Tecnologie Alimentari n°6 Novembre Dicembre 25

Industria alimentare e transizione energetica

Industria alimentare e transizione energetica

Automazione flessibile per il confezionamento di pouches

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RIVISTA DELLE

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BEHIND GREAT SATISFACTION

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“Accompagniamo con competenza globale e sensibilità locale i nostri partner verso scelte innovative,

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IL VALORE

TRADIZIONE,

DELLA TRADIZIONE, LA FORZA DELL’INNOVAZIONE

Elettropompe

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autoadescanti

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e Filtri in acciaio inox per i settori farmaceutico, cosmetico, chimico, alimentare.

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POMPE E FILTRI

ANNIVERSARY

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SINCE 1965

S S4

Dalla progettazione alla manutenzione: soluzioni integrate per l’industria alimentare

Engineering | Design | Planning | Construction & Commissioning

Equipment & Validation | Turnkey | Utilities | Equipment

Cables & Piping | Support & Maintenance

6 In copertina

Un frutto antico che incontra la dolcezza moderna Grazie alla partnership tra Faravelli e Huacheng Bio, dal sud della Cina approda sul mercato italiano Monk Fruit, un dolcificante naturale fino a 20 volte più dolce dello zucchero e con un contenuto calorico ridotto.

26 Industria alimentare e transizione: le nuove sfide dell’energia solare

Intervista a Valerio Natalizia, Ceo di ECO - The Photovoltaic Group: “Competenze diversificate e welfare spingono la nostra crescita. Bene gli incentivi, ma oggi il settore ha bisogno soprattutto di regole chiare e uniformi in tutte le Regioni”.

34 Revamping e nuove linee per la produzione di gelato

Tonitto 1939 investe oltre 3 milioni di euro per ammodernare lo stabilimento di Genova, puntando così a raddoppiare la capacità produttiva entro il 2028.

44 Soluzioni in tecnopolimero per ammodernare un impianto caseario

Caseificio Frizza ha rinnovato le linee di salamoia e refrigerazione con valvole e raccordi di GF, che hanno mostrato come l’uso dei materiali plastici può aumentare l’efficienza e ridurre i costi di manutenzione.

52 Robot food-grade per la produzione del futuro

Le soluzioni di Stäubli soddisfano gli alti requisiti di sicurezza e qualità dell’industria alimentare, con un’attenzione speciale all’hygienic design in ogni fase, dal contatto con l’alimento fino alla pallettizzazione.

EDITORIALE

Se la robotica trasforma la manifattura alimentare (A. Bignami) 4

IN COPERTINA

Un frutto antico che incontra la dolcezza moderna 6

ATTUALITÀ

La filiera zootecnica è centrale nel Sistema Italia 8

Trasformazione del pomodoro: “Competitività a rischio” 10

Lo stabilimento di Rittal ad Haiger premiata come “Fabbrica dell’anno 2025” 18

APPUNTAMENTI

Bevertech: la prima fiera su liquid food e beverage

In scena l’innovazione

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La nostra passione per la setacciatura nasce al termine degli anni ’70

Ci caratterizzano da sempre l’intuizione e l’entusiasmo, grazie ai quali siamo riusciti ad affermarci nel mondo della setacciatura.

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E editoriale

| di Alessandro Bignami

Complici anche le difficoltà di grandi settori industriali come l’automotive e il tessile, la robotica sta entrando in modo sempre più incisivo nella trasformazione alimentare, mettendo a disposizione la sua capacità di soddisfare elevati standard di velocità, sicurezza e qualità. Oggi al centro dell’attenzione si trovano soprattutto i principi del l’Hygienic Design, fondamentali per processi che entrano in contatto diretto con l’alimento, dalla lavorazione della materia prima fino al confezionamento finale. In particolare nei primi passaggi della filiera, il food sottopone ai costruttori di robot delle sfide complesse, come il mantenimento di ripetibilità e controllo nella manipolazione di prodotti di formati spesso irregolari, morbidi e fragili.

Crescenti investimenti sono inoltre dedicati allo sviluppo della cobotica, ovvero della collaborazione fra operatore umano e robot. Oggi le tecnologie di sicurezza consentono un’interazione più fluida fra la persona e la tecnologia che lo circonda e lo supporta nelle operazioni: le barriere e le restrizioni fisiche vengono infatti meno, mano a mano che i sistemi di controllo diventano più automatici e sofisticati. Ciò permette anche di ottimizzare e ridurre

SE LA ROBOTICA TRASFORMA LA MANIFATTURA ALIMENTARE

gli spazi della lavorazione. La combinazione di design igienico, meccanica avanzata e digitalizzazione spinge dun que la manifattura alimentare su livelli sempre più alti di efficienza e produttività.

Nei prossimi anni avrà un effetto dirompente l’utilizzo massiccio dell’intelligenza artificiale, che arriverebbe a ren dere quasi superflua la presenza umana sulla linea produttiva, riducendo praticamente a zero i rischi di contami nazione. Sono argomenti da tempo presenti nel dibattito tecnologico e industriale, sebbene ad oggi, anche negli stabilimenti più avanzati, l’IA è più che altro sfruttata per il monitoraggio delle condizioni dell’impianto e per la gestione dei dati in funzione di interventi di manutenzione e migliorie. In futuro il robot intelligente sarà probabil mente molto più invasivo, superando le ricette pre-impostate dai software e arrivando ad agire in modo autono mo. È dunque prevedibile che l’uomo sarà sempre meno coinvolto nel vivo della lavorazione e, almeno a sentire gli esperti di robotica, dovrà concentrarsi sul controllo da remoto e sulle decisioni strategiche.

Grazie alla partnership

tra Faravelli e Huacheng Bio, dal sud della Cina approda sul mercato italiano Monk Fruit, un dolcificante naturale fino a 20 volte più dolce dello zucchero e con un contenuto calorico ridotto.

UN FRUTTO ANTICO CHE INCONTRA

LA DOLCEZZA MODERNA

Nelle vallate umide e fertili della provincia di Guangxi, nel sud della Cina, cresce un piccolo frutto verde noto come Luo Han Guo o frutto del monaco (Monk Fruit).

La leggenda narra che furono i monaci buddisti, già nel XIII secolo, a coltivarlo per primi, riconoscendone le virtù benefiche e attribuendogli un valore simbolico: un dono della natura, emblema di equilibrio e armonia.

Oggi, questo frutto dalle origini antiche incontra la tecnologia moderna e approda sul mercato italiano grazie alla collaborazione esclusiva tra Faravelli e Huacheng Bio, azienda di riferimento internazionale nella produzione di ingredienti naturali.

In base alla normativa vigente, in Italia e in Europa il prodotto commercializzato sotto forma di decotto non è considerato Novel Food. Può quindi essere impiegato in alimenti e integratori, ed è disponibile in due forme: liquido concentrato e polvere.

Si tratta di un dolcificante naturale ottenuto direttamente dal frutto della Siraitia grosvenorii, utilizzando solo acqua come solvente. È 15-20 volte più dolce dello zuc-

La leggenda narra che furono i monaci buddisti, già nel XIII secolo, a coltivare per primi il Monk Fruit, riconoscendone le virtù benefiche

chero e presenta un contenuto calorico ridotto (253 kcal per 100 g).

Grazie ai bassi dosaggi d’impiego (1-3%), consente di raggiungere la stessa dolcezza del saccarosio con solo il 5% delle sue calorie. Una soluzione che unisce naturalità, piacevolezza e praticità, risultando a-cariogena e di facile utilizzo.

Il suo profilo sensoriale equilibrato, privo di retrogusti indesiderati, rappresenta un vantaggio competitivo rispetto ad altri dolcificanti, in particolare quelli intensivi. Inoltre, il Monk Fruit è resistente al calore, solubile e versatile, con un’ampia stabilità di pH, caratteristiche che lo rendono ideale per numerose applicazioni: bevande, dolci da forno, yogurt, gelati, confetture, cioccolato, caramelle, salse e soluzioni table-top. Può essere combinato con altri edulcoranti naturali, come stevia o eritritolo, per ottimizzare il profilo aromatico.

UN MERCATO IN RAPIDA ESPANSIONE

Il mercato globale del Monk Fruit sta crescendo rapidamente: da 1,5 miliardi di dollari nel 2024 si prevede un aumento fino a 3,8 miliardi entro il 2033, con un CAGR del 10,5% secondo le principali ricerche di settore¹ ²

Anche in Italia si registra un forte interesse, alimentato da trend consolidati come salute, sostenibilità e clean label³

Il Monk Fruit di Huacheng Bio è distribuito in esclusiva da Faravelli, che con questa partnership rafforza ulteriormente il ruolo della Food Division come partner di fiducia, al fianco delle aziende che vogliono innovare e

Una collaborazione esclusiva

Faravelli opera sul mercato dal 1926, con un’offerta di materie prime di grande qualità, sostenibili, sicure e performanti.

L’azienda è cresciuta creando prestigiose partnership internazionali e riuscendo a mantenere al contempo la matrice della gestione familiare, in linea con l’impronta impressa quasi un secolo fa dal fondatore Giusto Faravelli.

Dalla storica sede centrale nel cuore di Milano, l’azienda si è costruita nel tempo il ruolo di protagonista nella distribuzione di ingredienti e materie prime chimiche per ogni settore industriale: alimentare, nutraceutica, farmaceutica, cosmetica, nutrizione animale e chimica industriale. Ad ogni settore corrisponde una Divisione dedicata, dove lavorano professionisti qualificati in grado di supportare i clienti per ogni esigenza tecnica e commerciale. Il portfolio è composto da oltre 1.500 prodotti e comprende sia commodities che specialità di alto valore tecnologico. Fra i suoi punti di forza il processo curato ed efficiente in ogni fase, l’attenta selezione dei forni-

tori, la conoscenza approfondita dei mercati, l’alta qualità di prodotti e servizi, la trasparenza e la cura del cliente, la capacità di stabilire relazioni commerciali stabili e durature, la logistica efficiente e capillare, la sensibilità verso il marketing e l’innovazione.

Faravelli è dunque più di un distributore efficiente e affidabile: è un partner strategico, capace di offrire un servizio a 360°.

Con sede nella Changsha High-Tech Zone, nella provincia di Hunan, Hunan Huacheng Biotech, Inc. (Huacheng Bio) è stata fondata nel 2008 ed è uno dei primi 10 principali fornitori di estratti vegetali in Cina. La società ha istituito un sistema completo di gestione della qualità e ha ottenuto le certificazioni BRC, NSF-CGMP, NON-GMO, FDA-GRAS, ISO9001, ISO22000 (HACCP), SC, Kosher, Halal e altre autorevoli certificazioni internazionali.

Huacheng Bio è il principale esperto mondiale di Monk Fruit Extract, che fornisce soluzioni per la riduzione dello zucchero.

distinguersi sul mercato.

In occasione di Fi Europe 2025, Faravelli ha presentato nuove proposte e applicazioni a base di Monk

Fruit, offrendo ai professionisti del settore l’opportunità di scoprire dal vivo le potenzialità di questo straordinario dolcificante naturale.

LA FILIERA ZOOTECNICA È CENTRALE NEL SISTEMA ITALIA

Il settore coinvolge oltre 820mila aziende, oltre un milione e mezzo di posti di lavoro diretti e contribuisce per più di 11 miliardi di euro all’export nazionale.

Presso Palazzo Piacentini, sede del Ministero delle Imprese e del Made in Italy (MIMIT), alla presenza del Ministro Adolfo Urso, Assalzoo (Associazione nazionale tra i produttori di alimenti zootecnici) ha concluso il percorso celebrativo dalla fondazione avvenuta nel dicembre del 1945 e ha presentato il Terzo Rapporto economico sulla FeedEconomy, realizzato in collaborazione con Nomisma.

L’evento ha messo in evidenza la rilevanza del sistema agro-zootecnicoalimentare: circa 175 miliardi di euro di valore economico prodotto nel 2023, oltre 820mila aziende coinvolte nei vari passaggi di filiera, un milione e mezzo di addetti diretti, senza contare

il volume generato nell’indotto, e un contributo di oltre 11 miliardi di euro all’export nazionale.

“La scelta di essere qui presso il MIMIT in occasione del nostro 80° anniversario e di presentare il Terzo rapporto FeedEconomy in questa circostanza evidenzia il pieno riconoscimento che la filiera zootecnica svolge nell’economia nazionale, nella società italiana e nel successo che hanno all’estero i nostri prodotti”, ha dichiarato Massimo Zanin, presidente di Assalzoo.

La FeedEconomy si legittima ogni anno di più come categoria in grado di tracciare il filo rosso che lega la produzione primaria, l’alimentazione animale, l’attività zootecnica, l’industria alimentare di trasformazione, la grande distribuzione e le attività commerciali e identifica la catena di valore della qualità italiana fino ai consumatori finali.

I numeri

Il Terzo Rapporto è stato costruito sugli ultimi dati completi a disposizione, quelli del 2023, e conferma la centralità dell’asse agro-zootecnicoalimentare.

La produzione primaria di natura zootecnica ha raggiunto un valore pari a 25,1 miliardi di euro, rappresentando il 37% del totale nazionale. All’interno di questa componente l’allevamento incide per 22,1 miliardi di euro, mentre la coltivazione di materie prime destinate all’industria mangimistica genera 2,9 miliardi di euro.

Il comparto industriale registra un fatturato di 69,9 miliardi di euro, pari al 37% del valore dei ricavi del food & beverage nazionale. All’interno dell’industria la produzione di mangimi genera un valore di 10,3 miliardi di euro, cui si aggiungono 9,2 miliardi relativi dai salumi, 22,7 miliardi dalle carni fresche e 27,8 miliardi dal

comparto lattiero-caseario. Il valore export delle Dop/ Igp: le esportazioni totali della FeedEconomy hanno raggiunto 11,6 miliardi di euro, con una crescita del +7,2%. Le Produzioni di Qualità (DOP/IGP) di origine animale hanno un valore alla produzione di 9,2 miliardi di euro.

La fase distributiva dei prodotti zootecnici si sviluppa attraverso il commercio al dettaglio e la ristorazione, che nel 2023 esprimono un fatturato rispettivamente pari a 47,4 miliardi di euro e 32,3 miliardi di euro. Complessivamente la distribuzione genera un valore di 79,7 miliardi di euro. Questo valore rappresenta circa il 17% del totale nazionale del commercio al dettaglio e della ristorazione.

La spesa alimentare delle famiglie italiane per carni, salumi, latte, formaggi e uova ammonta a 65,3 miliardi di euro, pari al 39% della spesa alimentare complessiva.

“Fondamentale la sinergia fra mangimisti e trasformatori zootecnici”

“La fotografia che emerge dai dati presentati oggi presenta un settore alimentare protagonista”, conclude il presidente Zanin. “Mi fa piacere in particolare evidenziare il ruolo che, in sinergia con noi mangimisti, svolgono gli imprenditori della trasformazione industriale zootecnica. Il nostro auspicio è che il dialogo tra tutti gli attori di questa filiera lunga e importante continui e si sviluppi in futuro. La giornata di oggi, alla presenza del Ministro Urso, testimonia che si tratta di un percorso avviato. Spetta a noi, tutti insieme, istituzioni, imprenditoria e consumatori, proseguire su questa strada, perché solo così possiamo garantire la sovranità alimentare nazionale e promuovere l’eccellenza dei prodotti italiani all’estero”.

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Il presidente di Anicav Serafini all’assemblea annuale: “Il primato del made in Italy è saldo, ma facciamo attenzione ai nuovi paesi produttori che rischiano di sottrarci quote di mercato”. Campagna 2025 in lieve crescita, ma sotto le aspettative.

ITITOLO TITOLO

a cura di ufficio

TRASFORMAZIONE DEL POMODORO: “COMPETITIVITÀ A RISCHIO”

I risultati di una campagna di trasformazione del pomodoro particolarmente lunga e complessa e una serie di criticità che pesano negativamente sull’efficienza e sulla redditività: dalla gestione della governance di filiera fino all’avvento sui mercati internazionali di paesi competitor che, pur non riguardando il mercato domestico, rischia di sottrarre quote di mercato all’export italiano. Sono questi alcuni dei principali temi affrontati durante l’assemblea pubblica di Anicav, tenutasi all’inizio di dicembre a Napoli nel corso della tredicesima edizione de Il Filo Rosso del Pomodoro, a cui hanno partecipato rappresentanti delle istituzioni, i principali player del comparto della trasformazione e dell’intera filiera del pomodoro, dal comparto agricolo al packaging. Il dibattito è scaturito dalla presentazione dello studio condotto da The European HouseAmbrosetti, per conto di Anicav, dal titolo: “Disegnare il futuro: sfide e opportunità per la filiera del pomodoro”,

e dalle considerazioni fatte dal ministro dell’Agricoltura, della sovranità alimentare e delle foreste, Francesco Lollobrigida, che ha definito la filiera del pomodoro da industria come un “pilastro dell’agroalimentare Italiano”. “La nostra annuale assemblea pubblica è l’occasione ideale per riflettere, insieme alle Istituzioni e a tutti gli attori coinvolti nella filiera del pomodoro da industria, sugli scenari attuali, sulle criticità a cui dobbiamo far fronte e sulle strategie da mettere in atto per guardare al futuro con fiducia”, ha dichiarato il presidente di Anicav, Marco Serafini. ”Il primato di assoluta qualità che i nostri prodotti made in Italy hanno conquistato nel corso dei decenni resta saldo. Tuttavia, è necessario soffermarsi con attenzione sui cambiamenti in corso, in particolare sull’ingresso di nuovi paesi produttori che, pur non potendo garantire lo stesso livello qualitativo, puntano sulla leva del prezzo e rischiano di sottrarci quote di mercato importan-

ti. Nel lungo periodo questa situazione potrebbe creare difficoltà, anche considerando che il nostro comparto è da sempre fortemente orientato all’export. Per prevenire questi rischi sarà quindi indispensabile rendere più efficiente l’intera filiera, così da ridurre i costi senza intaccare la qualità, intervenendo su alcuni temi specifici. Penso, ad esempio, alla corretta gestione delle risorse idriche, ambito sul quale il Masaf ha annunciato proprio in questi giorni importanti interventi, dando ascolto alle nostre richieste; al divieto da parte dell’UE di utilizzare alcuni agrofarmaci e fertilizzanti, che incide negativamente sulle rese agri-

cole e ci pone in una posizione di svantaggio rispetto a paesi che non sono soggetti alle stesse limitazioni; e, ancora, al forte impatto del sistema ETS, che impone standard su emissioni e consumi senza eguali nel mondo, senza tenere adeguatamente conto della stagionalità del nostro lavoro. Sono questioni complesse, sulle quali dobbiamo confrontarci insieme per individuare soluzioni concrete”.

“Uno dei temi centrali del dibattito è sicuramente quello della governance della filiera e della necessità di migliorare la relazione tra parte agricola e parte industriale”, ha sottolineato Il direttore generale di Anicav, Giovanni

De Angelis. “Serve quindi un dialogo più costruttivo, mettendo al centro del processo di rinnovamento l’interprofessione, che va però ripensata nel suo perimetro di competenze e nel modello operativo, in particolare nel bacino Centro Sud. In questo scenario complesso, gli accordi quadro restano lo strumento imprescindibile e centrale per una corretta programmazione. Solo così possiamo pensare di contrastare l’evidente calo delle rese agricole e l’aumento dei costi di produzione, per poi puntare a distribuire in maniera più equilibrata il valore lungo tutta la filiera, garantendone la competitività. Noi siamo pronti a fare la nostra parte, soprattutto se consideriamo che il prezzo pagato in Italia dall’industria di trasformazione agli agricoltori per la materia prima è da sempre il più alto al mondo”.

LE CRITICITÀ INDIVIDUATE DAL DI -

BATTITO: I FATTORI ENDOGENI

- Governance di filiera. La filiera sconta ancora una governance non pienamente efficace, con un dialogo spesso faticoso tra parte agricola e industriale. L’interprofessione fatica a esprimere tutto il suo potenziale e la presenza di OP piccole e frammentate, soprattutto nel Bacino Centro Sud (se ne contano 32, rispetto alle 12 OP del Nord), limita la capacità di programmazione e di concentrazione dell’offerta, indebolendo il potere negoziale complessivo del sistema.

- Prezzo della materia prima e tensioni lungo la filiera. Il pomodoro destinato alla trasformazione viene pagato agli agricoltori italiani il prezzo più alto al mondo, a fronte di forti oscillazioni e dinamiche talvolta speculative. Questo genera tensioni lungo la filiera, con il rischio di compromettere la competitività dell’industria, in particolare nel Mezzogiorno, dove i margini sono strutturalmente più ridotti. Nello specifico, il costo del pomodoro è cresciuto del +50% negli

Marco Serafini, presidente di Anicav:

“È indispensabile rendere più efficiente l’intera filiera, così da ridurre i costi senza intaccare la qualità, intervenendo su alcuni temi critici, dai divieti Ue sugli agrofarmaci al sistema ETS”

ultimi 4 anni, con picchi del +67% al Sud.

- Tessuto industriale frammentato nel bacino produttivo del Sud. Molti stabilimenti sono dimensionati sulle esigenze del mondo agricolo più che sulle logiche industriali, con una capacità produttiva frammentata e difficoltà a sfruttare appieno le economie di scala. Ciò pesa su chi deve confrontarsi con una GDO che esercita una pressione sempre maggiore nei confronti dei propri fornitori.

E I FATTORI ESOGENI

- Quadro regolatorio. Le imprese devono operare in un contesto normativo europeo stringente su agrofarmaci e fertilizzanti. La mancanza di alternative rischia di ampliare il divario competitivo rispetto ai Paesi che non sono soggetti agli stessi vincoli e che possono produrre a costi inferiori. Inoltre, è utile ricordare che più

dell’80% della produzione agricola di pomodoro andrebbe perso senza una adeguata protezione delle colture. Anche sulla questione delle emissioni, il sistema ETS ha innalzato l’obiettivo di riduzione, generando un impatto economico negativo su un settore caratterizzato da una forte stagionalità. Quello del pomodoro trasformato è l’unico comparto agroalimentare italiano a rientrare in questi obblighi.

