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MANUTENZIONE & SERVICE

23 ARTICOLO TECNICO

Il nuovo modello operativo del Field Service nell’era digitale e dell’AI

42 RUBRICA

Manutenzione e sostenibilità: il binomio che ridisegna il futuro delle imprese

SIAMO QUI PER AIUTARVI

Con ogni nuova idea e innovazione che utilizza materiali rinnovabili, riduce le emissioni e ha un minore impatto sull’ambiente, continuiamo a impegnarci per rendere il mondo un posto migliore.

parker.com/it

Manutenzione e Service: la nuova dimensione strategica degli asset

Cari lettori e lettrici di Manutenzione & Asset Management, assumere il ruolo di Direttore Responsabile di questa rivista rappresenta per me un grande onore e, al tempo stesso, una responsabilità significativa. Un percorso professionale e scientifico sviluppato tra attività di studio, ricerca, collaborazione con il mondo industriale e partecipazione alla comunità professionale della manutenzione mi conduce oggi ad assumere questo incarico con entusiasmo e con la piena consapevolezza del valore e della storia di questa rivista. Manutenzione & Asset Management, organo ufficiale di A.I.MAN., è da anni un punto di riferimento autorevole per la diffusione di conoscenze, esperienze e buone pratiche nel campo della manutenzione e dell’asset management. Il suo valore risiede nella capacità di coniugare rigore scientifico e applicabilità operativa, offrendo ai professionisti del settore contenuti di qualità, scientificamente validati e utili per affrontare le sfide di contesti industriali sempre più complessi.

Desidero innanzitutto rivolgere un sincero ringraziamento al Prof. Filippo De Carlo, che mi ha preceduto alla guida della rivista. Il suo lavoro ha contribuito in modo determinante a consolidare il ruolo di questa rivista come riferimento autorevole per la comunità professionale e scientifica del settore. Raccolgo il suo testimone con grande rispetto, consapevole dell’importante percorso già tracciato. Un sentito ringraziamento va inoltre al Consiglio Direttivo di A.I.MAN. per aver approvato la mia nomina e per la fiducia accordatami. Desidero poi esprimere una riconoscenza particolare agli amici Marco Marangoni e Martina Matteucci, che mi hanno accolto con grande disponibilità facendomi sentire subito a casa e guidandomi nei primi passi di questa nuova esperienza, fatta di impegno, lavoro e soprattutto passione. Sono certo che il loro prezioso e continuo supporto sarà per me un riferimento fondamentale lungo questo percorso. Un percorso che, attraverso l’innovazione, la trasformazione tecnologica e la crescente integrazione tra sistemi produttivi sta caratterizzando oggi il contesto in cui operano le organizzazioni. In questo scenario, la manutenzione non ha più solo una funzione di supporto alla produzione, ma rappresenta anche una leva strategica. Il focus di questo mese è dedicato al tema “Manutenzione & Service”, un ambito che sta assumendo un ruolo sempre più centrale nei moderni modelli industriali. La crescente integrazione tra prodotto e servizio sta trasformando profondamente il modo in cui la manutenzione viene progettata, erogata e gestita. Il service non rappresenta più soltanto un’attività di supporto, ma diventa parte integrante della proposta di valore delle imprese, contribuendo a migliorare l’affidabilità degli asset, la continuità operativa e la soddisfazione dei clienti. In questo contesto, la manutenzione evolve verso una dimensione sempre più data-driven, sostenuta da tecnologie digitali e sistemi di monitoraggio avanzati, in cui l’intelligenza artificiale è destinata ad assumere un ruolo sempre più centrale. Questi strumenti aprono nuove opportunità per sviluppare modelli di service innovativi, orientati alla creazione di valore nel lungo periodo. È proprio in questa prospettiva che racconteremo l’evoluzione del settore, valorizzando esperienze, competenze e innovazioni che contribuiscono a rafforzare il ruolo strategico della manutenzione nelle organizzazioni. Un percorso che desideriamo condividere con tutta la nostra comunità di lettori, professionisti e ricercatori, che da sempre rappresentano la vera forza di questa rivista.

Auguro a tutti una buona lettura.

Francesco Facchini, Direttore Responsabile, Manutenzione & Asset Management

MANUTENZIONE

Informativa ai sensi dell’art. 13. d.lgs 196/2003 I dati sono trattati, con modalità anche informatiche per l’invio della rivista e per svolgere le attività a ciò connesse. Titolare del trattamento è TIMGlobal Media Srl con Socio Unico - Via San Bovio 3 - Segreen Business Park, Building K - Segrate (MI). Le categorie di soggetti incaricati del trattamento dei dati per le finalità suddette sono gli addetti alla registrazione, modifica, elaborazione dati e loro stampa, al confezionamento e spedizione delle riviste, al call center e alla gestione amministrativa e contabile. Ai sensi dell’art. 13. d.lgs 196/2003 è possibile esercitare i relativi diritti fra cui consultare, modificare, aggiornare e cancellare i dati nonché richiedere elenco completo ed aggiornato dei responsabili, rivolgendosi al titolare al succitato indirizzo.

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Ad sensi del decreto legislativo 30 giugno 2003, n° 196 e dell’art. 2, comma 2 del codice deontologico relativo al trattamento dei dati personali nell’esercizio dell’attività giornalistica, TIMGlobal Media Srl con Socio Unico - Via San Bovio 3 - Segreen Business Park, Building K - Segrate (MI) - titolare del trattamento, rende noto che presso propri locali siti in Segrate, Centro Commerciale San Felice, 86 vengono conservati gli archivi di dati personali e di immagini fotografiche cui i giornalisti, praticanti, pubblicisti e altri soggetti (che occasionalmente redigono articoli o saggi) che collaborano con il predetto titolare attingono nello svolgimento della propria attività giornalistica per le finalità di informazione connesse allo svolgimento della stessa. I soggetti che possono conoscere i predetti dati sono esclusivamente i predetti professionisti nonché gli addetti preposti alla stampa ed alla realizzazione editoriale della testata. Ai sensi dell’art. 13. d.lgs 196/2003 si possono esercitare i relativi diritti, tra cui consultare, modificare, cancellare i dati od opporsi al loro utilizzo, rivolgendosi al predetto titolare. Si ricorda che ai sensi dell’art. 138, del d.lgs 196/2003, non è esercitabile il diritto di conoscere l’origine dei dati personali ai sensi dell’art. 7, comma 2, lettera a), d.lgs 196/2003, in virtù delle norme sul segreto professionale, limitatamente alla fonte dello notizia.

SOMMARIO

In questo numero

A.I.MAN. INFORMA

6. Partner Sostenitori

7. Notiziario dell’Associazione

8. SII-Maintenance 2026: la Manutenzione approda a Verona il 16 e 17 Giugno

9. Organigramma

PILLOLE DI MANUTENZIONE

17. “Pillole di Manutenzione”: la voce diretta dei professionisti del settore nell’analisi dei temi più attuali - video a oltre 700.000 views

MANUTENZIONE & SERVICE

EDITORIALE

19. Anno 2030: le macchine non si guastano più!

Giuseppe Adriani, Membro del Consiglio Direttivo e coordinatore regionale

A.I.MAN. Toscana

23. Il nuovo modello operativo del Field Service nell’era delle tecnologie digitali e dell’AI

Federico Adrodegari, Laboratorio RISE - Università di Brescia, Centro Interuniversitario ASAP

Nicola Saccani, Laboratorio RISE - Università di Brescia, Centro Interuniversitario ASAP

29. Manutenzione e Sicurezza: responsabilità manageriale e governo degli impianti

Marcello Moresco, Head of Service Management - BU Automation, Leonardo

35 Total Cost of Ownership di asset complessi: un modello gerarchico per il controllo dei costi lungo il ciclo di vita

Donatella Fochesato, Responsabile Asset Management, RFI

Lorenzo Di Pasquale, Asset Management, RFI

Emanuele Dovere, Vice Direttore, Master MeGMI

Giovanni Ruggeri, Collaboratore CELS, Università degli studi di Bergamo

Mattia Galimberti, Collaboratore CELS, Università degli studi di Bergamo

Enrico Cagnoni, Collaboratore CELS, Università degli studi di Bergamo

Roberto Pinto, Professore, Università degli studi di Bergamo

39. Dal cantiere al “ciclo di vita” di un asset speciale

Massimiliano Casoni, Direttore Generale, Benetti Yacht

SOMMARIO

MANUTENZIONE & SOSTENIBILITÀ

42. Manutenzione e sostenibilità: il binomio che ridisegna il futuro delle imprese e delle città

Alberto Fassio, Direttore Operations & N&SOC, Rai Way; Consigliere, A.I.MAN.

MANUTENZIONE & AM SPECIAL AWARD

44.La manutenzione come chiave di innovazione e competitività

Fabio Burghesu, Maintenance & Technical Services Manager, Sapio

MANUTENZIONE IN FUM…ETTO

48. Manutenzione del futuro

50. MANUTENZIONE…IN PILLOLE

RACCONTI DI MANUTENZIONE

52. Prendiamo ispirazione dal nostro quotidiano in famiglia

Pietro Marchetti, Coordinatore Regionale Sezione Emilia Romagna, A.I.MAN.

PARTNER SOSTENITORI A.I.MAN.

Oltre alla possibilità di avere il loro logo sul sito A.I.MAN. e nella Rivista Manutenzione & Asset Management, i Partner Sostenitori potranno utilizzare il logo personalizzato A.I.MAN.-Azienda Partner Sostenitore nelle comunicazioni e canali media preferiti per tutto

Aesseal aesseal.com

CONRAD conrad.it

Rendelin rendelin.it

Schneider Electric se.com

SONATRACH sonatrachitalia.it

aiman@aiman.com

il 2025 ed avranno un post istituzionale linkedin dedicato; nella quota è inoltre compresa una pagina di pubblicità sulla Rivista Manutenzione & Asset Management. Per ulteriori informazioni aiman@aiman.com

Camozzi it.camozzigroup.com

DARK WAVE darkwavethermo.com

Ricam group ricamgroup.it

Italia sew-eurodrive.it

CICPND cicpnd.it

John Crane johncrane.com

SCHAEFFLER schaeffler.it

skf.com

Tecnosar tecnosar.com

A.I.MAN. INFORMA

A.I.MAN. incontra gli studenti del

Bertarelli-Ferraris di Milano

L’Associazione è stata protagonista il 2 febbraio 2026 di un incontro di orientamento presso l’Istituto Bertarelli-Ferraris di Milano, rivolto agli studenti del corso di Manutenzione e Assistenza Tecnica. Una delegazione A.I.MAN. ha portato una testimonianza concreta sul valore della cultura manutentiva e sulle opportunità professionali del settore. Durante l’incontro è intervenuto Gabriele Guzzetti, Consigliere A.I.MAN. e Direttore Operations di Galbusera, che ha condiviso con gli studenti la propria esperienza aziendale. Il confronto è stato arricchito anche dal contributo di Marcello Fracasso, Direttore di Stabilimento Galbusera di Vellezzo Bellini, che ha offerto una testimonianza diretta sul mondo produttivo. L’iniziativa conferma l’impegno dell’Associazione nel promuovere la formazione dei giovani e diffondere la cultura della manutenzione tra le nuove generazioni.

Innovazione e sicurezza: A.I.MAN. al fianco di AIAS nell’evento Feralpi

Tecnologie e affidabilità degli asset al centro del workshop A.L.E.R.T. a Cagliari

A.I.MAN. sarà protagonista del workshop A.L.E.R.T. – Workshop on Asset Life, Efficiency & Reliability Technology, in programma il 16 aprile a Cagliari presso UNA HOTELS T Hotel Cagliari insieme a IGS. L’incontro, moderato da Marcello Pintus, Consigliere A.I.MAN., e Marzia Mastino, Coordinatore A.I.MAN. Regione Sardegna, si propone come un tavolo di lavoro strategico su efficienza energetica e affidabilità degli asset. Al centro, tecnologie innovative come rivestimenti avanzati, soluzioni HVTS® e robotica per la manutenzione. Il workshop offrirà dimostrazioni pratiche, momenti di confronto tecnico e sessioni di networking, con l’obiettivo di fornire strumenti concreti per migliorare le performance degli impianti e ridurre i fermi non pianificati.

Innovazione e manutenzione: ecco IFS Connect Italia 2026

A.I.MAN. parteciperà a IFS Connect Italia 2026, in programma il 13 maggio a Milano presso Magna Pars – L’Hotel à Parfum. L’evento riunirà leader e decision maker dei settori industriali per confrontarsi sull’evoluzione di manutenzione, asset management e operations in un contesto sempre più guidato da dati, intelligenza artificiale e nuove normative. Il contributo dell’Associazione sarà affidato al Presidente Giorgio Beato e ai consiglieri Alberto Fassio e Rinaldo Monforte Ferrario, che porteranno una visione strategica sull’innovazione nel settore manutentivo. La partecipazione offrirà insight concreti su manutenzione evoluta, affidabilità degli asset e trasformazione digitale, confermando il ruolo centrale della manutenzione come leva di competitività per le imprese.

