ipcm n. 97 | Gennaio - Febbraio 2026

14 – 17 April 2026

Karlsruhe,

ENGIN EERED CHEMIC AL PAINT STRIP PIN G

COMPLETE INDUSTRIAL STRIPPING PROCESSES FOR METAL COMPONENTS

4– 6 March 2026

Hall. 22 - Booth: C50 Bologna, Italy

14 – 17 April 2026 Hall 2 - Booth: 2536 Karlsruhe, Germany

ENGINEERED PAINT STRIPPING BY ALIT

At ALIT, chemical paint stripping is not a standalone operation We design the chemistry

We build the systems

In Europa l’industria chimica è in tumulto: quale impatto sulle vernici?

16 ADVANCEMENTS

SPHERILEX® DP-0117 – Ottenere rivestimenti in polvere opachi con elevata durabilità

20 ADVANCEMENTS

Easy PROG PORTAL: il sistema di verniciatura automatica per serramenti e cilindri

22 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Dalla vernice industriale al linguaggio del progetto: l’evoluzione delle collezioni Adapta tra tecnologia, innovazione e arte

30 FOCUS ON TECHNOLOGY

EMU: la verniciatura a polvere sostenibile e digitale di una fabbrica smart

42 ADVANCEMENTS

Resine amminiche ad alte prestazioni per i rivestimenti termoindurenti

46 ANALYSIS

Quando conviene sostituire un impianto di verniciatura: l’esperienza di Verona Impianti 2002

50 FOCUS ON TECHNOLOGY

Nuovo impianto di cataforesi: qualità e controllo nella produzione di componenti per mezzi pesanti

58 HIGHLIGHT OF THE MONTH

SAITA inaugura una nuova sede per porre al centro innovazione e formazione

62 FOCUS ON TECHNOLOGY

Painter: investire in tecnologia per costruire qualità, affidabilità e visione industriale

72 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Tintometria industriale sostenibile: l’evoluzione dei sistemi colore secondo Ralston Tinting Systems

78 FOCUS ON TECHNOLOGY

La finitura meccanica come chiave dell’eccellenza di Euroricambi

86 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Mirodur: eccellenza senza confini

90 SUCCESS STORIES

Ascensori che risparmiano spazio e un impianto di verniciatura che risparmia risorse

94 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Finmat punta su efficienza energetica e flessibilità impiantistica per affrontare le sfide dell’automotive e della general industry

FlexCURE di TIGER Coatings: un passo completo verso la verniciatura a polvere flessibile e sostenibile

106 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Berizzi Srl: i primi 30 anni di storia con uno sguardo verso il futuro

112 SUCCESS STORIES

Vernici in polvere per architettura: dove il design incontra la resilienza

116 ROAD TO 2050

Water Energy protagonista ai Future Italy Awards 2025: innovazione tecnologica e visione circolare per il trattamento delle acque

118 SUCCESS STORIES

Decorluxe investe nell’innovazione: una nuova linea di verniciatura con tecnologia Jet Metal per VMC Mottini

123 SUCCESS STORIES

Un innovativo sistema PIG per rispondere alle nuove esigenze della verniciatura nell’indotto automotive

MEETING THE INDUSTRY JANUARY/FEBRUARY 2026

126 ADVANCEMENTS

Il nuovo laboratorio di Arzuffi: dalle prove all’industrializzazione dei cicli PVD su plastica e vetro

132 ROAD TO 2050

Royal Van Wijhe Verf mette l’acqua al centro della sua nuova

Concept Paint

138 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Verniciatura industriale: da funzione operativa a leva strategica

Anticipare le sfide: gli indurenti senza DMAPA di ddchem per sistemi epossidici più sicuri

Paolo Rami e la formazione specializzata di ipcm® Academy nel settore dei trattamenti superficiali 150

COLOUR STUDY

Pantone presenta il Pantone Color of the Year 2026: PANTONE 11-4201 Cloud Dancer

UCIF INFORMS

UCIF: un 2026 di visione, competenza e supporto per il settore della finitura 156

SECOND GENERATION OF ANODIZING LINES & Z.L.D. TECHNOLOGY

One Group, One Vision:

Engineering Excellence for ZLD & Anodizing Finishing Lines

Anodizing & P

Waste Wa Chemicals

Waste Wa

Redefining Surface conversion

DOLLCOAT GP 107

A new line of nanotechnologic conversion for corrosion classes C3H – C4H – C5M

DOLLCOAT GP 107 based on graphite engineered by

Multimetal no rinse product to be used at room temperature

Compatible with any plant and applied by spraying, deep immersion or by nebulization modules

Excellent pre-cataphoresis pretreatment

EDITOR’S LETTER

Alessia Venturi

Editor-in-chief

Direttore Responsabile

Trovare il giusto equilibrio in tempi incerti. Questo è il sottotitolo del rapporto intermedio sulle prospettive economiche dell’OCSE rilasciato lo scorso settembre. Nel primo semestre del 2025 la crescita mondiale si è dimostrata più resiliente del previsto, soprattutto in molte economie emergenti. Secondo le proiezioni, la crescita del PIL mondiale diminuirà dal 3,3 % riportato nel 2024 al 3,2 % nel 2025 e al 2,9 % nel 2026, in quanto i dazi e le persistenti incertezze politiche continueranno a gravare sugli investimenti e sul commercio1 Nel 2025 la crescita del PIL nell’Eurozona è stata modesta e strutturalmente bassa, circa +0,8 %, mentre le previsioni per il 2026 sono di poco più rosee, +1 %. Anche Cina e Stati Uniti mostrano segnali di rallentamento rispetto al biennio 2024-2025. Il settore manifatturiero rappresenta sia per l’Europa sia per la Cina una grossa porzione del PIL, rispettivamente il 15% e il 25%2. Le aziende europee possiedono un forte orientamento all’export e una diversificazione che ne aumenta la resilienza. Negli USA, la manifattura contribuisce con una quota più bassa, intorno 9–10 % del PIL totale3

Il settore del trattamento delle superfici è una nicchia specializzata all’interno dell’industria manifatturiera: nel 2024 il mercato globale è stato stimato a oltre 105 miliardi di dollari4, evidenziando una domanda crescente per applicazioni in automotive (soprattutto nella fascia alta e nella mobilità elettrica), aerospaziale, elettronica, medicale, energia, difesa. Il Nord America detiene una quota significativa del mercato (USA protagonista), AsiaPacifico è il territorio a più rapida crescita e Europa mantiene quote importanti ma in calo relativo nel settore chimico/manifatturiero globale, un tema approfondito nell’articolo di apertura di questo fascicolo.

Ora, alla luce di questa analisi, ha ancora senso essere imprenditori dinamici, propensi all’investimento e al rischio di impresa, allo sviluppo e all’espansione commerciale?

Sì, lo ha ma non nel modo in cui lo aveva 10–15 anni fa.

Una crescita bassa dell’economia non implica l’assenza di opportunità, anzi: in questo contesto è l’immobilismo il rischio più grande, la propensione a una visione romantica dell’imprenditoria, basata sul “sentimento”, sulle previsioni ottimistiche e non sul know-how, l’analisi e le capacità.

Oggi l’imprenditore dinamico (e vincente) è quello preparato, selettivo, lucido, capace di adattarsi. È colui che è in grado di intercettare i bisogni tecnici del mercato proponendosi come partner e non come fornitore, di presidiare fasi critiche del processo del cliente proponendo soluzioni affidabili, ripetibilità dei processi e qualità certificata. Oggi ha senso investire nella digitalizzazione per ridurre gli errori, nella R&S applicata, nell’automazione flessibile. In breve, significa investire nel rischio tecnologico, per non restare senza opzioni di sopravvivenza da qui a 5 anni.

Il settore dei trattamenti superficiali offre straordinarie opportunità di crescita perché essi sono critici per la funzionalità del pezzo, incidono su qualità, durata, affidabilità. Investendo nei trattamenti superficiali, le aziende possono entrare in nuove catene del valore, diventando dei partner più difficili da sostituire.

L’appuntamento per discutere di questi temi è a PaintExpo 2026 a Karlsruhe il prossimo aprile. E nelle pagine di questa edizione di ipcm® che sarà distribuita in fiera allo stand della rivista, trovate già molti esempi di cosa significa fare imprenditoria oggi.

Perché oggi è il momento migliore per chi ragiona meglio della media.

Request the English version at info@ipcm.it

1 https://www.oecd.org/it/publications/2025/09/oecd-economic-outlook-interim-report-september-2025_ae3d418b/full-report.html

2 https://www.china-briefing.com/news/china-manufacturing-industry-tracker-2024-25/

3 https://fred.stlouisfed.org/series/VAPGDPMA

4 https://www.gminsights.com/industry-analysis/surface-treatments-market?utm

ANALYSIS

In Europa l’industria chimica è in tumulto: quale impatto sulle vernici?

Philip Marsh e Wayne Daniell, Ph.D., Directors, The ChemQuest Group, Inc. pmarsh@chemquest.com

The ChemQuest Group, società globale di consulenza strategica e sviluppo tecnologico esterno con competenze specifiche nei mercati della chimica speciale, prosegue le sue approfondite analisi del settore dei rivestimenti in particolare e dell’industria chimica in generale. Questo articolo presenta le prospettive attuali di quest’ultimo settore, che in Europa sta attraversando una delle sue fasi più impegnative.

Èdifficile immaginare l’Europa senza un’industria chimica. È inconcepibile, infatti, che due secoli di scoperte, invenzioni e industrializzazione possano effettivamente giungere al termine. Mentre lo storico romantico potrebbe a questo punto citare Alfred Nobel o Marie Curie, due grandi pionieri della chimica, lo storico industriale è più propenso a citare Fritz Haber e Carl Bosch, chimici che hanno incarnato un’era in cui la scienza della chimica è evoluta in una vera e propria industria chimica.

Lo storico moderno, tuttavia, potrebbe semplicemente indicare i numeri: si stima che 1,2 milioni di persone siano attualmente impiegati in Unione Europea nel settore chimico, nonché altri 3 milioni in settori ad esso correlati (e in parte da esso dipendenti). Nel 2025 questo settore ha generato circa 635 miliardi di euro di fatturato in Europa, sostenuto da oltre 30.000 aziende europee. Inconcepibile, quindi, immaginarne la fine.

Tuttavia, questo è esattamente lo scenario dipinto da un recente studio di Cefic. La flessione del mercato è ampia e persistente, con scarsi segnali di miglioramento a breve termine. Ha portato la quota di mercato dell’Europa a scendere fino al 13%, con la Cina – leader del mercato – che domina con il 46% delle vendite globali. E ora l’Europa si trova ad affrontare una marcata contrazione della capacità produttiva, con la produzione di circa 11 milioni di tonnellate di prodotti chimici destinata a cessare in 21 maggiori siti produttivi.

Il problema europeo

Le chiusure previste si concentrano nel settore della produzione di aromatici, che rappresentano il 41% dell’attività cessata nel biennio 202324, inclusi isopropilbenzene, stirene, etilbenzene e diisocianato di toluene. Olefine e polimeri rappresentano rispettivamente un ulteriore 26% e 23%. Le

previste chiusure degli impianti di cracking sono particolarmente dannose: dovendo rinunciare a 3 milioni di tonnellate di prodotto derivante dal cracking della nafta – circa il 5% della base europea – si interromperà una fase produttiva cruciale tra raffinazione e petrolchimica.

Cefic avverte che l’eccedenza è globale e strutturale. Una nuova capacità produttiva altrove, una domanda europea debole e un calo dell’utilizzo a circa il 75% nel 2023 (che si prevede rimarrà al 74-76% fino al 2028) compromettono lo sviluppo dell’industria europea e complicano gli sforzi di decarbonizzazione. Anche i principali prodotti chimici sono interessati dal problema – etilene, propilene, ammoniaca, cloro-alcali – e continuano ad essere duramente colpiti dagli elevati costi energetici, mentre la domanda in Europa è debole.

A valle, le chiusure stanno già riducendo la fornitura di resine, solventi e intermedi usati nelle vernici, obbligando i formulatori a riqualificare i materiali, a trovare alternative e ad accelerare la sostituzione e il riciclo. La cruda realtà è che il divario competitivo – elevati costi dell’energia e del carbonio, domanda debole e sovracapacità produttiva – rende le chiusure sistemiche anziché cicliche. Normative sulle emissioni più rigide, lentezza nel rilascio dei permessi e crescita delle materie prime al di fuori dell’Europa, aumentano ulteriormente i costi e spostano la produzione verso regioni a basso costo, lasciando inutilizzati gli asset europei preesistenti. Ciò crea un circolo vizioso che si autoalimenta: la compressione dei margini induce le aziende a rinviare la manutenzione e le spese in conto capitale, riducendo l’affidabilità e rendendo più probabili le chiusure. Ogni chiusura a monte aumenta il rischio di approvvigionamento a valle per i produttori di resine, solventi e additivi, con conseguente volatilità e razionalizzazione prolungate nel settore delle vernici e nei settori a questo correlati. Questa situazione precaria ha spinto Jim Ratcliffe, CEO di INEOS, a descrivere l’industria chimica europea come “ad un punto di svolta” e a invitare i politici europei a intervenire “last-minute” per salvarla.

Implicazioni per il settore delle vernici

Le recenti chiusure di impianti a monte in Europa (Tabella 1) hanno avuto un forte impatto su numerose catene del valore nel settore delle vernici, spingendo le aziende sia a reagire ai cambiamenti sia a ripensare le proprie strategie.

I formulatori e i team di ricerca&sviluppo devono accelerare i trial paralleli, gli studi di invecchiamento e le prove pilota per convalidare le alternative, mentre la produzione deve fare i conti con finestre di

approvvigionamento più ristrette, spedizioni parziali e la necessità di ricette semplici e convalidate, nonché cambi rapidi di produzione. I team di approvvigionamento e della supply chain devono affrontare tempi di consegna più lunghi, rischi di trasporto ed esposizione ad un’unica fonte, richiedendo la mappatura dei rischi, la pre-qualifica dei fornitori e clausole contrattuali più restrittive. Distributori e trader sono costretti a gestire l’allocazione e a sostenere costi di inventario più elevati, mentre i team di controllo qualità e regolamentazione devono gestire una maggiore variabilità dei materiali e quindi una documentazione più complessa, attraverso una profilazione delle impurità più rigorosa e un’ampliata capacità pilota.

I team di vendita e specificazione devono affrontare la complessità dei prezzi e i compromessi in termini di prestazioni, con opzioni a doppia specifica e una gestione proattiva dei clienti, mentre i team di sostenibilità ridefiniscono gli obiettivi di contenuto riciclato e qualificano più riciclatori. Le PMI rimangono le più esposte, con potere d’acquisto e budget per ricerca e sviluppo limitati, rendendo cruciali gli appalti raggruppati, la prioritizzazione degli SKU (stock keeping unit) e i finanziamenti a breve termine.

selettive di 30-90 giorni dovrebbero essere finanziate solo per gli SKU a rischio più elevato, mentre i progetti di recupero e conversione, come il recupero di solventi, il recupero di polveri e le conversioni a prodotti a base acqua o a bassa temperatura, dovrebbero essere finalizzati a ridurre l’esposizione a monte e supportare gli obiettivi di decarbonizzazione. Queste misure richiedono capitale e disciplina operativa, ma sono essenziali per mantenere la continuità, proteggere i ricavi e preservare la fiducia dei clienti in un mercato strutturalmente più ristretto.

Azioni e priorità a lungo termine

Sulla scia delle diffuse chiusure a monte del settore chimico europeo, i produttori di vernici devono affrontare una fornitura strutturalmente più limitata di resine, solventi e prodotti intermedi. Le priorità a lungo-termine devono quindi essere inquadrate non come ambizioni astratte, ma come risposte dirette alla riduzione della capacità produttiva di materie prime e monomeri. La diversificazione strategica delle materie prime diventa inevitabile nel caso di chiusure di impianti di produzione di aromatici e impianti di cracking, interrompendo i flussi di materie

AZIENDA SITO UNITÀ CHIUSE/RIDOTTE

Solvay Salindres (Francia) TFA & derivati fluorurati

Westlake Pernis (Rotterdam, NL)

BASF Ludwigshafen (Germania)

LyondellBasell/ Covestro Maasvlakte (PO11, NL)

INEOS Rheinberg (Germania)

Dow Böhlen, Schkopau, Barry (EU)

Borealis Schwechat (Austria) & others

BPA, resine liquide epossidiche; epicloridrina/cloruro di allile accantonati

Acido adipico; ciclododecanone; ciclopentanone

PO11 POSM unit (ossido di propilene / monomero di stirene)

Epicloridrina; unità cloro/caustiche

Cracking dell’etilene; cloro-alcali/vinile; silossani

Sospesi i progetti di riciclaggio meccanico

Evonik Hanau (Germania) & altri Interruzione della produzione di chetoacidi

Shell Vari asset in UE

Revisione strategica; possibili chiusure selettive

SEGMENTI COLPITI A VALLE DEL SETTORE VERNICI TEMPISTICHE

Vernici fluoropolimeriche & additivi speciali

Vernici epossidiche; primer per i settori marine & industriale

Polioli di poliestere per finiture PU; stabilizzanti UV

Leganti PU; materie prime polioli; leganti stirenici

Precursori epossidici; intermedi clorurati

Modificatori alchidici; leganti stirenici; intermedi clorurati

Modificatori di poliolefine riciclate; materia prima circolare

Additivi di nicchia; intermedi reticolanti

Monomeri di base e solventi per PU, epossidici, stirenici

Tabella 1 - Principali chiusure annunciate.

scomparendo. La diversificazione è la protezione più immediata contro le chiusure. Gli investimenti in tecnologia e ricerca e sviluppo rappresentano la prossima linea di difesa. Poiché le chiusure a monte costringono i formulatori a rifornirsi di resine di diverso tipo da diverse regioni, le vernici devono essere riformulate. Piattaforme di invecchiamento accelerato e gemelli digitali consentono ai produttori di prevedere le prestazioni dei rivestimenti in caso di variazione degli input, riducendo il rischio di insoddisfazione da parte dei clienti. In questo modo, la ricerca e sviluppo non è guidata solo dall’innovazione, ma dalla necessità di far fronte alla volatilità dovuta alla contrazione a monte. La resilienza operativa è direttamente legata alle chiusure. Quando la fornitura di resina o solvente viene interrotta dalla chiusura di un impianto di cracking europeo o di un’unità cloro-soda, le linee di verniciatura modulari e le partnership di fornitura in conto lavorazione garantiscono flessibilità.

La capacità produttiva distribuita garantisce la produzione di vernici anche in caso di esaurimento di un flusso di materia prima, evitando che i colli di bottiglia si riversino a valle.

Annunciata 09/2024; stop 10/2025

Annunciata 06/2025; chiusura 2025

Annunciata 08/2024; arresti 2025

Annunciata 03/2025; graduale fino al 2026

Annunciata 2025; a fasi

Annunciata 07/2025; arresti 2026–27

In pausa luglio 2025

Annunciata 10/2024; fine‑2025

Annunciata 03/2025; in fase di revisione

L’impegno politico e quello di advocacy possono sembrare meno correlati, ma le chiusure sono spesso innescate dagli elevati costi energetici e dalle rigide procedure di autorizzazione vigenti in Europa. Spingendo verso prezzi energetici competitivi e norme pragmatiche su COV ed emissioni, i produttori di vernici affrontano indirettamente le cause profonde della contrazione a monte. Se i cambiamenti politici riducono il ritmo delle chiusure, l’approvvigionamento a valle diventa più stabile.

La gestione del rischio finanziario è una risposta diretta alla volatilità dei prezzi dovuta alle chiusure. Quando l’offerta di resina epossidica o polioli PU si riduce, i costi di trasporto e dei solventi aumentano vertiginosamente. La copertura del rischio, le strutture contrattuali diversificate e gli acquisti aggregati per le PMI aiutano le aziende produttrici di vernici ad assorbire gli shock creati dalla razionalizzazione a monte.

Un’altra necessità a valle è l’adattamento al mercato e ai clienti. Le chiusure impongono sostituzioni: ad esempio, i primer epossidici potrebbero dover essere sostituiti con alternative poliuretaniche, o le finiture a base solvente con sistemi a base acqua. Le opzioni a doppia specifica e la comunicazione

proattiva consentono ai produttori di vernici di gestire i compromessi prestazionali in modo trasparente, mantenendo la fiducia del cliente anche quando i cambiamenti nella fornitura a monte impongono una riformulazione.

Infine, la digitalizzazione e la visibilità della supply chain diventano fondamentali, poiché le chiusure frammentano le catene di approvvigionamento. Con resine e solventi provenienti da più regioni, i profili di impurità e i tempi di consegna variano. Sistemi ERP avanzati e tracciabilità basata su blockchain aiutano i produttori di rivestimenti a gestire le decisioni di allocazione e la garanzia della qualità, garantendo che la variabilità causata dalla contrazione a monte non comprometta la conformità dei prodotti o la fiducia dei clienti.

La paura dell’effetto domino

Il settore chimico europeo sta entrando in una fase di rapido declino - con infrastrutture obsolete, elevati costi energetici e un’aggressiva espansione globale altrove che sta erodendo la competitività. Mentre finora i titoli dei giornali si sono concentrati sulle chiusure degli impianti, il timore più diffuso è quello di un effetto domino o di una ricaduta negativa, non solo sull’intera filiera chimica, ma anche sui settori europei a valle, come l’automotive, la produzione industriale, l’elettronica o l’edilizia.

In risposta all’annuncio di Dow di voler chiudere i suoi impianti di steamcracking in Sassonia-Anhalt, il Ministro dell’Economia del Land ha sottolineato “il ruolo cruciale che lo steam-cracking svolge nelle industrie a valle” e ha avvertito che la chiusura potrebbe “interrompere le catene di approvvigionamento sia nazionali che europee”. Alcune aziende più a valle sono già state spinte a valutare diverse contromisure. Wacker ha implementato un programma di riduzione dei costi a ottobre, volto a risparmiare 300 milioni di euro all’anno, concentrandosi sulla riduzione delle spese di produzione. Metà dei risparmi previsti sarà generata attraverso la riduzione della forza lavoro, con oltre 1.500 licenziamenti in tutto il mondo (la maggior parte negli stabilimenti in Germania). Per i produttori di rivestimenti e vernici, queste chiusure significano un’esposizione strutturale alla volatilità nei settori delle resine, dei solventi e degli intermedi. Con molti dei leader mondiali nel settore dei rivestimenti (come Akzo, BASF, Jotun, Hempel) attivi in Europa, tutto questo rappresenta una minaccia reale per un mercato del valore di 40 miliardi di euro. Ma la contrazione del settore chimico in Europa non è solo una sfida per la supply chain: è una ridefinizione strutturale delle modalità di approvvigionamento, qualificazione e integrazione di resine, solventi e additivi nei portafogli prodotti. La resilienza a lungo termine dipenderà dall’integrazione di sostenibilità, digitalizzazione e diversificazione dell’offerta nei modelli operativi, garantendo continuità di performance e credibilità presso clienti e autorità di regolamentazione in un mercato strutturalmente più rigido.

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ALIT guarda al 2026: una roadmap internazionale

tra innovazione, sostenibilità e presenza globale

Il 2026 sarà per ALIT un anno chiave sul piano fieristico e strategico, con una presenza strutturata nei principali eventi internazionali dedicati alla finitura dei metalli, alla verniciatura industriale e ai processi di trattamento superficiale. Un percorso che consolida il posizionamento dell’azienda come partner tecnologico per la sverniciatura industriale e la chimica di processo, in Europa e oltreoceano.

Dopo il debutto ufficiale di ALIT USA a FABTECH Chicago 2025, che ha segnato l’ingresso operativo del gruppo nel mercato nordamericano, il 2026 rappresenta il naturale passo successivo: non una semplice partecipazione fieristica, ma una presenza mirata nei contesti dove si discutono performance di processo, sostenibilità reale e alternative industriali alla pirolisi.

MECSPE 2026:

continuità e sviluppo sul mercato europeo

Il primo appuntamento dell’anno sarà MECSPE 2026, in programma dal 4 al 6 marzo a Bologna. Dopo l’esperienza positiva dell’edizione precedente, ALIT tornerà nella manifestazione di riferimento per la manifattura industriale europea, all’interno del padiglione dedicato alle finiture e al trattamento dei metalli.

MECSPE resta per ALIT un momento centrale di confronto diretto con il tessuto industriale italiano ed europeo, dove presentare evoluzioni di processo, nuove formulazioni chimiche e soluzioni impiantistiche pensate per migliorare efficienza, sicurezza e sostenibilità operativa.

PaintExpo 2026: il punto di incontro globale per la verniciatura industriale

Dal 14 al 17 aprile 2026 ALIT sarà a PaintExpo Karlsruhe, la fiera leader a livello mondiale per le tecnologie di verniciatura industriale. Con oltre 400 espositori e visitatori provenienti da tutto il mondo, PaintExpo rappresenta il contesto ideale per dialogare con applicatori conto terzi e aziende dotate di reparti interni di verniciatura.

La presenza di ALIT a Karlsruhe sarà focalizzata sulle tecnologie di sverniciatura industriale e sulle soluzioni chimiche ad alte prestazioni, progettate per rispondere alle esigenze di processi sempre più controllati, ripetibili e compatibili con gli obiettivi ambientali del settore.

ALUMINIUM 2026: focus su processi e materiali

Il percorso fieristico europeo si concluderà con ALUMINIUM 2026, dal 6 all’8 ottobre a Düsseldorf, l’evento internazionale di riferimento per l’industria dell’alluminio. Dopo il successo dell’edizione 2024, ALIT tornerà con una presenza ancora più strutturata, dedicata alle esigenze specifiche di questo materiale: dalla sverniciatura di ganci e mascherature alla gestione dei residui di processo, fino all’integrazione tra chimica e impianto.

FABTECH 2026: il consolidamento di ALIT USA

Il 2026 segnerà anche un passaggio strategico fondamentale per il mercato americano. ALIT USA parteciperà per la prima volta a FABTECH Las Vegas, dal 21 al 23 ottobre 2026, il più grande evento nordamericano dedicato a formatura, lavorazione, saldatura e finitura dei metalli. Questa presenza rafforza il modello operativo già avviato: tecnologia progettata in Italia, chimica prodotta negli Stati Uniti e supporto diretto dal team locale in Michigan. Un approccio pensato per offrire risposte rapide, affidabilità di processo e soluzioni sostenibili concrete ai produttori nordamericani.

FABTECH Mexico 2026: apertura al mercato latinoamericano

A completare il quadro internazionale, ALIT USA debutterà anche a FABTECH Mexico, in programma dal 12 al 14 maggio 2026 a Città del Messico. Un passo strategico verso un mercato manifatturiero in forte crescita, dove la domanda di tecnologie per la finitura dei metalli e la sverniciatura industriale è in costante aumento.

L’obiettivo è chiaro: portare soluzioni industriali affidabili, performanti e sostenibili in un contesto produttivo dinamico, sempre più attento all’efficienza dei processi e alla riduzione dell’impatto ambientale.

Per maggiori informazioni: www.alit-tech.com/it/

BASF inaugura una linea di produzione di disperdenti ad alte prestazioni a Nanjing, in Cina

I disperdenti ad alte prestazioni svolgono un ruolo fondamentale nelle vernici, migliorando la dispersione dei pigmenti, le prestazioni cromatiche e la stabilità del sistema. La tecnologia CFRP soddisfa le esigenze dei mercati di fascia alta, che richiedono una gamma cromatica più ampia e prestazioni di prodotto superiori.

BASF ha ufficialmente inaugurato una linea di produzione di disperdenti ad alte prestazioni presso il suo Jiangbei New Material Technology Park di Nanjing (Cina). Il nuovo stabilimento consente la produzione locale di disperdenti avanzati utilizzando la tecnologia di polimerizzazione a radicali liberi controllata (CFRP), migliorando l’affidabilità e la flessibilità della fornitura globale, oltre alla produzione del sito aziendale di Heerenveen nei Paesi Bassi.

“Questo nuovo stabilimento creerà una fornitura locale stabile per supportare la domanda di mercato in rapida crescita nei settori delle vernici industriali e dell’automotive. Grazie alla nostra avanzata tecnologia CFRP per disperdenti e ai processi produttivi all’avanguardia, l’impianto consentirà la trasformazione green dei nostri clienti in Asia con prodotti a basso PCF,” ha dichiarato Stephan Kothrade, membro del Consiglio

di Amministrazione di BASF SE e Chief Technology Officer.

“Le solide collaborazioni definiscono il nostro business. Ampliando la produzione di CFRP a Nanjing, insieme alla fornitura dal sito di Heerenveen nei Paesi Bassi, possiamo rispondere più rapidamente e offrire ai nostri clienti la flessibilità di cui hanno bisogno per prosperare in un mercato dinamico,” ha aggiunto Gops Pillay, Presidente della Divisione Operativa Globale di BASF. “L’introduzione della tecnologia CFRP nello stabilimento di Nanjing rafforza il nostro vantaggio competitivo. Fornendo soluzioni disperdenti avanzate, consentiamo ai clienti di essere leader nelle prestazioni,” ha concluso Sylvain Huguenard, Vicepresidente della Gestione Aziendale Globale Additives.

Per maggiori informazioni: www.basf.com/cn/zh

Rilevamento affidabile delle bolle di gas nei processi a liquido

SensoTech offre il sistema LiquiSonic®, una tecnologia a ultrasuoni progettata per rilevare in tempo reale le bolle di gas e misurare contemporaneamente la concentrazione nei processi industriali, inclusa l’elettrolisi alcalina.

In molti processi industriali, inclusa l’elettrolisi alcalina, il rilevamento tempestivo e affidabile delle bolle di gas è fondamentale per mantenere la stabilità del processo, la qualità del prodotto e proteggere le apparecchiature. Anche piccole quantità di gas possono indicare anomalie come perdite, riflussi o transizioni di fase, che compromettono l’accuratezza delle misurazioni e le prestazioni complessive del sistema. Grazie alla tecnologia a ultrasuoni, il sistema LiquiSonic® consente il rilevamento in tempo reale delle bolle di gas direttamente nella linea di processo. Il sensore analizza continuamente i segnali acustici, mentre un algoritmo intelligente individua i modelli caratteristici causati dalle anomalie dovute al gas. Ciò permette agli operatori di rilevare le irregolarità in fase precoce, supportando sia la manutenzione predittiva sia la sicurezza continua del processo.

I sensori LiquiSonic® sono progettati per un funzionamento continuo in linea e possono misurare contemporaneamente la concentrazione e rilevare le bolle di gas, eliminando la necessità di campionamenti manuali. Il loro design robusto, senza necessità di manutenzione, nonché l’elevata precisione li rendono adatti a un’ampia gamma di applicazioni, dai processi chimici ed energetici alla cattura del carbonio, alla sintesi di combustibili verdi e ad altri sistemi fluidici in cui affidabilità e trasparenza sono essenziali.

LiquiSonic® combina due funzioni di misura critiche - monitoraggio della concentrazione e rilevamento delle bolle di gas - in un’unica soluzione in linea affidabile. Aumentando l’efficienza, la sicurezza operativa e la scalabilità, la tecnologia stabilisce un nuovo standard per l’analisi di processo moderna.

Per maggiori informazioni: www.sensotech.com

Dall'alto al basso:

Principio del rilevamento di bolle di gas a ultrasuoni: il sensore a immersione LiquiSonic® analizza i segnali acustici e identifica in tempo reale le anomalie dovute al gas.

Interfaccia del controller LiquiSonic® che mostra in tempo reale concentrazione, contenuto di gas e temperatura durante il monitoraggio del processo KOH.

Sensore a immersione LiquiSonic® per la misurazione in linea della concentrazione e il rilevamento delle bolle di gas nei processi industriali con liquidi.

COMMITTED TO INDUSTRIAL PAINTING SINCE MORE THAN 60 YEARS

The ELETTROSPRAY® manual and automatic painting equipment both for liquid and powder paints application are fully designed and made by RAVARINI CASTOLDI & C. S.r.l. and are on the market since 60 years.

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Dürr consolida le proprie attività in Italia con la fusione tra CPM

e Olpidürr, che

porta alla nascita di Durr Systems Italy S.p.A.

La nuova società riunirà le competenze nelle tecnologie di assemblaggio finale e di verniciatura, operando dalle sedi di Milano e Torino con circa 120 dipendenti. La fusione si inserisce nella strategia globale del Gruppo Dürr e punta a offrire ai clienti dei settori automobilistico e industriale un portfolio di servizi più ampio ed efficiente, garantendo al contempo la piena continuità dei contratti in essere.

I

l gruppo Dürr, attivo a livello globale nell’ingegneria meccanica e impiantistica, ha rafforzato la propria presenza sul mercato italiano attraverso l’integrazione delle controllate CPM S.p.A. e Olpidürr S.p.A., che confluiscono nella nuova realtà Durr Systems Italy S.p.A. L’operazione riunisce le competenze consolidate dell’azienda nell’assemblaggio finale e nelle tecnologie di verniciatura, con l’obiettivo di incrementare l’efficienza e creare ulteriore valore per i clienti attivi nell’automotive e nell’industria.

Dal 1° dicembre 2025, la nuova organizzazione opera dalle sedi di Milano e Torino con una struttura di circa 120 dipendenti, guidata dal Managing Director Andreas Hohmann. L’integrazione combina la lunga esperienza nei sistemi chiavi in mano per l’assemblaggio finale con le tecnologie avanzate di verniciatura, pretrattamento e cataforesi impiegate principalmente nella produzione di veicoli.

“Il nuovo nome rafforza la presenza e l’identità di Dürr in Italia. La fusione consolida il nostro allineamento con la strategia globale del Gruppo e garantisce continuità e valore aggiunto per tutti i nostri clienti,” dichiara Andreas Hohmann.

Consiglio di amministrazione di Durr Systems Italy: Enrico Magnetto (CFO), Andreas Hohmann (CEO), Savio Castagno (COO).

© Dürr

I contratti e i servizi attualmente in essere rimangono invariati, mentre i clienti potranno beneficiare di un’offerta più ampia e innovativa. Il portafoglio integrato coprirà consulenza, pianificazione e implementazione dei processi di assemblaggio, oltre a tecnologie di verniciatura, sistemi di pretrattamento e verniciatura elettroforetica. Tra le tecnologie ad alte prestazioni già adottate su scala globale rientrano gli AGV ProFleet di Dürr, che consentono una produzione flessibile ed economicamente efficiente, adattata alle esigenze specifiche di ogni contesto industriale.

La nuova struttura organizzativa semplificherà la gestione dei progetti, ridurrà gli oneri amministrativi e sosterrà relazioni di lungo termine con i clienti. I servizi includeranno manutenzione preventiva, assistenza tecnica e programmi di revamping degli impianti.

“Siamo in grado di offrire ai nostri clienti dei settori automotive e industriale una combinazione unica di competenze, soluzioni produttive complete e affidabilità lungo l’intero ciclo di produzione,” aggiunge Andreas Hohmann. Dürr mantiene inoltre un’altra filiale in Italia, Verind S.p.A., con sede a Milano, che continuerà a operare in modo indipendente all’interno del Gruppo Dürr. Verind è specializzata in tecnologie robotiche e di applicazione, progettando e realizzando sistemi industriali per applicazione, ultrafiltrazione e trattamento delle acque reflue destinati ai settori automotive e industriale.

La società è inoltre il centro di eccellenza di Dürr per le macchine di dosaggio elettronico e offre servizi di ingegneria, attività di laboratorio e tecnologie dedicate all’applicazione di vernici e rivestimento su materiali quali metallo, ruote in alluminio, plastica, legno, ceramica, marmo, compositi e vetro.

Per maggiori informazioni: www.durr.com/en

Interpon D3020 ora prodotto in India per soluzioni per architettura avanzate

Con l’avvio della produzione locale di Interpon D3020, AkzoNobel rafforza il suo impegno nel settore dinamico dell’architettura e del design in India per garantire tempi di consegna più rapidi e una più veloce corrispondenza dei colori per serramentisti e architetti di tutta la regione.

Interpon D3020 è la soluzione ideale per progetti di architettura audaci e creativi, esposti a condizioni ambientali estreme, dal caldo intenso ai climi costieri corrosivi. La produzione locale permette ai clienti di beneficiare di consegne più rapide, mentre lo sviluppo dei colori direttamente in India accelera l’approvazione dei progetti da parte degli architetti. Questa iniziativa garantisce un accesso più immediato alla durabilità e alla flessibilità di progettazione tipiche del marchio Interpon, sostenendo al contempo la transizione dell’India verso un’edilizia più sostenibile.

Grazie alla tecnologia avanzata dei fluoropolimeri, Interpon D3020 offre eccellente resistenza alla corrosione, ai raggi UV e agli agenti atmosferici. Soddisfa e supera i requisiti più severi di Qualicoat Classe 3, AAMA 2605 e GSB Premium, oltre ad avere con successo il rigoroso test decennale in Florida quando è applicato da un applicatore certificato Interpon D, il rivestimento è garantito fino a 30 anni.

Inoltre, Interpon D3020 rappresenta un’alternativa ad alte prestazioni alle vernici liquide in PVDF, offrendo un’iper-durabilità comparabile con vantaggi significativi in termini di sostenibilità ed efficienza applicativa. Il rivestimento in polvere è privo di composti organici volatili (COV) e produce scarti minimi durante l’applicazione. La sua resistenza a graffi e abrasioni riduce le rilavorazioni in cantiere, mentre il rivestimento a mano unica consente di risparmiare tempo ed energia, dimostrando come i vantaggi sostenibili dei rivestimenti in polvere Interpon si combinino con benefici competitivi concreti.

Il prodotto è accompagnato da una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD), che garantisce completa trasparenza riguardo alla sostenibilità delle materie prime, della produzione e del trasporto dei rivestimenti

Interpon D.

Simon Timmins, Direttore Commerciale Regionale di AkzoNobel Powder

Coatings per l’Asia meridionale, dichiara: “Produrre Interpon D3020 in India ci consente di essere più rapidi, abbinare i colori in modo più efficiente e supportare meglio i nostri clienti nella realizzazione di strutture architettoniche che durino nel tempo. Questa iniziativa ci ha dato l’agilità necessaria per rispondere rapidamente alla crescente domanda indiana di vernici in polvere all’avanguardia prodotte localmente. La collezione non solo ispira il futuro con colori e finiture di pregio, ma lo protegge con prestazioni eccellenti, resistendo agli ambienti più difficili e promuovendo al contempo un futuro più sostenibile.”

Con 22 finiture distintive nella cartella colori e numerose altre opzioni, incluse eleganti tonalità opache ed effetti metallizzati premium, Interpon D3020 offre agli architetti la libertà di progettare facciate audaci e durature nel tempo.

Per ulteriori informazioni: www.interpon.com/nl/en/architectural/warranties

ADVANCEMENTS

SPHERILEX® DP-0117 – Ottenere rivestimenti in polvere opachi con elevata durabilità

Bernhard Resch

EVONIK INDUSTRIES AG – Essen, Germania bernhard.resch@evonik.com

SPHERILEX® DP-0117, l’additivo per rivestimenti di Evonik a base di silice sferica, garantisce durabilità e flessibilità notevoli e al contempo straordinarie finiture opache.

Con la continua diversificazione e crescita dei rivestimenti in polvere, sia per interni che per esterni, le diverse formulazioni chimiche in fase di sviluppo potrebbero dover garantire una riduzione della brillantezza. A favorire l’utilizzo di finiture opache uniformi vi è anche la tendenza verso temperature di polimerizzazione più basse, per ottenere una maggiore efficienza energetica, nonché per non danneggiare i substrati

sensibili al calore. L’opacizzazione dei rivestimenti in polvere deve affrontare nuove sfide. Attualmente i rivestimenti opachi rappresentano il 25-30% del totale dei rivestimenti in polvere1. In alcune di queste applicazioni è richiesta un’ampia gamma di risultati estetici, pur mantenendo - se non addirittura migliorando - i requisiti prestazionali del rivestimento. Nelle vernici liquide, dove la polimerizzazione provoca un restringimento del film, l’effetto opaco si può ottenere facilmente aggiungendo agenti opacizzanti per creare superfici micro-rugose e controllare prontamente i livelli di brillantezza. Tuttavia, le vernici in polvere sono 100% solide e non vi è quindi alcun restringimento derivante dall’evaporazione dei solventi, ma solo una lieve riduzione del volume durante la polimerizzazione.

1 Cal EzeAgu, “Gloss Control Powder Coating Resin”, Paint & Coatings Industry, August 7, 2020.

Di conseguenza, gli attuali metodi per ottenere finiture a polvere opache hanno efficacia variabile e alcune limitazioni.

Vantaggi della nuova silice sintetica SPHERILEX® È ampiamente dimostrato che l’esclusiva forma sferica di SPHERILEX® combinata con il suo basso assorbimento di olio, offra un vantaggio rispetto agli riempitivi tradizionali nella valutazione dei criteri prestazionali delle vernici in polvere (fig. 1). A parità di utilizzo, rispetto agli riempitivi tradizionali, si ottiene una maggiore efficacia opacizzante, garantendo al contempo una riduzione di brillantezza lineare, prevedibile e ripetibile. La superficie opacizzata mostra un’eccellente uniformità e consistenza. Inoltre, l’esclusiva morfologia di queste particelle offre una migliorata flessibilità e una maggior durezza. A confronto con i tradizionali riempitivi, questa nuova silice sferica precipitata offre prestazioni altrettanto buone nei test di corrosione e di esposizione esterna. Inoltre, consente una maggiore copertura teorica e una maggiore efficienza di trasferimento grazie al suo basso peso specifico.

Evonik amplia la sua gamma SPHERILEX® con la più grande silice sferica precipitata per vernici

SPHERILEX® offre vantaggi simili nelle vernici liquide e la dimensione delle particelle determina tipicamente gli effetti e gli ambiti di utilizzo di ciascun

IBIX SURFACE PREPARATION AND FLAME SPRAY TECHNOLOGY

Surface Cleaning preparation

IBIX systems remove rust, scale, and old coatings to reach SA 2.5 grade (ISO 8501-1).

Anchor Profile

Controlled blasting creates uniform roughness for optimal coating adhesion

Portable powder Coating Technology

For long-term anti-corrosion and waterproofing thermoplastic coatings.

Resistance to extreme weathering, UV and salt spray protection

Fast turnaround: immediate use of coated items

Easy to repair

THE FLAME SPRAY TECHNOLOGY IS THE ONLY SYSTEM WHICH CAN APPLY POWDERS ON SITE AND WITH NO NEED FOR A COATING LINE

sistema di rivestimento. Finora, la gamma SPHERILEX® di Evonik variava da d50 ~4,4 mm a d50 ~15 µm, ma i nuovi progressi tecnici hanno consentito di introdurre una morfologia più grande: SPHERILEX® DP-0117 con d50 ~18 mm (fig. 2).

Come si comporta SPHERILEX® DP-0117 nelle vernici in polvere?

