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ATTUALITÀ

Macchine per plastica e gomma: segnali positivi in uno scenario geopolitico instabile

MACCHINE

Automazione intelligente per l’industria della plastica

STAMPAGGIO A INIEZIONE

Presse con sistema servo-driven a basso consumo energetico

innovative e sicure.

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plastic a la OGGI DOMANI e

Competitività e innovazione per un settore che cambia 6

STORIA DI COPERTINA

Materiali d’alta gamma per applicazioni speciali: la visione di un leader globale

ATTUALITÀ

PVC: un futuro a prova di resilienza, responsabilità e rinnovamento

ATTUALITÀ

Plastiche ad alte prestazioni per migliorare i sistemi energetici dei NEV

ATTUALITÀ

Macchine per plastica e gomma: segnali positivi in uno scenario geopolitico instabile

APPUNTAMENTI

AMBIENTE E RICICLO

Polistirolo espanso: e se fosse la minaccia minore per la salute dei mari?

AMBIENTE E RICICLO

Riciclo delle bioplastiche: un modello consolidato in espansione

AMBIENTE E RICICLO

Assobioplastiche: “Concorrenza sleale e dumping soffocano la ripartenza del settore”

AMBIENTE E RICICLO

ENERGIA

La gomma high-tech al servizio della transizione energetica

Automazione intelligente per l’industria della plastica 40

ENERGIA

Revamping dell’impianto fotovoltaico per evitare il calo di rendimento

STAMPAGGIO A INIEZIONE

Pressa a iniezione full electric per camere bianche 46

STAMPAGGIO A INIEZIONE

Stampi a canale freddo servoelettrici con tecnologia di autoapprendimento

STAMPA 3D

Materiali compositi per processi SLS e FDM

Presse con sistema servo-driven a basso consumo energetico 50

AUTOMAZIONE

MATERIALI

L’impianto che rigenera la fibra di carbonio

MATERIALI

Esaltare l’origine riciclata nei materiali plastici di design

MATERIALI

Soluzione di accesso remoto potente e sicura 56

ELENCO INSERZIONISTI

Competitività e innovazione per un settore che cambia

Durante l’annuale assemblea dei soci Amaplast, il Presidente Massimo Margaglione ha presentato i risultati della quinta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale, condotta dal Centro Studi MECS-Amaplast su circa 430 aziende costruttrici. Nel 2024 queste imprese hanno generato un fatturato di oltre 4,82 miliardi di euro (+1,4%), con una quota export pari al 74%.

Un bilancio positivo che risulta ancora più significativo se si considerano le molteplici criticità geopolitiche che da mesi caratterizzano il contesto globale, oltre alle complessità legislative e alle scelte strategiche, talvolta penalizzanti, introdotte dalle istituzioni europee. Meno incoraggianti, invece, i dati dell’11° rapporto annuale di Assobioplastiche: nel 2024, il fatturato della filiera delle plastiche biodegradabili in Italia è sceso a 704 milioni di euro (-15,4% rispetto all’anno precedente). Le tendenze in atto nel 2025 sembrano preludere a una nuova fase di stagnazione della produzione nazionale di manufatti compostabili: da un lato, l’andamento dei consumi finali non appare sufficiente a stimolare il settore; dall’altro, permane una forte presenza di sacchetti illegali, stimata intorno al 27%, insieme alla diffusione dello “pseudo-riutilizzabile”.

In questo scenario, il tema del riciclo si conferma centrale. Secondo il Consorzio Biorepack, i numeri relativi alla gestione e al riciclo organico delle bioplastiche compostabili fotografano un sistema – primo in Europa – efficiente e ormai consolidato. Il tasso di riciclo ha infatti raggiunto il 57,8%, in crescita di circa due punti percentuali rispetto all’anno precedente. Un risultato che supera di otto punti percentuali l’obiettivo europeo 2025 per la plastica (50%) e di tre punti il target del 55% fissato per il 2030.

“Un tempo la sostenibilità era un traguardo a cui aspiravamo”, ha dichiarato Karl-Martin Schellerer, Presidente di VinylPlus, durante il 13° VinylPlus Sustainability Forum 2025. “Sebbene questo resti vero, il dialogo si è evoluto. Il mondo sta cambiando rapidamente. In un ambiente così dinamico, l’adattabilità è essenziale. Per avere successo, il nostro settore deve essere resiliente, credibile e agile”. Resilienza e successo passano anche dall’innovazione. Materiali come l’EPS, ad esempio, riciclabili al 100%, devono essere valorizzati e non ghettizzati. Lontano dai luoghi comuni, infatti, il polistirene espanso rappresenta oggi uno dei materiali più tracciabili, riciclabili ed efficienti per l’imballaggio e l’isolamento termico. L’EPS è un modello di riferimento per l’economia circolare delle plastiche.

La circolarità, del resto, è la chiave per raggiungere la carbon neutrality: promuove l’efficienza nell’uso delle risorse e la responsabilità dei produttori attraverso smart design, sistemi di raccolta efficaci, riciclo meccanico e tecnologie di riciclo avanzate. Competitività e innovazione, unite alla creazione di valore, consentono così al settore di prosperare in un mercato globale in continua evoluzione.

Di questi e di molti altri temi si parlerà dall’8 al 15 ottobre 2025 durante la K di Düsseldorf: palcoscenico centrale per l’industria internazionale delle materie plastiche e della gomma. Con il motto “The Power of Plastics! Green – Smart – Responsible”, la fiera lancerà un messaggio chiaro che sintetizza l’impegno del comparto ad agire in modo sostenibile, intelligente e responsabile nella produzione e nella gestione delle materie plastiche.

Eva De Vecchis

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Materiali d’alta gamma per applicazioni speciali: la visione di un leader globale

RadiciGroup High Performance Polymers è un punto di riferimento internazionale per lo sviluppo di tecnopolimeri con prestazioni elevate e sostenibili, che consentono di sostituire i metalli in molti contesti critici. Al K2025 in mostra le novità per l’e-mobility e altri settori strategici. di Alessandro Bignami ed Eva De Vecchis

L’automotive resta un settore centrale per RadiciGroup High Performance Polymers, che continua a sviluppare materiali innovativi e sostenibili sia per i tradizionali veicoli a motore endotermico sia per il crescente business dell’e-mobility. Ma l’attenzione del Gruppo è focalizzata anche su altri settori strategici, dall’elettrico/ elettronico alle energie rinnovabili, dall’idrotermosanitario all’arredamento: con una visione globale che ha portato negli ultimi anni a costanti investimenti in tante parti del mondo tra cui, fra i più recenti, quelli negli stabilimenti di Cina, India e Brasile. Alla vigilia di K2025, abbiamo chiesto ad Erico Spini, Global Marketing Director di RadiciGroup High Performance Polymers, di fare il punto sulle strategie della divisione e sulle nuove soluzioni destinate ad affermarsi nel panorama internazionale dei tecnopolimeri ad alte prestazioni, incluse le alternative bio-based.

Ingegner Spini, nonostante le tensioni internazionali e le politiche avviate dagli Usa nel settore, il mercato dell’e-mobility appare in costante espansione. Si conferma però il divario tra la Cina e i competitor europei e americani. Qual è il Suo punto di vista sulla situazione dell’automotive e quale la strategia che sta adottando RadiciGroup High Performance Polymers? “Operiamo da molti anni nel settore automobilistico, dove coltiviamo rapporti consolidati con i principali produttori e player della filiera. È un ambito che conosciamo bene e per il quale, nel tempo, abbiamo sviluppato mate-

Spini, Global Marketing Director di RadiciGroup High Performance Polymers

riali destinati a diversi segmenti. In quello del motore a combustione interna, molte applicazioni tipiche dei nostri materiali riguardano il gruppo motopropulsore. Qui vengono richieste proprietà specifiche, come la resistenza al contatto prolungato con fluidi a temperature elevate. Abbiamo dimostrato la capacità di soddisfare le richieste tipiche del settore. La nostra ampia gamma di materiali per applicazioni sviluppate per auto con motore a combustione interna ci consente quindi di affrontare efficacemente anche quei mercati dove la transizione all’e-mobility potrebbe rallentare: penso per esempio al mercato degli Stati Uniti.

Ma al di là delle inevitabili oscillazioni e delle differenze fra le varie zone del mondo, è un dato di fatto che la diffusione dei veicoli full electric e plug-in sia in costante crescita, con la Cina in posizione di leadership. Per rispondere a questa tendenza, da diversi anni abbiamo introdotto una serie di materiali specifi-

“Il settore automotive continua a rappresentare il nostro principale mercato. Tuttavia, guardiamo con crescente interesse anche ad altri ambiti, come l’elettrico/elettronico, in particolare gli elettrodomestici, e l’energia solare, settore in forte espansione, soprattutto in Cina”

ci e innovativi. Inoltre, in alcuni casi, stiamo proponendo l’impiego di tecnologie ibride metallo-tecnopolimeri per applicazioni quali involucri elettronica di potenza, coperchi passaggio liquidi batteria, etc. Queste soluzioni rappresentano un’alternativa valida sia dal punto di vista tecnico sia economico rispetto ai materiali metallici attualmente utilizzati, come l’alluminio pressofuso. Il settore automotive resta primario per noi: non intendiamo perdere le nuove opportunità offerte dalla transizione elettrica e continuiamo ad ascoltare attentamente le richieste dei clienti”.

In Europa e America resterete comunque ancora in parte focalizzati sui veicoli con motori a combustione interna?

“Negli Stati Uniti osserviamo una importante

attività anche nell’ambito dei motori a combustione interna con richiesta di materiali adatti all’impiego ad alta temperatura. L’Europa si trova in una fase intermedia. L’interesse verso la mobilità elettrica è tangibile e si sta concretizzando con importanti investimenti da parte delle case automobilistiche e dei loro fornitori nello sviluppo di soluzioni innovative. Tuttavia, in termini di volumi e risultati, le aspettative iniziali non sono state rispettate appieno, mostrando le difficoltà delle case europee a compiere questa transizione”.

L’inaugurazione di un nuovo e più grande stabilimento in Brasile va letta anche come la scelta del Gruppo di rivolgersi sempre di più a mercati extraeuropei?

“Radici Group High Performance Polymers ha

Il nuovo sito produttivo in Brasile

Erico

storia di copertina

scelto da molti anni la strategia dell’internazionalizzazione, anche sulla spinta dei nostri clienti principali, presenti in molte aree strategiche: dalle Americhe fino all’Asia e all’Europa. La nostra presenza globale non è certo una novità. L’apertura del nuovo plant in Brasile – dove siamo presenti da oltre 25 anni - è in linea con l’obiettivo di un consolidamento in Sudamerica. Ma negli ultimi anni investimenti corposi sono stati diretti in tante aree, tra cui Stati Uniti, Messico e ovviamente Cina, con la recente costruzione di uno stabilimento più grande e all’avanguardia. Da non dimenticare poi gli investimenti in India, tra i paesi con i più alti potenziali di sviluppo a livello globale, dove proprio a fine 2023 abbiamo inaugurato un nuovissimo sito produttivo. La strada dell’internazionalizzazione si è dimostrata necessaria e vincente”.

Quali sono i settori che più vi interessano, oltre all’e-mobility?

“Il settore automotive continua a rappresentare il nostro principale mercato, contribuendo per almeno la metà del fatturato globale di RadiciGroup High Performance Polymers.

Tuttavia, guardiamo con crescente interesse anche ad altri ambiti, come l’elettrico/elettronico, in particolare gli elettrodomestici, e l’energia solare, settore in forte espansione, soprattutto in Cina. Proprio in questo contesto abbiamo sviluppato materiali specifici per i connettori dei pannelli solari, collaborando sia con produttori cinesi sia multinazionali. Si tratta di un progetto nato per rispondere alle esigenze del mercato cinese, ma che ha una valenza globale.

Nel settore degli elettrodomestici abbiamo ampliato e ottimizzato l’offerta, includendo i materiali destinati a soddisfare i requisiti normativi per apparecchi non sorvegliati, che devono rispettare la normativa IEC 60335. Pur non trattandosi di una novità assoluta, l’aggiunta di materiali specifici per il settore – sia su base poliammide 6 che 66 – e l’attenzione particolare al miglioramento dell’efficienza produttiva nel processo di stampaggio a iniezione ci permettono di presentarci con una gamma prodotti distintiva per questo segmento di mercato.

Per il settore elettrico ed elettronico, lo scorso anno abbiamo introdotto anche un tecno-

polimero a matrice poliestere (PBT) ritardante la fiamma esente da alogeni (famiglia Radiflam® B HF), ampliando la nostra offerta in maniera significativa. In questo momento, siamo in fase avanzata nello sviluppo di PBT halogen-free e resistente all’idrolisi, una novità per la nostra gamma, che potrebbe essere lanciata entro l’anno. Questa soluzione sarà ideale per approcciare settori in cui la resistenza all’idrolisi è essenziale, come quello dell’auto elettrica.

La nostra strategia si concentra sempre più sui materiali speciali e sulle applicazioni di alta gamma. Non sempre con materiali super-performanti, ma anche con soluzioni studiate su misura, non escludendo, come detto prima, lo studio congiunto di soluzioni ibride metallo-tecnopolimero. Mi riferisco, per esempio, all’uso di inserti o fogli metallici sottili integrati in strutture polimeriche tramite sovrastampaggio o con adesivi, in grado di conferire proprietà come la conducibilità o la schermatura elettromagnetica – difficilmente ottenibili con i soli tecnopolimeri – oppure di aumentare la resistenza all’urto e la sicurezza dei componenti, mantenendo al tempo stesso un peso ridotto. Tutto ciò rappresenta un vantaggio competitivo, sia in termini di alleggerimento del materiale che di performance.

Tra i settori di crescente interesse c’è anche quello idrotermosanitario, storicamente dominato dall’uso dei metalli. Per accedere a questo mercato, è fondamentale disporre di materiali certificati. In tale contesto abbiamo introdotto Radistrong® Aroma, una poliammide 66 speciale, che abbiamo omologato agli standard del settore come il KTW, e un prodotto a catena molecolare lunga come la poliammide 612 (Radilon® DT) caricata fino al 50% di fibra di vetro, idonea al contatto con acqua potabile.

Abbiamo inoltre prodotti su base poliftalamide della famiglia Radilon® Aestus, conforme ai requisiti KTW per applicazioni fino a 85°C. Questo ci consente di avviare collaborazioni

Connettori destinati alla e-mobility

con nuovi clienti, puntando su materiali speciali ad alto valore aggiunto, capaci di garantire margini più elevati e un modello di business più competitivo. In generale, tutti i settori mostrano ancora ampi margini di crescita nell’ambito del metal replacement”.

Avete alzato ulteriormente le prestazioni dei materiali bio-based? Come sta andando la loro commercializzazione?

“Verso i bio-based rilevo interesse da parte del mercato. Nel settore idrotermosanitario stiamo lavorando molto per accelerare l’introduzione di materiali su base PA 610 che, dal punto di vista della performance, riteniamo siano all’altezza di molte applicazioni del settore, in cui si avverte una crescente attenzione verso soluzioni a basso impatto ambientale. In altri settori, tra cui quello elettrico, stiamo lavorando molto anche sulla poliammide 56 con lo sviluppo dei nuovi materiali Radilon® P, per andare a rafforzare la nostra gamma denominata Bionside®.

L’interesse verso i materiali speciali bio-based dunque non manca, anche se permangono le difficoltà legate alla loro sostenibilità economica. Un aspetto positivo è che la qualità dei materiali bio si sta dimostrando comparabile a quella delle alternative tradizionali di origine fossile, offrendo un’opzione sempre più concreta, soprattutto nei settori esigenti e disposti a investire.

Attualmente collaboriamo con un’importante casa automobilistica che ha già omologato quattro versioni di materiali bio-based con poliammide 56, destinati a sostituire la poliammide 6. Si tratta di una novità significati-

storia di copertina

va, in quanto è una delle prime case che ha preso in considerazione le soluzioni bio-based come effettiva alternativa industriale. In parallelo, in Europa è in corso un dibattito normativo sul riconoscimento dei materiali bio-based come componente utile alla sostenibilità. L’attenzione è rivolta in particolare ai cosiddetti materiali closed-loop, ovvero provenienti dal recupero dei veicoli a fine vita e reintrodotti nel ciclo produttivo. Si sta prendendo atto del fatto che il recupero può rivelarsi complesso e costoso. Perciò si è aperta una discussione per includere anche una quota di materiali bio-based, attorno al 5%, nel concetto di closed-loop. Se tale proposta dovesse essere recepita a livello legislativo, potremmo assistere a un’accelerazione

“La qualità dei materiali bio si sta dimostrando comparabile a quella delle alternative tradizionali di origine fossile, offrendo un’opzione sempre più concreta, soprattutto nei settori esigenti e disposti a investire”

Spina industriale per il settore elettrico/ elettronico

nell’adozione di materiali bio-based, oggi ancora penalizzati dai costi elevati. È importante sottolineare che, in una fase fortemente critica per il settore auto come l’attuale, i produttori sono ancora molto prudenti a introdurre questi materiali, il cui maggiore costo rischia di impattare negativamente sulla competitività. C’è ancora molto lavoro da fare. Ma bisogna arrivare a un punto di svolta. È inutile nascondere che la sostenibilità comporta costi elevati. E non mi riferisco solo ai materiali bio, ma anche al riciclo meccanico di qualità con prodotti PCR e/o da closed-loop, che presuppone sofisticate lavorazioni a monte. In questo senso il legislatore europeo può essere determinante con la definizione dei regolamenti e degli incentivi”.

Come è andata Chinaplas 2025?

“Chinaplas è uno degli appuntamenti più importanti per noi. Gli argomenti sui quali ci siamo concentrati sono state le innovazioni all’interno dei settori strategici e la comunicazione delle nostre competenze sui materiali e sullo

sviluppo di componenti con i nostri tecnopolimeri al posto dei metalli. Abbiamo presentato materiali innovativi, inclusi gli speciali a base di poliftalammide Radilon® Aestus e Raditeck®, un materiale di alta gamma a base PPS. Inoltre, abbiamo parlato della nostra presenza in settori chiave come quello dell’energia solare: la Cina è leader nella produzione di pannelli solari e di componenti. In questo campo offriamo materiali speciali ritardanti la fiamma a base di fosforo rosso, appartenenti alla famiglia dei Radiflam® AF, ottimizzati sia dal punto di vista della processabilità che della performance. Inoltre, in Cina è in forte aumento l’attenzione verso i prodotti a basso impatto ambientale. Offrire materiali sostenibili sia da riciclo meccanico che da fonte bio-based sarà, anche in Asia, un vantaggio sempre più decisivo”.

Quali saranno i temi clou che metterete in evidenza al K2025? Ci saranno dei prodotti innovativi che esporrete per la prima volta a Düsseldorf?

“ Ci focalizzeremo sui mercati strategici già menzionati. In particolare, per il setto -

re dell’auto elettrica presenteremo le soluzioni più recenti, a partire dall’ampliamento della gamma dedicata al sistema di propulsione elettrico.

Abbiamo infatti esteso le opzioni disponibili, soprattutto per veicoli che lavorano con tensioni elevate. Mostreremo applicazioni specifiche su componenti collocati in prossimità del motore elettrico, un’area dove esiste ancora un ampio margine di sviluppo: alcune soluzioni sono attualmente in fase di progettazione, ma abbiamo già idee concrete da mettere in campo.