- Emergenza idrica e carenze infrastrutturali. Il cambiamento climatico espone il settore a eventi estremi e disomogenei tra Nord e Sud, mentre le infrastrutture idriche risultano ancora incomplete o in ritardo, come nel caso di dighe e collegamenti strategici. Questa situazione si traduce in incertezze sulla disponibilità d’acqua, con impatti diretti su rese, quantità e qualità delle produzioni agricole. A fronte di questo va ricordato il recente impegno del Masaf a investire per creare un’opera infrastrutturale di collegamento tra la diga di Occhito, in provincia di Foggia, e quella del Liscione, in provincia di Campobasso.

- Concorrenza internazionale, dazi e divario di costo. La crescente competizione di Paesi europei ed extra-UE che producono a costi molto inferiori e che si trovano a gestire surplus produttivi destinati all’export (come nel recente caso della Cina), si accompagna alla questione dazi negli USA. Questa combinazione mette a rischio le quote di mercato dei trasformatori italiani.

IL SETTORE IN NUMERI

La campagna di trasformazione del pomodoro 2025 in Italia si è chiusa con una produzione di circa 5,8 milioni di tonnellate, in leggero aumento rispetto al 2024, ma comunque inferiore (-10% circa) al programmato. l’Italia ritorna ad essere il secondo Paese trasformatore di pomodoro a livello mondiale dopo gli Stati Uniti e prima della Cina che,

dopo l’exploit degli scorsi anni, ha ridotto drasticamente le produzioni alla luce delle difficoltà legate principalmente al mantenimento delle quote di mercato estero. Il nostro Paese rappresenta il 14,4% della produzione mondiale e il 53,8% del trasformato europeo.

L’Italia si conferma saldamente il pri mo Paese produttore ed esportatore di derivati del pomodoro destinati direttamente al consumatore finale. Nel 2024 i mercati esteri hanno fatto registrare segnali positivi sia in volu me (+6,5%) che in valore (+3,8%). Nel primo semestre del 2025, di con tro, si rileva, rispetto al primo seme stre 2024, una riduzione dell’export in volume (-3,6%) e in valore (-10,7%), legata quasi certamente all’incertezza causata dalla vicenda dazi USA (fino al 2024 il comparto subiva una tassazione per l’esporta zione in USA tra il 6 e il 12% a se conda dei formati e delle referenze, ora si è passati al 15% per tutti i prodotti). L’Europa, con la Germania in testa, si conferma, ancora una vol ta, il principale mercato di sbocco dei nostri derivati. Quote significative sono rappresentate dal Regno Unito, dagli Stati Uniti, dal Giappone e dall’Australia.

Analizzando i dati di consumo inter ni, nel canale retail, nel primo seme stre 2025 si registra una sostanziale stagnazione dei consumi rispetto allo scorso anno, con una lieve contrazio ne delle quote di mercato sia in ter mini di volume (-0,4%) che di valore (-0,5%). La flessione maggiore ha riguardato la polpa e il pelato intero. La passata continua ad essere il pro dotto più venduto, rappresentando il 63,4% del mercato dei derivati. A seguire troviamo la polpa (20,4%), i pomodori pelati (10,9%), i pomodo rini (3,8%) e il concentrato (1,7%).

Stabile il canale del “Fuori casa” che rappresenta la maggior parte (il 67%) del volume totale di derivati del po modoro consumati in Italia (circa 2,1 milioni di tonnellate).

MONTASIO DOP: UNA RICERCA CONFERMA I BENEFICI PER L’INTESTINO

La ricerca condotta dall’Università di Udine in collaborazione con il Consorzio di Tutela conferma che il formaggio Montasio DOP è un alimento capace di contribuire al benessere intestinale e dell’organismo grazie alle sue proprietà nutrizionali e funzionali.

Lo studio, che ha integrato analisi microbiologiche, biochimiche e metagenomiche, ha dimostrato come i processi digestivi del Montasio generino composti in grado di fa -

vorire l’equilibrio del microbiota intestinale. In particolare, i formaggi a breve stagionatura (2-6 mesi) si sono rivelati la matrice più idonea a preservare la vitalità dei microrganismi lattici, tra cui Lacticaseibacillus paracasei e Lacticaseibacillus rhamnosus, noti per i loro effetti benefici sull’intestino. Non solo, è stato osservato anche un incremento del genere Akkermansia, indicatore di un ambiente intestinale equilibrato. Le analisi hanno inoltre confermato che i peptidi liberati durante la digestione mantengono valori significativi di attività antiossidanti e ACE-inibitoria (ovvero antipertensiva), suggerendo un potenziale ruolo nel controllo dello stress ossidativo e della pressione arteriosa. “Consumato con moderazione e nelle giuste porzioni, il formaggio Montasio Dop rappresenta una fonte preziosa di proteine ad alto valore biologico, calcio biodisponibile e micronutrienti essenziali, rientrando pienamente nei principi della dieta mediterranea”, ha sottolineato la professoressa Nadia Innocente, referente scientifico del progetto.

ALESSANDRO PERROTTA NUOVO CEO DI CEME

Ceme, player internazionale nel settore delle pompe a vibrazione e delle elettrovalvole controllata da Investindustrial, ha nominato Alessandro Perrotta come nuovo Ceo del Gruppo. Manager di lungo corso con diverse esperienze a livello internazionale nel mondo industriale, imprenditoriale e del Private Equity, Perrotta succede nell’incarico di Chief Executive Officer a Roberto Zecchi, che dopo 10 anni lascia il Gruppo che ha contribuito a far crescere triplicandone le dimensioni e la competitività su scala globale, con una presenza industriale in Europa, Asia e America. Dal 2016 al 2023, Perrotta è stato Group Ceo di Interplex - gruppo pioniere nella progettazione e produzione di prodotti meccanici di alta precisione e di sistemi di interconnessione personalizzati per applicazioni nei data center, medicali, mobility ed industrial - per poi fondare nell’aprile 2024 ResurgeTech Advisors, società

E proprio al fine di promuovere una corretta ed equilibrata alimentazione questa partnership ha portato anche alla realizzazione di materiali scientifici e divulgativi, tra cui la caratterizzazione dei valori nutrizionali del Montasio a diverse stagionature, al fine di ottenere dati compositivi più accurati e rappresentativi rispetto a quelli generici attualmente riportati nella Banca Dati di Composizione degli Alimenti (2022); la realizzazione di 60 ricette, l’elaborazione di piani alimentari per persone sane e la classificazione di proposte culinarie adatte a specifici contesti clinici. Un lavoro che offre a medici, nutrizionisti e professionisti della salute strumenti concreti per integrare il Montasio in un’alimentazione equilibrata.

“Il Montasio DOP si conferma così non solo ambasciatore di un territorio e della sua storia, ma anche un alimento capace di coniugare gusto, qualità e benessere, grazie a proprietà che questa ricerca ha finalmente portato alla luce”, ha aggiunto il direttore del Consorzio, Renato Romanzin.

di advisory per il Private Equity e i Family Offices di Singapore. “Sono onorato di assumere questo incarico e grato della fiducia espressami dal Consiglio di amministrazione”, sottolinea Alessandro Perrotta. “Ceme è un leader globale nel controllo dei fluidi di precisione e nella fornitura di soluzioni avanzate per il beverage e l’industria, con un grande potenziale di crescita in nuovi segmenti come i Liquid Cooled Data Center, Water Treatment e MedTech. Punteremo a consolidare ed espandere la presenza del Gruppo negli Stati Uniti e in Europa e a conquistare nuovi mercati, a partire dalla Cina”.

Fondata nel 1974, Ceme è specializzata nella produzione di pompe ad alta e bassa pressione, valvole, pressostati e flussostati che permettono il controllo del flusso di ogni tipo di fluido (acqua, gas, vapore o aria).

CAMA GROUP TRA LE 100 ECCELLENZE ITALIANE 2025

Nella suggestiva cornice della Sala della Regina si è svolta lo scorso 5 dicembre l’XI Edizione del Premio 100 Eccellenze Italiane, uno degli appuntamenti più significativi dedicati alla valorizzazione delle realtà che contribuiscono in modo determinante al prestigio e alla crescita del Paese. L’iniziativa, promossa dall’Associazione Liber con il patrocinio della Presidenza del Consiglio dei Ministri, celebra ogni anno persone, istituzioni e aziende che incarnano i valori dell’innovazione, della qualità e della visione tipici del Made in Italy. La cerimonia è stata aperta dall’Inno Nazionale e dai saluti istituzionali dell’Onorevole Giorgio Mulè, Vicepresidente della Camera dei Deputati. A seguire, l’intervento di Carlo Deodato, Segretario Generale della Presidenza del Consiglio dei Ministri e Presidente del Comitato d’Onore, che

oggi siano modelli che contribuiscono a far crescere il Paese e a proiettarne la reputazione nel futuro”.

All’interno dell’edizione 2025 del volume “100 Eccellenze Italiane”, curato dall’editore Riccardo Dell’Anna, che raccoglie le storie dei protagonisti dell’innovazione, della creatività e della qualità italiana, si distingue Cama Group, azienda leader internazionale nel packaging e nella robotica avanzata.

Il premio riconosce il percorso di sviluppo di una realtà industriale globale che, con sei filiali nel mondo, rappresenta un esempio virtuoso di industria italiana capace di coniugare tecnologia, sostenibilità, qualità dei processi e valorizzazione delle persone. A ritirare il riconoscimento è stata Annalisa Bellante, Vice President di Cama Group, che ha sottolineato il ruolo strategico dell’azienda nel guidare l’evolu-

ti, altamente robotizzate e orientate all’efficienza e all’impatto ambientale ridotto. “Questo Premio appartiene all’intera azienda e ci incoraggia a proseguire con determinazione nel nostro percorso di crescita, continuando a investire in qualità, innovazione e capitale umano”, ha dichiarato Daniele Bellante, Presidente di

LO STABILIMENTO DI RITTAL AD HAIGER

PREMIATO COME ”FABBRICA DELL’ANNO 2025”

Il sito è stato scelto dalla giuria della società di consulenza Kearney e della rivista tedesca Produktion, grazie al suo alto livello di automazione e integrazione digitale.

Lo stabilimento Rittal di Haiger, in Assia (Germania), ha ricevuto il premio “Fabbrica dell’anno 2025”, uno dei più alti riconoscimenti industriali, che da oltre 30 anni viene assegnato alle migliori fabbriche del mondo. Ha ottenuto il primo posto tra tutte le aziende produttive partecipanti, con la vittoria nel concorso di riferimento. La giuria è rimasta colpita dall’elevato livello di digitalizzazione e automazione dell’intero stabilimento, nonché dall’attenzione rivolta al cliente in ogni fase del processo.

Lo stabilimento Rittal di Haiger è un luogo all’avanguardia: nell‘innovativo impianto produttivo, ogni giorno vengono realizzati fino a 9.000 armadi compatti, in modo rapido ed efficiente. L’impianto è completamente integrato a livello digitale. Qui la produzione viene effettuata in modo ineguagliabile, sostiene la giuria della società di consulenza manageriale Kearney e della rivista specializzata “Produktion”, che da oltre 30 anni premia i migliori siti produttivi del mondo e che ha votato lo stabilimento “Fabbrica dell’anno 2025”.

Qui i processi di produzione sono mappati come gemelli digitali, gli strumenti di intelligenza artificiale garantiscono qualità e velocità, i QR code offrono continuamente trasparenza e tracciabilità dei componenti. Una precisione di pianificazione al 99,9% e tempi di consegna di 24 ore in Europa e 48 ore in tutto il mondo dimostrano le prestazioni dell’impianto.

Digitalizzazione end-to-end dall’ordine alla spedizione

La giuria è rimasta particolarmente colpita dalla catena di processo endto-end continua. Cosa significa? Tutte le fasi sono mappate digitalmente, dalla configurazione del prodotto ai processi di lavoro automatizzati in fabbrica fino all’imballaggio. Questo permette a Rittal di realizzare prodotti in serie e personalizzati in modo flessibile, in qualsiasi momento. L’impianto è rimasto pienamente operativo anche durante la pandemia di Covid. “La nostra fabbrica dimostra cosa è possibile fare quando la digitalizzazione è pensata e implementata in modo coerente”, afferma Jürgen Kromer,

direttore dello stabilimento Rittal di Haiger da oltre quattro anni: “La digitalizzazione ci garantisce efficienza, offrendo i nostri clienti trasparenza, qualità e disponibilità”. Quando l’impianto è stato costruito alcuni anni fa, lo spirito pionieristico ha davvero dato i suoi frutti, afferma Kromer, descrivendo un periodo intenso: “Abbiamo costruito noi stessi molti dei sistemi utilizzati nello stabilimento di Haiger. Non abbiamo aspettato che qualcuno ci fornisse le tecnologie di cui avevamo bisogno per una fabbrica digitalizzata. Abbiamo fatto uso del nostro know-how e di quello dei nostri dipendenti, il che ci rende orgogliosi”.

Uso mirato dell’IA

Il team sta anche promuovendo l’ottimizzazione attraverso l‘intelligenza artificiale in stretta collaborazione con il reparto Digital Operations di Rittal, guidato da Moritz Heide: “L’intelligenza artificiale sta già aiutando con successo il controllo qualità, la manutenzione, la gestione delle conoscenze e l’analisi del software”. Attraverso l’uso dell’intelligenza artificiale, ad esempio, Rittal ha raggiunto il notevole risultato del 91% per il cosiddetto tasso di primo passaggio.

“Poiché i nostri dati sono disponibili in alta qualità lungo l’intera catena del valore, possiamo utilizzare l’intelligenza artificiale in modo mirato”, afferma Heide.

Impegno per il territorio

“Con la sua vittoria nella categoria principale, Rittal ha vinto il più alto riconoscimento che una società di produzione in Europa possa ricevere”, afferma Friedhelm Loh, proprietario e Ceo del Gruppo Friedhelm Loh, di cui Rittal è l’azienda più grande: “Siamo molto grati per la decisione della giuria di assegnarci questo premio. Lo stabilimento rappresenta un impegno nei confronti della Germania e dell’Europa, salvaguardando i posti di lavoro dei dipendenti e il benessere delle loro famiglie nella nostra regione”.

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MORTADELLA BOLOGNA IGP: VOLA L’EXPORT

La Mortadella Bologna IGP chiude i primi 9 mesi del 2025 in netta crescita: produzione +3,8%, vendite +4,0% ed export +10,1% rispetto allo stesso periodo del 2024. La produzio-

ne complessiva passa dai 29 milioni e 300mila kg dei primi 9 mesi del 2024 ai 30 milioni e 450 mila del 2025, mentre le vendite salgono da oltre 24milioni di kg del 2024 a oltre 25

milioni di kg, confermando un trend positivo che premia la qualità e la riconoscibilità del prodotto.

Positivo anche l’andamento dell’affettato in vaschetta, che segna un incremento del 3,5%. Sul fronte internazionale, l’export si conferma il motore della crescita della IGP: +10,1%, con performance brillanti in Belgio (+77,2%), Svizzera (+32,3%) e Spagna (+17,6%), dove il Consorzio sta svolgendo programmi promozionali finanziati dalla UE.

Tra i mercati extra UE spicca l’exploit del Canada che passa dai 3.500 kg dei primi 9 mesi del 2024 agli oltre 25.000 kg del 2025 con un balzo del +601,8%, dovuto alla riapertura del mercato dopo la chiusura

per PSA. Buone anche le performance di Polonia (+62,8%), Croazia (+45,6%) e Repubblica Ceca (+15,3%).

“In un contesto caratterizzato dalla contrazione degli acquisti e del carrello della spesa, è motivo di soddisfazione constatare che la Mortadella Bologna IGP continui la sua crescita, trainata ancora una volta dall’export che rappresenta stabilmente il 24% delle vendite e che registra incrementi non solo in mercati in cui siamo impegnati con progetti di promozione cofinanziati dalla UE, ma anche in mercati emergenti per questa produzione tutelata quali Polonia, Croazia e Repubblica Ceca”, afferma Guido Veroni, presidente del Consorzio Italiano Tutela Mortadella Bologna.

TECNOLOGIE PER IL PACKAGING: 2025 STABILE MA POCO BRILLANTE

Secondo i preconsuntivi elaborati dal MECS - Centro Studi Ucima, il settore italiano delle tecnologie per il packaging chiude il 2025 con un andamento di sostanziale stabilità rispetto all’anno precedente, in linea con le attese grazie al portafoglio ordini 2024 che assicurava 7,6 mesi di produzione già coperti. Il giro d’affari complessivo si attesta a 10,2 miliardi di euro, in leggero aumento (+2,1%) rispetto ai 10 miliardi registrati nel 2024. Il comparto conferma il proprio ruolo di eccellenza tecnologica dell’export italiano, pur in un contesto di crescente incertezza. L’export continua a trainare il mercato, con un valore di 8,1 miliardi di euro, in aumento dell’1,5% rispetto all’anno precedente. Il mercato domestico, seppur più contenuto, chiude l’anno in positivo a 2,1 miliardi di euro, con una crescita del +4,5%. L’export continua a rappresentare il prin-

cipale motore del settore, contribuendo a quasi l’80% del fatturato totale. Negli ultimi tre mesi dell’anno, tuttavia, la dinamica degli ordini ha evidenziato un rallentamento significativo. Le imprese segnalano una domanda più prudente da parte dei clienti internazionali e un peggioramento generale del clima di investimento. Le tensioni commerciali e i dazi introdotti da alcune grandi economie hanno aumentato la pressione competitiva sui mercati esteri, mentre la volatilità del cambio euro/dollaro ha inciso sulle marginalità e sulla pianificazione delle vendite. A ciò si aggiunge un quadro geopolitico ancora complesso, segnato dal protrarsi dei conflitti e dalle difficoltà delle catene di fornitura, che continua a generare cautela nelle decisioni industriali.

“Il 2025 conferma la solidità strutturale del nostro settore, ma allo stesso tempo

segna un punto di svolta”, commenta Riccardo Cavanna, presidente di Ucima. “Le tensioni commerciali, la volatilità valutaria, i conflitti e le nuove forme di protezionismo stanno ridisegnando gli equilibri industriali internazionali e richiedono alle imprese scelte rapide, investimenti mirati e una maggiore capacità di presidiare i mercati strategici. In questo scenario diventa centrale il ruolo dell’Unione Europea. Come Ucima, ci uniamo al richiamo di Confindustria affinché le istituzioni europee adottino politiche industriali capaci di valorizzare il made in Europe, proteggere le filiere tecnologiche strategiche e garantire condizioni di concorrenza eque rispetto ai competitor extra-UE. Non parliamo di chiusura, ma di una visione industriale che riconosca il valore dell’innovazione europea e la sostenga con strumenti adeguati”.

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A

PORDENONE

LA MOSTRA-CONVEGNO SULL’ACQUACOLTURA

AquaFarm, la mostra-convegno internazionale dedicata ad acquacoltura, pesca sostenibile, produzione di alghe, rivede il proprio perimetro di riferimento per la nona edizione, in programma il 18 e 19 febbraio alla Fiera di Pordenone.

L’ampia area espositiva internazionale porterà in mostra tutte le migliori innovazioni e soluzioni di nuova generazione del settore. L’area dedicata alle Università e ai centri di ricerca con la possibilità di esporre poster scientifici, e l’Arena AquaFarm, sala “aperta” destinata alla presentazione a “ciclo continuo” dei progetti di ricerca finanziata e dei workshop autogestiti di aziende ed

associazioni, costituiscono due punti di forza della fiera, con l’Arena show cooking dove degustare le eccellenze produttive nazionali. Il Ministero dell’agricoltura, della sovranità alimentare e delle foreste ha rinnovato il suo appoggio.

AquaFarm intende proporre un programma che rispecchi al meglio le esigenze degli operatori e della ricerca. In quest’ottica, Fiera di Pordenone ha deciso di sospendere l’edizione 2026 di NovelFarm e riprogrammarla nel 2027. Questa scelta permetterà di rinnovare il format e presentare un’edizione ancora più completa e di valore per espositori e visitatori.

NASCE BEVERTECH: LA PRIMA FIERA SU LIQUID FOOD E BEVERAGE

Dal 17 al 20 novembre 2026 Simei torna a Fiera Milano con un nuovo alleato. Ad affiancare la 31esima edizione del salone di Unione italiana vini (Uiv) dedicato alla tecnologia per l’enologia e l’imbottigliamento, ci sarà infatti il debutto di Bevertech, che si propone come l’unico evento fieristico in Italia interamente dedicato alle soluzioni tecnologiche per la produzione, il confezionamento e la distribuzione del Liquid Food & Beverage, settori per cui si attende una crescita sia sul fronte dei consumi che dell’innovazione, con le sole tecnologie per il packaging attese a quota 17

miliardi entro il 2028. Frutto proprio della sinergia strategica tra Simei e Ipack-Ima – la manifestazione di riferimento per packaging, processo e materiali – Bevertech nasce per intercettare una nicchia ancora scoperta.

“Bevertech punta ad abbattere i confini tra settori, favorendo una contaminazione positiva tra industrie affini, dalle tecnologie di trattamento dei liquidi all’automazione, dal packaging intelligente alla tracciabilità, fino alle soluzioni digitali e sostenibili che stanno ridisegnando la filiera”, commenta Valerio Soli, presidente di Ipack Ima. “Non a caso abbiamo scelto il claim ‘Liquid innovation. Solid solutions’. Si tratta di un evento pensato per imprese del settore Liquid Food&Beverage, buyer, tecnologi alimentari, distributori e operatori, un pubblico altamente qualificato selezionato grazie a un’attività di recruitment mirata che valorizza i database consolidati di Simei e Ipack-Ima”.

“In un contesto di mercato complesso e articolato, sempre più aziende scommettono su una diversificazione dell’offerta resa possibile dalla crescente trasversalità delle tecnologie”, sottolinea l’amministratore delegato di

Unione italiana vini Servizi, Paolo Castelletti. “La complementarità con Simei rappresenta quindi un valore aggiunto fondamentale: la simultanea presenza dei due eventi dà vita a un ecosistema unico, in cui l’expertise consolidata nella produzione e nell’imbottigliamento enologico si intreccia con innovazioni e soluzioni degli altri comparti, creando così nuove occasioni di networking e sviluppo commerciale. Si tratta di una proposta nuova, che apre la strada a prospettive inedite e a ulteriori possibilità di crescita per le nostre imprese”.