Per una riduzione ottimale della brillantezza nei rivestimenti in polvere, la combinazione tra tecniche di opacizzazione convenzionali (ad esempio cere, agenti opacizzanti) e SPHERILEX® consente di ottenere formulazioni a ridotta brillantezza altamente durevoli. SPHERILEX® DP-0115 è stato la prima scelta per molte applicazioni, ma il nuovo SPHERILEX® DP0117 potrebbe aprire nuove opportunità per i rivestimenti in polvere. Entrambi questi prodotti SPHERILEX® (con particelle di dimensioni maggiori) sono comparabili in termini di riduzione della brillantezza e mostrano un’opacità migliorata rispetto al triidrato di alluminio (ATH) di dimensioni simili (fig. 3). Inoltre, la durata e la resistenza ai graffi sono migliorate, come mostrato nella Tabella 1 (test di durezza a matita). Un criterio prestazionale chiave, soprattutto nei sistemi con resine super-durevoli, è sempre stato l’impatto positivo sulla flessibilità offerto da SPHERILEX®. Nella Tabella 2 e nella Figura 4, il DP-0117 ha mostrato proprietà di flessibilizzazione ancora più elevate rispetto al DP-0115 e notevolmente migliorate rispetto all’ATH.

In sintesi, SPHERILEX® DP-0117 è uno riempitivo speciale opacizzante adatto ad un’ampia gamma di applicazioni e formulazioni di rivestimenti in polvere.

Dall'alto:

Figura 2 - Dimensione delle particelle.

Figura 3 - Opacizzazione migliorata.

Figura 4 - Risultati di riferimento al test di impatto inverso (30 in-lb) di DP-0115 e DP-0117.

Tabella 1 - Test di durezza a matita.

Tabella 2 - Flessibilità migliorata.

Microfori/difetti da degassamento Evidenti Minimi Minimi

inverso a 30 in-lb*

inverso a 40 in-lb*

*Test a 75µm su Q-Panel A-46 (Alluminio nudo 3003 H14, spessore 0.025in)

Easy PROG PORTAL: il sistema di verniciatura automatica per serramenti e cilindri

A cura di Lesta Srl

Dairago (Milano) info@lesta.it

Il sistema Easy PROG PORTAL di Lesta utilizza la scansione laser per identificare forma e dimensioni di ogni oggetto, quindi calcola e segue il percorso di verniciatura perfetto, garantendo risultati costanti e di alta qualità per ogni pezzo unico.

Easy PROG PORTAL è il sistema robotizzato di Lesta progettato per la verniciatura automatica di serramenti, pannelli, porte e oggetti cilindrici. Grazie a un portale di scansione laser, il sistema riconosce ogni pezzo, genera il percorso di verniciatura e lo esegue in modo completamente automatico, anche se i pezzi presentano geometrie molto diverse tra loro.

Dopo l’appensione, i pezzi passano attraverso il portale e vengono scansionati in tempo reale consentendo al software di creare autonomamente il programma di verniciatura, che il robot è in grado di applicare subito dopo: l’operatore deve solo caricare i pezzi grezzi e scaricare quelli finiti, senza alcuna programmazione manuale.

Il sistema è pensato principalmente per due categorie di oggetti: da un lato finestre, telai, pannelli, porte e cornici, anche curvi o circolari, e, dall’altro, cilindri e oggetti di forma cilindrica.

La tecnologia di scansione laser assicura una copertura precisa e uniforme, adattando automaticamente il percorso di verniciatura alla forma reale di ogni pezzo.

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Caratteristiche tecniche del portale

Easy PROG PORTAL

Il portale di Easy PROG PORTAL utilizza barriere fotoelettriche laser ad alta risoluzione (5x5 mm) per analizzare la geometria dei pezzi. Può gestire oggetti fino a 3x3 metri e riconoscere perfettamente bordi interni, esterni e superfici frontali. La precisione del sistema riduce gli sprechi e garantisce una qualità costante della verniciatura anche su pezzi di forme e dimensioni differenti.

Dal Robot Controller è possibile creare e salvare ricette di verniciatura per ogni tipo di prodotto.

Ogni ricetta definisce parametri come:

 velocità e distanza della pistola

 angolo della pistola e basculamenti

 numero delle pistole

 apertura della pistola, incroci e sfumature.

Alcuni parametri opzionali sono: portata, atomizzazione e ventaglio.

Le ricette si possono richiamare facilmente tramite codice a barre o touch-screen, ottimizzando i tempi di produzione.

I vantaggi del sistema Easy PROG PORTAL

 Nessuna programmazione manuale

 Rilevamento automatico della forma

 Qualità di verniciatura costante

 Riduzione dei tempi di set-up

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Con Easy PROG PORTAL, la verniciatura industriale diventa più efficiente, precisa e flessibile.

Easy PROG PORTAL è il sistema di verniciatura automatica ideale per serramenti e oggetti cilindrici. Combina la potenza della scansione laser con l’automazione Lesta, semplificando il lavoro dell’operatore e migliorando la qualità finale.

Dalla vernice industriale al linguaggio del progetto: l’evoluzione delle collezioni Adapta tra tecnologia, innovazione e arte

Alessia Venturi ipcm®

Dal 1997, anno della sua fondazione, al 2025 Adapta di Peñiscola (Castellón, Spagna) ha contribuito alla trasformazione delle vernici in polvere da finiture industriali, con scarso valore aggiunto, a progetto tecnologico e di ispirazione. Di seguito ripercorriamo la storia dell’azienda, raccontata attraverso le sue principali collezioni colore.

L’azienda fu costituita, con capitale esclusivamente spagnolo, alla fine del 1997 per l’attività di produzione di rivestimenti in polvere.

Fin dall’inizio, Adapta dimostrò di saper offrire soluzioni capaci di anticipare le esigenze del mercato, con l’obiettivo di fornire rivestimenti in grado di apportare vantaggi competitivi ai manufatti per cui erano utilizzate, non solo colore o protezione.

Sin dagli esordi, la proposta cromatica e di effetti speciali emerse come parte fondante dell’identità aziendale. La sua mission fu subito chiara: elevare le vernici in polvere, consolidatesi sul mercato industriale a partire dalla fine degli

Anni Settanta, a finitura d’eccellenza di livello pari, se non superiore, a quello delle vernici liquide.

Adapta nacque con una solida base tecnologica e di servizio, ma anche con una forte attenzione al design del colore e delle finiture. Questo rende l’evoluzione delle sue collezioni cromatiche una chiave di lettura particolarmente efficace per ripercorrerne la storia.

Dalla vernice industriale al linguaggio del progetto

Quando Adapta mosse i suoi primi passi alla fine degli anni Novanta, l’approccio era quello tipico di una giovane azienda: rispondere a ogni richiesta del mercato, costruire volumi, consolidare relazioni. Ma fu proprio in questa fase iniziale che emerse una consapevolezza destinata a guidare tutta la storia successiva dell’azienda: la verniciatura in polvere poteva essere molto più di una soluzione industriale di basso valore. “Ben presto capimmo che la nostra vocazione era l’innovazione”, racconta David Pellicer, fondatore e attuale direttore generale di Adapta. “Non solo nuovi colori, ma nuovi effetti, nuove funzionalità, quello che oggi definiamo smart coating, le vernici “intelligenti”, in grado di interagire con l’ambiente che le circonda”.

Nel 1998, a solo un anno di distanza dalla sua fondazione, Adapta investì

nella prima macchina di bonderizzazione, una tecnologia strategica per la produzione di vernici in polvere metallizzate di alta qualità, avviando un percorso di sviluppo avanzato proprio sui colori metallizzati, allora ancora poco diffusi e spesso considerati complessi da gestire, sia in fase produttiva sia in fase applicativa.

A08: la prima grande sintesi del lavoro di R&D

Nei primi anni Duemila arrivano i cataloghi combinati dedicati all’architettura e all’industria, con una offerta sempre più specializzata. Pochi anni dopo, le collezioni diventano indipendenti: nel 2003 nasce Vivendi®, la prima piccola collezione per architettura di colori metallizzati, satinati e testurizzati “rilasciata con l’obiettivo ambizioso di megliorare il modus vivendi, da qui il nome che le abbiamo attribuito” spiega Pellicer. Per l’industria nasce Polaris (2005), una proposta di colori tecnici con estetica sobria e focus sulla resistenza, embrione del futuro catalogo Smart Coatings. Nella collezione Polaris erano già incluse alcune finiture fluorescenti che diventeranno poi protagoniste della Collezione NEON, rilasciata nel 2013. Per il settore architettura, la proposta di Adapta prosegue con le collezioni Alchemy e Sfera (entrambe del 2007), che contengono referenze per il settore funzionale come alternativa di alta prestazione alle finiture chimiche come

Lo storytelling della

collezione Patina® Ceramic è caratterizzato da riferimenti alla Via della Seta.

l’acciaio inossidabile, l’anodizzato inox, l’alluminio naturale, il nichel, il titanio; segue, sempre nel 2007, Serpentia con effetti craquelé.

Queste prime linee riflettono la volontà di offrire gamme colore dedicate all’architettura con finiture resistenti e performanti, segnalando fin da subito una specializzazione nei rivestimenti per profili in alluminio e applicazioni affini. Sin dall’inizio Vivendi®, che negli anni ha incorporato numerose sottocollezioni come vedremo più avanti (N.d.R), si è distinta per effetti cromatici di alta qualità, uniti a caratteristiche tecnico-funzionali quali durabilità, omologazioni e attenzione alla sostenibilità.

È l’inizio di un percorso in cui il colore non è più solo una tonalità, ma diventa effetto, texture, matericità. Un percorso che prosegue fino alla strutturazione di una vera e propria collezione architetturale a cadenza quadriennale: nel 2008 Adapta decide di smarcarsi dalla filosofia dei volumi per concentrarsi sui prodotti di nicchia e lancia il catalogo A08. A08 non è semplicemente un catalogo, ma una dichiarazione di intenti. Un book fortemente differenziante per l’epoca, che raccoglie le finiture più singolari sviluppate da Adapta per progetti speciali nel corso dei suoi primi 10 anni di attività e che introduce un nuovo modo di raccontare la vernice in polvere.

“L’obiettivo di queste collezioni è sempre stato quello di lavorare con i prescrittori: architetti, designer, committenti”, spiega Pellicer. “Offrire loro non solo colori, ma strumenti di lavoro ad alto valore aggiunto, capaci di rendere un’opera o un oggetto distintivi, unici, esclusivi e non replicabili”. Ognuna delle collezioni quadriennali raccoglie centinaia di tonalità e rappresenta una sintesi del lavoro di ricerca e sviluppo svolto negli anni

da Adapta. In totale, tra A08, A12 e A16, Adapta mette a disposizione del mercato quasi 700 colori, tutti ancora producibili e a stock.

Una scelta controcorrente in un mercato che tende a razionalizzare, ridurre, ottimizzare.

Questa continuità produttiva si accompagna a una strategia commerciale che valorizza non solo il prodotto, ma il percorso di innovazione tecnologica intrapreso dall’azienda: le collezioni più recenti sono riservate ai clienti fidelizzati, una scelta che rafforza il rapporto di partnership fornitore/cliente e che differenzia l’offerta.

In parallelo, Adapta si concentra anche sullo sviluppo di vernici funzionali, presentando nel 2010 il suo primo catalogo di smart coating, che anticipano temi oggi centrali come la funzionalità antibatterica, la fotoluminescenza, la tracciabilità dei prodotti finanche la depurazione dell’aria con sistemi come BioNox, in grado di catturare gli ossidi di azoto presenti nell’atmosfera per preservare le strutture architettoniche dall’accumulo di inquinamento e di sporco.

Collezioni tematiche e tendenze

Il 2013, il 2014 e il 2015 sono gli anni dell’innovazione cromatica: Patina® (2013) ispirata ai metalli invecchiati, ossidati, patinati, al rame, al bronzo e Patina® Wet (2015) con finiture a effetto “bagnato” e “fiorito”; Neon Collection (2013) che racchiude tonalità vivaci ed effetti luminosi; Dichroic Collection (2015), che propone colori con riflessi variabili in funzione della luce.

Nel 2018 Adapta si concentra sull’imitazione delle finiture metallizzate e simil-anodizzate con le collezioni

Metal e Anodic, entrambe dedicate all’architettura metallica e sottoinsiemi della collezione Vivendi® Negli anni più recenti, accanto alle grandi collezioni per architettura, nascono serie tematiche più compatte, con una forte ispirazione artistica che, rafforzando la dimensione progettuale del colore, pensa ad intercettare o anticipare le tendenze: Granite (2020) con effetti pietra sorprendentemente realistici; Patina® Expression (2021) ispirata al movimento Art Nouveau, articolata in otto gamme cromatiche che ricordano i materiali naturali (Metal, Gold & Copper, Neutral, Nature, Earth, Clay, Sand, Symphony); Polaris III (2022) che integra avanzamenti tecnici e sostenibilità, e più recentemente, Patina® Ceramic (2021) ed Enamel (2022), finiture che imitano ceramiche e smalti, superfici brillanti, morbide, di elevata purezza cromatica che rappresentano l’unione tra estetica artigianale e tecnologia moderna; infine, Vintage (2025), che raggruppa colori pastello per una rilettura del classico attraverso l’innovazione dei rivestimenti in polvere, fino all’ultima frontiera dell’Extreme Matt (2025), le finiture super-opache, quasi burrose al tatto.

Queste collezioni hanno il compito di offrire una selezione curata, facilmente leggibile e immediatamente prescrivibile. Anche aspetti normativi e funzionali entrano nel racconto: come l’inserimento sistematico del valore LRV (Light Reflection Value), fondamentale per garantire accessibilità e contrasto visivo negli edifici pubblici agli ipovedenti.

Il racconto del colore

Uno degli elementi che rende riconoscibili i cataloghi Adapta – oltre alla loro estetica minimal all’esterno, ma esplosiva e sovrabbondante all’interno - è la loro dimensione narrativa. I colori non sono solo codici, ma evocazioni: catene montuose ordinate per altitudine nella collezione Granite, riferimenti alla Via della Seta nella collezione Patina® Ceramic, suggestioni dell’Art Nouveau nella collezione Patina® Expression. Gli stessi cataloghi A08, A12 e A16 contengono una forte componente emozionale, evocativa che si percepisce sia attraverso i nomi attribuiti ai colori ed effetti sia attraverso le fotografie che li accompagnano per ispirare un mood in chi li guarda.

“La vernice in polvere ha sempre avuto un’immagine molto industriale”, osserva Pellicer. “Con queste

collezioni abbiamo voluto cambiare linguaggio, il modo di approcciarsi e di scegliere le vernici in polvere”.

Un cambiamento che passa anche da scelte tecniche precise. Nel 2004, forte di una robusta richiesta di mercato per le vernici in polvere ad effetto, Adapta decide di internalizzare completamente la bonderizzazione dei metallizzati, assumendosi la complessità – e i costi – di un processo ad alta perdita di materiale, ma indispensabile per garantire qualità e ripetibilità da lotto a lotto. Una scelta che oggi consente all’azienda di posizionarsi su livelli qualitativi elevati, producendo vernici in polvere metallizzate in grado di garantire finiture comparabili – e in alcuni casi superiori – di quelle a liquido. “Nel segmento della verniciatura a liquido è la prassi applicare più strati per ottenere una finitura robusta ed esteticamente ineccepibile” spiega Pellicer. “Alle vernici in polvere, invece, viene chiesto di raggiungere lo stesso livello di finitura con un’unica mano. Questo ha portato spesso a sottovalutare la complessità tecnica del settore e a relegare la verniciatura in polvere a un ruolo secondario. Sono orgoglioso di poter dire che Adapta ha giocato un ruolo strategico nel posizionamento dei rivestimenti in polvere a un livello molto più alto di quando sono nate”.

Tecnologia, ispirazione e responsabilità

Alla base di questo percorso c’è un investimento continuo in impianti, processi e competenze. A Peñiscola, Adapta possiede uno stabilimento altamente automatizzato con bonderizzatori di ultima generazione. Oltre che su colori ed effetti, il reparto R&D dell’azienda spagnola lavora sui sistemi a bassa temperatura di polimerizzazione, sull’utilizzo delle resine bio-based, e soprattutto sulle resistenze in esterno.

“Ascoltiamo le esigenze dei clienti e le trasformiamo in soluzioni di mercato, aggiungendo sempre una dimensione emozionale e ispirazionale per elevare la vernice in polvere a un livello superiore, lontano dalla semplice logica industriale. La tecnologia però resta fondamentale: nel settore dell’architettura i rivestimenti in polvere sono sottoposti a condizioni ambientali anche estreme. Per questo continuiamo a fare ricerca e test per allungare la resistenza in esterno dei nostri prodotti” sottolinea David Pellicer. “Il sistema Eternal (2019) nasce proprio con questo scopo: garantire durabilità estrema ai progetti architettonici emblematici1 e soddisfare i requisiti della certificazione americana AAMA2605, che pone criteri assimilabili a quelli dell’europea Qualicoat 3”.

1 Alessia Venturi, Finiture materiche, lucide e decorative per l’Enterprise Reasearch Campus di Boston, ipcm® 96, Vol. XVI, novembre-dicembre 2025, pagg. 42-47

La fabbrica Adapta è anche molto avanzata dal punto di vista del recupero delle risorse e dell’autoproduzione di energia, pur senza trasformare la sostenibilità in un messaggio di marketing.

“Preferiamo concentrarci sui fatti che sulle parole”, conclude Pellicer. “Misuriamo l’impatto reale delle nostre attività produttive, analizziamo la CO₂ e interveniamo dove possiamo migliorare davvero”.

Ogni catalogo proposto da Adapta in quasi 30 anni di attività rappresenta una sfaccettatura della sua identità: innovazione, adattamento e design.

Il risultato è una proposta di mercato che unisce tecnologia, innovazione e arte, che ha contribuito a ridefinire il ruolo della verniciatura in polvere: non più semplice finitura industriale, ma linguaggio espressivo al servizio dell’architettura, del design e dell’industria in generale.

Adapta sarà presente a PaintExpo 2026 a Karlsruhe (Germania) dal 14 al 17 aprile, pad. 3 stand 3410.

EVOLUZIONE CROMATICA DI ADAPTA COLOR (1997–2025)

1997

FONDAZIONE

Nasce Adapta Color, S.L. (Spagna)

Avvio della produzione di rivestimenti in polvere

Filosofia: Color & Protection

Visione: “L’unica cosa permanente è il cambiamento”

2003

VIVENDI®

Il colore affianca le funzionalità in architettura

Metalli, satinati e strutturati

Focus su design e durabilità

Base della futura linea VIVENDI® (con DAP ambientale)

2013-2015

PATINA® · NEON · DICHROIC

La svolta degli effetti speciali

Patina®: metalli ossidati e superfici materiche

Neon: colori luminosi e ad alta visibilità

Dichroic: riflessi cangianti con la luce

Il colore diventa effetto, texture ed esperienza

2020–2021

GRANITE · PATINA® CERAMIC · PATINA® EXPRESSION

Collezioni tematiche e ispirazione artistica

Granite: texture minerali naturali

Patina® Ceramic: finiture ceramiche, un viaggio lungo la Via della Seta

Patina® Expression: Art Nouveau, 8 famiglie cromatiche

Architettura, materia e sostenibilità

2005

POLARIS

Prima grande collezione per l'industria.

L'embrione della futura collezione Smart Coatings

Colori tecnici e durevoli

Applicazioni industriali e architettoniche

Estetica sobria e prestazioni elevate

2007

ALCHEMY · SFERA · SERPENTIA

Alternativa ad alte prestazioni alle finiture chimiche

Acciaio inossidabile, acciaio inossidabile anodizzato, alluminio naturale, nichel e titanio Serpentia: finiture effetto craquelé

2008, 2012, 2016

A08 · A12 · A16

Quando la vernice in polvere entra nel linguaggio dell’architettura con l’offerta di 688 colori fra le tre collezioni

A08: Prima collezione architetturale iconica - Colore come strumento progettuale

A12: Ampliamento cromatico - Prescrizione e ricerca applicata

A16: Sintesi di design e tecnologia - Architettura ad alte prestazioni

2022

POLARIS III · ENAMEL

Polaris: Design industriale evoluto

Terza generazione Polaris, colori funzionali e contemporanei Integrazione di innovazione tecnica e sostenibilità

Enamel: La purezza dello smalto reinterpretata

Superfici brillanti e compatte, alta intensità cromatica, tradizione estetica + tecnologia moderna

2025

VINTAGE · EXTREME MATT

Vintage: Il passato come ispirazione

Toni nostalgici e finiture senza tempo, estetica classica con prestazioni moderne, continuità tra memoria e innovazione

Extreme Matt: Eleganza e tattilità

Finiture super opache, percezione burrosa, tensione verso la modernità

EMU: la verniciatura a polvere sostenibile e digitale di una fabbrica smart

Monica Fumagalli ipcm®

Grazie alla collaborazione con Gema, EMU Group, azienda specializzata in soluzioni di arredo outdoor e indoor, ridefinisce la verniciatura a polvere secondo i parametri dell’Industria 5.0, coniugando sostenibilità e digitalizzazione e creando un modello produttivo innovativo che valorizza tecnologia e competenze del personale.

Il Piano di Transizione 5.0, istituito dal governo italiano nel 2024 e oggi in fase conclusiva, nasce con l’obiettivo di stimolare le aziende manifatturiere ad adottare strategie integrate per una produzione sempre più sostenibile e digitalizzata. Un percorso che per alcune importanti realtà industriali, come EMU Group Spa di Marsciano (Perugia), specializzata nella produzione di arredi per esterno, era già stato intrapreso da tempo, grazie a una visione strategica interna orientata al miglioramento continuo della qualità dei prodotti realizzati. “Sono stati effettuati degli importanti investimenti” - spiega Andrea Ciavola, direttore di produzione dell’azienda umbra - “che avevano come obiettivo principale il miglioramento complessivo del ciclo produttivo e, in particolare, dell’area dedicata ai trattamenti superficiali”.

EMU, che quest’anno festeggia i 75 anni di attività, è oggi un punto di riferimento nella produzione di soluzioni per ambienti outdoor e indoor caratterizzate da estetica, funzionalità e durata, di cui il rivestimento rappresenta un vero e proprio biglietto da visita. “Il progetto di ammodernamento del reparto di verniciatura, che ha riguardato le due linee di verniciatura a polvere, una delle quali integrata con una nuova cabina sviluppata e installata da Gema Europe, ha costituito una componente imprescindibile di un piano più ampio, avviato in precedenza. La ricerca di una qualità sempre più elevata, unita all’attenzione per l’ambiente e per il benessere dei dipendenti, si è integrata perfettamente con i principi dell’Industria 4.0 prima e del Piano di Transizione 5.0 poi. Per questo motivo, al momento dell’istituzione dell’ultimo bando, eravamo tra le

poche aziende in Italia già pronte: si è trattato solo di affinare il progetto per adeguarlo al profilo normativo richiesto”.

EMU: un perfetto equilibrio tra tecnologia avanzata e know-how storico

Lo stabilimento di EMU conta 150 addetti e occupa oltre 140 mila m², di cui quasi 50 mila coperti. “A questi si aggiungono i 1.000 m² del Design & Simulation Centre, dove prendono forma i progetti sviluppati in collaborazione con i nostri clienti”, spiega Luigi Biscarini, Direzione Generale vendite dell’azienda. “Questo centro di progettazione è nato per dare nuovo impulso all’attività di ricerca sul prodotto e per valorizzarne l’impiego negli ambienti indoor e outdoor a cui è destinato”.

L’azienda annovera tra i suoi clienti circa 1.000 rivenditori distribuiti in 85 Paesi nel mondo, dall’Europa all’Australia, dal Nord e Sud America fino ai Paesi orientali, operando nel settore professionale e in quello residenziale. “I nostri prodotti registrano una presenza costante e crescente a livello globale grazie al comfort e all’eleganza che li contraddistinguono e al loro design, sviluppato in collaborazione con alcuni dei più noti designer internazionali”, prosegue Biscarini. “Questi elementi si traducono in un’identità riconoscibile delle collezioni, realizzate principalmente in acciaio e alluminio, in combinazione con altri materiali tecnologici e innovativi”.

Il continuo scambio di esperienze e idee con studi di design e figure di primo piano del settore consente a EMU di interpretare e spesso anticipare i trend stilistici, contribuendo alla loro diffusione e affermazione sul mercato. I principi su cui si fonda l’attività dell’azienda - design, ricerca, know-how nella lavorazione e protezione del metallo, sostenibilità e multi-materialità - trovano piena espressione nello spazio chiamato ‘Monomarca’ dedicato all’arredo outdoor e gestito in partnership con Interni Design Experience a Milano: un’area espositiva di oltre 500 m² concepita come un luogo in cui la materia dà forma all’ambiente e il prodotto stesso contribuisce a creare l’atmosfera.

Lamiera stirata, il cuore della produzione di EMU

La padronanza delle più avanzate tecnologie di processo, l’attenzione costante alla qualità dei dettagli e dei prodotti e la capacità di sviluppare soluzioni in grado di esaltare continuità e purezza di linee e volumi hanno rafforzato il ruolo di EMU come player del settore: l’azienda realizza e controlla internamente tutte le fasi della produzione, sia nello stabilimento di Marsciano, nel cuore dell’Umbria, sia coordinando le attività delle diverse realtà dell’indotto all’interno di un network integrato, secondo i più moderni modelli di organizzazione produttiva.

Ogni anno vengono prodotti oltre 450 mila pezzi e trasformate circa 3.800 tonnellate di materia prima.

“Lavoriamo una quantità di lotti molto elevata, con componenti estremamente diversi tra loro, realizzati sia in lamiera piena sia in lamiera stirata o mesh, quest’ultima utilizzata in particolare per il settore contract. “La lamiera stirata è uno degli elementi più utilizzati per strutture e arredi destinati a rimanere a lungo esposti all’esterno, poiché favorisce la dispersione del calore quando sottoposta all’irraggiamento solare e consente un efficace drenaggio dell’acqua”, precisa Biscarini. Tutte le fasi del processo produttivo sono sottoposte a un rigoroso sistema di monitoraggio: dal controllo delle materie prime in ingresso, ai test durante le lavorazioni, fino alla verifica del prodotto assemblato prima dei trattamenti di cataforesi e verniciatura e alla validazione finale del prodotto finito.

Un rinnovamento totale in nome della massima qualità

L’intero reparto produttivo di EMU è stato oggetto di investimenti continui mirati ad elevare l’asticella della qualità dei prodotti realizzati. Un rinnovamento che ha coinvolto anche l’officina meccanica, dove vengono eseguite le operazioni di stampaggio, taglio e deformazione dei tubi mediante macchine CNC di ultima generazione. Uno degli interventi più significativi nel reparto di lavorazioni meccaniche è rappresentato dall’introduzione di un’isola completamente automatizzata dedicata alla saldatura della rete

in lamiera stirata sulla struttura del componente. Questa cella, composta da tre robot e da diverse macchine integrate, restituisce il pezzo completamente saldato, pulito e pronto per essere inviato all’impianto di cataforesi e successivamente alla verniciatura. Gli altri componenti in lamiera piena vengono invece trasferiti al reparto di assemblaggio, dove le operazioni di saldatura vengono effettuate su diverse linee produttive.

Il reparto di verniciatura sostenibile e digitale

Costituito da un impianto di cataforesi e da due linee di verniciatura a polvere, il reparto soddisfa i principali requisiti dell’Industry 5.0, coniugando automazione, tracciabilità e attenzione alla sostenibilità. Il ciclo è monitorato in ogni fase e organizzato in modo che ciascun operatore possa verificare le caratteristiche dell’intervento richiesto, a partire dal carico e per l’intera durata del ciclo di verniciatura fino al confezionamento.

“La maggior parte dei componenti che produciamo viene sottoposta al trattamento di cataforesi”, sottolinea Andrea Ciavola. “Sono esclusi solamente quei pezzi che, per limiti geometrici o specifiche caratteristiche costruttive, non richiedono questo tipo di processo”.

Una volta completata la fase di cataforesi, i manufatti vengono indirizzati al tunnel di pretrattamento delle due linee di verniciatura a polveri installate

da Euroimpianti di Valeggio sul Mincio (Verona), ciascuna delle quali è attrezzata con una doppia cabina, soluzione che garantisce un’elevata flessibilità produttiva. Al loro interno si applicano polveri poliesteri in doppia mano formulate appositamente per le esigenze applicative dall’azienda umbra.

L’impianto di cataforesi

L’impianto di cataforesi è stato progressivamente digitalizzato nel corso degli ultimi anni. “Questo significa che a bordo impianto abbiamo eliminato completamente la documentazione cartacea, sostituendola con un sistema digitale in cui vengono inseriti i dati relativi al semilavorato, associato a ciascuna bilancella di carico”. Grazie a un decoder, il sistema è in grado di identificare la posizione del manufatto in ogni fase del processo e di monitorare in tempo reale il peso dei componenti caricati. “Man mano che gli operatori caricano la barra, il sistema registra il peso complessivo, segnalando eventuali superamenti dei limiti che potrebbero causare criticità durante il processo. Allo stesso tempo, indica il numero di pezzi necessario per mantenere il corretto ritmo produttivo. In questo modo i nostri collaboratori devono occuparsi unicamente di segnalare, in fase di scarico, i pezzi non conformi”.

Discover the impact of paint and

La cabina è equipaggiata con otto pistole automatiche e due manuali e pompe di erogazione con tecnologia Venturi.

Il prodotto per cataforesi, fornito da PPG, è progettato per garantire prestazioni elevate in termini di copertura delle superfici, con un rivestimento in colore avana ad alto spessore che richiede particolari accortezze applicative, soprattutto nel trattamento della lamiera stirata. “Nonostante l’azienda distribuisca i propri prodotti in oltre 80 Paesi nel mondo, la struttura produttiva resta fortemente legata alla stagionalità”, prosegue Ciavola. “Lavoriamo in modalità ‘made to stock’ per buona parte della stagione: per rispondere tempestivamente alle richieste dei clienti alimentiamo un magazzino di prodotti cataforizzati pronti per la verniciatura finale, che ci consente tempi di risposta estremamente rapidi”.

Gli impianti di pretrattamento

Il reparto di verniciatura di EMU è oggi dotato di due tunnel di pretrattamento tecnologicamente avanzati: il più recente, installato

In un turno di lavoro di 8 ore è possibile verniciare circa 1.800 sedie.

da Euroimpianti ad agosto 2025, è un impianto a 10 stadi di nuova generazione, mentre il secondo è stato oggetto di un intervento di revamping l’anno precedente, in linea con i requisiti dell’Industria 4.0. “Attualmente disponiamo di due tunnel in grado di monitorare in continuo il consumo e il dosaggio dei prodotti chimici grazie a rilevatori di conducibilità e pH installati su ogni vasca, così da garantire parametri costanti per l’intero processo. Il microdosaggio del prodotto di pretrattamento, effettuato da pompe di precisione, consente di mantenere i bagni in condizioni ottimali, con un evidente vantaggio rispetto al rabbocco manuale”.

Il tunnel di pretrattamento più recente è inoltre in grado di riconoscere automaticamente se il pezzo appeso al gancio è stato precedentemente cataforizzato, adeguando il ciclo di processo con l’inclusione o l’esclusione di specifici stadi.

Una soluzione che permette un significativo risparmio di prodotto chimico e

LIVE A NEW FUTURE

di risorse idriche, elementi centrali nel piano di transizione 5.0 dell’azienda. “Grazie alla collaborazione con il nostro fornitore storico della chimica di pretrattamento specializzato in particolare nel settore automotive, abbiamo perfezionato il sistema di riconoscimento delle superfici del substrato di partenza, integrandolo direttamente con il nostro gestionale”.

Gli impianti di verniciatura

Uno dei due impianti di verniciatura è attrezzato con 2 cabine separate collegate dal convogliatore birotaia, un layout che consente l’applicazione sequenziale delle tinte. L’altro impianto, invece, è configurato con due cabine in linea dedicate rispettivamente all’applicazione del primer e della mano a finire, e un forno intermedio di pre-cottura.

La nuova cabina di applicazione polveri Gema

Su quest’ultima linea è stata integrata una cabina di applicazione polveri Gema di ultima generazione, equipaggiata con otto pistole automatiche e due manuali, oltre a pompe di erogazione con tecnologia Venturi. La fornitura comprende il centro polveri OptiCenter® All-in-One OC06 e un sistema di filtrazione dotato di inverter, che consente di ridurre al minimo il consumo energetico nei momenti in cui i pezzi non transitano in cabina. “L’OptiCenter® All-in-One OC06 consente di controllare l’elettrostatica e l’erogazione della polvere attraverso un unico dispositivo compatto”, afferma Claudio Sergenti, Area Manager di Gema Europe. “Il serbatoio OptiSpeeder ne rappresenta il cuore: permette una fluidificazione ottimale della polvere, mentre l’ampia apertura inclinata garantisce un accesso rapido e agevole al contenitore. Il circuito chiuso della polvere è gestito in

modo completamente automatico, assicurando un ambiente di lavoro pulito e una maggiore efficienza complessiva”.

“La nuova cabina è gestita da un software sviluppato su misura per EMU e collegato direttamente all’ERP aziendale”, precisa il direttore di produzione. “Le ricette applicative per le circa 25 tinte a catalogo vengono selezionate prima che il pezzo si posizioni davanti alle pistole. I nostri verniciatori non devono quindi impostare manualmente i parametri applicativi o regolare la distanza delle pistole in funzione del pezzo: l’intero processo è gestito automaticamente, un contributo determinante per una produzione ad alti volumi

come la nostra”. Per lotti di sedie che non richiedono assemblaggio dopo il trattamento superficiale, EMU è in grado, su un turno di otto ore, di caricare sull’impianto, completare il ciclo di verniciatura e inviare al magazzino circa 1.800 pezzi.

Grazie all’elevato grado di automazione delle impostazioni di verniciatura, l’azienda ha potuto ottimizzare i tempi e concentrare l’attenzione sui ritocchi dei pezzi più complessi. “Un ulteriore vantaggio è rappresentato dalla costanza dei risultati di processo: per incrementare la resistenza dei nostri prodotti è fondamentale rispettare gli spessori minimi stabiliti dal dipartimento qualità Emu e dal recupero dell’overspray”.

Da sinistra:

Grazie ad un software dedicato le ricette per le circa 25 tinte a catalogo vengono selezionate prima che il pezzo si posizioni davanti alle pistole.

L’OptiCenter® All-in-One OC06 di Gema.

La possibilità di recuperare la polvere in overspray, soprattutto nel caso di applicazione su lamiera stirata, è una caratteristica cruciale della nuova cabina.

I vantaggi della nuova cabina

EMU conosceva già da tempo le caratteristiche applicative delle soluzioni Gema: il 90% delle pistole installate nel reparto di verniciatura sono state infatti fornite dalla multinazionale svizzera.

“Il team Gema ci ha supportato in modo determinante sia nella fase di progettazione sia nell’assistenza post-vendita, garantendo inoltre la disponibilità di ricambi caratterizzati da elevata affidabilità. Oggi utilizziamo la stessa tecnologia applicativa su entrambe le linee, un vantaggio importante dal punto di vista operativo e gestionale”.

Grazie alla digitalizzazione degli impianti secondo i parametri Industria 5.0,

EMU può effettuare il consuntivo giornaliero del consumo di polveri, con un collegamento diretto al magazzino che consente di monitorare in tempo reale le quantità di materiale disponibili.

Oltre alla riduzione dei consumi di prodotto e di energia, è soprattutto la qualità applicativa ad essersi attualmente trasformata nel vero biglietto da visita di EMU. “Determinata dalla costanza del processo, dalla flessibilità operativa e dai vantaggi tecnologici e gestionali già citati, la qualità del ciclo di verniciatura ci consente di ottenere risultati ottimali anche in presenza di un’elevata varietà produttiva, legata ai circa 400 codici presenti a catalogo”, sottolinea soddisfatto Ciavola.

La serie Riviera di EMU si distingue per un design minimale e raffinato. La struttura della sedia, interamente saldata in tubolare e barre di acciaio Fe360 dal profilo arrotondato a mezza mandorla, è rivestita con un ciclo di cataforesi + polvere che unisce estetica e resistenza.

Imballaggio e magazzino 5.0 con tracciabilità RFID

Dopo la fase di polimerizzazione, i manufatti raggiungono le 18 postazioni di imballaggio, dove gli operatori effettuano l’ultimo controllo qualità prima del confezionamento.

“Al momento dell’arrivo dei pezzi nel reparto imballaggio, il sistema 5.0 segnala eventuali articoli che, sulla base di analisi statistiche, possono presentare difettosità. L’operatore è quindi informato della necessità di prestare particolare attenzione alle aree del manufatto considerate più critiche”. Al termine dell’imballaggio, i prodotti finiti vengono etichettati con un tag RFID e trasferiti nel magazzino dedicato, situato in un capannone di 20.000 m². “Siamo state tra le prime aziende ad adottare questo sistema di identificazione e tracciabilità applicato all’arredo in metallo“, afferma Ciavola. Attivo da due anni, questo sistema semplifica le operazioni di carico e scarico

durante i periodi di alta stagione: gli operatori non devono più conoscere il contenuto di ogni pacco, poiché il sistema li guida direttamente al comparto corretto per lo stoccaggio o il prelievo. Grazie a questa organizzazione, l’attività inventariale si è ridotta a poche ore e gli errori di spedizione sono stati completamente eliminati”.

Un’eredità tecnologica

Per EMU, il rapporto con i fornitori, siano essi di prodotto o di impianti, ha l’obiettivo di incrementare il know-how tecnico del personale, creando un patrimonio di competenze da trasmettere a chi gestirà il lavoro in seguito.

“Siamo convinti che il primo investimento vada fatto sulla formazione dei collaboratori. Ulteriori investimenti vengono presi in considerazione solo dopo che l’intero team è adeguatamente preparato e formato, perché sono le competenze acquisite a consentire la scelta

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HANGING SYSTEMS

COMPLETE SOLUTIONS FOR HANGING AND MASKING

L’azienda è riconosciuta a livello internazionale per il comfort, l’eleganza e il design distintivo dei suoi prodotti in acciaio e alluminio, realizzati con materiali innovativi e rivestimenti duraturi che li rendono soluzioni ‘senza tempo’.

dei partner più adatti. In EMU il binomio tra la formazione degli operatori e i vantaggi portati dagli interventi Industria 5.0 ha semplificato il lavoro, grazie alla possibilità di monitorare solo le operazioni di propria competenza in base alla fase del processo in corso”.

Grazie alla sua visione lungimirante e al rapporto con i fornitori, EMU ha saputo anticipare le richieste del piano di transizione Industria 5.0 e strutturare il proprio ciclo di verniciatura secondo i parametri più avanzati di digitalizzazione e sostenibilità. In questo modo, l’azienda ha posto le basi per la realizzazione di prodotti non solo migliori dal punto di vista estetico, ma anche più duraturi, perseguendo uno degli obiettivi centrali della realtà umbra: ridurre l’impatto ambientale delle proprie soluzioni.

La sostenibilità è creare prodotti senza tempo

L’approccio sostenibile di EMU affonda le sue radici in una visione lungimirante che da sempre caratterizza l’azienda ed è basata sulla particolare attenzione rivolta alla durata dei suoi arredi. “Realizzare prodotti durevoli, sia dal punto di vista estetico sia della resistenza materica, è uno degli elementi chiave per garantire la sostenibilità”, afferma il direttore di produzione. “Il concetto fondamentale su cui si basa lo sviluppo dei nostri prodotti è infatti quello di creare un prodotto ‘senza tempo’, attraverso l’impiego di materiali riciclabili al 100% e incombustibili e una progettazione attenta anche alle fasi di recupero e riciclo, che consente di minimizzare gli scarti. Ci siamo sempre distinti non solo per le nostre capacità di lavorazione del metallo, ma anche per la sua protezione: un know-how costantemente rinnovato grazie all’applicazione di tecniche produttive

all’avanguardia, attente alla salvaguardia del personale e dell’ambiente, che garantiscono un prodotto di lunga durata e, di conseguenza, un minore impatto ecologico”.

Per i componenti in legno, EMU seleziona materiali speciali come teak certificato o bambù verniciati con prodotti rigorosamente VOC free. Inoltre, l’azienda impiega tessuti tecnici per esterni privi di ftalati, mentre l’HPL (laminato ad alta pressione) utilizzato per alcuni top è completamente atossico e costituito per il 70% da fonti rinnovabili. La compatibilità ambientale dell’intera gamma EMU è garantita anche dall’impegno nella riduzione della plastica negli imballaggi, progressivamente sostituita da cartone riciclabile. L’azienda ha anche installato un impianto fotovoltaico da 1,5 MW in grado di sopperire completamente al fabbisogno energetico della produzione. Infine, nella progettazione degli stand espositivi, EMU pone crescente attenzione alla realizzazione di soluzioni che consentano il riuso dei materiali e un facile assemblaggio e disassemblaggio delle strutture. “La sostenibilità della nostra azienda” - conclude Biscarini - “è alimentata anche da scelte etiche e inclusive, in grado di favorire l’espressione del potenziale individuale, sia attraverso una significativa presenza femminile sia grazie al contributo di mindset internazionali, dal design alla produzione. Tutto questo perché l’azienda è profondamente consapevole di come l’elevata qualità dei propri prodotti sia il risultato di un equilibrio virtuoso tra tecnologia e capitale umano: un patrimonio inestimabile fatto di passione e competenze, che si rinnova di generazione in generazione dal 1951. Siamo infatti convinti che competitività e sostenibilità aziendale passino, prima di tutto, dalla sostenibilità dell’impresa”.

ADVANCEMENTS

Resine amminiche ad

alte

prestazioni per i rivestimenti termoindurenti

A cura di Galstaff Multiresine Spa Mornago (Varese) sales@galstaffmultiresine.com

Le resine amminiche trovano storicamente applicazione nei rivestimenti termoindurenti, per quanto da diversi decenni siano sotto la lente dell’ECHA data la loro natura intrinseca e la pericolosità delle materie prime che le compongono. Ciò nonostante, hanno ancora oggi “appeal industriale e applicativo” con soluzioni che soddisfano e determinano applicativamente aspetti di resistenza e durabilità prestazionale. Le soluzioni innovative e sostenibili sviluppate e prodotte da Galstaff Multiresine aprono nuove prospettive all’interno di un settore sottoposto a normative sempre più rigorose e stringenti e, di conseguenza, in rapida evoluzione.

Gli amminoplasti, noti anche come resine amminiche, costituiscono una classe di polimeri termoindurenti ottenuti mediante reazioni di policondensazione a medio-bassa temperatura tra composti contenenti gruppi amminici - quali urea, melammina o benzoguanammina - e formaldeide, in presenza di alcoli quali metanolo, butanolo e isobutanolo. Il processo porta alla formazione di strutture reticolate tridimensionali che conferiscono al materiale elevate prestazioni in termini di reattività, resistenza meccanica, stabilità termica e inerzia chimica. Grazie a queste caratteristiche, le resine amminiche trovano impiego in una diversificata gamma di applicazioni industriali, tra cui legno, packaging alimentare, adesivi, laminati, plastiche durevoli e rivestimenti protettivi. In particolare in quest’ultimo settore, queste rappresentano da oltre sessant’anni uno dei principali agenti reticolanti e svolgono un ruolo chiave nello sviluppo di sistemi vernicianti termoindurenti ad alte prestazioni, apprezzati proprio per la loro durezza superficiale, resistenza chimica e all’abrasione anche nelle condizioni applicative più specifiche ed estreme.