Efficienza energetica e AI protagoniste al Richmond Energy Forum

L’Associazione ha patrocinato la seconda tappa del roadshow promosso da AIAS, svoltasi il 19 marzo presso Feralpi Group. L’evento, dal titolo “Sicurezza e manutenzione – nuove tecnologie al servizio dell’innovazione”, ha rappresentato un’importante occasione di confronto tra professionisti della sicurezza e della manutenzione industriale. La giornata ha visto il coinvolgimento di numerosi operatori del settore, confermando il crescente interesse verso l’integrazione tra sicurezza, manutenzione e innovazione tecnologica nei contesti produttivi. Per A.I.MAN. sono intervenuti i Vice Presidenti Riccardo Baldelli e Stefano Dolci, insieme al Coordinatore della Sezione Sicurezza Fabio Calzavara, contribuendo al dibattito con interventi focalizzati sulle sinergie tra gestione degli asset, evoluzione tecnologica e cultura della sicurezza.

A.I.MAN. ha partecipato come partner al Richmond Energy Business Forum – Winter Edition 2026, svoltosi dal 15 al 17 marzo al Grand Hotel di Rimini. L’evento ha riunito energy manager e aziende per confrontarsi su efficienza energetica e intelligenza artificiale. Tra i temi centrali, il ruolo dell’AI nell’ottimizzazione dei processi, nella manutenzione predittiva e nel miglioramento delle performance energetiche. Per l’Associazione è intervenuto Lorenzo Ganzerla con lo speech “La Manutenzione è Energia”, proponendo una visione in cui la manutenzione diventa leva strategica di valore. Prossimi appuntamenti: Facility Management Forum (15–17 aprile) con il Vice Presidente A.I.MAN. Stefano Dolci e Logistic Forum (4–6 ottobre), organizzati da Richmond Italia a Rimini.

BE RE ADY FOR 2026!

16 - 17 Giugno 2026

Veronafiere

Esposizione di prodotti e servizi

Le ultime novità del settore dai

più importanti fornitori nazionali e internazionali

Casi di successo

Esperienze di aziende che hanno implementato strategie di manutenzione innovative

Networking

Incontri con esperti del settore e colleghi per creare nuove opportunità di business in Italia e all’estero

Conferenze e workshop

Approfondimenti su tematiche attuali come Manutenzione predittiva, Digitalizzazione, Sostenibilità, Servitization e Sicurezza

Organigramma 2026 - 2028

Cristian Son

Responsabile Marketing & Relazioni Esterne Delegato EFNMS email: cristian.son@aiman.com

Marco Marangoni

Coordinatore Comunicazione & Soci Direttore Editoriale "Manutenzione & Asset Management" email: marco.marangoni@aiman.com

Valentina Razzini Office Manager email: aiman@aiman.com

Riccardo Baldelli Vice Presidente

Stefano Dolci Vice Presidente

Riccardo Baldelli Vice Presidente

Stefano Dolci Vice Presidente

Comitato Esecutivo

Cristian Son Responsabile Marketing & Relazioni Esterne A.I.MAN.

Maurizio Ricci Segretario Generale

Segretario Generale

Maurizio Ricci

Consigliere

Giuseppe Adriani Consigliere

Matteo Diani

Consigliere

Rinaldo Monforte Ferrario

Consigliere

Marcello Pintus

Consigliere

Gabriele Guzzetti Consigliere

Lorenzo Ganzerla Consigliere

Fabio Fresi Consigliere

Alberto Fassio

Consigliere Gioacchino Mugnieco

Consigliere Fausto Villa Consigliere

Alessandro Spadini

A.I.MAN. OPENING DAY

MUOVIAMO IL TUO BUSINESS DAL 1981 45

Oltre 40 anni di esperienza nella progettazione, produzione e rigenerazione di cuscinetti speciali e standard

FARO BEARINGS: “dal 1981 muoviamo il tuo business”

Quarant’anni e più di storia aziendale caratterizzati da crescita continua

Nata nei primi anni Ottanta come azienda commerciale, nel 1984 Faro Bearings si fonde con un’altra società del settore per produrre cuscinetti speciali trasformandosi in S.p.A. ma è nel 1989 che inizia l’espansione, grazie alla gestione di nuovi soci e all’aumento di capitale.

nuovo stabilimento, che ha costituito la premessa per aumentare ancora di più la capacità produttiva e un servizio ai clienti sempre più efficiente. Attenta alle problematiche ambientali, l’azienda si è impegnata concretamente nel minimizzare l’impatto ambientale di processi, prodotti e servizi e attestare l’affidabilità del sistema di gestione ambientale così applicato, ottenendo nel 2005 la certificazione ISO 14001.

FARO Industriale S.r.l

Via Torino 1929010 Calendasco (Pc) - Italy

Tel. +39 0523 769849

Fax +39 0523 760315

e-mail: Sales@faro-spa.it http://www.faro-bearings.it

sa di 0,5°C/ora, 0,5°C/ giorno e 0,5°C/ metro), separate da camera di ambientamento.

Negli anni a venire la filosofia dei nuovi dirigenti è stata quella di reinvestire i profitti sia in nuove macchine di produzione che in attrezzature di controllo, e principalmente in risorse umane.

Successivamente Faro Bearings ha ottenuto la certificazione del sistema di Gestione per la Qualità ISO 9001:2015

Le incalzanti richieste del mercato hanno favorito l’integrazione con un’altra impresa qualificata nella tecnologia dei processi produttivi, permettendo di raddoppiare il fatturato.

Nel frattempo, è stato avviato un programma di rinnovamento totale del parco macchine inserendo equipaggiamenti sempre più moderni. Nel 1997 è stato raddoppiato il capitale per autofinanziare il trasferimento nel

Innovazioni in Faro Bearings

Inoltre, Faro Bearings, nell’ottica del continuo miglioramento, nel 2019, ha investito su un nuovo laboratorio metrologico;

Stiamo parlando di un laboratorio di 100 mq realizzato all’interno dello stabilimento dell’azienda a Calendasco (PC), in struttura isolata con camere a temperatura controllata di 20°C classe 1 (con variabilità ammes-

Il laboratorio ospita due macchine di misura tridimensionali Zeiss le quali, con caratteristiche differenti, hanno permesso di aumentare le capacità di controllo dimensionale arrivando ad un diametro di 2.000 mm e di perfezionare il controllo di forma di cuscinetti particolarmente pesanti. Quest’ultima opportunità è garantita in Faro dalla nuova Zeiss Prismo Ultra, dotata di tavola rotante, e prima arrivata in Italia.

Macchina di misura a ponte realizzata in materiali compositi di fibra di carbonio e ceramica, utilizza correzioni guidate da computer di tutte le influenze dinamiche sulla macchina. In questo modo si ottimizza la precisione durante la scansione ad alta velocità.

La macchina, inoltre, permette di effettuare misure con precisione del decimo di micron. Dotata di una tavola rotante integrata appoggiata su cuscinetti ad aria, abbina un perfetto movimento ad un’accuratissima rilevazione dei valori di forma, ed estende la possibilità di controllo fino ad un diametro di 1.000 mm.

Sempre con struttura a ponte è la Zeiss Accura 2000, macchina realizzata in acciaio e in alluminio con campo di controllo esteso alle dimensioni massime pari a 2.000 x 2.400 x 1.000 mm, provvista di una testa di misura fissa attiva di elevata precisione e stabilità.

A.I.MAN. VI INVITA NELLA SUA CASA…

LA CASA DELLA MANUTENZIONE

Analizziamo il mercato della manutenzione grazie al tuo contributo.

DIGITALIZZAZIONE

Qual è stato il cambiamento più evidente che la digitalizzazione ha portato nella manutenzione del suo impianto?

SOSTENIBILITÀ

Cosa significa fare manutenzione sostenibile oggi nel suo stabilimento?

Video-selfie di massimo 2 minuti

Puoi inviare anche più contributi

FORMAZIONE

Come viene affrontato nel suo stabilimento il tema sempre più attuale della formazione dei tecnici, in un periodo storico come quello che stiamo vivendo?

SICUREZZA

Manutenzione & Sicurezza: a che punto siamo realmente secondo lei?

Diffusione attraverso i nostri social media e le analisi di settore

manutenzione@manutenzione-online.com

“Pillole di Manutenzione”: la voce diretta dei professionisti del settore nell’analisi dei temi più attualivideo a oltre 700.000 views

Continua con grande successo l’iniziativa editoriale targata Manutenzione & Asset Management, la rivista ufficiale di A.I.MAN. – Associazione Italiana Manutenzione. I contributi video hanno già superato le 700.000 visualizzazioni, a testimonianza della forza del network A.I.MAN. e della capacità del progetto di catalizzare attenzione e partecipazione all’interno della community della manutenzione. Si tratta delle “Pillole di Manutenzione”, una rubrica innovativa, dinamica e partecipativa, pensata per dare voce ai protagonisti del mondo della manutenzione, raccogliendo riflessioni, esperienze e visioni sul presente e sul futuro del settore.

La rubrica è nata con un obiettivo preciso: creare uno spazio di confronto autentico e diretto e lo fa partendo da quattro temi chiave che rappresentano oggi le principali sfide e opportunità del settore, nonché quattro sezioni tematiche della nostra Associazione:

■ Digitalizzazione

■ Formazione

■ Sicurezza

■ Sostenibilità

Temi trasversali, strategici, che interessano ogni comparto e ogni figura professionale coinvolta nella manutenzione industriale e dei servizi. E soprattutto spunti di partenza: “Pillole di Manutenzione” vuole essere aperta a tutti gli interventi legati al mondo della Manutenzione. Infatti, già in questi mesi le tematiche sono andate anche verso altri argomenti centrali

come quelle dei trasporti e delle infrastrutture. A raccontare sono proprio i professionisti, attraverso brevi video selfie della durata massima di tre minuti, in cui condividono la propria esperienza, il proprio punto di vista o un semplice spunto di riflessione. Le pillole sono poi diffuse sui canali media ufficiali di Manutenzione & Asset Management e di A.I.MAN., amplificando il valore di ciascun contributo e costruendo, settimana dopo settimana, una narrazione corale che unisce il territorio, le aziende, i tecnici e i manager. Il progetto – promosso e curato dalla redazione della rivista con l’Associazione – si fonda su un’idea semplice ma potente: chi vive la manutenzione ogni giorno ha molto da dire, e lo sa dire bene, se gli si dà lo spazio e il linguaggio giusto.

Le “Pillole di Manutenzione” non sono quindi semplici testimonianze, ma contenuti di valore, capaci di ispirare, informare e orientare, raccontati in prima persona da chi la manutenzione la fa, la gestisce, la studia o la innova. L’entusiasmo riscontrato nei primi

OLTRE 700.000 VISUALIZZAZIONI

*dato aggiornato al 31/01/2026

contatti con operatori e stakeholder – conferma la bontà dell’iniziativa: c’è voglia di confronto, di racconto, di condivisione. E c’è soprattutto la consapevolezza che, oggi più che mai, il sapere manutentivo è un patrimonio collettivo da valorizzare.

“Pillole di Manutenzione” è un modo nuovo per fare cultura della manutenzione, valorizzando l’esperienza e il pensiero delle persone che la rendono possibile ogni giorno. Perché la manutenzione evolve, e con lei devono evolvere anche i modi di raccontarla. In queste settimane la rubrica sta ospitando la presentazione dei nuovi Consiglieri A.I.MAN., eletti a Dicembre 2025 per il triennio 2026-2028.□

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PNEUMATICA

PROPORZIONALE ELETTROMECCANICA

Inquadra il QR code per saperne di più

EDITORIALE

Anno 2030: le macchine non si guastano più!