Secondo i dati dell’Ipack-Ima Monitor, il comparto Liquid Food & Beverage registra tassi di crescita interessanti sul fronte della produzione – sostenuti in particolare dal consumo globale di Liquid Food, previsto in crescita del 2,8% annuo tra il 2025 e il 2028 – ma anche a livello tecnologico. Se per il settore dei materiali per il packaging destinati a questi prodotti si prevede un tasso di crescita medio annuo composto (Cagr 2025-2028) del +4,2% fino al 2028, sul versante delle tecnologie per il packaging beverage si attende un Cagr (2024-2028) pari al +4%, che dovrebbe portare il valore del mercato a 16,9 miliardi nei prossimi 3 anni (era 13,9 nel 2023).

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IN SCENA L’INNOVAZIONE NEI MATERIALI SOLIDI SFUSI

Il mondo delle tecnologie per polveri, granuli e solidi sfusi tornerà a riunirsi a Solids Parma, che si terrà l’11 e il 12 febbraio 2026 presso il quartiere fieristico di Fiere di Parma.

Già a fine novembre il numero di espositori previsti aveva superato quello registrato nell’edizione precedente del 2024, che aveva già mostrato numeri rilevanti: 143 (+17% rispetto al 2023), a testimonianza di un interesse crescente da parte delle aziende del settore e di un mercato vivace e in rapida evoluzione.

Solids Parma continua, inoltre, la sua traiettoria di espansione, accelerando su innovazione, processi e nuovi mercati. Ad aumentare non sono solo i numeri delle aziende presenti, ma anche la varietà dell’offerta, che conferma l’anima trasversale della manifestazione: ol-

L’agenda

Sigep

16-20 gennaio 2026

Rimini www.sigep.it

Evolio Expo

29-31 gennaio 2026

Bari www.evolioexpo.com

Fieragricola

4-7 febbraio 2026

Verona www.fieragricola.it

SOLIDS Parma

11-12 febbraio 2026

Parma www.solids-parma.it

BBTech Expo

15-17 febbraio 2026

Rimini www.bbtechexpo.com

tre agli storici comparti della movimentazione, stoccaggio e trattamento dei materiali, darà ampio spazio a settori in rapida crescita come il riciclo plastico e tessile, sempre più al centro delle politiche industriali e ambientali, oltre che di conferenze e tavole rotonde nel corso dell’evento. Inoltre, da sottolineare è l’ingresso di realtà con profili produttivi piuttosto differenti rispetto alla composizione storica degli espositori. Basti pensare al settore dei gas industriali, degli umidificatori e dei software per la manutenzione: Solids 2026 si apre dunque a mercati e soluzioni complementari al suo core tradizionale. La fotografia aggiornata del mercato conferma l’alimentare come settore trainante (78,4%), seguito dal chimico (65%). Cresce in modo rilevante il comparto farmaceutico (56%), oggi tra i più dinamici in termini di espositori e soluzioni presentate, che entra nella top 3.

Il programma di convegni sarà un pilastro dell’edizione 2026. I partecipanti potranno prendere parte a workshop, tavole rotonde e conferenze focalizzate su temi chiave come il riciclo plastico e tessile, ovviamente l’IA e la robotica e le normative M.O.C.A. (Materiali a Contatto con Alimenti), con un’attenzione particolare alle nuove regolamentazioni europee. Inoltre, saranno illustrate metodologie avanzate di caratterizzazione dei materiali granulari, come ad esempio test sulla “flow function”, con esempi pratici e applicazioni industriali.

Per la prima volta, la fiera introdurrà un’Area Start-up dedicata alle realtà emergenti: sarà l’occasione per scoprire giovani imprese che propongono soluzioni disruptive, e per far dialogare queste realtà con player affermati del mercato.

Beer & Food Attraction

15-17 febbraio 2026

Rimini www.beerandfoodattraction.it/it

Aquafarm 18-19 febbraio 2026

Pordenone www.aquafarm.show

SANA Food 22-24 febbraio 2026

Bologna www.sana.it

Slow Wine Fair 22-24 febbraio 2026

Bologna slowinefair.slowfood.it

Solexpo 1-3 marzo 2026

Verona www.solexpo.com

Vinitaly 12-15 aprile 2026

Verona www.vinitaly.com

Interpack 7-13 maggio 2026

Düsseldorf, Germania www.interpack.com

Tuttofood 11-14 maggio 2026

Milano www.tuttofood.it

Emerson Exchange 19-21 maggio 2026

Dubai, EAU www.emerson.com/en-gb/ emerson-exchange-2026

SPS Italia

26-28 maggio 2026

Parma spsitalia.it.messefrankfurt.com/ parma/it.html

LAB Italia 16-17 giugno 2026

Milano www.lab-italia.com

Anuga Food Tec India 29 settembre - 1 ottobre 2026

Mumbay, India anugafoodtec-india.com

Cibus Tec 27-30 ottobre 2026

Parma www.cibustec.it

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RIDURRE L’IMPRONTA CARBONICA NELLA FILIERA DEL GRANO TENERO

Molini Pivetti e Yara Italia collaborano per migliorare la sostenibilità delle colture di grano tenero attraverso pratiche avanzate di fertilizzazione e tecnologie digitali innovative, rafforzando il legame con gli agricoltori.

Alessandro Zucchi, agronomo e responsabile dei progetti di filiera

Molini Pivetti, e Giulia Castellucci, responsabile per le relazioni con le filiere di Yara Italia

Molini Pivetti, primaria realtà molitoria italiana, e Yara Italia, che opera nella nutrizione delle piante e nell’agricoltura sostenibile, avviano un piano congiunto per la riduzione dell’impronta carbonica delle coltivazioni di grano tenero, per un’agricoltura più sostenibile.

L’annuncio è stato al centro dell’incontro, avvenuto lo scorso novembre, con gli agricoltori della filiera Campi Protetti Pivetti, un modello virtuoso di produzione responsabile che rappresenta il fiore all’occhiello di Molini Pivetti e del territorio emiliano, da sempre vocato alla coltivazione del grano tenero. Da questi campi nascono farine di alta qualità, 100% emiliane, come Gran Riserva e Da Agricoltura Sostenibile. La partnership tra Molini Pivetti e Yara

Campi Protetti Pivetti è il marchio certificato CSQA che identifica una filiera tracciata e controllata in ogni fase, dalla semina alla farina

Italia è stata siglata nel 2024. L’obiettivo: migliorare la sostenibilità delle colture di grano tenero della filiera Campi Protetti Pivetti attraverso pratiche avanzate di fertilizzazione e tecnologie digitali innovative, rafforzando inoltre il legame con gli agricoltori.

Grazie al lavoro congiunto dello staff tecnico di Molini Pivetti con il team internazionale di Yara dedicato alla Ricerca e Sviluppo in ambito agronomico, sono state analizzate, nella fase preliminare, le pratiche agronomiche, con particolare attenzione all’uso dei fertilizzanti, sia con prove in campo che con analisi sui dati storici della filiera. Il risultato di questi primi confronti ha portato alla definizione di un piano nutrizionale specifico e mirato, che prevede l’utilizzo dei Fertilizzanti Yara Climate Choice™ come strumento strategico per ridurre ulteriormente l’impronta carbonica della coltivazione del grano tenero.

Al via la fase pilota

Prende ora il via la fase sperimentale “pilota”, finalizzata all’applicazione del piano nutrizionale, calibrato sulle esigenze della filiera agricola Campi Protetti Pivetti.

L’utilizzo dei Fertilizzanti Yara Climate Choice nel progetto pilota permetterà agli agricoltori di ottimizzare le rese, riducendo al contempo l’impatto ambienta-

le, e a Molini Pivetti di ottenere una farina a ridotta impronta carbonica, un valore aggiunto che si inserisce pienamente nel percorso di sostenibilità che l’azienda porta avanti da diversi anni. L’impronta carbonica della coltivazione del grano tenero rappresenta la quantità totale di gas serra emessi durante tutte le fasi del processo agricolo, che si aggira sul 60%: dalla produzione e uso dei fertilizzanti, al consumo di carburante per la lavorazione del terreno, fino all’irrigazione, al trasporto e alla gestione dei residui colturali.

“Dall’analisi LCA (Life Cycle Assessment) condotta per ogni annata a partire dal 2018, è emerso con evidenza come la fase agricola incida in modo determinante sull’impronta carbonica relativa alla produzione della farina di grano tenero Molini Pivetti, e questo ha spinto l’azienda a promuovere una coltivazione più responsabile e a rafforzare la collaborazione con gli agricoltori. Da qui è nato il progetto “Campi Protetti Pivetti”, marchio certificato CSQA, che identifica una filiera tracciata e controllata in ogni fase, garantendo l’origine italiana dei grani e l’impegno per una agricoltura che tuteli le future generazioni, producendo di più e preservando contemporaneamente l’ambiente; dallo stesso impegno prendono forma anche collaborazioni strategiche, come quella con Yara Italia, finalizzate a implementare pratiche agricole sempre più sostenibili lungo tutta la filiera”, ha spiegato Alessandro Zucchi, agronomo e responsabile dei progetti di filiera di Molini Pivetti.

“Questa partnership dimostra come l’innovazione dei prodotti Yara si integri perfettamente con la tradizione di eccellenza del Made in Italy, unendo competenze storiche e tecnologie all’avanguardia nel settore agricolo”, ha commentato Giulia Castellucci, responsabile per le relazioni con le filiere di Yara Italia. “I Fertilizzanti Yara Climate Choice sono infatti uno strumento di facile implementazione per raggiungere gli obiettivi di riduzione dell’impatto ambientale delle filiere agroalimentari”.

SISTEMA ENERGETICO INTELLIGENTE

Oggi Surgital può contare su una piattaforma integrata che unisce cogenerazione, fotovoltaico e intelligenza artificiale, coprendo oltre il 91% del proprio fabbisogno energetico interno.

Surgital prosegue il suo percorso di innovazione sostenibile raggiungendo una nuova tappa nel lungo viaggio iniziato nel 2008 con l’obiettivo di rendere la produzione sempre più efficiente ed energeticamente autonoma. Dopo anni di investimenti mirati, oggi l’azienda può contare su un sistema integrato che unisce cogenerazione, fotovoltaico e intelligenza artificiale, coprendo oltre il 91% del proprio fabbisogno energetico interno. Il progetto ha preso forma nel tempo, con una visione chiara: ridurre i consumi, ottimizzare i processi e incrementare l’autonomia energetica. Dalla prima installazione di cogenerazione nel 2008 al revamping tecnologico del 2022, realizzato in collaborazione con CGT e Trigenia, ogni fase ha rappresentato un passo avanti verso un modello produttivo sempre più efficiente. L’ampliamento dell’impianto fotovoltaico – oggi composto da oltre 2,2 MW a terra e 216 kW sul tetto – ha portato la quota di energia solare dal 4,3% del 2023 all’11,5% nel 2025, segnando un traguardo concreto nella riduzione dell’impatto ambientale.

Dal settembre 2025, l’intelligenza artificiale di Trigenia è entrata pienamente in funzione, rendendo il sistema energetico di Surgital realmente “intelligente”. Il software elabora quotidianamente i piani produttivi, prevedendo i fabbisogni e regolando i settaggi degli impianti in base alle condizioni meteo e alle esigenze operative. Un modello di inseguimento elettrico adattivo che ottimizza i flussi, riduce gli sprechi e introduce un nuovo livello di precisione nella gestione energetica. I risultati saranno misurabili secondo criteri oggettivi che restituiranno un panorama preciso dell’impatto di Surgital e consentiran-

no di avere indicazioni preziose anche per le prossime scelte imprenditoriali. Il percorso d’innovazione continua e gli investimenti in sostenibilità non si fermano. Surgital sta valutando nuove implementazioni per integrare ulteriormente il sistema energetico, potenziare il monitoraggio dei consumi e ottenere certificazioni di performance ambientale, in linea con la sua traiettoria verso l’Industria 5.0. Questa strategia contribuisce in modo concreto agli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile dell’Agenda 2030, in particolare quelli riguardanti energia pulita e accessibile (Goal 7), innovazione e infrastrutture (Goal 9), consumo e produzione responsabili (Goal 12), lotta al cambiamento climatico (Goal 13). Surgital con investimenti mirati e scelte responsabili dimostra quotidianamente che industria, artigianalità e sostenibilità possono convivere in un equilibrio virtuoso, trasformando l’energia in una leva di competitività e cultura d’impresa.

La genuinità su scala industriale

Nata come piccolo laboratorio artigianale, Surgital ha saputo portare la genuinità dei suoi prodotti su scala industriale, arrivando a produrre e surgelare ogni giorno 175 tonnellate di

pasta fresca, 90.000 piatti pronti monoporzione e 30 tonnellate di sughi in pepite, impegnando oltre 350 dipendenti nel plant di Lavezzola (RA), 500 a livello di gruppo.

Fondata nel 1980, l’azienda romagnola oggi è controllata interamente dalla famiglia Bacchini ed è guidata da Romana Tamburini, attuale presidente, e dai figli Massimiliano, Elena ed Enrica Bacchini; amministratore delegato è Edoardo Bacchini.

Del Gruppo Surgital fanno parte Surgital Spa, la capogruppo, Surgital France sarl, Surgital America Inc. e Ca’ Pelletti Retail srl, la catena di ristoranti di proprietà di Surgital.

Horeca e food service rappresentano il 75%, mentre il restante 25% si riferisce alla gestione direzionale nei canali GDO, door to door e PL industriale.

Lo stabilimeno di Surgital a Lavezzola (RA)

Intervista a Valerio Natalizia, Ceo di ECO - The Photovoltaic Group: “Competenze diversificate e welfare spingono la nostra crescita. Bene gli incentivi, ma oggi il settore ha bisogno soprattutto di regole chiare e uniformi in tutte le Regioni”.

TITOLO TITOLO

ITITOLOINDUSTRIATITOLOALIMENTARE

E TRANSIZIONE: LE NUOVE SFIDE

di Alessandro Bignami

DELL’ENERGIA SOLARE

Le competenze ampie e diversificate, il coraggio di mettersi in gioco fuori dalla propria “comfort zone” e la valorizzazione delle persone. Appaiono queste alcune delle caratteristiche che hanno consentito la rapida crescita vissuta da ECO The Photovoltaic Group negli ultimi anni, sia in termini di fatturato sia di personale. Il Gruppo, che ha sede a Cremona e riunisce quattro società con diverse specializzazioni nel settore fotovoltaico, ha affrontato infatti con successo alcune sfide complesse e avviato iniziative innovative, come la costruzione di impianti galleggianti e l’utilizzo di un impianto agrivoltaico di proprietà a fini di ricerca. Un robusto programma di ampliamento del personale sta portando

la società a impegnare oltre cento addetti e a estendere il proprio raggio d’azione anche al di fuori di Lombardia, Emilia-Romagna e Veneto.

ECO The Photovoltaic Group offre un pacchetto di servizi per l’intera filiera: dallo studio di fattibilità alle autorizzazioni, dalla progettazione alla realizzazione, fino alla gestione e manutenzione. Oltre a installare impianti, supporta i clienti nel percorso di transizione energetica, incluse le pratiche burocratiche per accedere alle agevolazioni e gestire i rapporti con il GSE. Gli impianti sono realizzati con materiali di alta qualità ed efficienza energetica.

Valerio Natalizia, Ceo del Gruppo da gennaio 2025, ci ha parlato di

questa fase di fermento e delle iniziative che sta introducendo dal giorno del suo insediamento.

Valerio Natalizia, che fase sta vivendo il Gruppo, anche alla luce della crescita che avete registrato negli ultimi anni?

“È un periodo denso di cambiamenti, impegni e sfide. Stiamo crescendo tanto e inserendo nuove figure in organico. Oggi uno dei temi al centro della nostra attenzione riguarda i criteri ESG. Teniamo moltissimo ad arrivare a produrre il nostro primo Bilancio di Sostenibilità entro un paio di anni. Abbiamo già redatto una prima rendicontazione di sostenibilità volontaria, avviando un percorso che riteniamo fondamentale per il futuro del Gruppo”.

Quando è stato costituito ECO

The Photovoltaic Group?

“Il Gruppo è nato nel 2022 dall’evoluzione della società Ecocasa, fondata nel 2007 e focalizzata sul mercato delle abitazioni. Nel tempo, la struttura si ingrandì per dimensioni, complessità e settori di applicazione, dando vita alle società Eco Engineering, Eco Fotovoltaico, Eco Service e Eco R&D, e acquisendo un’azienda specializzata nella riqualificazione energetica. Tutte queste realtà sono confluite nella nuova organizzazione

ECO The Photovoltaic Group, a cui si sono aggiunte la società Sole d’Oro, che si occupa di impianti agrivoltaici, e Aurea, che offre soluzioni flessibili di fotovoltaico da remoto”.

Perché l’agrivoltaico segna una tappa significativa nella vostra evoluzione?

“Anzitutto perché realizziamo impianti agrivoltaici non solo per i clienti ma anche per noi stessi. Siamo gli unici nel settore a occuparci direttamente, oltre che della produzione energetica, di quella agricola. Questa peculiarità ci ha consentito di studiare dal vivo la migliore integrazione tra

impianto fotovoltaico e coltivazione dei terreni. Naturalmente collaboriamo con esperti del settore agricolo, tra cui un produttore di serre già nostro fornitore, imprenditori agricoli e agronomi”.

Ci fa un esempio di cosa avete imparato da questa integrazione?

“Uno degli aspetti più interessanti che abbiamo potuto conoscere meglio è stata la ricerca della giusta luminosità per le varie tipologie di coltivazione in determinati periodi dell’anno. Una migliore gestione della luce e, in particolare, della temperatura aiuta a normalizzare la crescita del frutto, un aspetto fondamentale viste le improvvise variazioni climatiche – come gelate fuori stagione o eccessivo calore estivo – sempre più frequenti. Abbiamo inoltre approfondito l’importanza del connubio tra alcune tecniche prettamente agricole, in precedenza estranee al nostro know-how, e il fotovoltaico, come l’utilizzo di diversi tipi di pacciamatura che aumentano il riflesso della luce e, di conseguenza, la produzione energetica. A due anni dalla realizzazione dell’impianto agrivoltaico per nostro uso, abbiamo sperimentato alcuni concetti innovativi che ora possiamo mettere a disposizione dei clienti”.

L’impianto fotovoltaico galleggiante installato presso un bacino idrico. Nella foto di apertura, l’installazione presso la sede di Carpigiani ad Anzola nell’Emilia (BO)

Tutto ciò rafforza il vostro core business, che resta comunque la costruzione di impianti fotovoltaici per terzi…

“Certo. Benchè Sole d’Oro avrà nei prossimi anni l’obiettivo di generare fatturato dalla vendita di prodotti agricoli, è chiaro che resteremo focalizzati sull’installazione di impianti fotovoltaici nei diversi mercati. La crescente articolazione del gruppo ci mette anzi nelle condizioni di trovarci a nostro agio anche in situazioni molto complesse, che richiedono competenze trasversali. Con questo approccio diversificato e a 360 gradi riusciamo a semplificare situazioni intricate e sfidanti, inclusa tutta la parte autorizzativa, che spesso rappresenta l’aspetto più ostico nell’ambito di un progetto”.

Anche gli impianti galleggianti a cui vi state dedicando sono un esito di questa ampiezza di competenze?

“Sì. Siamo riusciti a installare uno dei più grandi impianti fotovoltaici galleggianti d’Italia, realizzato su un bacino idrico artificiale nel Cremonese, della potenza di 2,2 MW, creato per far fronte ai sempre più frequenti periodi di siccità, gestire al meglio le risorse idriche e

irrigare i terreni agricoli adiacenti. I vantaggi di questa tecnologia sono molteplici: una drastica riduzione dell’evaporazione dell’acqua nel bacino, la protezione dell’ecosistema e l’aumento dell’efficienza dei pannelli, grazie al raffreddamento naturale al quale l’acqua contribuisce costantemente. I pannelli bifacciali, inoltre, sfruttano il riflesso della luce sullo specchio d’acqua incrementando la produzione di energia. L’installazione ha aperto la strada a impianti fotovoltaici di nuova generazione, che utilizzano le superfici d’acqua in modo efficiente e sostenibile. L’interesse suscitato da questa opera si è diffuso rapidamente, tanto che siamo stati incaricati di realizzare due nuovi progetti simili”.

In quali mercati state riscontrando una maggiore crescita?

“Siamo specializzati negli impianti di bassa e media tensione. I nostri settori di riferimento sono il Commercial&Industrial, con un fabbisogno che va da qualche centinaio di KW a qualche MW, e le Utility, che richiedono impianti fino ai 10 MW. Prevediamo di chiudere l’anno con un +35%”.

I nuovi assunti che ruoli avranno?

“Stiamo cercando personale per quasi tutte le funzioni, al fine di sostenere la veloce crescita del Gruppo, che intende espandersi sia in termini di competenze sia di presenza territoriale. Da un lato quindi siamo in costante reperimento di progettisti con una solida formazione ingegneristica, di project manager per la gestione degli impianti e di tecnici per l’installazione in campo e per i servizi di assistenza e manutenzione durante l’intera vita utile dell’opera. Dall’altro lato, abbiamo bisogno di figure commerciali che supportino la nostra penetrazione sull’intero territorio nazionale. Il programma prevede l’assunzione di 27

L’impianto realizzato per lo stabilimento di Ingra Brozzi a Viadana (MN)

persone entro giugno 2026, di cui 15 sono già state inserite: 4 tecnici addetti alle coperture fotovoltaiche su tetto e 11 negli uffici”.

Qual è la situazione degli incentivi in Italia e a che punto è la nostra industria nella copertura del fabbisogno energetico da fonti rinnovabili?

“Lavoro in questo settore da 21 anni e posso testimoniare che ci sono stati momenti peggiori. Oggi, il fotovoltaico ha anzi un vantaggio che un tempo non aveva: la sua efficacia ed efficienza sono ormai ampiamente riconosciute da tutti i mercati internazionali e da tutti i tecnici, anche da quelli che non si schierano fra i sostenitori delle rinnovabili. Tutti concordano sul fatto che il fotovoltaico rappresenti il sistema di produzione di energia meno costoso, ormai in grado di garantire un ottimo livello di continuità e prevedibilità di fornitura grazie alle batterie di stoccaggio.

Sul tema degli incentivi mi limito a dire che l’apporto dei legislatori è stato spesso un po’ troppo ‘creativo’, finendo per complicare il quadro. Ma il punto vero della questione a mio avviso non è l’incentivo. Naturalmente ben venga se questo può aiutare le nuove applicazioni, come l’agrivoltaico, che è più costoso dell’impianto tradizionale. L’utente però non deve scegliere l’energia solare perché incentivata dallo Stato, bensì perché ne comprende i vantaggi concreti”.