Secondo i dati riportati negli ultimi studi di settore, si prevede che il mercato globale delle resine amminiche crescerà da 12.839,6 milioni di USD nel 2025 a 22.777,9 milioni di USD entro il 2035, con una crescita percentuale media del 5,9% (CAGR). Questa crescita è trainata dall’aumento dell’uso

I poliesteri oil-free, come Italester® sono partner ideali per applicazioni per i settori industriali più rigorosi ed esigenti come, ad esempio, il settore Can & Coil per il packaging alimentare o il beverage.

di polimeri termoindurenti ad alte prestazioni in applicazioni quali adesivi per legno, laminati, componenti automotive, materiali da costruzione e rivestimenti industriali1. Negli ultimi anni, la crescente sensibilità ambientale sta ridefinendo lo sviluppo dell’industria chimica nel suo complesso, coinvolgendo inevitabilmente anche il settore delle resine amminiche, sul quale si concentra una particolare attenzione al controllo della presenza e delle emissioni di formaldeide. Iniziative regolatorie come il TSCA Title VI dell’agenzia ambientale statunitense (EPA) e i limiti E1 ed E0 dell’Unione Europea spingono verso formulazioni a basse emissioni. Di conseguenza, i produttori stanno investendo nello sviluppo di resine amminiche a basso contenuto di COV, caratterizzate da un profilo di minore pericolosità sia per gli utilizzatori sia per l’ambiente.

Sicuramente il processo produttivo e la natura delle materie prime rappresentano le principali leve su cui intervenire, insieme a un’estensione di gamma che vede l’impegno dei principali player del mercato nell’adottare, attraverso l’impiego di tecnologie sempre più evolute, soluzioni in grado di ridurre il contenuto di formaldeide.

1 https://www.futuremarketinsights.com/reports/amino-resin-market?utm

Mercato globale delle resine amminiche per vernici e rivestimenti: dimensione per applicazione, 2022-2030

Reattività in forno

Temperatura di reticolazione (C°)

Tipologia di resina amminica

Alta 80 – 120 °C M170 - M174

Media 120 – 140 °C M183 - M184 - U32

Bassa > 140 °C BG141 - BG142

Reattività e temperature di reticolazione.

Galstaff Multiresine S.p.A. si colloca come realtà produttiva italiana che, in oltre mezzo secolo di storia dedicata alla produzione di resine sintetiche e ausiliari per vernici e inchiostri, è diventata un player di riferimento anche in settori specialistici come O.E.M. & Automotive, Legno, Can & Coil e General Industry, grazie alla presenza in portfolio di famiglie di prodotto come ITAMIN.

La serie ITAMIN di Galstaff Multiresine

Galstaff Multiresine mette a disposizione dei propri clienti la serie di resine amminiche ITAMIN UF, M, PM, HM e BG. Vediamole nel dettaglio:

 ITAMIN UF: le resine urea-formaldeide (UF) reticolano a temperatura ambiente in ambiente acido. Sono utilizzate principalmente su legno con resine alchidiche e, in misura minore, per il rivestimento interno di lattine, secondo FDA 175.300- EU 10/2011.

 ITAMIN M, PM e HM: le resine melammina-formaldeide (MF) si ottengono dalla reazione di condensazione tra melammina e formaldeide che dà luogo a una molecola con diverse funzioni reattive. Si ottengono così due diversi tipi di prodotti: le melammine butilate (M) e le melammine metilate (PM/HM), le cui applicazioni principali riguardano l’automotive e la general industry. Nello specifico, la melammina esametossimetilica (ITAMIN HM3), come le resine già citate PM, sono amminoplasti molto versatili per un’ampia varietà di sistemi polimerici sia a base acqua che a base solvente.

Nome prodotto

ITAMIN BG 140

ITAMIN BG 141

ITAMIN BG 141 AF

ITAMIN BG 141 AF-M

ITAMIN BG 142

ITAMIN BG 145 R

ITAMIN HM 3/LF

ITAMIN M 170

ITAMIN M 174

ITAMIN M 184

ITAMIN M 183 S

ITAMIN M 183

ITAMIN M 188

ITAMIN PM 3

ITAMIN U 32

ITAMIN U 38

● = conforme ○ = non-conforme

Conformità dei prodotti ITAMIN a contatto con gli alimenti.

 ITAMIN BG: la funzionalità media delle resine benzoguanamiche-formaldeide (BG) è inferiore a quella delle resine melamminiche, perché c’è un gruppo amminico in meno. In cambio, l’anello benzenico offre una maggiore resistenza all’idrolisi e alla migrazione/sterilizzazione. Sono utilizzate per il rivestimento di lattine nel settore beverage, di imballaggi e nei settori general industry e OEM.

La scelta della resina partner

Nei sistemi vernicianti termoindurenti a base di resine amminiche, la scelta della resina partner alchidica o poliestere è determinante per definire le prestazioni finali del rivestimento.

I poliesteri oil-free, come Italester® sono partner ideali per applicazioni per i settori industriali più rigorosi ed esigenti come, ad esempio, il settore Can & Coil per il packaging alimentare o il beverage.

I poliesteri ossidrilati e le resine alchidiche, come Sintal® e Ftalon®, consentono inoltre di formulare sistemi a forno caratterizzati da comprovate proprietà applicative e prestazionali.

Lo sviluppo tecnologico come strategia per il posizionamento di mercato

L’attuale posizionamento di mercato di Galstaff Multiresine è il risultato di una gestione industriale attenta e del solido know-how dei suoi ricercatori e tecnici, che le garantiscono ancora oggi il riconoscimento da parte dei

Proprietà prestazionali

Idro-solubilità

Polarità

Reattività

Durezza

Resistenza ai solventi solidi in peso (sul reticolato)

VOC (sul reticolato)

Bagnabilità, livellamento

Viscosità

Adesione tra gli strati

Durabilità in esterno

Corrosione / Resistenza all’umidità

Resistività

Stabilità formula

Amminiche metilate

Amminiche butilate

Double your efficiency!

Efficient and space-saving powder management, equipped with OptiSpray All-in-One application pump technology and DualSpeeder. The OptiCenter uses MultiColor Switch technology, which enables the fastest switching between OptiSpeeder containers and the cleanest color change between alternating colors.

Proprietà prestazionali delle amminiche metilate e butilate.

principali player globali. La ricerca continua permette all’azienda di offrire soluzioni innovative sia in termini ambientali sia di prestazioni, come dimostra la prossima novità, la resina melamminica ad alta reattività ITAMIN M-HR, in arrivo sul mercato. “La sana consapevolezza di poter ambire a nuovi traguardi e obiettivi – afferma Enrico Ancarani, direttore tecnico di GMR – nasce grazie a una proposta commerciale rinnovata, in grado di soddisfare le più svariate esigenze industriali e applicative”.

L’evoluzione delle resine amminiche sviluppate da Galstaff Multiresine conferma così il ruolo dell’azienda come partner strategico nello sviluppo di polimeri, in grado di coniugare prestazioni elevate, sostenibilità e visione industriale lungimirante. In conclusione, la direzione di GMR delinea un modello in cui un background consolidato evolve naturalmente verso un posizionamento distintivo nel segmento delle specialities, anche per quanto riguarda le resine amminiche. Scegliendo di non competere sul terreno delle commodities, ma di puntare su soluzioni ad alto valore aggiunto e, quando necessario, su sviluppi personalizzati, l’azienda si conferma un punto di riferimento per chi non cerca semplicemente un fornitore, bensì un partner tecnologico in grado di anticipare le complessità di un mercato che oggi mette sempre più alla prova le aziende del settore.

Quando conviene sostituire un impianto di verniciatura: l’esperienza di Verona Impianti 2002

Da un’intervista con Pietro Tamellin Verona Impianti 2002, Colognola ai Colli (Verona) info@veronaimpianti.com

Efficienza energetica, qualità del rivestimento, affidabilità del processo di verniciatura e sostenibilità ambientale sono oggi criteri chiave nella scelta delle tecnologie di verniciatura industriale. Per approfondire questi temi, ipcm®_International Paint&Coating Magazine ha intervistato Pietro Tamellin di Verona Impianti 2002, azienda veneta attiva da oltre vent’anni nella progettazione di impianti di verniciatura, per capire “dati alla mano” quando conviene investire in una linea completamente nuova.

Negli ultimi anni, l’evoluzione tecnologica nel settore della verniciatura industriale è stata profonda: forni ad alta efficienza, sistemi di ventilazione ottimizzati, cabine pressurizzate, automazione avanzata e integrazione digitale secondo i paradigmi di Industria 4.0 e 5.0 hanno cambiato radicalmente il modo di progettare e gestire una linea di verniciatura. In molti casi, impianti installati solo 15–20 anni fa risultano oggi energivori, poco flessibili e difficili da mantenere, con un impatto diretto sui costi operativi e sulla qualità finale del prodotto.

La redazione di ipcm®_International Paint&Coating Magazine ha approfondito questi temi dialogando con Pietro Tamellin che,

insieme al fratello Stefano, rappresenta la seconda generazione di Verona Impianti 2002, azienda veneta a forte vocazione ingegneristica, attiva da oltre vent’anni nella progettazione e realizzazione di impianti di verniciatura industriale.

Quando un impianto di verniciatura può definirsi realmente “obsoleto”?

Pietro Tamellin: Un impianto di verniciatura non è obsoleto esclusivamente per la sua età anagrafica. Lo diventa quando non è più in grado di garantire stabilità di processo, qualità costante del rivestimento e sostenibilità economica. Molti impianti installati anni fa sono ancora operativi, ma funzionano con costi di gestione elevati e con livelli di controllo che oggi non risultano più adeguati alle richieste del mercato. Dal punto di vista tecnico, le principali criticità emergono innanzitutto sul piano energetico. I forni di vecchia concezione, spesso caratterizzati da coibentazioni insufficienti e da una gestione poco efficiente dei flussi termici, richiedono quantità di energia sensibilmente superiori rispetto alle soluzioni di nuova generazione per raggiungere e mantenere le temperature di processo. A questo si aggiunge la mancanza di sistemi di recupero del calore e di regolazione dinamica della potenza, che genera sprechi continui durante le fasi di avviamento, arresto e funzionamento a carico parziale.

Un ulteriore elemento critico riguarda i tempi di avviamento. In molti impianti datati è necessario avviare il preriscaldamento anche diverse ore prima dell’inizio del turno produttivo, con un consumo energetico che non produce valore aggiunto. Questa rigidità operativa riduce la flessibilità della produzione e incide negativamente sull’organizzazione del lavoro, rendendo più complesso adattarsi a variazioni nei volumi e nei lotti produttivi.

Anche la stabilità del processo rappresenta un limite significativo. Nei sistemi più datati, il controllo di parametri fondamentali come temperatura, portate d’aria, velocità di trasporto dei manufatti e condizioni ambientali all’interno delle cabine è spesso impreciso o affidato all’esperienza dell’operatore. Questa variabilità si traduce in disomogeneità della finitura, con difetti estetici, differenze di spessore e problemi di adesione del rivestimento, che aumentano il numero di rilavorazioni e scarti.

Vi è poi il tema del pretrattamento in preparazione alla verniciatura: accade frequentemente che la fase di pulizia dei pezzi prima della verniciatura non abbia un risultato ottimale, sia per un sotto-dimensionamento rispetto agli standard odierni, sia per il naturale deperimento al quale sono soggetti i tunnel ed i sistemi di lavaggio più datati.

Dal punto di vista manutentivo, infine, un impianto obsoleto richiede interventi frequenti e difficilmente programmabili. Componenti meccanici ed elettrici non più standardizzati, ricambi di difficile reperibilità e logiche di funzionamento superate aumentano il rischio di fermi impianto improvvisi, con un impatto diretto sulla continuità produttiva e sui costi complessivi di gestione.

Non va trascurato, inoltre, l’aspetto normativo e ambientale. Le normative in materia di emissioni, sicurezza e tutela della salute degli operatori sono diventate progressivamente più stringenti. Adeguare un impianto datato a questi requisiti può comportare interventi complessi e onerosi che non sempre si traducono in un reale miglioramento delle prestazioni complessive. In questi casi, la sostituzione dell’impianto con una linea di nuova progettazione rappresenta spesso una scelta più razionale e sostenibile nel mediolungo periodo.

Alla luce di questi limiti, quali sono i principali vantaggi di un impianto di verniciatura di nuova progettazione?

P.T.: Un impianto di verniciatura di nuova progettazione rappresenta un investimento industriale in grado di incidere su più livelli: produttività, qualità del rivestimento, costi operativi, sicurezza, sostenibilità e valore complessivo dell’azienda. Secondo la nostra esperienza, l’introduzione di un nuovo impianto consente innanzitutto una riduzione significativa dei consumi energetici, grazie all’impiego di forni di nuova generazione, a sistemi di isolamento termico evoluti e a una gestione intelligente dei flussi d’aria. A questo si affianca un incremento della produttività complessiva, favorito da cicli di processo più rapidi, da una maggiore continuità operativa e da una sensibile riduzione dei fermi impianto. Un ulteriore vantaggio riguarda il miglioramento della qualità del rivestimento, reso possibile da processi più stabili e controllati, che garantiscono

a

L’obiettivo di Verona Impianti è quello di accompagnare le aziende in un percorso di crescita tecnologica consapevole, mediante soluzioni su misura che migliorino concretamente il processo produttivo.

uniformità di finitura e ripetibilità nel tempo: ciò con particolare riferimento all’installazione di sistemi di pretrattamento aggiornati, che preparano i pezzi alla verniciatura nella maniera più adeguata.

I nuovi impianti permettono inoltre di ridurre l’impatto ambientale, grazie a sistemi di filtrazione e gestione delle emissioni conformi alle normative più recenti. L’integrazione digitale consente infine di monitorare in tempo reale i parametri di processo e di pianificare interventi di manutenzione predittiva, migliorando al contempo la sicurezza e il comfort degli operatori.

Nella vostra esperienza, in quali casi la sostituzione completa dell’impianto si rivela la scelta più efficace rispetto al mantenimento di una linea esistente?

P.T.: Nel corso degli anni abbiamo affiancato numerose realtà industriali che operavano con impianti di verniciatura ormai superati dal punto di vista tecnologico. In molti casi, l’analisi preliminare ha evidenziato come i limiti strutturali dell’impianto esistente non consentissero di ottenere miglioramenti significativi attraverso interventi parziali. Quando la struttura di base non è più adeguata alle esigenze produttive attuali, la progettazione di una nuova linea rappresenta spesso la soluzione più razionale. I risultati più frequenti che riscontriamo nel passaggio da un impianto obsoleto a una linea completamente nuova riguardano innanzitutto la riduzione dei consumi energetici, che può arrivare fino al 50%. In diversi progetti recenti, la sostituzione completa dell’impianto ha inoltre consentito di eliminare la necessità di lunghi preriscaldamenti anticipati, permettendo l’avviamento della linea direttamente all’inizio del turno di lavoro. Questo ha avuto un impatto positivo sull’organizzazione della produzione, favorendo

I forni di nuova generazione sono caratterizzati da una coibentazione potenziata e da una gestione ottimizzata dei flussi termici, che permette una significativa riduzione dei consumi energetici.

una riduzione dei tempi ciclo e, in alcuni casi, una riorganizzazione più efficiente dei turni. Il miglioramento della stabilità del processo di verniciatura si è tradotto in una diminuzione significativa delle rilavorazioni e degli scarti, mentre la semplificazione delle operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria ha aumentato l’affidabilità complessiva dell’impianto. Parallelamente, l’adozione di cabine pressurizzate e di sistemi di aspirazione più efficienti ha contribuito a migliorare sensibilmente anche le condizioni di lavoro degli operatori. Nel loro insieme, questi risultati dimostrano come, in presenza di determinate condizioni, l’investimento in un nuovo impianto rappresenti una scelta tecnicamente ed economicamente più sostenibile nel medio-lungo periodo.

Qual è il messaggio che volete lasciare alle aziende che stanno valutando il proprio impianto di verniciatura?

P.T.: Nel contesto industriale attuale, continuare a operare con un impianto obsoleto può rappresentare un freno competitivo. Il nostro obiettivo è accompagnare le aziende in un percorso di crescita tecnologica consapevole, offrendo soluzioni su misura che migliorino concretamente il processo produttivo. Grazie alle esperienze accumulate in numerose situazioni, abbiamo ben chiare le questioni che si pongono di fronte ai nostri clienti nel momento in cui si valuta l’installazione di un nuovo impianto di verniciatura oppure la modifica di uno esistente. Quando possibile interveniamo con il revamping, ma se non è sufficiente, spieghiamo sempre i vantaggi di una nuova linea, con approccio “dati alla mano”. Crediamo che confrontarsi con un partner specializzato sia il primo passo verso una produzione più efficiente, sostenibile e competitiva.

Nuovo impianto di cataforesi: qualità e controllo nella produzione di componenti per mezzi pesanti

Martina Stucchi ipcm®

Inver Press Srl ha recentemente completato l’installazione di un nuovo impianto di cataforesi progettato e realizzato da Silvi Srl, integrandolo all’interno del proprio processo produttivo per la finitura di componentistica dedicata al mondo dei mezzi pesanti. L’impianto consente di internalizzare un processo fondamentale del ciclo produttivo, migliorando il controllo della qualità e velocizzando i processi.

La produzione di particolari destinati al mondo dei mezzi pesanti, come ganasce e componenti per sistemi frenanti, riveste un ruolo strategico nel settore dei veicoli commerciali e industriali, dove sicurezza, affidabilità e durabilità rappresentano requisiti imprescindibili. Questi componenti operano in condizioni estremamente gravose, caratterizzate da carichi elevati, pressioni costanti ed esposizione continua ad agenti atmosferici. Per la realizzazione di particolari quali coppe, contenitori olio, ganasce e parapolvere per freni a tamburo, piastre di ritenzione pastiglie freno, rondelle piane e coniche o ruote foniche ABS è necessario che ogni fase del ciclo produttivo sia finalizzata ad ottenere il miglior risultato possibile assicurando prestazioni di alto livello. In questo contesto, l’adozione di tecnologie produttive avanzate e di trattamenti superficiali specifici contribuisce in modo determinante

a migliorare la resistenza all’usura e alla corrosione, nonché la sicurezza del sistema in cui il componente viene inserito. La capacità di realizzare componenti affidabili e conformi alle normative rende la produzione di questi particolari un elemento chiave per la competitività e l’innovazione nel settore dei mezzi pesanti.

Inver Press di Valmadrera (LC) è una delle poche realtà europee specializzata nella produzione di questo tipo di componentistica. Nata nel 1970, si posiziona sul mercato nazionale producendo particolari per il settore elettrodomestico; nei primi anni 2000 decide di diversificare e specializzarsi nella produzione di particolari per l’automotive, focalizzandosi sul mondo dei mezzi pesanti.

“I componenti prodotti da Inver Press sono di nicchia e dedicati a un ambito

molto specifico che pretende standard qualitativi elevati; i volumi richiesti sono bassi, data la complessità ingegneristica, tuttavia le tempistiche di lavoro e consegna sono estremamente rapide,” racconta Federico Mossini, Production Manager di Inver Press. “Possiamo dire di essere una delle pochissime realtà in Europa ad eseguire questo tipo di lavorazioni per clienti importanti come Cummins, Dana e SAF Holland.”

Il processo di lavorazione

Il processo di produzione parte dalla materia prima: l’acciaio. Il primo step è la tranciatura a freddo seguita da imbutitura, lavorazioni CNC, saldatura robotizzata, trattamento termico e granigliatura con macchine OMSG: Inver Press infatti ha installato nel suo reparto produttivo una granigliatrice

a tunnel modello CWB 850 4/FAC con nastro a rete metallica dotata di quattro turbine da 7,5 kw di potenza/cad e una granigliatrice Tappeto Rampante® in gomma, modello SG2 RNH con capacità volumetrica di 150 dm3 e carico massimo di 500 Kg, dotata di una turbina da 7,5 kw di potenza. L’ultima fase del processo di finitura è la verniciatura mediante cataforesi. “Fino a quest’anno la cataforesi veniva affidata a partner esterni, ma abbiamo deciso di internalizzare questa fase di processo per diversi motivi,” prosegue Mossini. “Nella configurazione precedente, la fase finale di verniciatura era la più critica, poiché i pezzi dovevano essere spediti all’esterno: questo creava un collo di bottiglia bloccando la produzione e allungando i tempi di consegna al cliente. Inoltre, producendo componenti per un settore così selettivo la qualità è fondamentale; internalizzando

l’impianto di cataforesi è quindi più semplice avere il controllo della qualità della verniciatura scegliendo i partner giusti con cui collaborare. Infine, a livello personale, trovo che la cataforesi sia una tecnologia molto interessante e affascinante: per questo abbiamo affrontato l’installazione del nuovo impianto con curiosità, lavorando quotidianamente per migliorarne le performance, con l’obiettivo di utilizzarlo anche per offrire lavorazioni conto terzi”.

Impianto progettato su misura

Nel settore automotive, la cataforesi rappresenta oggi uno standard consolidato per la verniciatura dei particolari, richiesto dal mercato per assicurare durabilità, affidabilità e conformità alle specifiche dei principali

costruttori. Inver Press ha quindi deciso di internalizzare questo processo affidandosi a Silvi Srl, società di engineering e costruzioni di impianti di Peregallo (MB), per creare e progettare il nuovo impianto di cataforesi da integrare nel processo produttivo aziendale. “Conosciamo la realtà di Silvi da diversi anni e abbiamo già collaborato su altri progetti, per cui siamo andati sul sicuro affidando a loro la progettazione e creazione dell’impianto. Siamo rimasti soddisfatti della collaborazione con Silvi e con Daniele Fumagalli, direttore tecnico e commerciale dell’azienda, che grazie alla sua esperienza ha studiato un lay-out perfettamente adattato allo spazio disponibile che, essendo limitato, richiedeva soluzioni funzionali per ottimizzare l’ingombro della linea di verniciatura.” L’impianto realizzato da Silvi Srl è stato installato a giugno 2025 ed è dotato di un pretrattamento a spruzzo a celle chiuse. I pezzi sono caricati su bilancelle che hanno una portata di 500 kg, un aspetto tecnico fondamentale considerando che Inver Press vernicia componenti di grandi dimensioni e peso come le ganasce, che possono

raggiungere anche 6 kg ciascuna. Le bilancelle si muovono su un trasportatore monorotaia SE.PO passo-passo e i particolari seguono un ciclo di pretrattamento e cataforesi messo a punto da PPG per Inver Press, studiato per soddisfare i capitolati DBL, Volvo ed in generale per trattare supporti zincati, ferrosi, multi metal affinché si possano superare i test ciclici di resistenza alla corrosione. Le nuove tendenze del settore automotive, infatti, non richiedono più il superamento del solo test di corrosione ASTM B117 (nebbia salina neutra), ma richiedono sempre più spesso la simulazione di condizioni ambientali estreme e più simili a quelle cui sarà sottoposto il veicolo durante il suo ciclo di vita.

Il ciclo di pretrattamento è suddiviso nei seguenti stadi: uno stadio di sgrassaggio alcalino a temperatura di 50°C; due risciacqui con acqua di rete; un decapaggio soft a pH5 per trattare supporti con calamine, residui carboniosi e materiali zincati ossidati; un’attivazione nanotecnologica microcristallina; una fase di fosfatazione nickel-free che completa la conversione del metallo raggiungendo una densità di circa 2 grammi/m2 di fosfato bicationico; un risciacquo con acqua di rete, un risciacquo con acqua osmotizzata, una passivazione allo zirconio con risciacquo finale con acqua osmotizzata.

Il tunnel di pretrattamento fornito da Silvi è corredato da un sistema di defangazione in continuo mediante filtropressa della vasca di fosfatazione.

Terminata la fase di pretrattamento, i componenti passano nella vasca di cataforesi dove avviene il trattamento con prodotti PPG della linea Powercron 10X®, omologati per i capitolati DBL, Volvo e indicati per la componentistica auto prodotta da fornitori Tier 1. Si tratta di una cataforesi epossidica tin-free di ultima generazione. “Inver Press è stata tra le primissime realtà a voler utilizzare un ciclo innovativo ed unico sul mercato italiano per distinguersi come fornitore di tecnologia superiore”, spiega Luca Sforzini, Commercial Director Tiers France & Italy di PPG.

Pezzi prima del trattamento di cataforesi:

l’impianto è stato progettato per una capacità produttiva di 12 bilancelle/ora.

“In particolare P10X permette già a bassi spessori (12-25 micron) di coprire le bave di stampaggio, gli spigoli di tranciatura e quelle imperfezioni tipiche delle lavorazioni meccaniche. Infatti, è noto agli OEM che un supporto zincato protegge gli spigoli in maniera superiore al semplice CRS, ma quando si prevede l’utilizzo del solo supporto ferroso, una verniciatura con elevata copertura di spigolo è obbligatoria per la protezione di lungo periodo. Inver Press con PPG ha scelto P10X per avere un approccio molto flessibile al tema della corrosione sugli spigoli, potendo così soddisfare tutte le esigenze della loro clientela”.

Terminato il trattamento di cataforesi, i pezzi sono sottoposti a doppio risciacquo con ultrafiltrato e successivo soffiaggio, per poi accedere al forno di cottura a celle chiuse con scambiatori in vena d’aria. Il ciclo si conclude con lo scarico delle bilancelle. L’impianto è stato progettato per una capacità produttiva di 12 bilancelle/ora.

Supporto completo e collegamento da remoto

Particolare attenzione è stata riservata alla progettazione dell’impiantistica e dei sistemi ausiliari, con l’obiettivo di garantire elevati standard di sicurezza, sostenibilità ambientale e controllo del processo. L’adozione di soluzioni tecnologiche integrate consente una gestione efficiente delle emissioni, dei reflui e dei parametri chimici, assicurando al tempo stesso continuità operativa e qualità costante del trattamento superficiale e della cataforesi.

“L’impianto è dotato di un sistema centralizzato di aspirazione e abbattimento fumi a servizio delle linee di trattamento e di cataforesi, costituito da scrubber a umido in polipropilene.” Spiega Daniele Fumagalli. “Sono previsti due abbattitori separati: uno dedicato ai fumi caldi provenienti dai processi termici e uno ai fumi freddi generati dalle vasche di trattamento chimico. A supporto dell’impianto di trattamento superfici e cataforesi è installato un sistema di stoccaggio e rilancio dei prodotti chimici e di

gestione delle acque reflue. I reflui vengono trattati mediante un evaporatore sottovuoto, che consente il recupero fino al 95% dell’acqua e permette la gestione dell’impianto in regime di scarico zero.” “È un impianto di piccole dimensioni, ma assolutamente completo e moderno: tutto è collegato da remoto e possiamo monitorarne l’operatività ovunque ci troviamo” afferma Mossini.

La qualità perseguita da Inver Press emerge anche dalla manutenzione giornaliera effettuata sul tunnel di pretrattamento e dall’installazione di un laboratorio chimico interno per effettuare quotidianamente test e titolazioni di tutte le vasche. “Inoltre, ogni mese inviamo a PPG dei campioni da analizzare: questi controlli ci hanno permesso di innalzare in modo significativo il livello qualitativo rispetto a quanto riuscivamo a ottenere in precedenza”, conclude Mossini.

Tecnologia e controllo per rispondere alle esigenze del mercato

Con la scelta di internalizzare il processo di cataforesi, Inver Press compie un ulteriore passo nel proprio percorso di crescita e specializzazione, rafforzando il controllo sulla qualità, l’efficienza e la flessibilità. L’integrazione di un impianto progettato su misura come quello installato da Silvi Srl, completo di sistemi a supporto avanzati consente all’azienda lecchese di rispondere in modo attivo e completo alle esigenze del settore automotive per mezzi pesanti. Questo investimento imprenditoriale non rappresenta soltanto un’evoluzione performativa, ma una scelta orientata alla continuità, all’affidabilità e all’innovazione, elementi chiave per operare in un mercato altamente specializzato e selettivo. Grazie al suo approccio orientato alla qualità e al continuo miglioramento, Inver Press vuole consolidare il proprio ruolo di partner qualificato per i principali costruttori del settore e si apre a nuove opportunità, anche nel campo della verniciatura conto terzi.

SAITA inaugura una nuova sede per porre al centro innovazione e formazione

Da un’intervista con Carlo Enrico Martini, SAITA Srl - Limena (Padova) info@saitaimpianti.it

SAITA ha recentemente inaugurato la sua nuova sede, segnando un traguardo importante nel percorso di crescita dell’azienda, specializzata nella progettazione e installazione di impianti per il trattamento delle acque reflue industriali. La struttura, che si sviluppa su 1.500 m², ospita uffici moderni, magazzino, showroom e un’area dedicata alla formazione. Il nuovo edificio, progettato per ottimizzare produzione, progettazione tecnica e attività formative, riflette concretamente i valori di innovazione, sostenibilità ed eccellenza che da sempre guidano SAITA.

Per l’industria, l’acqua è una risorsa preziosa e sempre più strategica che merita una gestione attenta e scrupolosa. Garantire un utilizzo efficiente dell’acqua, tramite processi di depurazione, trattamento e riciclo, significa ridurre l’impatto ambientale e trasformare un’esigenza operativa in un’opportunità di sostenibilità.

Secondo il Rapporto mondiale delle Nazioni Unite sullo sviluppo delle risorse idriche 20241, l’industria assorbe quasi il 20% dei prelievi globali di acqua dolce, collocandosi subito dopo l’agricoltura (circa il 70%) e prima dell’uso domestico (circa il 12%). Nei Paesi ad alto reddito, questa percentuale può superare il 40% del totale delle risorse idriche prelevate, mentre nelle economie a basso reddito l’acqua destinata all’industria rimane nettamente inferiore rispetto a quella impiegata in agricoltura.

1 Fonte: https://unesdoc.unesco.org/ark:/48223/pf0000389107

Un’analisi più approfondita contenuta nel Rapporto UNESCO 20222 mostra inoltre come la quota di acqua destinata all’industria vari notevolmente nel mondo, passando da circa il 5% in Africa fino a circa il 57% in Europa.

Questi dati evidenziano quanto sia fondamentale ottimizzare l’uso dell’acqua nei processi industriali per ridurre sprechi e impatto sulle risorse idriche globali. In questo scenario, SAITA si distingue per il contributo concreto che offre attraverso impianti di trattamento e riciclo delle acque reflue progettati per permettere alle imprese di coniugare sostenibilità ed efficienza operativa.

Con tre stabilimenti produttivi in Italia e una presenza consolidata in oltre 30 paesi, SAITA progetta impianti di filtrazione e depurazione anche con tecnologia

Zero Liquid Discharge, evaporatori per la distillazione dell’acqua e soluzioni per il trattamento dei fanghi per svariati settori industriali - dalla verniciatura alla galvanica, dalla chimica alla farmaceutica, fino all’elettronica e ai semiconduttori. “La nostra azienda produce internamente tutti gli impianti e propone soluzioni modulari e personalizzate, perfettamente integrate nei processi produttivi dei clienti,” afferma Carlo Enrico Martini, Marketing Manager di SAITA Srl. La nuova sede di SAITA offre spazi ottimizzati per sostenere produzione, uffici e progresso aziendale La storia di SAITA ha inizio nel 1980, quando un gruppo di professionisti con consolidate competenze tecniche e commerciali decise di unire le proprie esperienze per dare vita a un’impresa specializzata nell’assistenza agli impianti di depurazione delle acque. Fondata a Vicenza, l’azienda trasferì la propria sede a Limena, in provincia di Padova, nel 1984, avviando un percorso di crescita costante che portò, nel 2006, all’inaugurazione di una sede, con oltre 1.000 m² di superficie coperta e 650 m² dedicati alla carpenteria e che oggi si è ulteriormente sviluppato grazie alla realizzazione del nuovo stabilimento, completato a fine 2025, che aggiunge 1.500 m² di spazi produttivi e logistici per sostenere l’espansione e la crescita dell’azienda.

2 Fonte: https://www.unesco.at/fileadmin/Redaktion/Publikationen/Publikations-Dokumente/WWDR_2022_FF_ENGLISH_0.pdf

“La decisione di acquisire un nuovo stabilimento nasce alcuni anni fa” – afferma Martini – “nell’ambito di una riflessione sulle strategie di sviluppo dell’azienda. Uno dei principali vincoli riguardava gli spazi: sia l’area produttiva sia quella dedicata agli uffici risultavano insufficienti. Quando si è quindi presentata l’opportunità di acquisire un capannone di fronte alla sede principale, di 1.500 m² totali, suddivisi in 750 m² al pianterreno e 750 m² al primo piano, abbiamo colto l’occasione per riorganizzare la produzione e ridefinire la struttura interna. Oggi nel nuovo edificio gli uffici tecnico, amministrativo, commerciale e acquisti trovano spazio al primo piano, mentre al pianterreno sono collocati lo showroom, l’area formativa e il magazzino dedicato al service, ai ricambi e ai materiali consumabili. Nella sede storica rimangono invece la produzione e il laboratorio chimico, il SAITA Lab3”. Anche qui abbiamo investito, creando nuove aree di lavoro, spazi per lo stoccaggio dei materiali e degli impianti pronti per la consegna. Sono già programmati ulteriori interventi per rendere l’organizzazione interna ancora più efficiente, ordinata e sicura.”

A supporto dell’attività produttiva, SAITA dispone inoltre di un capannone aggiuntivo dedicato alla carpenteria.

Showroom e area formativa

Tra le principali novità previste per il 2026 c’è la realizzazione di uno showroom con impianti pilota dedicati a test e un’area per le attività di training. “Avere uno spazio adeguato a sviluppare quest’area è stato uno dei motivi decisivi che ci ha portati a scegliere il nuovo stabilimento, un’opportunità che in passato non era possibile,” spiega Martini. “Lo showroom sarà operativo dalla primavera 2026. Gli impianti pilota, già installati, permettono di simulare l’intero ciclo di trattamento delle acque, riprodurre condizioni reali di funzionamento e testare soluzioni personalizzate per clienti di diversi settori. In questo modo, possiamo sperimentare nuovi processi, verificare l’efficienza dei sistemi e preparare i corsi di formazione in maniera concreta e pratica.”

3 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2024/88/32-36.aspx

info@sepoitalia.it www.sepoitalia.it

Panoramica degli uffici del nuovo stabilimento di SAITA.

Al pianterreno si trova un’area di 750 mq destinata al magazzino, al service, ai ricambi e ai materiali consumabili.

La sede dispone di sale didattiche per formazione teorica e pratica, inizialmente rivolte a clienti, rivenditori e tecnici. In futuro, l’obiettivo è aprirle anche a scuole e aziende interessate a sviluppare competenze nel trattamento delle acque.

Accanto allo showroom, SAITA sta realizzando anche una sala didattica dotata di lavagne interattive, pensata per ospitare sia momenti teorici sia attività pratiche. La nuova area formativa sarà destinata soprattutto a clienti e rivenditori, italiani ed esteri, così da permettere loro di fornire in autonomia la prima assistenza sugli impianti. In un primo momento, i corsi saranno rivolti a tecnici con cui l’azienda collabora stabilmente; l’obiettivo, tuttavia, è più ambizioso: aprire questi spazi anche alle scuole e, successivamente, a realtà come società di ingegneria o aziende di altri settori interessate a sviluppare competenze specifiche nel trattamento delle acque.

Nuove prospettive di crescita

“L’acquisizione del nuovo capannone segna un importante passo nello sviluppo organizzativo di SAITA. Con 1.500 m² dedicati a uffici, magazzino e showroom, la struttura offre spazi più ampi e funzionali, ottimizzando flussi produttivi, logistica e collaborazione tra i reparti,” spiega Carlo Enrico Martini.

“Questo stabilimento non è solo un ampliamento fisico, ma un vero laboratorio strategico: consente di sperimentare nuovi processi, ampliare i servizi e favorire la formazione tecnica. Grazie a questa sede, SAITA consolida la propria presenza sul mercato nazionale e internazionale, mettendo a disposizione di clienti e partner strumenti moderni per sostenere crescita, innovazione e sostenibilità. In questo modo, l’azienda rafforza la propria missione di combinare eccellenza tecnologica e gestione responsabile, ponendo solide basi per affrontare le sfide future e creare nuove opportunità commerciali.”

FOCUS ON TECHNOLOGY

Painter: investire in tecnologia per costruire qualità, affidabilità e visione industriale

Alessia Venturi ipcm®

Painter, terzista di verniciatura trevigiano, ha costruito una crescita industriale coerente attraverso investimenti continui in cataforesi, verniciatura a polvere e pretrattamenti robusti. Due stabilimenti, impianti avanzati, cicli certificati Qualisteelcoat ed efficienza energetica posizionano l’azienda come partner affidabile per applicazioni industriali ad alto valore tecnico e produttivo evoluto.

Nel panorama del terzismo di verniciatura italiano, poche aziende riescono a coniugare crescita dimensionale, visione strategica, coerenza tecnologica, competitività e completezza del servizio nel lungo periodo. Painter – impresa con sede a Dosson, nel Trevigiano, guidata dalla famiglia Piccoli – rappresenta un esempio emblematico di come investimenti mirati, continui e tecnicamente ponderati possano trasformare un’azienda nata come realtà artigianale in un partner industriale capace di offrire cicli di finitura completi, diversificati, certificabili e ad alto valore aggiunto. Fondata nel 1993 da Stefano Piccoli come piccola officina con una cabina-forno di verniciatura, Painter ha intrapreso negli anni

La stazione di carico con il convogliatore birotaia ad anelli concentrici per gestire, all’interno della stessa giornata produttiva, cicli differenti senza sacrificare qualità o produttività.

un percorso di sviluppo costante, scandito da scelte impiantistiche e di processo sempre orientate alla qualità del risultato finale e alla solidità produttiva. Il trasferimento nel 2000 nello stabilimento in via Al Bigonzo a Dosson, oggi sede legale che ospita la linea di cataforesi, e la successiva riorganizzazione degli spazi produttivi della verniciatura a polvere nel nuovo capannone di Via Pantaleoni, hanno posto le basi per una crescita strutturata, culminata prima con l’introduzione della cataforesi nel 2015 e, più recentemente, con l’installazione di un nuovo e avanzato impianto automatico di verniciatura a polvere fornito da Euroimpianti (Valeggio sul Mincio, Verona) che include un sistema di applicazione polveri fornito da Gema Europe (Trezzano sul Naviglio, Milano), che rappresenta lo stato dell’arte della tecnologia attualmente disponibile, e un ciclo di pretrattamento multimetal robusto e flessibile messo a punto in collaborazione con NoxorSokem (Pordenone).

Oggi Painter opera su due stabilimenti, impiega circa 45 addetti e si propone al mercato come fornitore di servizi di finitura a 360 gradi: verniciatura a polvere, verniciatura a liquido e cataforesi, sia come trattamenti singoli sia in cicli combinati certificati Qualisteelcoat, processi accessori come sabbiatura, sigillatura e mascheratura, rispondendo alle esigenze di settori estremamente eterogenei ed esigenti, dall’agricolo al movimento terra, dall’industriale al ferroviario, fino ad applicazioni militari e navali.

La linea di cataforesi: un’ottimizzazione chirurgica per aumentare la resa estetica

La cataforesi rappresenta uno dei pilastri tecnologici dell’offerta di Painter ed è stata la prima tappa del percorso di sviluppo dell’azienda. Attivo dal 2015, l’impianto è dimensionato per trattare pezzi fino a quattro metri di lunghezza, due metri e mezzo di profondità e oltre un metro di larghezza.

“Una decina di anni fa, a seguito dell’aumento della richiesta dei clienti per il trattamento di cataforesi e verificando l’assenza di altri fornitori nella zona di Treviso, decidemmo di riqualificare l’impianto di verniciatura esistente, che già aveva un pretrattamento a vasche, aggiungendo quelle necessarie alla cataforesi” racconta Eleonora Piccoli, direttore generale di Painter.

“Fu una scelta imprenditoriale intelligente, che ha precorso un po’ i tempi, perché oggi la cataforesi è considerata il trattamento di d’eccellenza per i cicli di verniciatura di qualità”.

“La nostra vasca di cataforesi ha dimensioni importanti: può verniciare pezzi di quattro metri di lunghezza, due metri e cinquanta di profondità e un metro e venti di larghezza” aggiunge Stefano Piccoli, Fondatore e Amministratore Unico di Painter. “Le stesse dimensioni utili che abbiamo chiesto a Euroimpianti per la nuova linea automatica di verniciatura a polvere, in modo da poter trasferire i pezzi direttamente da una linea all’altra. Tuttavia, la nostra cataforesi può anche essere utilizzata come finitura estetica, senza successiva applicazione di vernice in polvere o liquida”.

L’interno del tunnel di pretrattamento a spruzzo con ciclo di fosfatazione tricationica messo a punto in collaborazione con NoxorSokem.

Come è noto, il trattamento di cataforesi richiede una manutenzione meticolosa e costante per dare i risultati migliori e il sistema di filtrazione della vasca è strategico. Cinque anni fa, Painter ha avviato una collaborazione con Condoroil Stainless (Casale Litta, Varese) per l’ottimizzazione del sistema di filtrazione e la sostituzione di elementi fondamentali per la stabilità del processo. L’intervento ha riguardato la fornitura di membrane spiralate Kratos da 8’’ per UF, filtri a sacco da 25 e 50 micron, nonché la sostituzione delle celle di dialisi con celle anodiche tubolari Crono TB con “closed-top” per celle in pressione, prodotte da Condoroil Stainless con l’utilizzo di membrane polimeriche a bassa deformabilità, bassa resistenza elettrica e lunga durata.

“I risultati sono stati evidenti: grazie alla loro ampia superficie che garantisce un elevato flusso di permeato con costi operativi assai ridotti ed alta efficienza energetica, la durata delle membrane è aumentata in modo

Pezzi in uscita dallo stadio di nebulizzazione del prodotto di passivazione pronti per entrare nel forno di asciugatura.

significativo, passando da pochi mesi a oltre un anno di esercizio continuo, e la qualità estetica del film cataforetico è migliorata sensibilmente” spiega Enrico Pontoglio, Responsabile Qualità di Painter.

“Dal punto di vista di processo, il nuovo sistema di filtrazione ha reso la vasca più stabile e meno sensibile a variazioni di pH, inquinamenti o cambiamenti nel materiale di base trattato. Anche la flocculazione è stata drasticamente ridotta, migliorando ulteriormente l’affidabilità dell’impianto”.

Una strategia industriale basata sulla specializzazione dei reparti

“Prima dell’installazione del nuovo impianto automatico di verniciatura a polvere, in funzione dallo scorso settembre, Painter era già strutturata con tre linee di finitura a polvere, ciascuna dedicata a una specifica tipologia di prodotto, tutte fornite da Euroimpianti” racconta Eleonora

Piccoli. “Un impianto statico a step (EuroCar3 8000x2500x3200h cm) per la finitura delle grandi carpenterie, una linea automatica (Euro90 3000x850x1800h cm) per la verniciatura di minuteria e pezzi in serie, e un reparto focalizzato esclusivamente sui manufatti provenienti dalla cataforesi, in particolare componenti per macchine movimento terra, cabine di muletti e accessori. Questa organizzazione ci ha consentito negli anni di affinare competenze specifiche e di gestire in modo efficace flussi produttivi differenti. Tuttavia, l’aumento dei volumi, la crescente complessità dei capitolati e la necessità di migliorare ulteriormente l’efficienza e la qualità complessiva ci hanno spinto a ripensare l’assetto impiantistico”.