Dall’analisi degli oli lubrificanti all’intelligenza artificiale, come la diagnostica predittiva ha trasformato la manutenzione industriale e cosa ci riserva il futuro

Questo potrebbe essere il titolo dell’editoriale del numero di “Manutenzione & Asset Management” di Marzo 2030, quando, a seguito dei miglioramenti nella progettazione dei nuovi assets industriali dati dall’ introduzione della “AI” e dei progressi delle tecniche metallurgiche, stampaggio e finitura componenti volventi, le classiche dinamiche sul “ciclo di vita” di un macchinario saranno di fatto considerate obsolete. Quindi niente più proiezioni basate sul tradizionale “Life cycle cost” e il confortevole diagramma a “vasca da bagno” da cui estrapolare logiche di affidabilità? Difficile sapere quanto velocemente sarà raggiunto questo auspicabile traguardo, ma i presupposti esistono già da diversi anni. E in effetti se torniamo agli inizi (solo pochi decenni fa) del nostro originale mestiere di tribologi, ovvero di ricercatori dei problemi legati al logoramento e usura dei materiali, di sfide ne affrontavamo non poche. Impegnati giornalmente ad individuare le cause prime del guasto meccanico, ovvero degli “incidenti” – come i vari malfunzionamenti oltre alle vere e proprie avarie – che capitavano sugli impianti industriali. Del resto il mondo civilizzato (in generale, dalla medicina, che grazie a tecnologie diagnostiche sempre più raffinate e meno invasive è in grado di “prevedere” i guasti futuri di un individuo, fino al conditions monitoring in ambito industriale) ha compiuto passi da gigante nel campo dell’affidabilità. La cosiddetta “malasorte” invocata un tempo come responsabile ultima di una avaria ad un sistema di trasporto (treno, nave, bus che sia), trova oggi, invece, una serie di concause ben definite. Siamo arrivati al punto di riesumare alcuni “cold case” (nel senso vero o figurato del termine), per suffragare antiche, labili tracce di responsabilità, alla luce di odierne ipotesi diagnostiche basate su indagini ambientali o addirittura criminali aggiornate.

Diagnostica e lubrificanti

Proviamo a riprendere il nostro discorso in merito al significato e alla evoluzione della diagnostica attraverso le analisi degli oli lubrificanti. Ai primordi di questa raffinata tecnica di indagine ci deve essere stata un’intuizione geniale nel provare a normalizzare un evento all’apparenza casuale. Partivamo da un campione di un olio lubrificante che appariva “sporco” (di cosa, esattamente?!) e con un aspetto leggermente diverso da quello prelevato da una macchina del tutto simile – in apparenza – ma che lavorava ad una temperatura un po’ superiore. Qualcosa mi ha suggerito che la variabile incriminata (per lo stress del fluido lubrificante) era racchiusa nell’ unico elemento in comune (ovvero l’olio) di un sistema “gemello” dei due assets presi in esame. È iniziata quindi una ricerca di rapporti cause/effetto che ha coinvolto vaste tipologie (per famiglie costruttivamente assimilabili) di macchinari, in cui il lubrificante veniva campionato a intervalli regolari. L’ora “0” è assimilabile all’impronta digitale del prodotto all’inizio della sua vita operativa nel contesto specifico. Da lì in poi è iniziata questa storia particolare con

Giuseppe Adriani, Membro del Consiglio Direttivo e coordinatore regionale A.I.MAN. Toscana

il progressivo degrado della carica, ad opera di fenomeni ossidativi, oltre ad attriti fisiologici più o meno esasperati (che sin dalla fase di rodaggio rilasciano tracce delle leghe metalliche coinvolte) che nel tempo tendono a esaurire i pacchetti di additivi presenti nel fluido vergine. In pratica (contrariamente a quanto accade nel campo delle analisi di carattere clinico a livello umano, in cui la tipologia di “prodotto” – il sangue – da verificare è grosso modo uguale a livello globale) nel mondo industriale o automotive dobbiamo confrontarci con una miriade di oggetti diversi (le macchine) che a loro volta operano con diverse migliaia di oli lubrificanti. Un incredibile mix di situazioni che non è affatto semplice normalizzare. Ma se (come poi è stato dimostrato) lo scopo di queste prime indagini era ottenere uno strumento potente per

EDITORIALE

incrementare l’affidabilità dei componenti, attraverso controlli mirati, ecco che diversi centri di ricerca hanno unito gli sforzi e hanno coniato le prime norme riconosciute a livello internazionale. Si è passati dai primi quattro o cinque test basilari, retaggio delle competenze dei laboratori di ricerca dei principali produttori di lubrificanti (come viscosità, n° di Neutralizzazione, etc.) e adatti più al controllo qualità che alla diagnostica manutentiva, a tutta una nuova serie di determinazioni per le quali sono stati creati apparecchi ad hoc. Da cui sono scaturite tecniche inimmaginabili anche nel recente passato. Oggi si parla pur sempre di un settore di nicchia, che coinvolge figure tecniche molto preparate, dotate di competenze trasversali. I risultati delle analisi tribologiche hanno portato inizialmente a correggere i potenziali fattori di rischio o danno, in assets operanti in contesti industriali evoluti, in cui si evidenziavano fenomeni di usura grave, che avrebbero portato a inevitabili avarie, risolte mediante interventi mirati non impattanti. Ricordo bene la grande soddisfazione dei primi tecnici coinvolti in queste sfide di fronte alla scoperta del danno (seppur incipiente) comunque limitato a livello di impatto sulla produzione. Ma pur sempre di danno stiamo parlando. Di seguito i costruttori (specie all’interno dei loro reparti R&D) hanno perfezionato queste tecniche diagnostiche, iniziando così un percorso virtuoso con interventi correttivi “a monte” ante produzione di serie, raffinando le tecniche di indagine e concentrandosi su particolari sino ad allora trascurati.

Una delle più recenti novità in cui mi sono imbattuto a livello di finitura delle superfici, grazie all’accuratezza delle nuove macchine per la lappatura, consiste nello “spianare” le cuspidi positive (inevitabili residui delle lavorazioni) ma conservando i mini-crateri (ovvero le “valli” negative) al cui interno rimane intrappolato in giusta dose il lubrificante con i suoi additivi, garantendo quindi il funzionamento quasi senza attriti, sin dall’inizio dell’attività. In pratica senza la classica fase del rodaggio. Come si può notare nell’immagine 1, stiamo parlando in ambito automotive di valori di rugosità superficiale inferiore al micron.

Torniamo quindi all’introduzione: davvero le macchine non si guasteranno più nel prossimo futuro? E che fine faranno quindi le tecnologie di supporto al conditions monitoring? È probabile che l’attuale trend mostrerà una quantità di danneggiamenti e rotture sempre minori; ma il processo di efficientamento della produzione avrà come target, comunque, di ridurre le dimensioni dei vari componenti, per ottenere macchine con prestazioni sempre maggiori riducendo ingombri e volumi. La sempre minore quantità di olio lubrificante che sarà reso disponibile alle macchine per operare, porterà ad un livello di stress sempre maggiore, a livello ossidativo e non solo.

Da qui la ragionevole confidenza: magari in quantità minore, in modalità più controllata e con conseguenze di minore impatto, ma i danneggiamenti e le rotture continueranno ad accadere, stimolando l’intelligenza e la curiosità di tecnici e ingegneri in cerca di rimedi sempre più raffinati. □

Immagine

ci piace girare in un mondo migliore.

sostenibile e affidabile.

I nostri prodotti e servizi riducono l’attrito, rendendo ogni movimento più fluido, sicuro ed efficiente. Con le nostre scelte produttive e le innovazioni tecnologiche ci assumiamo l’impegno di rendere più sostenibili le nostre attività. In tutto il mondo, nella vita di tutti i giorni.

MANUTENZIONE &

Il nuovo modello operativo del Field Service nell’era delle tecnologie digitali e dell’AI

Attraverso l’analisi di tre direttrici evolutive – dall’evento scatenante all’erogazione del servizio, fino al ruolo dei diversi attori coinvolti – l’articolo approfondisce come il service possa diventare una leva strategica per migliorare efficienza operativa, marginalità e fidelizzazione del cliente

Il contesto

Il ruolo dei servizi è sempre più strategico per le aziende che realizzano, distribuiscono o gestiscono asset fisici. Sempre più frequentemente le imprese intraprendono strategie di servitization, estendendo la propria offerta di prodotto attraverso l’erogazione di servizi avanzati, non solo a supporto del bene venduto ma anche dei clienti e dei loro processi operativi. Questo fenomeno, ormai centrale nell’industria moderna, consente alle aziende di trasformare radicalmente il proprio modello di business, passando dalla semplice vendita di prodotti all’offerta di soluzioni integrate che comprendono assistenza, manutenzione e ottimizzazione dei processi. Una strategia di servitization permette di creare vantaggi competitivi durevoli attraverso la fidelizzazione del cliente, la differenziazione dell’offerta e la generazione di flussi di ricavi costanti nel tempo, indipendenti dalle vendite e dunque anticiclici. In questa trasformazione giocano un ruolo sempre più fondamentale le nuove tecnologie digitali, dando vita al fenomeno della digital servitization. Le tecnologie digitali stanno contribuendo a trasformare il mondo del service in vari modi: facilitando lo sviluppo di nuovi servizi o innovando il contenuto di servizi esistenti (come la manutenzione predittiva su macchinari); modificando i processi di erogazione tramite realtà

aumentata o supporto remoto; modificando la configurazione delle risorse e della supply chain grazie al 3D printing per parti di ricambio critiche; e abilitando l’evoluzione dei modelli di business, consentendo il passaggio a formule pay-per-use o as-a-service. Per i professionisti della manutenzione e della gestione degli asset, questi strumenti non sono gadget tecnologici, ma leve strategiche per migliorare la disponibilità degli impianti, ridurre i costi e ottimizzare l’intero ciclo di vita dell’asset.

Il nuovo modello operativo del service

Le aziende digitalizzano i processi di field service sia per migliorare l’efficienza operativa, con maggiore produttività e minor impiego di risorse, sia per accrescere l’efficacia del servizio, generando più valore dagli interventi. Un obiettivo prioritario è ridurre i costi della manutenzione e aumentare la disponibilità e l’affidabilità degli impianti e dei macchinari della base installata, grazie alla condivisione istantanea di dati, informazioni e documenti tra tutti gli attori coinvolti – clienti, tecnici e commerciali. Gli studi mostrano come l’adozione di piattaforme digitali e workflow automatizzati consenta di ridurre fino al 70% il tempo dedicato a operazioni amministrative e di migliorare l’efficienza complessiva delle operazioni di service per oltre l’80% delle aziende.

Federico

Adrodegari, Laboratorio RISE

- Università di Brescia, Centro Interuniversitario ASAP

Nicola Saccani, Laboratorio RISE - Università di Brescia, Centro Interuniversitario ASAP

Ma se questi sono effetti tattici della digitalizzazione, come cambia in modo più complessivo il modello operativo del field service? La trasformazione può essere analizzata lungo tre assi portanti: il trigger, ovvero l’evento che scatena l’attività di service; la modalità di erogazione, ossia se l’intervento è on-site o remoto; e il soggetto erogatore, che può essere l’OEM, un service provider o il cliente stesso.

L’asse del trigger: dal reattivo al predittivo e prescrittivo

Analizzando l’asse del trigger, notiamo un progressivo passaggio da un approccio reattivo a uno proattivo, fino a uno predittivo. L’approccio reattivo è quello tradizionale di tipo break-fix: l’evento scatenante l’attività di service è un guasto e la conseguente chiamata del cliente. Questo modello si associa a una visione del service talvolta come “male necessario”, talvolta come “cash cow”, ma raramente come leva strategica per costruire una relazione di lungo periodo. Il rischio è quello di intervenire quando il danno è già avvenuto, con costi elevati per il cliente (fermi impianto, perdita di produzione) e per il fornitore (urgenze, inefficienze logistiche).

L’evoluzione verso un approccio proattivo vede invece il produttore o il service provider farsi parte attiva nel proporre attività di manutenzione preventiva, secondo una pianificazione strutturata. Qui il service diventa leva per generare ricavi ricorrenti attraverso contratti di manutenzione e per rafforzare la relazione con il cliente. La raccolta e l’analisi dei dati relativi agli interventi e ai parametri di funzionamento dell’asset diventano fondamentali per programmare attività “su tempo” o “su condizione”.

Il terzo stadio è l’approccio predittivo. I dati raccolti in tempo reale dagli asset tramite IoT vengono elaborati mediante modelli predittivi e algoritmi di machine learning che stimano la probabilità di guasto o di decadimento delle prestazioni. Non si interviene più a scadenza fissa, ma nel momento ottimale per minimizzare rischio e costo complessivo. In questo scenario, la logica contrattuale si sposta dalla semplice manutenzione programmata alla garanzia di livelli di disponibilità (uptime) o di performance. Oggi, tuttavia, l’evoluzione non si ferma alla sola capacità predittiva. Le più recenti applicazioni di intelligenza artificiale introducono un ulteriore livello: la capacità prescrittiva e

decisionale. Non si tratta solo di anticipare un guasto, ma di suggerire – o addirittura orchestrare automaticamente – la migliore combinazione di intervento, competenze, ricambi e tempi di esecuzione. L’AI, in questo senso, non sostituisce il responsabile del service o il planner, ma agisce come strato di supporto decisionale capace di elaborare in tempo reale vincoli complessi (SLA, competenze, localizzazione, disponibilità ricambi, traffico, priorità cliente) e proporre la soluzione operativamente più efficiente. Questo passaggio è particolarmente rilevante in contesti industriali complessi, dove la variabilità quotidiana rende rapidamente obsoleti anche i piani di lavoro più accurati. L’AI abilita così un’evoluzione da una pianificazione statica a una ottimizzazione dinamica e continua del servizio. Alcune sperimentazioni mostrano come il supporto AI possa ridurre drasticamente i tempi di troubleshooting e aumentare significativamente il tasso di risoluzione al primo intervento. Per le organizzazioni di manutenzione, questo significa passare da una logica “interventistica” a una logica di gestione attiva del ciclo di vita dell’asset, con implicazioni profonde su competenze, KPI e modelli contrattuali. Un’ottica di asset management, ciò implica integrare il service nei processi decisionali strategici relativi a rinnovo, revamping e gestione del rischio dell’asset. I dati raccolti dal field service diventano input fondamentali per valutare il costo totale di proprietà, definire priorità di investimento e supportare scelte di capital allocation.