Quindi il punto vero qual è?

“Ciò di cui ha bisogno questo settore sono soprattutto una politica di radicale semplificazione e l’uniformità normativa su tutto il territorio italiano.

Lo dico anche in veste di cofondatore di Italia Solare, l’associazione del comparto con il più alto numero di iscritti. Regole certe, che non cambino a seconda della Regione o addirittura della Provincia, e semplifica-

zione dei processi autorizzativi possono attrarre investimenti ben più di bonus e incentivi”.

È comunque ottimista sul futuro prossimo del settore?

“Sì, e non solo perché ottimista lo sono per natura, ma perché osservo il trend di crescita degli ultimi tempi, che hanno visto l’installazione di 6-8 GW all’anno. A questo, si vanno ad aggiungere le prospettive positive che derivano dagli obiettivi che l’Europa ha fissato al 2030, ovvero raggiungere almeno 42,5% di energia da fonti rinnovabili nel consumo finale energetico complessivo, con 700 GW di capacità fotovoltaica installata in tutta l’Unione Europea”.

Serve anche una maggiore e più corretta informazione?

“Sì, è fondamentale. Oggi la disinformazione crea confusione sul mercato, deviando l’attenzione su forme di energia alternative ma ancora del tutto aleatorie. Penso alla fusione nucleare, che richiederà ancora decenni prima di poter immaginare una sua reale disponibilità”.

Ci può citare qualche vostra installazione nell’industria alimentare?

“Abbiamo installato quattro impianti presso Ingra Brozzi, uno dei principali produttori italiani di strutto per l’industria alimentare, grassi fusi e farine per il pet food, la zootecnia e i fertilizzanti. La collaborazione è iniziata nel 2022, con la realizzazione dei primi due impianti fotovoltaici da 203,32 kWp e 994,16 kWp. A questi è seguito nel 2024 un ulteriore ampliamento da 499,38 kWp realizzato nell’ambito del bando ‘Parco Agrisolare’. Il quarto impianto aggiunge una nuova tranche da 199,26 kWp che rientra nel secondo bando e che comprende anche un sistema di accumulo SMA da 80 kWh e una colonnina di ricarica per veicoli elettri-

ci. La produzione attesa supera i 2,1 milioni di kWh all’anno, con un tasso di autoconsumo del 97%, che ha permesso all’azienda di raggiungere una quota di autarchia energetica del 32% e una riduzione annua di oltre 1,1 milioni di chilogrammi di CO2

Un’altra opera importante è stata realizzata per Ferraroni Spa, che ha diversi marchi leader in ambito alimentare e mangimistico: stiamo terminando l’installazione di un impianto da 1 MW, che va ad aggiungersi ai pannelli già presenti sul tetto, per un totale di oltre 2,5 MW.

Un impianto è stato inoltre realizzato nello stabilimento ad Anzola dell’E-

milia (BO) di Carpigiani

per migliorare ulteriormente l’ambiente di lavoro e il benessere dei collaboratori, per esempio confermando la suddivisione di una parte degli utili fra i dipendenti, rafforzando il welfare e valorizzando competenze, diversità e leadership. Tutto ciò non è da ricollegare solo ad una politica dei buoni sentimenti: si tratta di strategie il cui beneficio sulle performance lavorative è ormai scientificamente appurato.

L’azienda promuove le organizzazioni positive, dove il benessere dei collaboratori, la qualità delle relazioni e la condivisione degli obiettivi diventano motori di produttività e soddisfazione.

Come accennavo all’inizio, il percorso più importante che abbiamo avviato riguarda infatti il tema ESG. Per un’azienda come la nostra, che si occupa di energia rinnovabile, è fondamentale e strategico pubblicare un Bilancio di Sostenibilità, obiettivo

“I criteri ESG sono oggi al centro della nostra strategia. Abbiamo già redatto una prima rendicontazione di sostenibilità volontaria ed entro un paio di anni produrremo il nostro primo Bilancio di Sostenibilità”

Gelato University, storico produttore di tecnologie e macchine per la lavorazione del gelato, con un grande laboratorio dedicato alla formazione di gelatieri.

L’azienda ha scelto di realizzare una centrale fotovoltaica per produrre energia elettrica con noi, tramite la formula Noleggio Energia. Dopo l’espletamento delle fasi iniziali, abbiamo installato un impianto con una potenza di 478,94 kWp, composto da 1.244 pannelli JA Solar e 9 inverter SMA”.

Quali sono le iniziative più importanti che ha avviato in questo primo anno da amministratore delegato e quali progetti intende spingere nel breve termine?

“Stiamo compiendo grandi sforzi

che intendiamo raggiungere entro due anni. Quando di parla di ESG, è importante andare anche oltre la E di Environmental. Gli aspetti legati ai temini Social e Governance hanno infatti un impatto profondo sull’attività dell’azienda e del personale. Le altre iniziative a cui tengo, e che ho in parte già menzionato sopra, riguardano il duplice allargamento: nelle competenze e nella geografia. Quanto al primo, vorremmo inoltrarci anche in altri contesti, come la termoidraulica e le pompe di calore. Sull’espansione territoriale, stiamo valutando la dislocazione di agenti o filiali, ma non escludo l’eventuale acquisizione di aziende già operanti in loco”.

IMPIANTO FOTOVOLTAICO PER GRANFORNO ITALIA

Greenvolt Next Italia, parte del gruppo Greenvolt, player internazionale nel campo delle energie rinnovabili e società appartenente al portafoglio di KKR, ha completato un nuovo impianto fotovoltaico per GranForno Italia presso lo stabilimento di Chivasso (TO). Il progetto integra il rifacimento della copertura industriale con l’installazione di un impianto fotovoltaico da 180 kWp, che copre una superficie di 859 metri quadrati ed è composto da 360 moduli Sunpower P6-500-COM. Il sistema produrrà una quantità stimata di 216 MWh di energia pulita all’anno, consentendo a GranForno Italia di ridurre sensibilmente sia i costi energetici sia l’impatto ambientale. Greenvolt Next consente alle imprese di combinare la riqualificazione infrastrutturale con l’installazione di impianti solari, favorendo l’accesso ai regimi di incentivazione e promuovendo l’adozione su larga scala delle

energie rinnovabili nel settore agroalimentare. “Con questo progetto accompagniamo GranForno Italia in un percorso concreto di decarbonizzazione ed efficienza energetica”, ha dichiarato Mitia Cugusi, presidente di Greenvolt Next Italia.

“L’intervento non solo riduce i costi energetici e l’impatto ambientale, ma rappresenta anche un esempio di come le aziende del comparto agroalimentare possano contribuire attivamente alla transizione energetica, sfruttando opportunità come il Bando Agrisolare”. Grazie al nuovo impianto, l’azienda eviterà ogni anno circa 75,6 tonnellate di emissioni di CO2, equivalenti al beneficio ambientale derivante dalla piantumazione di circa 3.625 alberi adulti.

”Questo progetto ha trasformato il nostro stabilimento produttivo in un vero e proprio polo di generazione di energia rinnovabile”, ha dichiarato Massimo Moretto, Ceo di GranForno

Italia. “La riqualificazione della copertura e l’installazione dell’impianto fotovoltaico hanno migliorato l’infrastruttura, ridotto l’impronta di carbonio e rafforzato il nostro impegno per una crescita sostenibile”. Con oltre 800 progetti completati e una capacità installata che supera i 200 MW, Greenvolt Next Italia è oggi tra i principali operatori nel campo dell’energia solare distribuita.

ROVAGNATI RAGGIUNGE IL 75% DI AUTOPRODUZIONE ENERGETICA

Rovagnati prosegue il proprio percorso di transizione energetica completando i lavori per l’ampliamento del parco fotovoltaico dello stabilimento di Villasanta (MB). Il nuovo impianto, composto da 5.300 pannelli fotovoltaici per una potenza complessiva di 3,3 MW, si aggiunge a quelli già operativi negli stabilimenti di Arcore (MB), Felino (PR) e Sala Baganza (PR) e si stima consentirà di coprire fino al 75% del fabbisogno elettrico dell’azienda e di ridurre le emissioni di CO2 di circa 2.000 tonnellate all’anno. Grazie a questo investimento, l’azienda ha incrementato al 13% la propria capacità di autoproduzione di energia elettrica da fonte solare (o rinnovabile).

Un ruolo altrettanto importante è svolto dagli impianti di cogenerazione presenti non solo a Villasanta, ma anche negli stabilimenti di Biassono (MB), Arcore, Felino e Sala Baganza.

Attualmente, il 75% dell’energia elettrica necessaria ai siti produttivi è autoprodotta. In particolare, nello stabilimento di Villasanta il calore generato viene ceduto alla rete di teleriscaldamento (TLR) di Monza, fornendo ogni anno circa 18 GWh di energia termica – un quantitativo equivalente al fabbisogno di 30 condomini di grandi dimensioni – e contribuendo così alla sostenibilità del territorio.

“L’ampliamento del parco fotovoltaico di Villasanta conferma il nostro impegno verso un modello di crescita sostenibile, che portiamo avanti da tempo attraverso investimenti costanti nelle energie rin-

novabili”, commenta Gabriele Rusconi, Managing Director & Board Member di Rovagnati. “Si tratta di scelte strategiche che rafforzano la solidità e la competitività dell’azienda nel lungo periodo, creando valore per tutti gli stakeholder e supportando in modo concreto anche le comunità a noi vicine”.

L’iniziativa si aggiunge ai progetti di transizione energetica dell’azienda, volti a potenziare la produzione da fonti rinnovabili e a migliorare l’efficienza complessiva dei siti produttivi, e si inserisce nel programma ESG Rovagnati Qualità Responsabile che definisce una strategia di sviluppo sostenibile incentrata sulla qualità, le persone e l’ambiente.

CAMA GROUP APRE LE PORTE AL FUTURO

Gli studenti del corso Business Development Manager dell’ITS Machina Lonati sono stati coinvolti in un percorso interattivo, culminato in un contest sui fattori chiave della crescita dell’azienda specializzata nelle tecnologie per il packaging secondario: come internazionalizzazione, competenza, innovazione e relazioni solide.

di Alessandro Bignami

Cama Group ha aperto ancora una volta le porte dell’azienda agli studenti, coinvolgendoli in una giornata interattiva.

L’azienda specializzata in tecnologie e sistemi robotici per il packaging secondario collabora da tempo con l’ITS Academy Machina Lonati, con l’intento di contribuire a sviluppare le competenze tecniche sul territorio e a creare nuove figure qualificate per il futuro del settore.

Durante l’open day del 20 novembre, nella sede di Molteno, gli studenti

Imparare a creare relazioni sui mercati

hanno visitato i reparti produttivi e si sono confrontati con gli esperti manager di Cama, che hanno testimoniato le loro esperienze sui mercati internazionali, spesso molto diversi per dinamiche, esigenze e cultura.

L’open day è culminato nel contest finale, che ha visto ragazze e ragazzi del corso post-diploma di Business Development Manager divisi in tre gruppi per approfondire le tematiche attorno a cui ha ruotato l’evento, che ha assunto dunque il format di un vero e proprio hackaton.

Il corso di Business Developement Manager promosso dall’ITS Academy Machina Lonati in collaborazione con l’Istituto Maria Ausiliatrice, la Scuola Paritaria Salesiana di Lecco che da tempo collabora con Cama Group, forma una figura capace di analizzare il mercato, cogliere le opportunità emergenti e trasformarle in risultati concreti, contribuendo a costruire relazioni solide e durature con i clienti e ad aumentare il valore delle collaborazioni per l’azienda.

Annalisa Bellante, vicepresidente di Cama Group, e Marco Galbiati, presidente della categoria Metalmeccanica Meccatronica di Confindustria Lecco e Sondrio

A consegnare il premio la vicepresidente e responsabile risorse umane del Gruppo, Annalisa Bellante, che ha incoraggiato i giovani ospiti a non smettere mai di sperimentarsi e ha ricordato che non saranno solo le capacità tecniche a contare nel loro futuro professionale, ma anche abilità prettamente umane come la fermezza, l’empatia e la voglia di migliorarsi.

“Ormai da anni il nostro impegno è costante nell’accompagnare gli studenti ad esplorare il mondo del lavoro nel settore metalmeccanico e le enormi opportunità che può offrire in termini di tecnologie innovative, organizzazione e crescita umana”, ha sottolineato Bellante.

Ha portato i suoi saluti a Cama Group e agli studenti Marco Galbiati, presidente della categoria Metalmeccanica Meccatronica di Confindustria Lecco e Sondrio: “Le aziende metalmeccaniche stanno cambiando velocemente, oggi sono un ambiente lavorativo moderno grazie anche alle innovazioni portate da intelligenza artificiale e automazione. La piccola e media industria punta molto sui ragazzi, consapevole che essi rappresentano il suo futuro. Con il recente PMI Day, Confindustria ha coinvolto e portato in visita alle aziende italiane oltre 13mila studenti”.

MASTERCLASS

SU OLIO EVO E MADE IN ITALY

I prodotti agroalimentari di qualità, specie l’olio EVO, sono un volano per tutto il made in Italy, ma è importante farne cultura attraverso la formazione per preparare adeguatamente i giovani.

È quanto emerso da ricerche firmate Censis e NielsenIQ presentate a inizio dicembre presso il Ministero delle Imprese e del Made in Italy (MIMIT) alla presenza del Ministro Adolfo Urso, in occasione dell’annuncio della seconda annualità del Progetto EVO Masterclass, iniziativa di Oleificio Zucchi in collaborazione RE.NA.I.A. (Rete Nazionale Istituti Alberghieri). Il progetto nasce dalla convinzione che la conoscenza sia uno degli strumenti più efficaci per tutelare e promuovere la qualità olearia di questo Paese. Forte di 215 anni di storia e di un impegno costante nel valorizzare la cultura dell’olio, Oleificio Zucchi considera la forma-

zione dei giovani un investimento strategico.

EVO Masterclass propone un percorso triennale rivolto alle classi del triennio degli indirizzi di Enogastronomia e Servizi di Sala e Vendita degli Istituti Alberghieri aderenti a RE.NA.I.A. L’obiettivo è fornire agli studenti strumenti tecnici, culturali e professionali per valorizzare l’olio in cucina, nel servizio e nella narrazione.

“Le ricerche del Censis e di NielsenIQ confermano che l’olio extravergine di oliva è un volano importante per il made in Italy di qualità”, dichiara Alessia Zucchi, presidente e ad di Oleificio Zucchi Spa S.B. “Il progetto EVO Masterclass rappresenta un’op-

portunità concreta per unire tradizione e sostenibilità, offrendo agli studenti un percorso formativo unico. Anche quest’anno siamo orgogliosi di mettere a disposizione la nostra esperienza per supportare le nuove generazioni nel diffondere la cultura dell’olio EVO italiano”.

“EVO Masterclass rappresenta una straordinaria occasione per i nostri studenti di conoscere a fondo un’eccellenza della cucina italiana”, afferma Vito Pecoraro, presidente di RE.NA.IA. “Grazie alla passione dei docenti e alla collaborazione con Oleificio Zucchi, potremo trasmettere valori di tradizione, innovazione e qualità ai futuri operatori del settore”.

THE BRIDGE PROMUOVE LA CULTURA DEL LAVORO

La Fondazione Carta Etica del Packaging presenta The Bridge, un progetto dedicato allo sviluppo di una cultura del lavoro sempre più inclusiva, capace di valorizzare la diversità come risorsa e generare ambienti professionali più equi, accoglienti e sostenibili all’interno della filiera del packaging. L’iniziativa si inserisce nel percorso di responsabilità sociale della Fondazione e nasce in collaborazione con Associazione L’Ortica e Fondazione Oltre il Blu, realtà impegnate da anni nella promozione dell’inclusione e nella tutela delle fragilità. The Bridge è inoltre coerente con gli standard di certificazione ISO 45001 e UNI/PdR 125:2022, rafforzando l’impegno delle aziende verso politiche di benessere organizzativo, sicurezza e parità. The Bridge prevede un percorso formativo strutturato che prepara professionisti aziendali a: creare ambienti di lavoro funzionali, accessibili e accoglienti; favorire dinamiche relazionali equilibrate all’interno dei team; sostenere l’inserimento e la valorizzazione delle competenze individuali; promuo-

vere una cultura dell’inclusione come leva di innovazione e crescita; contribuire alla costruzione di contesti lavorativi più umani, responsabili e sostenibili.

Il programma si articola in 6 moduli per un totale di 18 ore, erogati da remoto tra febbraio e marzo 2026, e affronta temi che spaziano dalla comprensione della neurodiversità alle normative di riferimento, dalle dinamiche comunicative agli adattamenti ambientali, fino alla presentazione di esperienze e buone pratiche aziendali.

Il contributo per la partecipazione sarà interamente devoluto all’Associazione L’Ortica e alla Fondazione Oltre il Blu a sostegno dei progetti di inclusione lavorativa, confermando il valore sociale e solidale dell’iniziativa.

The Bridge rappresenta un ponte tra imprese e nuove forme di consapevolezza, promuove un cambiamento culturale che mette al centro la persona, le relazioni e la responsabilità sociale della filiera del packaging.

Tonitto 1939 investe oltre 3 milioni di euro per ammodernare lo stabilimento di Genova, puntando così a raddoppiare la capacità produttiva e il fatturato entro il 2028.

ITITOLO TITOLO

REVAMPING E NUOVE LINEE

PER LA PRODUZIONE DI GELATO

Un 2026 di trasformazioni attende Tonitto 1939, azienda ligure leader in Italia nel segmento dei sorbetti, dei gelati senza zuccheri aggiunti e dei gelati “speciali”. Dopo aver consolidato negli ultimi anni un percorso di crescita costante, la realtà di Genova avvia un nuovo piano di investimenti che supera i 3 milioni di euro, con l’obiettivo di duplicare la capacità produttiva e raddoppiare il fatturato entro il 2028, raggiungendo i 28 milioni di euro.

- Pastorizzazione: ammodernamento impianti e nuova climatizzazione delle aree produttive;

- Confezionamento: acquisto nuove linee per aumentare produttiva e la flessibilità e aggiornamento del parco freezers;

In apertura, Massimiliano e Luca Dovo, terza generazione della famiglia alla guida di Tonitto 1939

Il progetto, che si inserisce nel piano industriale 20242028, prevede una serie di interventi strategici e tecnologici che interessano ogni area aziendale – dalla produzione alla logistica, fino alle infrastrutture di supporto e ai sistemi IT – con un approccio integrato orientato all’efficienza e alla sostenibilità.

Nel corso del 2026, Tonitto 1939 completerà un ampio revamping del sito produttivo con interventi mirati all’aggiornamento dei reparti chiave:

- HSE (Health, Safety & Environment): multipli investimenti in ambito di assicurazione e controllo qualità e investimenti rilevanti nella gestione degli sprechi e nel trattamento delle fasi finali del ciclo di produzione dei rifiuti. Parallelamente, l’azienda ha avviato la fase di studio per definire il nuovo layout produttivo e il percorso di validazione dei fornitori in vista delle nuove commesse. Uno dei prossimi importanti passaggi sarà l’inaugurazione, nel primo quarter del 2026, della linea dedicata ai formati vaschetta in carta, destinata a supportare l’incremento dei volumi produttivi previsti nei prossimi tre anni.

Oltre a questo tipo di interventi, Tonitto 1939 ha già por-

tato avanti e continua a investire su sistemi e infrastrutture di supporto: uffici, spazi di lavoro rinnovati e strumenti tecnologici avanzati. Il piano include il potenziamento del sistema ERP, l’introduzione di applicazioni IT e di un sistema Wi-Fi industriale evoluto e la realizzazione di una conference room a servizio di tutte le funzioni aziendali.

Questi investimenti rientrano in una strategia più ampia di miglioramento continuo che punta a ottimizzare i processi, ridurre gli sprechi e garanti-

re la massima tracciabilità dei dati lungo tutta la filiera produttiva.

“INVESTIAMO IN TECNOLOGIA PER LE PROSSIME SFIDE INDUSTRIALI”

“Gli investimenti che abbiamo pianificato per il 2026 rappresentano un passaggio fondamentale nel nostro percorso di crescita”, sottolinea Alberto Piscioneri, General manager di Tonitto 1939. “L’obiettivo è portare l’azienda su un ulteriore livello di eccellenza operativa, rafforzando i nostri pilastri strategici: si -

Il General Manager Alberto Piscioneri

curezza, qualità, innovazione e sostenibilità. Vogliamo continuare a essere un punto di riferimento e un’eccellenza nell’industria dei gelati di alta qualità, migliorandoci ogni giorno e portando a tutti i consumatori, ovunque nel mondo, un momento di felicità con i nostri prodotti”.

A livello tecnico, l’azienda prosegue nella direzione di un’integrazione sempre più stretta tra tecnologia e know-how produttivo. “Il piano di revamping dello stabilimento di Genova e l’avvio delle nuove linee di produzione ci permetteranno di migliorare sensibilmente efficienza, af-

L’ingresso dello stabilimento a Genova

fidabilità e qualità del prodotto”, aggiunge Marco Calcagno, responsabile ingegneria e manutenzione di stabilimento. “Stiamo lavorando per fare avanzare rapidamente le tecnologie produttive nell’attuale stabilimento allenandoci alla crescita futura e preparandoci alle prossime sfide industriali”.

Con questi investimenti, Tonitto 1939 conferma la volontà di perseguire una crescita sostenibile e duratura, basata su un modello industriale solido e innovativo. Lo stabilimento di Genova, completamente rivisitato, sarà dunque il fulcro operativo della trasformazione e il punto di partenza per il raggiungimento degli obiettivi del piano 2024–2028.

INGREDIENTI VEGETALI SICURI E SU MISURA

A Food Ingredients Europe, Cereal Docks ha presentato la sua gamma – tra cui oli vegetali, lecitine, farine gluten free e proteiche – e le diverse business unit del Gruppo.

Cereal Docks – il Gruppo industriale italiano che opera nella prima trasformazione agroalimentare per la produzione di ingredienti derivati da semi oleosi e cereali destinati ad applicazioni nei settori feed, food, pharma, cosmetic e per usi tecnici ed energetici – è stato tra i protagonisti di Food Ingredients Europe 2025, lo scorso dicembre presso il Paris Expo Porte de Versailles.