L’obiettivo di Painter era accorpare lavorazioni strategiche, aumentare la flessibilità produttiva e garantire performance superiori in termini di qualità superficiale, ripetibilità del processo e gestione energetica, ponendo le basi per mantenere la competitività dell’azienda per i prossimi 10–15 anni.

Il cuore del recente investimento di Painter è rappresentato dal nuovo impianto di verniciatura a polvere progettato e realizzato da Euroimpianti, partner storico dell’azienda per tutte le linee di verniciatura, e dal sistema di applicazione Gema. La linea può verniciare pezzi fino a 1000 kg con dimensione massima di 4000x2500x1200h cm, le stesse dimensioni utili della linea di cataforesi, dalla quale provengono molti dei pezzi verniciati su questo impianto.

Il ciclo di pretrattamento: una scelta tecnica consapevole

Uno degli elementi più qualificanti del nuovo investimento è senza dubbio il ciclo di pretrattamento chimico. In un contesto in cui molte realtà della subfornitura hanno adottato soluzioni nanotecnologiche per ragioni di semplicità gestionale, Painter ha scelto deliberatamente una strada diversa, puntando su un sistema di fosfatazione tricationica zinco–nichel–manganese.

Il ciclo di pretrattamento, sviluppato in collaborazione con NoxorSokem, si articola nelle seguenti fasi: sgrassaggio iniziale, tre risciacqui intermedi con acqua di rete, attivazione ai fosfati di zinco, fosfatazione tricationica, seguita da un risciacquo con acqua di rete, un risciacquo con acqua demineralizzata e una passivazione finale no-rinse ai sali di cromo III. Il prodotto di passivazione viene applicato tramite il sistema di nebulizzazione Nebula di Euroimpianti, che garantisce l’utilizzo costante di prodotto fresco e un controllo preciso dell’applicazione.

“Dal punto di vista tecnico, la scelta della fosfatazione tricationica risponde a una logica ben precisa: Painter opera come terzista e deve gestire una grande variabilità di materiali, geometrie e condizioni superficiali. Acciai al carbonio, zincati elettrolitici, zincati a caldo e alluminio convivono quotidianamente sulle linee produttive. In questo scenario, la robustezza

del sistema di conversione superficiale diventa un fattore critico” commenta Enrico Pontoglio, responsabile della Qualità in Painter. “La fosfatazione tricationica offre una maggiore tolleranza alle variazioni di processo, una migliore uniformità del film di conversione e, secondo la nostra esperienza, prestazioni superiori in termini di resistenza alla corrosione. Non a caso, Painter utilizza lo stesso concetto di pretrattamento anche sulla linea di cataforesi, garantendo una coerenza tecnologica che si traduce in affidabilità e ripetibilità dei risultati”.

“NoxorSokem ci ha suggerito un prodotto tricationico a basso contenuto di nichel, in modo da inibire al massimo le questioni legate alla sicurezza degli operatori e dell’ambiente” aggiunge Stefano Piccoli, “Inoltre, ci ha fornito tutta la linea di dosaggio automatico per agevolarci nella gestione della linea, nonché un’assistenza puntuale e costante con il supporto del loro laboratorio”.

Grazie a questo ciclo, l’azienda è in grado di lavorare stabilmente su classi di corrosione assimilabili a C3 secondo ISO12944 e, con cicli specifici a doppia mano con primer epossidico zincante o cataforesi di fondo, di raggiungere prestazioni assimilabili rispettivamente alla C4 e C5 all’interno delle classificazioni specifiche Qualisteelcoat, che norma i cicli di verniciatura a liquido, a polvere, cataforesi e anaforesi (a differenza della ISO12944, che norma solo i cicli a liquido).

Proprio in ottica Qualisteelcoat, Painter – che si avvale di un laboratorio interno di controllo qualità dotato di camera di nebbia salina neutra, per monitorare quotidianamente e in maniera sistematica i parametri di processo e la qualità del prodotto finito - sta inoltre lavorando per ampliare, nel corso del 2026, il numero di cicli omologati, includendo non solo le combinazioni cataforesi + polvere, ma anche cicli esclusivamente a polvere su supporti zincati e zincati a caldo.

Il nuovo impianto di verniciatura a polvere all’insegna dell’efficienza energetica

Dal punto di vista concettuale, l’impianto è stato progettato da Euroimpianti per essere semplice, flessibile e altamente efficiente. La configurazione prevede una sequenza lineare di carico, sezione di pretrattamento, forno di asciugatura, cabina di verniciatura, camera a campana di pre-riscaldo ad aria calda, forno di polimerizzazione e scarico finale. Il convogliatore, fornito da Railtechniek, è un birotaia organizzato su tre anelli concentrici, interconnessi in corrispondenza della cabina di verniciatura. Questa soluzione consente di gestire, all’interno della stessa giornata produttiva, cicli differenti senza compromessi in termini di qualità o produttività:  un anello principale dedicato al ciclo completo dal grezzo al finito, comprensivo di pretrattamento chimico, applicazione della polvere e polimerizzazione in forno;

 un secondo anello, di dimensioni ridotte, riservato ai manufatti già sottoposti a cataforesi, che bypassano completamente il pretrattamento ed entrano direttamente in cabina;

 un terzo anello, ancora più compatto, progettato per i cicli a doppia mano, con passaggi cabina–forno–cabina ottimizzati.

Questa architettura impiantistica permette a Painter di massimizzare l’utilizzo della cabina di verniciatura e dei forni, riducendo i tempi morti e aumentando la flessibilità operativa, un aspetto fondamentale per un terzista che lavora su commesse variabili per dimensioni, volumi e requisiti qualitativi.

Lungo il percorso della catenaria sono presenti diverse postazioni che permettono di effettuare, quando previsto, le necessarie operazioni di sigillatura e mascheratura direttamente in linea e, al tempo stesso,

di controllare il processo nelle sue diverse fasi. Il sistema di gestione dell’impianto interconnesso con sistemi informativi Industria 4.0 e, grazie alle celle di carico ed al sistema di pesatura della polvere, permette una raccolta dati in tempo reale fondamentale per una conduzione ottimale dell’impianto. In tale ottica è stata prevista l’implementazione del sistema con strumenti che permetteranno la mappatura 3D del materiale trattato e, grazie al supporto dell’AI, di determinare automaticamente lo sviluppo in metri quadri delle superfici verniciate.

Un ulteriore elemento di interesse è rappresentato dal sistema di preriscaldamento passivo installato tra la cabina e il forno di cottura. Attraverso una camera a campana dedicata, il calore in uscita dal forno in occasione dell’apertura delle porte viene convogliato e utilizzato per stabilizzare la polvere applicata sul pezzo prima dell’ingresso in forno, onde

Da sinistra in alto in senso antiorario:

Le pompe Gema AP02 con Smart-In-Line technology.

A sinistra il sistema Nebula di Euroimpianti per la nebulizzazione del prodotto sempre fresco di passivazione; a destra il demineralizzatore SAITA da 2.000 litri/ora dedicato alla gestione dell’acqua demineralizzata per il sistema Nebula.

Sulla destra della foto il secondo demineralizzatore SAITA da 6.000 litri/ora destinato al controllo della conducibilità delle vasche alimentate con acqua di rete.

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evitare contaminazioni di colore tra lotti diversi. Questo accorgimento riduce il rischio di spostamento delle particelle di polvere dovuto alle correnti d’aria generate dall’apertura delle porte del forno e contribuisce sia alla qualità estetica del rivestimento sia al recupero energetico complessivo.

“L’impianto soddisfa i requisiti per gli incentivi legati a Industria 5.0” commenta Eleonora Piccoli. “In collaborazione con uno studio tecnico che si occupa di efficientamento energetico, abbiamo eseguito una comparazione fra il nostro impianto e altri impianti simili per quantificare il risparmio energetico reale che avremmo potuto ottenere con questo investimento, chiaramente in proporzione all’aumento dei volumi produttivi. Il sistema di recupero e riutilizzo del calore, nonché l’uso dei pannelli isolanti e fonoassorbenti EcoFusion per la struttura del tunnel di pretrattamento, hanno giocato un ruolo importante ai fini dell’efficienza”.

Il sistema di applicazione: fase densa e sistema laser 3D per la stabilità di processo

La cabina di verniciatura rappresenta uno dei punti di massima innovazione dell’impianto ed è firmata Gema, marchio che Painter utilizza da sempre su tutte le proprie linee.

“La scelta di mantenere un unico fornitore per i sistemi di applicazione risponde a una logica di standardizzazione, semplificazione della manutenzione e continuità operativa” spiega Stefano Piccoli, “senza dimenticare l’importanza del servizio cliente e dell’assistenza tecnica che riceviamo costantemente da TecnoSpray (Pordenone), distributore Gema per la zona”.

“La cabina fornita a Painter è il modello BA04 di forma rettangolare, dotata di doppia pedana in ingresso e in uscita, dimensionata per gestire pezzi di grandi dimensioni e geometrie complesse. L’automazione è affidata a 16 pistole automatiche GA04 (otto per lato) montate su reciprocatori 3D di ultima generazione, a cui si aggiungono due pistole manuali per il ritocco in ingresso e in uscita, per un totale di 18 pistole” spiega Marco Peduzzi, area manager di Gema Europe.

“Il cuore del sistema di applicazione è il centro polveri Gema OC10 a singolo serbatoio in fase densa, equipaggiato con pompe AP02 e centraline All-In-One integrate. Le pistole operano a 110 kV e 110 µA e sono interconnesse tramite il sistema CM40, consentendo l’integrazione in ottica Industria 4.0 con i sistemi aziendali”.

“Dal punto di vista operativo, l’adozione della fase densa rappresenta un salto qualitativo significativo rispetto ai sistemi Venturi tradizionali utilizzati sugli impianti già in uso presso Painter. Sebbene il confronto diretto sui consumi sia complesso, trattandosi di un impianto completamente nuovo e in funzione dallo scorso settembre 2025, i benefici in termini di qualità, stabilità del processo e facilità di gestione sono evidenti” commenta Enrico Pontoglio. “La fase densa

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consente un trasporto della polvere più stabile e controllato, riducendo la frammentazione delle particelle e migliorando l’efficienza di trasferimento. Questo si traduce in una maggiore uniformità degli spessori, una resa estetica superiore anche su superfici ampie o geometrie complesse e una riduzione significativa delle operazioni di ritocco manuale. In combinazione con il sistema Dynamic Contour Detection, la fase densa permette inoltre di adattare in modo dinamico l’applicazione alle variazioni dimensionali e morfologiche dei pezzi, migliorando ulteriormente la qualità del rivestimento e riducendo gli scarti, nonché la necessità di ritocco, a tutto vantaggio degli operatori in cabina”.

Un ulteriore beneficio rilevato da Painter riguarda la gestione dei cambi colore: le non conformità legate a contaminazioni cromatiche o pulizie inefficaci della cabina sono state di fatto azzerate, un aspetto cruciale in produzioni con frequenti cambi di tinta.

Trattamento acque e demineralizzazione: un’infrastruttura al servizio della qualità

A supporto del nuovo impianto di verniciatura a polvere, Painter ha investito anche nel potenziamento dei sistemi di trattamento delle acque. Attualmente l’impianto è servito da due sistemi di demineralizzazione forniti da SAITA (Limena, Padova): uno da 2.000 litri/ora dedicato alla gestione dell’acqua demineralizzata per il sistema Nebula e uno da 6.000 litri/ora destinato al controllo della conducibilità delle vasche alimentate con acqua di rete. “Questa configurazione consente di mantenere una qualità costante dell’acqua di processo (con una conducibilità inferiore a 30 microsiemens) anche in presenza di carichi produttivi elevati, riducendo al contempo

i consumi idrici. Grazie ai cicli di rigenerazione, gli inquinanti vengono concentrati in volumi ridotti di acqua, semplificando la gestione ambientale e migliorando la sostenibilità complessiva del processo” commenta Pontoglio. “Un aspetto particolarmente significativo è la stabilità delle prestazioni riscontrata nei primi mesi di esercizio dell’impianto: nonostante ritmi produttivi sostenuti e lunghi periodi di lavoro continuativo, sia la chimica del pretrattamento sia i sistemi di demineralizzazione hanno mantenuto parametri costanti, a beneficio della qualità finale del rivestimento. SAITA è un nostro fornitore fidelizzato, poiché anche sulle altre due linee di verniciatura a polvere, abbiamo installato i loro demineralizzatori”.

Una piattaforma tecnologica per il futuro

Il percorso intrapreso da Painter dimostra come, anche nel contesto del terzismo di verniciatura, sia possibile costruire un modello industriale solido e orientato al lungo termine attraverso investimenti coerenti in tecnologia, impianti e competenze.

La combinazione di pretrattamenti robusti, impianti flessibili, sistemi di applicazione di ultima generazione e un’attenzione costante alla qualità delle acque e alla stabilità dei processi consente all’azienda di rispondere alle richieste sempre più complesse dei clienti e di posizionarsi come partner affidabile per applicazioni ad alto contenuto tecnico.

In un mercato in cui l’efficienza, la sostenibilità e la qualità sono requisiti imprescindibili per rimanere competitivi, Painter ha scelto di investire in profondità, costruendo una piattaforma tecnologica in grado di supportare la crescita futura e di affrontare con sicurezza le sfide dei prossimi anni.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Tintometria industriale sostenibile: l’evoluzione dei sistemi colore secondo Ralston Tinting Systems

Da un’intervista con Jan-Willem Meeuwsen

New Business Development Manager di Ralston Tinting Systems

In un panorama industriale caratterizzato da crescenti requisiti di sostenibilità, flessibilità produttiva e precisione cromatica, i sistemi tintometrici stanno assumendo un ruolo strategico anche nel settore dei rivestimenti industriali. In questa intervista, Ralston Tinting Systems, azienda olandese parte del gruppo Royal Van Wijhe Verf fondata nel 1916, analizza i principali trend di mercato, le soluzioni tecnologiche alla base dei coloranti universali VOC free IND PRO e il contributo di digitalizzazione e automazione all’efficienza dei moderni processi di verniciatura industriale.

Nel contesto di un’industria delle vernici e dei rivestimenti sempre più orientata a flessibilità produttiva, sostenibilità e precisione cromatica, i sistemi tintometrici stanno assumendo un ruolo strategico non solo nel settore decorativo, ma anche, e sempre di più, nel comparto dei rivestimenti industriali ad alte prestazioni. È in questo scenario che si inserisce l’esperienza di Ralston Tinting Systems, azienda olandese specializzata nello sviluppo di coloranti e tecnologie tintometriche avanzate. Ralston Tinting Systems fa parte del gruppo Royal Van Wijhe Verf, realtà indipendente a conduzione familiare giunta oggi alla quarta generazione e, dal 2016, è la prima azienda chimica ad ottenere la certificazione B Corp. In oltre un secolo di attività, la famiglia van Wijhe ha mantenuto un ruolo diretto nella governance dell’azienda, garantendo continuità strategica e una visione di lungo periodo, in controtendenza rispetto a un settore spesso caratterizzato da fusioni e acquisizioni. Un momento chiave della storia recente dell’azienda coincide con l’ingresso alla guida di Marlies van Wijhe, attuale CEO, che assunse il ruolo nel 2000. Nel 2010 fu insignita del titolo di “Businesswoman of the Year” nei Paesi Bassi, riconoscimento che, nel corso degli anni, ha dato visibilità a un modello di leadership capace di coniugare innovazione tecnologica, responsabilità sociale e attenzione alla sostenibilità ambientale.

Un approccio, quello di Ralston Tinting Systems, che ha progressivamente permeato anche lo sviluppo dei propri prodotti e delle tecnologie tintometriche.

Dal punto di vista tecnologico, Ralston ha costruito nel tempo una competenza specifica nello sviluppo di coloranti e sistemi tintometrici ad alte prestazioni, in grado di garantire riproducibilità cromatica, stabilità e

integrazione nei moderni processi di produzione delle vernici. Già negli anni Ottanta l’azienda introdusse i primi sistemi di tintometria proprietari, poi brevettati, con solo 2 vernici base, per poi evolvere verso soluzioni sempre più flessibili e compatibili con un’ampia gamma di leganti e tecnologie applicative, sia a base solvente sia a base acqua. Questa integrazione di know-how consente oggi all’azienda di affrontare in modo sistemico le principali sfide poste dal mercato industriale: riduzione o eliminazione dei VOC, introduzione di materie prime bio-based, compatibilità con un’ampia varietà di chimiche e razionalizzazione del numero di coloranti necessari per coprire una vasta gamma di rivestimenti. In questo quadro si colloca lo sviluppo di soluzioni tintometriche industriali progettate per applicazioni heavy-duty, destinate a settori come infrastrutture, trasporti, oil & gas e general industry, dove affidabilità di processo, riproducibilità del colore e continuità operativa sono requisiti imprescindibili. L’evoluzione verso sistemi di tintometria automatizzata su scala industriale, installabili presso impianti produttivi, magazzini e centri di distribuzione, risponde inoltre alla crescente richiesta di colori

personalizzati, disponibili in tempi sempre più ridotti. Nel 2016, anno del centenario dell’azienda, Royal Van Wijhe Verf ha ottenuto il titolo di “Royal” e, nello stesso anno, è diventata la prima azienda chimica al mondo certificata B Corp, a testimonianza di un approccio strutturato alla riduzione dell’impatto ambientale, all’innovazione responsabile e alla trasparenza dei processi.

Coerentemente con il proprio DNA orientato all’innovazione sostenibile, Ralston ha recentemente introdotto nuove generazioni di coloranti industriali universali VOC free, sviluppati con carrier alternativi alle tradizionali resine aldeidiche e caratterizzati da elevata compatibilità chimica, alta concentrazione pigmentaria e utilizzo di materie prime anche di origine bio-based. Soluzioni pensate non solo per migliorare le prestazioni tecniche, ma anche per ridurre l’impatto ambientale complessivo dei sistemi di verniciatura.

In questa intervista tecnica, ipcm® approfondisce con Jan-Willem Meeuwsen, New Business Development Manager di Ralston Tinting Systems, i principali trend di mercato, le scelte tecnologiche alla base

dei nuovi sistemi tintometrici industriali, il ruolo della digitalizzazione e dell’automazione e le prospettive future della tintometria come leva strategica per produttori di vernici, distributori e utilizzatori finali nel settore dei rivestimenti industriali.

Quali trend industriali o esigenze dei clienti hanno maggiormente influenzato lo sviluppo dei vostri prodotti?

“Negli ultimi anni, lo sviluppo dei nostri coloranti e sistemi tintometrici è stato fortemente influenzato da tre driver principali. Il primo è la crescente richiesta di riduzione o totale eliminazione dei VOC, non solo nelle vernici ma anche nei coloranti, che rappresentano una componente sempre più rilevante nella valutazione complessiva dell’impatto ambientale dei sistemi di verniciatura. Il secondo riguarda l’integrazione di materie prime bio-based nei coloranti, in linea con un approccio strutturato alla sostenibilità che caratterizza da tempo la strategia di Ralston. Infine, osserviamo una chiara esigenza, da parte dei produttori di rivestimenti industriali, di razionalizzare il numero di coloranti utilizzati per coprire una gamma sempre più ampia di

chimiche e applicazioni. Questo ha guidato lo sviluppo di soluzioni universali in grado di ridurre la complessità operativa e logistica”.

A vostro avviso, quali sono i principali vantaggi che un sistema tintometrico industriale può offrire a produttori e utilizzatori finali in termini di produttività, accuratezza cromatica ed efficienza complessiva del processo? “Un sistema tintometrico industriale deve essere progettato per colorare in modo affidabile un’ampia gamma di rivestimenti industriali, comunemente utilizzati per la protezione e la valorizzazione estetica di infrastrutture, strutture metalliche, mezzi di trasporto e impianti dei settori oil & gas e general industry. La compatibilità con diverse chimiche è quindi un requisito fondamentale. Parallelamente, il mercato richiede una disponibilità sempre più rapida di colori personalizzati. In questo contesto, la tintometria automatizzata su scala industriale, installata presso magazzini e centri di distribuzione, rappresenta uno strumento chiave per aumentare la produttività, ridurre i tempi di consegna e garantire un’elevata accuratezza cromatica”.

Quali sono le principali caratteristiche tecnologiche che differenziano il vostro sistema tintometrico dalle soluzioni attualmente presenti sul mercato e in che modo queste innovazioni rispondono alle sfide dell’industria?

“I coloranti universali per rivestimenti industriali esistono da decenni e sono tradizionalmente basati su resine aldeidiche come carrier dei pigmenti. Poiché queste resine sono solide a temperatura ambiente, è necessario l’impiego di elevate quantità di solvente per ottenere una viscosità lavorabile, con un conseguente aumento del contenuto di VOC.

Seguendo il nostro approccio orientato alla tecnologia sostenibile, abbiamo dedicato un’intensa attività di R&D alla selezione di carrier alternativi, con l’obiettivo non solo di eliminare i VOC, ma anche di massimizzare la compatibilità con diverse chimiche di rivestimento. Uno dei materiali selezionati è inoltre di origine bio-based, contribuendo ulteriormente al profilo di sostenibilità della nuova serie. I coloranti Ralston IND PRO mostrano un’elevata compatibilità con numerosi sistemi, tra cui poliuretanici 1K e 2K, epossidici 1K e 2K, primer epossidici e poliuretanici, epossi-esteri, alchidici short oil e modificati, nitrocellulosici e acrilici. Pur essendo stati sviluppati per chimiche solvent-based, hanno mostrato ottimi risultati anche in applicazioni con rivestimenti poliaspartici.

Grazie all’elevata concentrazione pigmentaria, sono sufficienti aggiunte tipicamente comprese tra il 5 e il 10% in volume per ottenere un buon potere coprente. Questo contribuisce a contenere i costi di tintometria e a preservare le proprietà originali del rivestimento. I pigmenti selezionati garantiscono inoltre resistenza al calore, agli agenti chimici e all’esposizione outdoor, offrendo valide alternative ai pigmenti al cromato di piombo per le tonalità gialle, arancioni e rosse.

I coloranti IND PRO sono utilizzabili sia in-plant sia su macchine tintometriche, con sistemi volumetrici o gravimetrici, grazie a viscosità ottimizzate per l’automazione”.

L’Europa è un mercato altamente competitivo e diversificato. Qual è la vostra strategia per posizionare i sistemi tintometrici Ralston e favorirne l’adozione da parte di produttori e distributori?

“Oltre a produrre coloranti premium, Ralston è anche produttore di vernici, un aspetto che rappresenta un vantaggio competitivo rilevante. La conoscenza approfondita di entrambi gli ambiti ci consente di supportare produttori e distributori nella complessa interazione tra vernici, coloranti e attrezzature tintometriche, al fine di ottenere la massima accuratezza cromatica.

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Siamo riconosciuti come riferimento di mercato per la riproduzione del colore, come dimostra il concetto Tintingale™ per vernici architettoniche, sviluppato per supportare i distributori nel matching efficiente dei coloranti universali UNI PLUS con le basi dei produttori locali. Questo approccio consente spesso di ridurre il numero di basi necessarie, semplificando la gestione delle scorte.

In Europa collaboriamo principalmente con produttori di vernici, mentre in alcuni mercati extra-UE operiamo tramite distributori selezionati. L’obiettivo è ampliare ulteriormente la rete di partner, mantenendo un approccio tecnico e collaborativo”.

Come vede l’evoluzione del ruolo della digitalizzazione, dell’automazione e della gestione dei dati nelle tecnologie tintometriche e in che modo la vostra azienda sta integrando questi elementi nella propria offerta?

“Digitalizzazione e automazione rappresentano oggi i principali driver di miglioramento nella fornitura di coloranti di alta qualità. Coloranti stabili e performanti sono infatti essenziali per garantire una produzione continua e ripetibile di vernici e rivestimenti colorati.

In collaborazione con uno dei nostri partner strategici per le attrezzature tintometriche, stiamo preparando un nuovo sistema di gestione dei dati, in grado di fornire informazioni dettagliate su tendenze colore, database tintometrici e consumi. Questo consentirà ai clienti di ottimizzare le strategie commerciali e di gestire in modo più efficiente le scorte di basi e coloranti”.

Guardando al futuro, quali trend di mercato –come i requisiti di sostenibilità, la produzione personalizzata o l’evoluzione normativa – ritiene influenzeranno maggiormente lo sviluppo dei sistemi tintometrici nel settore delle vernici e dei coloranti?

“Il futuro della tintometria sarà fortemente influenzato da una crescente richiesta di innovazioni sostenibili, dall’utilizzo di materie prime a minore impatto ambientale

e dall’evoluzione dei requisiti normativi. Con la serie IND PRO, Ralston ha introdotto un sistema universale VOC free con 16 pigmenti ad alte prestazioni, specificamente progettato per il segmento dei rivestimenti industriali. A Groningen abbiamo WYDO, un laboratorio speciale per lo sviluppo sostenibile dove esploriamo soluzioni che vanno oltre i metodi attuali nell’industria dei rivestimenti e della tintometria.

La possibilità di effettuare la scelta del colore a livello locale facilita l’espansione geografica dei produttori, grazie all’installazione di sistemi tintometrici industriali presso distributori e hub logistici, progettati per elevati volumi e operatività continua.

Anche le aziende applicatrici possono beneficiare della tintometria interna, riducendo tempi, costi e sprechi grazie alla produzione just-in-time delle quantità esatte richieste.

La disponibilità, sotto un unico sistema, delle serie UNI PLUS e IND PRO consente di realizzare configurazioni combinate fino a 32 canister, in grado di colorare praticamente qualsiasi tipologia di vernice o rivestimento. Questo è particolarmente vantaggioso per i produttori che operano sia nel decorativo sia nell’industriale. La tintometria è una tecnologia in continua evoluzione. L’innovazione sostenibile, che fa parte del DNA di Ralston sin dalla sua storia, continuerà a essere il motore principale di questo sviluppo nel lungo periodo. Grazie all’esperienza maturata anche come produttore di vernici, Ralston è in grado di supportare piccole e medie aziende nello sviluppo di sistemi tintometrici dedicati, anche in assenza di un laboratorio colore interno”.

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We don’t just treat water, we give it a second

Every drop matters: our ongoing commitment to zero discharge and total water reuse drives every solution we design.

La finitura meccanica come chiave dell’eccellenza di Euroricambi

Monica Fumagalli ipcm®

Grazie a un ciclo produttivo completamente verticalizzato, Euroricambi, leader nella produzione di ingranaggi per veicoli industriali, garantisce ricambi intercambiabili, affidabili e sempre disponibili, confermandosi punto di riferimento internazionale per qualità ed eccellenza. Recentemente, l’azienda ha ampliato il reparto dei trattamenti termici e, di conseguenza, quello di finitura meccanica, integrando un nuovo impianto di granigliatura progettato e installato da Rösler.

Il reverse engineering è il processo di analisi di un prodotto o componente esistente per comprenderne struttura, funzionamento e specifiche progettuali, con l’obiettivo di riprodurlo, migliorarlo o sostituirlo quando i dati originali non sono disponibili. Nel settore dei ricambi aftermarket per veicoli industriali, questa analisi è strategica perché consente di studiare componenti spesso appartenenti a mezzi fuori produzione e di ricostruirne con precisione caratteristiche funzionali, geometriche e prestazionali.

Euroricambi di Valsamoggia (Bologna) produce la più ampia gamma di ricambi per aftermarket di veicoli industriali, camion e autobus, macchine movimento terra e mining e per veicoli commerciali leggeri e medio-pesanti.

“Affinché un ricambio sia realmente intercambiabile e affidabile nel tempo,” spiega Marco Bonfiglioli, Responsabile tecnico delle officine di Euroricambi, leader mondiale nella produzione di ingranaggi per cambio e differenziale di camion, autobus e macchine movimento terra, “ogni fase del processo produttivo deve tradurre fedelmente le informazioni derivate dall’analisi iniziale. Euroricambi produce la più ampia gamma di ricambi per l’aftermarket: pezzi perfettamente intercambiabili con gli originali dei principali OEM, realizzati secondo tolleranze nell’ordine di pochi millesimi di millimetro”.

Situata nella Motor Valley emiliana, Euroricambi è parte di un gruppo di 7 aziende con 640 dipendenti che esporta in 105 Paesi e punta sull’innovazione tecnologica come leva strategica del suo successo. Il ciclo produttivo, considerato lo stato dell’arte nella lavorazione degli ingranaggi, utilizza oltre 200 macchine utensili a controllo numerico e 80 robot attivi 24 ore su 24, garantendo tolleranze minime verificate da sistemi di misura integrati.

“Questo è il motivo per cui i nostri ricambi sono scelti dai meccanici di tutto il mondo e coprono gran parte dei modelli delle principali marche di veicoli e trasmissioni”, continua Bonfiglioli. Il ciclo produttivo è oggi completamente verticalizzato e combina lavorazioni meccaniche avanzate con trattamenti termici e operazioni di finitura come granigliatura e pallinatura ad elevate prestazioni.

Recentemente, i processi termici sono stati potenziati grazie all’integrazione di un nuovo impianto in grado di trattare componenti che possono raggiungere il metro di diametro. Di conseguenza, anche il reparto di finitura meccanica, già attrezzato con impianti di pallinatura e granigliatura, è stato aggiornato con una nuova granigliatrice destinata a questi componenti e fornita dalla filiale italiana della multinazionale tedesca Rösler Oberflächentechnik GmbH.

Una lunga tradizione meccanica

Il 10 gennaio 1979 Orazio e Marisa Taddei fondarono nel cuore della Motor Valley emiliana una piccola officina meccanica, forti di un’esperienza decennale nel settore. Solo 10 anni dopo, alla fine degli anni Ottanta, a Crespellano, frazione del comune di Valsamoggia (Bologna), iniziava già a prendere forma la struttura dell’attuale fabbrica, con l’inaugurazione nel 1995 della sede e degli stabilimenti. Il percorso di crescita proseguì nel 1997 con l’introduzione di un reparto interno per le rettifiche, dotato di moderne macchine utensili a controllo numerico, con l’obiettivo di migliorare la qualità dei prodotti e ridurre i tempi di lavorazione. Cinque anni più tardi, nel 2002, venne inaugurato lo stabilimento che ospita il reparto di dentatura, destinato a diventare nel tempo una delle lavorazioni cuore della produzione di Euroricambi e un punto di riferimento per le tecnologie produttive degli ingranaggi.

La storia dell’azienda, caratterizzata da uno sviluppo costante, ha conosciuto una svolta significativa nel 2008 con la nascita del Gruppo FA.TA Ricambi S.p.A., che riunisce tutte le aziende della famiglia Taddei. A consolidare ulteriormente questa crescita hanno contribuito anche acquisizioni strategiche di realtà storiche del territorio, come Romagnoli

Luciano Srl, storico fornitore per le lavorazioni di rettifica acquisito nel 2008, e Antonio Masiero, specializzata nella produzione di ricambi per veicoli leggeri e commerciali, nel 2010. Nel 2016 anche il reparto logistico è stato rinnovato e ampliato per incrementare la capacità di stoccaggio e l’efficienza nell’evasione degli ordini.

“Queste tappe danno il senso della crescita progressiva della nostra azienda. Il nostro socio fondatore Orazio Taddei, che ci ha purtroppo lasciati a settembre, è riuscito a dare respiro internazionale a un’azienda a vocazione famigliare, senza perdere il legame con il proprio territorio. Da diversi anni l’azienda è guidata dai figli Pierluigi e Patrizia Taddei che ne hanno saputo incarnare i valori” sottolinea Bonfiglioli.

Il gruppo Euroricambi: l’hub emiliano degli ingranaggi Accanto alla capostipite, il Gruppo Euroricambi si è progressivamente strutturato come un hub industriale integrato, capace di coprire l’intera filiera degli ingranaggi, dalla produzione alla distribuzione sui principali mercati internazionali. Ne fanno parte Eurotec, fondata nel 1997, concessionaria esclusiva per l’Italia dei prodotti Euroricambi e punto di riferimento anche per lo sviluppo di articoli complementari alla gamma.

Sul fronte produttivo internazionale opera Metal Brașov Euroricambi, la divisione creata nel 2005 in Romania per mantenere competitività sui prodotti più datati e a minor contenuto tecnologico, adottando comunque le stesse tecnologie, procedure e standard qualitativi dello stabilimento italiano. Un ulteriore tassello strategico è rappresentato dall’ingresso nel gruppo, nel 2005, di Fabryka Armatur “Swarzędz” (FAS), storico fornitore polacco dotato di tecnologie di derivazione OEM per lo stampaggio di precisione degli anelli sincronizzatori in acciaio. La strategia di crescita del gruppo ha incluso anche la valorizzazione di marchi storici del territorio, come AM Gears, nata dall’acquisizione della società Antonio Masiero con l’obiettivo di diversificare la produzione e preservare un’eccellenza meccanica bolognese. Sul piano commerciale, la presenza internazionale è rafforzata da Eurotecnica, distributore ufficiale

per il mercato brasiliano, e da Lambert Getriebeteile, acquisita nel 2019 per consolidare la rete vendita in Germania.

Dalle lavorazioni meccaniche al lavaggio ad alta precisione: l’attenzione ai dettagli di Euroricambi

“La nostra gamma di ricambi, perfettamente intercambiabili con gli originali delle principali case costruttrici, comprende componenti per veicoli industriali, camion e autobus, macchine movimento terra e mining, nonché veicoli commerciali leggeri e medio-pesanti”, spiega Bonfiglioli. “L’obiettivo di internalizzare l’intero processo produttivo è stato in larga parte raggiunto: oggi gestiamo internamente la quasi totalità delle lavorazioni meccaniche, dalla tornitura di alberi, ingranaggi e manicotti, alla brocciatura, dalle dentature cilindriche e coniche,

Alcuni componenti appesi al convogliatore aereo della granigliatrice.

realizzate anche su macchine CNC automatizzate ad alte prestazioni alla fresatura, solo per citarne alcune”.

L’attenzione alla qualità delle superfici è garantita da processi dedicati di sbavatura automatizzata, inclusa una linea specifica per gli anelli sincronizzatori con riporto in fibra di carbonio, e dall’impiego di tecnologie avanzate come la saldatura a fascio elettronico, che assicura elevata precisione geometrica, uniformità dei giunti e ripetibilità del processo, con tempi ciclo ridotti rispetto alle tecniche tradizionali.

Al termine delle lavorazioni meccaniche, gli ingranaggi vengono sottoposti a un lavaggio di alta precisione.

La sincronizzazione, core business dell’azienda

Euroricambi è specializzata nella progettazione e produzione di componenti di sincronizzazione ad alta precisione, che rappresentano il core business dell’azienda. “Coni e doppi coni sono elementi fondamentali del gruppo sincronizzatore: sfruttano l’attrito per rendere progressivo e fluido l’innesto della marcia, evitando strappi, rumori e usura prematura”, continua Bonfiglioli. Questi componenti sono realizzati internamente utilizzando prevalentemente acciai da cementazione, con leghe al manganese e nichelcromo, e solo in minima parte acciai bonificati, laddove non siano previsti trattamenti termici.

Proprio il reparto dedicato ai trattamenti termici ha conosciuto negli ultimi anni un’importante evoluzione. Euroricambi si è infatti dotata di un nuovo impianto completamente automatizzato, con una capacità di circa 200 quintali di acciaio al giorno. Il sistema, basato su cementazione sotto vuoto in camere elettriche, consente di contenere le deformazioni rispetto alle tecnologie tradizionali, migliorando la qualità del materiale trattato. Le fasi di tempra vengono eseguite in funzione delle caratteristiche del pezzo, con raffreddamento in olio per componenti di grandi dimensioni e in gas (azoto) per quelli più piccoli. Per i componenti maggiormente sensibili alle distorsioni, come anelli sincronizzatori e manicotti fino a 250 mm di diametro, il ciclo prevede inoltre un trattamento specifico con riscaldamento a induzione e tempra in spina-pressa, che consente di mantenere le tolleranze geometriche richieste.

“Le lavorazioni termiche sono sempre seguite dal lavaggio ad acqua e detergente effettuato all’interno delle isole robotizzate multifunzione prima della granigliatura, un intervento fondamentale per migliorare non solo l’aspetto superficiale, ma anche l’omogeneità e le prestazioni meccaniche dei componenti; la pallinatura viene invece applicata solo quando in fase di reverse engineering rileviamo una durezza superficiale elevata dell’ingranaggio. Per queste fasi chiave, Euroricambi si è affidato a un partner internazionale come Rösler”.

Gli impianti di pallinatura e granigliatura: parola d’ordine ‘qualità’

“L’impianto di pallinatura ad aria in pressione che abbiamo fornito a Euroricambi è progettato per intervenire in modo estremamente mirato”, spiega Mauro Selle, Sales Engineering di Rösler Italiana Srl. “È dotato di sei ugelli posizionati esclusivamente in corrispondenza delle aree da trattare, mentre il resto del componente viene protetto. La configurazione con doppia tavola rotante e sportello girevole a 180° consente inoltre il carico in tempo mascherato e migliora l’efficienza operativa”.

A inizio 2024 è stata installata la nuova granigliatrice, necessaria per affiancare l’impianto già esistente e sostenere l’aumento dei volumi produttivi conseguente all’integrazione del nuovo impianto per i trattamenti termici. Il precedente impianto, anch’esso a marchio Rösler, non era più sufficiente a gestire il throughput richiesto, soprattutto in relazione alle nuove dimensioni dei componenti trattati.

La nuova macchina modello Rösler RHBD 17/22-T è dotata di convogliatore aereo e consente il trattamento sia di componenti, come le corone cilindriche e coniche, appesi ai ganci, sia di pezzi alloggiati in cesti multilivello, accuratamente posizionati in funzione del loro peso e delle caratteristiche strutturali. “La macchina è progettata per garantire una distribuzione uniforme della graniglia in acciaio su tutti i componenti

presenti nella camera, grazie a un sistema a turbine ad alta efficienza e a una gestione automatizzata dei parametri di processo” prosegue Selle. L’impianto integra soluzioni pensate per garantire ripetibilità, sicurezza e flessibilità operativa, come l’apertura automatica delle porte, il sistema di controllo del flusso di graniglia e la possibilità di modulare i cicli di lavorazione in base alle esigenze produttive, contribuendo in modo determinante alla qualità finale dei componenti.

Dopo la granigliatura, i componenti vengono soffiati e avviati alle successive fasi di rettifica, montaggio, controllo qualità, imballaggio e stoccaggio, completando così un ciclo produttivo ad elevato apporto tecnologico.

I motivi della scelta: quando il ricambio

conta

“Abbiamo scelto Rösler per la fornitura di tutti i nostri impianti di pallinatura e granigliatura perché ne condividiamo la stessa attenzione alla qualità elevata, che è al centro della nostra strategia aziendale”, spiega Bonfiglioli.

“Con l’investimento nella nuova granigliatrice eravamo certi di ottenere le stesse prestazioni già raggiunte con il primo impianto, applicate però a componenti di dimensioni maggiori”.

Un ulteriore elemento determinante nella scelta è stato il servizio di assistenza, considerato strategico in un contesto produttivo ad alta continuità. “Conosciamo bene le macchine Rösler e, nel caso dell’ultimo

impianto, non è stato necessario ricorrere al supporto tecnico, ma sappiamo di poter contare su un sistema di teleassistenza diretta, sia dalla casa madre tedesca sia dalla filiale italiana di Concorezzo (Monza e Brianza), senza il ricorso a subcontractor. Per chi, come noi, lavora ogni giorno con ricambi di precisione, anche la disponibilità della ricambistica è un fattore decisivo: sapere che i componenti di ricambio sono sempre disponibili fa davvero la differenza”, aggiunge Bonfiglioli. Lo stesso criterio è stato utilizzato per la scelta dell’impiantista di lavaggio individuato in ILSA-MC Srl di San Pietro in Casale (Bologna).Nel 2022 è stato installato un nuovo impianto destinato al lavaggio dei pezzi provenienti dal reparto di lavorazioni meccaniche e conforme ai requisiti Industria 4.0. La macchina, funzionante a idrocarburi alifatici, consente cicli personalizzabili di lavaggio e asciugatura in vuoto, con movimentazione del cesto (rotazione, basculamento o statico), applicazione di ultrasuoni (gruppo Weber per una potenza totale di 4500 W e frequenza 30 kHz) e sistemi di filtrazione e distillazione continue per la separazione dei contaminanti oleosi/grassi dal solvente. “L’impianto di lavaggio sostituisce una macchina analoga per dimensioni di carico e solvente utilizzato, ma di generazione precedente, fornita sempre da ILSA nel 2010”, spiega Bonfiglioli. Il cesto, che ha dimensioni 475x945xh200 mm, rende la macchina semi-speciale, in grado di garantire componenti perfettamente puliti, asciutti e pronti per essere sottoposti ai trattamenti successivi.

L’eccellenza costruita insieme ai fornitori Per garantire un servizio d’eccellenza alla propria clientela, Euroricambi assicura ai propri clienti - distributori di ricambi principalmente per i settori Truck&Bus, movimento terra e light duty - un’elevata disponibilità immediata a magazzino: il 97% degli articoli è sempre disponibile, supportato da un servizio logistico efficiente che consente un’evasione rapida degli ordini. Un risultato di particolare rilievo se rapportato all’ampiezza del catalogo, che conta circa 16.300 articoli.

“La spinta al miglioramento continuo è parte integrante del nostro approccio. Per questo, i nostri prodotti rappresentano un punto di riferimento in termini di qualità e affidabilità, le stesse caratteristiche che richiediamo ai nostri fornitori e alle quali, nel caso di Rösler e ILSA-MC, abbiamo trovato una risposta perfettamente allineata alle nostre aspettative di eccellenza”, conclude Bonfiglioli.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Mirodur: eccellenza senza confini

Da un’intervista con Riccardo Vitelli

Mirodur (Aprilia, Latina) info@mirodur.com

Abbiamo intervistato Riccardo Vitelli, Sales Manager di Mirodur, per raccontare la storia di un’azienda familiare italiana che da oltre sessant’anni coniuga tradizione e innovazione nella produzione di vernici liquide. Dai cicli di verniciatura più performanti, capaci di resistere a condizioni estreme, fino ai sistemi tintometrici Miromix, Mirodur mette la propria esperienza al servizio dei clienti e si prepara a presentarsi a PaintExpo 2026, la fiera leader mondiale per le tecnologie di verniciatura industriale. Chi è Mirodur e quale ruolo riveste nel panorama della verniciatura industriale italiana e internazionale?