A ggiorneremo inoltre l’offerta relativa al segmento del Thermal Management, che presenta caratteristiche differenti rispetto ai veicoli con motore a combustione interna. Abbiamo, ad esempio, materiali già testati a contatto con fluidi dielettrici, impiegati per il condizionamento delle batterie e dei sistemi elettronici di potenza. Questi fluidi rappresentano un’interessante alternativa per ottenere una maggiore efficienza nel condizionamento delle batterie con temperature più uniformi e un

minor rischio di deriva termica.

P iù recentemente abbiamo testato con esito positivo materiali ritardanti la fiamma pensati per resistere al contatto sia con fluidi di raffreddamento tradizionali sia dielettrici. Questi materiali sono in grado di mantenere la classificazione UL-V0 anche dopo esposizione prolungata a tali fluidi. Abbiamo soluzioni halogen-free e prive di fosforo rosso, che si stanno dimostrando molto efficaci in questo ambito.

U n ulteriore tema che affronteremo riguarda i materiali per la schermatura elettromagnetica.

Attualmente, componenti come inverter e converter sono per lo più realizzati in alluminio, materiale che garantisce un’eccellente protezione dalle interferenze elettromagnetiche. Tuttavia, qualora si volesse optare per una sostituzione con polimeri ad uso ingegneristico, abbiamo testato materiali caricati con fibre di carbonio e altre fibre speciali in grado di offrire un livello soddisfacente di schermatura.

In alternativa, proponiamo soluzioni ibride: materiali polimerici che di per sé non offrono questa schermatura ma che, se abbinati a fogli metallici in sovrastampaggio, sono in grado di garantirla.

I n Germania presenteremo infine gli sviluppi più recenti nel settore elettrico/elettronico, insieme all’accennato ampliamento della nostra gamma Radiflam ® B (PBT-FR-HR).

In parallelo, daremo particolare attenzione al tema della sostenibilità, trasversale a tutti i settori industriali in cui operiamo. In particolare, metteremo in evidenza alcuni progetti già avviati basati su materiali da riciclo meccanico impiegati per parti di sedie d’ufficio.

N ei prossimi anni ci attendono sfide significative su molti fronti: le soluzioni che ho descritto rappresentano solo alcune delle nostre principali direzioni di sviluppo”.

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PVC: un futuro a prova di resilienza, responsabilità e rinnovamento

Attraverso discussioni coinvolgenti e panel di esperti il VSF2025 ha approfondito come circolarità, competitività e finalità sociale debbano allinearsi per costruire un domani forte e sostenibile per la filiera del PVC in Europa e oltre.

Con il tema ‘For a Future-Proof Value Chain’, il 13° VinylPlus Sustainability Forum 2025 (VSF2025) si è svolto a Parigi. All’evento hanno partecipato oltre 200 delegati provenienti da 23 Paesi, tra cui rappresentanti del Comune di Parigi, di enti pubblici e organizzazioni ambientali francesi, politici, accademici, designer e architetti, riciclatori e rappresentanti della filiera del PVC. Accogliendo i partecipanti, Charlotte Röber, amministratore delegato di VinylPlus, ha sottolineato il focus del VSF2025 incentrato sul rafforzamento delle fondamenta del settore del PVC per un futuro che richiede resilienza, responsabilità e rinnovamento. Ha delineato i fattori ambientali, economici e sociali esterni che sono alla base della nuova strategia di VinylPlus, che ha l’obiettivo di rivalutare direzione e struttura, riaffermare un solido approccio scientifico e riconoscere l’importanza di un maggiore coinvolgimento degli stakeholder e del ruolo di network nazionali più forti.

“Dobbiamo garantire che la nostra transizione non sia solo verde ma anche giusta”, ha affermato Charlotte Röber. “Per costruire

una filiera a prova di futuro, dobbiamo coinvolgere tutti: lavoratori, comunità, istituzioni e imprese. Solo agendo in modo inclusivo possiamo evitare la polarizzazione e creare una società veramente resiliente. Siamo ora a metà strada del nostro Impegno VinylPlus 2030, è il momento di fermarsi, riflettere e valutare. La nostra revisione di medio termine, in corso quest’anno, sta facendo proprio questo, perfezionando gli obiettivi per riflettere al meglio le prestazioni del settore, gli sviluppi normativi e la nostra direzione strategica. L’apporto esterno è fondamentale. Ecco perché stiamo coinvolgendo gli stakeholder lungo la filiera, inclusi industria, politici, ONG e i partner europei ed extraeuropei, per contribuire a modellare la prossima fase di VinylPlus.

“In passato, la sostenibilità era qualcosa a cui aspiravamo”, ha dichiarato Karl-Martin Schellerer, Presidente di VinylPlus, riflettendo sul tema del VSF2025 all’apertura della seconda giornata. “Sebbene ciò sia ancora vero, il dialogo si è evoluto. Ecco perché abbiamo scelto volutamente il termine ‘a prova di futuro’, piuttosto che semplicemente ‘verde’ o ‘sosteni-

Karl-Martin Schellerer, Presidente di VinylPlus, e Charlotte Röber, amministratore delegato di VinylPlus

bile’. Il mondo sta cambiando rapidamente, influenzato da norme mutevoli, pressioni economiche e aspettative sociali crescenti. In un ambiente così dinamico, l’adattabilità è essenziale. Per avere successo, il nostro settore deve essere resiliente, credibile e agile. Ecco perché entrano in gioco i nostri tre pilastri guida: circolarità, competitività e finalità sociale. La circolarità è fondamentale per raggiungere la carbon neutrality, promuove l’efficienza delle risorse e la responsabilità dei produttori attraverso smart design, sistemi di raccolta efficaci, riciclo meccanico e tecnologie di riciclo avanzate. La competitività stimola innovazione e creazione di valore, consentendo al nostro settore di prosperare in un mercato globale in rapida evoluzione. La finalità sociale garantisce l’allineamento alle esigenze del mondo reale. Questi non sono solamente termini di moda, ma definiscono la nostra direzione e il nostro ruolo nella costruzione di un’Europa sostenibile e resiliente”.

Migliorare la circolarità

La circolarità è stata al centro delle discussioni della prima sessione, che ha evidenzia-

Johan Van Overtveldt, membro del Parlamento europeo, presidente della Commissione Bilanci e membro della Commissione per gli Affari Economici e Monetari

to l’importanza di costruire sistemi concreti e sostenibili per il riciclo del PVC.

L’esperienza francese ha dimostrato quanto possano essere efficaci gli enti pubblici e le organizzazioni ambientali nella promozione dell’eco-design e nell’attuazione di schemi di Responsabilità Estesa del Produttore (EPR), contribuendo alla creazione di sistemi strutturati per raccolta e riciclo dei rifiuti provenienti dal settore edilizio. Tuttavia, è essenziale che le nuove iniziative EPR, come quella in Francia, tengano conto e rafforzino i modelli di circolarità volontari esistenti, come VinylPlus, senza compromettere i progressi già compiuti.

Impegni e strategie future per incrementare il riciclo del PVC sono stati presentati da Ingrid Verschueren, Direttore Generale di Recovinyl®, l’organizzazione che traccia il PVC riciclato e il suo utilizzo nell’ambito dell’Impegno

VinylPlus. Come riportato nel Progress Report 2025 di VinylPlus, in termini di circolarità, sono state riciclate 724.638 tonnellate di rifiuti di PVC nell’ambito di VinylPlus, pari a circa il 35% dei rifiuti di PVC generati nell’UE-27, Norvegia, Svizzera e UK nel 2024. Un risultato reso possibile anche grazie ai continui sforzi per migliorare schemi di raccolta e riciclo esistenti, sostenendo al contempo i progressi nel riciclo chimico e in altre tecnologie innovative di selezione e riciclo.

Incentivare la competitività

Secondo gli analisti di mercato che hanno preso parte alla seconda sessione del VSF2025, la competitività riveste un’importanza strategica per l’intero settore europeo del PVC. Tuttavia, il mercato ha dovuto affrontare notevoli sfide a causa del declino della competitività rispetto ad altre regioni globali.

Ciò è dovuto in gran parte agli elevati costi energetici, dell’etilene e della manodopera, oltre che al peso del carbon pricing e degli adempimenti amministrativi. La domanda è rimasta debole, in particolare nel settore edilizia e costruzioni che assorbe la maggior parte del PVC. Aumentare la competitività attraverso iniziative europee e nazionali, come il Clean Industry Deal, potrebbe offrire una certa spinta. È inoltre fondamentale stimolare la domanda per attrarre investimenti in innovazione, ricerca e sviluppo e certificazione di sostenibilità in tutta Europa, incoraggiando al contempo il passaggio a materiali riciclati. La discussione ha anche affrontato questioni cruciali, tra cui la tensione percepita tra competitività economica e sostenibilità ambientale. Relatori e partecipanti hanno sottolineato che l’allineamento tra circolarità, competitività

e finalità sociale non è solo possibile, ma è essenziale per garantire un futuro resiliente e sostenibile in Europa.

“L’Europa è in prima linea nell’innovazione circolare, ma costi di produzione elevati e pratiche di dumping stanno erodendo la nostra competitività”, ha ammonito Johan Van Overtveldt, Membro del Parlamento europeo, Presidente della Commissione Bilanci e Membro della Commissione per gli Affari Economici e Monetari. “Se vogliamo che la nostra industria rimanga vitale, abbiamo bisogno di un quadro normativo e di un quadro di investimenti che ricompensino innovazione e crescita”.

Come rispondere alle esigenze della società

Nel corso del terzo panel, esperti nei settori della politica climatica, scienza delle costruz-

Carsten Heuer, Vicepresidente di VinylPlus, e Charlotte Röber, amministratore delegato di VinylPlus

ioni e ingegneria sostenibile, hanno presentato esempi reali che dimostrano come l’industria del PVC possa contribuire a soluzioni pratiche e sostenibili per affrontare le principali sfide sociali, tra cui adattamento al clima, alloggi a prezzi accessibili e assistenza sanitaria. La sessione ha evidenziato l’importanza di una collaborazione intersettoriale per sostenere la transizione sostenibile dell’Europa, assicurando al contempo resilienza sociale ed economica.

Il Forum si è concluso con gli spunti di riflessione del Vicesindaco di Parigi, Antoine Guillou, in un confronto coinvolgente su edilizia sociale sostenibile, innovazione e tecnologie di riciclo in Francia e in Europa.

“Il VSF è un evento fondamentale per tutti coloro che sono coinvolti nel promuovere l’innovazione sostenibile lungo la filiera del PVC”, ha dichiarato Carsten Heuer, Vicepresidente di VinylPlus, chiudendo il Forum. “Il VSF2025 ha rappresentato un momento di notevoli intuizioni, scambi e slancio e ha evidenziato il nostro forte e costante impegno a costruire resilienza attraverso circolarità. Come organizzazione industriale responsabile, abbiamo il dovere di contribuire a migliorare la competitività della nostra filiera e sostenere la creazione di condizioni paritarie per attori competitivi, in linea con le ambizioni e il sostegno dell’Unione Europea. L’industria del PVC può ricoprire un ruolo rilevante nella ripresa economica europea ed essere un attore essenziale nella transizione del Clean Industry Deal europeo. Siamo pronti a rafforzare il nostro impegno per una cooperazione trasparente ed efficace con tutti gli stakeholder, al fine di potenziare una filiera del PVC a prova di futuro e contribuire in modo significativo a una società più sostenibile”.

Plastiche ad alte prestazioni per migliorare i sistemi energetici dei NEV

Il Ministero dell’Industria e della Tecnologia dell’Informazione della Cina ha annunciato lo scorso anno, lo standard nazionale obbligatorio intitolato “Limiti di consumo energetico per veicoli elettrici - Parte 1: autovetture”. Questo standard stabilisce per la pri ma volta limiti ob bligatori al con sumo energetico per i veicoli a nuova energia (NEV). Il consu mo di energia dei NEV è strettamente legato all’alleggeri mento dei veicoli, e uno dei principali vantaggi delle plastiche ad alte prestazioni è la loro capacità di sostituire materiali più pesanti.

sviluppo sano dell’industria e a incentivare il progresso tecnologico.

Per i modelli con meno di tre file di sedili e

Le plastiche automobilistiche sono sempre più utilizzate nella progettazione dei pacchi batteria. (Fonte Teijin)

Nel frattempo, la tecnologia di guida autonoma sta emergendo come il “cervello” dei NEV. Le proprietà uniche delle plastiche ad alte prestazioni possono soddisfare i rigorosi requisiti di tali applicazioni. Di conseguenza, l’uso di plastiche automobilistiche nella produzione di veicoli è in costante crescita, con applicazioni sempre più diversificate nel settore automobilistico.

Perfezionare i meccanismi di gestione del consumo energetico

La consultazione pubblica dello standard obbligatorio riflette l’intenzione del governo di innalzare le soglie di consumo energetico per i modelli di veicoli e migliorare i meccanismi di gestione del consumo nei NEV. Queste misure mirano a promuovere uno

senza trazione integrale, i limiti di consumo variano da 10,1 kWh a 19,1 kWh per 100 km. In particolare, i modelli con massa a vuoto compresa tra 1,09 e 2,71 tonnellate devono mantenere un consumo inferiore a 13,92 kWh/100 km. Tuttavia, secondo le statistiche del settore aggiornate solo il 60%

Il minor consumo nei veicoli a nuova energia è strettamente collegato all’utilizzo di plastiche ad alte prestazioni, capaci di garantire leggerezza e di migliorare la gestione termica dei pacchi batteria.

I termoplastici con eccellenti proprietà ritardanti di fiamma garantiscono il funzionamento stabile dei pacchi batteria. (Fonte SABIC)

circa di questi modelli soddisfa il nuovo standard, evidenziando l’urgenza di adottare misure efficaci per ridurre il consumo.

Lo standard nazionale stabilisce chiaramente che la massa a vuoto sarà un criterio fondamentale di valutazione. Il peso elevato dei NEV è strettamente connesso ai loro sistemi di propulsione: molti pacchi batteria superano i 500 kg, alcuni anche i 700 kg.

Nei veicoli tradizionali a combustione, il sistema motore opera in ambienti ad alta temperatura e usura, limitando l’uso della plastica.

Al contrario, i sistemi energetici dei NEV, in particolare la gestione del pacco batteria, presentano condizioni più favorevoli per l’impiego di plastiche automobilistiche.

La Cina intende fissare limiti al consumo elettrico dei veicoli a nuova energia (NEV) attraverso l’introduzione di uno standard nazionale. (Fonte SAIC Motor)

Le plastiche giocano un ruolo cruciale nella gestione termica dei pacchi batteria. I termoplastici con eccellente proprietà ritardante di fiamma aiutano a mitigare i rischi di surriscaldamento. Spiccano i composti di polipropilene (PPc) e il PP rinforzato con fibre lunghe di vetro (LGF).

SABIC, ad esempio, ha sviluppato un innovativo pacco batteria in cui le celle a sacchetto sono inserite in un alloggiamento sottile modellato con PPc ritardante di fiamma e 30% di fibra di vetro.

Anche LG Chem e LX Hausys hanno co-sviluppato un termoplastico a fibre continue ritardante di fiamma progettato per rallentare la fuga termica delle batterie.

I pacchi batteria devono rispettare standard di impermeabilità e resistenza alla polvere (IP67 o anche IP68 secondo Geely, NETA e ARCFOX).

Per garantire la tenuta, è essenziale usare materiali come poliammide (PA) o policarbonato (PC), in grado di resistere a stress meccanici e condizioni ambientali avverse.

In caso di fuga termica, il gas generato deve essere rilasciato rapidamente per prevenire esplosioni. Le valvole di sicurezza antiesplosione richiedono supporti in materiali plastici speciali, progettati per rispondere rapida-

Soluzione con coperchio superiore per pacchi batteria in poliuretano HP-RTM. (Fonte Covestro)

mente, garantendo il rilascio della pressione interna.

Sostituire l’acciaio con plastica nei componenti strutturali dei pacchi batteria

I componenti strutturali del pacco batteria sono cruciali per le prestazioni, la sicurezza e l’autonomia del veicolo. Tradizionalmente si usa acciaio ad alta resistenza per la sua resistenza meccanica. Tuttavia, cresce la tendenza all’uso di plastiche automobilistiche, in particolare per involucri e coperchi di tenuta. Materiali come PC, PA rinforzata e poliuretano (PU) offrono densità inferiori all’acciaio e, con formulazioni adeguate, proprietà meccaniche equivalenti o superiori. Ad esempio, l’PA ritardante di fiamma rinforzata con LGF di Shanghai PRET Composites ha sostituito l’acciaio in alcune componenti,

riducendo il peso del 40% e il costo del 15%.

Il PU è stato con successo applicato a coperchi superiori per pacchi batteria, superando severi test di invecchiamento, corrosione chimica, isolamento, e resistenza meccanica.

Un’applicazione notevole è il coperchio Baydur® HP-RTM di Covestro, ritardante di fiamma, leggero, spesso solo 0,8 mm.

La guida autonoma come nuova forza produttiva

Nel dicembre 2024, l’Ufficio Generale del Comitato Centrale del PCC e il Consiglio di Stato hanno pubblicato un documento sulle politiche per promuovere l’applicazione della guida autonoma e la trasformazione verde e intelligente dei trasporti. Oltre 50 città cinesi hanno lanciato politiche di dimostrazione della guida autonoma, e le case automobilistiche stanno promuovendo queste funzionalità come elementi distintivi nei NEV.

La guida autonoma sta diventando una nuova forza produttiva, alimentando modelli di

Il sistema avanzato di assistenza alla guida (ADAS) è centrale per la tecnologia di guida autonoma, e le plastiche offrono un potenziale significativo per le applicazioni correlate. (Fonte GAC International)

business come i taxi autonomi condivisi e stimolando l’innovazione tecnologica.

Il sistema ADAS (Advanced Driver Assistance System), con sensori e funzioni come il Navigate on Autopilot (NOA), consente cambi di corsia, ingressi/uscite da rampe, gestione luci e velocità in modo automatico, seguendo la navigazione.

L’elevato potenziale delle plastiche nelle applicazioni di guida autonoma

L’ADAS richiede materiali specifici, e le plastiche offrono soluzioni efficaci. Ad esempio, il radar a onde millimetriche necessita di carenature in plastica che non ostacolino le onde radio. Le plastiche ingegneristiche ad alte prestazioni sono resistenti a calore e sostanze chimiche, e alcune presentano un basso costante dielettrico (Dk), rendendole ideali per carenature radar.

Aziende come Envalior hanno lanciato materiali saldabili al laser per radar automobilistici, tra cui PBT, PPS e PBT+PC. Il PPS ha un Dk basso e resistenza fino a 210°C. Il PBT+PC combina resistenza meccanica, durezza e stabilità dimensionale. SABIC ha introdotto materiali con alto fattore di dissipazione (Df) per migliorare l’assorbimento del rumore, la flessibilità progettuale e la precisione dei sensori.

Un futuro promettente

I progressi nella scienza dei materiali e nei processi di produzione indicano un futuro promettente per l’uso delle plastiche nei sistemi energetici dei NEV. La diversificazione dei materiali per i componenti strutturali dei pacchi batteria crescerà, con l’obiettivo di bilanciare leggerezza e prestazioni elevate. Inoltre, le plastiche automobilistiche contribuiranno a migliorare efficienza e sicurezza della guida autonoma, accelerando la transizione verso veicoli intelligenti e cambiando radicalmente il panorama della mobilità.