FI Europe, la fiera che da oltre 35 anni riunisce i principali player mondiali del mondo dell’ingredientistica, ha confermato il ruolo di Cereal Docks come player europeo in grado di offrire ingredienti vegetali sicuri, con standard di qualità garantiti, tracciabili e ottenuti attraverso processi responsabili.

Allo stand, i visitatori hanno scoperto il portafoglio di ingredienti del Gruppo, dagli oli vegetali alle lecitine, dalle farine gluten-free alle farine proteiche. Una vetrina che ha messo in evidenza anche l’investimento continuo di Cereal Docks in nuove tecnologie.

La fiera è stata inoltre l’occasione per presentare le business unit del

Gruppo: oltre a Cereal Docks specializzata nella produzione di oli vegetali, erano presenti Cereal Docks Organic, specializzata nella trasformazione di materie prime biologiche; Nateeo, dedicata alle lecitine vegetali e alle miscele funzionali; Molino Favero, la Business Unit specializzata nelle farine e ingredienti gluten-free e allergen-free per applicazioni industriali; Prista Commerce Ltd, attiva nella trasformazione di semi di girasole per la produzione di olio, farine proteiche e semi decorticati. In primo piano gli oli vegetali da agricoltura convenzionale, tra cui l’olio di girasole alto oleico e linoleico proveniente da filiere italiane tracciate e sostenibili, disponibili anche da spremitura meccanica e prodotti con energie rinnovabili, insieme agli oli di soia e colza italiani. A questi si affiancavano gli oli biologici, grezzi o ottenuti da spremitura a freddo di semi biologici di soia, colza e girasole. Lo stand ha ospitato inoltre la linea di emulsionanti vegetali e miscele funzionali: dalle lecitine di soia, colza e girasole ai blend funzionali, fino alle lecitine per il baby food che garanti-

scono altissimi standard di sicurezza, naturalità e funzionalità tecnologica. La proposta include inoltre un’ampia selezione di farine gluten-free, dalle diverse tipologie di mais alle farine di riso e legumi, disponibili anche in versione pregelatinizzata.

Tra le soluzioni di punta spicca HeliaPRO, la farina proteica di girasole ottenuta con un processo naturale, ricca di proteine e fibre, dal gusto neutro, allergen-free e non-OGM che ne permette l’inserimento in moltissime formulazioni: dalla pasta agli snack proteici, dai burger vegetali alle barrette, fino ai prodotti da forno e alle creme spalmabili e prodotti a base di carne e proteine vegetali. Inoltre, accanto a HeliaPRO, hanno trovato spazio anche i semi di girasole decorticati, prodotti da Prista Commerce Ltd, ricchi di omega-3 e vitamina E, caratterizzati da un colore naturale e da un gusto delicato, che trovano vasta applicazione nella produzione di snack proteici e come topping per insalate e dessert.

“Un appuntamento chiave per dialogare con l’industria”

“Food Ingredients Europe si è confermato un appuntamento internazionale strategico per dialogare con i player dell’industria e condividere la nostra visione”, dichiara Giacomo Fanin, Business Director di Cereal Docks Group. “L’innovazione negli ingredienti vegetali continua a guidare le scelte di mercato: il consumatore cerca prodotti più sani, sostenibili e funzionali. Grazie ai nostri investimenti in ricerca & innovazione e alla stretta collaborazione con i clienti, vogliamo offrire soluzioni capaci di rispondere a queste esigenze con qualità, affidabilità e tracciabilità lungo tutta la filiera”.

ALTERNATIVE AL CACAO PER BAKERY E GELATO

CSM Ingredients, società del gruppo Nexture, lancia Nuaré, la nuova gamma a base di carruba pensata per offrire alternative al cacao capaci di liberare un potenziale creativo ancora inespresso nelle formulazioni di prodotti da forno e gelato, rispondendo al contempo alle preoccupazioni legate alla volatilità del mercato e alla crescente domanda di soluzioni sostenibili. La gamma Nuaré è stata presentata a Food Ingredients Europe 2025 a Parigi, dove CSM Ingredients ha partecipato insieme a Hifood e Vitalfood by Italcanditi presso lo stand di Nexture. Con i prezzi del cacao che hanno raggiunto livelli senza precedenti a causa della scarsità di approvvigionamento e delle sfide legate al cambiamento climatico, i produttori alimentari sono alla ricerca di alternative affidabili e resilienti. La gamma Nuaré di CSM Ingredients risponde a questa esigenza, offrendo un sistema di ingredien-

ti naturali e plant-based che garantisce prevedibilità dei costi e continuità di fornitura, oltre a nuove possibilità creative grazie alle sue caratteristiche visive e sensoriali.

La gamma Nuaré è stata sviluppata per garantire prestazioni eccellenti e versatilità in diverse categorie, sia in ambito industriale che artigianale. Ogni formulazione è progettata per integrarsi facilmente nei processi esistenti, assicurando flessibilità, scalabilità ed efficienza nei costi.

Inoltre, la gamma può essere personalizzata per offrire soluzioni su misura in base alle esigenze dei clienti, grazie alle competenze artigianali uniche di CSM Ingredients e alle sue linee produttive interne. Le applicazioni attuali includono:

- Coating per torte: garantiscono brillantezza e colore uniformi, senza fenomeni di ingrigimento o bloom superficiale, mantenendo una superficie stabile anche durante i cicli di

congelamento e scongelamento.

- Coating per gelato: ottimizzati per viscosità e adesione, assicurano una finitura liscia e lucida.

- Mix per bakery scuri: ideali per muffin e torte, offrono tonalità bruno-caramello e una performance affidabile in cottura.

- Farciture per pasticceria: con una consistenza cremosa, restando al contempo indipendenti dalle fluttuazioni nella fornitura di cacao.

La carruba, ingrediente principale della gamma Nuaré, deriva dal frutto dell’albero di carruba, una specie resistente alla siccità e originaria del Mediterraneo. Richiede input agricoli minimi, favorisce la biodiversità e presenta un’impronta di carbonio naturalmente ridotta. Una volta essiccato e macinato, il frutto della carruba produce una polvere naturalmente dolce simile al cioccolato, con note di caramello e un caldo colore bruno. Sul piano visivo e sensoriale, la carruba

MFGM APPROVATO PER IL MERCATO BRASILIANO

Lacprodan® MFGM-10 di Arla Foods Ingredients è stato approvato dalle autorità brasiliane per l’utilizzo in alimenti e bevande.

Lacprodan MFGM-10 fa parte della gamma di prodotti a base di membrana del globulo di grasso del latte (MFGM) di Arla Foods Ingredients, che contengono proteine del siero di latte oltre a lipidi complessi del latte e altri nutrienti. Presente naturalmente nel latte materno, l’MFGM è noto soprattutto come ingrediente per le formule per lattanti, ma offre benefici anche per adulti e bambini più grandi.

Il MAPA brasiliano (Ministero dell’Agricoltura, dell’allevamento e dell’approvvigionamento alimentare) ha ora approvato Lacprodan MFGM-10 per l’impiego in prodotti alimentari e bevande in cui è consentito l’uso del concentrato proteico del siero di latte. “È una tappa fondamentale nella nostra ambizione

consente di ottenere una gamma di tonalità dorate, nocciolate e bruno-caramello, sfumature non raggiungibili con il cacao tradizionale. Questo la rende ideale per applicazioni bakery, pasticceria, gelateria e confetteria in cui gusto e appeal visivo svolgono un ruolo decisivo.

di lungo termine di portare i benefici degli ingredienti MFGM nel mercato brasiliano, sempre più rilevante”, ha dichiarato Camila Oshima, Regulatory Specialist di Arla Foods Ingredients.

FARINA FUNZIONALE CON VITAMINA D3 NATURALE

Nutriearth rafforza la presenza internazionale siglando un accordo con Rader, che distribuirà in Italia la farina naturale arricchita con vitamina D3 N-utra.

Nutriearth, azienda innovatrice nella produzione di vitamina D3 naturale e sostenibile da biorisorse, compie un nuovo passo nel suo sviluppo internazionale firmando un accordo di distribuzione con Rader Spa in Italia. Queste collaborazioni sono pensate per rendere N-utra disponibile a un numero maggiore di produttori che desiderano integrare nei propri prodotti alimentari quotidiani una fonte naturale, sostenibile ed efficace di vitamina D3.

“Con queste nuove partnership stiamo accelerando la disponibilità globale di N-utra e rafforzando la nostra presenza locale nei principali mercati europei”, ha dichiarato Thomas Dormigny, Co-fondatore e Chief Customer Officer di Nutriearth. “La

profonda competenza di mercato di Rader e le sue solide relazioni con i produttori la rendono un partner ideale per aiutarci a portare l’innovazione della vitamina D3 naturale a un numero crescente di consumatori in Europa”.

Una fonte di vitamina D3 naturale di nuova generazione N-utra è una farina funzionale ottenuta da Tenebrio molitor (la tarma della farina), naturalmente ricca di nutrienti essenziali come proteine, vitamine del gruppo B, minerali e antiossidanti. Grazie al metodo biomimetico brevettato di Nutriearth, che replica la sintesi naturale della vitamina D3 nel corpo umano, N-utra è anche una fonte naturale, sostenibile e altamente biodisponibile di vitamina D3. La sua biodisponibilità comprovata garantisce un assorbimento efficace da parte dell’organismo, contribuendo a sostenere una salute ottimale.

I produttori possono integrare facilmente N-utra nei prodotti di consumo quotidiano (pane, composte, pasta, biscotti) per fornire ai consumatori una vitamina D3 naturale ed efficace, che supporta la salute di ossa e denti, il capitale muscolare e la funzione immunitaria, rispondendo così ai bisogni nutrizionali essenziali. Nutriearth ha già collaborato con un produttore di biscotti per creare madeleine uniche che combinano gusto e benefici nutrizionali. Ad esempio, una madeleine preparata con N-utra fornisce il 25% dell’apporto giornaliero raccomandato di vitamina D3. Queste formulazioni non alterano il gusto, la consistenza o l’aspetto dei prodotti finiti, offrendo un equilibrio ottimale tra piacere e salute. Gli studi mostrano anche che la vita-

mina D3 di Nutriearth è assorbita fino a 3,3 volte meglio della D3 derivata dalla lanolina e due volte meglio della D3 estratta dal lichene.

Offrire al mercato italiano l’accesso a ingredienti innovativi

La nuova partnership di distribuzione con Rader Spa – affermato player italiano nella distribuzione di ingredienti di alta qualità per le industrie alimentare, nutraceutica e farmaceutica – permetterà a Nutriearth di sostenere i produttori alimentari locali ed espandere l’accesso a ingredienti innovativi e funzionali nel mercato italiano.

“Siamo orgogliosi di collaborare con Nutriearth per portare in Italia questo ingrediente di vitamina D3 di nuova generazione”, ha dichiarato Federico Res, Ceo di Rader. “N-utra riflette il nostro impegno costante verso innovazione, sostenibilità e nutrizione naturale. Insieme, puntiamo a offrire ai produttori alimentari italiani nuove opportunità per creare prodotti che combinano piacere, funzionalità e responsabilità ambientale”.

N-utra offre una via pratica e sostenibile alla differenziazione. Integrando fino al 4% di N-utra in una ricetta, i produttori alimentari possono: riposizionare la propria offerta nel segmento salute e nutrizione; formulare claim nutrizionali e salutistici relativi alla vitamina D3; rispondere alla crescente domanda dei consumatori per prodotti più sani, trasparenti e funzionali; aumentare il valore aggiunto. La produzione è realizzata interamente in Francia, garantendo qualità eccezionale, tracciabilità e un approvvigionamento locale sicuro di vitamina D3. Per i produttori europei, ciò riduce la dipendenza dalle importazioni provenienti da Cina e India, che attualmente rappresentano il 99,9% dell’offerta globale di vitamina D3.

Il Gruppo investe nel nuovo centro di ricerca e sviluppo BITE: 14mila metri quadrati per impianti pilota e laboratori all’avanguardia dedicati all’innovazione di pasta, sughi e prodotti da forno. Ma anche spazi per incontri, viaggi multisensoriali e opere d’arte.

ITITOLO TITOLO DOVE BARILLA PREPARA IL FUTURO DEL CIBO

Si chiama BITE (Barilla Innovation & Technology Experience), il nuovo Innovation Center di Barilla che sorge a Parma accanto al molino, al pastificio e agli uffici dell’azienda, consolidando il legame dell’azienda con il territorio dove è nata 148 anni fa. Una struttura all’avanguardia di quasi 14mila metri quadrati – l’equivalente di due campi da calcio – che rappresenta per il Gruppo Barilla l’investimento più significativo nell’innovazione alimentare degli ultimi anni e rafforza la leadership dell’Italia nel settore agroalimentare mondiale. Pasta, sughi e prodotti da forno diventano qui territorio di esplorazione. BITE accoglierà 200 professionisti tra tecnologi alimentari, ricercatori, ingegneri, food designer, assaggiatori professionisti e chef. E anche per chi sogna di costruire la propria carriera nel cibo Made in Italy, BITE rappresenta un punto di riferimento dove crescere, formarsi e contribuire a scrivere il futuro della gastronomia italiana. Attraverso programmi di internship, BITE ospiterà infatti ogni anno 30 gio-

vani talenti. Il centro rappresenta inoltre il cuore pulsante di un ecosistema di open innovation che conta già 84 collaborazioni attive con università e centri di ricerca in Italia e nel mondo. “In Barilla, dove il prodotto è da sempre il cuore di tutto ciò che facciamo, sappiamo che una parte fondamentale del nostro lavoro è immaginare e realizzare prodotti di qualità, che devono rispondere e adattarsi alle nuove esigenze delle persone”, dichiara Guido Barilla, presidente del Gruppo. “Il BITE, oltre a dare forma a quelli che saranno i prodotti di domani, rappresenta una scelta imprenditoriale ben precisa. Barilla deve guidare e anticipare le tendenze, ed essere capace di dialogare con mercati sempre più aperti e internazionali”.

UNA GRANDE AREA PER LO SVILUPPO DI TUTTI

I BRAND DEL GRUPPO

Profondamente radicato nel cuore della Food Valley dove Barilla è nata, BITE guarda al mondo intero: qui si sviluppa-

no i prodotti per tutti i brand del Gruppo, da quelli che conquistano le tavole italiane a quelli che portano il gusto italiano in oltre 100 paesi. BITE è strutturato su 4.800 metri quadri dedicati all’Innovation Center che comprende un’area di Design Thinking, spazi per degustazioni e studi sensoriali, due cucine innovative per pasta e bakery, e un auditorium. A questi si aggiungono 9.000 metri quadrati per gli impianti pilota, dove sorgeranno laboratori e linee sperimentali per testare, prototipare e sviluppare pasta, sughi e prodotti da forno, progettare soluzioni innovative di packaging e sviluppare sistemi avanzati per garantire qualità e sicurezza alimentare di eccellenza.

Per sviluppare BITE Barilla ha investito oltre 20 milioni di euro e sarà di circa 2 milioni all’anno la spesa per progetti specifici di upgrading sugli impianti, mantenendo così un presidio costante

sull’innovazione in tutte le categorie merceologiche. La ricerca in BITE attraversa tutta la filiera, dalle pratiche agricole sostenibili alle analisi sensoriali sul prodotto finito. Per sviluppare un nuovo prodotto sono necessari in media 2 anni (con punte di 10 per i progetti più complessi), tra ricerca e sperimentazione di varietà e pratiche agricole sostenibili, selezione degli ingredienti, sviluppo di ricette, realizzazione dei prototipi nei laboratori di ricerca e test di assaggio di esperti e panel di consumatori. All’interno del BITE c’è anche il nuovo Customer Collaboration Center (CCC), il cuore pulsante dell’incontro tra Barilla e i suoi clienti. Qui ogni visita diventa un viaggio immersivo e multisensoriale, capace di intrecciare insight sui consumatori e sugli shopper con emozioni, scienza e arte culinaria.

“Fare innovazione significa mettere al centro i desideri delle persone”, spiega Michele Amigoni, responsabile RDQ

Per l’inaugurazione dell 18 novembre scorso, BITE ha aperto le proprie porte alla presenza di Istituzioni nazionali e locali, esponenti del mondo accademico e della ricerca, stakeholder e media

del Gruppo Barilla. “Capire a fondo come evolveranno i loro bisogni legati al cibo e alla nutrizione, e da lì mettere a terra idee che siano nuove, buone e sostenibili. Il BITE sarà un centro aperto al mondo, dove sarà possibile vedere, toccare e comprendere come Barilla immagina il futuro del cibo”.

UNA RETE DI UNIVERSITÀ, CENTRI DI RICERCA E START-UP

L’approccio di Barilla all’innovazione nasce da una convinzione profonda: il cibo di domani si disegna insieme. BITE consolida un network di 84 partnership strategiche con università e centri di ricerca, dall’Università di Parma a quella di Wageningen, dalla Federico II di Napoli all’Università di Bolzano, dal CNR italiano al TNO olandese, fino all’Università di Scienze Gastronomiche di Pollenzo. Questa rete si arricchisce con il confronto con le migliori start up agrifood & tech di tutto il mondo che Barilla seleziona ogni anno per co-creare soluzioni innovative. È il caso del programma Good Food Makers, che dal 2019 ha raccolto oltre 1.200 candidature da 41 Paesi e avviato 28 collaborazioni concrete che spaziano dall’agricoltura indoor sostenibile alla tracciabilità del basilico nel Pesto alla Genovese fino alla gestione della logistica con AI.

TRA ARTE E INNOVAZIONE

BITE è stato progettato seguendo criteri di sostenibilità, inclusione e accessibilità: la struttura integra fonti rinnovabili per migliorare l’efficienza e ridurre l’impatto energetico, mentre all’esterno sono previsti spazi dedicati alla ricerca in agricoltura rigenerativa. E grazie al supporto di Dynamo Academy, percorsi tattili e per ipovedenti, arredi flessibili, ascensori per ogni scala favoriscono una relazione armoniosa tra persone e spazi. Il centro ospiterà diverse opere d’arte della collezione Barilla che si arricchirà di una nuova aggiunta: la scultura “La condizione del tempo” di Paolo Borghi, a confermare la tradizione di Barilla di unire arte e innovazione alimentare.

LA MAPPA DELLE STARTUP E PMI CHE DISEGNANO IL FOOD DI DOMANI

Cariplo Factory lancia Next-Gen Food, un report che dà visibilità alle soluzioni più innovative e sostenibili per l’ecosistema alimentare, dai novel food agli alimenti stampati in 3D.

Cariplo Factory, un importante hub di innovazione in Italia focalizzato principalmente su digital transformation e circular economy, lancia “Next-Gen Food | Il futuro del cibo, il cibo del futuro”, il suo quinto report dedicato a mappare e a valorizzare le startup e PMI innovative italiane.

Il report vuole dare visibilità alle soluzioni più innovative che stanno ridisegnando l’intero ecosistema alimentare – dalla produzione alla distribuzione, dalla conservazione al riutilizzo fino al consumo – con un approccio sostenibile e in linea con gli Obiettivi dell’Agenda 2030. “Next-Gen Food” ha ricevuto il patrocinio della Commissione Europea e il supporto dei technical partner AIFI, Bocconi4Innovation, Fondazione Social Venture Giordano dell’Amore, InnovUp, Italian Tech Alliance, La Carica delle 101 e LifeGate Way, che supporteranno Cariplo Factory nella diffusione del questionario e nella raccolta di testimonianze, soluzioni e risultati, al fine di favorire l’adozione su larga scala delle innovazioni da parte di corporate, istituzioni, organizzazioni e comunità locali. Le candidature potranno essere inviate fino al 10 febbraio 2026, la pubblicazione è invece prevista nell’estate del 2026.

“I sistemi agroalimentari affrontano sfide senza precedenti: eventi climatici estremi, conflitti, squilibri economici e sociali mettono sotto pressione le risorse naturali e l’accesso a cibo sano e sostenibile. Ma l’innovazione può trasformare queste fragilità in opportunità. Da cinque anni raccontiamo come startup e PMI contribuiscano all’evoluzione dei sistemi e agli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile”, ha commentato Riccardo Porro, Chief Operations Officer di Cariplo Factory.

Per la sostenibilità e la sicurezza della filiera

Secondo il report The State of Food Security and Nutrition in the World 2025, circa 673 milioni di persone – ossia l’8,2 % della popolazione mondiale – hanno sofferto la fame nel 2024, un dato in lieve calo rispetto all’anno precedente ma che rimane ben al di sopra dei livelli pre-pandemici. Parallelamente, circa 2,3 miliardi di persone (quasi il 28% della popolazione globale) hanno sperimentato insicurezza alimentare moderata o grave nel 2024, segnando uno degli indicatori più allarmanti della fragilità attuale delle filiere.

Nel campo dell’innovazione emergono frontiere interessanti e promettenti. Nuovi cibi e tecnologie aprono la strada ad alimenti inediti, dai novel food agli alimenti stampati in 3D. Sono ambiti che intrecciano ricerca scientifica, sviluppo tecnologico, sfide culturali e normative, ma che potrebbero ridefinire profondamente il concetto stesso di nutrizione. In parallelo, soluzioni digitali come la blockchain rendono più trasparente la tracciabilità dei prodotti, mentre l’intelligenza artificiale viene applicata per personalizzare diete e abitudini alimentari o persino simulare gusti ed esperienze alternative. L’innovazione tocca anche la sostenibilità e la sicurezza della filiera: dall’uso più efficiente dell’energia alla riduzione degli sprechi, fino al riutilizzo delle materie prime. La sfida è duplice: da un lato ridurre emissioni e consumo di suolo, dall’altro garantire la gestione responsabile delle risorse necessarie a nutrire un numero crescente di persone, piante e animali. A questo si aggiunge l’urgenza di affrontare le criticità igienicosanitarie legate a modelli intensivi e insicuri, che rischiano di favorire la diffusione di cibi poco salutari o di junk food.

Riccardo Porro, Chief Operations Officer di Cariplo Factory

Accanto alle trasformazioni della produzione, cambiano anche le modalità di distribuzione e di consumo: dal boom del food delivery alle dark kitchen, fino allo sviluppo di colture resilienti al cambiamento climatico. Crescono inoltre le contaminazioni con altri settori – come dispositivi medici o cosmetici commestibili – e le esperienze alimentari “aumentate”, che spaziano dalle cene immersive organizzate via app fino ai ristoranti che sperimentano format radicali, come il divieto di smartphone o il silenzio assoluto.