Il tessuto economico italiano è storicamente caratterizzato da una fitta rete di piccole e medie imprese, spesso a conduzione familiare, che rappresentano una colonna portante dell’industria manifatturiera nazionale. Si tratta di realtà capaci di muoversi con agilità in mercati complessi e in continua evoluzione, le quali fanno della flessibilità organizzativa, della rapidità decisionale e di processi produttivi snelli i propri principali punti di forza. È proprio questa struttura leggera che consente alle PMI italiane di rispondere tempestivamente alle esigenze dei clienti, offrendo soluzioni su misura e mantenendo al contempo elevati standard qualitativi, espressione autentica dell’artigianalità industriale del Made in Italy. In questo scenario si inserisce perfettamente Mirodur, azienda familiare italiana specializzata nella produzione di vernici liquide, che ha saputo costruire nel tempo un modello produttivo efficiente, fondato su una lunga esperienza, su una gestione semplice dei flussi e su una costante capacità di innovazione. Forte di un know-how consolidato e di una visione internazionale, l’azienda di Aprilia (LT) porta le proprie competenze oltre i confini nazionali, presentandosi a PaintExpo – la fiera leader mondiale per le tecnologie di verniciatura industriale, che si terrà dal 14 al 17 aprile 2026 a Karlsruhe, Germania – come esempio concreto di eccellenza industriale italiana. Mirodur è una realtà che incarna appieno i valori delle PMI più dinamiche: affidabilità, flessibilità e capacità di coniugare tradizione e innovazione, qualità che le valgono un riconoscimento crescente anche sui mercati esteri. Abbiamo recentemente intervistato Riccardo Vitelli, Sales Manager di Mirodur, per approfondire la storia e le competenze dell’azienda, le soluzioni innovative che propone nei settori anticorrosione e general industry, e per scoprire quali novità presenterà a PaintExpo 2026.

“Mirodur è un’azienda familiare italiana con sede ad Aprilia (LT), specializzata nella produzione di vernici liquide per la general industry e anticorrosione. Fondata nel 1957 come piccola attività alle porte di Roma, ha saputo crescere costantemente, accompagnando — e talvolta anticipando — le trasformazioni del settore della verniciatura industriale. Oggi Mirodur dispone di uno stabilimento di oltre 8.000 m², dotato di impianti moderni e laboratori all’avanguardia, e offre un portfolio completo di primer e smalti, a base solvente e acqua, in grado di rispondere alle esigenze dei principali settori industriali, tra cui ACE, veicoli industriali e allestimenti speciali, energia, macchine utensili e automotive. L’azienda rappresenta un esempio concreto di eccellenza industriale italiana anche sui mercati esteri, grazie a un modello produttivo efficiente, fondato su esperienza consolidata, gestione semplice dei flussi e capacità di innovazione continua. La partecipazione a eventi internazionali come PaintExpo 2026 testimonia la nostra visione internazionale e il riconoscimento crescente dei nostri prodotti fuori dai confini nazionali”.

Quali sono le principali aree di applicazione dei prodotti Mirodur?

“La nostra gamma prodotti si articola in due principali aree: anticorrosione e general industry. Per quanto riguarda l’anticorrosione, Mirodur propone sistemi di verniciatura multistrato progettati per garantire una protezione elevata da condizioni atmosferiche aggressive. La linea comprende primer epossidici zincanti, tra cui fondi zincanti ad alto e altissimo contenuto di zinco, che costituiscono il primo strato fondamentale per la protezione dei manufatti metallici. A completamento del ciclo, la gamma include fondi epossidici ad alto spessore da utilizzare come mano intermedia

soprattutto nei cicli anticorrisivi ISO 12944 e, per la finitura, smalti tradizionali o ad alto spessore, di natura acrilica o poliuretanica, selezionati in base alle esigenze applicative e alla classe di anticorrosività richiesta.

Inoltre, Mirodur offre un portfolio di vernici direct-to-metal (DTM) di natura poliacrilica, caratterizzate da eccellente adesione su tutti i supporti metallici e dalla possibilità di ottenere spessori elevati. Questi prodotti contengono pigmenti anticorrosivi e garantiscono prestazioni ottimali nei test di nebbia salina neutra, contribuendo a prevenire fenomeni come il blistering, fondamentali per preservare l’integrità e l’aspetto estetico del rivestimento. Per quanto riguarda la general industry, la gamma comprende fondi e smalti sia a base solvente sia a base acqua”.

Quali sono le principali differenze tra la linea di prodotti a solvente e quella a base acqua, e in quali contesti ciascuna risulta più vantaggiosa per le aziende?

“Sempre parlando della general industry, la linea di prodotti a solvente rappresenta la più richiesta dal mercato. In questa categoria rientrano fondi e smalti acrilici, fondi epossidici tradizionali o ad alto spessore e cicli monocomponenti sia

di natura acrilica che alchidica, utilizzati con successo soprattutto nel comparto truck e nelle produzioni industriali che richiedono elevata affidabilità.

Il portfolio di prodotti vernicianti a base acqua è invece più snello rispetto a quella a solvente. Tra i prodotti più apprezzati spiccano gli acrilici monocomponenti, caratterizzati da essiccazione rapida ed eccellente adesione, qualità che li rende idonei anche a essere utilizzati come

Fondata nel 1957, Mirodur è un’azienda familiare italiana con sede ad Aprilia (LT), specializzata nella produzione di vernici liquide per la general industry e anticorrosione.

dello

Mirodur offre un portfolio completo di primer e smalti, a base solvente e acqua, in grado di rispondere alle esigenze dei principali settori industriali, tra cui ACE, veicoli industriali e allestimenti speciali, energia, macchine utensili e automotive.

primer per smalti bicomponenti. La rapidità di essiccazione consente di realizzare cicli bagnato su bagnato, riducendo significativamente i tempi di processo e migliorando l’efficienza produttiva complessiva”.

Quali cicli di verniciatura si rivelano più performanti e apprezzati dal mercato?

“Tra i cicli di verniciatura più performanti e apprezzati dal mercato spicca la combinazione di primer poliacrilici o epossidici abbinati ai relativi smalti della stessa natura chimica. Questi sistemi garantiscono prestazioni elevate anche in ambienti aggressivi. Negli anni, Mirodur ha infatti certificato i suoi principali sistemi per resistenza in condizioni difficili: ad esempio, il sistema primer e smalto acrilico bicomponente ha ottenuto la certificazione di 750 ore in nebbia salina, mentre l’applicazione con fondo epossidico e smalto acrilico raggiunge 1.000 ore.

Il primo sistema - primer e smalto di natura acrilica - è particolarmente

apprezzato per la praticità d’uso: entrambi i prodotti utilizzano lo stesso indurente, riducendo i tempi di sovraverniciatura e ottimizzando la produttività. Questo ciclo si rivela ideale soprattutto nel settore agricolo, dove i tempi di consegna sono sempre più ridotti.

La scelta del fondo epossidico, invece, rimane preferita dalle aziende con impianti automatizzati o robotizzati, che possono sfruttare al meglio le caratteristiche di questo tipo di vernice. In tutti gli altri contesti produttivi, in particolare per manufatti di grandi dimensioni, il ciclo acrilico + acrilico continua a essere il più richiesto”.

A PaintExpo presenterete anche i vostri sistemi tintometrici Miromix. Di cosa si tratta?

“Miromix Solvente e Miromix Acqua sono sistemi tintometrici industriali, progettati e sviluppati da Mirodur, per rispondere in maniera mirata alle esigenze della rivendita professionale di vernici per l’industria. Entrambi i

sistemi si basano su convertitori e paste coloranti ad alta concentrazione, formulate internamente, che garantiscono stabilità nel tempo, assenza di flocculazione e perfetta compatibilità tra i componenti, assicurando così prestazioni affidabili e ripetibili in ogni applicazione. Il software Miromix consente di riprodurre oltre 25.000 colori, incluse anche tinte fuori standard grazie all’integrazione con spettrofotometri di precisione. L’interfaccia intuitiva permette di gestire l’intero ciclo operativo: dalla formulazione e dispensazione automatica delle vernici, alla personalizzazione delle etichette, fino alla stampa delle schede tecniche e di sicurezza, garantendo conformità alle normative vigenti. Grazie a Miromix, Mirodur offre un sistema completo e flessibile, capace di semplificare la gestione dei colori industriali, ridurre gli errori di dosaggio e migliorare l’efficienza operativa dei punti vendita e dei laboratori di tintometria”.

Qual è il valore aggiunto del supporto tecnico e della consulenza

Mirodur?

“Il supporto tecnico-commerciale è una componente centrale della nostra offerta. Guidiamo il cliente nella scelta del ciclo più adatto, dalla preparazione delle superfici all’applicazione finale, valutando il tipo di manufatto e le caratteristiche dell’impianto produttivo. Utilizziamo strumenti avanzati di colorimetria industriale, come sistemi tintometrici, spettrofotometri e colorimetri, per garantire finiture precise e ripetibili. Il laboratorio interno è il cuore dell’innovazione: qui nascono nuove formulazioni, e ogni materia prima e prodotto finito viene sottoposto a controlli rigorosi, in piena conformità agli standard ISO 9001:2015. Ma la qualità non è solo tecnica: l’attenzione all’ambiente, alla sicurezza e alla sostenibilità dei processi è certificata dalle norme ISO 14001:2015 e ISO 45001:2023, a dimostrazione di un impegno concreto in ogni fase della produzione.

Infine, per garantire assistenza capillare e consulenza personalizzata, Mirodur si avvale di una fitta rete di distributori e partner, sempre pronti a supportare le aziende nella scelta dei prodotti e nell’ottenere finiture di alta qualità. L’azienda di Aprilia continua a investire nello sviluppo di questa rete, rendendo i propri prodotti e servizi tecnici accessibili ovunque, senza mai perdere di vista qualità, affidabilità e attenzione al cliente”.

Ascensori che risparmiano spazio e un impianto di verniciatura che risparmia risorse

Il nuovo impianto di verniciatura a polvere di Motala Hissar, fornito da WAGNER, combina efficienza, precisione e sostenibilità, riducendo il consumo di polvere fino al 20% e abbassando i costi operativi. Grazie a Flowsense e all’Energy Efficiency Package (EEP), la linea gestisce facilmente sagome di grandi dimensioni e frequenti cambi colore.

L’azienda svedese Motala Hissar AB è leader nella produzione di ascensori e piattaforme elevatrici salvaspazio per uso interno. Nata nel 1972 con i montacarichi, l’azienda è cresciuta fino a diventare un’azienda internazionale con oltre 10.000 unità consegnate fino ad oggi e circa il 60% della produzione spedita all’estero. Tutti i componenti meccanici sono prodotti internamente a Motala, in Svezia. I loro ascensori sono noti per la progettazione intelligente, il design scandinavo pulito e l’eccellente accessibilità. Poiché la qualità delle superfici è parte integrante di questa promessa, il processo di verniciatura gioca un ruolo cruciale. Prima dell’aggiornamento, Motala Hissar utilizzava un impianto di verniciatura a polvere obsoleto con una cabina in acciaio. L’elevato spreco di polvere e l’automazione limitata rappresentavano problemi importanti, a cui si aggiungevano i frequenti cambi colore. Il nuovo sistema doveva garantire un rivestimento altamente efficiente dei componenti degli ascensori, un ridotto consumo di polvere e cambi colore rapidi e affidabili. Il powder center PXS di WAGNER, abbinato alla tecnologia Flowsense, si è distinto come la soluzione automatica più avanzata. La nuova linea è stata installata nell’estate del 2025.

Gestione intelligente della polvere con PXS e Flowsense

Motala Hissar ha scelto un impianto di verniciatura a polvere S-Line con cabina S-Cube. Questo modello di cabina offre la massima flessibilità ed è progettato per applicazioni gravose con un elevato livello di automazione: la soluzione perfetta per componenti di ascensori di grandi dimensioni. Otto pistole automatiche PEA-X1 applicano la polvere con elevata precisione, mentre una postazione di lavoro manuale aggiunge flessibilità per i ritocchi pre e post verniciatura su componenti particolarmente complessi. Il centro polveri compatto PXS gestisce la preparazione, l’alimentazione della polvere e cambi colore rapidi. Il controllo completo del sistema è integrato nell’armadio. Grazie al sistema di controllo e gestione WICOS, Motala Hissar può monitorare in dettaglio le prestazioni dell’intero sistema. Inoltre, l’interfaccia Data Hub del PXS fornisce dati di processo grezzi per un’analisi più approfondita della produzione. Flowsense è integrato nel PXS. Questa tecnologia innovativa misura e regola automaticamente la quantità di vernice in polvere: ogni elemento di alimentazione è dotato di sensori integrati che misurano la

portata in grammi al minuto. Il sistema regola automaticamente il flusso di polvere in base al valore target e corregge le deviazioni. Il risultato: spessori di rivestimento costanti e minor consumo di polvere. Con Flowsense, Motala Hissar può ora monitorare esattamente quanta polvere è utilizzata. Gli spessori del rivestimento rimangono costanti da un lotto all’altro, rendendo la qualità più prevedibile. Questa tecnologia offre vantaggi immediati: il consumo di polvere è stato ridotto del 15-20% rispetto al sistema precedente. Un altro vantaggio è la trasparenza della manutenzione: lo stato di ciascun iniettore è visualizzato chiaramente sul touchscreen con un sistema a semaforo. Le sostituzioni delle parti soggette a usura sono automaticamente consigliate solo quando realmente necessarie, il che significa che Motala Hissar può prolungare la durabilità degli ugelli e ridurre i costi operativi. Infatti, con il sistema precedente, dovevano sostituire gli ugelli una volta al mese. Ora, con Flowsense, il sistema funziona fino a 4-5 mesi con gli stessi ugelli.

Riduzione del consumo di energia con l’EEP

Come tutti gli impianti di verniciatura a polvere di WAGNER, la nuova linea di Motala Hissar è dotata dell’Energy Efficiency Package (EEP): il design ottimizzato del monociclone riduce le perdite di carico, consentendo al filtro finale di funzionare con un motore della ventola più piccolo. Ciò ha ridotto il consumo energetico del 15-20%.

I tubi appositamente sagomati riducono i depositi di polvere e l’usura e migliorano il recupero della polvere: un piccolo dettaglio con un grande impatto a lungo termine. Con Flowsense e l’EEP, il nuovo impianto riduce significativamente gli sprechi di polvere. Ciò ha un impatto positivo sull’ambiente, poiché in genere è possibile risparmiare il 5-6% di emissioni di CO2 per 1 kg di polvere.

Conclusione: una linea estremamente efficiente Il nuovo impianto di verniciatura a polvere di Motala Hissar unisce velocità, precisione e sostenibilità in un modo che la vecchia configurazione semplicemente non poteva. Parti di ascensori di grandi dimensioni e frequenti cambi colore possono ora essere gestiti con facilità. Il powder center PXS con Flowsense offre al team il pieno controllo sull’utilizzo della polvere e garantisce superfici riproducibili e di alta qualità. L’Energy Efficiency Package riduce il consumo di energia e aumenta le prestazioni di recupero. È facile comprendere come questo aggiornamento impiantistico abbia rappresentato un importante passo avanti strategico per l’azienda.

www.stpowdercoatings.com

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Finmat punta

su efficienza energetica

e flessibilità impiantistica per affrontare le sfide dell’automotive e della general industry

Ilaria Paolomelo ipcm®

Finmat trasforma la progettazione di impianti di verniciatura e cataforesi in un vantaggio competitivo per le aziende automotive e della general industry, grazie a linee innovative, ad alta efficienza energetica e supportate da un’assistenza post-vendita continua, che garantisce qualità e continuità anche nei contesti produttivi più complessi.

Il settore automotive è da sempre caratterizzato da dinamiche cicliche, con fasi di forte espansione alternate a periodi di rallentamento e saturazione del mercato. Questa variabilità si riflette direttamente sugli investimenti industriali e, in particolare, sugli impianti di verniciatura, che rappresentano uno degli asset tecnologicamente più complessi, energivori e strategici dell’intero processo produttivo del veicolo.

Oggi, a rendere il quadro ancora più articolato, è la transizione verso nuove tecnologie di propulsione. La coesistenza di motorizzazioni endotermiche, ibride ed elettriche sta ridefinendo il mix produttivo e imponendo agli impianti di finitura requisiti sempre più stringenti in termini di flessibilità, continuità operativa ed efficienza energetica. In questo contesto, le decisioni di investimento non possono più basarsi esclusivamente sulla capacità produttiva, ma devono tenere conto della sostenibilità tecnica ed economica nel medio-lungo periodo.

Negli ultimi anni, in Europa e in particolare in Italia, questa fase di transizione si è tradotta in un rallentamento degli investimenti e in una contrazione dei volumi produttivi, mentre altri mercati extraeuropei hanno mostrato una maggiore dinamicità. Parallelamente, il processo di elettrificazione continua ad avanzare: i veicoli elettrificati hanno ormai superato il 50% della quota di mercato, trainati soprattutto da soluzioni ibride, mentre la crescita dei full electric procede in modo più disomogeneo tra i diversi Paesi. In uno scenario così complesso, la progettazione degli impianti di verniciatura – e in particolare dei sistemi di cataforesi, cuore dei cicli di protezione anticorrosiva – richiede oggi un approccio integrato, capace di garantire cicli produttivi 24/7, elevata riproducibilità dei processi, adattabilità a componenti diversi e una riduzione significativa dei consumi energetici e dell’impatto ambientale. È all’interno di questo quadro che si inserisce l’attività di Finmat Srl, azienda con sede a Nocera Inferiore (SA), specializzata nella progettazione e installazione di impianti di verniciatura e cataforesi per il settore automotive e per la general industry.

Il know-how di Finmat

“Finmat nasce nel 2011 in occasione della realizzazione di un impianto di verniciatura particolarmente complesso, sviluppato in concomitanza dell’ingresso di Fiat Automotive sul mercato serbo”, racconta Ernesto Mattiello, fondatore dell’azienda. “Quella data segna la formalizzazione di un’esperienza iniziata nei primi anni Ottanta e consolidata per decenni nel settore della progettazione di sistemi per la verniciatura industriale. Allo stesso tempo, rappresenta la volontà di strutturare l’attività per seguire i clienti in modo continuativo e proporre al mercato soluzioni innovative in termini di impianti di cataforesi e verniciatura a polveri”. Inizialmente focalizzata esclusivamente sul settore automotive, Finmat ha progressivamente esteso il proprio raggio d’azione ad altri comparti industriali, tra cui macchinari agricoli e movimento terra, profili di alluminio e altri settori della general industry. “Molti dei nostri clienti operano come aziende specializzate in

verniciatura conto terzi”, sottolinea Mattiello, “e necessitano di impianti in grado di gestire cicli produttivi differenti mantenendo sempre lo stesso livello di affidabilità e qualità”. Parallelamente, l’azienda ha sviluppato una presenza internazionale sempre più strutturata. Oggi Finmat opera in Europa, con impianti installati in Paesi come Polonia e Spagna, e in numerosi mercati extraeuropei, tra cui Marocco, Brasile, Argentina, Messico, Stati Uniti e Georgia, e ha l’obiettivo di rafforzare ulteriormente la propria presenza anche in Oriente.

Vantaggi tecnologici, modularità e sostenibilità

Finmat progetta e realizza impianti su misura che possono integrare processi di verniciatura a polveri e cataforesi oppure essere dedicati esclusivamente a uno dei due cicli, in funzione delle esigenze produttive del cliente. “Ogni progetto nasce da un’analisi approfondita del ciclo produttivo e della destinazione d’uso dei

manufatti da trattare”, spiega Massimiliano Mattiello, responsabile dell’ufficio tecnico di Finmat. “Il nostro ufficio tecnico cura ogni dettaglio per sviluppare soluzioni coerenti con le richieste del cliente e garantire risultati costanti e affidabili nel tempo”.

Un elemento distintivo degli impianti Finmat è la modularità degli impianti. “Le singole tecnologie che compongono l’impianto sono progettate in modo indipendente, ma interconnesso, così da evitare che eventuali criticità in un’area si ripercuotano sul funzionamento dell’intera linea”, spiega Alfonso Sensale, responsabile tecnico commerciale. “Questo approccio consente di intervenire in modo rapido e mirato sulle singole sezioni, riducendo al minimo i fermo impianti”.

Dal punto di vista tecnologico, Finmat ha introdotto soluzioni orientate alla riduzione dei consumi energetici e dell’impatto ambientale.

“La nostra azienda è stata tra le prime a utilizzare pannelli coibentati senza contatto termico e a sviluppare sistemi di ricircolo avanzati, capaci di

ridurre significativamente il consumo di acqua sia in ingresso sia in uscita”, continua Sensale. Particolare attenzione è riservata ai forni di cataforesi, tradizionalmente tra le sezioni più energivore dell’impianto: le soluzioni Finmat consentono di operare con potenze installate notevolmente inferiori rispetto agli standard tradizionali, un vantaggio decisivo, a livello economico ed energetico, per linee che lavorano in modo continuativo 24/7.

L’azienda sta inoltre sviluppando impianti ibridi elettrico-gas, pensati per ridurre il fabbisogno di energia da fonti tradizionali, sfruttando, quando possibile, anche soluzioni alternative e rinnovabili, come i pannelli fotovoltaici.

“Infine, un altro nostro punto di forza della nostra azienda è l’assistenza post-vendita”, sottolinea Mattiello. “Non ci limitiamo a consegnare l’impianto: seguiamo ogni linea passo dopo passo, offrendo contratti di manutenzione preventiva, interventi programmati e supporto operativo continuativo. In questo

modo garantiamo che l’impianto mantenga performance costanti nel tempo, riducendo al minimo i fermi e assicurando la piena operatività anche nei momenti di maggiore criticità produttiva”.

Digitalizzazione, controllo di processo e affidabilità nel tempo

“Un ulteriore aspetto centrale dell’approccio Finmat riguarda la capacità di tradurre i parametri operativi di progetto teorici in una produzione reale stabile e riproducibile nel tempo. Attraverso l’impiego di sistemi MES e digital twin, l’azienda è in grado di predisporre, monitorare e controllare costantemente i layout e i flussi, garantendo coerenza tra le prestazioni previste in fase di progetto e i risultati ottenuti in produzione”, sottolinea Massimiliano Mattiello.

Una rete solida per affrontare le sfide dell’automotive e non solo

Dal punto di vista organizzativo, Finmat opera con una struttura snella e altamente specializzata, affiancata da una rete di partner storici che collaborano in modo coordinato nella progettazione degli impianti. Questo modello consente di coprire una vasta gamma di competenze – dai sistemi di aspirazione fino alla gestione e al trattamento delle acque reflue – garantendo elevata reattività operativa e controllo diretto su tutte le fasi del progetto. In un settore automotive ancora segnato da incertezze, ma caratterizzato da una domanda globale in continua evoluzione, Finmat si propone come partner tecnico in grado di accompagnare i clienti nella gestione delle oscillazioni di mercato. “La nostra esperienza ci permette di seguire qualsiasi sviluppo del settore automotive, indipendentemente dalla tecnologia di propulsione, ma non solo. Siamo infatti pronti a progettare impianti affidabili, flessibili ed efficienti per la verniciatura di qualsiasi componente e mantenere sempre elevati standard di qualità e sostenibilità”, conclude Mattiello.

Innovazione e versatilità delle cartucce filtranti Defil

Defil S.r.l. consolida il proprio contributo alla filtrazione industriale con cartucce filtranti altamente personalizzabili e ad alte prestazioni, progettate per rispondere agli stringenti requisiti di efficienza, sicurezza e qualità di numerosi settori applicativi.

Defil S.r.l., affermata azienda nel settore della filtrazione industriale, si distingue per la progettazione e produzione di cartucce filtranti adatte a molteplici categorie merceologiche, come i settori verniciatura, sabbiatura, alimentare, farmaceutico e chimico, oltre a fornire filtri per HVAC, compressori e camere bianche. Le cartucce filtranti di Defil sono studiate per rispondere alle esigenze specifiche di ciascun settore, garantendo un livello elevato di efficienza, qualità e affidabilità. Le aree di applicazione delle cartucce filtranti sono estremamente variegate e rispondono a standard elevati di prestazioni e sicurezza. Nel contesto di processi di verniciatura e sabbiatura, l’adozione di filtri di alta qualità è fondamentale. Questi garantiscono una filtrazione efficace, riducendo i rischi di contaminazione e garantendo la qualità del prodotto finale. Nel settore alimentare, per esempio, l’utilizzo di materiali di filtrazione certificati FDA consente di garantire standard igienici superiori, indispensabili per la protezione della salute dei consumatori e la qualità del prodotto finale.

La capacità di adattarsi alle variabili esigenze di ciascun cliente è una caratteristica distintiva di Defil, che offre la possibilità di personalizzare le cartucce filtranti seguendo le specifiche del cliente, inclusa la realizzazione di flange speciali tramite taglio laser. Di particolare rilevanza sono le diverse opzioni per i setti filtranti, sia per le loro dimensioni che per la scelta dei materiali e loro esecuzioni, che includono carta, poliestere, poliestere alluminizzato antistatico (certificato DEKRA per impianti ATEX), reti e tele metalliche, nanofibra flame-retardant (per impianti di taglio laser e plasma), fibra di vetro (per filtri coalescenti) e materiali speciali. Questi materiali non solo ottimizzano la capacità di filtrazione, ma offrono anche eccellenti proprietà meccaniche e resistenza all’usura. Le cartucce filtranti sono dotate di attacchi variabili, che comprendono fondelli metallici o plastisol, fondelli passanti e chiusi, nonché una serie di flange, tra cui flange a tre ganci in alluminio o ABS e attacchi speciali.

Le cartucce DF / PRO 3F-145, 3G-368 e 3G-396, ad esempio, sono dotate di flange in alluminio con tre ganci per il fissaggio, posti a 120°, consentendo fissaggi sicuri e versatili sia in posizioni verticali che orizzontali. Questa esecuzione non solo facilita il montaggio, ma assicura anche una tenuta ottimale e una minima possibilità di perdite, grazie alla capacità di applicare guarnizioni superiori e inferiori in base alle particolari esigenze dell’impianto. Defil è in grado di fornire cartucce che abbiano il setto pieghettato da un minimo di 5 mm ad un massimo di 50 mm. La progettazione della giuntura impiega una tecnica di sormontatura e sigillatura di due pieghe, garantendo una tenuta impeccabile. Grazie ai vari setti filtranti di prima qualità e origine europea, utilizzati da Defil, le cartucce garantiscono un’efficienza ed una resistenza ottimale a qualsiasi applicazione e un grado di penetrazione estremamente ridotto su particelle di polvere, raggiungendo valori significativi come il 0,05% su polveri da 10 e 3 micron. Queste caratteristiche rendono le cartucce filtranti particolarmente appropriate per applicazioni in cui la massima purezza e isolamento dalle particelle è fondamentale, da contesti industriali a settori altamente regolamentati. Defil S.r.l. si distingue nel panorama della filtrazione industriale, non solo per la qualità dei propri prodotti ma anche per la capacità di innovare e adattarsi alle esigenze specifiche dei clienti.

Per maggiori informazioni: www.defil.it

Outstanding Powder Coating Performance

Advanced Automation and Color Change

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• Advanced automation solutions for reduced manual coating

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www.nordson.com/powder

ics.eu@nordson.com

Dürr lancia una nuova generazione di pistole a spruzzo a bassa pressione con EcoGun ACE pro

Con EcoGun ACE pro, Dürr prosegue il suo impegno nel fornire pistole a spruzzo robuste di livello industriale che offrono profili di spruzzatura precisi, rapidi cambi di colore, maggiore ergonomia e prestazioni convenienti.

La multinazionale di ingegneria Dürr ha presentato una nuova generazione di pistole a spruzzo a bassa pressione con il lancio di EcoGun ACE pro, un modello riprogettato, più leggero, più ergonomico e costruito con un minor numero di componenti per migliorare la maneggevolezza e l’affidabilità operativa.

La modifica più evidente è l’aspetto rinnovato della pistola, con un corpo color bronzo abbinato a comandi neri. Pur segnalando una nuova generazione, il design rimane coerente con i consolidati principi di sistema di Dürr.

EcoGun ACE pro mantiene i vantaggi principali del suo predecessore, ottenendo al contempo una riduzione del peso del 23%. Il suo sistema di cambio rapido dei canali colore consente cambi di colore in pochi secondi, eliminando la necessità di lavaggio e utilizzando praticamente nessun solvente. Progettati per una rapida sostituzione, gli inserti ugelli offrono un profilo di spruzzatura pulito, un’elevata efficienza di trasferimento e risultati costanti in un’ampia gamma di applicazioni, dai lavori in piccoli lotti e frequenti cambi di colore a settori come l’automotive, la finitura del legno e la produzione di yacht e imbarcazioni.

Dürr ha rivisto il concetto operativo con elementi di regolazione più grandi e una sensazione tattile migliorata per un controllo più semplice e intuitivo. Una nuova manopola girevole dal design ergonomico sostituisce la precedente leva per la regolazione dell’aria di spruzzatura. Questo aggiornamento impedisce regolazioni accidentali e può essere completamente chiusa quando necessario. Inoltre, una valvola dell’aria ottimizzata garantisce l’impostazione della pressione corretta fin dal primo punto di attivazione.

Per semplificare l’uso e ridurre la complessità, l’EcoGun ACE pro richiede ora solo quattro varianti di cappelli aria. Due cappelli convenzionali e due a basso volume e bassa pressione coprono tutti i diametri degli ugelli da 1,2 a 2,5 millimetri su sette diverse dimensioni di ugelli. Ciò riduce le esigenze di stoccaggio e riduce al minimo il rischio di scambio di componenti. Anche il cappello aria e il dado di raccordo rimangono collegati dopo la rimozione, contribuendo a evitare parti allentate e semplificando ulteriormente la gestione.

Per maggiori informazioni: www.durr.com

e sostenibile

A cura di TIGER Coatings GmbH

Wels – Austria office@tiger coatings.com

Ridurre il consumo energetico e ottenere prestazioni di verniciatura sempre più elevate è diventato un requisito fondamentale per i produttori di rivestimenti in polvere. TIGER Coatings ha introdotto la sua tecnologia FlexCURE che, grazie all’ampia finestra di polimerizzazione, soddisfa efficacemente queste esigenze sia nelle applicazioni per architettura che in quelle industriali.

Iproduttori di tutti i settori si trovano sempre più spesso a dover ridurre il consumo di energia mantenendo prestazioni di verniciatura affidabili e di alta qualità. La verniciatura a polvere è da tempo apprezzata per la sua durabilità e i vantaggi ambientali, ma l’evoluzione degli ambienti produttivi richiede tecnologie che offrano una maggiore adattabilità.

TIGER Coatings ha risposto a queste mutevoli esigenze con lo sviluppo della sua tecnologia FlexCURE. Questo sistema introduce una finestra di polimerizzazione estesa che supporta processi a risparmio energetico garantendo al contempo prestazioni di rivestimento costantemente elevate in un’ampia gamma di applicazioni.

FlexCURE consente la polimerizzazione tra 160 e 200 °C, un intervallo che offre ai verniciatori una notevole libertà nell’ottimizzazione dei parametri di produzione. Temperature di polimerizzazione più basse contribuiscono a ridurre il consumo energetico e le emissioni associate, mentre temperature più elevate rimangono disponibili per esigenze funzionali o estetiche. La tecnologia consente inoltre ai produttori di lavorare componenti con diversi spessori di materiale in un’unica impostazione del forno. Questa capacità elimina la necessità di frequenti regolazioni dei parametri di polimerizzazione e garantisce flussi di produzione fluidi e stabili, anche in impianti che gestiscono geometrie e categorie di prodotto diverse. All’interno del portfolio FlexCURE, TIGER Drylac® Serie 18 svolge un ruolo centrale, in particolare nel settore dell’architettura. Questa linea di prodotti è stata sviluppata per facciate in metallo, porte, finestre, cancelli e verande, e mantiene la piena compatibilità con i consolidati prodotti TIGER Drylac® Serie 14 e 29. A parità di polimerizzazione, le sue finiture corrispondono

i livelli di colore e brillantezza esistenti, soddisfacendo al contempo gli standard qualitativi QUALICOAT Classe 1 e GSB Florida 1. La Serie 18 offre un’elevata sicurezza di lavorazione e un equilibrio affidabile tra adattabilità e durabilità. Beneficia della completa flessibilità di polimerizzazione

FlexCURE e consente agli utilizzatori di scegliere tra polimerizzazione a bassa temperatura a partire da 160 °C o cicli di polimerizzazione più brevi a velocità di linea più elevate. Questa flessibilità supporta un’efficiente pianificazione produttiva e consente una qualità di rivestimento costante, anche in condizioni operative variabili. Inoltre, la Serie 18 offre un’eccellente resistenza alle pellicole protettive e ai materiali di imballaggio e supporta cicli regolari di pulizia e manutenzione.

TIGER Drylac Serie 67 estende i vantaggi di FlexCURE ad applicazioni architettoniche ad alte prestazioni che richiedono una durabilità e una stabilità agli agenti atmosferici superiori. Sviluppata per sistemi di facciate di alta qualità ed elementi costruttivi per esterni, la Serie 67 è certificata QUALICOAT Classe 2 e GSB Florida 3. Offre una resistenza duratura all’esposizione ai raggi UV, alle sollecitazioni chimiche e all’usura meccanica. Le sue superfici a trama fine offrono un’estetica raffinata pur mantenendo robuste proprietà fisiche, garantendo che i componenti architettonici rimangano visivamente stabili e strutturalmente resistenti nel tempo. La compatibilità della Serie 67 con i prodotti standard TIGER Drylac® esistenti rispecchia l’approccio di transizione della Serie 18 e rafforza ulteriormente il principio di mantenere impostazioni del forno costanti durante l’intera la produzione.

Anche le operazioni di verniciatura industriale traggono notevoli vantaggi

Grafico delle caratteristiche di polimerizzazione di TIGER Drylac Serie 67 e 68. Il grafico illustra la nuova finestra di polimerizzazione estesa della Serie 67 Fine Texture che si sovrappone in modo significativo a quella precedente.

dalla tecnologia FlexCURE. Con processi che spesso coinvolgono materiali di spessori diversi e comportamenti termici variabili, molti impianti faticano a mantenere l’efficienza operativa garantendo al contempo una qualità di rivestimento uniforme. FlexCURE affronta direttamente queste sfide. La Serie 45, progettata specificamente per applicazioni industriali, offre la capacità di polimerizzare in modo affidabile tra 150 e 200 °C. Questo ampio intervallo di temperature supporta prestazioni stabili in ambienti di produzione frenetici e garantisce risultati superficiali affidabili su diversi substrati. Semplifica inoltre la pianificazione della produzione e riduce al minimo la necessità di modifiche al sistema, contribuendo a ridurre i tempi di fermo macchina.

TIGER Coatings ha pianificato una transizione graduale e orientata al cliente verso la tecnologia FlexCURE. Con la transizione già iniziata lo scorso anno, alcuni prodotti standard selezionati sono stati spostati verso formulazioni ottimizzate basate su FlexCURE. Il lancio è iniziato e si è concluso con TIGER Drylac® Serie 67 a grana fine, che ha sostituito i prodotti esistenti ad alta resistenza agli agenti atmosferici della Serie 68. Fondamentalmente, tonalità cromatiche, livelli di brillantezza e texture superficiali, nonché i codici prodotto, sono rimasti invariati durante questa transizione. Ciò ha garantito ai clienti la possibilità di continuare i loro processi di acquisto senza interruzioni o incertezze. Lo stesso principio di continuità si applica alla Serie 18, dove la compatibilità con le formulazioni esistenti garantisce una perfetta integrazione nei flussi di lavoro consolidati.

In tutti i settori, FlexCURE contribuisce a creare ambienti produttivi più sostenibili e resilienti. Il suo ampio intervallo di polimerizzazione supporta l’ottimizzazione energetica senza compromettere le prestazioni del rivestimento, la sua compatibilità con le linee di prodotto esistenti riduce la complessità operativa, nonché la sua durabilità superficiale migliora la qualità del prodotto a lungo termine. Combinando queste qualità, FlexCURE offre ai produttori una soluzione affidabile e orientata al futuro, in linea con le crescenti aspettative ecologiche e le pressioni economiche.

TIGER Coatings invita le aziende a scoprire come FlexCURE possa migliorare la stabilità produttiva, semplificare i flussi di lavoro e supportare gli obiettivi di sostenibilità. Con le Serie 18, Serie 67 e Serie 45, il portfolio FlexCURE copre l’intero spettro di applicazioni per architettura e industriali, offrendo una base tecnologica progettata per le esigenze dei moderni processi di verniciatura.

Berizzi Srl: i primi 30 anni di storia con uno sguardo verso il futuro

Martina Stucchi ipcm®

Il 2026 segna il trentesimo anniversario di Berizzi Srl di Cisano Bergamasco, che in tre decenni è passata dalla distribuzione alla produzione interna di pompe e accessori per la tecnologia a spruzzo e il travaso dei fluidi. Un percorso di crescita costruito su investimenti mirati, internalizzazione dei processi, valorizzazione del Made in Italy e sviluppo di una solida rete internazionale di partner. Berizzi Srl celebra questi trent’anni non solo come traguardo raggiunto, ma come punto di partenza per affrontare nuove sfide e proseguire il proprio percorso di crescita.

Trent’anni possono assumere significati diversi: rappresentano un arco di tempo importante, durante il quale il mondo, la tecnologia e i mercati si sono profondamente trasformati, ma anche un periodo in cui si costruisce esperienza, visione e solidità. In ambito imprenditoriale, trent’anni non sono soltanto un traguardo, bensì il risultato di un percorso fatto di scelte strategiche, crescita, sfide affrontate e competenze maturate sul campo; allo stesso tempo, costituiscono una base da cui ripartire con rinnovata energia e idee.

© Berizzi

Per Berizzi Srl, azienda italiana di Cisano Bergamasco (BG) specializzata nella produzione di pompe e accessori per la tecnologia a spruzzo e il travaso dei fluidi, questo anniversario rappresenta sia la sintesi di un’esperienza consolidata, sia un nuovo punto di partenza. È il segno di un’impresa costruita nel tempo, in continua evoluzione e impegnata nello sviluppo di relazioni durature con i propri partner, per rispondere alle esigenze di un mercato in costante cambiamento. “I nostri trent’anni vogliono essere un punto di partenza per il futuro: una base solida da cui sviluppare nuovi progetti e affrontare nuove sfide”, afferma Beretta, General Manager di Berizzi Srl. Forte dell’esperienza maturata e di una visione giovane e orientata all’innovazione, l’azienda guarda avanti con l’obiettivo di continuare a crescere e migliorarsi.

La nascita di Berizzi

La storia di Berizzi Srl ha inizio nel 1996 a Calolziocorte (LC) con la nascita di BB Service, azienda specializzata nella vendita di prodotti per la verniciatura sul mercato italiano. “La nostra esperienza parte con la distribuzione: per i primi anni ci siamo dedicati esclusivamente all’acquisto e alla rivendita di accessori per il mondo della verniciatura”, racconta

Beretta. Dopo una fase di consolidamento, BB Service avvia un percorso di crescita che la porta a trasferirsi in un capannone di 500m2 e ad avviare la produzione interna dei primi articoli, come i filtri per la verniciatura industriale.

Nel 2005 nasce Filtermedia, una seconda società con cui l’azienda inizia a produrre internamente componenti ferrosi e plastici, con l’obiettivo di coprire l’intero segmento degli accessori per la verniciatura e iniziare a consolidare collaborazioni internazionali. Le due realtà crescono in parallelo, sostenute da investimenti costanti, mirati e mai eccessivi. Nel corso degli anni Dieci del 2000 vengono potenziati i reparti produttivi con l’introduzione di robot per l’automazione per lo stampaggio delle materie plastiche, torni a controllo numerico (CNC), macchinari per il taglio del metallo duro e frese per la lavorazione dell’acciaio; prende così avvio anche la produzione interna delle prime pompe per la verniciatura e il travaso dei fluidi, rafforzando in modo deciso la vocazione industriale dell’azienda. Grazie a questo percorso di sviluppo, nel 2016 i prodotti vengono esportati in oltre 50 Paesi nel mondo. “Nel 2020 abbiamo deciso di unificare le due realtà sotto un unico marchio, Berizzi Srl, dotandolo di una nuova identità visiva - nuovo logo, una nuova immagine e nuovi colori - ma soprattutto di un progetto ambizioso: diventare

un punto di riferimento a livello mondiale per la qualità dei nostri prodotti”.

A supporto di questo percorso, nel 2023 l’azienda si trasferisce nella nuova sede generale di Cisano Bergamasco, una struttura di 22.000m2, con circa 11.000m2 di superficie produttiva. Oggi Berizzi Srl è composta da un team di circa 40 persone tra produzione e uffici e, con la nuova sede, è stato creato un ambiente moderno, funzionale e attento al benessere di chi vi lavora ogni giorno. “In passato operavamo su tre siti produttivi, tutti vicini ma separati. Centralizzare le attività in un’unica struttura ci ha permesso di ottimizzare la logistica, aumentare la velocità produttiva e garantire ai nostri clienti un servizio ancora più rapido ed efficiente”.

Made in Italy

Una delle caratteristiche distintive dell’identità di Berizzi Srl è il forte legame con il concetto di Made in Italy: ogni prodotto è realizzato interamente in Italia, all’interno dello stabilimento di Cisano Bergamasco. “Teniamo molto a questo aspetto: negli anni abbiamo lavorato con impegno per garantire ai nostri clienti elevati standard qualitativi e la certezza che ogni articolo sia progettato e realizzato da noi. Abbiamo investito in modo significativo soprattutto nella produzione di componenti plastici e nel reparto reti, ma anche in nuove linee per la produzione degli ugelli, in macchine per lo stampaggio a iniezione, in sistemi di lavaggio automatico dei pezzi e in otto magazzini verticali elettronici già operativi. Tutti questi interventi ci hanno permesso di incrementare in modo consistente la capacità produttiva”, continua Beretta. “Naturalmente, l’introduzione di nuove tecnologie deve essere accompagnata anche da un percorso di crescita interna, con personale specializzato e con l’adozione di processi produttivi chiari, strutturati e standardizzati”.

Dalla materia prima al prodotto finito

Il processo produttivo si sviluppa dalla materia prima: dai metalli, come acciaio, inox, alluminio e ottone, fino ai materiali plastici, utilizzati sotto

forma di granulati polimerici. L’intero ciclo comprende anche la progettazione interna e la realizzazione del disegno 3D degli stampi; questo consente all’azienda di Cisano Bergamasco di sviluppare prodotti completamente personalizzabili, studiati sulle specifiche esigenze del cliente. “Ad oggi possiamo affermare di avere una capacità produttiva pari a circa tre volte il nostro fabbisogno attuale. Fin dall’inizio quest’impostazione ha rappresentato un principio cardine della nostra strategia: prima di avviare nuovi progetti o comunicarli all’esterno, riteniamo fondamentale essere pienamente preparati, organizzati e autonomi. Pur essendo una realtà di dimensioni contenute, siamo autosufficienti. Questa scelta strategica si è rilevata particolarmente efficace anche in contesti complessi, come durante i periodi di incremento dei costi delle materie prime o dei trasporti: grazie alla produzione interamente internalizzata, non abbiamo mai dovuto fare affidamento su fornitori esterni se non per qualche piccola componente, trasformando una criticità generale in un concreto vantaggio competitivo”. Grazie alla capacità di progettare e sviluppare internamente i propri prodotti, ogni anno Berizzi Srl è in grado di ampliare il catalogo con nuove soluzioni, rafforzando costantemente la propria offerta.