Fonte Chinaplas

S

Dal design alla produzione: ambienti ottimizzati

per il medicale

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L’headquarters di Engel Group a Schwertberg, Austria. Foto Engel

COIM USA rileva un sito strategico in Texas

COIM USA, produttore esperto di specialità chimiche e parte del Gruppo COIM globale, annuncia l’acquisizione di una proprietà di 20 acri a New Boston, Texas (regione di Texarkana), da Palmer International.

L’acquisizione comprende un’infrastruttura logistica esistente e una nuova linea di prodotti a base di polioli rinnovabili, che consiste in materiali ricavati principalmente da Cashew Nutshell Liquid (CNSL), rapidamente rinnovabile. Questa linea di prodotti completerà l’attuale linea di polioli po-

liestere Isoexter di COIM, consentendo di servire meglio il mercato.

COIM prevede inoltre di espandere le operazioni nel nuovo sito, aggiungendo 45.000 tonnellate di capacità per ulteriori linee di prodotti entro la metà del 2027.

“Questa acquisizione rappresenta una tappa significativa nella strategia di crescita a lungo termine di COIM USA”, ha dichiarato Michelangelo Cavallo, Presidente di COIM USA.

Ha inoltre commentato: “La sede di New Boston amplia la nostra portata

geografica, espande il nostro portafoglio sostenibile e migliora la capacità di COIM USA di servire i clienti con maggiore velocità, efficienza e resilienza”. In sintesi, la sede di New Boston creerà sinergie operative potenziando l’attuale portafoglio prodotti di COIM USA con materiali innovativi e sostenibili. L’espansione prevista garantirà anche efficienza geografica e ridondanza operativa, con l’obiettivo di assicurare un servizio costante e l’affidabilità delle forniture per i clienti di tutto il Nord America.

Engel amplia la quota di mercato in un contesto difficile

Il Gruppo Engel, attivo a livello globale, ha chiuso l’anno finanziario 2024/25 con un fatturato di circa 1,5 miliardi di euro. Nonostante il continuo peggioramento delle condizioni di mercato, il produttore di macchine per lo stampaggio a iniezione ha mantenuto la propria posizione rispetto ai concorrenti europei e ha continuato ad ampliare la propria quota di mercato – spinto dall’innovazione e da strategie regionali mirate.

Sebbene i ricavi siano diminuiti di quasi il 10% rispetto all’anno precedente, Engel ha dimostrato la propria resilienza. L’ultimo esercizio finanziario è stato caratterizzato da una riduzione degli investimenti e da un forte calo degli ordini in arrivo in tutti i settori industriali. Engel non solo è rimasta stabile in questo contesto, ma ha anche aumentato sistematicamente la propria quota di mercato in diversi settori e regioni. “Abbiamo imparato a restare operativi duran -

te le crisi – e ancora una volta abbiamo dimostrato che Engel può agire con affidabilità e lungimiranza anche in condizioni difficili”, afferma Stefan Engleder, CEO del Gruppo Engel.

Per affrontare il calo globale della domanda, Engel sta portando avanti una strategia a tre direttrici focalizzata su Europa, Americhe e Asia. Questo approccio è supportato da hub indipendenti con funzioni di vendita, assistenza alle vendite, produzione e post-vendita – rafforzando così la presenza locale e l’innovazione tecnologica.

In particolare nei settori dell’automazione e del servizio, l’azienda ha avviato iniziative chiave per migliorare la vicinanza al cliente, l’affidabilità delle consegne e l’orientamento alle soluzioni.

Mentre il settore automotive continua a vivere incertezze strutturali, cresce l’interesse per soluzioni di costruzione leggera e materiali alternativi. Nello stampaggio tecnico a iniezione, Engel è riuscita a rafforzare la propria posizione di mercato grazie alla competenza nelle tecnologie applicative, nonostante l’andamento negativo complessivo. La divisione Packaging si è dimostrata molto più resiliente, beneficiando dell’aumento della domanda. La divisione Medical è rimasta stabile, con un interesse costante per applicazioni specifiche come gli auto-iniettori, che ha compensato un lieve calo complessivo.

La formazione internazionale degli apprendisti resta un pilastro fondamentale dello sviluppo del personale di Engel. A livello mondiale, 397 apprendisti stanno attualmente completando la loro formazione presso Engel, di cui 227 in Austria. Nell’attuale mercato del lavoro competitivo, lo sviluppo dei giovani talenti rimane un elemento chiave della strategia di lungo periodo per il personale.

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CVE sostiene la formazione meccatronica a Rovigo

L’offerta formativa teorico pratica di alta formazione tecnica dell’ITS Academy Meccatronico Veneto arriva anche a Rovigo, con una nuova sede. Sarà attivato da ottobre il corso per Tecnici Superiori per l’Innovazione di Processi e Prodotti Meccanici con 24 posti disponibili. Un ampliamento fortemente richiesto dal tessuto imprenditoriale locale e reso possibile anche grazie all’interesse e al sostegno di Confindustria Veneto Est.

Il profilo di Tecnico Superiore per l’Innovazione di Processi e Prodotti Meccanici che si attiverà a Rovigo è molto richiesto dalle aziende del territorio, tanto che la domanda

supera la disponibilità di tecnici specializzati e i diplomati all’ITS trovano subito collocazione dopo il diploma. Il corso, di durata biennale, fornisce competenze in materia di industrializzazione di prodotti e innovazione di processi. Gli studenti e le studentesse - alle prese in questi mesi con la scelta post-diploma di maturità - saranno coinvolti nella progettazione e nell’industrializzazione utilizzando diverse tecnologie quali la meccanica e l’elettronica. Impareranno a realizzare prototipi virtuali secondo specifiche richieste.

Acquisiranno le competenze e le abilità pratiche nelle attività di costruzione, testing e documentazione di processi e impianti automatici, dimostrando conoscenza dei cicli di lavorazione, dei sistemi di comando, controllo e regolazione delle metodiche di collaudo e messa in funzione fino ai concetti fondamentali di prevenzione delle modalità di guasto. Un mix di competenze tecniche, pratiche e soft skills che permetterà loro di inserirsi nei settori più differenti, da quello meccanico all’elettronico-elettrico a quello informatico, in uffici tecnici di industrializzazione, progettazione e programmazione, e in produzione con diversi ruoli, dalla pianificazione al controllo di qualità.

Tutti i corsi sono rivolti a studenti e studentesse con diploma quinquennale (Istituti tecnici, professio-nali, licei), o di formazione professionale completato da un certificato di specializzazione di IFTS affi-ne alla specializzazione dei corsi ITS.

Costruttori di macchine per il packaging: fatturato 2024 oltre 10 miliardi di euro

È ancora record per l’industria italiana delle macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio, che nel 2024 ha superato per la prima volta nella sua storia la soglia dei 10 miliardi di euro di fatturato. Il giro d’affari complessivo ha raggiunto i 10,06 miliardi, con una crescita del +9% rispetto all’anno precedente.

I dati sono stati resi noti nel corso dell’Assemblea annuale dei Soci di Ucima, sulla base della 13^ Indagine Statistica Nazionale condotta dal Centro Studi Mecs. Lo studio ha coinvolto 619 aziende del settore, che danno lavoro a 40.503 addetti (+6% sul 2023).

La vocazione all’export delle aziende italiane del packaging si rafforza ulte-

riormente nel 2024: le vendite all’estero hanno raggiunto i 8 miliardi di euro, pari al 79,4% del fatturato complessivo, con una crescita a doppia cifra rispetto all’anno precedente (+10%). L’incremento delle esportazioni, pari a oltre 700 milioni, consolida la posizione del made in Italy nei mercati globali, dove le tecnologie italiane continuano a essere apprezzate per affidabilità, flessibilità e innovazione.

Il podio delle destinazioni resta invariato: l’Unione Europea si conferma la principale area di sbocco delle tecnologie italiane per il packaging, con 2,9 miliardi di euro di fatturato e una quota del 35,8% sull’export totale. L’Asia mantiene il secondo posto con un giro d’affari pari

a 1,6 miliardi (20,2%), seguita dal Nord America con 1,3 miliardi (16,6%). A seguire, Europa extra UE (768 milioni), Sud America (730 milioni), Africa (573 milioni) e Oceania (122 milioni).

In crescita anche il mercato domestico, con un incremento del +5,2% che ha portato il fatturato Italia a superare i 2 miliardi di euro (2,07 miliardi il consuntivo 2024).

Anche nel 2024 il comparto delle macchine per il packaging conferma la propria trasversalità industriale, con una domanda distribuita su più filiere produttive. La maggior parte del fatturato proviene dai settori alimentare e delle bevande, che insieme assorbono il 56,1% delle vendite complessive.

Macchine per plastica e gomma: segnali positivi in uno scenario geopolitico instabile

Si è tenuta presso Villa Borromeo a Cassano d’Adda, l’annuale assemblea dei soci Amaplast, l’associazione nazionale di categoria, aderente a Confindustria, che raggruppa circa 170 costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma. Durante l’assemblea sono stati confermati il presidente Massimo Margaglione e i vicepresidenti Gabriele Caccia e Barbara Ulcelli per il biennio 20252027.

Il Presidente Massimo Margaglione ha illustrato nella sua relazione all’assemblea l’andamento dell’industria italiana delle macchine per plastica e gomma, commentando i risultati emersi dalla quinta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale, svolta del Centro Studi MECS-Amaplast tra circa 430 aziende costruttrici (con oltre 15.000 addetti) che, nel 2024, hanno generato un fatturato di oltre 4,82 miliardi di euro (+1,4%), con una quota export del 74%.

Il bilancio di settore risulta ancora più confortante alla luce delle molteplici criticità geopolitiche che da ormai molti mesi caratterizzano il contesto globale nonché delle complessità legislative e delle scelte strategiche, a volte penalizzanti, introdotte dalle istituzioni europee.

La vicepresidente Barbara Ulcelli ha commentato le risultanze dell’Indagine Statistica Nazionale in tema di struttura della compagine associativa e, in generale, dell’industria

Secondo i dati Amaplast l’industria italiana delle macchine per plastica e gomma archivia il 2024 con una crescita del fatturato dell’1,4% dovuta soprattutto alla buona performance delle esportazioni.

italiana delle macchine per plastica e gomma (geografia delle imprese, dimensione, forza lavoro ecc.) e ha fornito un aggiornamento sulle trattative per il rinnovo del CCNL del settore rappresentato da Federmeccanica, del cui Consiglio Generale fa parte. Il vice-

presidente Gabriele Caccia si è soffermato sulle tematiche oggetto della sua delega, con particolare riferimento alla partecipazione di Amaplast alle fiere di settore nell’ultimo anno, agli esiti di GreenPlast 2025 e all’avvio dell’organizzazione di PLAST 2026. Ospite

d’onore dell’assemblea il professor Carlo Cottarelli, che ha tenuto una lectio sulla situazione economica mondiale e le prospettive, con un approfondimento sull’Italia.

I dati di settore: export in ottima forma ma l’import resta debole

In base alle rilevazioni svolte dal Centro Studi MECS-Amaplast per la realizzazione della quinta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale, l’industria italiana delle macchine per plastica e gomma ha archiviato il 2024 con una crescita del fatturato dell’1,4%, fino a un valore di oltre 4,82 miliardi di euro. Tale risultato corregge al rialzo il preconsuntivo ipotizzato lo scorzo marzo, che indicava in-vece una leggera contrazione della produzione. La tenuta del comparto è in primo luogo da ricondurre alla buona performance delle esportazioni che, per il quarto anno consecutivo, hanno registrato un incremento: secondo i dati ISTAT, rispetto al 2023 sono infatti aumentate dell’1,5%, fino a un valore complessivo di 3,62 miliardi di euro. L’export (a cui sono destinati tre quarti della produzione) ha registrato un picco nell’ultimo trimestre dell’anno e in particolare nel mese

di dicembre. In media, i mercati esteri più maturi – come l’Unione Europea e il Nord America - hanno registrato una tendenza più debole mentre le altre aree, pur con quote sul totale inferiori, hanno rappresentato destinazioni più vivaci, con particolare riferimento all’Estremo Oriente (Cina e India in testa), all’Europa extra-UE (bene in particolare la Turchia), all’Africa (soprattutto sub-sahariana), al Medio Oriente.

Esterno di Villa Borromeo a Cassano d’Adda, dove si è tenuta l’annuale assemblea dei soci Amaplast

Al contrario, l’import si è mantenuto debole nel corso dell’anno e a consuntivo ha subito un ripiego di quasi sette punti, con un valore che si è fermato appena al di sopra della soglia del miliardo di euro. I dati macro che emergono dall’ultima Indagine Statistica Nazionale delineano un settore composto da circa 430 aziende costruttrici di macchine, attrezzature e stampi per plastica e gomma, che danno lavoro a oltre 15.000 addetti.

La distribuzione geografica delle imprese vede come di consueto al primo posto la Lombardia, dove è concentrato il 53% dei siti produttivi; seguono, praticamente a pari merito con il 14% ciascuna, il Veneto e l’Emilia-Romagna e quindi il Piemonte con quasi il 9% delle aziende.

La suddivisione delle imprese per classi di grandezza evidenzia la correlazione direttamente proporzionale tra la dimensione e la capacità di generare fatturato. Se da un lato il maggior numero di aziende rientra nelle tre classi minori (ovvero fino a 10 milioni di fattu-

Massimo Margaglione, Presidente di Amaplast

Il professore

Carlo Cottarelli

rato), occupando il 72% degli addetti del comparto, sono quelle più grandi a realizzare la quota preponderante – ovvero il 78% - del fatturato globale di settore. Di conseguenza, all’aumentare delle dimensioni aziendali cresce il fatturato medio per addetto, nonché la propensione all’export.

Nella sua relazione, la vicepresidente Barbara Ulcelli ha sottolineato come il fatturato medio per addetto del settore macchine per plastica e gomma (nell’ordine dei 320 mila euro) sia nettamente superiore a quello dell’industria italiana nel suo complesso e come tale indicatore aumenti ulteriormente per le aziende aderenti ad Amaplast, sfiorando i 330mila euro.

Q uanto ai settori clienti, la quota più significativa di fatturato è realizzata nell’imballaggio (per il 29% circa alimentare e per il 17% non food); seguono l’automotive con quasi il 16%, l’edilizia con il 12% e il medicale con il 5%.

Le fiere di settore: il successo di GreenPlast

Al di là delle numerose fiere in tutti i quadranti geografici a cui Amaplast ha partecipato

nel corso dell’ultimo anno, il vicepresidente Caccia ha presentato le risultanze della seconda edizione di GreenPlast, la mostra-convegno internazionale organizzata dalla società di servizi dell’associazione (Promaplast srl) dedicata ai materiali, alle tecnologie e ai processi di trasformazione della plastica e della gomma, con particolare declinazione in chiave di sostenibilità ambientale ed efficientamento energetico.

S voltasi dal 27 al 30 maggio 2025 – nuovamente nell’ambito di The Innovation Alliance, che raggruppa anche le mostre di filiera IpackIma, Print4All, Intralogistica Italia – ha ospitato 200 espositori (per il 75% italiani e per il 25% esteri, da 19 Paesi), su una superficie di 5.500 metri quadri. Quasi 17.400 i visitatori, in base alle preregistrazioni e ai numeri incrociati con le altre fiere concomitanti, alla luce dell’unico biglietto di ingresso.

Apprezzamento anche per il convegno “Shaping a sustainable future for plastics”, organizzato in collaborazione con AMI-Applied Market Information (leader internazionale nella consulenza e nell’organizzazione di eventi dedicati all’industria delle materie

plastiche), il cui programma ha riunito esperti dell’intera filiera della plastica per una discussione sulle sfide e le opportunità della transizione ecologica. La prossima edizione di GreenPlast è programmata dal 28 maggio al 1° giugno 2028, insieme a Ipack-Ima e Intralogistica Italia.

Sempre a proposito di fiere, il vicepresidente Caccia ha sottolineato come siano già entrate nel vivo le fasi organizzative della mostra “storica” di Amaplast-Promaplast srl ovvero PLAST.

La ventesima edizione di svolgerà sempre nel quartiere espositivo di FieraMilano a Rho-Pero dal 9 al 12 giugno 2026. L’associazione ha unito le forze con Acimall, che rappresenta i costruttori di macchine per legno e controlla la specializzata Xylexpo, per dare vita a un nuovo progetto fieristico de-nominato MATEC-MATeriali e TECnologie, che raggruppa le due mostre e, in aggiunta, con il coinvolgimento di Assocompositi, la prima edizione della mostra-convegno Composites Future, dedicata all’industria dei materiali compositi, che rappresentano un trait d’union naturale fra il mondo plastica e il mondo legno.

Il panorama economico globale

Nel suo intervento, il professor Carlo Cottarelli ha fatto una panoramica sull’andamento dell’economia a livello mondiale – con attese di crescita per il 2025 nell’ordine del +2,8%, salvo ulteriori shock che potrebbero ulteriormente aggravare il clima di incertezza tanto temuto dalle imprese – in cui emergono quali attori principali gli Stati Uniti e la Cina.

Ha quindi esaminato il trend dell’economia italiana negli ultimi decenni per poi sottolineare i fattori critici che ne frenano la crescita tra i quali, in primo luogo, la pressione fiscale, l’eccesso di burocrazia, l’elevato costo dell’energia, la lentezza della giustizia, a cui si aggiunge il sempre più preoccupante calo demografico.

Formnext 2025: oltre 30 gli espositori italiani

Al suo 10° anniversario Formnextche si terrà a Francoforte dal 18 al 21 novembre 2025 - sta mostrando uno sviluppo solido e promettente, nonostante un contesto politico ed economico incerto. A metà giugno 2025 sono già 623 le imprese provenienti da 36 Paesi iscritte alla principale fiera al mondo dedicata alla manifattura additiva e alla prossima generazione di tecnologie per la produzione industriale intelligente –tra cui più di 30 dall’Italia.

Tra gli espositori che si sono già iscritti non c’è solo l’élite mondiale della produzione additiva, ma anche numerose aziende che si sono affermate in altri settori industriali e che vedono nell’industria AM, che ogni anno una crescita a due cifre, un mercato di vendita molto interessante. Il 65% degli espositori finora iscritti proviene dall’estero.

L’industria italiana dell’AM: innovativa e forte nelle applicazioni industriali

La manifattura additiva è sempre più utilizzata in molti settori industriali diversi in Italia, tra cui l’industria automobilistica, ma anche nella tecnologia medica nonché nei settori della gioielleria, dell’architettura, dell’arredamento, della costruzio-

L’agenda

Ecomondo

4 - 7 novembre 2025

Rimini www.ecomondo.com/

Plastics Recycling World Expo 12 - 13 novembre 2025 Cleveland, USA www.na.plasticsrecyclingworldexpo.com/

ne di yacht e altri, le imprese italiane sono tra le più innovative a livello mondiale.

Anche tra i produttori di sistemi AM le aziende italiane fanno parte dell’élite internazionale.

A Formnext saranno presenti anche fornitori di software di fama internazionale. Gli espositori italiani coprono molto bene anche l’importante settore della post-elaborazione. Anche i fornitori di servizi specializzati e le società di ingegneria 3DnA e Stylplex, così come l’Associazione Italiana Tecnologie Additive (AITA), vantano una vasta esperienza nella produzione additiva.