L’asse della modalità di erogazione: dal tecnico on-site all’assistenza remota

Il secondo asse riguarda la modalità di erogazione. Tradizionalmente il service è on-site: il tecnico si reca presso il cliente e interviene fisicamente sull’asset. Questo modello resta centrale, soprattutto per interventi complessi, ma è oggi integrato da modalità remote sempre più sofisticate. Grazie a IoT, cloud computing e analytics, è possibile monitorare in continui parametri chiave di funzionamento, diagnosticare anomalie e, in alcuni casi, intervenire direttamente da remoto sull’asset, modificando configurazioni o aggiornando software. Questo riduce tempi di risposta, costi di trasferta e impatto ambientale.

La modalità remota non riguarda solo il mo-

nitoraggio. Con strumenti di realtà aumentata, il tecnico in campo può ricevere istruzioni contestualizzate o essere guidato da uno specialista remoto. Il digital twin – replica digitale dell’asset – consente di simulare scenari e verificare soluzioni prima di applicarle sul campo.

L’intelligenza artificiale amplifica ulteriormente queste possibilità. Studi recenti evidenziano che le aziende che integrano AI nel field service registrano incrementi di produttività tra il 10% e il 15% e margini operativi più elevati (BCG report 2026). Chatbot e assistenti virtuali possono fornire supporto di primo livello ai clienti, gestire richieste standard e raccogliere informazioni preliminari, alleggerendo il carico del call center tecnico. Attraverso tecnologie di Natural Language Processing e generative AI, il tecnico può infatti autonomamente interrogare manuali, log storici, procedure e knowledge base aziendali in linguaggio naturale, ricevendo indicazioni contestualizzate rispetto allo specifico asset e al problema riscontrato. In prospettiva, anche strumenti di computer

vision consentono di analizzare immagini o video catturati in campo per identificare anomalie o suggerire verifiche operative. Queste applicazioni non riducono il ruolo del tecnico, ma ne aumentano la capacità di intervento, contribuendo a migliorare indicatori chiave per la manutenzione come il First Time Fix Rate, la durata media dell’intervento e la qualità della documentazione tecnica.

Per molte aziende industriali, questo significa evolvere verso un modello ibrido intelligente: remoto quando possibile, on-site quando necessario. La combinazione di assistenza remota, supporto AI e intervento sul campo consente di aumentare efficienza e qualità, migliorando al tempo stesso l’esperienza del cliente.

L’asse del soggetto erogatore: OEM, partner o cliente Il terzo asse riguarda chi eroga l’intervento. La complessità degli asset, la diffusione geografica e il livello tecnico richiesto determinano se il servizio venga erogato dall’OEM,

da un service provider esterno o dal cliente stesso, eventualmente supportato da strumenti digitali.

La digitalizzazione sta ridefinendo questi equilibri. Le piattaforme digitali permettono all’OEM di mantenere visibilità e controllo sugli asset anche quando l’intervento è effettuato da terze parti. Allo stesso tempo, strumenti digitali e AI abilitano forme evolute di self-service: manuali digitali interattivi, video tutorial intelligenti, chatbot tecnici che guidano l’operatore del cliente nelle operazioni più semplici.

L’integrazione di AI e sistemi cognitivi permette persino interventi automatizzati da parte degli asset stessi, in scenari di manutenzione predittiva e prescrittiva. Asset quindi in grado di effettuare auto-diagnosi, aggiornamenti automatici o riconfigurazioni software senza intervento umano. Pur non sostituendo il tecnico, queste funzionalità ne modificano il ruolo, spostandolo verso attività a maggiore complessità e valore. Ciò riduce il rischio di errore umano e

massimizza la disponibilità degli impianti, trasformando la manutenzione da funzione di supporto a leva strategica di business. In questo scenario quindi, l’intelligenza artificiale diventa anche uno strumento di democratizzazione delle competenze. Sistemi intelligenti possono supportare operatori del cliente con minore esperienza, guidandoli passo dopo passo nelle attività di manutenzione ordinaria o diagnostica preliminare. Ciò consente agli OEM e ai service provider di ripensare il modello di erogazione, riservando le competenze specialistiche agli interventi a maggior valore aggiunto e abilitando al contempo forme di self-service evoluto, supervisionato digitalmente.

Le implicazioni

La trasformazione del field service lungo i tre assi descritti – trigger, modalità di erogazione, soggetto erogatore – è una vera e propria rivoluzione culturale e manageriale. Per la manutenzione e l’asset management, il service non può più essere visto come un

costo, ma come un driver di valore strategico, capace di influenzare l’affidabilità, i costi operativi, la soddisfazione del cliente e, più in generale, la competitività dell’impresa industriale.

È nel momento dell’assistenza, infatti, che si consolida la relazione con il cliente. È attraverso i dati raccolti sul campo che si generano insight per migliorare prodotto, processi e modelli di business. È tramite contratti di servizio evoluti che si stabilizzano i ricavi e si differenzia l’offerta rispetto ai competitor. In mercati sempre più maturi e con prodotti tecnicamente comparabili, è proprio la qualità e l’intelligenza del servizio a rappresentare il principale elemento di differenziazione competitiva. Il service non è più un complemento del prodotto: diventa il vero terreno su cui si gioca la leadership industriale.

Le aziende che riescono a integrare IoT, analytics e AI nelle proprie operations di manutenzione ottengono così sia benefici misurabili (riduzione dei fermi impianto, migliore pianificazione dei ricambi, aumento

del first-time fix rate, maggiore produttività dei tecnici) che intangibili ma cruciali legati, soprattutto, a una maggiore soddisfazione e fidelizzazione del cliente.

La vera sfida, tuttavia, non è solo tecnologica. È organizzativa e culturale. L’organizzazione del field service cambia di conseguenza. Se fino a qualche anno fa il tecnico era fortemente specializzato sul prodotto e la conoscenza era principalmente tacita, oggi servono competenze digitali, capacità di lettura dei dati, familiarità con piattaforme e strumenti AI. Il field service diventa sempre più un nodo centrale in un ecosistema digitale integrato.

Per i service manager e manutentori questa evoluzione ha impatti concreti: è necessario sviluppare anche per loro competenze digitali e analitiche, integrare dati e conoscenze tecniche e ridefinire processi e KPI per valorizzare l’efficienza, la qualità del servizio e l’affidabilità degli asset. Questo diventa ancor più cruciale oggi: l’adozione dell’AI e dei sistemi intelligenti non pare infatti più opzionale. □

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MANUTENZIONE &

Manutenzione e Sicurezza: responsabilità manageriale e governo degli impianti

Gruppo di Interesse promosso da Federmanager Liguria in collaborazione con A.I.MAN. e AIAS

Di fronte alla complessità delle sfide industriali, si avverte crescente la necessità di una visione integrata in cui responsabilità manageriale e cultura della prevenzione possano divenire leve di competitività ed affidabilità. In un contesto segnato dalla rapida evoluzione tecnologica e da un quadro normativo sempre più articolato, la gestione dei sistemi industriali non può essere affrontata per compartimenti stagni.

Da questa consapevolezza nasce il Gruppo di Interesse “Manutenzione e Sicurezza”, promosso da Federmanager Liguria in collaborazione con A.I.MAN. Liguria e AIAS Genova. L’iniziativa mira a ridefinire il ruolo di queste importanti funzioni aziendali, superando la visione che talvolta le relega a centri di costo o meri adempimenti formali, per riconoscerle come elementi strategici della governance industriale.

Oltre la conformità: un problema unitario

Il presupposto del percorso recentemente avviato in seno a Federmanager Liguria è che all’intersezione tra Manutenzione e Sicurezza si collochi una delle principali sfide dell’industria contemporanea: garantire la continuità operativa riducendo il rischio per persone, asset e organizzazioni.

Le due discipline nascono con obiettivi distinti ma operano sullo stesso terreno: l’anticipazione e la gestione degli eventi critici. La norma UNI EN 13306 definisce la manutenzione come l’insieme delle azioni

tecniche, amministrative e gestionali volte a mantenere o ripristinare un’entità nella condizione di svolgere la funzione richiesta. In ambito industriale, tale funzione è inseparabile dai requisiti di sicurezza. Una separazione eccessiva tra manutenzione e sicurezza genera silos organizzativi, indicatori non allineati e responsabilità frammentate. Il principio guida del Gruppo può essere sintetizzato così: un sistema non è sicuro se non è manutenuto e non è manutenuto se non è governato responsabilmente.

Un’alleanza tra competenze manageriali e tecniche

Il valore dell’iniziativa risiede nella collaborazione strutturata tra realtà complementari. Federmanager apporta una visione manageriale e sistemica, collegando la gestione operativa alle politiche industriali. A.I.MAN. contribuisce con competenze tecniche in ambito asset management, affidabilità e ciclo di vita degli asset. AIAS garantisce il presidio metodologico dei sistemi HSE, promuovendo una cultura della prevenzione orientata alla tutela della salute e alla sostenibilità.

Outsourcing: governare il trade-off tra costo e rischio

Una delle decisioni più delicate per il manager riguarda l’esternalizzazione dei servizi di manutenzione. L’outsourcing non può ridursi a una leva di riduzione dei costi: scelte orientate al massimo ribasso potrebbero

Marcello Moresco, Head of Service ManagementBU Automation, Leonardo

favorire un degrado progressivo degli asset e un aumento del rischio sistemico.

Compito del manager è quindi governare il confine tra convenienza economica e accettabilità del rischio. La gestione dei servizi esternalizzati richiede competenza nella definizione di livelli di servizio che integrino indicatori di manutenzione e di sicurezza.

Non si tratta di acquistare singole prestazioni, ma di gestire il ciclo di vita degli asset, selezionando fornitori che condividano la cultura della prevenzione propria dell’azienda committente.

Subappalto e sicurezza: oltre l’adempimento formale

L’esternalizzazione può introdurre ulteriori criticità nella gestione dei lavoratori in appalto e subappalto. Il D.Lgs. 81/2008 impone obblighi di cooperazione e coordinamento, ma la sfida manageriale va oltre la mera formalizzazione del DUVRI.

Il rischio principale è la frammentazione delle competenze e delle responsabilità tecniche. La sicurezza dei lavoratori esterni dipende dalla capacità dell’azienda committente di integrare i propri piani di prevenzione con

Figura 1 – Norme UNI per la gestione del global service della manutenzione e dei relativi indicatori di prestazione (KPI)

Ambito Norma UNI

Fondamenti

Servizi di Manutenzione

Contratto di Manutenzione

Global Service

Indicatori (KPI)

UNI EN ISO 13306

UNI 10144

UNI 10148

UNI 10685

UNI EN / ISO 15341

Argomenti trattati

Terminologia della manutenzione

Classificazione dei servizi di manutenzione

Gestione dei contratti di manutenzione

Contratti di manutenzione basati sui risultati

Indicatori di prestazione della manutenzione

Applicazione pratica

Definizioni di affidabilità, disponibilità e manutenibilità

Inquadramento dei servizi che possono essere affidati in outsourcing

Ruoli, responsabilità, controllo delle prestazioni e presidio del rischio

Definizione di obiettivi, SLA, responsabilità e criteri di verifica

Misurazione delle prestazioni tecniche, economiche e organizzative

la valutazione dei rischi specifici degli interventi sul campo, garantendo la diffusione di informazioni e l’applicazione di verifiche analoghe a quelle riservate al personale interno.

Responsabilità manageriale e cultura organizzativa

La responsabilità del dirigente non è integralmente delegabile: la delega operativa non elimina i doveri di indirizzo, controllo e vigilanza. Il manager resta garante dell’equilibrio tra prestazioni, costi e rischio. La norma UNI 10148 ribadisce il ruolo della direzione nel definire politiche di manutenzione coerenti con gli obiettivi aziendali, ponendo al centro la sicurezza.