Dall’Italia ai mercati internazionali

I clienti di Berizzi Srl sono principalmente i distributori, che a loro volta si occupano della vendita all’utilizzatore finale. L’azienda opera sul mercato italiano ma ha sviluppato una presenza fortemente internazionale: i prodotti Berizzi sono oggi commercializzati in oltre 70 Paesi, tra cui mercati strategici come Stati Uniti, Cina e Medio Oriente, con un’attenzione crescente anche verso Paesi in via di sviluppo commerciale quali Nigeria e Indonesia. La scelta di strutturare una catena produttiva efficiente e altamente reattiva risponde proprio alle esigenze di una clientela sempre più globale. Grazie a magazzini costantemente forniti, Berizzi Srl è in grado di evadere gli ordini in 24/48 ore, facendo di rapidità

e flessibilità due fattori distintivi del proprio servizio. L’obiettivo è esportare nel mondo la qualità del Made in Italy e affermarsi come punto di riferimento nel settore della verniciatura. Poiché i clienti sono rivenditori, l’azienda riserva grande attenzione alla selezione dei partner, che devono garantire elevati standard di consulenza, professionalità e competenza. In quest’ottica, Berizzi Srl sta sviluppando progetti ambiziosi, tra cui la realizzazione, all’interno dello stabilimento di Cisano Bergamasco, di uno spazio dedicato alle prove prodotto: un’area attrezzata in cui i partner potranno testare direttamente pompe, pistole e accessori, acquisendo una conoscenza approfondita delle soluzioni da proporre all’utilizzatore finale. A supporto dei rivenditori è inoltre in fase di sviluppo un’area riservata del sito web aziendale, che consentirà di effettuare ordini, consultare i listini, monitorare lo stato delle spedizioni e scaricare la documentazione di trasporto in completa autonomia.

Engineering specialized in the supply of systems for surface treatment, painting and coating

E-COAT SYSTEMS

LIQUID PAINTING SYSTEMS

POWDER COATING SYSTEMS

SELF-LEARNING ROBOTS FOR AUTOMATED PAINTING

SYSTEMS FOR THE TREATMENT OF VOCs EMISSIONS .

“Il servizio al cliente è uno degli aspetti su cui investiamo maggiormente: riteniamo che, oltre alla qualità del prodotto, sia fondamentale offrire un supporto completo e tempestivo. È questo che fa la differenza e che ci permette di costruire relazioni solide e durature con i nostri partner”.

Un nome per raccontare una storia

Dall’unificazione delle due realtà sotto un unico nome, Berizzi Srl, l’azienda ha intrapreso un percorso mirato al rafforzamento e alla valorizzazione del brand. “Abbiamo avviato un importante progetto di rebranding: provenendo da una realtà storica che operava con una diversa ragione sociale, ci siamo concentrati sulla costruzione di una nuova identità, capace di rappresentare in modo chiaro ciò che siamo oggi: produttori a 360 gradi e non più semplici distributori. Abbiamo sviluppato un nuovo logo e stiamo lavorando per avere un packaging in carta completamente brandizzato, studiato per essere immediatamente riconoscibile e facilmente memorizzabile, con un’attenzione particolare alla sostenibilità e all’utilizzo di materiali ecocompatibili. Partecipiamo regolarmente alle principali fiere internazionali di settore e quest’anno saremo presenti per la terza volta, con il nuovo marchio, a Paint Expo, che per noi rappresenta l’appuntamento fieristico più

importante: un’occasione privilegiata di incontro con clienti provenienti da tutto il mondo, che da sempre rispondono con grande interesse al nostro stand. L’edizione di quest’anno avrà per noi un significato particolare, poiché celebreremo i 30 anni di attività, con l’intento di valorizzare l’esperienza maturata mantenendo lo sguardo rivolto al futuro e ai prossimi obiettivi. Negli ultimi anni la nostra azienda sta investendo molto nella progettazione e produzione di nuovi articoli dal design Berizzi, originale, unico e accattivante. Infatti in occasione dell’edizione 2024 abbiamo presentato un nuovo prodotto: le pistole Phantom manuali a bassa pressione, e continuiamo a considerare Paint Expo il palcoscenico ideale per il lancio delle novità della nostra gamma”.

Berizzi Srl espone al PaintExpo 2026 Hall 3 Stand 3111.

PAINTING

Advanced Robotic Painting Technology

Engineered for maximum flexibility, our system adapts to diverse automotive and industrial needs with unparalleled efficiency

SOLUTIONS

▪ State-of-the-Art Industrial Painting Line

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Vernici in polvere per architettura: dove il design incontra la resilienza

Kansai Helios ha collaborato con Vemaral e HT Coatings, due aziende italiane specializzate in soluzioni per l’architettura, per offrire innovativi progetti architettonici verniciati a polvere in tutta l’Italia, da Milano a Roma. La collaborazione ha affrontato le diverse esigenze dell’architettura italiana, dagli edifici storici a quelli contemporanei, con una crescente attenzione al design modernista e sostenibile.

Nell’architettura moderna, estetica e durabilità non si escludono più a vicenda. Architetti e designer si stano orientando sempre di più verso materiali che offrono sia un impatto visivo sia prestazioni a lungo termine. Tra questi materiali troviamo le vernici in polvere – una tecnologia di rivestimento che ha rivoluzionato in molti modi la finitura delle superfici architettoniche. Esempi suggestivi delle diverse caratteristiche delle vernici in polvere per architettura si possono trovare nel cuore dell’Italia - dove il patrimonio architettonico incontra il design moderno. In questo articolo faremo un viaggio nelle due città italiane più iconiche, dove la collaborazione tra specialisti dei rivestimenti dimostra come la finitura superficiale combini funzionalità e design nei capolavori architettonici. Con l’evoluzione dei paesaggi urbani, il ruolo dei rivestimenti diventa

In basso: L’architettura di città italiane come Roma e Milano riflette una ricca diversità e un mix perfetto tra tradizione e modernità. Queste esigenze in continua evoluzione sono perfettamente soddisfatte dalle vernici in povere, che combinano estetica e prestazioni funzionali in un’ampia gamma di applicazioni.

Pagina a destra: Altre immagini che riflettono l’architettura moderna.

sempre più importante. Dalle eleganti facciate urbane fino alle strutture costiere baciate dal sole, le soluzioni di rivestimento devono resistere ai raggi UV, alla corrosione e al tempo – sfide alla quale le vernici in polvere effetto legno rispondono perfettamente e che rappresentano pertanto una tecnologia di rivestimento ampiamente utilizzata nell’architettura moderna – dall’applicazione su facciate, a quella su serramenti e arredo urbano.

Soluzioni di verniciatura a polvere per l’architettura italiana – Da Milano a Roma

Per sfruttare il potere trasformativo delle vernici in polvere, il fornitore di sistemi vernicianti Kansai Helios ha collaborato con Vemaral e HT Coatings, due aziende italiane note per la loro esperienza in soluzioni per architettura. Questa stretta collaborazione tra esperti ha supportato la realizzazione di affascinanti progetti architettonici in tutta Italia – rispondendo in modo specifico alle esigenze dell’architettura italiana e delle sue sfaccettaturedallo stile storico a quello contemporaneo, con una crescente attenzione al design modernista e sostenibile. Ad oggi, la partnership tra Kansai Helios, Vemaral e HT Coatings ha portato alla realizzazione di molti moderni progetti architettonici in tutta Italia.

Milano: polveri per alluminio effetto legno per un’architettura ecosostenibile

Nel 2022, sviluppatori e architetti italiani hanno completato un complesso residenziale di lusso a Milano – un progetto che si distingue soprattutto per il suo approccio sostenibile in tutti gli ambiti. Due blocchi di edifici fiancheggiano una torre di 22 piani alta 80 metri. Il complesso comprende 147 unità residenziali. Avendo come obbiettivo principale la sostenibilità, l’edificio è stato costruito sul sito di una struttura demolita e rientra in classe energetica A. Il progetto del complesso è stato sviluppato con una chiara consapevolezza del valore ambientale che la struttura rappresenta. Sia per gli elementi strutturali che per le finiture sono stati utilizzati materiali di alta qualità – esclusivamente Made in Italy. Tra i punti di forza architettonici vi sono le ampie finestre e la facciata in alluminio effetto legno. La facciata è stata realizzata in alluminio verniciato a polvere, che funge da base per la finitura effetto legno. La verniciatura a polvere non solo migliora durabilità e resistenza agli agenti atmosferici, bensì offre anche una superficie liscia e di alta qualità ideale per la sublimazione. Per soddisfare gli standard più elevati, il sistema effetto legno è certificato Qualicoat Class 2 e Qualideco, con una polizza Assicurazioni Generali che offre una garanzia di 10 anni per esterni, a conferma della sua idoneità

per ambienti architettonici “esigenti”. L’alluminio effetto legno è una soluzione innovativa e di alta qualità per applicazioni architettoniche, che combina il calore e la bellezza naturale del legno con la durabilità e le elevate prestazioni dell’alluminio. Robusto, leggero e resistente ai graffiti e agli agenti atmosferici, richiede una manutenzione minima. Grazie alla tecnologia di sublimazione, offre finiture di alta qualità con venature del legno realistiche e dettagli

definiti, disponibili in varianti lucide, opache o texturizzate. La sua ampia gamma di finiture consente una perfetta integrazione in qualsiasi stile architettonico, mentre la sua riciclabilità supporta l’edilizia sostenibile. L’alluminio effetto legno, un materiale che coniuga bellezza, resistenza e sostenibilità, sta ridefinendo il modo in cui gli spazi esterni vengono progettati e vissuti – proprio come è successo in questo progetto urbano contemporaneo a Milano.

Roma: tra tradizione e innovazione

Nel cuore della capitale italiana, una famosa catena di caffetterie ha aperto un flagship store nel 2024. Il progetto si è concentrato sula preservare l’architettura tradizionale e originale, ma integrando perfettamente elementi di design contemporaneo. Strutture metalliche, dettagli effetto bronzo vintage verniciati a polvere, e superfici in pietra hanno trovato posto in questa moderna composizione – e sono destinati a durare: telai e dettagli architettonici verniciati a polvere garantiscono protezione a lunga durata e design, rendendo lo spazio non solo un punto di riferimento culturale, ma anche uno straordinario esempio di tecnologia per superfici sostenibili e resistenti.

Oltre l’estetica e la funzionalità

Oltre alle loro ben note proprietà, le vernici in polvere hanno un impatto più ampio che si estende alla sostenibilità e all’efficienza in termini di risorse. Esaminate più da vicino, rivelano il loro potenziale per supportare attivamente l’economia circolare nell’edilizia e nell’architettura. Uno degli aspetti più rilevanti è la loro capacità di minimizzare gli sprechi: durante l’applicazione l’overspray può essere raccolto e riutilizzato in modo efficiente, riducendo in modo significativo la perdita di materiale. Questo ciclo chiuso non solo preserva le risorse, bensì è anche in linea con la crescente domanda di soluzioni edilizie ecocompatibili. Poiché gli edifici puntano sempre di più all’efficienza energetica e alla certificazione delle loro basse emissioni (come LEED e BREEAM), l’utilizzo di vernici in polvere supporta sia la sostenibilità sia la durabilità a lungo termine. Inoltre, le vernici in polvere soddisfano rigorosi standard di settore come Qualicoat, GSB e AAMA, garantendo qualità e performance in ambienti esigenti. Queste vernici offrono un’ampia gamma di possibilità, permettendo ai designer di sperimentare con colori, texture e forme senza compromettere la durabilità. Consentono agli architetti di superare i limiti e ridefinire l’aspetto e le sensazioni che gli edifici possono trasmettere.

Combinando competenze tecniche e una visione condivisa dell’eccellenza, Kansai Helios, Vemaral e HT Coatings hanno creato soluzioni che trovano riscontro tra architetti, costruttori e utilizzatori finali. Questi due esempi di progetti dimostrano il modo in cui tecnologia, design e sostenibilità convergono per dare forma a spazi che ispirano e che durano nel tempo.

industrial coating plants impianti di verniciatura industriale

spray booths for car body shop cabine di spruzzatura per carrozzeria

sandblasting booths cabine di sabbiatura

all the load-bearing structures of our coating plants are realised in aluminium tutte le strutture portanti dei nostri impianti di verniciatura sono in alluminio

industrial coating booths cabine di verniciatura

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Water Energy protagonista ai Future Italy Awards 2025: innovazione tecnologica e visione circolare per il trattamento delle acque

Ilaria Paolomelo ipcm®

Water Energy è stata invitata presso il Senato della Repubblica Italiana per partecipare alla prima edizione dei Future Italy Awards 2025, un importante riconoscimento dedicato alle imprese italiane che si distinguono per il loro impatto positivo su giovani, sostenibilità, innovazione e responsabilità sociale.

Water Energy, azienda con sede a San Pietro in Casale (BO) specializzata nella progettazione e nella realizzazione di impianti per il trattamento e il recupero delle acque industriali, è stata tra le protagoniste della prima edizione dei Future Italy Awards 2025, il nuovo riconoscimento istituzionale promosso dal Senatore Antonio Salvatore Trevisi e dedicato alle imprese italiane impegnate in sostenibilità, innovazione e responsabilità sociale.

La cerimonia si è svolta il 2 dicembre 2025 nella prestigiosa Sala Zuccari del Senato della

Repubblica, all’interno di Palazzo Giustiniani, su iniziativa dei Giovani Universitari in Parlamento. Il premio mira a valorizzare le realtà imprenditoriali che contribuiscono in modo concreto alla costruzione di un futuro più responsabile, favorendo il dialogo tra sistema produttivo, istituzioni e mondo accademico.

La visione: l’acqua come risorsa circolare Fondata nel 2006, Water Energy nasce con una visione chiara: trasformare l’acqua in una risorsa circolare e riutilizzabile, riducendo gli sprechi e promuovendo un uso responsabile all’interno dei processi industriali e civili. Tale visione risponde a sfide globali sempre più pressanti:

 la scarsità di acqua dolce,  gli elevati costi di gestione dei reflui industriali,  l’inquinamento da plastica,  la crescente necessità di soluzioni energeticamente efficienti.

Nel corso del suo intervento, il titolare Tommaso Ponara ha evidenziato come questa filosofia derivi direttamente dalla sua esperienza trentennale nel settore: “Ho sempre visto nell’acqua un valore da preservare e riutilizzare. La mia priorità è stata quella di ridurre il consumo idrico partendo dal suo recupero. Le aziende spesso tendevano a utilizzare acqua potabile per i propri cicli produttivi; noi abbiamo proposto loro di utilizzare le acque reflue industriali o di processo, più complesse da gestire, ma che possono essere trattate e depurate, riducendo sprechi, costi ed emissioni”. Oggi Water Energy progetta, produce e installa

un’ampia gamma di tecnologie per il trattamento delle acque, che spaziano dagli impianti completi di trattamento e recupero ai sistemi di demineralizzazione e addolcimento, fino alle soluzioni di filtrazione avanzata. Queste tecnologie trovano applicazione in numerosi comparti industriali: dall’industria della verniciatura al settore chimico e metallurgico, dal food & beverage al packaging, fino all’automotive e alla meccanica, contesti nei quali la qualità dell’acqua e la sua gestione incidono in modo determinante sui processi produttivi. Accanto agli impianti, l’azienda ha sviluppato anche una propria linea di prodotti chimici per il trattamento delle acque a basso impatto, prive di simbologie di rischio.

Ridurre l’utilizzo di plastica: dal settore industriale ai cittadini

Dal 2019 inoltre Water Energy porta avanti un progetto che amplia il suo raggio d’azione ben oltre i confini degli stabilimenti produttivi. È un impegno che guarda al quotidiano delle persone, alla vita delle comunità e alle grandi sfide ambientali legate all’abuso di plastica monouso.

“Per promuovere il riutilizzo della plastica nel settore industriale, abbiamo lanciato il Plastic Free Program, un’iniziativa che consente di recuperare, rigenerare e reimpiegare i fusti esausti dei prodotti chimici forniti dall’azienda. I fusti, infatti, rappresentano una quota significativa di materiali da smaltire, spesso complessi da gestire e con un impatto rilevante lungo tutta la filiera logistica. Grazie al nostro programma, quando un cliente sostituisce i fusti vuoti con quelli pieni, noi recuperiamo i contenitori e li riutilizziamo, riducendo in questo modo il volume di plastica destinata allo smaltimento.

Parallelamente all’ambito industriale, Water Energy ha scelto di intervenire anche nel contesto domestico e comunitario, sviluppando sistemi di microfiltrazione destinati alle abitazioni, agli uffici e agli spazi pubblici. Sono soluzioni pensate per rendere accessibile un’acqua di qualità senza ricorrere alle bottiglie monouso, spesso trasportate per chilometri e responsabili di emissioni e consumi energetici elevati lungo tutta la filiera. A questo si aggiunge l’installazione delle casette

dell’acqua in diversi comuni italiani: punti di erogazione pubblica di acqua filtrata, controllata e disponibile a costi ridotti, che offrono ai cittadini un’alternativa concreta e sostenibile alla normale bottiglia in PET. Il loro successo dimostra come la tecnologia possa incidere in modo diretto sul comportamento delle persone, spingendole verso scelte più consapevoli.

“Solo in Europa vengono utilizzate 46 miliardi di bottiglie d’acqua all’anno. In Italia ne consumiamo 14 miliardi”, ha ricordato Ponara durante il suo intervento. “Ridurre questo consumo significa ridurre costi ambientali, logistici e di smaltimento. È un beneficio che riguarda tutti: le aziende, le comunità e il territorio”.

Un riconoscimento all’innovazione applicata

La partecipazione ai Future Italy Awards rappresenta per Water Energy un ulteriore riconoscimento del proprio impegno nella ricerca e nello sviluppo di soluzioni innovative per la gestione dell’acqua. L’azienda si distingue per aver introdotto tecnologie volte a ridurre gli sprechi, ottimizzare i processi e promuovere un modello produttivo più sostenibile e responsabile. “L’acqua non è solo una risorsa da proteggere, ma un vero e proprio valore strategico, che incide direttamente sui costi di gestione delle aziende”, sottolinea Ponara. “Recuperarla e riutilizzarla significa tutelare l’ambiente e rendere più efficienti i processi produttivi”.

Water Energy esprime orgoglio per aver partecipato alla prima edizione dei Future Italy Awards e rinnova il proprio impegno nel promuovere tecnologie e pratiche orientate alla sostenibilità, all’efficienza energetica e all’economia circolare dell’acqua, a beneficio delle imprese, delle persone e dell’ambiente.

Al centro: Tommaso Ponara, titolare di Water Energy, insieme al Senatore Antonio Salvatore Trevisi. Ai lati, Gabriele Gusso e Riccardo Pace di Giovani Universitari in Parlamento.

La cerimonia Future Italy Awards è avvenuta all’interno del Palazzo Giustiniani del Senato della Repubblica.

Decorluxe investe nell’innovazione: una nuova linea di verniciatura con tecnologia Jet Metal per VMC Mottini

Il Gruppo Decorluxe rafforza la propria strategia di innovazione con una nuova linea di verniciatura installata presso VMC Mottini, progettata da Eurotherm. L’impianto integra la tecnologia Jet Metal a base acqua.

Decorluxe è un Gruppo costituito da nove realtà in continua crescita, che ha l’obiettivo di riunire le eccellenze del decoro del Made in Italy per sostenerle, valorizzarne l’unicità e creare valore, rafforzandone al contempo lo spirito imprenditoriale. La visione strategica di Ethica Global Investments ha permesso, a partire dal 2022, di unire le migliori competenze presenti nel mercato delle lavorazioni superficiali del packaging per profumeria, cosmetica e beverage dando vita al Gruppo Decorluxe, oggi capace di competere sul mercato internazionale con l’ambizione di essere riconosciuto come punto di riferimento nel settore per qualità, creatività ed innovazione.

Nonostante il Gruppo Decorluxe disponesse già di numerose linee di verniciatura, l’investimento in un nuovo impianto destinato alla VMC Mottini di Chiuduno (BG) non ha rappresentato una semplice estensione della capacità produttiva, ma una scelta strategica orientata all’innovazione di processo e di finitura, finalizzata all’integrazione della tecnologia di metallizzazione a spruzzo a base acqua (Jet Metal) in sostituzione del tradizionale sputtering.

VMC Mottini è la prima realtà terzista a offrire il full service nel settore del decoro, attiva nelle lavorazioni di verniciatura, serigrafia, tampografia, stampa a caldo e UV sputtering e, da oggi, anche Jet Metal, di vetro e plastica per il packaging di lusso dei prodotti di profumeria e cosmetica.

La decisione di affidarsi a Eurotherm per questa nuova linea è maturata dopo una visita diretta presso

Eurotherm ha fornito a VMC Mottini (parte del Gruppo Decorluxe) una linea di verniciatura all’avanguardia per vetro e plastica.

l’azienda, durante la quale Decorluxe ha potuto constatare una struttura solida, altamente organizzata e capace di sviluppare internamente tutte le fasi della progettazione e costruzione degli impianti. La presenza internazionale di Eurotherm e il suo ampio portfolio di realizzazioni hanno ulteriormente rafforzato la percezione di affidabilità e competenza del fornitore. Elemento centrale del progetto è stata la co-progettazione dell’impianto: Eurotherm ha recepito e tradotto in soluzioni concrete gli input tecnologici e di processo forniti da Decorluxe, dando vita a una linea di verniciatura “su misura”, progettata per rispondere in modo puntuale alle specifiche esigenze produttive dell’azienda.

Dal punto di vista tecnologico, la nuova linea si caratterizza per l’integrazione di un numero significativamente maggiore di cabine di verniciatura pressurizzate con filtrazione a velo d’acqua, tre nello specifico, che consentono di sviluppare più colori ed effetti sulla stessa linea, realizzando lavorazioni complesse in un unico passaggio. Ciò elimina la necessità di riprendere più volte i pezzi, con evidenti benefici in termini di efficienza, qualità e ripetibilità del processo. Per assicurare la qualità di finitura, le cabine adottano il seguente sistema di filtrazione: l’aria aspirata passa attraverso il primo velo d’acqua su cui si depositano le impurità (prima filtrazione), quindi attraversa due strati di coni d’acqua nebulizzata da ugelli autopulenti all’interno della cabina. L’aria passa attraverso una batteria di separatori di gocce che eliminano gli ultimi residui. Infine, prima di essere espulsa, l’aria passa attraverso dei filtri finitori montati sul tetto della cabina. Una pompa elettrica assicura la circolazione a circuito chiuso dell’acqua limitandone così il consumo. Le cabine sono dotate di filtri a pannelli per l’abbattimento della parte solida dell’overspray. Tali filtri sono controllati da un contatore di funzionamento a fini manutentivi e un manometro differenziale / misuratore di portata per segnalare l’intasamento dell’elemento filtrante, tramite un apposito allarme (a cui deve seguire la pulizia o la sostituzione).

Packaging in vetro per profumi.

Al vantaggio apportato dal maggior numero di cabine di verniciatura disponibili si aggiunge l’introduzione di nuovi sistemi di asciugatura che sfruttano le tecnologie IR e UV, che hanno permesso di superare criticità qualitative precedenti, migliorando la reticolazione delle vernici e garantendo prestazioni più elevate anche nei test più severi.

In risposta alle tendenze attuali del packaging cosmetico, in particolare alla persistente richiesta di effetti metallizzati, l’impianto integra una cabina dedicata alla finitura Jet Metal, una tecnologia di metallizzazione a base acquosa applicata a spruzzo. Questa soluzione rappresenta un’alternativa avanzata ai tradizionali processi sottovuoto con trasferimento di particelle di alluminio, consentendo un trattamento completamente in linea. La cabina di metallizzazione Jet Metal, dotata di un sistema a pistole a inseguimento, permette di ottenere elevati livelli di copertura ed effetti estetici sofisticati in un’unica fase di processo.

Il layout dell’impianto include 8 camere intermediarie pressurizzate per mantenere isolati i flussi di aria, al fine di evitare di contaminare le camere adiacenti. Tale sistema consente, inoltre, di mantenere le variazioni di temperatura previste e isolare gli eventuali vapori presenti.

Carico e scarico dei pezzi dal convogliatore rovesciato avvengono in un’unica camera, anch’essa filtrata e a temperatura controllata. Nella parte superiore della linea di verniciatura, è presente un soppalco tecnico dove sono collocati gli impianti di servizio (CTA, osmotizzatore, ventilatori, e così via) e i punti per il cambio dei filtri delle cabine di verniciatura.

Il grado di soddisfazione di Decorluxe per la nuova linea di verniciatura è dichiaratamente elevato. L’impianto è attualmente in produzione e ha già dimostrato di apportare miglioramenti concreti non solo in termini qualitativi, ma anche di produttività, con incrementi stimati tra il 30 e il 40% rispetto alle produzioni precedenti, a parità di progetto. Un risultato che conferma la validità dell’investimento e la bontà della collaborazione con Eurotherm, rivelatasi un vero partner tecnologico più che un semplice fornitore di impianti.

Un innovativo sistema PIG per rispondere alle nuove esigenze della verniciatura nell’indotto automotive

A cura di ipcm®

Questo articolo analizza un caso di studio relativo a un’azienda di stampaggio e verniciatura materie plastiche per la quale CAT ha implementato più sistemi

PIG, finalizzati a migliorare l’efficienza del cambio colore e a ridurre significativamente gli sprechi di prodotto verniciante. La soluzione si distingue per l’elevato livello di automazione dei cicli di lavaggio delle linee e per la specificità delle apparecchiature dedicate all’alimentazione della vernice.

Negli ultimi anni, la crescente attenzione alla personalizzazione ha profondamente modificato il modo di concepire il prodotto, soprattutto per quanto riguarda il settore automotive. Colori e finiture non sono più elementi accessori, ma strumenti progettuali veri e propri, utilizzati per caratterizzare l’estetica del veicolo e renderlo immediatamente riconoscibile. Questa tendenza riguarda oggi non solo le scocche, ma anche i componenti plastici esterni – come paraurti, spoiler e maniglie – sempre più coinvolti nelle scelte stilistiche. In questo contesto, il colore assume un valore che va ben oltre la funzione decorativa, diventando un linguaggio capace di esprimere identità, stile

e personalità. La crescente diffusione del massimalismo, inteso come celebrazione della varietà attraverso superfici, texture e cromie differenti, conferma questo cambio di paradigma. Per i costruttori automobilistici e gli OEM, ampliare le possibilità di personalizzazione significa quindi rispondere a una domanda di mercato sempre più articolata, trasformando la varietà cromatica in un fattore competitivo strategico.

Tuttavia, l’aumento delle varianti colore e la frequenza dei cambi hanno reso i processi di verniciatura più complessi. Le linee produttive devono oggi garantire elevata flessibilità, riducendo al contempo consumi, sprechi di prodotto e tempi di inattività, in un quadro normativo e ambientale sempre più stringente. L’efficienza del cambio colore diventa così un elemento chiave non solo per la sostenibilità, ma anche per il contenimento dei costi operativi. È proprio da queste esigenze che nasce la richiesta, sempre più diffusa soprattutto tra le aziende di fascia alta, di soluzioni capaci di assicurare continuità produttiva e rapidità nelle operazioni di cambio colore, senza compromettere la qualità e le prestazioni richieste dagli standard automotive.

“Il caso di successo che presentiamo nasce dall’esigenza di un cliente, fornitore di un’importante casa automobilistica, di dotarsi di un sistema compatto, intelligente e altamente flessibile. Le limitazioni di spazio non permettevano di realizzare centrali vernici dedicate a ogni singolo colore, soprattutto per quelli utilizzati saltuariamente, i cosiddetti colori

“jolly”, che condividono lo stesso sistema di alimentazione. Era quindi fondamentale individuare una soluzione capace di garantire elevate performance e integrarsi con l’impianto esistente. La risposta è stata l’installazione di un sistema PIG, progettato per recuperare la vernice residua presente nelle tubazioni durante i cambi colore e ridurre in modo significativo l’utilizzo di solventi nei cicli di lavaggio. Un intervento che ha reso il processo più efficiente e sostenibile, migliorando al tempo stesso l’operatività complessiva dell’impianto”, spiega

Ivan Conti, titolare di CAT – Coating Application Technologies, azienda con sede a Val della Torre, in provincia di Torino.

Il layout del sistema PIG di CAT

Il PIG è un cilindro flessibile leggermente più largo del diametro interno della tubazione, progettato per essere spinto lungo il circuito da un fluido, come aria, azoto o solvente. Durante il suo passaggio, trascina con sé la vernice residua, pulendo le pareti interne del sistema di alimentazione e recuperando dal 95% al 98% del prodotto. La vernice recuperata viene reimmessa nel serbatoio di partenza, evitando sprechi e riducendo il consumo di solventi per il lavaggio delle linee.

Questa tecnologia si rivela particolarmente efficace sulle linee multiprodotto, perché permette di svuotare completamente le tubazioni tra un serbatoio e il punto di utilizzo, evitando contaminazioni tra colori diversi e riducendo o eliminando i cicli di lavaggio lunghi e dispendiosi. Nella configurazione più avanzata, il sistema CAT integra tutte le fasi operative principali:

 carico del prodotto verniciante

 applicazione del colore

 recupero del prodotto residuo

 lavaggio della tubazione

 lavaggio della pompa

 sostituzione del serbatoio colore.

Il funzionamento del sistema PIG

Durante la fase di carico, l’operatore avvia la pompa e un sistema automatico di valvole, controllato dal PLC, entra in funzione. La valvola

del colore si apre contemporaneamente a quella dedicata allo scarico dei solventi residui, convogliandoli in un serbatoio dedicato. A questo punto, il prodotto verniciante spinge il PIG dalla stazione di partenza (“source”) fino alla stazione di arrivo (“target”), posta all’estremità del circuito. Una volta raggiunta la stazione di arrivo, la valvola di scarico si chiude e si apre quella di ricircolo, permettendo al circolatorio di entrare in pressione e rendendo il colore immediatamente pronto all’uso. Al termine del ciclo di verniciatura, inizia la fase di recupero del prodotto residuo. Il sistema chiude la valvola di ricircolo e apre quella che, grazie all’aria compressa, riporta il PIG dalla stazione “target” a quella di partenza, mentre la valvola di ritorno al serbatoio rimane aperta. Al termine del percorso, tutta la vernice residua ritorna nel serbatoio di origine, pronta per essere riutilizzata. Completato il recupero, parte il lavaggio della linea: alternando getti d’aria e solvente, e mantenendo aperta la valvola di ritorno al serbatoio del solvente, si genera una turbolenza che pulisce efficacemente l’interno delle tubazioni. In alcune configurazioni, al termine di questo ciclo si procede anche al lavaggio degli altri componenti del sistema, come pompa, agitatore e pescante.

Nella configurazione standard, questa fase viene eseguita manualmente: l’operatore sostituisce la latta di vernice con quella contenente il solvente, avvia i cicli di pulizia della pompa e provvede alla pulizia manuale di agitatore e pescante. Al termine, il contenitore del solvente viene rimosso e posizionata la nuova latta di colore da utilizzare. Nella configurazione automatica, invece, il coperchio delle latte di vernice viene sollevato tramite attuatori pneumatici e ruota automaticamente di 180° in un serbatoio dedicato, dove ugelli ad aria e solvente effettuano la pulizia in modo totalmente automatico. Una volta posizionata la nuova latta, il coperchio torna in sede e l’impianto è subito pronto a ripartire. In questo modo, l’operatore non entra mai in contatto con vernice o solvente, limitandosi a controllare il corretto svolgimento del ciclo e prevenendo qualsiasi rischio di contaminazione tra colori diversi.

I risultati raggiunti

“Con questo impianto, in funzione da circa un anno, il cliente ha ottenuto risultati significativi che hanno pienamente soddisfatto le sue aspettative. Uno degli obiettivi principali era massimizzare il recupero della vernice residua nelle tubazioni durante i cambi colore: il sistema PIG si è dimostrato in grado di recuperare fino al 95-98% del prodotto, con un ciclo di pulizia rapido ed efficiente”, spiega Sandro Conti, titolare di CAT.

Anche sotto il profilo del risparmio di solventi, i risultati sono stati rilevanti. Il movimento del PIG all’interno delle tubazioni raschia naturalmente la vernice residua, lasciando le linee già pulite e riducendo in modo significativo il consumo di solvente. Questo approccio genera un doppio vantaggio: un risparmio immediato sui costi operativi e un impatto ambientale più contenuto.

“Il ritorno sull’investimento è rapido e, soprattutto in un contesto in cui le spese vengono valutate con attenzione, interventi di revamping come questo rappresentano un’opportunità concreta. I clienti possono così adottare tecnologie avanzate con un ROI favorevole e risultati immediatamente tangibili”, conclude Conti.

Le sfide affrontate

Nonostante i grandi risultati raggiunti, il progetto non è stato privo di sfide, in particolare dal punto di vista ingegneristico. “La principale è stata lo sviluppo di un’interfaccia software intuitiva ma altamente performante. L’obiettivo era realizzare un sistema tecnologicamente avanzato, ma semplice da configurare e personalizzare in base alle esigenze produttive del cliente. Il software sviluppato dall’azienda torinese permette

all’operatore di regolare autonomamente parametri chiave, come i tempi di lavaggio e le modalità di recupero del prodotto verniciante. Sul fronte dell’automazione, la sfida principale è stata progettare un ciclo di lavaggio completamente automatico concepito per minimizzare l’intervento umano”, spiega Ivan Conti. A rendere il tutto ancora più competitivo è la compatibilità con le linee di verniciatura già esistenti: grazie a una logica aperta e ai protocolli di comunicazione Siemens, il sistema si integra perfettamente con le valvole di cambio colore già presenti sui robot o altre attrezzature di verniciatura, senza necessità di interventi di revamping sull’impianto.

Conclusioni

Questo case study mostra come il sistema PIG sia ormai una tecnologia consolidata nel settore della verniciatura automatica, dove la gestione efficiente dei cambi colore e il recupero della vernice residua sono fondamentali per garantire competitività e sostenibilità. CAT ha però esteso questa tecnologia anche alla General Industry, proponendo una soluzione semi-automatica che offre gli stessi vantaggi — recupero del prodotto, riduzione dei consumi e minimi sprechi — con costi di investimento più contenuti e perfettamente in linea con le esigenze del settore. In particolare, questo sistema sfrutta l’hardware fluidico ECO Supply di Verind SpA, società del gruppo Dürr, integrato con le logiche di automazione sviluppate da CAT ed è ideale per le aziende di verniciatura conto terzi che gestiscono quotidianamente decine di colori, perché riduce il consumo di solventi e recupera quasi completamente la vernice residua, garantendo così un vantaggio economico concreto e immediato.

Il nuovo laboratorio R&D di Arzuffi è dotato di un impianto PVD e da una mini-linea di verniciatura UV a giostra in continuo.

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Il nuovo laboratorio di Arzuffi: dalle prove all’industrializzazione dei cicli PVD su plastica e vetro

Intervista con Eros Mancabelli

Responsabile R&D e Supporto Tecnico di Arzuffi PVD, Bernareggio (Monza e Brianza)

Il nuovo laboratorio R&D di Arzuffi PVD consente lo sviluppo e la validazione di cicli di deposito PVD e verniciatura UV innovativi su plastica e vetro. La struttura completa l’offerta del Gruppo PLATO, integrando tecnologie avanzate e know-how ingegneristico per impianti e processi di rivestimento sottovuoto ad alte prestazioni e totalmente ecosostenibili.

Diffusa a partire dalla metà degli anni Novanta come tecnica decorativa consolidata, in particolare nei settori della cosmetica, dell’accessoristica moda e della rubinetteria, la Physical Vapour Deposition (PVD) ha progressivamente superato il suo ruolo tradizionale, evolvendosi in un rivestimento ad alte prestazioni in grado di coniugare qualità estetica, funzionalità e resistenza. Grazie alle sue caratteristiche ecosostenibili e alla recente possibilità di sviluppare soluzioni sempre più resistenti a usura, graffi e corrosione, il PVD si conferma competitivo rispetto a processi tradizionali come galvanica o metallizzazione plastica (POP) e, proprio per queste peculiarità, il suo impiego si è esteso ben oltre i settori originari, includendo automotive, packaging, elettrodomestici,

interior design e altri ambiti industriali. Per rispondere alle crescenti richieste di prestazioni elevate dei rivestimenti, Arzuffi PVD, attiva dal 1986 come punto di riferimento nella progettazione e costruzione di impianti per il rivestimento in film sottile e oggi parte del gruppo Plato, ha recentemente inaugurato un nuovo laboratorio, pensato per fornire alla clientela un servizio completo e veloce.

“Oggi il tema della sostenibilità guida non solo le scelte quotidiane dei singoli, ma costituisce il punto di partenza di molte strategie aziendali, trasformandosi in un vero vantaggio competitivo”, afferma Eros Mancabelli, Responsabile R&D e Supporto Tecnico di Arzuffi PVD. “Questo ha spinto le aziende a richiedere processi che siano non solo sinonimo di qualità, ma anche a basso impatto ambientale. La tecnologia PVD ha risposto a questa esigenza, consentendo una cromatura green, pulita e di elevata qualità. Il passo successivo consiste ora nel garantire altrettante prestazioni in termini di resistenza. Per questo abbiamo progettato un laboratorio in cui testare tutti i cicli PVD possibili, offrendo ai nostri clienti soluzioni complete per le applicazioni più complesse”.

Il Gruppo Plato: un polo d’eccellenza per le tecnologie di rivestimento sottovuoto

Alla fine del 2023 Arzuffi PVD, che quest’anno celebra i 40 anni di attività, ha dato vita al Gruppo Plato, insieme a Protec Surface Technologies, leader nella progettazione e fornitura di impianti PVD e PECVD per applicazioni decorative e funzionali, con particolare focus sul mercato del security printing, e a Protim, coating center di riferimento in Italia e in Europa per applicazioni decorative che offre un servizio di rivestimento in conto terzi. “L’obiettivo principale alla base della nascita del Gruppo Plato era creare un polo italiano ed europeo di eccellenza nel settore PVD, capace di coniugare produzione di macchinari e servizi di coating in un’unica realtà

innovativa, riconosciuta a livello nazionale e internazionale”, spiega il Responsabile R&D di Arzuffi. “L’ingresso di Arzuffi ha ampliato l’offerta del gruppo, aprendo nuove opportunità di crescita basate su innovazione e condivisione di competenze su plastica e vetro in settori diversi come rubinetteria, accessori moda, bigiotteria, posateria, automotive, cosmetica ed elettrodomestici, tutti ambiti nei quali le aziende del gruppo operano con successo da anni”.

Grazie al know-how di Protec, il gruppo disponeva già di tutte le tecnologie di laboratorio necessarie per sviluppare nuovi rivestimenti su metallo e analizzarne le performance. A completamento dell’offerta mancava però un laboratorio dedicato ai substrati in materie plastiche e vetro, core business dell’impiantistica Arzuffi. La creazione di questa nuova struttura consente oggi di rispondere in modo completo alle richieste del mercato del coating PVD su metallo, plastica, che include materiali quali ABS, PC (policarbonato), PP (polipropilene), nylon e TPU (gomma) e vetro. L’integrazione di tutte le fasi di sviluppo e test all’interno del laboratorio permette inoltre di evitare il ricorso a fornitori esterni per ridurre i tempi di risposta e garantire un controllo totale dell’intero processo.

Sostenibilità e qualità Made in Italy: le parole d’ordine del Gruppo Plato

Le tre aziende italiane del Gruppo Plato condividono oltre 30 anni di esperienza nel settore dei rivestimenti sottovuoto. “Insieme siamo in grado di offrire un pacchetto articolato di tecnologie e un know-how ingegneristico avanzato, orientato allo sviluppo di impianti e processi di rivestimento Made in Italy caratterizzati da elevati standard qualitativi ed efficienza, con un’attenzione costante alla sostenibilità”, prosegue Mancabelli. “Il gruppo opera in tutti quei settori in cui la qualità superficiale riveste un ruolo strategico – dalle maniglie all’automotive, dal lighting alla posateria,

Arzuffi si è sempre impegnata a offrire soluzioni su misura per i clienti, come testimonia il numero di impianti custom realizzati negli anni.

dalla rubinetteria ai componenti per armi e accessori moda – affiancando applicazioni tecniche, tribologiche e di security printing. Collaboriamo con importanti player del mercato e siamo coinvolti anche in progetti di respiro internazionale, dei quali al momento non possiamo ancora anticipare i dettagli”.

All’interno del Gruppo PLATO, il laboratorio R&D di Arzuffi si concentra sullo sviluppo di rivestimenti PVD, supportati, ove necessario, dalla verniciatura UV e avrà la possibilità di avvalersi del laboratorio di PROTEC, dove, oltre allo sviluppo dei coating, è possibile eseguire numerosi test di resistenza meccanica e anticorrosiva ed effettuare la caratterizzazione dei depositi. Una volta definito il rivestimento, il Gruppo è in grado di fornire anche l’impianto, dimensionato e configurato in base alle specifiche esigenze del committente, confermando la vocazione delle 3 aziende nello sviluppo di soluzioni personalizzate per i propri clienti.

Il nuovo laboratorio specializzato in coating PVD per plastica e vetro

Il nuovo laboratorio R&D di Arzuffi è dotato di un impianto PVD e da una mini-linea di verniciatura UV a giostra in continuo, progettati per lo sviluppo e la validazione di cicli completi di rivestimento su plastica e vetro. “L’impianto PVD è dotato di una camera con diametro e altezza di un metro e può ospitare quattro bilancelle da 400 mm di diametro oppure otto bilancelle da 200 mm”, spiega Mancabelli. “La linea di verniciatura UV, con una camera utile di 35 × 35 cm, è pensata per la realizzazione di piccole campionature”. Questa configurazione consente di testare in modo rapido e diretto diverse combinazioni di basecoat, topcoat e PVD. “Abbiamo sempre disponibili i metalli tradizionali per eseguire rivestimenti

Il laboratorio presenterà a breve una gamma completa di rivestimenti testati su plastica e vetro.

puri e reattivi: cromo, zirconio, titanio, alluminio, rame, ottone, acciaio inox”. Il team di Arzuffi è così in grado di analizzare e ottimizzare non solo le configurazioni impiantistiche, ma anche lo sviluppo dei rivestimenti più idonei in funzione del substrato e delle prestazioni richieste. Un ulteriore vantaggio del coating centre realizzato con questo progetto è la possibilità di ricevere i componenti allo stato grezzo, ossia privi di una verniciatura preliminare, evitando così il rischio di ammaccature o graffi che potrebbero comprometterne il deposito PVD.

Tutte le tecnologie a disposizione

Il laboratorio si concentra sullo sviluppo dei nuovi coating su plastica e vetro, con l’obiettivo di ridurre gradualmente l’uso di basecoat e topcoat, in linea con la crescente domanda di soluzioni ecocompatibili. All’interno del laboratorio saranno disponibili tutte le tecnologie di deposizione per plastica e vetro. “La sorgente al plasma è utilizzata sia per la pulizia con argon, azoto e ossigeno, sia per la reazione di deposizione PECPVD con l’esametildisilossano, una delle tecnologie impiantistiche in cui Arzuffi è specializzata, con la possibilità di utilizzare in futuro altri gas per le prove; Magnetron Sputtering in configurazione sia single che dual, con sistema sia tradizionale sia pulsato. Possiamo permetterci di effettuare depositi di metallo puro fino a cicli reattivi particolari con il dual e la funzione pulsata” - precisa Mancabelli. “Per questo processo, abbiamo a disposizione 5 gas: oltre ai soliti argon e azoto, anche metano, acetilene e ossigeno, che permettono di coprire quasi tutta la gamma delle reazioni possibili per il decorativo; l’evaporazione termica tradizionale e ad alto spessore, che sarà integrata a metà dell’anno; e, infine, l’evaporazione per mezzo di arco catodico”.