Allo stesso tempo sempre più aziende industriali italiane tradizionali stanno

Injection Molding & Design Expo

12 - 13 novembre 2025 Detroit, USA www.injectionmoldingexpo.com

PRS India 13 - 15 novembre 2025

Mumbai, India

www.prseventindia.com/prsindia2025/en/page/india-home

Expo Reciclabes 18 - 20 novembre 2025 Mexico City, Mexico www.exporeciclables.com/

riconoscendo le opportunità offerte dalla produzione additiva, sia in termini di applicazioni sia come mercato di vendita. I produttori di macchine CMS e Multiax o lo specialista dell’estrusione Gimac, che hanno sviluppato soluzioni specializzate per l’industria AM, ne sono un esempio eccellente.

Anche quest’anno Formnext premia giovani aziende innovative, idee commerciali sostenibili e tecnologie pionieristiche. Sui palchi Application, Industry e Tecnology verranno discussi anche quest’anno le applicazioni attuali e future, le tecnologie e le tendenze generali del settore AM e dell’industria manifatturiera.

Formnext 18 - 21 novembre 2025 Francoforte, Germania www.messefrankfurt.it/it/fiera/ formnext

Mecspe Bari 27 - 29 novembre 2025 Bari www.mecspebari.it

Mecspe 4 - 6 marzo 2026 Bologna www.mecspe.com/it

SPS Italia 26 - 28 maggio 2026 Parma www.spsitalia.it

Plast 9 - 12 giugno 2026 Milano www.plastonline.org

Fakuma 12 - 16 ottobre 2026

Friedrichshafen, Germania www.fakuma-messe.de/en

Nei mari l’EPS rappresenta circa l’11% dei rifiuti in plastica per numero, eppure la sua presenza in peso effettivo non è superiore all’1%. Tra i vantaggi ci sono la naturale galleggiabilità e l’essere del tutto riciclabile.

Polistirolo espanso: e se fosse la minaccia minore per la salute dei mari?

Gli L’EPS (polistirolo espanso sinterizzato) è tra i materiali plastici meno presenti nei mari, eppure tra i più demonizzati. È tempo di guardare ai dati e non alle impressioni.

A dispetto di percezioni fuorvianti basate sulla semplice conta visiva degli oggetti, i dati scientifici lo collocano tra i materiali con minore incidenza nelle acque e sulle coste. A confermarlo sono numerosi studi, tra cui una rilevante ricerca condotta dal Ministero dell’Ambiente e dell’Alimentazione della Danimarca insieme all’Agenzia Nazionale della Pesca. Analizzando i rifiuti presenti sulle coste del Mar Baltico, lo studio ha evidenziato che, sebbene l’EPS rappresenti circa l’11% dei rifiuti in plastica per numero, la sua presenza in peso effettivo non è superiore all’1%. In Paesi come Germania, Svezia, Estonia e Finlandia la percentuale scende addirittura sotto l’1%.

L’EPS è riciclabile al 100%, è composto al 98% da aria, è atossico, non sviluppa microrganismi, resiste all’umidità e non richiede sanificazione pre-riciclo, nel caso, ad esempio, delle cassette del pesce

A questo va aggiunto che l’EPS, grazie alla sua leggerezza e alla naturale galleggiabilità, non si deposita sui fondali ma resta in superficie, rendendone più semplice il recupero sia dai mari che dalle spiagge. È anche facilmente riconoscibile per forma e struttura, tracciabile lungo tutta la filiera e quindi selezionabile e gestibile in modo efficiente. Tutte queste caratteristiche, unite alla possibilità di essere riciclato al 100%, contribuiscono a rendere l’EPS un materiale

sostenibile, già oggi perfettamente integrato nei modelli di economia circolare.

La situazione in Italia

Anche in Italia, secondo stime AIPE (Associazione Italiana Polistirene Espanso), i dati risultano in linea. “I dati dimostrano chiaramente che l’EPS non è tra i materiali plastici responsabili dell’inquinamento sottomarino”, dichiara Giuseppe Rinaldi, presidente di AIPE. “Il fatto che

sia leggero e visibile ha alimentato un pregiudizio, ma in termini di impatto reale pesa pochissimo. Serve cambiare il paradigma di misurazione: non contare gli oggetti, ma valutarne l’effettivo contributo in peso”. Uno studio sulla Great Pacific Garbage Patch, la più nota area di accumulo di plastica galleggiante al mondo, rafforza il quadro: i materiali plastici espansi – tra cui l’EPS è solo una parte – rappresentano meno del 5% del totale in peso. Una percentuale che dimostra quanto sia limitato l’effettivo contributo dell’EPS all’inquinamento marino.

Una filiera virtuosa, già attiva

L’EPS è riciclabile al 100% e si distingue per un eccellente rapporto peso/prestazione. È composto al 98% da aria, è atossico, non sviluppa microrganismi, resiste all’umidità e non richiede sanificazione pre-riciclo, nel caso, ad esempio, delle cassette del pesce. Queste caratteristiche lo rendono uno dei materiali più sostenibili per l’imballaggio alimentare, in particolare nel settore ittico.

Dal 2021, AIPE ha avviato un progetto pilota con il Mercato Ittico di Milano, il più grande d’Italia: oltre 200 tonnellate di EPS vengono raccolte e riciclate ogni anno, equivalenti alla quasi totalità delle cassette utilizzate. Un esempio concreto e replicabile di economia circolare efficiente.

Il quadro normativo premia l’EPS

Anche il nuovo Decreto CAM Rifiuti (Criteri Ambientali Minimi per il servizio di raccolta dei rifiuti urbani), pubblicato in Gazzetta Ufficiale il 19 aprile 2025, riconosce l’EPS al pari di altri materiali per la raccolta differenziata e promuove le filiere di riciclo. Questo include anche la micro-raccolta in ambito urbano per favorire la preparazione al riutilizzo e al riciclo.

Collaborazioni e

impegni

AIPE collabora attivamente con COREPLA per il recupero del polistirene post-uso e ha siglato un protocollo operativo già nel 2003 che ha portato alla creazione delle piattaforme PEPS per la raccolta e il riciclo su scala nazionale. Inoltre, l’Associazione partecipa a ICESP (Piat- taforma Italiana per l’Economia Circolare) e a progetti europei promossi da EUMEPS. Ha anche sottoscritto l’iniziativa Operation Clean Sweep® per ridurre la dispersione di microplastiche: la quasi totalità delle aziende associate ha aderito.

L’EPS, grazie alla sua leggerezza e alla naturale galleggiabilità, non si deposita sui fondali ma resta in superficie, rendendone più semplice il recupero sia dai mari che dalle spiagge

“Il nostro impegno è chiaro: aumentare i volumi di EPS riciclato”, aggiunge Rinaldi. “Nel 2022, solo dal comparto imballaggio, abbiamo superato le 20.000 tonnellate riciclate, con un incremento del 25% rispetto al 2019. Per il periodo 2023-2025 stimiamo un ulteriore +15%”. Un materiale del presente e del futuro Lontano dai luoghi comuni, il polistirene espanso è oggi uno dei materiali più tracciabili, riciclabili ed efficienti per l’imballaggio e l’isolamento termico. Grazie al suo ridotto impatto ambientale in termini di peso disperso in mare, alla sua galleggiabilità e alla consolidata infrastruttura di recupero, l’EPS rappresenta un modello di riferimento nell’ambito dell’economia circolare delle plastiche.

ambiente e riciclo

Presentata la relazione di gestione 2024 del Consorzio Biorepack: in aumento il tasso di riciclo degli imballaggi in bioplastica che si attesta al 57,8%. Balzo in avanti anche al Sud.

Riciclo delle bioplastiche: un modello consolidato in espansione

Acirca tre anni dall’inizio dell’operatività del Consorzio Biorepack, i numeri relativi alla gestione e al riciclo organico delle bioplastiche compostabili fotografano un sistema – primo in Europa – efficiente e oramai consolidato. A confermarlo sono non solo i dati sui tassi di riciclo ma anche quelli relativi alla popolazione servita, ai Comuni convenzionati e ai corrispettivi economici ad essi riconosciuti. Sul fronte del riciclo – rivela la Relazione di gestione 2024 del consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile, presentata a Milano nel corso dell’assemblea annuale dei consorziati – il tasso ha raggiunto il 57,8%, in crescita di circa 2 punti percentuali nel confronto con l’anno precedente. Il tasso di riciclo supera così di otto punti percentuali il tasso di riciclo europeo 2025 sulla plastica (fissato al 50%) e di tre l’obiettivo del 55% fissato per il 2030.

L’Assemblea annuale dei consorziati Biorepack durante la quale è stata presentata la Relazione di gestione 2024 del consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile

La situazione delle regioni italiane

Nello stesso arco temporale, la popolazione italiana coperta dai servizi di raccolta e riciclo organico delle bioplastiche compostabili fa segnare un vero e proprio boom: ha superato infatti l’85%, con una crescita di 11 punti percentuali rispetto al 2023. In 9 regioni (Valle d’Aosta, Piemonte, Liguria, Veneto, Friuli-Venezia Giulia, Lombardia, Emilia-Romagna, Toscana, Calabria e Puglia) la copertura è superiore al 90%.

L’aumento è particolarmente marcato nelle regioni del Sud Italia: la Calabria raggiunge il 100% della popolazione (+76 punti percentuali), la Campania che sale di 34 punti percentuali e la Puglia che raggiunge il 100%. Al Centro, l’incremento è guidato da Lazio e Umbria, mentre al Nord si consolidano i già elevati livelli, con in particolare il Friuli-Venezia Giulia che segna +23 punti percentuali e il Piemonte che segna +10 punti percentuali.

Marco Versari: “Valorizzare i rifiuti per aumentare la fertilità dei terreni agricoli e contrastarne il degrado”

“Sono numeri che ci riempiono di orgoglio. In poco più di tre anni di attività abbiamo raggiunto risultati che certamente, all’inizio, non potevano essere dati per scontati e oggi possiamo dire che il nostro consorzio, primo in Europa nel suo genere, è presente in tutta Italia”, commenta il presidente di Biorepack, Marco Versari. “Tutto ciò conferma il valore delle attività realizzate dal nostro consorzio e dimostrano l’importanza per il Paese di poter contare su un soggetto capace di costruire sinergie e alleanze con chi, a livello locale e regionale, si occupa della raccolta e del trattamento dei rifiuti organici e compostabili. Valorizzarli nel modo migliore significa infatti non sprecare una frazione dei rifiuti importante sia per quantità sia per l’apporto che può fornire nella sfida di proteggere e aumentare la fertilità dei nostri terreni agricoli, contrastandone il degrado. E in questo quad-

Il tasso di riciclo, che ha raggiunto il 57,8%, supera di otto punti percentuali il tasso di riciclo europeo 2025 sulla plastica (fissato al 50%) e di tre l’obiettivo del 55% fissato per il 2030

ro, gli imballaggi in bioplastica compostabile si confermano uno strumento importante per aumentare qualità e quantità della raccolta della frazione organica dei rifiuti”.

Da non sottovalutare tra l’altro che le attività del Consorzio si traducono, per i soggetti convenzionati, in preziose risorse economiche: nel 2024 i corrispettivi riconosciuti ai Comuni e agli enti che si occupano per loro conto della differenziata hanno raggiunto i 12,7 milioni di euro a copertura dei costi di raccolta, trasporto e trattamento degli imballaggi in bioplastica compostabile contenuti nell’umido.

La sfida per una raccolta di maggior qualità

Per migliorare ulteriormente i risultati di riciclo occorre anzitutto aumentare la qualità della raccolta dei rifiuti organici. “Il problema principale è rappresentato dalla presenza dei materiali non compostabili nella FORSU, la cui eliminazione comporta anche la rimozione di matrici biodegradabili, tra cui le bioplastiche compostabili e gli scarti derivanti dalla manutenzione del verde, penalizzando così il tasso di riciclo finale”, aggiunge Versari. Importante è poi anche efficientare i sistemi di trattamento per massimizzare la conversione dei materiali compostabili in ammendanti. Da qui l’impegno di Biorepack sul fronte della comunicazione e della ricerca. Da un lato, infatti, è essenziale promuovere le buone prassi per il miglioramento della raccolta differenziata del rifiuto umido urbano da parte dei cittadini. Dall’altro, bisogna stimolare progetti di ricerca con

l’obiettivo di individuare le migliori pratiche di gestione e tecnologie impiantistiche in grado di massimizzare i quantitativi di matrici biodegradabili riciclate e di minimizzare gli scarti prodotti.

Il sostegno a ricerca e formazione

Non a caso Biorepack nel corso del 2024 ha portato avanti numerose collaborazioni con università, associazioni ed enti di ricerca con l’obiettivo di individuare le tecniche per il miglioramento dell’efficienza impiantistica (anaerobica e aerobica) e del trattamento delle bioplastiche, studiare gli effetti delle bioplastiche e del compost nei suoli, stimare il carbonio biogenico presente nei sacchetti ultraleggeri, sviluppare metodi per individuare l’eventuale presenza di polimeri non biodegradabili nelle bioplastiche compostabili immesse sul mercato, approfondire le attività di formazione giuridica sui temi relativi all’economia circolare.

“Gli investimenti in ricerca, in formazione dei giovani attraverso lo sviluppo di progetti didattici, il contrasto all’illegalità attraverso la cooperazione con le autorità competenti contro la diffusione degli shopper illegali sono attività realizzate in questi anni da Biorepack e che proseguiranno anche in futuro”, conclude Versari. “Sono tutte accomunate da un unico filo conduttore: fare il modo che il sistema Paese aumenti la conoscenza degli imballaggi in bioplastica compostabile, ne comprenda sempre più e meglio il valore per la collettività e l’importanza del corretto conferimento insieme al resto dei rifiuti organici”.

Assobioplastiche: “Concorrenza sleale e dumping soffocano la ripartenza del settore”

È fatto di luci e ombre il quadro che emerge dal rapporto annuale di Assobioplastiche. Il presidente Bianconi: “Il comparto è in sofferenza e fatica a ripartire a causa di fattori distorsivi. Per ora, bisogna concentrarsi sulla lotta all’illegalità”.

Presentato l’11° rapporto annuale di Assobioplastiche. Nel 2024 in Italia, in base ai risultati dello studio effettuato da Plastic Consult, società indipendente che svolge studi e analisi di mercato nel settore delle materie plastiche, l’industria delle plastiche biodegradabili e compostabili è rappresentata da 278 aziende – suddivise in produttori di chimica di base e intermedi (7), produttori e distributori di granuli (22), operatori di prima trasformazione (189), operatori di seconda trasformazione (60) - con 2.913 addetti dedicati, 121.500 tonnellate

I settori serviti dalle plastiche compostabili

di manufatti compostabili prodotti e un fatturato complessivo di 704 milioni di euro. Secondo lo studio Plastic Consult, il numero di addetti dedicati, ovvero le risorse che nelle aziende del comparto si occupano direttamente dei prodotti che entrano nella filiera delle plas-

tiche compostabili, è diminuito del 2,2%, passando da 2.980 unità nel 2023 a 2.913 nel 2024.

Nel 2024 il numero di imprese ha registrato un calo scendendo a 278 (-3,5% rispetto al 2023). A livello geografico, le regioni con il maggior nuambiente e riciclo

Quadro macroeconomico per l’Italia e i principali partner UE - PIL. L’andamento del PIL delle principali economie europee è stato piuttosto debole anche nel 2024: Germania in negativo per il secondo anno (2023 -0,3%, 2024 -0,2%), Italia e Francia ancora positive ma solo marginalmente (Ita + 0,5, F +1,1); la Spagna ha evidenziato un nuovo ottimo incremento (+3,3%).

Fonti: Istituti di statistica nazionali

mero di imprese di trasformazione, classificate per numero di addetti, sono le seguenti: Veneto (298 addetti dedicati, 27 aziende), Emilia-Romagna (297 addetti dedicati, 21 aziende), Campania (266 addetti dedicati, 19 aziende), Lombardia (185 addetti dedicati, 41 aziende) e Umbria (159 addetti dedicati, 5 aziende).

I dati nel dettaglio

Il fatturato sviluppato dalla filiera è calato nel 2024 a 704 milioni di euro (- 15,4% rispetto all’anno precedente): a pesare su questa flessione è stata un’ulteriore netta riduzione dei listini (materie prime e base chemicals in particolare, ma anche semilavorati e prodotti finiti) che si è progressivamente consolidata nel corso dell’anno passato.

Nel 2024 i volumi complessivi dei manufatti prodotti (sia finiti, sia semilavorati) hanno registrato un timido rimbalzo, salendo a quota 121.500 tonnellate (+0,5% rispetto al 2023): prestazione

Evoluzione del fatturato settoriale. Totale, Milioni di Euro, 2012-2024 (nel 2016 il monitoraggio è stato limitato agli imballaggi, non sono disponibili dati. I dati relativi a intermedi e base chemicals sono disponibili dal 2015).

Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche

non distante dai risultati dell’aggregato delle termoplastiche convenzionali (polimeri vergini a -0,2%, riciclati pressoché stazionari). A limitare la ripresa dei volumi hanno contribuito in misura decisiva i cali del monouso e dei sacchetti per l’umido.

Tra i principali settori applicativi, nel 2024 le maggiori difficoltà sono state incontrate dal

Evoluzione degli addetti. Addetti dedicati, unità, 2012-2024 (nel 2016 il monitoraggio è stato limitato agli imballaggi, non sono disponibili dati. I dati relativi a intermedi e base chemicals sono disponibili dal 2015).

Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche

comparto monouso (calato di oltre il 10%), schiacciato tra la concorrenza sleale dello “pseudo-riutilizzabile” e dalle importazioni di manufatti compostabili dal Far East. Segno negativo anche per i sacchetti per l’umido. Viceversa, buona progressione del film agricolo, del packaging alimentare e degli ultraleggeri.

Dopo un decennio di crescita costante, tra il 2012 e il 2022, l’industria italiana delle bioplastiche ha registrato una pesante inversione di tendenza nell’ultimo biennio. Il fenomeno, tuttavia, non è circoscritto a livello nazionale: secondo European Bioplastics l’utilizzo della capacità produttiva globale di (tutte le) bioplastiche

Evoluzione dei principali segmenti. Variazione % 2024/2023. Anche nel 2024 le maggiori difficoltà sono state incontrate dal comparto monouso, schiacciato tra la concorrenza sleale del falso riutilizzabile e dalle importazioni di manufatti compostabili dal Far East. Per converso, buona progressione del film agricolo, del packaging alimentare e degli ultraleggeri.

Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche

si è ridotto di 10 punti nel 2024, dal 68% al 58%.

Il rallentamento è evidente, anche sotto il profilo degli investimenti: nel 2018, la previsione al 2023 era di una capacità globale a oltre 2,6 mln di ton al 2023, mentre si è fermata a 2 milioni (quasi il 25% in meno delle attese)

Guardando al futuro: limitati segnali positivi e applicazioni in sofferenza

L’effetto combinato delle tendenze in atto nel 2025 prelude ad una nuova stagnazione complessiva della produzione nazionale di manufatti compostabili: da un lato, l’anda mento dei consumi finali, previsti al meglio in lieve incremento, non sarà in grado di incidere sull’andamento del settore. Dall’altro, non ar retra, come evidenziato anche nel 2024, la presenza sul mercato di sacchetti illegali (sti mata intorno al 27%) e la diffusione dello “pseudo-riutilizzabile”. Nel breve termine si ri levano quindi solo limitati segnali positivi, con centrati principalmente nel segmento degli ultraleggeri. Le altre applicazioni restano an cora tendenzialmente in sofferenza. Gli effetti del PPWR, che nella sua versione finale con ferma ampio spazio per il compostabile, sa ranno misurabili soltanto nel medio termine anche alla luce delle modalità di attuazione dei vari Paesi membri, a partire dall’Italia.