È proprio per analizzare questi fenomeni che nasce “Next-Gen Food | Il futuro del cibo, il cibo del futuro”: un report pensato per indagare come tali trasformazioni stiano prendendo forma in Italia e quali soluzioni stiano emergendo grazie alle startup e alle PMI innovative del nostro Paese.

PRODUZIONI DI QUALITÀ IN AMBIENTI CHIUSI

Il progetto Demetra punta a realizzare un sistema hi-tech per la produzione di verdura, frutta e pesce in luoghi urbani, basato sulla tecnologia dell’acquaponica, che unisce acquacoltura e agricoltura fuori suolo.

Un sistema hi-tech per produrre verdura, frutta e pesce a basso impatto ambientale in luoghi urbani, come grandi edifici dismessi e mense scolastiche, grazie all’acquaponica, una tecnologia che integra acquacoltura e agricoltura fuori suolo (idroponica). È questo l’obiettivo del progetto Demetra, finanziato dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy con oltre 5 milioni di euro, che vede Enea collaborare con Università Federico II di Napoli, consorzio Caisial e le aziende Fos (capofila), Irci e Grafica Metelliana. Il progetto Demetra prevede la realizzazione di due prototipi a basso costo, modulari e scalabili: una piattaforma industriale per la produzione su larga scala di alimenti freschi nelle cosiddette fattorie urbane (urban farm); una piattaforma per usi domestici, più compatta e destinata a mense, ristoranti, condomini o RSA. Questo mini-impianto di comunità è pensato per fornire proteine animali e vegetali fresche e di qualità direttamente agli utenti e può essere utilizzato anche da ristoratori o agriturismi per promuovere una produzione a chilometro zero (from farm to fork). Entrambi i sistemi saranno realizzati su scala prototipale e dimostrativa (con un livello di maturità tecnologica TRL7) e saranno testati presso Irci Spa, partner industriale specializzato in impianti idroponici e acquaponici. La versione domestica sarà una miniatura del modello industriale, con un numero ridotto di sottosistemi. Successivamente, le sperimentazioni proseguiranno nel sottosuolo della città di Napoli: il modello industriale sarà infatti installato in una cavità della Galleria Borbonica.

Su peperoncino e anguilla i primi impianti prototipi

“Per la coltivazione stiamo pensando al peperoncino, una pianta semplice da gestire, resistente alle malattie e le cui fibre possono essere impiegate nella produzione di biopackaging alimentare che servirà al confezionamento e alla vendita degli alimenti prodotti nell’impianto”, spiega il referente Enea del progetto Salvatore Dimatteo, ricercatore del Laboratorio di Bioeconomia circolare rigenerativa. “Per quanto riguarda la specie ittica l’attenzione è concentrata sull’anguilla come possibile candidato, per la sua elevata capacità di adattamento”.

Il progetto prevede l’adozione delle migliori pratiche di gestione per garantire il benessere delle specie animali, che sarà costantemente monitorato attraverso sensori IoT e tecnologie di controllo avanzate. Questi

sistemi integreranno diverse funzioni chiave: allerta precoce sulla qualità dell’acqua, decisioni automatiche e intelligenti per la somministrazione di alimenti e nutrienti, previsione di malattie di pesci e piante, verifica della sicurezza alimentare e controllo e diagnosi a distanza.

L’impianto funzionerà secondo il principio della circolarità, a zero scarti, per cui le deiezioni dei pesci in allevamento diventeranno i nutrienti fondamentali per la crescita dei vegetali. In questo sistema, elementi come l’azoto e il fosforo, derivanti sia dalle escrezioni e deiezioni dei pesci sia dalla decomposizione del mangime non ingerito, saranno depurati grazie a un biofiltro in cui sono presenti colonie batteriche che avvieranno il processo di nitrificazione che porterà alla formazione di nitrati, poi assimilati dalle piante.

Il sistema acquaponico sarà completamente autosostenibile grazie a un sistema di raccolta e stoccaggio delle acque piovane in grado di ridurre fino al 90% il consumo d’acqua rispetto all’agricoltura tradizionale; inoltre, non richiederà l’uso di sostanze chimiche come pesticidi o erbicidi, migliorando così la protezione dell’ambiente e la sicurezza alimentare.

Il prototipo sarà dotato anche di un sistema di coltivazione di microalghe (Spirulina e Chlorella), che possono svolgere funzioni chiave all’interno di un sistema acquaponico, come il miglioramento della qualità dell’acqua. “Oltre alla coltivazione di microalghe, miriamo a integrare anche l’allevamento di insetti, come la tarma della farina, per produrre farine proteiche da utilizzare nell’alimentazione dei pesci”, aggiunge Dimatteo.

Il Caseificio Frizza ha rinnovato le linee di salamoia e refrigerazione con valvole e raccordi di GF, che hanno mostrato come l’uso dei materiali plastici può aumentare l’efficienza e ridurre i costi di manutenzione.

ITITOLO TITOLO

SOLUZIONI IN TECNOPOLIMERO PER AMMODERNARE UN IMPIANTO CASEARIO

Situato nel cuore della pianura mantovana, il Caseificio Frizza esprime da 70 anni l’arte secolare della produzione del Parmigiano Reggiano. Dietro questa consolidata tradizione si cela una realtà dinamica e aperta all’innovazione. A testimonianza di questo spirito, è recentemente stato completato un importante progetto di ammodernamento degli impianti di salamoia e refrigerazione, realizzato grazie alla collaborazione tra il Caseificio Frizza, GF, player internazionale nel campo delle soluzioni idriche e di flusso di prima qualità per le industrie e per le infrastrutture, e Boldarino Spa, società specializzata nella fornitura e nella distribuzione di prodotti dedicati all’impiantistica, la quale ha curato la consulenza e la gestione operativa. Quanto il Caseificio Frizza rappresenti un esempio virtuoso di come tradizione e innovazione possano dialogare sinergicamente, lo spiega Francesco Fiorese, Area Manager per il settore Industria di GF: “Da diverso tempo

investiamo in prodotti e tecnologie innovative al passo coi tempi, per offrire ai clienti vantaggi in termini di efficienza energetica, durata nel tempo e costi di manutenzione praticamente nulli”.

Nel caso del Caseificio Frizza, il progetto ha toccato due punti cruciali del ciclo produttivo: da un lato l’impianto di salamoia (a supporto del processo di stagionatura) e dall’altro quello di refrigerazione (finalizzato al controllo delle temperature durante le fasi di produzione). Più specificatamente, sul primo sono state installate 8 valvole GF 565 DN65 collettore in PEAD con raccorderia elettrosaldabile ELGEF Plus, mentre sul secondo sono state posate 15 valvole a farfalla manuali GF DN50, sostituendo le vecchie valvole metalliche su una linea in acciaio inox. “L’adozione di materiali plastici, tradizionalmente poco usati in un settore dominato dall’acciaio inox, dimostra la minuziosa attenzione all’innovazione

del mastro casaro Andrea Mariotti e ha permesso di superare problematiche legate all’usura e corrosione, migliorando in modo evidente l’affidabilità e riducendo le operazioni di GF manutenzione”, commenta Fiorese. “La soddisfazione maggiore è stata vedere come l’installatore e i referenti tecnici del Caseificio Frizza abbiano adottato i suggerimenti per migliorare ed efficientare gli impianti tramite soluzioni plastiche di GF. Il successo più grande è stato dimostrare alla committenza che le soluzioni in tecnopolimero potessero realmente migliorare la resistenza alla salinità e all’umidità, abbattendo drasticamente i costi di manutenzione. Il supporto tecnico del nostro Valve Automation Center di Agrate Brianza è stato decisivo nella scelta dell’attuatore in tecnopolimero, mi-

gliorando la resistenza agli agenti esterni e la durata dell’impianto”.

TERMOPLASTICHE

AL POSTO DELL’ACCIAIO

“In questo progetto abbiamo affiancato il Caseificio Frizza nella scelta e nell’implementazione delle valvole in tecnopolimero GF”, spiega Leonardo Abbadini, responsabile commerciale Divisione Industria di Boldarino, L’obiettivo era migliorare la resistenza alla corrosione, l’affidabilità e la semplicità di gestione dei due impianti. La nuova linea in PEAD per la salamoia sostituisce quella precedente in acciaio inox soggetta a problemi di corrosione dovuti alla salinità elevata e all’umidità. Per l’impianto di refrigerazione, la sostituzione delle vecchie valvole metalliche con valvole a farfalla GF

manuali ha migliorato significativamente la gestione del circuito di raffreddamento secondario, fondamentale per il controllo della temperatura durante la produzione. Da diversi mesi entrambi i sistemi sono pienamente operativi e i riscontri del cliente sono molto positivi, per l’affidabilità raggiunta e la manutenzione praticamente azzerata“.

BENEFICI TANGIBILI

Ricapitolando: l’intervento ha portato benefici tangibili in termini di abbattimento dei costi di manutenzione continua legata alla corrosione delle valvole metalliche, di miglioramento della qualità del processo produttivo grazie alla maggiore affidabilità degli impianti, di elevata resistenza agli agenti chimici corrosivi nell’impianto di salamoia, di peso ridotto e durata più lunga nel tempo per l’impianto di refrigerazione e, infine, di facilità di integrazione degli impianti in spazi ristretti, grazie alla compattezza delle valvole e degli attuatori in tecnopolimero.

“Il progetto – conclude Francesco Fiorese – rappresenta molto più di un semplice ammodernamento tecnologico, è la prova della possibilità di innovare rispettando le tradizioni in un comparto, quello dell’industria alimentare, in cui la qualità del prodotto è legata a doppio filo alla qualità degli impianti e dove investire in soluzioni innovative significa garantire continuità, sicurezza e rispetto per l’ambiente”.

VOLANTINI A DISCO E A RAZZE IN ALLUMINIO

I volantini in alluminio di Kipp sono la sintesi di peso ridotto, elevata stabilità, utilizzo sicuro e una sensazione al tatto piacevole. Ora i volantini a disco e a razze sono disponibili anche in altre dimensioni. Progettisti e utilizzatori dispongono così di ulteriori opzioni, adattate a diversi scenari applicativi nella costruzione di macchine e impianti e nell’industria di processo.

La scelta del volantino giusto influisce sulla sicurezza, sul comfort di utilizzo e sulla funzionalità degli impianti e dei processi. In questo campo, il materiale

alluminio offre diversi vantaggi: peso ridotto, buona stabilità e una superficie che convince anche in condizioni complesse. Per gli utilizzatori, questo significa volantini che offrono una presa piacevole, si azionano con facilità e restano affidabili nel tempo. Uno dei criteri fondamentali è la forma. I volantini a disco (K1520, K1521, K1522) sono costituiti da un disco chiuso. Questa caratteristica protegge le mani degli operatori, poiché non si formano spazi in cui le dita potrebbero rimanere intrappolate. Inoltre, grazie alla struttura chiusa, i volantini sono insensibili allo sporco e ai depositi di polvere e quindi sono spesso utilizzati nei trasportatori degli impianti industriali e nelle macchine per l’imballaggio.

I volantini a razze (K1523, K1524, K1525) presentano invece una struttura aperta. Sono più leggeri e si utilizzano in tutte le situazioni in cui la riduzione del peso e un design fun-

PROTEZIONE AFFIDABILE IN CONDIZIONI ESTREME

Con la nuova piastra di ingresso cavi KEL-DPU-OD, icotek presenta una soluzione innovativa per applicazioni esposte in modo permanente a forti radiazioni UV, agenti atmosferici e sbalzi di temperatura. La robusta piastra di ingresso a scatto convince per l’elevata resistenza dei materiali, la lunga durata e la versatilità di impiego in ambienti interni ed esterni. Grazie alla certificazione F1 secondo UL 746C, KEL-DPU-OD soddisfa i più elevati requisiti di resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici. Ciò la rende particolarmente adatta per impianti fotovoltaici, tecnologie energetiche e ambientali e installazioni industriali all’aperto. Le sue omologazioni secondo

UL 6703, UL 6703A, UL 3703 e UL 1703 ne sottolineano gli elevati standard di qualità e sicurezza.

“Con il KEL-DPU-OD rispondiamo alla crescente domanda di soluzioni durevoli per la gestione dei cavi in applicazioni esterne. Offre agli utenti la massima sicurezza, tenuta e facilità di installazione, anche in condizioni estreme”, spiega David Wetzel, Product Manager in icotek.

zionale sono aspetti prioritari, come ad esempio nelle costruzioni meccaniche in genere, nelle macchine utensili o nell’impiantistica tradizionale. Indipendentemente dalla forma, tutti i volantini di Kipp sono prodotti in alluminio, verniciati a polvere in nero o argento e si distinguono per la resistenza alla corrosione. La sensazione al tatto rimane piacevole anche in caso di uso frequente e l’utilizzo è sicuro.

Sintesi degli ampliamenti tecnici e delle varianti:

- Volantini a 2 razze: nuovi diametri di 140 e 200 mm.

- Volantini a disco: nuovi diametri di 140, 160 e 200 mm.

- Varianti: senza impugnatura, con impugnatura cilindrica girevole o con impugnatura cilindrica ribaltabile. - Versioni: con foro di accoppiamento o con cava supplementare nel mozzo, entrambe con foro trasversale.

La piastra di ingresso cavi consente di instradare numerosi cavi con diametri da 3,2 a 20,5 mm in spazi ridottissimi e garantisce una doppia tenuta raggiungendo IP66/IP68 e UL Type 4X. Il suo design a scatto e l’opzione di montaggio a vite consentono un’installazione flessibile e rapida. Le membrane perforate possono essere risigillate con tappi ST-B. Un vantaggio speciale: le boccole filettate disponibili opzional-

mente consentono l’installazione dall’interno della cassetta, garantendo una protezione efficace contro atti vandalici e accessi non autorizzati. Grazie all’elevata densità di passaggio cavi, all’eccellente scarico della trazione e alla straordinaria qualità dei materiali, KEL-DPU-OD offre una soluzione economica e durevole per applicazioni impegnative in ambienti industriali. Ecco in breve, le caratteristiche di KEL-DPU-OD: classe di protezione: IP66 / IP68 / UL Tipo 4X; omologazioni UL 6703, UL 6703A, UL 3703, UL 1703, F1 listed (UL 746C); diametro cavi 3,2 - 20,5 mm; montaggio a scatto o con viti; resistente ai raggi UV e agli agenti atmosferici; disponibile in versione antivandalica; membrane riutilizzabili.

Mackle si è affidata a Clevertech e Omron per risolvere le complessità del packaging delle bustine monodose e multigusto per il pet food.

ITITOLO TITOLO

AUTOMAZIONE FLESSIBILE PER IL CONFEZIONAMENTO DI POUCHES

Mackle Petfoods, in collaborazione con Clevertech, avvia la sua nuova linea dedicata alla produzione di cibo per cani e gatti in bustine flessibili monodose. L’automazione di alcuni dei processi critici è stata affidata a Omron che ha fornito anche il robot Delta e i sistemi di visione. Clevertech si è occupata dell’engineering e della realizzazione del sistema che include manipolazione per depallettizzazione cassette vuote e palletizzazione cassette piene per gestione prodotto in quarantena, asciugatura pouches e trasporto di entrambe, pouches e cassette, nella linea.

Negli ultimi anni, il settore del pet food ha registrato tassi di crescita – fino al 6,4% annuo – che superano di gran lunga il food tradizionale e il beverage, spinti dall’aumento del numero di animali domestici e dalla forte domanda di confezioni monodose e multigusto.

In risposta a questa tendenza, Mackle Petfoods, azienda nordirlandese con oltre 50 anni di storia, ha deciso di avviare

una nuova linea automatizzata per il packaging delle cosiddette “pouches”, confezioni leggere, pratiche e riciclabili, capaci di proteggere il prodotto durante il ciclo di sterilizzazione e stoccaggio, ma complesse da gestire nei processi industriali a causa della loro natura multistrato ed estremamente flessibile.

LA SFIDA DEL PACKAGING IN BUSTE FLESSIBILI

Per Mackle, la gestione delle pouches rappresentava una sfida sia tecnologica che produttiva: un processo interamente manuale, ad alta intensità di manodopera e soggetto a errori di posizionamento, orientamento e rischio di contaminazione. Le buste, realizzate in BOPP multistrato con lamina di vetro, richiedono infatti un confezionamento con tolleranze di ±1 mm per inserirle in cassette formato smart (400×600 mm), ottimizzando lo stoccaggio e l’ulteriore incartonamento dei prodotti multigusto.

“Le pouches sono un prodotto completamente nuovo e davvero interessante per il mercato”, spiega Gareth Rogers, Head of Engineering Mackle Petfoods. “Si tratta di un formato che necessita di massima cura nella gestione del prodotto. Produrre cibo per animali di alta qualità significa far funzionare la linea alla massima velocità ed essere il più efficienti possibile”.

Viste le necessità e vista anche la crescente pressione normativa europea verso il packaging monomateriale, l’esigenza di ridurre gli sprechi e di garantire un’elevata qualità igienico-sanitaria, Mackle ha cercato partner tecnologici in grado di automatizzare il processo, aumentare la produttività e azzerare i difetti di confezionamento. Da qui la scelta di affidarsi a Clevertech e Omron.

SISTEMA DIVISIONE E CONTROLLO INTEGRATO

La collaborazione fra Clevertech, specialista in integrazione di automazioni per FMCG, e Omron, ha portato allo sviluppo di un sistema “chiavi in mano” per Mackle Petfoods basato su sistemi di visione, robot Delta e controllo PLC avanzato.

L’architettura della nuova linea ha così previsto:

- Sistema di visione intelligente: telecamere FH a colori da 3,2 MPixel, con illuminazione dedicata per riconoscere orientamento, posizione e grafica delle pouches nonostante umidità residua e riflessi

- Robot Delta RX4-2166024: 2 robot articolati ad alta velocità, capaci di prelevare due buste per ciclo e inserirle nei singoli alveoli delle cassette con ±1 mm di tolleranza, grazie a teste di presa in Kevlar e 3D-printed, progettate per gestire forme e spessori variabili

- Controllo integrato Sysmac: unità NJ5 a 16 assi e servoassistenze EtherCAT, inverter M1 per motion control, pannello HMI T20 e PC operatore Intel® Atom™ E3940 garantiscono una sincronizzazione ottimale tra nastro pouches, trasportatori cassette e robotica. Grazie alla co-ingegneria e allo sviluppo

tatori, il riconoscimento affidabile di buste piegate o riflettenti e l’ottimizzazione del “footprint” della macchina per inserirla in uno spazio produttivo limitato.

“La pouch è uno dei formati di confezionamento di cibo per animali più comuni”, chiarisce Paolo Soliani, Regional Manager di Clevertech. ”La sfida è legata alla sua flessibilità. Durante le varie fasi, può essere piegata, può muoversi e offre varie possibilità di inserimento di grafiche, il che significa che quando si va a processare, bisogna considerare i riflessi e come un sistema di visione può interagire con tale variabilità”.

Sulla scelta dei componenti chiave dell’automazione chiarisce Ettore Gastaldi, Key Account Manager F&C Omron: ”Il nostro robot Delta permet-

trasportatori, e una piattaforma software in grado di controllare e programmare l’insieme”.

UN PROCESSO RIVOLUZIONATO

La pouch è uno dei formati di confezionamento di cibo per animali più comuni.

Dalla sua messa in funzione, avvenuta tra luglio 2024 e gennaio 2025, la linea automatica ha rivoluzionato il confezionamento delle pouches di Mackle Petfoods: zero operatori dedicati al pick & place, con un solo addetto che gestisce l’intera cella robotica; velocità di 135 pouches al minuto, con possibilità di raddoppiare la capacità in futuro grazie alla modularità del sistema; riduzione della footprint della linea del 30%, liberando spazio per una seconda fase di espansione; azzeramento dei difetti di posizionamento e orientamento, con un aumento di produttività stimato del 50% rispetto a una soluzione manuale; maggiore riempimento delle cassette (+40% rispetto ai vassoi tradizionali), grazie alla stratificazione ottimizzata a 6×4 alveoli e impilamento verticale, ottimizzando stoccaggio e incartonamento multigusto.

Robot controllo

La collaborazione automazioni sistema visione,

L’architettura

• Sistema

MPixel, posizione residua

• Robot di prelevare cassette

3D-printed,

• Controllo EtherCA operatore perfetta

Grazie alla OMRON due nastri oriflettenti inserirla

La pouch più comuni ”La sfida essere piegata, di grafiche, considerare tale variabilità

Robot Delta, sistema di controllo

Sulla scelta

La collaborazione fra Clevertech, specialista automazioni per FMCG, e OMRON, sistema “chiavi in mano” per Mackle visione, robot Delta e controllo PLC

L’architettura della nuova linea ha così

Ettore Gastaldi robot Delta nella posizione pouches della confezione permette aggiungono trasportatori, programmare

Sistema di visione intelligente:

strumentazione

Per la soluzione installata presso un produttore alimentare in Uzbekistan, Fraugroup ha adottato il dispositivo SM Foodmag di ifm, che consente di misurare contemporaneamente portata, conducibilità e temperatura.

ITITOLO TITOLO

UN SENSORE PER 3 PARAMETRI NELL’IMPIANTO DI YOGURT

Fraugroup Srl è una realtà industriale specializzata nella progettazione, costruzione e realizzazione di linee di processo e di impianti completi per l’industria food & beverage che vanta una lunga tradizione nel mondo lattiero-caseario, testimoniata dal fatto che le sue radici risalgono all’azienda Frau, fondata nel 1913, la prima in Italia a costruire impianti e macchinari per il settore caseario. “Oggi Fraugroup non solo progetta e realizza macchine per la lavorazione del latte, ma si caratterizza anche per un processo produttivo integrato che vede la realizzazione interna dei suoi componenti grazie alla sinergia con ECOR, azienda legata alla famiglia proprietaria, specializzata in acciaio per tubi, lamiere e componentistica”, spiega il direttore commerciale Stefano Berto. “Con un ufficio tecnico dedicato alla progettazione, grazie a un reparto software per lo sviluppo SCADA per la supervisione delle linee produttive e in virtù di un team formato da un centinaio di persone, realizziamo impianti altamente personalizzati, costruendo interna-

mente tanto singole macchine, quanto linee complete”. Il gruppo vicentino ha un fatturato annuo di circa 140 milioni di euro ed è una realtà industriale che fa dell’eccellenza il proprio “marchio di fabbrica”, un obiettivo che è, come sottolinea Berto, “conseguenza della collaborazione instaurata con partner riconosciuti dal mercato per la loro affidabilità come ifm electronic”.