La scelta del PVD diventa strategica per un numero sempre maggiore di aziende

Investire nelle tecnologie PVD rappresenta una scelta importante per tutte le aziende che intendono internalizzare un processo avanzato ed ecosostenibile. “È naturale che, prima di investire in una nuova tecnologia, le aziende vogliano avere la certezza dell’efficienza produttiva e dell’elevata qualità dei risultati, soprattutto quando con il PVD viene integrata anche la verniciatura UV. Il progetto del nuovo laboratorio è stato quindi concepito per consentirci di effettuare test sia allo scopo di selezionare le vernici più performanti sia di configurare la struttura impiantistica ottimale”. Il laboratorio integra già un impianto di verniciatura UV pienamente operativo, con la prospettiva di inserire a breve un forno per la polimerizzazione termica. “In una prima fase utilizzeremo prevalentemente vernici UV, poiché il mercato - in particolare quello della cosmesi - richiede velocità di processo molto elevate e tempi di polimerizzazione sempre più ridotti. L’intenzione è quella di integrare un forno statico per testare, sul medesimo impianto, vernici termiche a reticolazione tradizionale. Questo approccio ci consentirà di ottimizzare i cicli di verniciatura in funzione del cliente e del substrato, sia nell’ambito UV a base acqua o solvente sia nei processi di curing termico”.

L’obiettivo di Arzuffi è anticipare le esigenze di un mercato sempre più orientato verso cicli produttivi a ridotto impatto ambientale. “Un’azienda che integra un impianto PVD dimostra già una concreta attenzione verso un processo che rappresenta un’evoluzione sostenibile rispetto alla galvanica o alla metallizzazione tradizionale della plastica. Il passo successivo per quanto ci compete è l’ulteriore ottimizzazione dei rivestimenti, con l’obiettivo di conferire proprietà anticorrosive e antigraffio, riducendo al contempo i tempi di risposta”.

Un coating centre per lo sviluppo di campionature e pre-serie

La realizzazione del nuovo laboratorio ha già raccolto numerosi riscontri positivi da parte del mercato. “Abbiamo ricevuto diverse richieste per cicli applicativi differenti e destinati a settori eterogenei: dalla cosmesi all’industria del bianco, che richiede un ciclo di verniciatura UV seguito da deposito PVD finale e per la quale stiamo iniziando a valutare la possibilità di applicare il PVD direttamente sulla plastica, fino ai settori automotive e security printing. “Questo è il vero valore del progetto: creare un coating centre in grado di lavorare a stretto contatto con il cliente, non solo per ottimizzare il co-design e raggiungere le performance richieste, ma anche

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L’impianto PVD è dotato di una camera con diametro e altezza di un metro e può ospitare quattro bilancelle da 400 mm di diametro oppure otto bilancelle da 200 mm.

per sperimentare nuove tecnologie e processi. Un approccio che consente di superare la fase delle semplici campionature, arrivando allo sviluppo di pre-serie di componenti in linea con le aspettative dei clienti Tier 1 dei principali gruppi industriali e favorendo la creazione di vere e proprie startup produttive”.

Verso un’offerta completa e industrializzata

I prossimi sviluppi prevedono il completamento, ormai in dirittura di arrivo, di un pacchetto di rivestimenti testati su plastica e vetro. Inoltre, a breve, il team R&D di Arzuffi sarà in grado di presentare ai clienti anche una tavola completa di colori e finiture. “Perché il cliente ha bisogno di vedere il componente e toccarlo con mano – conclude Mancabelli - non soltanto di valutarlo su carta. Nel secondo semestre dell’anno, come già anticipato, prevediamo di eseguire prove anche con vernici a reticolazione termica; tra la fine del 2026 e l’inizio del 2027, inoltre, è in programma l’implementazione della linea con un impianto di lavaggio e una camera bianca. Questo ci consentirà di completare la proposta con analisi realistiche di un ciclo di verniciatura completo e proseguire sulla strada dell’industrializzazione dei risultati di laboratorio”.

Il laboratorio R&D di Arzuffi continuerà a operare in sinergia con le altre aziende del Gruppo PLATO per affrontare le sfide legate allo sviluppo delle tecnologie del vuoto, anticipare l’evoluzione del mercato e rispondere alle esigenze delle generazioni presenti e future con i suoi processi puliti e sostenibili.

ROAD TO 2050

Royal Van Wijhe Verf mette l’acqua al centro della sua nuova Concept Paint

A cura di Royal Van Wijhe Verf Zwolle, Paesi Bassi marketing@vanwijheverf.com

Royal Van Wijhe Verf, azienda olandese produttrice di vernici e rivestimenti industriali e decorativi, sta esplorando fonti alternative di acqua potabile per la produzione di vernici attraverso il progetto Concept Paint, tra cui acqua piovana, acqua di processo, acqua salmastra e acqua di mare. L’iniziativa mira a ridurre il consumo di acqua, sfruttare al meglio le risorse disponibili e promuovere innovazioni sostenibili, favorendo la collaborazione tra ricerca e industria.

Grave carenza di acqua potabile, lontano da casa? C’è un crescente bisogno di acqua potabile, che è sempre più scarsa. Entro il 2030, i Paesi Bassi avranno bisogno di circa 100 milioni di metri cubi in più di acqua potabile rispetto al 2020. Questo equivale quasi a 40.000 piscine olimpioniche. Le aziende idriche olandesi come Vitens prevedono scarsità e incertezza nell’approvvigionamento. “Le principali aziende di acqua potabile avvertono che in questi casi i consumatori avranno la precedenza su industrie e aziende. Abbiamo da tempo riconosciuto l’urgenza di questo problema e stiamo studiando modi per risparmiare acqua, riutilizzarla e trovare fonti alternative. Con successo,” afferma Ron Hulst, Responsabile Ricerca e Sviluppo di Royal Van Wijhe Verf. “Van Wijhe esplora quattro varianti concettuali di vernice basate sull’acqua. Circa dieci anni fa, l’idea di fare qualcosa con l’acqua salata ha preso piede nella mente di Marlies van Wijhe, CEO di Royal Van Wijhe Verf. Marlies: “L’idea continuava a tormentarmi. Finché non sarà dimostrato che non è fattibile, penso che valga la pena di prenderla seriamente in considerazione. Sono fatta così. Due anni fa, si è presentata l’opportunità per due studenti, uno di chimica e l’altro di logistica, di svolgere un compito per approfondire la questione. Le conclusioni principali in sintesi dicevano che: non è impossibile, l’idea offre spunti di partenza. Questo ci ha spinto a condurre ulteriori ricerche.” Marlies condivide il suo fascino per l’acqua con Ron Hulst. Ron parla a lungo del fenomeno dell’acqua e dello stato della sua ricerca: “non solo la società utilizza sempre più acqua, ma questa sta anche diventando sempre più scarsa a causa dei cambiamenti climatici, della crescita demografica e dell’inquinamento. Inquiniamo il mare, scarichiamo rifiuti nei fiumi e contaminiamo le falde acquifere

attraverso l’agricoltura, l’industria e i rifiuti domestici. Microplastiche, PFAS, medicinali, farmaci... sta diventando sempre più difficile rimuovere questo inquinamento. L’acqua pulita (cioè l’acqua potabile/acqua del rubinetto) sta diventando scarsa. L’acqua in genere sta diventando una merce rara. Ecco perché Royal Van Wijhe Verf sta studiando fonti idriche alternative. Noi di Wydo stiamo studiando da tempo le potenzialità dell’acqua piovana, dell’acqua di processo, dell’acqua di mare e dell’acqua salmastra. I risultati iniziali sono sorprendenti e incoraggianti. Ci auguriamo che questo inneschi un’ondata di cambiamento e incoraggi altri soggetti ad avviare ricerche simili o a collaborare con noi per accelerare la necessaria transizione idrica. Prima che la legislazione ci obblighi a farlo e sia troppo tardi. Ecco perché ora condividiamo i risultati preliminari.”

L’acqua

è vita e la vita è acqua

“L’acqua è la molecola più studiata e meno compresa al mondo,” afferma lo scienziato Ron Hulst. “Tutti impariamo che è H2O, ma è molto di più. L’acqua forma legami a idrogeno, che le conferiscono le sue proprietà uniche. E poi ci sono gli oligoelementi presenti nell’acqua. Questi determinano in larga misura il comportamento dell’acqua. Sapevate che ci sono ben 150 tipi di acqua disponibili per scopi di ricerca? Dalle quali si rimuovono alcune tracce, o tutti i sali, come nell’acqua demineralizzata. Da costosa a molto costosa. È piuttosto difficile rendere l’acqua potabile. L’acqua è vita e la vita è acqua. Siamo viziati dalla disponibilità di acqua potabile, ma in paesi come l’Africa e l’India, è una storia completamente diversa. Non siamo ancora sufficientemente consapevoli che la disponibilità 24 ore su 24 sarà presto un ricordo del passato anche qui. Questa consapevolezza è necessaria per ridurre drasticamente il consumo di acqua e accelerare la transizione idrica. Il problema dell’acqua non è nuovo. Nostradamus, il famoso veggente francese del XVI secolo, è noto per le sue previsioni criptiche. Nelle recenti interpretazioni delle sue quartine per il 2025, l’acqua è menzionata in modo sorprendente. Spesso: “Impero dell’acqua.” Alcune fonti suggeriscono che Nostradamus abbia predetto un “impero dell’acqua,” il che potrebbe indicare un’era in cui l’acqua è centrale nella geopolitica, nell’economia e persino nei conflitti. Questo è spesso interpretato come un avvertimento sulla scarsità d’acqua, sulle inondazioni o sull’importanza dell’acqua come fonte di vita in futuro. Quel futuro è adesso.”

L’acqua piovana come fonte alternativa

Royal Van Wijhe Verf consuma una notevole quantità d’acqua all’anno, circa 3,5-4 milioni di litri. Parte di questa viene utilizzata nei processi produttivi e parte nei prodotti a base acqua. In linea di principio, possiamo soddisfare il nostro fabbisogno idrico raccogliendo l’acqua piovana dai tetti piani dei nostri edifici nelle due sedi di Zwolle, tranne nei periodi di estrema siccità. Ogni goccia conta. La sfida è raccogliere e immagazzinare quest’acqua correttamente e garantirne la qualità. Fortunatamente, il nostro stabilimento dispone di un deposito adatto. La qualità dell’acqua piovana è piuttosto buona per l’uso industriale, l’abbiamo testata ed è microbiologicamente sana. Tuttavia, questa qualità non è garantita, né costante. Cosa succede se c’è un uccello morto sul tetto? Non vogliamo introdurre contaminazione nello stabilimento e nei prodotti. Il colore dell’acqua è uniforme? Anche una piccola quantità di ruggine può causare una leggera alterazione del colore, che sarà visibile nella vernice bianca. Non è questo che vogliamo. Fortunatamente, la natura ci dà una mano. Ipotizziamo uno scenario in cui immagazziniamo temporaneamente l’acqua in un wadi1, dove è purificata e decolorata naturalmente. Segue una fase di filtrazione, ad esempio con carbone attivo, per prevenire la contaminazione microbiologica.

1 Un wadi è una depressione poco profonda e ricoperta d’erba che raccoglie l’acqua piovana, consentendole di infiltrarsi lentamente nel terreno e purificarla mentre sabbia, piante e organismi del suolo scompongono lo sporco e i contaminanti.

Un wadi è una depressione poco profonda e ricoperta d’erba che raccoglie l’acqua piovana, purificandola naturalmente poiché sabbia, piante e organismi del suolo filtrano sporco e contaminanti.

Si utilizza quindi una lampada UV per rimuovere le ultime piccole alterazioni chimiche. Non si tratta di scienza missilistica, ma solo di tecniche collaudate. La sfida più grande è prevenire la formazione di biofilm, uno strato viscido di microrganismi in una matrice protettiva. I biofilm si trovano su superfici dure, come l’interno di tubi e simili. Sono difficili da dissolvere. L’utilizzo dell’acqua piovana è un’opzione promettente e sono in corso ulteriori ricerche.

Acqua di processo circolare

Vale la pena menzionare ciò che stiamo già facendo con la nostra acqua di processo. Lavorare per un futuro sostenibile significa anche gestire con cura i rifiuti industriali. Per questo motivo, la nostra acqua di lavaggio, ad esempio quella utilizzata per pulire i serbatoi, è prima privata di ogni tipo di contaminante chimico prima di essere scaricata nella rete fognaria, in modo da essere conforme agli standard di scarico stabiliti dal governo. Stiamo facendo un ulteriore passo avanti valutando la possibilità di riutilizzare il cosiddetto “crudo di pressatura” (il residuo), come riempitivo per vernici. Vogliamo anche riutilizzare l’acqua residua relativamente pulita, o come acqua per il lavaggio o reimmettendola nella nostra produzione o nei nostri prodotti.

Acqua di mare

Con l’acqua di mare, la maggior parte delle sfide risiede nel raggiungere un risultato stabile. L’acqua è ricca di sali. È possibile utilizzarla per produrre vernice? Supponendo di riuscirci, cosa succede a lungo termine una volta applicato il prodotto? Il sale attrae comunque l’umidità. E c’è una buona probabilità che il sale cristallizzi durante il suo ciclo di vita, un processo noto come “salning out.”

È un fenomeno che deve essere evitato. Purtroppo, non abbiamo ancora risultati a lungo termine. Tuttavia, abbiamo condotto un test basato su un prodotto per falegnamerie. La qualità deve quindi soddisfare i requisiti stabiliti per i prodotti di falegnameria. Abbiamo creato una “scala” di percentuali di acqua di mare, progressivamente 10%, 20% e 30% di acqua di mare nella vernice, valutandone i risultati. Inoltre, abbiamo misurato l’assorbimento d’acqua. Questa dimostra che è possibile utilizzare una quantità considerevole di acqua di mare e ottenere comunque risultati incoraggianti. Sono necessarie ulteriori ricerche per capire cosa si può fare con essa e, naturalmente, cosa non si può fare.

Acqua salmastra

Nella regione sud-orientale del Brabante Occidentale, l’azienda idrica Brabant Water sta studiando la possibilità di trasformare l’acqua salmastra in acqua potabile. L’acqua salmastra è acqua che contiene una piccola quantità di sale. Proviene da un antico strato marino sotterraneo (da 200 a 260 metri di profondità). Poiché si trova al di fuori del sistema di acqua dolce esistente, il suo pompaggio ha un impatto minore sull’agricoltura e sulla natura. È meno salata dell’acqua di mare. La sperimentazione nel Brabante ha prodotto acqua di prova che non volevano buttare via. Hanno messo a nostra disposizione acqua salmastra purificata di prova che non potevano più utilizzare, oltre a una tanica di acqua purificata e desalinizzata da loro tramite osmosi. Possiamo chiamarla collaborazione circolare: loro non hanno dovuto buttare via l’acqua di prova e noi l’abbiamo trasformata in vernice. L’acqua salmastra di prova offre risultati leggermente migliori rispetto alla vernice prodotta con acqua di mare. Come previsto, l’acqua salmastra desalinizzata si comporta come l’acqua del rubinetto nei nostri test. Quindi è un’opzione molto promettente.

Tra sogno e realtà

Uno degli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile delle Nazioni Unite (SDG6) è “garantire acqua pulita e servizi igienico-sanitari per tutti, con l’obiettivo di fornire accesso all’acqua potabile e ai servizi igienico-sanitari sicuri per tutti, nonchè una gestione sostenibile delle risorse idriche, delle acque reflue e degli ecosistemi.” Questo obiettivo sarà sottoposto a crescenti pressioni nei prossimi anni. L’urgenza è ora. Attingere a fonti alternative è essenziale. I costi dell’acqua e della depurazione aumenteranno drasticamente nei prossimi anni. La depurazione e il riutilizzo dell’acqua, ad esempio con tecniche di desalinizzazione come l’osmosi inversa e la distillazione, consumano una quantità significativa di energia. L’industria sta subendo i problemi causati della rete elettrica sovraccarica. La nostra sfida più grande è ottenere acqua pulita che non contamini vernici e tubature. Stiamo lavorando duramente su questo. Per avviare un’ondata di cambiamento nell’acqua, esamineremo più da vicino i nostri risultati per ciascuna fonte alternativa nel prossimo periodo. L’innovazione è fondamentale. Le innovazioni congiunte stanno avvicinando sempre di più la gestione sostenibile. Acceleriamo e realizziamo la transizione idrica condividendo le conoscenze e ispirandoci a vicenda.

Cos’è Concept Paint?

Concept Paint2 è una linea innovativa di vernici sperimentali. Descrivendo il progetto Concept Paint, Marlies van Wijhe afferma: “È iniziato come un esperimento del venerdì pomeriggio. Ho chiesto a Ron Hulst se gli piacesse l›idea di Concept Paint. Si potrebbe paragonare alle concept car dell›industria automotive. Innanzitutto, serve per mostrare internamente di cosa siamo capaci. Per dimostrare che siamo sulla strada giusta. E poi serve esternamente, per suscitare l’interesse dei fornitori di materie prime e rafforzarci a vicenda. Per mettere in moto qualcosa. Per lo stesso motivo, ora presentiamo il nostro ultimo sviluppo di questo concetto. Due anni fa, si trattava della pittura murale Flower Power, l’anno scorso di Biomotion70 e ora si tratta della nostra ricerca di fonti alternative per l’acqua potabile, sempre più scarsa. Da bambina, un progetto scolastico chiamato ‘Sii più intelligente con l’acqua’ mi ha fatto capire l’importanza di usare l’acqua con parsimonia. Quel progetto ha avuto un impatto tale su di me che uso sempre l’acqua potabile con parsimonia. Invitiamo persone o enti coinvolti nell’innovazione o che desiderano contribuire in qualsiasi modo a unirsi a noi. Insieme possiamo ottenere di più. Siamo entusiasti di lavorare per un futuro sostenibile e climaticamente neutro e siamo lieti di condividere ciò che stiamo facendo in laboratorio per raggiungere questo obiettivo. Come i nostri sviluppi innovativi con Concept Paint.”

2 https://conceptpaint.nl/

Chi è Wydo NBD

Wydo NBD (New Business Development) è uno spin-off aziendale indipendente dell’azienda a conduzione familiare Koninklijke Van Wijhe Verf di Zwolle, impegnata a rendere il settore delle vernici più sostenibile. Attraverso Wydo, l’azienda desidera anche mettere a disposizione conoscenze e competenze all’industria manifatturiera al di fuori del settore delle vernici. Innovazione sostenibile è la parola chiave delle attività di Wydo. Wydo si concentra esplicitamente su progetti di ricerca e sviluppo e innovazione che contribuiscono al raggiungimento di obiettivi ambientali e climatici e alla preservazione della biodiversità. Wydo ricerca l’innovazione nella ricerca e nell’applicazione di materie prime rinnovabili per consentire ai produttori di ridurre l’impronta di carbonio delle loro attività.

Wydo ha sede a Groninga, nel campus di Zernike. Questa è stata una scelta consapevole, poiché Groninga è un punto di riferimento per l’economia basata sulle biotecnologie e dispone di strutture eccellenti e scienziati altamente qualificati. Questo semplifica la creazione di brevi canali di comunicazione con ricercatori provenienti da un’ampia gamma di settori. Wydo collabora con diverse università e istituti di ricerca.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Verniciatura industriale: da funzione operativa a leva strategica

A cura di Michele Stradiotto

USI ITALIA, Verona michele.stradiotto@usiitalia.com

La verniciatura industriale non è solo una fase tecnica del processo produttivo, ma un vero asset strategico che incide su qualità, costi, sostenibilità e continuità operativa. USI ITALIA affronta questa complessità con una visione manageriale, progettando impianti che nascono dall’analisi del contesto produttivo e garantiscono affidabilità, efficienza energetica e centralità delle persone. Grazie a soluzioni modulari, evolutive e integrate nei flussi aziendali, l’azienda trasforma la verniciatura in un processo stabile, controllabile e competitivo nel lungo periodo.

Nel contesto industriale attuale, la verniciatura è spesso considerata una funzione necessaria, ma complessa da gestire. È una fase produttiva che incide in modo diretto su qualità, costi, consumi energetici, sostenibilità e percezione finale del prodotto. Dal punto di vista manageriale, la sfida non è più soltanto “far funzionare” il processo di verniciatura, ma governarlo in modo stabile, prevedibile e coerente con gli obiettivi dell’azienda. È dunque da questa consapevolezza che nasce l’approccio di USI ITALIA.

Una scelta industriale, non solo tecnologica

USI ITALIA opera anche nel settore della verniciatura industriale con una visione chiara: un impianto di verniciatura non è mai una semplice fornitura tecnica, ma una scelta industriale che influenza il modello produttivo nel lungo periodo. Ogni progetto prende forma a partire da un’analisi del contesto del cliente: volumi, flussi, variabilità produttiva, consumi, competenze interne e prospettive di crescita. L’obiettivo non è adattare il cliente a una soluzione standard, ma costruire una soluzione coerente con il suo modo di produrre.

USI ITALIA è specializzata nella progettazione di impianti e cabine per la verniciatura in svariati settori industriali, fra cui automotive, treni, autobus, imbarcazioni, aviazione e auto da competizione.

Un importante progetto di USI ITALIA per una delle principali realtà italiane nella produzione di macchine agricole.

Affidabilità come valore manageriale

Per chi ha responsabilità di direzione, l’affidabilità di un processo è un fattore chiave. Significa ridurre le rilavorazioni, limitare le fermate non pianificate, controllare i costi nel tempo e garantire una qualità costante.

La verniciatura, se non progettata correttamente, può diventare una fonte continua di imprevisti. Al contrario, se inserita in modo organico nel flusso produttivo, può trasformarsi in un punto di stabilità dell’intero processo industriale. USI ITALIA lavora proprio su questo principio: rendere la verniciatura un processo ripetibile, controllabile e affidabile nel tempo.

Efficienza energetica e sostenibilità: parte del progetto, non un’aggiunta L’aumento dei costi energetici e l’evoluzione delle normative ambientali impongono oggi scelte più consapevoli. Affrontare questi temi a posteriori significa spesso intervenire in modo parziale e poco efficace. Per USI ITALIA, efficienza e sostenibilità sono elementi integrati fin dalla fase progettuale:

 ottimizzazione dei flussi d’aria;

 sistemi di recupero energetico;

 soluzioni pensate per ridurre sprechi e consumi reali. Il risultato è un impianto che non solo rispetta le normative, ma supporta la competitività dell’azienda nel tempo.

Centralità delle persone nel processo di verniciatura

Un impianto efficiente non può prescindere dalle persone che lo utilizzano ogni giorno. Ergonomia, illuminazione, comfort operativo e sicurezza incidono direttamente sulla qualità del lavoro e sulla continuità del processo. In un contesto in cui reperire operatori qualificati è sempre più difficile, progettare ambienti di lavoro migliori significa anche proteggere il know-how aziendale e aumentare la stabilità organizzativa.

Verniciatura come asset strategico

Il mercato richiede oggi flessibilità, qualità costante e capacità di adattamento. Per questo un impianto di verniciatura non deve essere pensato come una soluzione statica, ma come un asset industriale in grado di evolvere. USI ITALIA sviluppa soluzioni modulari e predisposte per futuri aggiornamenti software e tecnologici, accompagnando le aziende in un percorso di crescita e miglioramento continuo.

Il ruolo di USI ITALIA

In un settore sempre più complesso, USI ITALIA si propone come partner progettuale per le aziende che vogliono affrontare la verniciatura industriale a liquido con una visione manageriale, non emergenziale. Competenza tecnica, responsabilità progettuale e visione di lungo periodo sono i pilastri su cui costruiamo il nostro lavoro quotidiano. Perché, quando la verniciatura è sotto controllo, l’intera azienda lavora meglio.

Chi è USI ITALIA

USI ITALIA nasce negli anni Settanta e, grazie a dedizione, passione e visione strategica, cresce rapidamente, espandendosi prima su tutto il territorio nazionale e poi in Europa, fino a conquistare il mercato globale tramite una rete di importatori e tre filiali internazionali: USI of North America, USI Iberia e USI Brasil. Da quasi cinquant’anni l’azienda è un punto di riferimento nel settore della verniciatura industriale, con una gamma di impianti e cabine oggi adottati con successo in carrozzerie e in numerosi settori industriali, tra cui automotive, treni, autobus, imbarcazioni, aviazione e auto da competizione. A completare l’offerta, box di miscelazione vernici e postazioni manuali per la preparazione delle superfici garantiscono soluzioni integrate per ogni esigenza produttiva.

Affidabilità delle tecnologie, alto grado di automazione e un rapporto di fiducia consolidato con i clienti definiscono la filosofia aziendale. A sostenere questo successo contribuisce un team che unisce l’entusiasmo dei giovani all’esperienza degli ingegneri, mentre l’azienda continua a investire nel benessere e nella crescita delle proprie persone, vero patrimonio di USI Italia.

Anticipare le sfide: gli indurenti senza DMAPA di ddchem per sistemi epossidici più sicuri

Niccolò Rivato

ddchem S.r.l. – Verona niccolo.rivato@ddchem.it

I recenti sviluppi normativi relativi alla DMAPA hanno sollevato nuove preoccupazioni, tra cui la proposta di classificarla come sospetto tossico per lo sviluppo a livello europeo. In risposta alle più recenti valutazioni, ddchem, in qualità di utilizzatore a valle, ha applicato proattivamente il principio di precauzione, aggiornando tempestivamente le Schede di Dati di Sicurezza e l’etichettatura dei prodotti. Sebbene le discussioni regolatorie siano ancora in corso, questo scenario in evoluzione rappresenta un’opportunità concreta per valutare indurenti privi di DMAPA, con l’obiettivo di coniugare conformità normativa, sicurezza per gli utilizzatori ed elevate prestazioni nei sistemi epossidici.

Alivello europeo, la DMAPA (CAS 109-55-7) è già soggetta a una classificazione armonizzata ai sensi del Regolamento CLP, che la identifica come sostanza infiammabile, nociva se ingerita, corrosiva per la pelle e per gli occhi e sensibilizzante per la cute.

Nel corso del 2024, diversi produttori europei di DMAPA hanno segnalato un ulteriore potenziale rischio: la possibile tossicità riproduttiva. In particolare, è stata proposta l’aggiunta dell’indicazione di pericolo H361d – Sospettato di nuocere al feto, che inserirebbe la DMAPA in Categoria 2 per tossicità per lo sviluppo. In qualità di utilizzatore a valle della sostanza, ddchem ha deciso di applicare il principio di precauzione, recependo immediatamente il livello di rischio indicato dalle valutazioni più recenti. Le Schede di Dati di Sicurezza (SDS) e le etichette dei prodotti interessati sono state aggiornate già a novembre 2024.

Le discussioni tecniche e regolatorie sull’argomento sono tuttora in corso e hanno recentemente assunto anche una dimensione istituzionale: l’Austria ha presentato una proposta di nuova classificazione armonizzata (CLH) della DMAPA a livello europeo. Qualora venisse approvata, la sostanza potrebbe essere soggetta a ulteriori restrizioni, con possibili ripercussioni su condizioni d’uso, gestione del rischio e catene di approvvigionamento. Oggi più che mai, è quindi fondamentale valutare indurenti privi di DMAPA, per preservare le proprietà prestazionali dei sistemi epossidici riducendo al contempo i rischi legati alla sostanza per gli utilizzatori e per l’applicazione finale.

Indurenti privi di DMAPA per sistemi epossidici

ITAMID FL523, ITAMID FL523/S e ITAMID FL563/S sono addotti di poliammidoammina a bassa viscosità, sviluppati specificamente per applicazioni in pavimentazioni in resina epossidica (o flooring epossidici) e ingegneria civile. Questi prodotti garantiscono eccellente adesione su diversi substrati e prestazioni ottimali anche in condizioni critiche, come superfici umide o sporche, oltre a un’ottima resistenza a macchie d’acqua e al blushing (opacizzazione superficiale dovuta all’umidità).

Applicazioni per pavimentazioni

ITAMID FL523, ITAMID FL523/S e ITAMID FL563/S sono impiegati principalmente come primer per pavimentazioni in resina epossidica su sottofondi in calcestruzzo. In questa applicazione offrono:

 eccellente adesione su calcestruzzo poco preparato (grasso, sporco, ecc.) o umido;

 elevata resistenza chimica;

 ottima resistenza a macchie d’acqua e blushing;

 buone proprietà meccaniche.

 rivestimenti protettivi senza solventi.

Grazie alla loro ottima adesione su acciaio e alluminio, ITAMID FL523 e ITAMID FL523/S sono ideali anche come indurenti per rivestimenti protettivi senza solventi. L’assenza di solventi organici contribuisce a ridurre la concentrazione di COV nelle formulazioni di vernici e primer. In questa applicazione offrono:

 eccellente adesione su acciaio e alluminio;

 ottima resistenza all’acqua;

 bassa viscosità paragonabile a quella degli indurenti a base solvente;

 elevata resistenza chimica.

Numero amminico mgKOH/g 230 – 270 180 – 220 320 – 360 DIN 16945

Viscosità mPas 500 – 1500 500 – 1500 500 – 1500 UNI EN 12092:2003

Colore di Gardner Gardner Max 8 (tipico 5,3) Max 8 (tipico 5,3) Max 8 (tipico 4,4) UNI EN ISO 4630-2:2005

Sostanza reattiva % 100 100 100 Calcolato

Tempo di gel min 73 54 70 20°C, 150g di miscela con BADGE

AHEW g/eq 114 114 114 Calcolato

PHR g 60 60 60 Rapporto con 100 g di BADGE

Durezza a 23°C

24 ore 48 ore 7 giorni

Durezza a 13°C

Shore D 30 70 81 0 40 70 60 71 77 ISO 868:2003 Polimerizzato con ITAPOX 127

24 ore 48 ore 72 ore 7 giorni Shore

Resistenza a macchie d’acqua 23°C 13°C - Eccellente Eccellente Eccellente Eccellente Eccellente Buona

Resistenza al blushing 23°C 13°C -

Eccellente Eccellente

ISO 11357. Polim. con resina epossidica BADGE. Condizioni: 2h 80°C + 3h 180°C

ISO 2812. Polim. con ITAPOX 127

Moderata ISO 4628. Polim. con ITAPOX 127

SMART & SMOOTH

TOPFINISH Bell 2 e WACON Spray:

questo pacchetto compatto rende l’atomizzazione rotante ad alta velocità più semplice che mai

WAGNER amplia la sua famiglia Bell: il sistema modulare composto dall’atomizzatore rotante ad alta velocità TF Bell 2 e dall’unità di controllo WACON Spray crea un pacchetto potente con un’eccellente atomizzazione che rende l’applicazione di vernice ad alta velocità di rotazione più semplice che mai.

L’atomizzazione rotante ad alta velocità è la disciplina suprema nella tecnologia delle superfici: combina un’atomizzazione particolarmente fine con un’altissima efficienza di trasferimento e un’elevata velocità di lavorazione. Questa tecnologia è utilizzata principalmente nella produzione in serie, ad esempio per componenti automobilistici e in plastica, nella verniciatura di legno e mobili o nella verniciatura del vetro. Nonostante questi convincenti vantaggi, l’uso degli atomizzatori rotanti ad alta velocità sono stati spesso limitati ad applicazioni di fascia alta che richiedono competenze specifiche nella progettazione, configurazione e utilizzo produttivo del sistema.

Con il sistema TF Bell 2, WAGNER rende il processo di rotazione ad alta velocità facilmente accessibile anche oltre le applicazioni di fascia alta. Grazie al ridotto sforzo richiesto per la configurazione, il funzionamento, il monitoraggio e la manutenzione di questo sistema di rivestimento, la soluzione non è rivolta solo agli utenti esperti, ma anche alle aziende che utilizzano atomizzatori rotanti ad alta velocità per la prima volta. Insieme a quelli esistenti (varianti TF Bell 1 ed ECH), WAGNER offre ora un portfolio completo di atomizzatori a campana che consente anche applicazioni speciali, ad esempio vernici bicomponenti con miscelatore integrato o con caricamento esterno per vernici a base acqua.

TF Bell 2: atomizzazione efficiente con innovativo anello deflettore aria

TF Bell 2 funziona con un consumo d’aria e di materiale molto basso. A seconda del materiale, della portata e della geometria del pezzo, raggiunge

un’efficienza di trasferimento fino al 90%. Gli anelli deflettori aria di nuova concezione con aperture a fessura distribuiscono l’aria e quindi il materiale con un’atomizzazione particolarmente fine e in modo molto uniforme sul pezzo. TF Bell 2 ottiene quindi risultati di rivestimento eccellenti per un’ampia gamma di materiali e pezzi. Le dimensioni e la dentatura della tazza a campana possono essere adattate specificamente alla forma, alle dimensioni e al materiale di rivestimento del pezzo. L’ampiezza del getto di spruzzatura può essere regolata con precisione e copre un intervallo da 80 a 800 millimetri.

Alta tensione integrata e un’ampia gamma di applicazioni

TF Bell 2 è dotato di una cascata ad alta tensione integrata con una potenza di 8 watt, che lo rende adatto a tutte le comuni applicazioni a solvente e ad applicazioni di vernici a base acqua con centrali vernici più piccole (fino a circa 60 litri). Per applicazioni con requisiti di potenza più elevati, come applicazioni di vernici a base acqua con centrali vernici più grandi o impianti più grandi, ad esempio nella verniciatura dei cerchi in lega, è possibile utilizzare in alternativa una cascata esterna.

Sono disponibili diverse opzioni di configurazione a seconda dell’ambiente di produzione: la variante TF RobotBell 2 è adatta per applicazioni con robot, mentre TF Bell 2S è adatto per assi lineari, reciprocatori e installazioni prive di tecnologia di movimento. Grazie all’elevata modularità, sono possibili anche configurazioni senza alta tensione, ad esempio per materiali altamente viscosi. Un adattatore può essere utilizzato per convertire

rapidamente la campana in una pistola a spruzzo ad aria compressa senza la necessità di sostituire alcun tubo. Questo rende il sistema adatto sia per processi di serie automatizzati che per scenari applicativi specifici del cliente.

Cambio

colore rapido e manutenzione semplificata

Un blocco valvole modulare ed espandibile consente l’aggiunta di un secondo colore. Dopo il lavaggio del primo circuito, il successivo è immediatamente disponibile, permettendo cambi in pochi secondi. Le valvole robuste garantiscono una lunga durata operativa. L’innovativo sistema di cambio rapido con alleviatore della tensione semplifica la sostituzione di tubi flessibili e cavi. L’anello deflettore dell’aria rimovibile in tre parti può essere pulito in modo particolarmente efficiente, garantendo così anni di funzionamento affidabile. Inoltre, il piatto campana monopezzo impedisce la formazione di depositi di vernice all’interno della campana, garantendo a un processo di verniciatura senza intoppi.

WACON Spray: controllo intuitivo e architettura di sistema flessibile

Che siate principianti o professionisti con WACON Spray, TF Bell 2 è rapidamente pronto all’uso e facile da usare, senza bisogno di programmazione preliminare. Tutti i parametri rilevanti della campana (tra cui velocità della turbina, aria di supporto, alta tensione, aria di formatura) sono controllati centralmente tramite un touchscreen da 7 pollici. Le impostazioni dei parametri possono essere salvate come ricette e richiamate rapidamente quando necessario.

Il concept di controllo di WACON Spray è progettato come un sistema modulare e può essere adattato in modo flessibile a diversi ambienti di produzione. È costituito da diversi componenti che possono essere combinati individualmente e assemblati in modo flessibile.

Il dispositivo WACON Spray autonomo è dotato di touchscreen ed è adatto per l’installazione su rack da 19 pollici o desktop. WACON Extension è un box di espansione senza HMI. È possibile installare fino a due moduli plug-in WAMOD in entrambi gli alloggiamenti. Questi moduli regolano

l’alta tensione, la velocità della turbina e la portata volumetrica dell’aria di atomizzazione. La gamma di funzioni spazia da quelle di base a quelle avanzate per utenti di alto livello, installando solo i componenti effettivamente necessari. Adattamenti successivi sono possibili in qualsiasi momento, con il minimo sforzo di installazione grazie alla comunicazione tramite bus WAGNER. WACON Spray offre numerose interfacce per l’integrazione in sistemi di controllo esterni, inclusi ingressi e uscite digitali e analogici o bus di campo Profinet. Il design modulare consente diverse modalità operative. Con l’ausilio di moduli funzionali aggiuntivi, è possibile implementare anche sistemi più complessi, in cui è possibile controllare contemporaneamente fino a quattro campane.

Moduli funzionali stand-alone per collegamento a PLC I moduli funzionali WACAS stand-alone sono disponibili come variante alternativa. Possono essere collegati direttamente a sistemi di controllo di livello superiore (ad esempio PLC o controllo robot). Il collegamento elettrico avviene comodamente tramite moderni bus di campo, riducendo al minimo lo sforzo di cablaggio. Il loro design compatto li rende ideali per il montaggio su bracci robotizzati o in quadri elettrici con spazio limitato.

Controllo dell’aria basato sulla portata volumetrica per la massima affidabilità di processo

WACON Spray utilizza un innovativo controllo della portata volumetrica al posto del tradizionale controllo della pressione per regolare l’aria di formatura. Non dipendendo più dalla lunghezza o dal diametro dei tubi, le ricette possono essere trasferite tra sistemi diversi o rimanere invariate durante la conversione del sistema, con un notevole risparmio di tempo e un grande passo avanti verso una maggiore stabilità di processo.

Conclusioni

Il sistema TF Bell 2 combina un’atomizzazione rotativa ad alta velocità altamente efficiente con un sistema di controllo intelligente e modulare. Il sistema offre un’eccellente qualità superficiale, riduce il consumo di materiale e aria e semplifica il funzionamento, la manutenzione e l’integrazione nei sistemi esistenti. Allo stesso tempo, soddisfa i più recenti e rigorosi standard di sicurezza con certificazione globale. Ciò la rende una soluzione a prova di futuro che consente alle aziende di progettare i propri sistemi di rivestimento per ottenere risultati altamente efficienti e straordinari negli anni a venire.

Per maggiori Informazioni: www.wagner-group.com/en/industry/products/liquid-coating/ product/topfinish-robotbell2-bell2s/ www.wagner-group.com/en/industry/products/liquid-coating/ product/wacon-spray/

Breakthrough: DÖRKEN ottiene la prima approvazione

per un sistema alternativo privo di PFAS

Un sistema zinco lamellare esente PFAS di DÖRKEN è stato attentamente esaminato e testato in base a requisiti specifici. Un topcoat DÖRKEN è stato approvato con successo per la specifica VW TL245 OFL-t647.

La decisione della Commissione Europea su un possibile divieto dei composti a base di PFAS è ancora in sospeso. Tuttavia, DÖRKEN sta affrontando attivamente la questione e propone già diversi prodotti privi di PFAS, sia come basecoat che come topcoat, nel proprio portfolio. Per i rivestimenti zinco lamellari, l’attenzione è rivolta in particolare alla sostituzione dei fluoropolimeri, come il PTFE, comunemente utilizzati nel settore come lubrificanti. Il produttore di vernici ha ora raggiunto un importante traguardo: il topcoat DÖRKEN DELTA-PROTEKT® TC 502 GZ ha ottenuto l’approvazione secondo la specifica VW TL245 OFL-t647. Si tratta della prima approvazione globale di un sistema privo di PFAS nel settore automotive.

Il topcoat, in combinazione con un basecoat zinco lamellare o altri substrati metallici, garantisce proprietà multifunzionali, lo affina convertendo il fondo zinco lamellare in un sistema di rivestimento assicurando un coefficiente di attrito molto ridotto. Inoltre, il sistema non contiene né PFAS né metalli pesanti nocivi e presenta una finitura argentata di alta qualità. Nonostante la decisione sulla possibile messa al bando dei composti PFAS sia ancora in sospeso, gli esperti di rivestimenti di DÖRKEN sono già ben preparati per affrontare la transizione.

Per maggiori informazioni: www.doerken.com

Eisenmann

segna traguardi importanti e dà il via ai lavori per la sua nuova sede centrale

Eisenmann GmbH celebra traguardi significativi: i suoi successi, la forte crescita del suo business e la cerimonia di inaugurazione della sua nuova sede centrale di Gärtringen, Germania.

L’autunno del 2025 ha segnato diverse tappe significative per Eisenmann GmbH. Dopo la sua rifondazione avvenuta con successo nel 2020, l’azienda sveva di ingegneria impiantistica ha festeggiato non solo il suo quinto anniversario a fine settembre, ma anche la cerimonia di posa della prima pietra della sua nuova sede centrale a Gärtringen, in Germania, un investimento che sottolinea ulteriormente la sua strategia di crescita. Appena conclusi i festeggiamenti per l’anniversario, il 26 settembre 2025, la direzione, gli investitori, i rappresentanti comunali e le aziende partner si sono riuniti per dare il via in modo ufficiale ai lavori di costruzione del nuovo sito nella zona industriale di Riedbrunnen II.

Un investimento tra i 25 e i 30 milioni di euro

Entro la fine del 2026 verrà costruito un moderno campus aziendale su un’area di 16.000 m2. Il progetto include un centro tecnico dedicato per il pre-assemblaggio, aree logistiche e un magazzino parti di ricambio di 6.500 m2, di cui 1.500 m2 destinati alla ricerca e lo sviluppo. Un concept di uffici attentamente progettato trasformerà circa 4.500 m2 in spazi

di lavoro flessibili per 250/300 dipendenti, offrendo ampi spazi per il lavoro collaborativo e creativo. È inoltre previsto un ristorante interno per migliorare ulteriormente l’ambiente lavorativo.

La sostenibilità come principio guida consolidato

Efficienza energetica, conservazione delle risorse e protezione climatica non solo sono pilastri essenziali delle soluzioni prodotte da Eisenmann; giocano anche un ruolo centrale nel nuovo progetto edile dell’azienda.

La nuova sede sarà alimentata da un sistema fotovoltaico con una capacità minima di 500 kWp. Un totale di 25 punti di ricarica garantirà il corretto funzionamento della flotta aziendale di veicoli elettrici.

Scegliendo Gärtringen come nuova location, Eisenmann rimane ancorata alle sue radici nella regione di Böblingen, continuando a posizionarsi come interessante datore di lavoro in un polo commerciale regionale. Dipendenti, partner commerciali e clienti beneficeranno dell’eccellente sistema di trasporti interconnessi della futura sede centrale.

I lavori di costruzione procedono secondo i tempi previsti e il trasferimento del team di Eisenmann a Gärtringen è previsto per la fine del 2026.

Rilancio di successo e crescita solida

Sin dalla sua rifondazione nel 2020, Eisenmann GmbH ha registrato una crescita costante e, soprattutto, stabile. Oggi l’azienda di ingegneria impiantistica impiega 230 dipendenti in Germania e altri 70 presso le sue filiali in USA, Messico, Italia, Arabia Saudita e Turchia.