“È un quadro in chiaroscuro quello dipinto dall’ultimo rapporto sull’industria delle bioplas tiche in Italia”, ha commentato il presidente di Assobioplastiche, Luca Bianconi. “Dopo un de cennio di crescita costante, un 2023 negativo, il 2024 è stato caratterizzato da un timido rim balzo. A frenare questa ripartenza sono stati fattori distorsivi che denunciamo da tempo: in primis, la competizione sleale da parte dei sac chetti illegali così come da parte delle stoviglie “pseudo-riutilizzabili” che hanno evidenti rica dute negative sull’attività produttiva nazionale. In parallelo, l’importazione di shopper e manufatti a basso costo e di dubbia qualità dall’Estremo Oriente rappresenta un dumping insostenibile per le nostre imprese”.

Gamma impermeabile bituminosa e certificata Cradle-to-Cradle

Quattordicimila metri quadrati di coperture sostenibili e riciclabili al 100% per rendere ancora più moderno e all’avanguardia il Christian University College di Ede. La copertura è stata realizzata da Derbigum, in collaborazione con Consolidated Nederland BV. In particolare, per il lavoro di copertura sono state utilizzate le membrane Derbigum NT (2.950m²), Derbicolor NT Bianco (4.440m²) e il sottostrato Derbicoat NT (6.565m²).

“Queste membrane impermeabili per coperture sono realizzate con materiali ri-

generati e sono completamente riutilizzabili al termine del loro ciclo di vita”, sottolinea Franco Villa, Country Manager Derbigum Italia. “Il Derbitumen, ovvero il bitume riciclato, è incorporato sia nello strato di base in Derbicoat NT che in quelli superiori in Derbigum NT e Derbicolor NT. Anche le armature in fibra di vetro e poliestere sono prodotte con materiali riciclati. Una volta terminato il loro ciclo di vita, queste membrane vengono nuovamente riciclate”.

La gamma NT delle membrane Derbigum è certificata Cradle-to-Cradle (letteralmente ‘dalla culla alla culla’), secondo una logica rigenerativa dei prodotti e secondo una filosofia che in Derbigum è di casa da oltre trent’anni. Derbigum è stata la prima azienda a sviluppare un processo di recupero innovativo che trasforma le vecchie membrane impermeabili in nuove membrane, note per avere una durabilità superiore ai 50 anni.

Derbigum NT è una membrana impermeabile bituminosa dotata di certificati EPD, FDES e - come già ricordato - Cradle to Cradle. È una membrana impermeabile calpestabile, resistente alla grandine e ai

Poliammide sostenibile per il settore Horeca

BASF Gastronomy utilizza da molti anni prodotti di alta qualità di Werz Wurst-Fleisch-Convenience GmbH nelle mense aziendali dei siti di Ludwigshafen, Limburgerhof e

Da sinistra: David Jarosch (BASF Gastronomy); Frank Werz (Werz Wurst-Fleisch-Convenience GmbH) e Paul Neumann (BASF SE) presentano il packaging alimentare sostenibile per la ristorazione collettiva. Foto BASF SE

raggi UV e contiene min. 25% di materia prima riciclata. Derbicolor NT è la membrana impermeabilizzante bitume-APP rivestita con superficie in scaglie di ardesia colorata. Ha un’armatura composita in vetro/poliestere che le conferisce una forte resistenza alla trazione, al punzonamento e alla grandine. In particolare, la variante bianca aumenta la riflettività della luce solare sui tetti piani e contribuisce quindi al raffrescamento passivo dell’edificio. La membrana aumenta anche l’efficienza dei pannelli fotovoltaici. Derbicolor NT è prodotta al 100% da energie rinnovabili e contiene min. 20% di materia prima riciclata.

Inoltre, è composta da materie prime secondarie ottenute dal riciclo di sfridi e di vecchie membrane bituminose. Se combinato con il Derbibond NT e il Derbigum NT, si ottiene il tetto in doppio strato più ecologico sul mercato. Contiene min. 30% di materia prima riciclata.

“La gamma NT è stata sviluppata in linea con il concetto No Roof To Waste, che significa che non si sprecano più i materiali presenti sul tetto”, conclude Franco Villa.

Lampertheim e in tutte le sedi di eventi. Nell’ambito di una cooperazione a livello di catena del valore con SÜDPACK, un fornitore esperto di pellicole di imballaggio ad alte prestazioni, Werz sta ora implementando per la prima volta nel settore Horeca (ristorazione/ristoranti/catering collettivo) la poliammide sostenibile Ultramid® Ccycled® di BASF per l’imballaggio di carne e salsicce.

Per la produzione dei suoi imballaggi termoformati, SÜDPACK utilizza Ultramid Ccycled come prodotto bilanciato in massa, che può essere integrato senza problemi nei sistemi e processi di produzione esistenti.

Il regolamento, che stabilisce una certa percentuale di riciclati per gli imballaggi a contatto con alimenti a partire dal 2030, prevede anche requisiti di riciclabilità oltre a questa quota definita.

In futuro, tali requisiti si applicheranno non solo al settore della vendita al dettaglio di alimenti, ma anche agli imballaggi utilizzati nel catering collettivo.

La pellicola per imballaggi ad alta barriera sottostante è classificata come riciclabile nel flusso di pellicole di polietilene secondo l’attuale standard minimo tedesco.

Il Christian University College di Ede

Automazione intelligente per l’industria della plastica

Per rispondere alle esigenze di produttori di tubi in PVC, PP e corrugati a singola parete, FB Balzanelli presenta un avvolgitore automatico dotato di un sistema di guida integrato, regolazioni centralizzate e automazione completa.

Nell’industria della plastica moderna, la crescente richiesta di efficienza, precisione e sicurezza ha reso l’automazione non solo un’opportunità, ma una vera e propria necessità. In questo contesto si inserisce il lavoro di FB Balzanelli S.p.A., azienda italiana con un’esperienza consolidata nella progettazione e realizzazione di avvolgitori automatici per tubi flessibili. Tra le soluzioni più innovative e compatte proposte, spicca il modello PREMIUM 0852C, l’avvolgitore automatico a doppio aspo più compatto sul mercato.

Una macchina stretta, compatta e performante

La PREMIUM 0852C è progettata per rispondere

alle esigenze di produttori di tubi in PVC, PP e corrugati a singola parete, offrendo prestazioni elevate in uno spazio ridotto. Il suo design compatto consente l’installazione anche nelle linee produttive più strette, mantenendo altissimi standard di produttività e di qualità dei rotoli grazie alle sue 6 legature. La macchina è dotata di due aspi paralleli (affiancati), facilmente regolabili, e supporta un’ampia gamma di diametri esterni di tubo: da 16 a 40 mm.

Grazie a un sistema di guida integrato, il tubo viene avvolto in modo regolare e preciso, mentre le regolazioni centralizzate dei due aspi permettono di adattare velocemente l’avvolgitore a diverse produzioni. La PREMIUM 0852C è in grado di raggiungere una velocità massima di 150 metri al

Il design compatto della PREMIUM 0852C consente l’installazione anche nelle linee produttive più strette, mantenendo altissimi standard di produttività e di qualità dei rotoli grazie alle sue 6 legature

minuto, capace di produrre bobine da 50mt di lunghezza a 80mt/min.

Automazione e controllo intelligente

Uno dei principali punti di forza della PREMIUM 0852C è l’automazione completa del processo di avvolgimento e l’ottima sincronizzazione con l’elevata velocità di produzione. La macchina è dotata di un dispositivo di taglio automatico e di un’unità pneumatica di reggiatura in grado di applicare legature finali (e anche intermedie), programmabili in base alle necessità produttive. Questo sistema riduce sensibilmente l’intervento dell’operatore, aumentando la sicurezza e migliorando la continuità operativa. Il cuore elettronico della PREMIUM 0852C è un sistema di controllo basato su PLC Siemens, integrato con un pannello HMI Exor intuitivo e interattivo. Questa architettura consente la gestione delle ricette, la regolazione precisa dei parametri e il monitoraggio in tempo reale delle performance, con possibilità di intervento rapido da parte di FB Balzanelli in caso di necessità.

Un approccio integrato all’automazione

L’esperienza di FB Balzanelli non si limita alla realizzazione di singole macchine utilizzabili ne processi dell’estrusione di tubi in plastica. L’azienda propone soluzioni complete per l’automazione industriale, che comprendono sistemi

Processo di pallettizzazione robotizzata completamente automatizzato, con tools di presa personalizzati e sistema di visione, per gestire diversi tipi di prodotti come bobine e barre, posizionandoli in contenitori finali differenti

di pallettizzazione sia con robot che con assi cartesiani, sistemi di reggiatura e avvolgimento automatico dei pallet o dei rotoli, robotica mobile per una completa integrazione con i magazzini. Ogni soluzione è sviluppata in collaborazione con il cliente, attraverso un processo di co-progettazione che garantisce l’integrazione perfetta all’interno di linee produttive nuove o già esistenti. L’automazione firmata FB Balzanelli è pensata per migliorare la sicurezza sul lavoro, riducendo l’esposizione a compiti ripetitivi o potenzialmente pericolosi, e per massimizzare l’efficienza operativa, permettendo alle aziende di aumentare la produttività e ridurre i costi a lungo termine.

Innovazione e affidabilità

Made in Italy

Tutti i macchinari prodotti da FB Balzanelli sono interamente progettati, prodotti e collaudati in Italia, con particolare attenzione alla qualità costruttiva, all’affidabilità nel tempo e alla modularità. Il modello PREMIUM 0852C, ad esempio, è prodotto con particolari meccanici realizzati all’interno di FB Balzanelli, così da garantirne la qualità totale, oltre che con pacchetti di articoli commerciali di altissimo livello come Siemens che fornisce tutta la parte elettronica (PLC, motori, drive, cavi) così da garantire qualità ed affidabilità ad altissimi livelli. Da non dimenticare infine un’attenzione alla sicurezza con l’utilizzo di

Depallettizzazione del prodotto con integrazione di sistema robotico/visione con la macchina di inserimento dei manicotti, per un processo completamente privo di operatore, posizionandoli nei rispettivi contenitori di destinazione

materiale e standard di sicurezza anche qui al massimo livello. L’impegno dell’azienda verso l’innovazione si traduce anche nella costante evoluzione dei propri prodotti, con l’integrazione progressiva di soluzioni Industria 4.0, Industria 5.0 e monitoraggio da remoto.

In un mercato in continua trasformazione, in cui la rapidità di adattamento è determinante, FB Balzanelli rappresenta un partner solido e tecnologicamente all’avanguardia, capace di accompagnare i propri clienti verso un futuro produttivo più efficiente, sicuro e automatizzato. FB Balzanelli sarà presente preso la Hall 16 Stand A60 con le sue soluzioni alla fiera K 2025 che si terrà a Düsseldorf dall’8 al 15 ottobre.

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Revamping dell’impianto fotovoltaico per evitare il calo di rendimento

Piacenza Petroli si è affidata a ECO The Photovoltaic Group per migliorare l’efficienza del proprio impianto fotovoltaico. Il risultato è stato un aumento della produzione e una riduzione di circa 789 tonnellate di CO2 all’anno.

Piacenza Petroli, azienda italiana esperta nella distribuzione all’ingrosso di carburanti, lubrificanti e altri prodotti petroliferi, situata a Cortemaggiore, ha installato nel 2011 un impianto fotovoltaico su un capannone aperto con tetto a falde di circa 5.510 mq, che funge da grande tettoia con un’altezza di quasi 8 metri. L’obiettivo era duplice: ridurre i costi energetici aziendali sfruttando l’energia solare e accedere agli incentivi previsti dal Conto Energia, il meccanismo di incentivi statali per lo sviluppo della produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili, che riconosce un contributo economico per ogni kilowattora immesso in rete. Con il passare degli anni, l’impianto ha progressivamente mostrato un calo di rendimento, rendendo necessario un intervento di revamping per ripristinarne l’efficienza originaria e garantire la continuità degli incentivi. Tuttavia, la sospensione totale della produzione data dai pannelli fotovoltaici durante i lavori avrebbe comportato la perdita degli incentivi per l’energia non prodotta, pari a oltre 40 centesimi di euro per ogni kWh, con

una potenziale mancata produzione di circa 167.000 kWh in 7 settimane, generando un impatto economico e ambientale rilevante.

Un intervento modulare grazie alla divisione in sezioni

Per affrontare questa sfida, Piacenza Petroli si è affidata a ECO The Photovoltaic Group, holding con sede a Cremona specializzata nella progettazione, installazione e gestione di impianti fotovoltaici. Sin dalla fondazione, ECO Group orienta la propria crescita verso

l’obiettivo dell’indipendenza energetica, adottando un approccio sostenibile che coinvolge attivamente anche i propri collaboratori. Questo si traduce nella partecipazione concreta ai processi decisionali, nella valorizzazione delle competenze interne e nella creazione di un ambiente di lavoro basato sulla fiducia reciproca e su un dialogo costante. La sua missione è generare valore condiviso tra clienti, fornitori, dipendenti e territorio, promuovendo l’eccellenza tecnica come strumento di transizione energetica.

Il team di ingegneri del reparto tecnico di ECO The Photovoltaic Group ha ideato una soluzione tecnica a elevata efficienza gestionale: l’impianto fotovoltaico è stato suddiviso in 7 sezioni, ognuna corrispondente a una delle 7 falde del tetto. Questo ha permesso di pianificare un intervento modulare, con la disattivazione di una sola sezione per settimana, mantenendo le altre sei operative, invece di interrompere la produzione dell’intero impianto.

In questo modo, Piacenza Petroli è riuscita a

garantire la continuità produttiva dell’86% dell’impianto per tutta la durata dei lavori, evitando quasi totalmente le conseguenze economiche della temporanea riduzione della produzione e mantenendo gli incentivi. Il revamping si è svolto in sette settimane, durante il periodo estivo, quando la resa dell’impianto è al massimo.

Per una produzione del 15% in più Grazie all’intervento svolto, è stato possibile recuperare spazio in copertura per un ampliamento dell’impianto, che da 775,2 kWp è passato ad una potenza di 1170,9 kWp. Il nuovo impianto è composto da 2.755 moduli da 425 Wp ciascuno, abbinati a nove inverter Sunny Tripower CORE2 STP 110-60 forniti da SMA Solar Technology AG. Dopo sette mesi dal termine dei lavori e considerando la sola potenza dell’impianto iniziale, ovvero 775,2 kWp, i dati tecnici confermano una produzione media annua di circa 1.002.075 kWh, registrando un aumento della produzione del 15%, che aumenta notevolmente se si considera anche l’ampliamento di 395,7 kWp. Complessivamente, il nuovo impianto consente una riduzione stimata di circa 789 tonnellate di CO2 all’anno, contribuendo in maniera concreta agli obiettivi di sostenibilità ambientale dell’azienda.

Pierandreis Lucchini: “Un caso esemplare di gestione tecnica avanzata”

In conclusione, questo recente revamping dell’impianto fotovoltaico ha rappresentato

Inverter dell’impianto fotovoltaico a terra di Piacenza Petroli a Cortemaggiore

fotovoltaico a terra

un passo significativo verso l’ottimizzazione operativa e l’impegno continuo nella sostenibilità.

“Siamo orgogliosi di aver attuato il revamping dell’impianto di Piacenza Petroli, riuscendo a garantire la continuità della produzione energetica”, ha commentato Pierandreis Lucchini, direttore di ECO The Photovoltaic Group e CEO di Eco Service, azienda della holding che si occupa di manutenzione, revamping e monitoraggio. “Questo progetto rappresenta un caso esemplare di gestione tecnica avanzata: grazie a una pianificazione modulare, competenze specialistiche e un’attenta pianificazione, è stato infatti possibile mantenere l’84% della produzione durante tutto il periodo dei lavori e minimizzare le perdite economiche derivanti dalla mancanza degli incentivi. Alla luce dei risultati ottenuti, il cliente ci ha affidato anche un nuovo progetto di impianto a terra a conferma della fiducia riposta nella nostra competenza. Siamo convinti che questa nuova collaborazione rafforzerà ulteriormente la nostra partnership e il nostro contributo alla transizione energetica”.

Impianto

La gomma high-tech al servizio della transizione energetica

Che si tratti di biogas, idrogeno, settore eolico o impianti solari, la gomma resta un materiale attuale ed efficiente, utile per molte applicazioni che facilitano la lotta al cambiamento climatico.

di Stefan Albus

La nostra società si trova ad affrontare sfide completamente nuove a causa del cambiamento climatico. La domanda che ci si pone è: la gomma, un materiale inventato più di 180 anni fa, ha ancora un ruolo da svolgere al giorno d’oggi?

In questo settore sono spesso richiesti mate-

riali realizzati con gomme sintetiche particolarmente sviluppate. Un esempio di una possibile applicazione è la generazione di calore che sfrutta gli strati più profondi della terra.

Biogas e idrogeno

Nel 2021, circa il nove per cento della super-

ficie agricola totale della Germania è stato utilizzato per la produzione di materie prime rinnovabili per la produzione di biogas. Il biogas non contiene solo metano, un combustibile, ma anche componenti corrosivi come l’idrogeno solforato e l’ammoniaca. Per questo motivo, negli impianti di biogas si utilizzano membrane realizzate con gomme EPDM (Ethylene-Propylene Diene Monomer), che però competono con le membrane doppie in tessuto di poliestere rivestito di PVC. Entrambi i materiali presentano vantaggi e svantaggi in questa applicazione, ma le gomme EPDM sono leggermente più flessibili e sono facili da riciclare.

Le cose diventano davvero difficili con l’idrogeno. L’idrogeno diventa liquido sotto pressione normale solo a temperature estremamente basse; pertanto, le guarnizioni per la futura economia dell’idrogeno dovrebbero essere progettate per un ampio spettro di temperature (da meno 40 a oltre 80°C). Devono inoltre resistere a pressioni elevate. Il problema è: le molecole non polari di H2 possono passare attraverso le guarnizioni convenzionali e danneggiarle. Se l’idrogeno si deposita gradualmente nel materiale delle guarnizioni, può addirittura verificarsi una decompressione esplosiva che può distruggere la guarnizione. Eppure, questi materiali sono urgentemente richiesti nell’economia dell’idrogeno: per l’elettrolisi, nelle valvole o nelle membrane, per il trasporto in serbatoi e tubi e, naturalmente, nelle celle a combustibile.