La maturità dell’organizzazione si misura proprio nella capacità di trasformare manutenzione e sicurezza da obblighi formali a pratiche quotidiane. Ciò richiede un impegno visibile del top management e, al tempo stesso, il coinvolgimento attivo delle persone che operano sul campo. In questo contesto i quadri intermedi svolgono un ruolo chiave di collegamento tra strategia e operatività, assicurando la diffusione delle informazioni e il presidio dei processi.

Tecnologia: strumento, non sostituto del giudizio

In materia di transizione digitale, all’interno del Gruppo intendiamo adottare un approccio di ottimismo critico. La sensoristica avanzata, l’analisi dei dati e l’intelligenza

artificiale offrono opportunità rilevanti per migliorare la qualità delle informazioni e supportare i processi decisionali. Tuttavia, queste tecnologie non possono sostituire il giudizio e la responsabilità delle persone. Il rischio di un approccio tecnocentrico consiste nel delegare agli strumenti decisioni che restano di competenza individuale. La tecnologia può rendere le scelte manageriali più informate ed efficaci, ma non potrà mai sollevare il manager dalla responsabilità delle decisioni che gli sono proprie.

Conclusione

L’iniziativa si inserisce nel quadro della collaborazione già avviata tra le associazioni nazionali proponendosi come spazio territoriale di confronto e di approfondimento, con l’obiettivo di consolidare una visione integrata della manutenzione e della sicurezza. Attraverso incontri periodici e momenti di condivisione delle esperienze, lavoreremo insieme per rafforzare la consapevolezza del ruolo manageriale nel governo degli impianti e delle organizzazioni. Il Gruppo di Interesse Manutenzione e Sicurezza, promosso da Federmanager Liguria con il contributo di A.I.MAN. e AIAS, rappresenta oggi un impegno concreto per sviluppare le competenze, favorire il confronto professionale e diffondere una cultura di governo responsabile, a beneficio della solidità e dell’evoluzione del sistema industriale del territorio. □

Verzolla compie 60 anni: dal 1965 eccellenza nella distribuzione industriale

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MANUTENZIONE & SERVICE

Total Cost of Ownership di asset complessi: un modello gerarchico per il controllo dei costi lungo il ciclo di vita

Introduzione

Nel mondo industriale la capacità di stimare e controllare i costi lungo l’intero ciclo di vita di un asset è una risorsa fondamentale per supportare decisioni strategiche e garantire la sostenibilità finanziaria e operativa sul lungo periodo. L’importanza del controllo dei costi cresce al crescere della complessità degli asset. In settori come le infrastrutture ferroviarie, gli acquedotti, le reti stradali o di distribuzione di fonti energetiche, gli asset sono spesso caratterizzati da costi operativi e manutentivi accumulati negli anni che superano di gran lunga l’investimento iniziale. Ad esempio, il costo di manutenzione annuale di una rete ferroviaria o di un acquedotto può incidere pesantemente sul budget operativo di un’azienda, e decisioni prese senza considerare l’intero ciclo di vita rischiano di risultare in spese impreviste, interruzioni del servizio o insostenibilità finanziaria. In quest’ottica, il concetto di costo totale di proprietà o costo totale di possesso (Total Cost of Ownership - TCO) rappresenta un riferimento essenziale che sintetizza il costo complessivo – costituito dal prezzo di acquisto iniziale e da tutte le spese operative, di manutenzione e di fine vita accumulate lungo il ciclo di vita dell’asset – associato a un bene, asset o sistema dalla sua acquisizione fino alla dismissione.

Un’analisi del TCO rigorosa e strutturata è cruciale: permette di individuare dove – e idealmente quando – si generano i costi, di stimare a priori l’impatto economico di guasti o interventi, e di pianificare strategie di gestione e manutenzione ottimizzate per minimizzare il costo totale nel corso degli anni.

Il Total Cost of Ownership (TCO)

Il concetto di Total Cost of Ownership nasce in ambito acquisti, inizialmente per aiutare le aziende a capire il costo reale legato all’acquisto di un bene o servizio oltre al semplice prezzo di fornitura. Ad esempio, già negli anni ‘90 alcuni autori sottolineavano come nel TCO andassero inclusi costi aggiuntivi quali il trasporto, l’installazione, l’eventuale training, lo stoccaggio, i fermi macchina dovuti a guasti, la manutenzione e infine lo smaltimento o il recupero a fine vita. In sostanza, il TCO espande il perimetro dell’analisi economica: dall’acquisizione iniziale fino all’ultimo giorno di utilizzo dell’asset, ogni voce di costo rilevante viene considerata (Tabella 1). Sommare tutte queste componenti fornisce una stima del TCO dell’asset. Questo semplice modello, già di per sé potente, consente di valutare scenari molto diversi. Ad esempio, confrontando il TCO di due macchinari alternativi, uno più costoso ma energeticamente efficiente e uno economico ma con alti costi di manutenzione, un’azienda può prendere decisioni più informate su quale investimento risulterà vantaggioso nel lungo termine. Allo stesso modo, il TCO può guidare decisioni su make or buy (acquistare un servizio o farlo internamente), sulla scelta tra fornitori, sulla definizione di contratti di service e livelli di servizio, ecc., in ottica di minimizzare i costi totali a parità di prestazioni. Nonostante la sua utilità, il modello TCO classico presenta alcune lacune quando applicato a sistemi molto complessi. In letteratura non esiste uno standard unico di riferimento valido per ogni dominio: ciascuna organizzazione

Donatella Fochesato, Responsabile Asset Management, RFI

Lorenzo Di Pasquale, Asset Management, RFI

Emanuele Dovere,

Vice Direttore Master MeGMI

VOCE DI COSTO DESCRIZIONE

Costi di acquisizione iniziale

Costi operativi e di esercizio

Costi di manutenzione

Costi di aggiornamento o miglioramento

Costi di fine vita

Giovanni Ruggeri, Collaboratore CELS, Università degli studi di Bergamo

Mattia Galimberti, Collaboratore CELS, Università degli studi di Bergamo

Prezzo di acquisto o di costruzione dell’asset, comprensivo di costi di installazione, collaudo e avviamento (commissioning) e della formazione del personale.

Spese necessarie per utilizzare l’asset durante la sua vita utile, inclusi costi energetici (ad esempio elettricità o carburante), costi per i consumabili (materie prime, parti di ricambio di routine), costi del personale operatore e gli eventuali costi amministrativi di gestione.

Costi per la manutenzione programmata (ordinaria) e straordinaria. Include interventi periodici di ispezione, taratura, sostituzione di componenti usurati, nonché la riparazione di guasti imprevisti. Spesso in questa voce si considerano anche i costi indiretti dovuti ai fermi impianto per manutenzione o guasto, ad esempio la perdita di produttività o di servizio durante il downtime.

Costi legati agli investimenti futuri per ammodernare l’asset, adeguarlo a nuove normative, potenziarne le prestazioni o estendere la vita utile (revamping, retrofit, upgrade tecnologici, espansioni di capacità, ecc.).

Costi per la dismissione, lo smaltimento o la bonifica a fine ciclo di vita. In alcuni casi l’asset può avere un valore residuo positivo (rivendita dell’usato, recupero di componenti o materiali) che va a compensare in parte i costi di smantellamento; in altri casi vi sono oneri di smaltimento rifiuti, penali ambientali o costi di ripristino del sito.

Tabella 1 - Principali voci di costo nel TCO

tende a definire una struttura dei costi ad hoc per il proprio caso, rendendo talvolta difficile il confronto. Inoltre, spesso alcune componenti di costo vengono trattate come valori deterministici (cioè noti e fissi) mentre altre sono stimate in modo probabilistico. Questo accade perché alcune voci di costo, ad esempio quelle relative a guasti, imprevisti o manutenzioni straordinarie, dipendono da eventi futuri incerti e sono fortemente influenzate da variabili esterne (condizioni operative, uso effettivo, usura, ecc.). In questi casi, è più realistico adottare un approccio probabilistico, utilizzando ad esempio distribuzioni derivate da dati storici, analisi di affidabilità o simulazioni, per generare diversi scenari in cui tali voci di costo assumono diversi valori. Quando invece si trattano costi come quelli di acquisto iniziale, licenze o canoni contrattuali, che sono spesso noti a priori o stabiliti da contratti, è possibile includerli nell’analisi come valori deterministici. Questa eterogeneità può complicare l’aggregazione dei risultati e la comprensione complessiva del rischio. In questo caso, strumenti come la simulazione Monte Carlo possono rivelarsi utilissimi: simulando migliaia di scenari in cui i vari costi non noti a priori fluttuano secondo le distribuzioni assegnate, si può ottenere una distribuzione possibile per il costo totale.

Un limite importante dei tradizionali calcoli di TCO, evidenziato da recenti studi, è la tendenza a considerare i beni o gli asset in modo isolato, ignorando le interdipendenze di un

sistema più ampio. Molti modelli TCO consolidati si concentrano su un singolo macchinario o componente, senza considerare che quegli asset spesso fanno parte di un sistema di asset più grande (una “rete” o un impianto integrato) le cui parti influenzano reciprocamente i costi. Di conseguenza, applicare il modello TCO sommando i costi di singoli componenti potrebbe portare a sottostimare il costo totale effettivo, perché non tiene conto dei costi nascosti a livello di sistema che emergono solo quando gli elementi operano in sinergia.

Il caso degli asset complessi

Quando si tratta di asset complessi composti da più sottosistemi interdipendenti, stimare il TCO diventa particolarmente sfidante. Immaginiamo ad esempio il caso di una rete ferroviaria: questa comprende stazioni, binari, sistemi di segnalamento e controllo, impianti di alimentazione elettrica, materiale rotabile e così via. Ciascun sottosistema ha un proprio ciclo di vita e proprie voci di costo, ma l’azienda ferroviaria è interessata al costo totale dell’intero sistema integrato (o almeno di una sua parte), perché è così che il valore viene effettivamente fruito (il servizio di trasporto dipende dall’insieme coordinato di tutti questi elementi). Analogamente, un gestore di acquedotto possiede impianti di pompaggio, reti di tubazioni, serbatoi, stazioni di trattamento e potabilizzazione: ogni parte è un asset a sé stante, ma è l’insieme integrato che eroga il servizio idrico e di cui si vuole capire il

costo totale di proprietà. In scenari come questi, il TCO del sistema non è semplicemente la somma dei TCO dei singoli sottosistemi. Dall’interazione e dall’interdipendenza delle varie parti possono emergere costi aggiuntivi che non comparirebbero valutando le singole unità separatamente. Alcuni esempi di queste voci di costo legate alla complessità del sistema sono:

■ Costi di integrazione: spese necessarie per far funzionare insieme i diversi sottosistemi. Possono includere attività di ingegneria d’integrazione, configurazione di interfacce tra sistemi software/hardware, sincronizzazione di protocolli o procedure operative e formazione specifica per gestire il sistema integrato. Ad esempio, collegare un nuovo impianto a una rete esistente richiede spesso manodopera specializzata e calibratura di sistemi che rappresentano costi extra rispetto ai singoli asset presi a sé.

■ Costi di sincronizzazione: oneri dovuti al coordinamento e alla pianificazione congiunta delle attività sui diversi asset. Un caso tipico è la manutenzione coordinata: quando si ferma un impianto per manutenzione, può essere necessario fermarne contemporaneamente altri collegati, oppure organizzare le finestre di fermo in modo da minimizzare l’impatto sul servizio complessivo. Questa sincronizzazione può comportare costi aggiuntivi (ad esempio dover impiegare più squadre contemporaneamente, oppure accettare periodi di sub-ottimo operativo).

■ Costi da effetto cascata di guasto: in un sistema interdipendente, il guasto di un componente può provocare il fermo, il malfun-

zionamento o il danneggiamento anche di altri componenti correlati. Ciò genera costi indiretti a catena. Ad esempio, il guasto di una sottostazione elettrica in una rete ferroviaria non solo richiede la riparazione di quella sottostazione, ma può causare interruzioni sul servizio ferroviario in un’intera zona, con costi in penali, rimborsi o danno d’immagine.

■ Inefficienze di scala o di sistema: quando più asset condividono risorse o operano insieme, possono sorgere inefficienze aggiuntive. Ad esempio, più macchinari che condividono la stessa fonte di alimentazione potrebbero portare a carichi di picco che richiedono potenziamenti infrastrutturali; oppure l’uso intensivo e contemporaneo di più componenti su una stessa linea può causare un’usura accelerata di qualche elemento comune (un collo di bottiglia) aumentando i costi di sostituzione più di quanto previsto considerando ogni componente singolarmente.