L’amministratore delegato Matthias Haarer attribuisce la solida posizione di mercato della società principalmente al suo chiaro focus sulle competenze chiave nel settore della verniciatura e dell’assemblaggio. Grazie a tecnologie altamente innovative e ad una affidabile gestione dei servizi e delle parti di ricambio, Eisenmann si è rapidamente aggiudicata importanti progetti per clienti del settore automobilistico.

Grazie al fermo impegno nello sviluppo continuo della nuova azienda,

Eisenmann offre oggi una gamma di prodotti collaudata a livello globale e soluzioni intersettoriali per diversi processi relativi alle attività di verniciatura. Un fatturato totale previsto di oltre 130 milioni di euro per il 2025 avvalla la decisione – sia degli investitori sia del management – di investire in strutture di proprietà aziendale.

Una nuova brand identity

Eisenmann inizia il nuovo anno con una brand identity rinnovata, che riflette visivamente il positivo sviluppo dell’azienda. Il suo motto “We envision solutions” (Immaginiamo soluzioni) comunica la competenza tecnologica dell’azienda specializzata in ingegneria impiantistica ed esprime l’ambizione di Eisenmann di trasformare le sfide in soluzioni sostenibili per i propri clienti.

Per maggiori informazioni: www.eisenmann.com

Paolo Rami e la formazione specializzata di ipcm® Academy nel settore dei trattamenti superficiali

Federico Melideo ipcm® Academy

Paolo Rami, direttore di ipcm® Academy - il settore formazione della rivista ipcm®_International Paint&Coating Magazine - illustra come l’Academy progetti percorsi teorico-pratici destinati a formare professionisti completi e immediatamente operativi nel settore dei trattamenti superficiali industriali. I corsi combinano conoscenze tecniche, normative e operative, con un focus sulla durabilità dei prodotti, la sostenibilità e l’ottimizzazione dei processi produttivi, offrendo competenze direttamente applicabili in azienda e un vantaggio competitivo concreto.

Nel settore dei trattamenti superficiali industriali, le competenze tecniche devono evolvere costantemente per rispondere a innovazioni tecnologiche, normative più rigorose e crescenti esigenze di qualità e sostenibilità. In questo scenario, la formazione offerta da ipcm® Academy diventa uno strumento strategico per supportare professionisti e aziende nel cambiamento, grazie a percorsi strutturati, pratici e immediatamente applicabili.

Paolo Rami, docente e direttore di ipcm® Academy da oltre dieci anni, porta nelle sue lezioni un approccio teorico-pratico basato su esperienza diretta, esempi concreti e casi reali. Il percorso formativo di Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici permette ai partecipanti di sviluppare competenze operative integrate, dalla progettazione e gestione dei cicli protettivi alla supervisione della produzione, contribuendo a ottimizzare costi, sostenibilità e durabilità dei prodotti. In questo modo, ipcm® Academy promuove la formazione come vero fattore competitivo per l’intero settore.

In qualità di direttore di ipcm® Academy, come definirebbe oggi la mission dell’Academy?

“Definirei la nostra mission come la formazione di professionisti completi e immediatamente operativi nella realtà industriale. I partecipanti acquisiscono competenze in tutte le fasi del processo produttivo della protezione dei metalli: progettazione, programmazione, controllo qualità, gestione di impianti e attrezzature, realizzazione di nuovi impianti e gestione della documentazione tecnica. Il Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici applica queste competenze in maniera pratica e coordinata per ottimizzare costi e benefici e garantire la durabilità dei prodotti nell’ambiente di utilizzo.”

Cosa distingue ipcm® Academy dalle altre realtà formative attive nel settore della finitura industriale?

“ipcm® Academy si distingue per la flessibilità del suo percorso formativo, pensato per rispondere alle diverse esigenze professionali e aziendali. I partecipanti possono scegliere tra il corso completo con il rilascio di una Certificazione valida in Italia e in Europa, la partecipazione a singole giornate formative, o percorsi personalizzati concordati con l’azienda.”

“Un altro elemento distintivo è la docenza: professionisti con lunga

esperienza pratica nel settore della finitura industriale trasmettono competenze teoriche e operative, dalla progettazione alla gestione dei processi. Il corso affronta infatti tutti gli aspetti della protezione dei metalli - dai pretrattamenti ai prodotti vernicianti e dai controlli di processo all’analisi dei guastiintegrando attività pratiche e approfondimenti su impianti, documentazione e investimenti. Infine il materiale didattico, costantemente aggiornato, supporta l’apprendimento con manuali, dispense dettagliate e allegati normativi, offrendo uno strumento completo e sempre al passo con le innovazioni del settore.”

Come è cambiato il settore dei trattamenti superficiali industriali negli ultimi anni?

“Negli ultimi anni il settore della verniciatura industriale ha subito una trasformazione significativa, in gran parte dovuta a eventi critici che hanno aumentato la consapevolezza sui rischi legati a una protezione dalla corrosione gestita in modo inadeguato. Oggi progettisti, applicatori e committenti considerano la durabilità dei manufatti come un obiettivo strategico, non semplicemente come l’applicazione di un colore. Questo richiede personale formato e competente, impianti e attrezzature adeguate, controlli documentati e piani di manutenzione definiti. Anche l’evoluzione delle norme ISO 12944, con durabilità previste fino a oltre 25 anni, ha imposto un approccio più rigoroso in tutte le fasi del processo: dalla progettazione dei manufatti, alla produzione dei prodotti vernicianti, fino all’applicazione e al controllo dei risultati. Di pari passo, il mercato odierno richiede processi più rapidi e sostenibili, con automazione, digitalizzazione e riduzione dei consumi energetici, mentre la capacità di adattamento varia tra piccole e grandi aziende. Questo cambiamento ha favorito l’adozione di strategie di miglioramento continuo, basate su sistemi digitali di monitoraggio, automazione, ottimizzazione dei flussi di lavoro, manutenzione predittiva e formazione costante. In questo contesto, il Tecnico dei Processi di Finitura

Industriale delle Superfici gioca un ruolo chiave, poiché supporta la progettazione dei materiali e dei cicli protettivi, definisce criteri di accettabilità e piani di controllo, valuta rischi produttivi e risorse disponibili, garantendo che il processo sia efficace, sicuro e sostenibile.”

Alla luce di questi cambiamenti, quali sono oggi le competenze indispensabili per chi lavora nel settore e quali errori vede ancora troppo spesso nelle aziende che sottovalutano la formazione tecnica?

“Oggi chi lavora nel settore della protezione dei metalli deve possedere competenze tecniche complete, in grado di garantire la durabilità attesa dei componenti. Questo significa saper

organizzare e gestire le attività produttive, definire processi di protezione e finitura, diagrammi di flusso, valutazione del rischio, cicli di lavoro e piani di controllo, supervisionare la produzione e coordinarsi con progettazione, ingegneria, qualità e direzione. Fondamentale è la capacità di adattamento, flessibilità e rispetto delle norme ambientali e sanitarie.”

“Gli errori più frequenti riscontrati nelle aziende che trascurano la formazione riguardano soprattutto le prime fasi del processo applicativo, come sgrassaggio e preparazione meccanica o chimica, la gestione delle condizioni ambientali e dei tempi tecnici, la preparazione dei prodotti vernicianti e l’uso corretto degli strumenti di misura. Altri problemi comuni includono

documentazione tecnica poco chiara o non applicabile, manutenzione degli impianti ritardata o inadeguata, controlli sul processo insufficienti, gestione inadeguata delle non conformità e atteggiamenti chiusi o poco propensi al confronto tecnico. Per ridurre questi rischi, un’azienda deve valorizzare la formazione, garantire evidenza documentata dei controlli e promuovere una mentalità aperta e collaborativa, trasformando gli errori e le non conformità in opportunità di miglioramento e crescita.”

Cosa rende efficace un percorso di formazione tecnica e quanto è importante l’equilibrio tra teoria e pratica?

“Un percorso di formazione tecnica è davvero efficace quando combina chiarezza, completezza e praticità. È importante che gli obiettivi e i contenuti siano definiti in modo trasparente e che la documentazione sia esaustiva, così da fornire una guida solida ai partecipanti. Allo stesso tempo, la formazione deve essere flessibile, capace di adattarsi alle esigenze dei singoli e di stimolare il confronto e la discussione tecnica.”

“Il ruolo dei docenti è centrale, poiché esperti con esperienza concreta sul campo possono trasformare la teoria in strumenti immediatamente applicabili nella realtà aziendale. Questa connessione tra concetti e pratica permette ai partecipanti di sviluppare competenze spendibili fin da subito. Un percorso formativo efficace è anche dinamico: trae ispirazione dalle innovazioni tecnologiche, dalle nuove esperienze dei docenti e dai contributi emersi durante le sessioni, aggiornandosi costantemente per rispondere alle evoluzioni del settore industriale. Il giusto equilibrio tra teoria e pratica assicura che i contenuti affrontati non rimangano astratti, ma diventino competenze operative integrate nella propria realtà lavorativa. Nei nostri corsi, ogni argomento teorico è sempre accompagnato da esempi concreti e reali, grazie a docenti con consolidata esperienza professionale. Questo approccio non solo rafforza l’apprendimento, ma arricchisce la parte teorica e mantiene il percorso aggiornato, concreto ed efficace.”

Qual è l’aspetto della formazione che spesso è dato per scontato, ma che in realtà fa la differenza?

“L’aspetto della formazione spesso trascurato ma decisamente importante è rappresentato dalla flessibilità del percorso formativo e dalla ricaduta applicativa della formazione. La formazione non deve risultare inutile ma deve fornire la capacità di applicare concretamente quanto appreso. È importante che le aziende siano aperte al cambiamento in modo che i partecipanti ai corsi si sentano supportati e aiutati a trasferire quanto appreso. Non deve apparire come un obbligo alla formazione ma un’opportunità di crescita per l’azienda stessa e per il discente che la rappresenta.”

La formazione è la chiave per eccellere

La formazione tecnica non è solo conoscenza, ma uno strumento concreto per affrontare le sfide del settore. I percorsi di ipcm® Academy trasformano la teoria in competenze operative ed aiutano i professionisti a ottimizzare i processi e garantire prodotti duraturi, sicuri e sostenibili. Investire nella formazione significa crescere personalmente e migliorare l’efficienza e la qualità del settore dei trattamenti superficiali.

Per ulteriori informazioni: https://ipcmacademy.com/

Pantone presenta il Pantone Color of the Year 2026: PANTONE 11-4201 Cloud Dancer

A cura di Pantone LLC

Carlstadt (NJ), Stati Uniti

Un bianco etereo la cui presenza ariosa è un sussurro di calma e pace in un mondo rumoroso.

Pantone, autorità mondiale del colore e fornitore di standard professionali per il linguaggio del colore e di soluzioni digitali per la comunità del design, ha presentato PANTONE 11-4201 Cloud Dancer, un bianco vaporoso pervaso da un senso di serenità, come Pantone Color of the Year per il 2026. Tonalità di bianco eterea, PANTONE 11-4201

Cloud Dancer è un simbolo di influenza calmante in una società frenetica che riscopre il valore della riflessione pacata e della quieta riflessione. Simile a una tela bianca, Cloud Dancer esprime il nostro desiderio di un nuovo inizio. Rimuovendo gli strati di un pensiero obsoleto, apriamo le porte a nuovi approcci. Cloud Dancer acquieta la mente, incoraggiando un

autentico relax e la concentrazione, che permettono ai pensieri di vagare e alla creatività di respirare, facendo spazio all’innovazione. La scelta di riposare, di allontanarsi consapevolmente da richieste incessanti e di guardarsi dentro è un riconoscimento del fatto che la vera forza non risiede solo nel fare, ma anche nell’essere. Esprimendo la nostra aspirazione a un futuro libero dagli eccessi, Cloud Dancer rappresenta l’evoluzione del nostro desiderio di appagamento e di sentimenti di pace, unità e coesione.

“In questo momento di trasformazione, in cui reimmaginiamo il nostro futuro e il nostro posto nel mondo, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer è una discreta tonalità di bianco che offre una promessa di chiarezza”, afferma Leatrice Eiseman, Executive Director del Pantone Color Institute.

“La cacofonia che ci circonda è diventata opprimente e rende più difficile ascoltare la nostra voce interiore. Dichiarazione consapevole di semplificazione, Cloud Dancer migliora la nostra concentrazione, liberandoci dalla distrazione delle influenze esterne”.

“Una tonalità di bianco ariosa, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer apre uno spazio alla creatività, permettendo alla nostra immaginazione di vagare e spaziare affinché nuove intuizioni e idee audaci possano emergere e prendere forma”, ha aggiunto Laurie Pressman, Vice-President del Pantone Color Institute.

Per il Pantone Color of the Year 2026, Pantone intende contribuire a fornire quella tela bianca rappresentata da Cloud Dancer, mettendo in luce artisti della comunità creativa che, nel corso dell’anno, realizzeranno la propria interpretazione del colore. Lanciando una nuova iniziativa creativa che celebra e sostiene la comunità artistica e gli appassionati del colore, Pantone presenterà a sorpresa progetti in edizione limitata di artisti provenienti da ogni settore, dalla grafica alla moda. Questa iniziativa fa parte di un’esplorazione più ampia che mira a commissionare opere d’arte e a celebrare la creatività, sottolineando i diversi modi in cui il colore può ispirare e unire le persone. Ogni creazione riflette la visione dell’artista e offre una nuova prospettiva su come l’arte e il design possano coinvolgere il pubblico in modi significativi. Per la prima edizione del progetto, Pantone collabora con Emiliano Ponzi, illustratore, artista visivo e autore, per creare una borsa tote in edizione limitata che mette in risalto Cloud Dancer attraverso il suo linguaggio visivo distintivo, che combina profondità concettuale e precisione grafica. © PANTONE

Applicazione e uso del Pantone Color of the Year 2026

Pantone 11-4201 Cloud Dancer è un colore strutturale chiave la cui versatilità funge da impalcatura per lo spettro cromatico, facendo risaltare tutti gli altri colori. In un mondo in cui il colore è diventato sinonimo di espressione personale, questa è una tonalità in grado di adattarsi, armonizzarsi e creare contrasto, portando una sensazione di leggerezza ariosa a tutte le applicazioni di prodotto e a tutti gli ambienti, sia come elemento a sé stante che in abbinamento ad altre tonalità.

PANTONE 11-4201 Cloud Dancer nell’arredamento e nell’interior design

PANTONE 11-4201 Cloud Dancer esprime uno stato di consapevole semplificazione, incoraggiando un autentico relax e una quieta concentrazione per chi cerca momenti di disconnessione e riposo. Con la sua presenza espansiva, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer invita a creare uno spazio in cui funzione e sentimento si intrecciano per costruire atmosfere di serenità e spaziosità, offrendo un rifugio di pulizia visiva che ispira benessere e leggerezza, sia che venga introdotto nei mobili o nei complementi d’arredo in tutta la casa. Pervaso di serenità, PANTONE 11-4201 introduce una sensazione da spa nei bagni e una sensazione di apertura e spaziosità in cucina. Colore strutturale chiave, PANTONE 114201 si adatta, si armonizza e crea contrasto, portando una sensazione di leggerezza ariosa a tutte le applicazioni di prodotto e a tutti gli ambienti, sia usato da solo, sia in abbinamento ad altre tonalità.

PANTONE 11-4201 Cloud Dancer

nel packaging e nel design multimediale

Una dichiarazione minimalista dal sapore moderno e di alta gamma, PANTONE 11-4201 esprime un’estetica raffinata ed essenziale che pone

al centro la qualità del prodotto e del marchio. Tonalità versatile che funge da contrasto perfetto, PANTONE 11-4201 fa risaltare e spiccare tutti gli altri colori, sia in un ambiente digitale che sullo scaffale di un negozio. Polo opposto del nero, lo yin e lo yang dell’inizio e della fine, la combinazione del nero con PANTONE 11-4201 Cloud Dancer trasmette raffinatezza e lusso. Bianco naturale privo di artifici, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer rappresenta una scelta più sostenibile per chi è attento all’ambiente e può essere utilizzato per comunicare un maggiore impegno verso la sostenibilità attraverso l’uso di materiali come la carta riciclata o la fibra stampata.

PANTONE 11-4201 Cloud Dancer nell’abbigliamento

Colore strutturale chiave la cui versatilità funge da impalcatura per lo spettro cromatico, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer sostiene senza imporsi, creando un contrasto di colore che fa risaltare gli altri. Un bianco discreto dalla presenza sobria, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer rappresenta una dichiarazione consapevole di semplificazione, sia che venga indossato in una classica camicia button-down, in una T-shirt, in jeans e abbigliamento sportivo, sia in completi, pantaloni e abiti dalla vestibilità morbida e rilassata o in capispalla. Pervaso da una sensazione di morbidezza vaporosa che si esprime in silhouette soffici e voluminose, imbottiture oversize e forme arrotondate, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer avvolge e protegge, promuovendo relax e benessere. Texture che vanno dai tessuti imbottiti di piuma e schiuma, a pellicce soffici e pelose, fino a lane morbide e vaporose, avvolgono delicatamente. Allo stesso tempo, con il suo aspetto arioso e vaporoso, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer si presta altrettanto bene a chiffon diafani e fluttuanti e a tessuti jersey fluidi, comodi da indossare e che assecondano i movimenti, perfetti dal giorno alla notte, stagione dopo stagione.

PANTONE 11-4201 Cloud Dancer

negli accessori di moda e calzature

Bianco tenue e versatile, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer si abbina con naturalezza a ogni colore, infondendo in ogni completo una sobria raffinatezza e un’eleganza confortevole. Portando sensazioni di freschezza e modernità agli accessori di moda, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer evoca un piacere delicato senza eccessi di stimoli. Pezzi morbidi, dalla maglieria a trama grossa alle fibre naturali, avvolgono e si adattano al corpo, mentre accessori rigidi e strutturati, tra cui gioielli e bigiotteria, occhiali, cinture, borse, calzature e sneaker, introducono una raffinatezza sobria.

PANTONE 11-4201 Cloud Dancer nella bellezza e capelli

Legato alla semplicità, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer offre una base pulita e moderna per una dichiarazione di stile minimalista chic o per una creatività senza fine se usato come base per la nail art, con cut-out, cuori, perle e brillantini. Sia che si prediligano tenui e sognanti tonalità pastello, sia dettagli a forte contrasto e di grande impatto, le unghie bianche sono il modo perfetto per mantenere un look fresco, moderno e chic. Applicato sugli occhi come eyeliner, ombretto audace o illuminante delicato, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer può essere usato per creare stili moderni e d’effetto che spaziano dal drammatico e artistico al minimalista e sbiancato. Per un look equilibrato, è possibile abbinare PANTONE 11-4201 Cloud Dancer a colori a contrasto come un eyeliner nero o a tonalità complementari come i pastelli. Usato sui capelli, PANTONE 11-4201 Cloud Dancer crea una dichiarazione di stile, da solo o in color blocking, specialmente se abbinato a uno stile personale studiato e intenzionale.

Partner ufficiali Pantone Color of the Year 2026

Il lancio di PANTONE 11-4201 Cloud Dancer è accompagnato da una serie di partnership ufficiali che ne interpretano valori e atmosfere. Motorola, nell’ambito della sua partnership pluriennale, interpreta questa tonalità eterea con un’edizione speciale dello smartphone Edge 70, caratterizzato da un design raffinato, materiali pregiati e prestazioni di alto livello. Per i suoi 70 anni PLAY-DOH ha pensato ad una pasta da modellare ispirata a Cloud Dancer, concepita come strumento creativo capace di favorire calma, equilibrio e libertà espressiva.

Il colore entra poi nel mondo dell’organizzazione quotidiana grazie a Post-it®, che lo include nella sua nuova Neutrality Collection, una linea dedicata al benessere mentale e alla creatività di tutti i giorni. Nella stessa direzione si muove Command™, che propone la limited edition Cream Speckled in cui il colore dell’anno 2026 Cloud Dancer è reintepretato per trasformare gli spazi domestici in modo discreto e intercambiabile. Cloud Dancer diventa anche un’esperienza sensoriale: Pura ne traduce la luminosità ariosa in una fragranza esclusiva, diffusa tramite dispositivi intelligenti capaci di promuovere calma e chiarezza. Mandarin Oriental porta invece il colore all’interno dei propri hotel internazionali, creando ambientazioni sospese “tra le nuvole” attraverso rituali, decorazioni e servizi dedicati.

Infine, Joybird introduce questa tonalità in tessuti materici come Soul e Karina e su oltre 300 design personalizzabili, dando vita a spazi domestici che invitano alla serenità, alla riflessione e al benessere tattile.

UCIF INFORMS

UCIF: un 2026 di visione, competenza e supporto per il settore della finitura

Manuela Casali

UCIF – UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano ucif@anima.it

Il nuovo anno si apre con un’agenda ricca di temi strategici per l’industria italiana della finitura, in un contesto che richiede sempre più competenze aggiornate, capacità di adattamento e un’informazione tecnica affidabile.

In questo scenario, UCIF conferma il proprio ruolo di riferimento per le aziende del settore, accompagnandole con un programma continuativo di approfondimenti, iniziative e strumenti di supporto pensati per affrontare con consapevolezza le sfide del presente e del prossimo futuro.

SMART’26:

il convegno di riferimento per la finitura in Italia

Il 20 maggio 2026 si terrà SMART’26 – Surface Manufacturing Advanced Research Trends, il convegno che negli anni si è affermato come appuntamento centrale per il mondo della finitura italiana. L’edizione 2026 sarà dedicata al tema “Sostenibilità è creazione di valore”, con un focus sull’innovazione, la digitalizzazione e le nuove tecnologie applicate ai trattamenti di superficie. UCIF accompagnerà gli Associati lungo tutto il percorso di avvicinamento all’evento con comunicazioni dedicate, call for abstract, momenti di confronto tecnico-scientifico e un programma di contenuti che vuole valorizzare eccellenze, competenze e visioni.

Manovra economica: l’interpretazione UCIF per una lettura chiara e concreta

La Legge di Bilancio rappresenta, ogni anno, un passaggio chiave per l’industria, ma la complessità dei provvedimenti richiede una lettura attenta e specializzata.UCIF offrirà agli Associati un approfondimento dedicato alla Manovra, con una selezione mirata delle misure di maggiore impatto per il comparto: investimenti, incentivi, transizione 5.0, misure per l’innovazione tecnologica e agevolazioni dedicate ai processi produttivi avanzati.L’obiettivo è fornire uno strumento di analisi semplice, puntuale e orientato all’operatività, mettendo in evidenza opportunità e rischi per le aziende del settore.

Cybersecurity e protezione dei dati: un tema sempre più centrale

La crescente digitalizzazione delle linee produttive porta con sé nuove responsabilità in termini di sicurezza informatica.

Il tema della Cybersecurity sarà uno dei pilastri dell’attività UCIF nel 2026, con un’attenzione particolare alla protezione delle reti aziendali, alla sicurezza dei sistemi interconnessi e agli adempimenti previsti dal GDPR per la tutela dei dati industriali e personali.

Verranno proposti momenti formativi e contenuti dedicati a tecnologie, standard, best practice e responsabilità operative: un percorso pensato per aiutare le aziende a rafforzare i propri presidi e a ridurre il rischio di attacchi e vulnerabilità.

Dalla Direttiva Macchine al nuovo Regolamento: essere pronti al cambiamento

Il passaggio dalla Direttiva Macchine al nuovo Regolamento Europeo rappresenta una delle transizioni normative più rilevanti degli ultimi anni. UCIF affronterà il tema con un approccio pratico, mettendo in evidenza gli impatti attesi su progettazione, documentazione tecnica, responsabilità del costruttore e requisiti di sicurezza – con particolare attenzione ai sistemi digitali e all’integrazione dell’AI nei processi produttivi.

L’obiettivo è preparare le aziende con un orientamento chiaro, aggiornato e affidabile, per affrontare il cambiamento con anticipo e consapevolezza.

Uno sguardo complessivo: un 2026 di contenuti e affiancamento agli Associati

Questi temi rappresentano solo una parte del percorso che UCIF ha già programmato per i mesi a venire.

L’Associazione continuerà a investire su informazione di qualità, supporto tecnico, analisi normative e iniziative di networking, con la volontà di offrire agli Associati un punto di riferimento stabile e competente in un settore in continua evoluzione.

Il 2026 sarà un anno di trasformazioni decisive per l’industria della finitura. UCIF è pronta ad accompagnare le aziende con strumenti, conoscenze e visione, rafforzando la competitività del settore e sostenendo la crescita di un ecosistema industriale sempre più innovativo, sicuro e integrato.

Accelerate Innovation

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JUNE 9-11, 2026 | TORONTO, ON

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Event Partners

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PaintExpo 2026: il punto d’incontro internazionale per l’innovazione nella verniciatura industriale

PaintExpo, la fiera leader mondiale per le tecnologie di verniciatura industriale, si terrà dal 14 al 17 aprile 2026 a Karlsruhe, in Germania.

Le tecnologie di verniciatura industriale si trovano oggi a un punto di svolta. I requisiti di sostenibilità sono in aumento, l’automazione e la digitalizzazione stanno accelerando e le catene di fornitura internazionali diventano sempre più complesse. In questo contesto, la necessità di uno scambio mirato, di benchmark affidabili e di un orientamento chiaro è più forte che mai.

È proprio qui che entra in gioco PaintExpo. Da decenni rappresenta il luogo di incontro della comunità internazionale della verniciatura industriale, dove condividere competenze, valutare tecnologie e definire le direzioni future. “Dal mio punto di vista di Project Director, PaintExpo 2026 rappresenta un momento particolarmente significativo per il settore”, dichiara Carmen Bender, Project Director di PaintExpo.

Una piattaforma globale con un focus chiaro

PaintExpo, in programma dal 14 al 17 aprile 2026 a Karlsruhe, è la fiera leader mondiale dedicata esclusivamente alle tecnologie di verniciatura industriale. Ogni due anni riunisce fornitori, integratori di sistemi, produttori di vernici e utilizzatori provenienti da tutto il mondo. Il suo punto di forza risiede nella copertura completa dell’intera catena di processo: dal pretrattamento delle superfici e dai materiali di rivestimento fino ai sistemi di applicazione, all’automazione, alla polimerizzazione, ai test, al controllo qualità e alle tecnologie ambientali. Questa profondità rende PaintExpo un vero punto di riferimento per il settore: non una fiera manifatturiera generalista con un’area dedicata alle vernici, ma una piattaforma altamente specializzata in cui tutti parlano lo stesso linguaggio tecnico.

Forte slancio verso il 2026

L’interesse per PaintExpo 2026 è già molto elevato. A tre mesi dall’evento, oltre 400 aziende hanno prenotato circa 30.000 m2 di spazio espositivo, pari al 90% della superficie complessiva dell’edizione precedente. Un dato che conferma la forte fiducia della comunità globale dei rivestimenti. La partecipazione internazionale rimane una caratteristica distintiva: circa il 53% degli espositori registrati proviene dall’estero, tra cui Italia, Turchia, India e Cina, oltre a mercati emergenti come Ungheria, Lettonia e Portogallo. Una diversità che riflette la natura autenticamente globale del settore.

Un nuovo look e una nuova generazione

PaintExpo 2026 presenterà un’immagine del marchio rinnovata, con colori più brillanti e vivaci che mettono visivamente in risalto il “Paint” di PaintExpo. Un aggiornamento che riflette un settore sempre più visibile, innovativo e allineato agli obiettivi di sostenibilità ed efficienza. Una novità fondamentale è il New Talent Day, in programma nell’ultimo giorno della fiera. Studenti e laureati delle università della regione di Karlsruhe potranno scoprire il settore della verniciatura attraverso visite guidate, keynote e momenti di confronto diretto con gli espositori. Attrarre giovani talenti è essenziale per il futuro del comparto.

PaintExpo come barometro delle tendenze internazionali

PaintExpo è da tempo un trampolino di lancio per l’innovazione e il 2026 non farà eccezione. I visitatori potranno trovare una panoramica concentrata delle novità nei settori delle vernici liquide e in polvere, dei sistemi di applicazione e automazione, del pretrattamento, della garanzia della qualità, del monitoraggio digitale e delle soluzioni ambientali e di riciclo. Per le aziende provenienti da mercati in crescita come l’India, PaintExpo offre inoltre accesso a una rete realmente internazionale e approfondimenti su specifiche orientate all’export, requisiti normativi e standard di sostenibilità.

Guardando al futuro

“Il mio auspicio per PaintExpo 2026 è che i visitatori lascino Karlsruhe con una direzione chiara: maggiore consapevolezza delle tecnologie in grado di migliorare qualità ed efficienza, una visione concreta di come automazione e digitalizzazione possano rendere le operazioni a prova di futuro e una migliore comprensione del proprio posizionamento in un mercato globale altamente competitivo”, conclude Bender.

PaintExpo è da sempre un luogo di riflessione e orientamento per il settore. Nel 2026, questo ruolo sarà più importante che mai.

Per maggiori informazioni: www.paintexpo.de

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PCI’s Powder Coating Week 2026 in programma dal 2 al 4 marzo a Indianapolis

La prossima edizione della Powder Coating Week organizzata da PCI si terrà dal 2 al 4 marzo presso il JW Marriott di Indianapolis, Indiana (Stati Uniti).

Il Powder Coating Institute (PCI) ha annunciato il ritorno a Indianapolis della Powder Coating Week 2026. L’evento si svolgerà dal 2 al 4 marzo presso il JW Marriott di Indianapolis, Indiana (Stati Uniti). La posizione centrale della città e la sede accogliente offrono un contesto ideale per l’evento più completo del settore dedicato alla verniciatura a polvere. I partecipanti potranno prendere parte a sessioni formative approfondite, aggiornarsi sulle più recenti innovazioni tecnologiche, esplorare strategie commerciali orientate al futuro e usufruire di numerose opportunità di networking con i professionisti del settore. Il format dell’evento è pensato per rappresentare un’opportunità sia per i visitatori sia per gli espositori della tabletop exhibition. Powder Coating Week 2026 prenderà il via lunedì 2 marzo con il popolare workshop Powder Coating 101 di un giorno e mezzo e con il Custom Coater Forum di PCI, che durerà mezza giornata. La Tabletop Exhibition aprirà nel pomeriggio di lunedì con un ricevimento nella sala dedicata, consentendo ai partecipanti al workshop e al forum di incontrare i fornitori provenienti da tutto il settore.

La PCI Powder Coating Technical Conference proseguirà martedì e mercoledì, 3 e 4 marzo, con sessioni plenarie, approfondimenti tecnici, tavole rotonde e accesso all’area espositiva durante i pranzi ed i ricevimenti serali. I partecipanti avranno l’opportunità di raccogliere informazioni e ampliare le proprie competenze su tutti gli aspetti della verniciatura a polvere, sia durante le sessioni sia nell’area espositiva.

Il Powder Coating Institute

Fondato il 1° maggio 1981 come ente non profit, il Powder Coating Institute rappresenta il settore della verniciatura a polvere, promuove questa tecnologia e ne comunica i vantaggi a produttori, consumatori e istituzioni. PCI opera per favorire l’adozione della verniciatura a polvere come soluzione economica, non inquinante e di alta qualità per prodotti industriali e di consumo.

Per maggiori informazioni: www.powdercoating.org

2026 POWDER COATING WEEK

March 2 - 4

JW Marriott | Indianapolis

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Ripensare il nuovo: Surface Design Show 2026 esplora il futuro dei materiali

In programma dal 3 al 5 febbraio 2026 presso il Business Design Centre di Londra, Surface Design Show torna con una rinnovata attenzione al modo in cui i materiali sono concepiti, utilizzati e reinventati. Con una prospettiva davvero internazionale, SDS26 si posiziona ancora una volta come piattaforma leader per l’innovazione dei materiali, offrendo ad architetti e designer un’opportunità pratica per sperimentare gli ultimi sviluppi in superfici e finiture.

Con il tema Material Evolution, la fiera del 2026 invita il settore a riconsiderare le nozioni tradizionali di innovazione. Piuttosto che concentrarsi esclusivamente sul “nuovo”, il tema promuove una transizione dallo scarto al valore per evidenziare il riutilizzo, la circolarità e la trasparenza dei materiali. L’innovazione è presentata come un processo continuo che abbraccia in egual misura la riscoperta, la trasformazione responsabile e il progresso tecnologico.

Un programma ampliato attende i visitatori, con il ritorno di eventi di successo come Surface Spotlight, Stone Tapestry, Innovation Gallery, Green Grads e i Surface Design Awards. La novità del 2026 è la collaborazione con il Royal Institute of British Architects (RIBA), che ospiterà due importanti eventi durante la fiera.

Martedì 3 febbraio si terrà il RIBA Future Leaders, a sostegno della crescita e dello sviluppo di talenti emergenti nell’ambito dell’architettura. Mercoledì 4 febbraio si terrà la seconda edizione del RIBA AI in Practice Summit, che riunirà oltre 500 architetti per esaminare l’impatto in rapida

evoluzione dell’intelligenza artificiale sulla pratica architettonica.

Momento clou dell’evento, i Surface Design Awards hanno attirato quest’anno oltre 100 candidature. La giuria comprende personalità di spicco del settore come Muyiwa Oki, Presidente del RIBA; Tina Norden, Principal di Conran & Partners; Arthur Mamou-Mani, Direttore di Mamou-Mani; Seetal Solanki, Fondatore e Direttore di Ma-tt-er; Barbara Chandler, Fondatrice di Green Grads; Oscar Pearce, CoFondatore di Design Burger; Michael Grubb, Fondatore di Michael Grubb Studio; Tim BowderRidger di Conran & Partners; il giornalista di design Roddy Clarke e Tim Gledstone, Partner di Squire & Partners.

Anche il networking gioca un ruolo chiave alla SDS26, con il ritorno dell’evento Young Architects and Developers Alliance (YADA), progettato per incoraggiare connessioni significative all’interno della professione. Studio Justine Fox curerà il Designer Hub, portando la sua esperienza in psicologia del colore, ergonomia e insight sull’utilizzatore in uno degli ambienti visivamente più coinvolgenti della fiera.

Green Grads sarà nuovamente in mostra all’interno dell’Innovation Gallery, presentando lavori sperimentali che sfidano le idee consolidate su materiali e sostenibilità. Basandosi su progetti precedenti che esploravano risorse non convenzionali, dalle palline da tennis alle briciole di pane, gli espositori del 2026 sono pronti ad offrire un’altra esposizione stimolante.

Al centro della mostra, Surface Spotlight è curata dall’esperta di materiali e tendenze Sally Angharad. L’installazione di quest’anno presenta Material Evolution come una storia

di rinnovamento piuttosto che di novità, esplorando come le superfici si evolvono attraverso la cultura, il patrimonio, la scienza e il design circolare. I visitatori sono incoraggiati a vedere materiali familiari sotto una nuova luce attraverso una narrazione creativa e un’applicazione contestuale.

Anche la ceramista Andra Munro torna dopo il successo della sua installazione in porcellana alla SDS25. Per il 2026, presenterà un’opera su larga scala più ambiziosa, ponendo l’artigianato e l’espressione dei materiali saldamente al centro dell’esperienza del visitatore. Un dinamico programma di conferenze si svolge durante tutta la mostra, aprendosi con un dibattito condotto dall’autrice e giornalista di design Katie Treggiden. Intitolata Waste: The Raw Material of the Future, la sessione esamina come i materiali di scarto possano guidare l’innovazione. Altri momenti salienti includono Hospitality by Design: Materials, Trends and Innovation, condotto dalla redattrice di Design Insider Alys Bryan con approfondimenti di Sara Rosellini di Shepherd&, e Designing Emotion: Art, Materiality and Public Spaces, con Zoe Allen di Artistic Statements in conversazione con Giles Miller di Giles Miller Studio. Con la sua visione ambiziosa e il programma diversificato di mostre, installazioni e dibattiti, Surface Design Show 2026 promette di essere un momento di spicco nel calendario del design, celebrando la creatività, l’intelligenza dei materiali e il ruolo in evoluzione delle superfici nell’ambiente costruito.

Per maggiori informazioni: www.surfacedesignshow.com

Eurocoat 2026: Parigi accoglie il ritorno dell’evento

internazionale dedicato all’industria delle vernici

L’edizione 2026 di Eurocoat Exhibition & Congress si terrà dal 24 al 26 marzo presso Paris Expo Porte de Versailles, posizionando ancora una volta la capitale francese al centro dell’industria internazionale delle vernici.

Eurocoat è uno dei principali eventi mondiali dedicati alla formulazione e produzione di vernici, inchiostri, adesivi e colle. Organizzata ogni due anni, la fiera riunisce l’intera catena del valore del settore: dai fornitori di materie prime ai produttori di attrezzature e tecnologie di produzione, passando per specialisti dell’innovazione ed esperti di normative. Per tre giorni, Eurocoat diventa un hub strategico per scambi commerciali, networking e condivisione di conoscenze.

La fiera abbraccia tutti i segmenti chiave del settore, tra cui:

 Materie prime: pigmenti, leganti, solventi, cariche, resine, dispersioni

 Attrezzature di produzione e laboratorio: miscelatori, macinatori, reattori, misuratori di colore, automazione, filtrazione

 Tecnologie di applicazione e trattamento superficiale: impianti di verniciatura, sistemi di smaltatura, forni di asciugatura e polimerizzazione

 Confezionamento e condizionamento: marcatura, etichettatura, sistemi di riempimento, fusti, big bag

 Servizi e soluzioni: ingegneria, certificazione, software, consulenza, outsourcing.

Eurocoat si conferma una fiera ad alto valore aggiunto, con un livello di soddisfazione dei visitatori eccezionalmente elevato: l’89% dei partecipanti si dichiara soddisfatto dell’evento e il 75% ne consiglia la partecipazione.

L’edizione 2026 riunirà più di 200 espositori, di cui il 55% internazionali, e 5.000 visitatori, con un programma arricchito da oltre 35 conferenze e workshop, incentrati sulle ultime tendenze e innovazioni che stanno plasmando il settore.

Perché visitare Eurocoat 2026?

Eurocoat 2026 offre ai professionisti un’opportunità unica per esplorare le ultime innovazioni in materia di materie prime, attrezzature di produzione, tecnologie applicative e soluzioni eco-responsabili. L’evento offre una preziosa piattaforma per incontrare esperti del settore, interagire con fornitori e partner e raccogliere idee concrete per ottimizzare formulazioni e processi industriali. I visitatori potranno inoltre anticipare gli sviluppi normativi e le tendenze emergenti del mercato, garantendo che i loro prodotti rimangano conformi e competitivi. Un ricco programma di conferenze tecniche e workshop approfondirà le conoscenze e metterà in luce nuove opportunità aziendali. Eurocoat attrae un pubblico altamente qualificato: il 52% dei visitatori è costituito da decision maker e il 30% arriva con un progetto di acquisto o investimento in mente. La partecipazione è ulteriormente agevolata da un badge gratuito per i visitatori.

Per maggiori informazioni: www.eurocoat-expo.com/en

SFCHINA2025: la fiera ha registrato un aumento delle presenze

SFCHINA2025 si è svolta con successo dal 25 al 27 novembre 2025 presso lo Shanghai New International Expo Centre (SNIEC), Shanghai, Repubblica Popolare Cinese.

Idati relativi a visitatori ed espositori di quest’anno sono notevoli e sottolineano il ruolo di questa fiera come piattaforma leader per la cooperazione, lo scambio di conoscenze e le opportunità commerciali.

L’evento ha confermato il suo forte profilo internazionale, coprendo una superficie totale di 15.700 m² e attirando 8.510 visitatori da 40 paesi e regioni, con un aumento del 16,2% rispetto al 2024. Anche la partecipazione degli espositori è cresciuta, con 303 aziende provenienti da 17 paesi e regioni, in crescita dell’8,6% rispetto all’anno precedente, di cui oltre un quarto sono nuovi espositori. Parallelamente, il programma tecnico in loco ha registrato un solido coinvolgimento, con 685 partecipanti ai seminari tecnici e ai forum tecnologici tenutisi durante l’evento.

Visitatori impressionati dalla gamma di espositori e dal mix di prodotti

Rispetto all’edizione di Guangzhou del 2024, la fiera ha registrato una forte crescita, con un aumento del numero totale di visitatori del 16,2% e un forte aumento delle presenze dall’estero del 61,3%. I programmi tecnici concomitanti hanno ulteriormente accresciuto il valore dell’evento, offrendo ai partecipanti una visione diretta delle tendenze del settore e opportunità di scambio di conoscenze. Il feedback raccolto attraverso sondaggi tra i visitatori in loco ha confermato il successo dell’evento e messo in evidenza un ampio apprezzamento per la sua qualità complessiva, la portata, la profondità tecnica, l’attrattiva dei prodotti e delle tecnologie esposti e l’ampiezza e la credibilità dei diversi espositori.

Espositori soddisfatti dei risultati della fiera e del feedback dei visitatori

SFCHINA2025 ha ricevuto anche forti consensi dagli espositori, che l’hanno riconosciuta come un’importante piattaforma commerciale. Il numero totale di espositori è cresciuto dell’8,6%

su base annua, a dimostrazione del crescente appeal della fiera. Alcuni espositori hanno sottolineato che la fiera ha permesso loro di presentare efficacemente i propri prodotti e le innovazioni tecnologiche, facilitando al contempo il networking tra colleghi. I risultati del sondaggio hanno ulteriormente evidenziato la forte soddisfazione degli espositori nei confronti dell’evento, con la stragrande maggioranza che lo ha riconosciuto come un’attività di marketing chiave in Cina e in Asia (98,8%), preziosa per rafforzare l’immagine del marchio (98,8%), consolidare i canali di vendita esistenti e le relazioni con i clienti (97,6%), sviluppare nuovi mercati e costruire relazioni con i potenziali clienti (97,6%) e promuovere prodotti e servizi (93,9%).

Seminari tecnici e Forum tecnologici hanno ricevuto riscontri positivi

Quest’anno il programma tecnico, svoltosi contemporaneamente, ha previsto 2 seminari tecnici e 2 Forum tecnologici, entrambi con

un’ampia partecipazione. I Forum tecnologici si sono concentrati su “Opportunità offerte dai veicoli a nuova energia al settore della finitura superficiale” e “Produzione avanzata e innovazione tecnologica: processi di galvanica di componenti elettronici (chip) orientati al futuro.” Entrambe le sessioni hanno registrato un’ottima partecipazione, evidenziando la forte richiesta da parte delle aziende di approfondire la propria conoscenza delle applicazioni di finitura superficiale nei settori emergenti a valle. Guardando al futuro, la serie di fiere SFCHINA continuerà a offrire attività di pari valore alla comunità della finitura superficiale.

La prossima fiera SFCHINA si terrà dall’11 al 13 novembre 2026 presso l’Area A del China Import and Export Fair Complex, Guangzhou, Repubblica Popolare Cinese.

Per maggiori informazioni: www.sfchina.net

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Prof. Stefano Rossi

Material Engineering and Industrial Technologies, University of Trento Product Design

Kevin Biller ChemQuest Powder Coating Research

Gianmaria Guidi Consultant for industrial and anticorrosive coating processes

Gianmaria Gasperini

Head of the Paint&Coatings Laboratory of Innovhub SSI Divisione Oli e Grassi

Paolo Rami

Director of ipcm®Academy, expert in anticorrosion, coating defects analysis, and process optimization

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