Gomme ad alte prestazioni per il trasporto dell’idrogeno

Per semplificare il trasporto dell’idrogeno, recentemente sono stati presi in considerazione vettori alternativi, come ad esempio l’ammoniaca, l’NH3, che è gassosa a temperatura ambiente ed è più facile da liquefare e stoccare. Anche in questo caso sono richieste gomme ad alte prestazioni resistenti alle basse temperature e alle basi. L’idrogeno è già molto utilizzato nelle celle a combustibile, tuttavia, non esiste una guarnizione per eccellenza da utilizzare a tal fine, poiché non esiste una cella a combustibile per eccellenza: ad esempio, sono note le celle a combustibile alcaline e ad acido fosforico, ad elettrolita polimerico e ad alta temperatura. Tuttavia, le guarnizioni in elastomero con un elevato contenuto di riempitivi vengono già utilizzate anche in questo caso.

Energia eolica

Le pale eoliche stanno raggiungendo altezze sempre maggiori: oggi, con diametri del rotore da 150 a oltre 220 metri, possono raggiungere potenze nominali di oltre 10 MW. Soprattutto in mare aperto, le radiazioni UV, l’ozono (non raro in prossimità di impianti elettrici), l’acqua salata e le temperature fortemente fluttuanti richiedono prestazioni elevate ai materiali elastici utilizzati. Inoltre, sono necessarie le migliori proprietà ignifughe, perché una volta che una gondola prende fuoco è praticamente impossibile estinguere l’incendio. La gomma naturale difficilmente sarà presente tra le diverse centinaia di chili di materiali elastomerici utilizzati nelle turbine eoliche, se non altro per la sua scarsa resistenza agli agenti atmosferici e all’ozono. La gomma nitrilica è spesso utilizzata per gli alberi rotanti in gomma piena. Nelle guarnizioni per alberi radiali, ad esempio, si trova spesso l’HNBR resistente all’ozono, che è in grado di sopportare temperature fino a 170°C per brevi periodi.

I cavi che trasportano l’elettricità dalle turbine eoliche offshore possono scaldarsi molto. Per questo motivo sono richiesti materiali in gomma con una maggiore resistenza alle alte temperature, ad esempio gomme EPDM, oltre a gomme HNBR.

Impianti solari

Naturalmente, gli impianti solari necessitano anche di guarnizioni che mantengano i moduli in posizione e garantiscano che la pioggia non possa penetrare. Le guarnizioni verticali che tengono a distanza i diversi moduli fotovoltaici sono realizzate, ad esempio, in gomma siliconica o in EPDM resistente agli agenti atmosferici. Tuttavia, le guarnizioni centrali vengono realizzate solitamente con un materiale diverso. I moduli solari vengono spesso incapsulati in pellicole di etilene vinilacetato (EVA). I moduli solari sono racchiusi in due strati di questo materiale; quando il film si scioglie, racchiude perfettamente le celle. L’EVA è estremamente trasparente e resistente agli agenti atmosferici e ha un’ampia finestra di lavorazione; sebbene non sia un elastomero classi-

Rubberstreet al K di Düsseldorf.

Credit: Andreas Wiese/Messe Düsseldorf

co, può certamente essere considerato un materiale “simile all’elastomero”, a seconda del contenuto di acetato di vinile. Attualmente si propone anche di sostituire i film EVA di origine fossile con varianti con un’elevata percentuale di “etilene da canna da zucchero”, un materiale bio-based.

Per evitare che i pannelli solari intelligenti scivolino sui tetti piani alla moda, gli installatori preferiscono utilizzare tappetini in EPDM: consentono un maggiore grip sulle superfici scivolose e impediscono ai moduli di spostarsi nel tempo. La gomma è quindi tutt’altro che un materiale “obsoleto”. Senza tipi di gomma estremamente efficienti, la transizione energetica e la lotta al cambiamento climatico non sarebbero pensabili.

In occasione della K 2025, che si terrà a Düsseldorf dall’ 8 al 15 ottobre 2025 Rubberstreet sarà la vetrina della forza innovativa e delle prestazioni dell’industria degli elastomeri. Dal 1983 Rubberstreet è il punto di riferimento e la fonte di orientamento per tutti coloro che desiderano saperne di più sugli elastomeri (caucciù e TPE).

stampaggio a iniezione

Pressa a iniezione full electric per camere bianche

Al K 2025, HMMI presenterà la Zeres Medical, basata sulla serie di macchine elettriche più venduta “Zhafir Zeres” e dotata di un pacchetto dedicato all’uso in clean room.

Alla fiera K di quest’anno, Haitian International (Pad.15 - Stand A57) presenterà novità di prodotto entusiasmanti e soluzioni smart per le attuali e future esigenze del settore. Il brand Zhafir di Haitian presenterà la nuovissima quinta generazione, completamente elettrica, della Zeres F per applicazioni di packaging, e l’ultima generazione della Zeres per il settore medicale.

L’applicazione dal vivo su una ZE1500V-300h medicale con vite da 32

Il design della macchina Zhafir Zeres Medical è studiato appositamente per l’uso in camera bianca, con rivestimento in acciaio inossidabile nell’area dello stampo, superfici lisce e facili da pulire, un telaio di base rialzato e l’utilizzo di lubrificanti certificati NSF-H1

mm dimostra la produzione di un corpo siringa in COC (copolimero di olefina ciclica) utilizzando uno stampo a 8 cavità. Con un peso di iniezione di 24 grammi, il COC, simile al vetro, richiede un controllo preciso della temperatura e un’iniezione stabile per un’elevata precisione dimensionale.

La Zeres medicale soddisfa questi requisiti con una pressione di iniezione fino a 2.530 bar e una velocità di iniezione massima di 300 mm/s, garantendo condizioni di processo costanti e qualità ripetibile.

Una configurazione per applicazioni medicali

Il design della macchina è studiato appositamente per l’uso in camera bianca, con rivestimento in acciaio inossidabile nell’area dello stampo, superfici lisce e facili da pulire, un telaio di base rialzato e l’utilizzo di lubrificanti certificati NSF-H1. Il sistema di controllo offre funzionalità di gestione degli utenti, firma elettronica e tracciabilità dei dati. I requisiti di documentazione GMP sono supportati di default.

Tutte le apparecchiature periferiche sono fornite da Haitian Smart Solutions, tra cui l’essiccatore, il sistema di movimentazione dei materiali e l’unità di controllo della temperatura con un setpoint di 110°C. Le apparecchiature per la camera bianca sono fornite dall’azienda partner Petek e includono un’unità di filtraggio della ventola, una scatola a flusso laminare e un sistema di trasporto completamente chiuso per la movimentazione controllata dei pezzi.

La serie Zeres Medical combina la tecnologia di azionamento elettrico con un’architettura di processo stabile e capacità di elaborazione dati integrate. È progettata per la produzione in serie affidabile ed economica di componenti in plastica ad alta precisione in condizioni di produzione medicale regolamentate.

Zhafir Plastics Machinery, fondata nel 2005, è un marchio di Haitian International ed è specializzata in soluzioni elettriche di precisione nel settore dello stampaggio a iniezione. Ad oggi, sono state installate oltre 33.000 macchine in tutto il mondo, di cui quasi 30.000 solo negli ultimi dieci anni.

ALL-ELECTRIC TECHNOLOGY

Precision • Efficiency

The NOVA 5eT features the new TACT 5 control system, built for smart factories and designed to deliver a seamless user experience.

What sets it apart:

• EtherCAT architecture for faster, more responsive performance.

• Standardized EUROMAP 77/83 connectivity via OPC-UA.

• Precision control through advanced digital servo drives.

• Sleek and intuitive 15” LCD interface.

• Ultra-durable industrial-grade touch panel.

stampaggio a iniezione

Presse con sistema servo-driven a basso consumo energetico

Nel panorama industriale attuale, caratterizzato da forte competitività e da un clima globale di incertezza politica ed economica, cresce la domanda di tecnologie di stampaggio a iniezione che garantiscano prestazioni elevate, precisione costante ed efficienza energetica, senza trascurare la sostenibilità degli investimenti. LK Injection Molding Machine (LK IMM) risponde a queste esigenze proponendo una gamma completa di presse da 60 a 450 tonnellate, tecnologicamente avanzate e dal prezzo competitivo.

Parte di L.K. Technology Holdings Limited, uno dei principali produttori mondiali di

Le soluzioni LK IMM per lo stampaggio a iniezione da 60 a 450 tonnellate sono sostenibili, precise e ad alta velocità, ideali per sostenere ritmi di produzione elevati.

macchinari per pressofusione e stampaggio a iniezione, con oltre 5.000 dipendenti e un fatturato annuo di circa 750 milioni di USD, LK IMM unisce la solidità di un gruppo multinazionale a una struttura flessibile, capace di adattarsi rapidamente alle esigenze dei mercati locali.

La recente apertura del nuovo headquarter vicino a Brescia conferma la volontà del

gruppo di radicarsi in modo concreto nel mercato europeo, altamente tecnologico e competitivo. Questa presenza rafforza la capacità di LK IMM di offrire soluzioni personalizzate, supporto diretto e una collaborazione continua con il cliente, in ogni fase dell’applicazione. L’unione tra visione globale e attenzione locale fa di LK IMM un partner affidabile e orientato al futuro.

Risparmio energetico ed elevata precisione

La nuova generazione di presse LK IMM integra sistemi servo-driven di ultima generazione, capaci di ridurre i consumi energetici fino al 70% rispetto ai vecchi modelli idraulici tradizionali.

L’adattamento dinamico della potenza, gestito da un controllo intelligente, permette di ottimizzare ogni fase del ciclo produttivo.

L’impiego di servomotori consente un’iniezione estremamente precisa e una ripetibilità

eccellente, anche nelle applicazioni più complesse. Grazie a un sistema di feedback avanzato, le macchine monitorano parametri critici come pressione, velocità e posizione, intervenendo in tempo reale per garantire qualità costante e ridurre al minimo gli scarti.

A ciò si aggiungono facilità di manutenzione, interfacce intuitive e diagnostica remota, elementi che rendono le presse LK IMM ideali per contesti produttivi dinamici e ad alta rotazione, dove affidabilità e continuità operativa sono imprescindibili.

La serie ELS rappresenta la punta di diamante della gamma fullelectric di LK IMM, queste macchine offrono stabilità, controllo accurato e consumi ridotti

Alta velocità per il packaging

Le soluzioni ad alta velocità di LK IMM si distinguono per un’iniezione che può raggiungere i 500 mm/sec, ideale per il packaging a parete sottile, dove velocità e uniformità del materiale sono determinanti.

Progettate per sostenere ritmi di produzione elevati, queste macchine garantiscono qualità costante anche nei cicli più rapidi. Il controllo preciso di velocità e pressione durante l’iniezione permette di ottenere spessori uniformi e una resa estetica e meccanica ottimale.

Le presse LK IMM possono essere equipaggiate con unità di iniezione multiple, automazioni proprietarie e linee di confezionamento completamente automatiche, offrendo così soluzioni integrate e adatte a diversi contesti produttivi.

K 2025: in primo piano la serie ELS

Alla prossima Fiera K, in programma a Düsseldorf dall’8 al 15 ottobre 2025, LK IMM presenterà una pressa da 400 tonnellate della serie ELS, progettata per garantire prestazioni elevate, cicli rapidi e massima precisione.

La serie ELS rappresenta la punta di diamante della gamma full-electric di LK IMM. Queste macchine offrono stabilità, controllo accurato e consumi ridotti, grazie a tecnologie avanzate applicate sia all’unità di chiusura che al gruppo di iniezione.

Le principali caratteristiche includono:

• Azionamenti elettrici indipendenti per ogni asse

• Sistema di chiusura a ginocchiera servoassistito

• Controllo digitale evoluto di pressione e velocità

• Interfaccia touch intuitiva per una gestione semplificata

Durante la fiera sarà possibile assistere a una dimostrazione dal vivo di una linea completamente automatizzata per la produzione di bicchieri in plastica a parete ultra-sottile, con

sovrastampaggio di etichetta.

L’applicazione presentata utilizzerà la tecnologia In-Mould Labelling (IML), un processo in cui un’etichetta pre-stampata viene posizionata all’interno dello stampo prima della formatura del pezzo plastico. Questo consente di ottenere un’etichetta integrata, dall’aspetto “no label”, con vantaggi quali alta qualità di stampa, resistenza a umidità e temperatura, e facilità di riciclo.

In questo contesto, la pressa della serie ELS sarà chiamata a garantire cicli estremamente ridotti e massima ripetibilità, rispondendo ai requisiti più esigenti delle applicazioni di packaging di ultima generazione.

Inoltre, LK IMM collaborerà con noti fornitori europei di periferiche, offrendo ai visitatori della fiera l’opportunità di vedere non solo le macchine in funzione, ma anche di riscoprire alcuni dei marchi più apprezzati in Europa nel settore delle automazioni e delle soluzioni ausiliarie per lo stampaggio.

Presenza locale, supporto globale

LK IMM è presente in Italia con una sede operativa a Brescia, nodo strategico per fornire supporto tecnico, consulenza applicativa e assistenza post-vendita su tutto il territorio nazionale.

Questa presenza locale assicura tempestività negli interventi, disponibilità immediata di ricambi e formazione continua agli operatori. Lavoriamo a stretto contatto con le aziende

L’applicazione in mostra alla fiera K 2025 utilizzerà la tecnologia In-Mould Labelling, un processo in cui un’etichetta pre-stampata viene posizionata all’interno dello stampo prima della formatura del pezzo plastico

italiane per offrire soluzioni su misura e ac compagnare ogni cliente nell’ottimizzazione del proprio impianto produttivo.

I vantaggi competitivi di LK IMM includono:

• Investimenti accessibili rispetto a tecnolo gie equivalenti

• Costi operativi contenuti grazie all’efficienza energetica e alla ridotta manutenzione

• Affidabilità dimostrata da centinaia di installazioni attive in Europa

• Massima flessibilità con configurazioni per sonalizzabili per diversi settori e materiali Grazie a una visione industriale incentrata sull’efficienza, la semplicità operativa e la sostenibilità, LK IMM si propone come partner strategico per affrontare le sfide del futuro.

Innovazione al servizio della produzione

Con la partecipazione alla Fiera K 2025, LK IMM riafferma il proprio impegno nell’offrire soluzioni all’avanguardia, capaci di coniugare prestazioni, sostenibilità e convenienza.

La nuova serie Elettrica è l’espressione con creta di questa filosofia: una sintesi di veloc ità, precisione e affidabilità, pensata per le esigenze reali della produzione moderna. L’azienda vi invita a visitare il proprio stand per scoprire da vicino la tecnologia LK IMM e confrontarvi con i suoi esperti, così da poter ascoltare le vostre esigenze, presentarvi le proprie soluzioni e valutare insieme nuove opportunità di crescita.

stampaggio a iniezione

Stampi a canale freddo servoelettrici con tecnologia di autoapprendimento

Elmet sviluppa un sistema a canale freddo con funzionalità aggiuntive basate sulla reologia, con l’obiettivo di migliorare ulteriormente la gestione del processo di stampaggio a iniezione grazie all’introduzione dell’AI.

Gli aghi degli ugelli azionati servoelettricamente sono l’asso nella manica degli stampi a canale freddo SMARTshot E di Elmet. In futuro, l’AI ottimizzerà il controllo degli aghi. ©Elmet, iStock-BlackJack3D

Il concetto di misurazione e controllo a canale freddo SMARTshot I, attualmente in fase di sviluppo da parte dello specialista di stampi per LSR Elmet, è una variante intelligente del sistema SMARTshot E che prevede l’utilizzo di aghi degli ugelli azionati servoelettricamente. Questo concetto, in attesa di brevetto, consentirà – una volta applicato in contesto pratico – un avvio completamente automatico e la gestione controllata di stampi “famiglia” con cavità di volumi diversi, senza necessità di sistemi sensoriali aggiuntivi. Saranno possibili processi di iniezione a cascata con aperture e chiusure ritardate, nonché iniezioni con aghi parzial-

mente aperti per riempire contemporaneamente cavità con portate volumetriche differenti per ogni ugello. Elmet fornirà un aggiornamento su questo nuovo concetto al LSR 2025 (dal 16 al 19 giugno 2025 a Irvine, California).

Il concetto di sviluppo SMARTshot I si basa sulla stessa tecnologia. Tuttavia, funzionalità aggiuntive basate sulla reologia permetteranno di migliorare ulteriormente la controllabilità del processo di stampaggio a iniezione grazie all’introduzione di un’intelligenza artificiale con capacità di autoapprendimento.

La tecnologia innovativa “I” si basa sulla reometria online per ottimizzare continuamente il processo e determinare la viscosità effettiva del materiale nell’intervallo di tassi di taglio rilevanti per lo stampaggio a iniezione. Questa tecnologia utilizza una relazione matematica tra la portata volumetrica della pressa, i vincoli geometrici del canale freddo e la forza di taglio sull’ago per identificare e quantificare le variazioni tra lotti. In tal modo, il canale freddo diventa uno strumento di misurazione reologico.

In modalità di apprendimento, il sistema rileva automaticamente il volume di materiale necessario per riempire una cavità, facilitando così l’avvio e l’ottimizzazione del processo, specialmente negli stampi famiglia con cavità di dimensioni diverse. Pronto per l’integrazione dell’intelligenza artificiale (AI), in futuro il sistema sarà in grado di supportare presse per stampaggio a

iniezione autogestite, qualora il controllo SMARTshot I venga integrato nella macchina.

Precisione nell’ordine del micrometro

Nei sistemi di tipo E e I, gli azionamenti servoelettrici sostituiscono i pistoni pneumatici usati finora come standard. Questo è possibile grazie a un motore brushless da 24 V e 50 W altamente reattivo, che genera poco calore residuo e può sopportare per brevi periodi carichi tre volte superiori a quelli nominali.

Essendo uno dei motori più piccoli e compatti sul mercato, consente spaziature molto strette tra le cavità, a partire da 44 mm. La corsa utile è di 4 mm e il sistema raggiunge una precisione di 0,09° per giro, riducendo l’errore a ±0,05% o ±0,002 mm. Rispetto ai sistemi pneumatici, ciò consente movimenti dell’ago molto più rapidi e controllabili con precisione, minimizzando le deviazioni da un’iniezione all’altra. Inoltre, il controllo attivo dell’ago garantisce un riempimento uniforme delle cavità, anche in presenza di squilibri nel canale freddo, e permette di gestire la fase di iniezione in modo sequenziale ritardando l’apertura dell’ago o prolungando l’iniezione.

Costi e tempo di intervento del personale ridotti

Allo stato attuale dello sviluppo, il software di controllo di SMARTshot I consente la misurazione precisa dei segnali del canale freddo e l’adattamento individuale e dinamico della corsa dell’ago in base ai requisiti specifici di ciascuna cavità.

Nei test con uno stampo a 16 cavità, il canale freddo è stato bilanciato automaticamente entro 20 cicli, con variazioni di peso dei componenti prodotte ridotte a solo l’1,5%. Inoltre, si stima una riduzione dei tempi di avvio del processo fino al 90% rispetto alla regolazione manuale da parte dell’operatore. Il previsto aumento della capacità di calcolo consentirà ulteriori miglioramenti in tal senso.

Materiali compositi per processi SLS e FDM

I polimeri rinforzati offrono innumerevoli possibilità all’Additive Manufacturing e trovano uso in quei processi che stampano materie plastiche partendo da letto di polvere con incisione di laser, oppure da deposizione di materiale allo stato viscoso.