Queste voci evidenziano come, per sistemi complessi, le interazioni tra i diversi componenti dell’asset complesso possono avere un impatto rilevante sul costo complessivo. Ignorarle significa rischiare discrepanze tra costi previsti e costi reali. Per i manager e i responsabili operativi ciò si traduce in potenziali sforamenti di budget e difficoltà nel capire su quale parte dell’infrastruttura intervenire per ottenere il miglior beneficio economico. È quindi necessario un approccio al TCO che incorpori la struttura modulare e gerarchica dell’asset, rendendo espliciti i legami tra le parti e i costi che ne derivano. □

Cagnoni,

Roberto Pinto, Professore, Università degli studi di Bergamo

Enrico

Collaboratore CELS, Università degli studi di Bergamo

Dal cantiere al ciclo di vita di un asset “speciale”

La nuova strategia del Gruppo Azimut|Benetti tra manutenzione programmata e analisi dei dati per gli yacht di nuova generazione

Il contesto

Nel settore della manutenzione industriale la transizione verso modelli di manutenzione preventiva e condition-based è ormai consolidata. Anche nel comparto navale e nello yachting di alta gamma, questa evoluzione è tuttora in corso e presenta caratteristiche particolarmente complesse.

Uno yacht moderno è infatti un sistema altamente integrato che combina impianti di propulsione, sistemi energetici, infrastrutture di bordo e piattaforme digitali avanzate.

Tutti questi elementi devono operare dopo il varo in condizioni ambientali variabili, spesso severe, e garantire livelli di affidabilità e sicurezza estremamente elevati.

In questo scenario la manutenzione non rappresenta più soltanto un’attività tecnica, ma diventa un fattore strategico per la gestione dell’asset lungo l’intero ciclo di vita dell’imbarcazione.

È proprio su questa visione che il Gruppo Azimut|Benetti ha recentemente avviato una nuova fase della propria evoluzione industriale.

La nuova divisione servizi di Benetti Yachts.

All’interno di questa strategia si inserisce la creazione della Divisione Services del brand Benetti, un progetto fortemente voluto dall’Ing. Massimiliano Casoni, oggi Direttore Generale di Benetti, con l’obiettivo di strutturare un’offerta integrata di servizi dedicati alla gestione operativa delle imbarcazioni.

La nascita della divisione rappresenta un passaggio significativo nell’evoluzione del modello industriale della cantieristica nauti-

ca: dalla tradizionale centralità della costruzione dello yacht verso un approccio più ampio, orientato alla continuità del servizio e alla gestione dell’asset nel tempo.

Nel nuovo modello, la consegna dello yacht non rappresenta più la conclusione del processo industriale, ma l’inizio di una relazione continuativa tra cantiere, armatore e operatori della flotta.

Come sottolinea lo stesso Massimiliano Casoni, forte di un percorso manageriale maturato in realtà industriali d’eccellenza come Ferrari e Technogym:

“Nel mondo dell’automotive ad alte prestazioni e in quello delle tecnologie per il benessere abbiamo imparato che il valore di un prodotto non si esaurisce al momento della consegna. Il vero valore si costruisce nel tempo, attraverso servizi, dati e capacità di supportare il cliente lungo tutto il ciclo di vita dell’asset. Anche nello yachting stiamo andando in questa direzione: costruire yacht prestigiosi significa soprattutto garantire la loro performance, sicurezza e affidabilità negli anni.”

La divisione servizi nasce proprio con questo obiettivo: offrire una piattaforma strutturata di attività che includono:

■ piani di manutenzione programmata

■ servizi di manutenzione preventiva

■ supporto tecnico alla gestione operativa

■ analisi delle prestazioni delle imbarcazioni

■ monitoraggio delle condizioni degli impianti.

Manutenzione programmata e manutenzione su condizione

Nel settore navale la manutenzione pro-

Massimiliano Casoni, Direttore Generale Benetti Yachts

grammata rappresenta ancora oggi la base della gestione degli apparati di bordo.

Tradizionalmente i piani manutentivi vengono definiti sulla base di stringenti requisiti legati a:

■ ore di funzionamento dei motori

■ indicazioni dei diversi costruttori degli apparati

■ prescrizioni degli enti di classificazione

■ esperienza operativa accumulata nel tempo.

Questo approccio garantisce elevati livelli di sicurezza ma presenta un limite strutturale: gli intervalli temporali non sempre riflettono lo stato reale delle macchine.

Due imbarcazioni identiche possono infatti presentare livelli di impegno o “usura” molto diversi in funzione di numerosi fattori:

■ profili di navigazione

■ condizioni ambientali (legate alla variabilità delle diverse latitudini di impiego)

■ modalità di utilizzo

■ cicli di carico degli impianti.

Per questo motivo il settore sta progressivamente evolvendo verso modelli di manutenzione su condizione, basati sull’analisi dei dati operativi delle macchine.

Il ruolo dei dati nella gestione delle flotte

Le imbarcazioni moderne generano oggi una quantità crescente di informazioni operative, relative ai:

■ parametri dei sistemi di propulsione

■ consumi energetici

■ temperature e pressioni dei circuiti

■ vibrazioni meccaniche

■ dati di navigazione e condizioni ambientali.

La vera sfida non consiste nella semplice raccolta dei dati, ma nella loro interpreta-

zione all’interno del contesto operativo dell’imbarcazione.

Ogni parametro è infatti il risultato dell’interazione tra molte variabili: assetto dello yacht, condizioni meteo-marine, modalità di utilizzo e configurazione degli impianti.

Senza una corretta contestualizzazione, anche i modelli predittivi più avanzati potrebbero risultare poco efficaci.

Per questo motivo la nuova generazione di servizi di manutenzione si basa su piattaforme digitali capaci di integrare e analizzare in modo coerente i dati provenienti dalle diverse fonti di bordo.

D.gree: la piattaforma dati per la gestione operativa degli yacht

Tra le tecnologie che stanno supportando questa evoluzione rientra D.gree, piattaforma digitale sviluppata in collaborazione con il partner SailADV per l’integrazione e l’analisi dei dati operativi delle imbarcazioni.

La piattaforma consente di raccogliere, correlare e analizzare le informazioni provenienti dai diversi sistemi di bordo trasformandole in indicatori utili alla gestione tecnica e manutentiva.

Attraverso questo approccio è possibile:

■ monitorare l’evoluzione delle prestazioni degli impianti

■ individuare segnali precoci di degrado dei componenti

■ ottimizzare gli intervalli di manutenzione

■ ridurre il rischio del fermo nave

■ supportare comandanti e fleet manager nelle decisioni operative.

D.gree nasce dall’esperienza del partner SailADV, azienda specializzata da oltre vent’anni nelle misure tecniche e nelle prove in mare su yacht e imbarcazioni professionali, e si inserisce oggi come abilitatore tecnologico di nuovi modelli di gestione del service nel settore nautico. Curando in particolare: Analisi oli e carburanti (dei propulsori) per la Sicurezza della navigazione

■ monitoraggio della degradazione dei lubrificanti

■ rilevazione di contaminazioni anomale e presenza di particelle metalliche

■ analisi dello stato dei motori e dei sistemi di trasmissione

Analisi vibrazionali: attenzione al confort oltre che alla Sicurezza,

■ diagnosi di disallineamenti e squilibri

■ identificazione precoce di anomalie su cuscinetti e organi rotanti

■ monitoraggio delle linee d’asse e sistemi propulsivi

Analisi termografiche

■ rilevazione di surriscaldamenti anomali

■ controllo quadri elettrici e sistemi di distribuzione energetica

■ verifica delle condizioni degli apparati meccanici

Analisi di Power Quality per i generatori

■ monitoraggio della qualità dell’energia elettrica a bordo

■ identificazione di disturbi armonici e squilibri di carico

■ ottimizzazione del funzionamento dei generatori e delle utenze sensibili

Questi servizi rappresentano uno strumento fondamentale per trasformare la pur sempre necessaria manutenzione programmata in manutenzione su condizione, migliorando affidabilità, sicurezza operativa e disponibilità degli impianti.

Il service come nuovo modello industriale nello yachting

La creazione della divisione service di Benetti rappresenta quindi un segnale importante di trasformazione del settore.

La nautica di alto livello sta infatti evolvendo verso un modello in cui la costruzione dell’imbarcazione è solo una delle componenti del valore generato dal cantiere.

Sempre più rilevante diventa la capacità di garantire tramite i servizi continuativi, adeguato supporto tecnico e gestione intelligente dei dati operativi.

In questo contesto, la manutenzione programmata, in sinergia con un efficace condition monitoring, attraverso le piattaforme digitali sviluppate internamente diventano strumenti fondamentali per garantire:

■ sicurezza operativa

■ efficienza tecnica

■ riduzione dei costi di gestione

■ preservazione del valore dello yacht nel tempo.

Il futuro della nautica specie per quanto concerne le cosiddette “leisure boats” un mondo di cui Benetti è un interprete di eccellenza appare quindi sempre più orientato verso unità connesse, monitorate e supportate da servizi evoluti, dove cantieri, operatori tecnici e piattaforme digitali collaborano per garantire una gestione dell’asset sempre più efficiente. □

MANUTENZIONE & SOSTENIBILITÀ

Manutenzione e sostenibilità: il binomio che ridisegna il futuro delle imprese e delle città

Dalla riparazione alla prevenzione, la manutenzione si trasforma in leva strategica dove ambiente, economia e innovazione digitale si incontrano in un nuovo paradigma industriale

Alberto Fassio, Direttore Operations & N&SOC, Rai Way; Consigliere, A.I.MAN.

Un cambio di paradigma silenzioso

Per decenni la manutenzione è stata considerata un’attività “di retrovia”: un costo necessario, ma poco strategico. Oggi, invece, si rivela una delle leve più potenti per costruire un futuro sostenibile. Non si tratta più soltanto di riparare un guasto o sostituire un componente, ma di gestire in modo intelligente il ciclo di vita di beni, infrastrutture e impianti, riducendo sprechi e impatti ambientali.

Secondo i dati di numerosi osservatori industriali, una manutenzione ben pianificata può ridurre fino al 30% i consumi energetici di un impianto e allungarne la vita utile di oltre dieci anni. Numeri che, tradotti su scala globale, significano miliardi di tonnellate di CO₂ evitate e risparmi economici enormi.

La manutenzione come pilastro della sostenibilità

Il concetto di sostenibilità si regge su tre pilastri: ambientale, economico e sociale. La manutenzione, se condotta con criteri innovativi, li tocca tutti.

■ Ambientale: un macchinario efficiente consuma meno energia e produce meno rifiuti.

■ Economico: prevenire guasti riduce i costi di fermo e di sostituzione, aumentando la competitività.

■ Sociale: infrastrutture sicure e affidabili proteggono vite umane e migliorano la qualità della vita nelle comunità.

Dall’officina al digitale: la rivoluzione tecnologica

La vera svolta è arrivata con la digitalizzazione. Sensori IoT, intelligenza artificiale e big data hanno trasformato la manutenzione in un’attività predittiva: non si aspetta più che qualcosa si rompa, ma si interviene prima, grazie a modelli che anticipano i problemi.

■ Analisi predittiva: algoritmi che leggono vibrazioni, temperature e consumi per segnalare anomalie.

■ Manutenzione remota: tecnici che intervengono a distanza, riducendo spostamenti e quindi emissioni.

Il caso Rai Way: infrastrutture strategiche e sostenibilità

In Italia, un esempio emblematico è Rai Way, la società che gestisce le infrastrutture di trasmissione e diffusione del segnale radiotelevisivo. Con oltre 2.300 siti distribuiti sul territorio nazionale, Rai Way rappresenta un nervo vitale della connettività del Paese.

Negli ultimi anni, l’azienda ha avviato un percorso strutturato di sostenibilità che integra criteri ESG (Environmental, Social, Governance) nelle strategie aziendali.

Sul fronte della manutenzione, questo si traduce in diverse prospettive di sviluppo:

■ Efficienza energetica delle infrastrutture: torri e impianti di trasmissione possono essere ottimizzati con sistemi di mo-

nitoraggio avanzati per ridurre consumi e dispersioni;

■ Uso di energie rinnovabili: l’integrazione di pannelli solari e comunità energetiche locali può rendere i siti più autonomi e meno impattanti;

■ Manutenzione predittiva: grazie a sensori e big data, è possibile prevedere guasti e ridurre interventi d’emergenza, con benefici ambientali ed economici;

■ Riduzione degli spostamenti: la manutenzione remota e l’automazione riducono i viaggi dei tecnici, abbattendo le emissioni legate alla mobilità;

■ Economia circolare: il riutilizzo e il riciclo dei componenti tecnologici dismessi diventano parte integrante della strategia di sostenibilità.

In questo senso, Rai Way non è solo un gestore di infrastrutture, ma un laboratorio di innovazione sostenibile, capace di coniugare affidabilità del servizio pubblico e responsabilità ambientale.