Il cliente ed utilizzatore finale, co-protagonista di questa storia di successo, è un’azienda uzbeka operante in diversi settori: lattiero-caseario (latte e derivati), beverage (bibite piatte e gassate) e cosmetica/salute (detergenti, pannolini ecc.). Oltre a quello locale, il suo mercato è rappresentato soprattutto dai Paesi dell’ex Unione Sovietica. Si tratta di una realtà di medio-grandi dimensioni (circa 800 i suoi dipendenti) che ha scelto di affidarsi a Fraugroup per la realizzazione di uno stabilimento produttivo per yogurt e per altri derivati fermentati.

LA SFIDA TECNICA

Per questo grande impianto, Fraugroup ha dovuto affrontare diverse sfide tecniche, elencate e illustrate dal suo direttore tecnico Giuseppe Dal Brun:

- precisione nella misurazione: l’impianto consiste in un sistema complesso con cinque linee di carico/scarico e con una linea dedicata al CIP (Cleaning In Place), ciascuna con dieci fermentatori.All’interno di ogni fermentatore è cruciale misurare in modo accurato la portata, la conducibilità e la temperatura del prodotto fermentato;

- ambiente igienico: i sensori devono essere compatibili con i requisiti del settore alimentare, facilmente lavabili e privi di punti in cui lo sporco possa accumularsi;

- compattezza del design: integrare più strumenti di misura in modo da mantenere un layout pulito e semplificare la manutenzione;

- automazione avanzata: grazie all’automazione SCADA, è essenziale avere dati affidabili e diagnostica per ottimizzare il controllo dell’impianto.

LA SOLUZIONE

Per rispondere alle esigenze sopra riportate, Fraugroup ha scelto di adottare il sensore magneto-induttivo SM Foodmag di ifm. Questo dispositivo consente di misurare tre parametri

contemporaneamente (portata, conducibilità e temperatura) con un unico sensore. Numerosi i vantaggi chiave:

- compattezza: l’utilizzo di un solo sensore per tre parametri riduce la necessità di più dispositivi, semplificando il design dell’impianto e la manutenzione;

- precisione: misurare tutti i parametri nello stesso punto garantisce coerenza e accuratezza;

- igienicità: il sensore è costruito con materiali AISI (acciaio inossidabile), ha un design igienico senza punti morti e una parte a contatto con il prodotto facilmente lavabile;

- tecnologia IO-Link: consente una connessione semplice, la diagnostica avanzata e la lettura di numerosi dati (non solo i tre parametri misurati, ma anche diagnostica del sensore).

I RISULTATI

L’adozione del sensore SM Foodmag di ifm ha portato a numerosi risultati, primo fra tutti il miglioramento dell’affidabilità e della precisione. L’ingegner Dal Brun evidenzia come in passato ci fossero “criticità nella misurazione della temperatura durante la fermentazione poiché ad agitatore fermo si veniva a creare una differenza tra il centro del serbatoio e le sue pareti”.

L’utilizzo del sensore SM Foodmag di

Il sensore SM Foodmag di ifm utilizzato nell’impianto di Fraugroup ha permesso di misurare con precisione la temperatura, la conducibilità e la portata nello stesso punto

ifm “ha permesso di superare queste difficoltà, misurando con precisione sia la temperatura che gli altri parametri nello stesso punto”.

Fondamentale inoltre la semplificazione dell’installazione e della manutenzione. Avere un solo sensore invece di tre riduce la complessità dell’installazione e il numero di ricambi da gestire. Il design compatto agevola l’integrazione nei fermentatori e in altri punti critici dell’impianto.

Infine l’efficienza operativa: grazie a IO-Link, è possibile accedere alla diagnostica e a molti altri dati utili, migliorando così il monitoraggio e la possibilità di praticare un’efficace manutenzione predittiva. Il risparmio economico deriva dall’utilizzo di un solo strumento per misurare più parametri.

Fraugroup prevede quindi di estendere l’utilizzo del sensore SM Foodmag di ifm ad altri processi e impianti. Dal Brun dichiara: “Potrebbe diventare il sensore standard per applicazioni simili”. Non solo: “Ogni sensore ifm avrà un ruolo strategico per il nostro futuro dal momento che la gamma prodotti dell’azienda offre la possibilità di soddisfare le esigenze più diverse, dalle misurazioni di livello nei serbatoi a sensori specializzati per ambienti igienici”.

Le soluzioni di Stäubli

soddisfano gli alti requisiti di sicurezza e qualità dell’industria alimentare, con un’attenzione speciale all’hygienic design in ogni fase, dal contatto con l’alimento fino alla pallettizzazione.

ITITOLO TITOLO ROBOT FOOD-GRADE PER LA PRODUZIONE DEL FUTURO

Stäubli Robotics si distingue nel settore della trasformazione alimentare per i suoi robot all’avanguardia che soddisfano i più alti requisiti di sicurezza e qualità. Sono progettati con un focus particolare sull’hygienic design, mirano ad ottimizzare i processi e incrementare la produttività nei più svariati settori industriali e applicazioni, che spaziano dal contatto diretto con l’alimento fino al suo confezionamento.

AFFIDABILITÀ NEI CONTESTI A RISCHIO

DI CONTAMINAZIONE

Grazie alla sua decennale esperienza, Stäubli propone soluzioni robotiche innovative che rispettano gli elevati standard igienici in vigore. Queste si impongono per la loro affidabilità in contesti dove la contaminazione rappresenta un rischio significativo. I robot Stäubli sono progettati per resistere a processi di pulizia intensivi e

mantengono completamente le loro funzionalità nei diversi ambienti di produzione, soprattutto in quelli umidi.

Stäubli collabora con partner dell’industria alimentare in tutto il mondo per concretizzare soluzioni robotiche che automatizzano operazioni sulle linee di trasformazione primaria e secondaria come il “pick and place”, il taglio, il disossamento, la porzionatura,

I robot Stäubli resistono a processi di pulizia intensivi e mantengono completamente le loro funzionalità nei diversi ambienti di produzione, soprattutto in quelli umidi

l’imballaggio e la pallettizzazione, sino alla movimentazione di scatole di alimenti surgelati e prodotti non confezionati.

Nel caso di manipolazione di alimenti morbidi e fragili, i robot dimostrano un elevato grado di controllo (come il mantenimento della forma del prodotto) per garantire qualità e ripetibilità sempre costanti.

Grazie alla struttura completamente incapsulata e pressurizzata, alle superfici lisce e verniciature resistenti ai detergenti con PH da 2 a 12, all’utilizzo di viti in acciaio inox non sporgenti, nonché alla possibilità di lavorare con olio alimentare NSF H1, viene garantita una protezione massimizzata senza precedenti.

UNA POTENTE MACCHINA A 6 ASSI

Nel 2023, Stäubli ha presentato il suo robot di ultima generazione TX2-200, una potente macchina a

Ottimizzare la produttività industriale

Stäubli fornisce soluzioni industriali e meccatroniche tramite le sue quattro divisioni: Connettori Elettrici, Connettori Fluidici, Robotica e Tessile, che consentono ai clienti, di qualsiasi settore industriale, di ottimizzare la produttività. Stäubli è presente nei quattro continenti con proprie sedi in 28 nazioni e una rete di agenti in altre 50. La sua forza lavoro globale di 6.000 persone condivide l’impegno a collaborare con clienti in quasi tutti i settori per fornire soluzioni complete e supporto a lungo termine. Fondata nel 1892 come piccolo laboratorio a Horgen/Zurigo, oggi Stäubli è un gruppo internazionale con sede a Pfäffikon, in Svizzera. Il portafoglio di Stäubli Robotics comprende robot industriali a 4 e 6 assi, cobot, mobile robotics e AGV (veicoli a guida autonoma). Le sue soluzioni permettono di affrontare e rispondere alle sfide dell’Industria 4.0.

sei assi appositamente progettata per gestire compiti impegnativi in ambito alimentare e che rappresenta il top della gamma TX2. Con una capacità di carico fino a 170 kg e uno sbraccio di 2.209 mm, è pienamente idonea alla movimentazione di prodotti pesanti.

In termini di sicurezza alimentare, presenta una struttura chiusa e contorni lisci ereditati dalla sua controparte in versione standard. Come robot HE destinato all’uso nell’industria alimentare, è compatibile con ambienti ISO Classe 4 ed

Grazie alla sua tecnologia di sicurezza, TX2-200 può essere utilizzato a vari livelli di collaborazione uomomacchina, senza la necessità di separare le aree di lavoro con barriere

Il robot di ultima generazione TX2200 è progettato per gestire compiti impegnativi in ambito alimentare

è pienamente in grado di operare in ambienti umidi con grado di protezione IP67.

Grazie alla sua tecnologia di sicurezza avanzata, TX2-200 può essere utilizzato a vari livelli di collaborazione uomo-macchina senza la necessità di separare le aree di lavoro con barriere, consentendo ai produttori di implementare concetti di produzione altamente efficienti e senza restrizioni.

Il controllore CS9 HP, compatto e con una protezione IP54, è il 40% più piccolo rispetto ai modelli precedenti, ottimizzando lo spazio utilizzato e contribuendo così a minimizzare gli ingombri in fabbrica.

La combinazione di design igienico, funzionalità avanzate e meccanica di alta qualità rende TX2-200 una scelta versatile sia per ambienti convenzionali di produzione che per quelli integrati in sistemi digitali avanzati, migliorando la produttività e l’efficienza della manifattura alimentare.

Nello stabilimento della cooperativa Centro Lazio si sono svolti i test del progetto europeo HARTU, con l’applicazione di tecnologie sviluppate in 3 anni di ricerca su robot e IA.

PROVE DI ROBOTICA COLLABORATIVA NELL’AGROALIMENTARE

Lo scorso ottobre presso lo stabilimento della cooperativa agricola Centro Lazio a Sabaudia (LT), si sono svolti i test finali italiani del progetto europeo HARTU - Handling with AI-enhanced Robotic Technologies for flexible manUfacturing, parte del programma Horizon Europe. La giornata ha rappresentato un momento cruciale per validare in condizioni reali le tecnologie sviluppate in tre anni di ricerca su intelligenza artificiale e robotica collaborativa, con particolare attenzione all’applicazione nel settore agroalimentare. Il banco di prova è stato l’introduzione di un braccio robotico con soft gripper, capace di manipolare prodotti delicati e irregolari, regolando la presa a seconda delle caratteristiche dell’ortaggio. Questa innovazione ha permesso di ridurre gli errori nella fase di selezione manuale, garantendo standard qualitativi più elevati e maggiore efficienza.

La giornata è stata aperta dall’intervento di Vittorio Sambucci, vicepresidente VIII Commissione permanente

“Agricoltura, Ambiente” della Regione Lazio: “Il progetto HARTU rappresenta un esempio concreto di come l’innovazione possa diventare motore di sviluppo per il nostro sistema agroalimentare. Iniziative come quella di oggi a Sabaudia confermano la capacità del Lazio di essere laboratorio di sperimentazione e punto di riferimento a livello europeo per le nuove tecnologie applicate alla produzione agricola. La Regione guarda con favore a percorsi come questo, accompagnando imprese e territori nella transizione verso modelli produttivi più intelligenti, sostenibili e centrati sulla persona. La robotica e l’intelligenza artificiale applicate al settore agroalimentare non rappresentano soltanto un progresso tecnologico, ma una reale opportunità per migliorare la qualità del lavoro, la sostenibilità dei processi e la competitività delle nostre imprese. Solo così potremo costruire un’agricoltura sempre più valida e al tempo stesso rispettosa delle comunità e dell’ambiente”.

VERSO LA COLLABORAZIONE UOMO-MACCHINA

Coordinato dal centro tecnologico spagnolo Tekniker, HARTU coinvolge 14 partner internazionali – tra cui aziende, università e centri di ricerca – con l’obiettivo di sviluppare soluzioni che rendano le linee produttive più flessibili ed efficienti grazie alla collaborazione tra esseri umani, robotica e intelligenza artificiale.

I cinque casi studio analizzati durante il progetto hanno riguardato settori diversi – automotive, elettrodomestici, utensili manuali, alimentare e logistica – dimostrando la versatilità delle tecnologie sviluppate. L’Italia ha avuto un ruolo di primo piano grazie al contributo di Deep Blue, Engineering Ingegneria Informatica, Tecnoalimenti, Politecnico di Bari e Omnigrasp. Fondamentale il contributo della cooperativa Centro Lazio, che ha aperto le porte dello stabi-

limento di Sabaudia rendendo possibile lo studio di un caso studio reale, l’analisi iniziale delle condizioni lavorative, la validazione sul campo e, soprattutto, il coinvolgimento degli operatori finali.

In particolare, Marco De Vito, Innovation Manager di Tecnoalimenti, società di ricerca e innovazione per il settore agroalimentare, ha sottolineato: “Grazie alla collaborazione con Centro Lazio siamo riusciti a comprendere le esigenze operative e strategiche del settore e abbiamo avvicinato l’agroalimentare alle tecnologie avanzate digitali”.

IA CENTRATA SULLA PERSONA

I test di Sabaudia hanno dimostrato in modo concreto come l’Industria 5.0, o Industria collaborativa, possa tradursi in benefici reali, con una possibile collaborazione tra esseri umani e sistemi intelligenti.

“L’esperienza condotta presso il Centro Lazio ha confermato come l’impiego di robotica e intelligenza artificiale possano migliorare la qualità dei processi, ridurre gli errori e valorizzare il lavoro umano, aprendo nuove prospettive di innovazione per le imprese agricole e manifatturiere”, ha raccontato Linda Napoletano, Director e Head of Manufacturing di Deep Blue. In particolare, nel caso studio di Centro Lazio, Deep Blue ha delineato il profilo di una nuova figura professionale: lo smart line operator, un’evoluzione dell’attuale operatore o operatrice di linea, che assumerà crescenti responsabilità di tipo tecnico-manutentive, analitiche e gestionali, grazie a una significativa riduzione delle attività ripetitive e faticose, affidate ai robot.

“Emergeranno così nuove forme di collaborazione tra persone e robot, che includono la supervisione e la gestione condivisa della linea produttiva”, ha concluso Elisa Prati, Senior User Experience Researcher in Deep Blue. “Questo approccio favorirà lo sviluppo di competenze di interazione e di gestione, rafforzando la centralità della persona nel contesto produttivo in linea con i modelli industriali collaborativi 5.0”.

Tra le attività svolte nel progetto, Deep Blue ha condotto lo studio dei Fattori Umani e degli impatti etici, con l’obiettivo di comprendere come l’intelligenza artificiale possa diventare un vero partner collaborativo degli operatori.

Tra le principali tecnologie testate, un braccio robotico con soft gripper, capace di manipolare prodotti delicati e irregolari, regolando la presa a seconda delle caratteristiche dell’ortaggio

L’analisi ha riguardato l’evoluzione dei ruoli e delle competenze nelle linee produttive del futuro, il modo in cui persone e sistemi intelligenti possono cooperare all’interno dello stesso team e le implicazioni etiche legate all’introduzione dell’IA nei processi industriali. Nella fase finale di validazione, Deep Blue ha verificato come i requisiti definiti all’inizio del progetto siano stati integrati nello sviluppo tecnologico e nei contesti reali, valutando l’impatto del cambiamento sul lavoro umano e la nascita di nuove forme di collaborazione tra persone e robot.

Equipaggiata con i robot Kuka, la soluzione di Clevertech installata presso un produttore polacco di alimenti per animali riesce a movimentare 1200 lattine al minuto.

PET FOOD AD ALTA VELOCITÀ

Per soddisfare la crescente domanda senza sostituire le linee esistenti, Clevertech ha sviluppato una soluzione robotica ad alta velocità per la movimentazione di lattine in alluminio nel settore del pet food. Implementato in Polonia per un importante produttore di alimenti per animali, il sistema dimostra la scalabilità della soluzione sui mercati internazionali. Grazie ai robot Kuka, il sistema raggiunge 1200 cpm (lattine al minuto) e oltre il 98% di efficienza nell’area di sterilizzazione.

UNA COLLABORAZIONE DURATURA

Clevertech è da tempo un attore strategico nell’automazione dei sistemi di fine linea in numerosi settori industriali. Tra questi, il pet food è emerso come uno dei mercati più dinamici e orientati all’innovazione, secondo solo al food & beverage in termini di volumi.

Infatti, oltre l’80% dei sistemi Clevertech per il pet food è equipaggiato con robot Kuka, a testimonianza di una colla-

borazione solida e di lunga durata. Il settore del pet food sta vivendo una rapida trasformazione. “La sua ‘umanizzazione’ – con prodotti che ricordano yogurt, smoothie e miscele di verdure – ha introdotto nuove sfide nella gestione del prodotto, afferma Luca Carollo, Business Developer di Clevertech. “Questi formati richiedono più fasi di manipolazione, un trattamento delicato e una maggiore produttività, rendendo la robotica non solo un’opzione, ma una necessità”.

L’aumento della domanda non significa solo produrre di più, ma produrre più velocemente, in modo più intelligente e con un maggiore controllo su formati di prodotto sempre più complessi. Per un produttore globale, questo ha significato aumentare la capacità produttiva senza sostituire le linee esistenti, garantendo al contempo che ogni lattina avviata al processo di sterilizzazione fosse movimentata con precisione e costanza.

EFFICIENZA ENERGETICA, GESTIONE DELL’UMIDITÀ

E DURABILITÀ DEI MATERIALI

Oltre alla geometria del prodotto, il cliente doveva affrontare anche sfide legate all’efficienza energetica. Nella sterilizzazione termica, ogni spazio vuoto in uno strato di lattine rappresenta energia sprecata. Garantire che ogni strato sia completo e stabile è essenziale, non solo per la qualità del prodotto, ma anche per la sostenibilità operativa. Dopo la sterilizzazione, la sfida cambia: le lattine, ora bagnate e sottoposte a stress termico, devono essere scaricate senza introdurre umidità nel sistema.

SISTEMA ROBOTICO SCALABILE

Il mercato del pet food si sta spostando verso formati più piccoli, cicli più rapidi e cambi di prodotto più frequenti. “Stiamo vedendo nel pet food ciò che è successo anni fa nel beverage: una riduzione dei formati”, spiega Carollo. “E ora, con questa tecnologia, possiamo gestire 1200 lattine al minuto oggi, e velocità ancora più elevate nei sistemi futuri”.

Per rispondere a queste esigenze, Clevertech ha sviluppato una soluzione robotica utilizzando due modelli Kuka per ogni stazione: KR120 R3200 PA, robot di pallettizzazione ad alta velocità, che gestisce i fogli interfoglio con grande precisione; e KR180 R3200 PA, abbinato alla testa brevettata Hybrid Sweepoff di Clevertech, che movimenta le lattine in alluminio.

Questo sistema di presa combina vuoto e spinta meccanica per sollevare e trasferire delicatamente interi strati di lattine – di pochi millimetri dalla superficie – senza comprometterne l’allineamento.

“Non si tratta solo di prendere le lattine”, aggiunge il Business developer di Carollo. “Si tratta di controllare il loro comportamento quando vengono spinte insieme. Il sistema Hybrid Sweep-off, una tecnologia brevettata progettata da Clevertech, ci consente di sollevare e spostare lo strato senza creare spazi vuoti, cosa fondamenta-

le per il trattamento termico”. Dopo la sterilizzazione, l’unità di scarico utilizza un approccio esclusivamente meccanico per evitare interferenze dovute all’umidità, mentre i fogli interfoglio vengono ruotati alternativamente per prevenire deformazioni e prolungarne la vita utile.

EFFICIENZA A SUPPORTO DELLA SOSTENIBILITÀ

Oltre a velocità e precisione, il sistema offre benefici concreti in termini di sostenibilità. Garantendo strati completi, il cliente evita sprechi di energia durante la sterilizzazione. E preservando le condizioni dei fogli interfoglio, riduce lo spreco di materiale e i costi di sostituzione.

“Ogni spazio vuoto in uno strato significa energia sprecata”, sottolinea Carollo. “E ogni interfoglio deformato significa costi di sostituzione. Questo sistema aiuta il cliente a rimanere efficiente e sostenibile”.

Con oltre il 98% di efficienza operativa e un design scalabile, la soluzione non è solo veloce, ma pensata per prestazioni di lungo periodo e replicabilità su più siti. La collaborazione con Kuka si è estesa a numerosi progetti, molti dei quali ancora nel settore del pet food.

I robot Kuka si distinguono per l’ampia area di lavoro, la vasta gamma di modelli e una combinazione di robustezza e precisione di movimento.

fasi del ciclo di lavoro, offrendo maggiore flessibilità nelle applicazioni più impegnative.

DAI POUCH ALLA

PALLETTIZZAZIONE MOBILE

La flessibilità del sistema è già dimostrata in altri progetti.

Una configurazione robotica simile è ora utilizzata per la movimentazione di pouch in Romania, dove la natura del prodotto impedisce l’accumulo e richiede una manipolazione ancora più delicata. “È la stessa logica: Kuka in carico, Kuka in scarico, un robot che gestisce il prodotto e l’altro che governa il flusso”, afferma Luca Carollo. Guardando al futuro, Clevertech sta sviluppando anche celle di pallettizzazione mobili, unità compatte plug-and-play equipaggiate con robot Kuka e componenti di alta gamma. Questi sistemi possono essere spostati tra le linee in base alle necessità, offrendo una soluzione flessibile ed economica per ambienti produttivi dinamici. “Abbiamo presentato questa nuova soluzione ad Anuga FoodTec e Drinktec in India”, conclude Carollo. “È costruita in India, ma con gli stessi componenti di alto livello. È un’opzione intelligente e scalabile sia per i mercati emergenti sia per quelli maturi”.

Fonte: www.kuka.com

Secondo il nuovo Rapporto CONAI, nel 2024 l’Italia ha superato il 76% di riciclo degli imballaggi, con oltre 12 milioni di tonnellate complessivamente recuperate. La collaborazione tra imprese, istituzioni e cittadini si conferma decisiva per un sistema efficiente.

RICICLO DEGLI IMBALLAGGI:

L’ITALIA CONSOLIDA

IL SUO PRIMATO EUROPEO

Nel 2024 l’Italia ha riciclato il 76,7% degli imballaggi immessi sul mercato – circa 10,7 milioni di tonnellate su un totale di oltre 13,95 milioni di tonnellate. Si tratta di un aumento di circa un punto percentuale rispetto al 2023, quando la quantità di imballaggi riciclati era poco inferiore ai 10,5 milioni di tonnellate.