Come noto già da tempo nell’industria più avanzata, spiega Andrea Boscolo, Chief Product & Engineering Officer in MadeInAdd, i materiali compositi sono generati tramite l’addizione di materiali di rinforzo (come fibre e particelle di vetro, carbonio o altri) a miscele polimeriche di partenza, permettendo di raggiungere prestazioni precedentemente impensabili. Lo sviluppo in questo campo rimane una delle frontiere più interessanti del progresso tecnologico, con uno spettro applicativo molto ampio. Anche nell’ambito delle tecnologie di stampa 3D, i materiali compositi si stanno facendo strada prepotentemente, trovando uso nei processi SLS (Selective Laser Sintering) e FDM (Fused Deposition Modeling), che stampano materie plastiche partendo rispettivamente da letto di polvere con incisione di laser oppure da deposizione di materiale allo stato viscoso.

SLS: migliori performance funzionali e velocità di realizzazione

L’SLS ha a disposizione materie plastiche (fra cui le poliammidi, utilizzate in tantissimi settori industriali e non solo, ed ha un’ottima resistenza meccanica) a cui vengono addizionati altri materiali, solitamente fibre o particelle di vetro o carbonio. Questo aumenta la possibilità dei materiali di partenza di resistere a temperature più alte o a carichi meccanici molto elevati (aumentando resistenza meccanica, rigidezza) ma anche di modificare la capacità di isolamento termico e di resistenza alla fiamma. Le poliammidi composite vanno a offrire, al netto di una maggiore leggerezza intrinseca, rigidezza e resistenza alle alte temperature: sono dunque applicabili a diversi sistemi su tanti mercati come aerospazio, automotive, automation, food and beverage. Fra le use case si possono citare tutti i componenti che fanno parte dei sistemi aria (fluidodinamici) o olio di un motore o trasmissione (powertrain tradizionale, ibrido o di nuova generazione): in questi casi la stampa 3D consente di superare le forme tradizionali e migliorare le performance funzionali dei componenti precedenti, realizzati in tradizionale. Poi ci sono i casi delle centraline, un mercato amplissimo perché sono ovunque. L’additive manufacturing è perfetto in questi casi anche perché c’è bisogno di velocità di realizzazione e di forme particolari. MadeInAdd

ha a disposizione un portfolio ampi di queste poliammidi composite; quindi, può offrire advisory e implementazione in diversi settori.

Resistenza e precisione dimensionale per l’FDM

Mentre nell’SLS le particelle di carbonio o di vetro sono annegate nella materia prima (polvere di poliammide) e fuse insieme con l’incisione del laser, nel mondo dell’FDM si può raggiungere la deposizione di fibre continue: mentre viene depositato il materiale plastico viscoso, con l’ugello si possono deporre fibre di carbonio (o kevlar, o vetro...) continue che vanno a irrigidire uno o più specifici layer. Il pezzo che esce dalla stampante ha zone irrigidite in maniera specifica e nelle direzioni desiderate. In pratica, la fibra viene annegata nella matrice polimerica tramite deposizione, come nella fibra di carbonio classico. Il materiale di base spesso può avere già dentro particelle di carbonio e di vetro e si vanno ad aggiungere dei rinforzi continui in determinati punti critici: il pezzo finale ha dunque più resistenza (localizzata se necessario), meccanica e alla temperatura. Questa tecnologia ha un vasto campo di applicazione negli attrezzaggi industriali che servono per vari scopi, dall’assemblaggio di componenti alle dime, agli attrezzi che subiscono coppie molto elevate perché vanno a chiudere sistemi meccanici.

Soluzione di accesso remoto potente e sicura

Forte di una collaborazione consolidata, KEBA fornisce a PlastiVation un pacchetto di supporto plug-and-play basato sulla telemanutenzione KEBA

RemoteConnectivity, che è sicura e certificata. automazione

Adicembre 2024 il Cyber Resilience Act (CRA) è entrato in vigore come regolamento dell’Unione Europea (UE), introducendo nuove sfide per l’intero settore industriale e prevedendo periodi di transizione fino alla piena attuazione a dicembre 2027. Alla luce di queste nuove sfide, anche l’accesso remoto a macchine e impianti deve essere valutato con particolare attenzione. Le soluzioni di accesso remoto non devono più essere soltanto efficienti, ma anche conformi ai nuovi standard di cybersicurezza e alle normative vigenti.

Grazie alla sua soluzione di accesso remoto conforme al CRA, sviluppata sulla piattaforma di automazione Kemro X di KEBA, PlastiVation Machinery GmbH, filiale tedesca della Tederic Machinery Co., Ltd., è perfettamente strutturata per affrontare le nuove sfide. La piattaforma Kemro X rappresenta un elemento chiave per offrire valore aggiunto attraverso un servizio eccellente, soprattutto ai clienti che attribuiscono grande importanza a digitalizzazione e cybersicurezza. Da start-up a centro di innovazione europeo: PlastiVation guida la digitalizzazione nello stampaggio a iniezione

Fondata nel 2021, PlastiVation Machinery GmbH, filiale tedesca della Tederic Machinery

PlastiVation promuove l’innovazione dei prodotti e adatta le soluzioni esistenti alle esigenze dei clienti europei. Tutte le foto: © KEBA

Co., Ltd., in poco tempo si è evoluta da startup e agente di distribuzione per Tederic a fornitore di soluzioni complete con un’ottima reputazione sul mercato. Inoltre, l’azienda è il centro europeo di ricerca e sviluppo di Tederic. Propone un ampio assortimento di macchine per lo stampaggio a iniezione delle ‘NEO series’ di Tederic, apprezzate per l’elevata convenienza economica, l’efficienza energetica e l’affidabilità, oltre a celle produttive, chiavi in mano, che comprendono robot e dispositivi periferici. Come parte del team di sviluppo globale di Tederic, PlastiVation

promuove l’innovazione dei prodotti e adatta le soluzioni esistenti alle esigenze dei clienti europei.

In tale contesto KEBA Industrial Automation opera come partner tecnologico strategico fornendo, con il sistema di controllo KePlast, la base di automazione per le macchine per stampaggio a iniezione Tederic. Fin dalla sua fondazione, KEBA ha fornito supporto a PlastiVation con soluzioni nei settori del controllo, della digitalizzazione e dell’integrazione delle interfacce (come OPC UA, EUROMAP 82). “In Europa siamo chiamati a fronteggiare sfide

economiche e geopolitiche e la situazione di mercato per i produttori di macchine per stampaggio a iniezione non è facile”, spiega Daniel Ammer, VP R&D di PlastiVation. “Con la nostra forte focalizzazione sul servizio clienti e sull’uso degli strumenti digitali, siamo sulla strada giusta. La reputazione consolidata di KEBA nel settore e le soluzioni già note a chi opera su macchine sono un chiaro vantaggio per noi”.

“Ciò che ci unisce è la curiosità per la tecnologia e il dialogo alla pari – da entrambe le parti. Partiamo dal punto critico del cliente per arrivare alla soluzione”, spiega Günther Weilguny, Head of Automation Plastics di KEBA, che guarda con soddisfazione alla collaborazione portata avanti fino ad ora.

Differenziazione attraverso un servizio eccellente: digitale ma comunque umano

PlastiVation ha voluto distinguersi nettamente dai tradizionali fornitori di macchine.

L’approccio: affiancare il cliente con soluzioni mirate, garantendo un supporto personalizzato lungo l’intero ciclo di vita del prodotto –dall’installazione alla formazione, fino al supporto continuo, andando ben oltre la semplice fornitura delle macchine. Sia la situazione di mercato, sia trend come lo smart working e l’interconnessione internazionale dei team hanno reso necessari nuovi modelli di servizio. Ben presto è emerso con chiarezza che: il servizio deve essere digitale, conforme al CRA e disponibile in tempo reale – per garantire ai clienti la massima produttività delle macchine. “Il contatto personale è importante nel processo di vendita e post-vendita, ma quando una macchina si ferma per qualsiasi motivo e necessita di assistenza, ogni minuto conta”, risponde Ammer alla domanda se il supporto clienti possa essere efficace anche senza un

Ammer, VP R&D di PlastiVation

contatto personale. “E proprio in queste situazioni, siamo raggiungibili personalmente e a disposizione dei nostri clienti”.

Evitare i fermi macchina, accorciare i tempi di assistenza e ottimizzare la disponibilità degli esperti tecnici erano le principali criticità da affrontare. Un aspetto particolarmente cruciale era la necessità di contenere al massimo i costi correlati, che possono variare notevolmente in base al numero di tecnici, alla destinazione da raggiungere e alle esigenze produttive, con costi che possono rapidamente salire da alcune migliaia a decine di migliaia di euro al giorno. Una delle sfide più grandi, tuttavia, è stata quella di instaurare fiducia negli strumenti digitali, soprattutto per quanto concerne la protezione dei dati e la cybersicurezza.

“Molti clienti hanno avuto esperienze negative con nuove tecnologie che non hanno mantenuto le promesse fatte. Tuttavia, non appena risulta evidente che una soluzione è sicura e funziona senza problemi, la domanda di scalabilità cresce rapidamente”, spiega Maximilian Wank, Lead Digital Solutions Architect di PlastiVation.

“Per questo ogni installazione è per noi motivo di grande soddisfazione, in quanto fonte di un prezioso feedback, che ci conferma come fornitore di macchine e partner affidabile e sicuro. Questa è una grande prova di fiducia”, aggiunge Ammer.

Gli esperti di tecnologia di PlastiVation, Maximilian Wank e Aleksei Vasilev, in azione con il KEBA-ServiceNet

Daniel

“Utilizzavamo già i sistemi di controllo KEBA, avevamo bisogno di una soluzione semplice da usare e veloce da implementare che consentisse anche l’integrazione di future funzionalità KEBA. Per questo KEBA-ServiceNet si è rivelato la scelta migliore per noi”, afferma Ammer per spiegare come si è arrivati alla soluzione KEBA.

PlastiVation aumenta la produttività con KEBA-ServiceNet

KEBA-ServiceNet è un pacchetto di supporto plug-and-play basato sulla soluzione di telemanutenzione KEBA-RemoteConnectivity, conforme alla norma IEC62443, ed è parte integrante della piattaforma di automazione Kemro X. KEBA-ServiceNet si è integrato perfettamente nel processo opera-

Servizio e supporto online semplificati: ora disponibili per tutte le macchine delle “NEO series” di Tederic

tivo delle macchine di PlastiVation. Il pacchetto è ottimizzato per l’accesso temporaneo in caso di assistenza: ogni volta in cui sia necessario un intervento, la soluzione garantisce una connessione sicura tramite una

rete privata, assicurando un supporto immediato al cliente.

Il pacchetto RemoteConnectivity si basa su tre pilastri fondamentali: SiteManager, un dispositivo LTE/WIFI/LAN, LinkManager, l’accesso client dal PC di assistenza e GateManager, che funge da centro di controllo nel cloud.

Con server situati a Hong Kong e in Danimarca, il sistema copre tutte le esigenze di connessioni sicure a livello globale.

L’esempio di KEBA-RemoteConnectivity implementato da PlastiVation mostra chiaramente come i moduli della piattaforma di automazione Kemro X possano integrarsi senza soluzione di continuità in un’applicazione KePlast per macchine per materie plastiche, o in soluzioni personalizzate per clienti OEM.

Tre scenari tipici di utilizzo alla PlastiVation mettono in evidenza il valore pratico della soluzione:

• Ottimizzazione degli interventi di assistenza: I tecnici del servizio assistenza hanno accesso diretto alle macchine in loco, supportati in tempo reale da esperti della sede centrale, dalla diagnosi fino all’aggiornamento del software. Tutto ciò aumenta significati-

Un nuovo concetto HMI è uno dei prossimi progetti futuri

vamente la rapidità di intervento e riduce i costi di trasferta.

• Ottimizzazione del supporto clienti: I clienti possono usufruire direttamente, o da remoto, dell’assistenza di esperti di tecniche applicative per qualsiasi domanda relativa alla gestione della macchina, o all’ottimizzazione dei processi; ad esempio: nella messa a punto di nuovi pezzi stampati a iniezione, nella risoluzione di problemi di scarto, o in questioni legate alla qualità. Questo aumenta l’efficienza produttiva e riduce notevolmente i tempi di fermo macchina. Invece di dover attendere ore o giorni per l’arrivo di un tecnico esperto disponibile, il tempo di attesa si riduce a pochi minuti.

• Lavoro di squadra di R&S: Sviluppatori e ingegneri dalla sede di Tederic in Cina, o tecnici di PlastiVation che operano in smart working, hanno accesso sicuro alle macchine. In questo modo, gli addetti alla ricerca e allo sviluppo possono collaborare in modo efficiente dalle rispettive sedi.

Grazie alla certezza di poter contare su una soluzione sicura e certificata, l’azienda è ben preparata per il futuro. La conformità al CRA dei prodotti KEBA-RemoteConnectivity accresce la fiducia dei clienti in questa tecnologia. Il cliente mantiene il pieno controllo della connessione e può decidere, con strumenti semplici, quando e per quanto tempo avvi-

are una sessione remota via Internet con un esperto. Al termine dell’accesso remoto, la macchina torna a operare all’interno della rete OT protetta del cliente, minimizzando il rischio di attacchi informatici.

In alcuni casi, tuttavia, altre soluzioni dal portafoglio di digitalizzazione di KEBA possono rivelarsi più appropriate. Ad esempio, per un monitoraggio continuo della produzione, è altamente consigliata l’adozione di un sistema MES tramite l’interfaccia standard Euromap 77.

ROI in tempi record: con KEBAServiceNet clienti più soddisfatti e costi più contenuti

Dopo un’installazione rapida e semplice, che non richiede nemmeno una formazione specifica, i benefici non si sono fatti attendere. Meno viaggi, assistenza più veloce, clienti più soddisfatti. Solitamente il ritorno sull’investimento è misurabile già dopo pochi giorni. “L’uso delle soluzioni KEBA ci consente di fornire assistenza ai clienti in tempo reale sulle problematiche di processo, intervenendo direttamente sulla gestione della macchina senza dover inviare esperti in loco”, spiega Wank fornendo un esempio pratico. “Questo riduce i notevoli costi di viaggio, che in Germania si aggirano intorno a 1.000 € al giorno, e che per le missioni internazionali possono facilmente salire a 2.500–3.000 € al

Le tre colonne portanti della KEBA-Remote Connectivity (SiteManager, GateManager e LinkManager)

giorno. Spesso la soluzione si ammortizza già dopo una settimana, eliminando i costosi interventi in loco e migliorando la disponibilità delle macchine. Molti clienti apprezzano questa comodità e i tempi rapidi di reazione”. Un cliente finale soddisfatto: “Il sistema di assistenza remota KEBA-RemoteConnectivity con il pacchetto completo ServiceNet ci ha particolarmente colpiti”, conferma Markus Kremers, amministratore delegato della Formzeug GmbH & Co. KG. “Aiuta i nostri operatori e manutentori a ottimizzare i processi e a incrementare l’efficienza produttiva. In questo modo, riduciamo i fermi macchina e miglioriamo la qualità del nostro lavoro”.

Prospettive future: pensare oltre la digitalizzazione

Al centro della futura collaborazione tra PlastiVation e KEBA continueranno a esserci le soluzioni digitali e lo sviluppo del controllo dei processi con le tecnologie KePlast, come ad esempio le regolazioni ottimizzate degli assi per compensare le influenze dei materiali. Temi come l’intelligenza artificiale e gli algoritmi auto-apprendenti avranno un ruolo sempre più rilevante. Anche l’introduzione di nuove tecnologie HMI e l’implementazione di ulteriori standard di interfaccia EUROMAP nell’ambito dei dispositivi periferici rappresentano importanti aree di sviluppo future.

Il Gruppo Hera ha inaugurato a Imola un impianto per riciclare i compositi in fibra di carbonio, riducendo l’impatto ambientale. Qui entrano scarti a fine vita ed esce materia rigenerata, leggera e resistente come quella vergine.

L’impianto che rigenera la fibra di carbonio

Il Gruppo Hera accelera verso l’economia circolare del futuro e inaugura a Imola (BO), nel cuore della Motor Valley, il primo impianto nel suo genere a livello europeo, in grado di rigenerare la fibra di carbonio su scala industriale. Si chiama FIB3R, un nome all’insegna delle tre R che sono alla base del progetto: recover, reduce, reuse, ovvero recuperare la fibra di carbonio e riutilizzarla, riducendo l’utilizzo di fibra vergine e quindi l’impatto ambientale che sarebbe necessario per produrla. C on un importante vantaggio competitivo: la fibra rigenerata da FIB3R mantiene inalterate le caratteristiche di leggerezza ed elevata resistenza della fibra vergine, garantendo di ottenere – attraverso un pro -

cedimento all’avanguardia di pirogassificazione – un prodotto in uscita rigenerato, pronto per essere riutilizzato, ritessuto e/o impregnato, per impieghi altamente performanti a cui questo tipo di materiale è destinato. I settori industriali interessati a questa eccellenza sono sempre di più e vanno dall’automotive all’aerospaziale, dalla nautica all’arredo, fino al tessile e alla moda in senso lato, solo per fare qualche esempio. L’impegno per favorire la transizione ecologica e la previsione dell’aumento della domanda di fibra di carbonio hanno portato il Gruppo Hera ad anticipare questo megatrend, lanciando la sfida di applicare anche a questo materiale, su scala industriale, il percorso virtuoso dell’economia circolare

già da anni alla base della propria strategia, unendo crescita economica alla sostenibilità ambientale. Un percorso che si pone al centro della Circular Valley italiana, perché proprio in questo territorio da oltre quarant’anni si sviluppano iniziative di recupero di materia con soluzioni circolari. C he la strada sia quella giusta lo conferma anche l’interesse dell’Unione Europea che ha riconosciuto a FIB3R un contributo di oltre 2,2 milioni di euro nell’ambito del NextGenerationEU per la tecnologia innovativa e la rilevanza strategica dei materiali trattati. L’investimento complessivo previsto dal Gruppo Hera per realizzare l’impianto di Imola ammonta a 8 milioni di euro.

Orazio Iacono: “Una soluzione a basso impatto che crea nuove opportunità di mercato”

Ad oggi, nell’impianto si prevede una produzione di 160 tonnellate di fibra di carbonio riciclata ogni anno, con un risparmio energetico del 75% rispetto alla fibra vergine. “Nel suo genere FIB3R è il primo impianto in Europa per il riciclo della fibra di carbonio, con l’obiettivo di promuovere filiere corte e circolari, in linea con la nostra strategia di rendere i nostri territori più competitivi e resilienti”, afferma Orazio Iacono, amministratore delegato del Gruppo Hera. “FIB3R rappresenta, inoltre, un esempio concreto di come il Gruppo Hera sia in grado di combinare innovazione tecnologica e sostenibilità sfruttando la cross fertilization tra le competenze all’avanguardia delle varie filiere del Gruppo. Il recupero della fibra di carbonio non solo consente di ridurre l’impatto ambientale di questi scarti, ma crea anche nuove opportunità di mercato in settori strategici dell’industria. Investire in infrastrutture circolari di questo tipo signi-

fica aumentare la resilienza delle filiere produttive, ridurre la dipendenza dalle importazioni di materie prime critiche e, al contempo, creare valore attraverso modelli di business sostenibili. Con oltre 100 impianti all’avanguardia e cinque nuove strutture in corso di realizzazione, abbiamo consolidato nel tempo la più grande e moderna piattaforma impiantistica del Paese per il trattamento e recupero di materia, rafforzando il nostro ruolo di operatore di riferimento nel settore e di motore dell’economia circolare in Italia. Il nostro Piano industriale conferma questa strategia con investimenti per 2 miliardi di euro nel periodo 2024-2028 destinati alla rigenerazione delle risorse, un impegno che punta a generare valore per tutti i nostri stakeholder”.