Una questione di cultura e governance

Non basta la tecnologia: serve un cambio culturale. Le aziende più avanzate hanno compreso che la manutenzione non è un costo, ma un investimento strategico. Anche le normative spingono in questa direzione: i criteri ESG e gli obiettivi dell’Agenda 2030 richiedono trasparenza e responsabilità nella gestione degli asset.

Guardando avanti, la manutenzione sostenibile diventerà un vantaggio competitivo. Le imprese che sapranno integrare innovazione, efficienza e responsabilità ambientale non solo ridurranno i costi, ma rafforzeranno la propria reputazione e attrattività verso investitori e consumatori.

In un mondo che corre verso la transizione ecologica, la manutenzione smette di essere un’attività invisibile e diventa un motore silenzioso di sostenibilità. Un settore che, pur lontano dai riflettori, sta contribuendo a ridisegnare il futuro delle nostre città, delle nostre industrie e del pianeta stesso. □

MANUTENZIONE & AM SPECIAL AWARD

La manutenzione come chiave di innovazione e competitività

Intervista a Fabio Burghesu, Maintenance & Technical Services Manager di Sapio, premiato dalla rivista Manutenzione & Asset Management per il “Miglior Progetto Revamping”

Complimenti per aver ottenuto questo prestigioso riconoscimento della nostra rivista. Cosa significa per lei?

Questo riconoscimento ha per me un valore profondo. Nulla di ciò che abbiamo raggiunto sarebbe stato possibile senza il contributo e la dedizione di ogni persona coinvolta. Per me ha un grande significato, perché celebra un successo collettivo. È un riconoscimento che dedico e condivido, al Team dei Servizi Tecnici di Manutenzione di Caponago e, in particolare, al collega Ivano Lanzini, che a fine 2025 è andato in pensione e ha lavorato molto a questo progetto. Essere visti e ricevere una menzione speciale può rafforzare l’autostima di ciascuno di noi e il senso di appartenenza, semmai ce ne fosse ulteriore bisogno, all’interno di un Gruppo Sapio che da sempre è qualcosa che percepiamo oltre l’azienda. È come una vera e propria famiglia in cui trovare certezze e fiducia nelle azioni che quotidianamente compiamo e negli investimenti che proponiamo, come in questo specifico caso, che con coraggio, abbiamo con un gran lavoro di concerto, portato a compimento.

Desidero ringraziare A.I.MAN e la

fondazione Salvetti per aver concesso la possibilità di accendere un faro su quest’opera che meritava di essere raccontata, vitale per la continuità operativa dello stabilimento e per la complessità di esecuzione. Nello specifico, il progetto ha interessato il rifacimento totale,

Fabio Burghesu, Maintenance & Technical Services Manager, Sapio

della dorsale elettrica dello stabilimento di Caponago (SSE 132Kv e power center QE MT-BT), considerato “energivoro” e come tale, in marcia h24 - 7/7gg. Siamo orgogliosi di essere riusciti nel completamento globale dell’opera, in ben quattro anni, senza causare proble -

matiche di sorta alla produzione e soprattutto senza il minimo incidente legato alla sicurezza. Grazie a un’attenta visione del lavoro da eseguire, spesso a step, con riunioni di coordinamento atte a mettere in campo quelle azioni preventive e mitigative a fronte dei rischi che abbiamo dall’analisi effettuata, ravvisato ed eliminato per tempo. Diciamo che essere riconosciuti fa sempre piacere; condividere il merito, è sempre una gioia e per noi tecnici, queste sono da sempre, le nostre soddisfazioni!

Che futuro vede per le aziende italiane in ambito manutenzione? Il mercato della manutenzione è in forte espansione, stimolato dall’invecchiamento delle infrastrutture e dalla crescente complessità degli impianti. Occorre accelerare, per stare al passo con i tempi. La manutenzione predittiva globale avrà nei prossimi anni una crescita importante, sempre più aziende italiane investono in IA e machine learning. Inoltre l’adozione di dispositivi IoT per monitoraggio vibrazionale e di temperatura, energetico e operazionale è in forte crescita, con riduzione dei downtime fino al 40%. Le aziende italiane hanno investito molto sull’acquisizione dei dati di processo, anche di unità di compressione (come nel ns caso), che ne erano sprovviste. Ora la nuova sfida non è più raccogliere dati, ma interpretarli, occorre puntare su qualità, integrazione e capacità analitiche, quest’ultima di fondamentale importanza per leggere il futuro dello stato di salute dei nostri asset impiantistici.

Se volgiamo lo sguardo al passato, la manutenzione da centro di costo è divenuto un asset competitivo: non prestare attenzione e risorse a questa divisione rivela una visione miope manageriale con le conseguenze del caso. Nell’ultimo decennio l’approccio alla sostenibilità si è sempre maggiormente fatto sentire, impone pratiche di manutenzione “verdi”: energie efficienti,

riduzioni dei consumi elettrici, ricambi a basso impatto e analisi del ciclo di vita sono divenuti dei must che abbiamo implementato nelle nostre lunghe analisi degli asset più vetusti.

Occorre poi in futuro prestare sempre maggiore attenzione agli aspetti legati alla sicurezza, applicandola alla regola dell’arte. Questo si traduce in riduzione dei rischi operativi grazie a interventi predittivi: diminuiscono incidenti e downtime, con significativi vantaggi per la sicurezza e la reputazione aziendale. Alcune sfide importanti ci attendono: la carenza di personale con abilità specifiche, la paura di adottare strumenti innovativi con le resistenze interne da abbattere per l’adozione dell’IA e modelli predittivi. Consiglio vivamente l’adozione di un CMMS avanzato che possa sin da subito “parlarsi” con gli ERP in dotazione in azienda.

Concludendo, in futuro, la mia personale opinione è che le aziende italiane potranno trarre vantaggio dalla transizione verso la manutenzione intelligente se riusciranno a investire in sensoristica e IA per un’interpretazione puntuale dei dati acquisiti dall’impianto. Occorre definitivamente superare, e aggiungo finalmente, il concetto di manutenzione da costo a leva strategica futura. Superare la carenza di competenze tecniche attraverso una formazione assidua e la “resistenza digitale” integrando gli standard di sostenibilità e sicurezza nei processi.

In questo scenario, la manutenzione non è più una voce passiva nei bilanci, ma un motore di produttività e affidabilità, competitività e innovazione: chi saprà coglierne le potenzialità potrà consolidare un vantaggio duraturo nel mercato italiano e internazionale. Tradotto, un vero valore aggiunto.

Da storico frequentatore delle attività dell’Associazione, perché un giovane dovrebbe avvicinarsi ad A.I.MAN. e ai suoi eventi?

Durante la mia carriera lavorativa, ho lavorato sia in produzione che in manutenzione. Isolarsi all’interno della quotidianità lavorativa è quanto di peggio un tecnico possa fare, occorre tenere occhi e orecchie ben aperte, per cogliere il cambiamento che rapidamente avanza e ci circonda.

Frequento gli eventi A.I.MAN. dal 1998 e questo mi ha permesso sempre di crescere rimanendo sintonizzato sulle innovazioni e sulle nuove tecnologie o prassi costruttive o di controllo che via via nel tempo si sono evolute. Invito caldamente i giovani responsabili di manutenzione e i loro assistenti/ addetti ai lavori a seguire A.I.MAN. “a tutto tondo”.

A.I.MAN. è e resterà sempre una grande opportunità di crescita professionale e di incontri fra professionisti in ambito manutentivo e non solo. Occorre credere fino in fondo all’innovazione e partecipare con passione e curiosità agli eventi proposti: la vostra crescita professionale sarà così assicurata. □

Giovedì 16 Aprile 2026 | 09:00 - 17:00

UNA HOTELS T Hotel Cagliari | Via dei Giudicati, 66 - Cagliari (CA)

Workshop on Asset Life, Efficiency & Reliability Technology

Moderano:

Marcello Pintus | Consigliere, A.I.MAN.

Marzia Mastino | Coordinatore A.I.MAN. Regione Sardegna

"Non un semplice workshop, ma un tavolo di lavoro strategico per il futuro dei vostri asset."

In un mercato energetico sempre più sfidante, l'efficienza energetica e l'integrità strutturale non sono più solo obiettivi tecnici, ma necessità economiche. Insieme agli esperti di IGS e con la moderazione di A.I.MAN., esploreremo le tecnologie di frontiera — dalla robotica avanzata (TubeTech) ai rivestimenti ceramici ad alte prestazioni — che stanno ridefinendo gli standard di manutenzione.

Perché partecipare?

�� Soluzioni pratiche, non solo teoria: Assisterete a dimostrazioni dal vivo per toccare con mano l'efficacia dei trattamenti HVTS®

�� Consulenza su misura: Nel pomeriggio, portate i vostri disegni tecnici e parametri operativi. Avrete l'opportunità unica di sottoporli a un'analisi diretta con i nostri specialisti durante le tavole rotonde

�� Networking di alto livello: Confrontatevi con i professionisti di settore sulle migliori pratiche per eliminare i fermi impianto non pianificati.

I partecipanti impareranno:

• Moderne tecnologie di estensione della vita degli asset con High Velocity Thermal Spray (HVTS®).

• Tecniche di protezione a lungo termine contro perdita di metallo dovuta a corrosione ed erosione.

• Tecnologie di rivestimento ceramico Cetek che aiutano ad aumentare la produzione migliorando l’efficienza termica della sezione radiante.

• Tecnologia robotica TubeTech per la rimozione dei depositi che rivoluziona i processi di manutenzione tradizionali e aumenta l’efficienza termica della sezione convettiva.

• Tecnologie di riparazione e manutenzione su forni in esercizio per eliminare fermate non pianificate ed estendere gli intervalli tra i turnaround

MANUTENZIONE IN FUM…ETTO

Antonio Dusi, curatore dei testi, grafiche della rubrica “Manutenzione in fum… etto” da anni racconta la manutenzione come leva di efficienza.

Oggi la racconta come leva di sistema.

Perché non esiste innovazione senza competenza. E non esiste impianto intelligente senza manutentori preparati.

La collaborazione tra scuole e imprese non riguarda solo l’occupazione: riguarda la stabilità produttiva del Paese. Se la manutenzione è il cuore operativo dell’industria, la formazione è il suo battito anticipato.

L’industria italiana affronta una doppia sfida: evoluzione tecnologica e ricambio generazionale. Non basta più intervenire bene. Occorre preparare prima.

La collaborazione tra scuole e imprese è una scelta industriale: trasferire esperienza, integrare competenze digitali, ridurre i rischi, costruire continuità.

Questo fumetto non promuove scuole. Non promuove progetti.

Promuove una cultura industriale evoluta.

Diventa:

■ luogo di confronto

■ piattaforma di visione

■ catalizzatore tra impresa e formazione

■ coscienza critica del settore

Perché la vera prevenzione riguarda le competenze. E il futuro non si attende. Si prepara.

Ganassa detto anche SuperMan

Attrezzi da lavoro

Tentenna detto anche DoubtMan

Malizio detto anche DiaboMan

Fabbrichino detto anche PrOpe

Bla bla

OldMan detto anche Prudenzio

Speedy

ExtMan

AllegatoSic

Mister Lucchetto GrilloMan

Non ci resta quindi che leggere e gustare la storia e augurarvi buona lettura! □

MANUTENZIONE DEL FUTURO

Prima delle macchine, le persone. Prima dei guasti, la visione.

Il patrimonio invisibile

Stiamo perdendo competenze prima ancora di sostituirle.

L’esperienza si trasmette lavorando.

Solo se c’è qualcuno pronto a riceverla.

Prima del reparto

A scuola studiamo teoria

E in azienda serve pratica.Quando le unisci, ottieni competenza.

La consapevolezza

Io vorrei arrivare pronto.

Allora cambiamo metodo.

Ho imparato nelle emergenze...ma non auguro le emergenze a nessuno.

La complessità non aspetta Il costo dell’errore

Io capisco ancora i cuscinetti.

Oggi le macchine parlano algoritmi.

Serve capire entrambi.

Strategia, non beneficenza

Inserire senza preparazione rallenta.

E riduce il rischio.

Un tempo l’errore insegnava. Oggi l’errore costa.

Esattamente.

Il punto di svolta

Produzione… clienti… reputazione.

Se l’azienda entra nelle scuole, costruisce il proprio domani.

Iniziamo prima.

Formare prima accelera.

È continuità operativa.

È pianificazione industriale.

La prima manutenzione preventiva

Pensavo che la manutenzione iniziasse davanti a un guasto… …Inizia molto prima.

Chi investe nella formazione non previene solo i fermi. Garantisce competitività, sicurezza e futuro.

Non è solo formazione…

È protezione del valore.

Inizia quando SCUOLA e IMPRESA condividono responsabilità e competenze.