Si è registrato anche un lieve incremento della quantità di imballaggi riutilizzabili nel 2024. Dal 2012, CONAI promuove incentivi e semplificazioni per incoraggiare l’uso di imballaggi progettati per durare nel tempo. Lo scorso anno, oltre 1,24 milioni di tonnellate di imballaggi riutilizzabili sono state dichiarate formalmente al Consorzio, con un aumento di oltre 20.000 tonnellate rispetto al 2023.

Questo è il quadro che, come ogni anno, CONAI fornisce sulla gestione degli imballaggi nel Paese attraverso la pubblicazione del suo Rapporto generale.

“I numeri raccontano la storia di un sistema efficiente che

nel tempo è riuscito a consolidare una rete di collaborazione tra imprese, istituzioni e cittadini”, ha commentato Ignazio Capuano, presidente di CONAI. “Superare il 76% di riciclo degli imballaggi è un traguardo importante, frutto del lavoro di squadra, soprattutto se si considera che l’Europa ci chiede di raggiungere il 70% entro il 2030. Ma non possiamo fermarci qui. Davanti a noi ci sono sfide complesse, come quelle legate alla Direttiva SUP e all’attuazione del Regolamento europeo su imballaggi e rifiuti di imballaggio. Dobbiamo continuare a lavorare con le imprese per diffondere ulteriormente le buone pratiche di eco-design – è essenziale sostenere il nostro settore industriale affinché progetti e utilizzi imballaggi sempre più sostenibili e a minore impatto ambientale. Ma ho anche un altro auspicio: che sempre più filiere di materiali entrino a far parte di flussi di economia circolare solidi e ben organizzati, non solo quelli degli imballaggi”.

I DATI NEL DETTAGLIO:

IL SETTORE PLASTICO SUPERA

IL SUO OBIETTIVO DI RICICLO

Nel dettaglio, in Italia hanno avuto una seconda vita oltre 435.500 tonnellate di acciaio, 62.400 tonnellate di alluminio, 4,605 milioni di tonnellate di carta e cartone, 2,314 milioni di tonnellate di legno, 1,131 milioni di tonnellate di plastica convenzionale e 47.500 tonnellate di bioplastica compostabile –per un totale di 1,179 milioni di tonnellate – e quasi 2,103 milioni di tonnellate di vetro. Tra i progressi più significativi c’è quello del settore plastico, che nel 2024 è riuscito a superare l’obiettivo di riciclo del 50% fissato dall’Unione Europea per il 2025. Aggiungendo i numeri del recupero energetico a quelli del riciclo, il totale degli imballaggi a fine vita recuperati supera 12 milioni di tonnellate, pari all’86,4% degli imballaggi immessi sul mercato.

“Meno del 15% degli imballaggi a fine vita non è ancora recuperato nel nostro Paese”, ha spiegato Simona Fontana, direttrice generale di CONAI.

“Considerando che gli imballaggi rappresentano circa l’8% del totale dei rifiuti prodotti in Italia, si tratta di una quota davvero marginale. Tuttavia, resta ancora molto da fare. Il superamento del 50% di riciclo nel settore delle plastiche – che si aggiunge a tutti gli altri materiali già in linea con gli obiettivi 2025 – è un traguardo incoraggian-

te, ma non definitivo. È fondamentale continuare a investire per rafforzare la raccolta differenziata e diffondere una cultura dell’economia circolare sempre più radicata: oltre la metà degli imballaggi riciclati proviene infatti dalle raccolte urbane, grazie alla collaborazione dei cittadini”.

“Un altro strumento da potenziare è quello dei contributi diversificati: applicando tariffe ambientali basate sulla riciclabilità degli imballaggi in plastica e carta, dal 2018 abbiamo più che dimezzato la presenza di imballaggi non riciclabili sul mercato. Per questo, da luglio di quest’anno, abbiamo reso il sistema per i compositi a base carta più incisivo, collegando il contributo alla reale riciclabilità certificata”.

La collaborazione con i Comuni italiani In questo scenario, il lavoro svolto con i Comuni continua a rivestire un ruolo fondamentale, attraverso l’Accordo Quadro Nazionale con ANCI. Nel 2024, quasi 7.400 Comuni italiani hanno stipulato accordi con il sistema consortile, affidandogli in tutto o in parte gli imballaggi provenienti dalla raccolta differenziata. Ciò significa che la copertura raggiunge ora il 97% della popolazione italiana. Il volume di imballaggi a fine vita conferiti dai Comuni al sistema CONAI è cresciuto nel 2024 in tutte le macroaree del Paese, soprattutto nel Centro (+6,2%) e nel Sud (+5,1%). Si è registrato un aumento anche al Nord (+2,7%), trainato princi-

palmente da incrementi nella carta e nelle bioplastiche compostabili.

“Il lavoro con i Comuni e la prossimità ai territori rappresentano uno dei fattori chiave per il successo della raccolta differenziata finalizzata al riciclo”, ha dichiarato Fabio Costarella, vicedirettore generale di CONAI. “In alcune aree del Paese si può fare ancora molto per raggiungere livelli di raccolta e qualità comparabili a quelli delle regioni italiane più virtuose. Per questo investiamo risorse ed energie in progetti mirati capaci di coinvolgere le comunità locali e creare una diffusa cultura del riciclo, con attenzione anche ai territori di interesse nazionale come i siti Unesco.

Solo attraverso la collaborazione tra tutti gli attori coinvolti nel ciclo integrato di responsabilità potremo colmare i divari e costruire un sistema di gestione dei rifiuti efficace e sostenibile per l’intero Paese”.

Nel 2024 il settore plastico è riuscito a superare l’obiettivo di riciclo del 50% fissato dall’Unione Europea per il 2025

L’EXTRAVERGINE SI VESTE DI BLU

Carapelli lancia Carapelli Blu, un prodotto che valorizza l’olio extra vergine di oliva 100% italiano, introducendo un elemento di innovazione nella categoria, come la scelta del vetro blu. Una scelta che nasce da una ricerca promossa dall’Istituto Nutrizionale Carapelli - Fondazione ETS, in collaborazione con l’Università di Perugia, che ha analizzato i processi di degradazione ossidativa dell’olio extra vergine durante la conservazione in bottiglia, simulando condizioni reali di esposizione a scaffale.

Lo studio ha approfondito i tempi e i meccanismi attraverso cui l’ossidazione, accelerata dalla luce e dalla temperatura, porta alla perdita delle caratteristiche sensoriali, nutrizionali e salutistiche tipiche dell’olio Evo. La foto-ossidazione, in particolare, è la responsabile primaria del deterioramento dell’olio durante la sua vita a scaffale ed è, quindi, la confezione il principale strumento per la conservazione del prodotto.

Con l’obiettivo di individuare sistemi

innovativi per valutare la freschezza del prodotto e l’impatto del packaging nella protezione dell’olio, la ricerca, condotta per 12 mesi, ha confrontato cinque tipologie di vetro e testato l’evoluzione ossidativa di oli provenienti da quattro cultivar differenti.

I risultati sono stati chiari: il vetro blu ha un effetto protettivo sull’olio Evo superiore a tutti gli altri colori di vetro testati. Rallentando il naturale deterioramento dell’olio, ne preserva al meglio le caratteristiche sensoriali e nutrizionali.

“Con Carapelli Blu rinnoviamo il nostro impegno a fare innovazione nella categoria, tutelando ciò che conta di più: la qualità dell’extravergine”, sottolinea Cristina Noferini, direttrice marketing di Carapelli Firenze. “Questo progetto unisce ricerca scientifica e rispetto della tradizione e ciò significa ribadire la nostra missione di valorizzazione del prodotto per il consumatore per lo scaffale e per l’intera filiera”.

L’innovativa bottiglia blu è prodotta da Verallia, principale produttore

NEL 2024 RICICLATO IL 68,2% DI PACK IN ALLUMINIO IMMESSI SUL MERCATO

CIAL, Consorzio Nazionale Imballaggi Alluminio presenta il suo primo Rapporto di Sostenibilità, uno strumento che testimonia l’impegno del Consorzio nel promuovere un modello di economia circolare.

Il documento, realizzato in coerenza con gli standard internazionali di rendicontazione ESG, racconta il contributo concreto che il sistema consortile dell’alluminio, da oltre vent’anni, offre al Paese: dalla gestione efficiente della filiera del riciclo alla valorizzazione delle risorse, passando per il sostegno ai Comuni e alle imprese coinvolte nel ciclo del recupero.

Nel 2024, grazie al riciclo di oltre 62.400 tonnel-

europeo e terzo produttore mondiale di imballaggi in vetro per alimenti e bevande, che ha sviluppato questa specifica tipologia di vetro per Carapelli dando forma a Carapelli Blu. La soluzione integra anche un importante profilo di sostenibilità, come evidenziato dall’alto contenuto di materia riciclata pari al 65,7%.

In questo progetto, Verallia ha introdotto la propria competenza industriale e la capacità di innovare sul materiale vetro, lavorando a stretto contatto con Carapelli per trasformare risultati scientifici complessi in una soluzione concreta, performante e scalabile.

“Carapelli Blu rappresenta un esempio concreto di come l’innovazione sul vetro possa generare valore lungo tutta la filiera”, dichiara Fabio Damonte, direttore commerciale e marketing di Verallia Italia. “Abbiamo trasformato un risultato scientifico in una soluzione industriale capace di migliorare la protezione dell’olio extra vergine e, allo stesso tempo, di rispondere alle esigenze di sostenibilità”.

late di imballaggi in alluminio, l’Italia ha raggiunto un tasso di riciclo del 68,2% dell’immesso sul mercato, evitando l’emissione di 442 mila tonnellate di CO 2 e risparmiando l’equivalente di 197 mila tonnellate di petrolio.

“Questo primo Rapporto di Sostenibilità rappresenta un punto di svolta per il Consorzio”, dichiara il presidente Carmine Bruno Rea. “Significa misurare, con rigore e trasparenza, l’impatto del nostro lavoro e ribadire il valore dell’alluminio come risorsa permanente. Il nostro impegno quotidiano è trasformare un gesto semplice – la raccolta differenziata – in un contributo reale alla transizione ecologica”.

FPE SOSTIENE LA COMMISSIONE UE NELLA DIFESA DEL PPWR

Flexible Packaging Europe, l’associazione europea che rappresenta i fornitori di materiali per imballaggi flessibili, ha accolto con favore la decisione della Commissione europea di non riaprire il Regolamento (UE) 2025/40 sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR) nell’ambito dell’Environmental Omnibus e di concentrarsi invece sulla priorità di sviluppare la legislazione secondaria. FPE sollecita il Parlamento europeo e il Consiglio a sostenere la Commissione europea e a continuare a proteggere l’integrità di tale regolamento.

“Con diversi requisiti che entreranno presto in vigore, ciò di cui l’industria ha bisogno per rimanere competitiva è che i responsabili politici garantiscano certezza giuridica attraverso

l’adozione tempestiva di una legislazione secondaria equa e applicabile”, afferma Karri Koskela, presidente di Flexible Packaging Europe. “In questo contesto, apprezziamo che la pubblicazione della comunicazione della Commissione sulla PPWR e delle domande frequenti (FAQ) sia considerata una priorità: sono urgenti e necessarie delle chiarificazioni su alcune disposizioni e definizioni, oltre alla legislazione secondaria”.

Secondo la FPE, “diversi elementi fondamentali della PPWR sono cruciali e devono rimanere intatti. In particolare:

• Criteri di progettazione per il riciclo (DfR): l’obbligo secondo cui ‘tutti gli imballaggi dovranno essere riciclabili nella loro progettazione entro il 2030’

pone l’Europa all’avanguardia nell’innovazione degli imballaggi circolari. Regole DfR chiare e armonizzate sono essenziali per le decisioni di investimento a lungo termine e per evitare la frammentazione del mercato unico. I produttori di imballaggi flessibili sono pronti a fornire strutture riciclabili per un’ampia gamma di applicazioni.

• Obiettivi di contenuto riciclato: gli obiettivi relativi al contenuto riciclato rafforzano la domanda di plastica riciclata, sostengono le infrastrutture di riciclo europee e favoriscono investimenti in tecnologie avanzate in grado di produrre materiali riciclati idonei anche per applicazioni alimentari. Senza tali obiettivi, l’utilizzo di plastica riciclata negli imballaggi sarebbe compromesso”.

VERSO UN HDPE RICICLATO PER USO ALIMENTARE

Alpla sta lavorando a una soluzione sicura, accessibile e sostenibile per materiale riciclato in HDPE idoneo al contatto alimentare. Lo specialista internazionale nel packaging e nel riciclo sta ora valutando il processo brevettato a base di solventi in un impianto pilota a Heerenveen, nei Paesi Bassi, in collaborazione con l’Istituto tecnologico indipendente NTCP. Il progetto di innovazione, finanziato dal Ministero olandese per la Politica climatica e la crescita verde, avrà una durata di quattro anni. In tempo per l’entrata in vigore del PPWR 2030, la soluzione innovativa sarà portata su scala industriale.

A partire dal 2030, gli imballaggi nell’UE dovranno contenere una percentuale minima di materiale riciclato. Alpla e NTCP stanno lavorando a una soluzione sostenibile e conveniente per il packaging alimentare in plastica. La tecnologia di riciclo brevettata dovrebbe consentire, per la prima volta, la produzione su scala industriale di HDPE riciclato idoneo al contatto alimentare (rHDPE).

“Ad oggi non esiste nell’UE un processo certificato per la produzione di HDPE riciclato per uso alimentare”, spiega Michael Heyde, Head of Technology

Recycling Division di Alpla. “La nostra tecnologia altamente efficiente per la pulizia e il trattamento dei materiali riciclati post-consumo potrebbe rappresentare un vero punto di svolta”.

Il project team di Alpla e NCTP

TAPPI IN SUGHERO PENSATI PER PROSECCO DOC E DOCG

Il percorso nell’enologia di precisione che caratterizza Amorim Cork, protagonista internazionale nella produzione di chiusure in sughero, si arricchisce di un primato presentando Sparkpür 01 e Sparkpur 02, la nuova generazione di tappi studiati appositamente per il Prosecco Doc e Docg. Si tratta di una novità nel panorama enologico: chiusure tecniche in sughero nate dal dialogo con i produttori e costruite intorno alle caratteristiche uniche delle bollicine italiane

più amate al mondo. Neutralità gustativa, conservazione degli aromi e facilità di rimozione sono le tre qualità che le definiscono. Sparkpür 01, pensato per i vini Prosecco Doc, presenta un corpo in microgranina e una rondella naturale trattata, per tutelare un profilo aromatico più intenso e un gusto morbido. Sparkpür 02, dedicato ai Prosecco Superiore Docg, ha un corpo con agglomerato, due rondelle naturali, a valorizzazione di una maggiore complessità e della rotondità del vino nel tempo. Test condotti con panel di degustatori hanno evidenziato differenze significative già dopo pochi mesi dall’imbottigliamento: vini più aromatici, meno amari e con una piacevole rotondità in bocca. Frutto di due anni di ricerca e di test condotti in collaborazione con Amorim Cork Italia, queste chiusure nascono per garantire la coerenza sensoriale di ogni vino Prosecco, dalla cantina al calice.

ECO-DESIGN PER L’IMBALLAGGIO DEL FRESCO

ILIP è stato protagonista al Cibus Tec Forum 2025, a Parma lo scorso ottobre, in qualità di sponsor Gold.

L’evento, che ha anticipa la fiera internazionale Cibus Tec 2026, rappresentava una piattaforma di networking mirata a connettere produttori alimentari, trasformatori e brand orientati ai più alti standard di sicurezza, sostenibilità e innovazione.

In questo contesto, ILIP ha presentato la propria offerta Fresh Food Packaging, che comprende soluzioni adatte al confezionamento di carne, affettati, pesce, formaggi e pasta fresca.

Tra le novità: SliceMaster, vassoi per il confezionamento degli affettati; HeatSealing Master, vassoi termosaldabili per il confezionamento in atmosfera modificata; StretchMaster, vassoi per il confezionamento su linee automatiche con stretch film o flowpack.

Tutte le linee sono state sviluppate seguendo i principi dell’Eco-Design, cioè una progettazione che mira alle migliori performance con il minimo utilizzo di materiale e con un design pensato per un fine vita orientato al rici-

Grazie a un’avanzata estrazione di molecole fenoliche e tanniche, i nuovi tappi assicurano un profilo più morbido, equilibrato e pulito, preservando gli aromi freschi e floreali del Prosecco. Meno tannini estraibili, minore apporto di ossigeno, massima conservazione aromatica e facilità d’uso in tappatura e apertura sono i punti di forza di questa innovazione. Elemento chiave del progetto è il trattamento esclusivo Cork Nova Evo, l’ultima frontiera nella sanificazione delle rondelle in sughero naturale, che si associa a Inos Plus, sistema di doppio lavaggio capace di garantire una straordinaria neutralità e un gusto più morbido.

“Il Prosecco merita una chiusura creata su misura per la sua identità”, afferma Carlos Veloso dos Santos, amministratore delegato di Amorim Cork Italia. “Con Sparkpür offriamo una soluzione che ne tutela l’autenticità e ne esalta l’essenza”.

clo. Questo approccio consente di ridurre la grammatura degli imballaggi e di aumentarne la sostenibilità, senza comprometterne la funzionalità.

Grande attenzione sarà rivolta al processo T2T R-PET® (tray to tray), esempio concreto di economia circolare chiusa: ILIP produce infatti nuovi vassoi in PET riciclato non solo dalle bottiglie, ma anche da vaschette e cestini post-consumo. L’integrazione verticale del processo permette di controllare direttamente tutte le fasi del riciclo, garantendo tracciabilità, qualità e un contributo tangibile alla riduzione delle emissioni e dell’uso di materie prime vergini.

“È stato molto interessante partecipare al Cibus Tec Forum – sottolinea Giovanni Donini, Business Manager Food Service e Fresh Food Packaging – perché ci offre l’opportunità di raccogliere feedback diretti dal mercato e di sviluppare nuove partnership. Le nostre soluzioni sono progettate per unire funzionalità e sostenibilità, supportando la transizione verso un packaging alimentare sempre più circolare ed eco-responsabile”.

UN APPROCCIO STRATEGICO ALLA LOGISTICA

SATO ha presentato al Global Summit Logistics&Manufacturing le sue soluzioni per l’identificazione e il tracciamento delle merci: come le tecnologie RFID, la piattaforma AEP e alcune stampanti intelligenti.

SATO, multinazionale giapponese che propone soluzioni digitali per l’identificazione automatica dei prodotti, è stata presente al Global Summit Logistics&Manufacturing, l’appuntamento annuale dedicato alla logistica, alla produzione e all’Industria 4.0, che si è tenuto a Lazise il 19 e 20 novembre 2025. Nel corso della manifestazione ampio spazio è stato dedicato al ruolo sempre più strategico che assume il settore della logistica nel determinare la crescita di un’impresa, la sua efficienza operativa e la fidelizzazione dei clienti. In questo scenario, l’etichettatura delle merci riveste un ruolo fondamentale: spesso considerata un aspetto puramente tecnico, rappresenta in realtà il cuore operativo della gestione dei flussi di prodotti, assicurando che ogni articolo sia identificato, monitorato e consegnato correttamente lungo l’intera supply chain. Una ricerca svolta da Global Market Insights Inc. – società globale di consulenza gestionale e ricerche di mercato che si rivolge ad aziende, organizzazioni non profit, università ed enti governativi – conferma questo trend e prevede, per il mercato dell’etichettatura automatica, un tasso di crescita del 4,3% annuo dal 2025 al 2034.

Tra i driver fondamentali per l’evoluzione del mercato si trova la tecnologia RFID (Radio Frequency Identification) grazie a cui è possibile avere visibilità in tempo reale dei movimenti delle merci con conseguente aumento dell’efficienza operativa e migliore accuratezza dell’inventario. Con RFID le aziende possono garantire la consegna immediata, ridurre al minimo le perdite a causa di furto o spostamento e ottimizzare le loro procedure di supply chain.

TRACCIABILITÀ END-TO-END

SATO propone soluzioni di etichettatura facilmente integrabili nei sistemi produttivi dei clienti per facilitare la tracciabilità end-to-end della supply chain, dall’acquisto delle materie prime alla produzione e consegna del prodotto finito. Per questo motivo l’azienda cerca di avere contatti diretti con i clienti finali, che guida nella progettazione della soluzione più adatta alle loro esigenze. Le scelte relative alla tecnologia di stampa e al sistema di tracciamento dipendono infatti dal contesto operativo, dal volume di dati da gestire, nonché dal livello di accuratezza e sicurezza richiesto. Qualora sia necessario il contributo di un partner tecnologico sarà SATO stessa a supportare i clienti nella scelta del miglior interlocutore, tenendo presente le esigenze e gli obiettivi del progetto. La forza dell’azienda è comunque quella di aver trasformato la stampante in un vero e proprio computer, capace di gestire autonomamente una mole crescente di dati. La piattaforma software AEP (Application Enabled Printing), integrata in tutte le sue stampanti intelligenti permette di semplificare le operazioni di impostazione e di preparazione delle etichette limitando

grandemente la possibilità di errori umani. Il processo di raccolta dei dati e la conseguente compilazione dei campi variabili delle etichette è completamente automatico ed elimina virtualmente la possibilità di stampare un’etichetta errata.

Nel punto espositivo SATO durante il GLM Summit sono presentate le tecnologie RFID, la piattaforma AEP e alcune stampanti intelligenti con esempi di soluzioni per diversi settori verticali: alimentare, retail, manifatturiero e altri. “In SATO siamo convinti che il tracciamento delle merci debba essere affrontato in ottica strategica: per questo motivo le nostre soluzioni sono studiate per garantire un ritorno sull’investimento nel medio-lungo periodo. Un approccio limitato a investimenti ‘spot’ difficilmente risulta sostenibile nel tempo”, afferma Carlo Bulizza, responsabile marketing di SATO Italia. “Anche la scelta di una stampante deve quindi inserirsi in un progetto complessivo di gestione e ottimizzazione dei processi”.

Le copertine di TECNOLOGIE ALIMENTARI

In questo numero abbiamo parlato di...

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