Prima di FIB3R

L’impianto di Imola è stato messo a punto dalla controllata Herambiente, primo operatore nazionale nel recupero e trattamento dei rifiuti, che da tempo aveva iniziato a sperimentare il processo di recupero delle fibre di

Da sinistra: Orazio Iacono, Amministratore Delegato del Gruppo Hera; Irene Priolo, Assessora all’Ambiente, Pianificazione Territoriale, Mobilità, Trasporti e Infrastrutture della Regione Emilia-Romagna; Marco Panieri, Sindaco di Imola e Andrea Ramonda, Amministratore Delegato di Herambiente

carbonio, in collaborazione con il Dipartimento di Chimica Industriale dell’Università di Bologna e con il partner tecnologico Curti Costruzioni Meccaniche, azienda del ravennate leader nella produzione di macchine automatiche per applicazioni industriali, che ha reso disponibile la sua conoscenza e il suo impianto pilota per la modellizzazione della soluzione studiata. Dopo tre anni di sperimentazione, il Gruppo Hera, forte delle proprie competenze in ambito ingegneria e trattamento rifiuti, ha sviluppato industrialmente il progetto e realizzato appunto l’impianto FIB3R, per riciclare materiali compositi e contribuire a colmare il gap tra la domanda e l’offerta di fibra vergine, riducendo l’impatto ambientale.

Come rinasce la fibra di carbonio

Nell’impianto di Imola la rinascita della fibra di carbonio avviene all’interno di un tunnel di 60 metri dove viene realizzato un innovativo processo avanzato di pirogassificazione: nella prima fase, quella della pirolisi, viene liberata dalla resina la fibra di carbonio, più resistente al calore, e nella seconda fase avviene la gassificazione che garantisce una fibra rigenerata di altissima qualità, purissima e lucente, e interamente sostenibile nel rispetto dell’ambiente. La resina decomposta in forma gassosa viene infatti riutilizzata per generare parte dell’energia necessaria al processo, massimizzando il recupero energetico. Le polveri rimaste nelle fibre vengono aspirate e inviate al sistema di abbattimento. Il risultato, dopo il trattamento, è la migliore fibra di

carbonio ad alta purezza, con tutte le caratteristiche meccaniche intatte e pronta per essere ritessuta e impregnata per tutti gli usi tipici della fibra vergine.

Il risparmio energetico e il cerchio che si chiude

Il riciclo è potenzialmente infinito e il risparmio energetico è molto alto rispetto alla produzione di fibra vergine, altamente energivo-

ra per le alte temperature utilizzate. Inoltre, produrre fibra di carbonio vergine significa impiegare materie prime fossili e aumentare i conferimenti in discarica, visto che gli scarti della lavorazione delle fibre sono destinati quasi esclusivamente allo smaltimento. L’analisi del ciclo di vita dimostra poi che la domanda energetica per la produzione di fibre riciclate è inferiore del 75% ed evita il 74% delle emissioni di gas serra, riducendo signi-

ficativamente i conferimenti in discarica. Non solo: l’unicità di FIB3R sta anche nella totale tracciabilità del materiale trattato. Gli scarti in fibra di carbonio, infatti, entrano nell’impianto all’interno di contenitori dotati di QR code, che riporta la loro carta di identità: caratteristiche tecniche, peso, provenienza. Una volta compiuto il processo, lo stesso materiale tracciato torna al proprietario sotto forma di fibra di carbonio rigenerata, e il cerchio si chiude assicurando la massima sostenibilità, trasparenza e qualità.

I compagni di viaggio di FIB3R

Il ciclo chiuso che costituisce la cifra dell’innovativo impianto di Imola ha bisogno, per essere efficace, di rapporti di partnership tra il Gruppo Hera e le aziende della complessa filiera del carbonio, materiale sempre più presente nei comparti produttivi hi-tech e, di conseguenza, nei cicli di gestione degli scarti.

Il Gruppo Leonardo ha già fatto propria la sfida di applicare l’economia circolare ai propri processi produttivi e, nel caso specifico, ha avviato attraverso la Divisione Aerostrutture la sinergia industriale con il Gruppo Hera supportando all’interno dell’impianto di Imola un progetto di recupero delle fibre di carbonio di rinforzo dei compositi a matrice polimerica utilizzati per la costruzione di parti di aeromobili. Dunque, grazie agli asset di Herambiente e al know-how sviluppato nei laboratori del Gruppo Leonardo, il prezioso materiale verrà riciclato con positive ricadute in termini di sostenibilità e circolarità. In particolare, la Divisione Aerostrutture di Leonardo conferirà a Herambiente parte delle fibre di scarto derivanti dalla costruzione delle componenti di alcuni fra gli aeromobili civili più noti nel settore dell’aviazione commerciale, come per esempio lo stabilizzatore della turboelica ATR, la fusoliera e lo stabilizzatore orizzontale del Boeing 787, i piani di coda dell’Airbus A220.

Il Gruppo Hera inaugura l’impianto FIB3R di Imola

Panoramica dell’impianto

Esaltare l’origine riciclata nei materiali plastici di design

Le fibre unidirezionali di polipropilene (PP), comunemente utilizzate nei compositi strutturali, conferiscono alle materie plastiche non materiche un nuovo linguaggio visivo

È davvero possibile trasmettere il valore della sostenibilità

attraverso il colore, i materiali e le finiture delle materie plastiche? La soluzione è quella di non nascondere le imperfezioni ma, anzi, di svelarle.

di Chris Lefteri, esperto di fama internazionale nel campo del design dei materiali e organizzatore dei Guided Tours alla K 2025

Progettare il design dei prodotti con materiali sostenibili ci pone di fronte a un paradosso. Se si sostituisce un materiale meno sostenibile con uno più sostenibile, ma si fa il lavoro così bene che la nuova versione più responsabile è visivamente indistinguibile da quella originale, meno responsabile, si pone la questione del come preservare la narrazione della sostenibilità e come

comunicare questo grande risultato?

Gran parte del lavoro di progettisti consiste nel riprodurre la conoscenza delle materie plastiche più diffuse e dei processi comuni, ma ora vanno pensati in chiave responsabile e sostenibile. Ad esempio, invece di galvanizzare le materie plastiche per creare superfici lucide e di qualità, potremmo utilizzare un processo riciclabile il cui risultato finale è molto

simile, se non visivamente identico, all’originale. Ma vogliamo veramente fare solo questo: replicare quello che abbiamo sempre fatto (plastiche metallizzate, superfici lucide) in modo più sostenibile? Oppure vogliamo fare le cose in modo diverso, stimolare l’immaginazione del consumatore e ispirarlo con un nuovo approccio? Da un punto di vista puramente ambientale, un’estetica progressista è meno preoccupante, purché tutto sia realizzato in modo più responsabile. Ma non stiamo forse perdendo una grande opportunità di fare qualcosa di completamente diverso? Non dovremmo forse mettere in discussione le aspettative relative ai colori, ai materiali e

alle finiture (CMF - Colour, Material, Finish)?

Ridefinire l’estetica della plastica esaltando le tracce dei processi produttivi

Da tempo ci siamo abituati al fatto che materiali come il legno e il metallo hanno le loro imperfezioni naturali e le “celebriamo” addirit-

tura come segni di autenticità, età e bellezza. Perché non facciamo lo stesso con la plastica stampata a iniezione?

Alcuni marchi stanno iniziando a ridefinire l’estetica della plastica. Il controller Microsoft Xbox Remix Special Edition ne è un perfetto esempio. Esso è realizzato in plastica riciclata e presenta sulla superficie sottili volute, linee di flusso e variazioni di colore - tracce visibili del suo contenuto riciclato. Invece di nascondere questi “difetti”, Microsoft ha deciso di svelarli, rendendo ogni controller visivamente unico.

Con lo sgabello Perch di Steelcase è stato fatto un ulteriore passo avanti in questa direzio-

ne. Questo complemento d’arredo è realizzato con plastiche difficili da riciclare provenienti dai rifiuti elettronici e presenta numerose irregolarità di colore nonché “linee fantasma”, causate dal comportamento di fusione irregolare del materiale riciclato.

Questi esempi mostrano che esiste una nuova possibilità: cambiare il modo in cui definiamo la bellezza della materia plastica e sviluppare un linguaggio estetico in cui le tracce dei processi produttivi e delle materie prime non rimangano nascoste, ma diventino un segno di valore e onestà.

Cambiare la concezione di lusso grazie alla sostenibilità

Si pone dunque la domanda se, oltre a cercare soluzioni sostenibili per materiali e superfici consolidate come il cromo, dovremmo cercare anche altri processi sostenibili per caratterizzare un nuovo tipo di lusso. In altre

parole, la sostenibilità dovrebbe incoraggiare i consumatori a cambiare la loro concezione del lusso, anziché limitarsi a replicare quella attuale?

Alcuni marchi stanno già dimostrando come sia possibile realizzare questo cambiamento. Panasonic, ad esempio, ha sviluppato Nagori, un materiale plastico che contiene minerali prodotti durante il trattamento delle acque. La sua estetica stratificata, simile a quella di una gemma, offre un look unico e sofisticato, in grado di rivaleggiare con i più lussuosi materiali tradizionali utilizzati per dare accenti e definire dettagli.

Allo stesso modo, le fibre unidirezionali di polipropilene (PP), comunemente utilizzate nei compositi strutturali, conferiscono alle materie plastiche non materiche un nuovo linguaggio visivo. La loro texture lineare conferisce un’estetica distintiva e di alta qualità che potrebbe essere considerata un elemento di

L’estetica “macchiettata” dei materiali sostenibili, non solo celebra l’origine riciclata o a base biologica del materiale, ma crea anche un’estetica unica e irripetibile che conferisce a ogni prodotto un’impronta digitale unica legata alla sua storia di sostenibilità

lusso moderno, basato sull’innovazione dei materiali e sulla riciclabilità al 100%.

L’estetica “macchiettata” dei materiali sostenibili

Il problema è che materiali comuni come le materie plastiche sono ancora molto richiesti. Tali materiali sono perfetti, puri e privi di difetti e trasmettono immediatamente un senso di lusso. Il risultato di oltre 70 anni in cui i designer hanno imparato a utilizzare materie plastiche, metalli e nuove finiture. La perfezione è ancora la regola. È per questo che la plastica vergine e altri materiali ci affascinano così tanto; è necessario un vero e proprio cambiamento di coscienza per abbandonare la fornitura costante di materiali vergini prevedibili, di alta qualità e perfetti a cui ci siamo abituati.

e stanno lavorando a stretto contatto con i fornitori di materiali per sviluppare qualità riciclate innovative che rendano visibile la sostenibilità. Un esempio degno di nota è la Volvo EX30 con i suoi rivestimenti degli sportelli e le sue tappezzerie macchiettati e realizzati con materiali riciclati. Queste texture di grande effetto sono diventate un elemento caratterizzante del design degli interni del veicolo e sono valse all’EX30 diversi riconoscimenti, tra cui il prestigioso premio Red Dot “Best of the Best” nel 2024.

Analogamente, in collaborazione con LyondellBasell, la Dacia ha introdotto componenti in plastica macchiettati per gli interni dei suoi veicoli che contengono materiali riciclati post-consumo. Queste superfici conferiscono alle auto un’estetica orientata alla sosteni-

Una delle principali tendenze dei materiali sostenibili negli ultimi anni è l’estetica “macchiettata”. Che si tratti di fibre naturali o di scarti di riempimento inorganici, questi effetti conducono la storia dei materiali in una direzione promettente. Non solo celebrano l’origine riciclata o a base biologica del materiale, ma creano anche un’estetica unica e irripetibile che conferisce a ogni prodotto un’impronta digitale unica legata alla sua storia di sostenibilità.

Diversi marchi, tra cui i principali attori dell’industria automobilistica, hanno iniziato ad adottare questa nuova estetica su larga scala

bilità e rendono visibile l’origine riciclata del materiale, allontanandosi volutamente dalla ricerca di superfici uniformi e prive di difetti che l’industria persegue da tempo.

Possibilità e resistenze verso una sostenibilità visibile, onesta e desiderabile

È interessante notare che molti consumatori sembrano aperti a questo cambiamento. C’è un crescente entusiasmo per i prodotti che segnalano visibilmente un allontanamento dalla produzione ad alta intensità di risorse dannosa per l’ambiente. La vera re-

sistenza viene però spesso dall’interno: dai responsabili delle decisioni che temono di non essere abbastanza attraenti per il mercato di massa, o dai team di controllo qualità che devono affrontare il problema della mancanza di standard chiari e misurabili per la valutazione di questi nuovi materiali, intrinsecamente variabili.

Le persone vogliono acquistare prodotti più rispettosi del pianeta, ma si preoccupano anche dell’aspetto e della texture. Molti consumatori sono tentati di acquistare un articolo semplicemente per il suo carattere innovativo. È qui che entrano in gioco i progettisti di CMF. È compito del designer suscitare il desiderio e farci innamorare di un prodotto. Ecco perché i clienti pagano per il design. Nel contesto della sostenibilità, il loro compito come designer non è solo quello di rendere le cose belle, ma di rendere il racconto della sostenibilità positivo e desiderabile. Ovviamente, non è possibile raggiungere questo obiettivo da soli. Sarà necessario crescere tutti quanti insieme, designer industriali, specialisti CMF, scienziati dei materiali e produttori di materie plastiche e finiture, lavorando insieme più strettamente che mai.

Insieme, dobbiamo sviluppare un nuovo linguaggio estetico che renda la sostenibilità visibile, onesta e desiderabile. È proprio questo lo spirito delle Guided Tours che Chris Lefteri, esperto di fama internazionale nel campo del design dei materiali e organizzatore dei Guided Tours alla K 2025 condurrà in occasione della fiera. Egli ha raccolto una selezione delle soluzioni più innovative e lungimiranti per le materie plastiche, i materiali e le finiture sostenibili, soluzioni che sono a disposizione di tutti e che servono come punto di partenza per questo nuovo entusiasmante viaggio. L’obiettivo è dare ai designer della K di Düsseldorf nuove fonti d’ispirazione, esempi reali nonché gli strumenti per creare un futuro in cui qualità del design e sostenibilità vadano di pari passo.

Un impianto pilota per compositi che riduce il time-to-market

AOC, produttore di resine per materiali compositi, annuncia l’apertura di un nuovo impianto pilota a Filago (Italia) per consentire una più rapida scalabilità e introduzione di nuovi sviluppi di prodotto per i clienti. Questo investimento ridurrà il time-to-market per i nuovi prodotti innovativi e offrirà ad AOC e ai suoi clienti ulteriori opportunità per costruire un business sostenibile nei materiali compositi.

A febbraio 2025, l’impianto pilota è stato ufficialmente inaugurato con una cerimonia da Stefan Osterwind, direttore generale di AOC EMEA, e Paul Vercoulen, vicepresidente della Tecnologia di AOC EMEA.

“Questo impianto pilota è all’avanguardia”, spiega Julia van Harten, responsabile dell’impianto pilota di Filago. “Possiamo produrre diverse

chimiche di prodotto, e i controlli avanzati e le apparecchiature versatili ci permettono di operare in condizioni di produzione reali. Questo ci aiuta a portare i prodotti sul mercato più rapidamente e a ridurre in modo significativo i tempi necessari per la commercializzazione insieme ai nostri clienti”.

“Investire in questo impianto pilota dimostra l’impegno di AOC verso l’innovazione”, aggiunge Umberto Colpani, direttore dello Stabilimento AOC di Filago. “Ridurre il time-to-market aiuta sia i nostri clienti sia AOC a costruire insieme un business sostenibile”.

“AOC è già esperto nell’innovazione delle formulazioni di resine composite”, commenta Paul Vercoulen, vicepresidente della Tecnologia di AOC EMEA. “Questa estensione unica delle

Ritardante di fiamma senza alogeni per PP

Come alternativa ai ritardanti di fiamma a base di cloro o bromo, il portafoglio Tosaf include ora anche gradi altamente attivi e senza alogeni (HFFR), che consentono soluzioni più sostenibili per soddisfare le esigenze dei clienti e le specifiche legali. FR8719PP è specificamente progettato per soddisfare i requisiti di resistenza alla fiamma del polipropilene in applicazioni di stampaggio a iniezione ed estrusione.

Senza compromettere l’efficacia e anche a concentrazioni molto basse, FR8719PP aiuta a prevenire la propagazione del fuoco e a soddisfare rigorosi criteri di sicurezza antincendio in applicazioni come edilizia, automotive e imballaggi per spedizioni, senza compromettere le proprietà del materiale.

A differenza di molti ritardanti a base alogena, FR8719 non mostra migrazione a lungo termine degli ingredienti attivi e i prodotti in PP corrispondenti offrono una resistenza ai raggi UV significativamente più elevata.

L’ottima dispersione di FR8719PP nei prodotti in PP stampati a iniezione o estrusi è una delle ragioni dell’elevata efficienza di questo

nostre capacità aiuterà i nostri clienti a creare più valore e in modo più sostenibile con i materiali compositi”.

“Siamo impegnati nell’industria europea dei compositi e pronti a supportare i nostri clienti nelle sfide future”, conclude Stefan Osterwind, Direttore Generale di AOC EMEA.

ritardante senza alogeni. Ciò non solo consente un dosaggio relativamente basso e quindi il mantenimento delle proprietà meccaniche, ma garantisce anche una resistenza alla fiamma uniforme in tutto il prodotto. Inoltre, il basso potenziale di formazione di depositi di colorante (DBU) offre un notevole vantaggio di lavorazione rispetto ad altre soluzioni senza alogeni disponibili sul mercato.

Tosaf ha sviluppato un ampio portafoglio di gradi HFFR che differiscono nei loro sistemi ritardanti di fiamma e rispondono a priorità specifiche, per ottenere il miglior equilibrio tra efficacia e concentrazione. Il dosaggio varia dal 3% al 10% e dipende dalla classificazione desiderata, dal tipo e indice di fluidità (MFI) del PP, dallo spessore del pezzo e dalla presenza contemporanea di altri additivi. Al contrario, i ritardanti intumescenti senza alogeni richiedono dosaggi superiori al 20% per ottenere prestazioni simili.

Oltre a sviluppare nuovi gradi HFFR che non danneggiano la salute o l’ambiente, Tosaf risponde anche alla continua domanda di prodotti a base alogena. Questi combinano

Tubi estrusi in polipropilene con ritardante di fiamma senza alogeni, utilizzati ad esempio per il passaggio di cavi elettrici, la protezione di fibre ottiche o per la fornitura e lo scarico di fluidi, prevengono la propagazione degli incendi. © shutterstock/Flegere

un’elevata stabilità termica con alte prestazioni per soddisfare rigorosi standard antincendio senza compromettere le proprietà del prodotto. Ad esempio, il ritardante bromurato FR6413PE è adatto a tutti i tipi di tubi in PP, mentre ritardanti clorurati a basso costo come FR0049 possono essere utilizzati sia per PE che per PP.

ANNO XIV NUMERO 3

SETTEMBRE/OTTOBRE 2025

plastic a la OGGI

DOMANI e

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Finito di stampare il 15/09/2025 presso Litogi, Milano.

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