La collaborazione tra scuole e imprese è la prima infrastruttura strategica della manutenzione moderna.

Anch’io avrei

Rubrica a cura di Ing. Davide Bolzan, Socio A.I.MAN. e Maintenance and Engineering Manager

MANUTENZIONE PREDITTIVA

La manutenzione predittiva è basata su analisi mirate strumentali – come misura vibrazioni, termografie, analisi olio – che permettono di individuare il principio di anomalie che possono portare al guasto. Questo tipo di verifica richiede che gli impianti funzionino perchè deve essere valutato il loro stato di funzionamento nelle condizioni di utilizzo.

CONSIGLIO

Fai riferimento a tecnici specializzati per avere informazioni corrette. I dati devono essere analizzati da chi li sa leggere e possibilmente utilizza un software di manutenzione per schedulazione e registrazione.

FORNITORI E CONTRACTOR

Sono aziende più o meno grosse che forniscono beni o servizi di manutenzione e installazione. La gestione dei fornitori e dei contractor all’interno della tua azienda è una delle attività più delicate. Dalle loro forniture o servizi dipende parte del buon funzionamento degli impianti e della sicurezza del personale.

CONSIGLIO

Scegli con cura, non fermarti solo a chi lavora bene e/o costa poco. Affidati ad aziende che garantiscono la fornitura di tutta la documentazione di sicurezza (e relativa attuazione), di impianto e le relative abilitazioni professionali e che ti possa assistere nel post vendita.

Rubrica a cura di Ing. Davide Bolzan, Socio A.I.MAN. e Maintenance and Engineering Manager

DUVRI E DOCUMENTAZIONE IMPRESE

Il Documento unico valutazione rischi interferenze normato dall’art.26 D.lgs. 81/08 è un documento fondamentale per chi gestisce le imprese con contratti di manutenzione. Il DUVRI è a carico del datore di lavoro. Operativamente sarà un dirigente o preposto ai sensi del D.lgs. 81/08 all’interno dell’area manutenzione a fare l’attività di vigilanza e verifica del rispetto delle prescrizioni. Il D.Lgs. 81/08 prevede anche l’acquisizione del certificato d’iscrizione alla camera di commercio e l’autocertificazione dei requisiti tecnico professionali.

CONSIGLIO

Confrontati sempre con il responsabile dell’area di lavoro per garantire che le prescrizioni siano rispettate. Inoltre verifica con l’RSPP la documentazione da richiedere delle imprese. Per il sistema di gestione interno potrebbero essere richiesti più documenti di quello che prevede la legge.

CMMS

I CMMS (Computerized Maintenance Management System) sono i software gestionali per la gestione della manutenzione. Questi permettono di gestire le richieste di manutenzione a guasto e la schedulazione delle attività preventive. I moderni software permettono anche il calcolo di KPI in automatico, gestione dei ricambi, caricamento di dati e documenti relativi alla singola macchina, utilizzo su PC, tablet, smartphone. Con i CMMS puoi gestire le preventive di sicurezza, elettriche, meccaniche, pneumatiche ecc.

CONSIGLIO

Prepara in anticipo la struttura degli impianti e decidi a che livello di dettaglio vuoi arrivare valutando se ci sono elementi da mettere in risalto oppure altri che possono rimanere generici. È fondamentale la formazione all’uso del software agli utenti abilitati.

RACCONTI DI MANUTENZIONE

Prendiamo ispirazione dal nostro quotidiano in famiglia

Dalla spesa solidale alla fabbrica, un esempio di acquisto sostenibile per ripensare la manutenzione industriale

a cura di Pietro Marchetti, Coordinatore Regionale sezione Emilia-Romagna, A.I.MAN.

Tutti quanti ormai sappiamo che, in questo periodo, la parola d’ordine nelle nostre aziende è “Ridurre!!!” con almeno tre punti esclamativi. Ridurre i costi, ridurre gli indiretti, ridurre gli sprechi, ma soprattutto “ridurre le spese di manutenzione”. Ormai lo abbiamo capito tutti: la manutenzione è considerata solo un costo al pari delle materie prime o del lavoro e come tale va ridotto. Potrei fare delle osservazioni anche sul fatto di ridurre il costo delle materie prime o della manodopera se non lo si fa “cum grano salis”. Ad esempio, se per ridurre il costo delle materie prime ne acquistiamo di qualità inferiore facciamo un autogol. Lo stesso succede se per ridurre i costi della manodopera, perdiamo dei lavoratori esperti e assumiamo delle persone assolutamente inesperte. Invece cosa succede se riduciamo i costi di manutenzione? Assolutamente niente, almeno nel brevissimo periodo, il peggio del peggio nel medio periodo, l’inimmaginabile nel lungo periodo. Eppure sono sempre di più le direzioni e i manager che prendono questa decisione. Riflettiamoci bene: in un primo momento può sembrare che non ci siano grossi problemi. Se non cambio l’olio oggi ma lo cambio domani cosa succede? Nulla. Stessa

cosa se non lo cambio oggi ma lo faccio la prossima settimana e andando avanti così, per un qualcosa di simile al principio di induzione, posso pensare che non cambi nulla tra farlo quest’anno o il prossimo. Se entriamo in questo loop non ne usciremo più e distruggeremo i nostri impianti. Eppure, molti dei nostri manager ragionano così. Basterebbe che applicassero alla fabbrica gli stessi standard che applicano alla loro auto aziendale: tagliandi regolari, cambio gomme a ogni cambio stagione, ricovero in officina a ogni minimo rumorino percepito e carro attrezzi poi se si accende una spia. Invece no, massima cura e attenzione per l’auto aziendale, ma incuria e disinteresse per gli asset dell’azienda.

Quindi, il responsabile della manutenzione si trova sempre più spesso a dover combattere con questi tagli di bilancio e con certa classe dirigente che, pur di risparmiare un euro oggi si accolla il rischio, anzi la certezza, di un fermo impianto domani. Tanto se il fermo impianto ci sarà, sarà comunque colpa della manutenzione che non ha fatto bene il suo lavoro e dovrà correre a porre rimedio prima di subito, sappiamo come funziona.

E il responsabile della manutenzione si ritrova solo contro tutti a cer-

care di far funzionare un impianto spendendo sempre meno. All’inizio la prende un po’ come una sfida: inizia a ottimizzare, unificare, razionalizzare, ecc., ma alla fine anche la fantasia finisce e si arriva all’osso, quindi, anche il miglior responsabile di manutenzione alza bandiera bianca. In questo momento non avendo più risorse e non potendo contare su aiuti interni inizia a sperare in qualche aiuto che venga dall’esterno. Una specie di genio della lampada che gli risolva tutti i problemi o almeno un problemino. Alla sua porta non bussa mai il genio della lampada, alla sua porta bussano solo commerciali e, a volte, qualche raro tecnico commerciale. I primi sono sicuramente i più pericolosi. Arrivano in giacca e cravatta con un pc portatile che contiene una presentazione power point dell’azienda che rappresentano e i cataloghi dei prodotti o servizi che vendono. Quando spieghi che non hai bisogno di nulla se ne vanno sull’offeso.

I tecnici commerciali sono sicuramente migliori. Nascono come tecnici, magari fino a qualche anno fa si occupavano anche loro di manutenzione, poi sono passati al commerciale portandosi dietro il loro bagaglio di esperienza. Sicuramente sono migliori, sanno darti dei

consigli tecnici, ma anche loro sono alle dipendenze di qualche azienda e il loro margine di manovra è molto limitato, si ferma a qualche punto percentuale di sconto.

E allora chi può aiutare il povero responsabile di manutenzione? Le aziende che stanno dietro i commerciali e i tecnici commerciali.

Devono capire anche loro che è finito il tempo delle vacche grasse: non è più il tempo di vendere un prodotto, ora si vende un servizio e fino a qui molte aziende ci sono arrivate e propongono programmi di assistenza, forme di finanziamento e pagamento adattate al cliente, gli asset ora sono dati in leasing e non più venduti.

Ma è arrivato il momento in cui bisogna inventare qualcosa di nuovo e coraggioso. Io sono soltanto un manutentore e non sono qualificato a dare consigli a direttori com-

merciali o a guru del marketing, ma come ogni buon manutentore ho imparato a “rubare con gli occhi”. Vedo qualcuno che fa qualcosa e cerco di imparare come si fa e questo un po’ in tutti i campi. C’è sempre da imparare dagli altri. E da qui parte il mio consiglio verso qualche direttore commerciale particolarmente coraggioso.

Ripartiamo, ad esempio, da chi in famiglia si occupa della gestione delle spese.

C’è da far quadrare il bilancio della famiglia e, magari, allo stesso tempo si cerca un prodotto di qualità. Facciamo un esempio: partecipo a un GAS (Gruppo di Acquisto Solidale). Invece di andare a comprare l’insalata al discount più vicino a casa, mi rivolgo a un agricoltore della zona. L’agricoltore, una volta alla settimana carica l’insalata nel suo furgoncino e la consegna km zero o quasi,

prodotto fresco, costo inferiore rispetto al discount e all’agricoltore, a conti fatti, conviene rispetto al vendere al grossista.

Certo qui parliamo di insalata e non di prodotti per l’industria ma se io rappresentassi una piccola azienda e, come me tutti i suoi clienti, mentre l’agricoltore fosse un grande distributore? Magari delle piccole e medie aziende di un distretto che hanno macchinari simili quando non uguali? E se il distributore invece di rivendermi un ricambio ogni volta mi proponesse, a me come a tutti gli altri, di fare un ordine comune per ottenere un prezzo migliore? Oppure proponesse di tenere sempre un piccolo stock a magazzino dedicato a me in cambio di una piccolissima quota associativa? E qui mi fermo.

Vi ho già dato troppe ispirazioni, ora tocca a voi. □

Valutazione Rischio Natech

Valutazione rischio Natech su misura per la tua

azienda

Il rischio Natech (Natural Hazard Triggering Technological Disasters) si verifica quando eventi naturali come terremoti, alluvioni o fenomeni meteorologici estremi scatenano incidenti industriali: incendi, esplosioni, fuoriuscite tossiche.

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Con i nostri servizi Natech ottieni un presidio reale dei rischi legati a eventi naturali, con impianti più resilienti e processi più protetti. Riduci fermi e perdite, ti metti al riparo da non conformità e contenziosi, e rafforzi solidità e credibilità dell’azienda.

Analisi preliminare del sito e delle risorse esposte

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Valutazione del rischio NaTech considerando scenari multipli

Definizione delle interferenze tecnologiche, verifiche normative

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Redazione di piani di emergenza dedicati

Verifica finale, rilascio documento di conformità e supporto continuo

Dal riciclo dell’abbigliamento da lavoro nasce un tessuto high-tech: primo traguardo per il progetto “TheKey”

I tessuti misti poliestere-cotone sono ampiamente utilizzati nell’abbigliamento da lavoro, protettivo e sportivo grazie ai loro numerosi vantaggi funzionali. È proprio questo l’obiettivo del progetto “TheKey”, finanziato dal Ministero tedesco della Ricerca, della Tecnologia e dello Spazio. Il progetto ha ora raggiunto un primo importante traguardo: in condizioni operative replicabili su scala industriale è possibile recuperare dagli scarti contenenti poliestere i componenti originari. La qualità delle sostanze recuperate soddisfa gli attuali standard industriali ed è quindi idonea alla produzione di nuovo poliestere.

“Con questo abbiamo gettato le basi per produrre nuove fibre PET di alta qualità partendo da tessuti usati”, spiega l’Ing. Diana Wolf, responsabile del progetto all’interno della Divisione Ricerca & Sviluppo di tecnologie e processi sostenibili di Mewa, partner dell’iniziativa. In questa fase l’attenzione è rivolta a rafforzare la robustezza e la riproducibilità del processo, nonché a ottimizzare la quantità di materiale recuperato. Il passo successivo sarà sviluppare un processo continuo, in vista di una futura applicazione su scala industriale.

Il cotone: la seconda sfida del progetto

Estrarre le componenti di cotone pre-

senti nei tessuti misti con una qualità adatta per poterle riutilizzare è un altro obiettivo del progetto di ricerca. “La separazione è già tecnicamente possibile, ma la qualità del materiale ottenuto non consente ancora un riciclo diretto nelle filiere del cotone”, chiarisce la responsabile del progetto. L’obiettivo attuale è creare un procedimento che consenta di ottenere cellulosa di qualità elevata, adatta a un riutilizzo pregiato, come avviene nel processo Lyocell, che permette di realizzare fibre tessili di cellulosa sostenibili e pregiate. “La possibilità di estrarre e riutilizzare separatamente sia le componenti sintetiche sia quelle naturali dai tessuti misti affronta una delle principali sfide dell’industria tessile: il riciclo dei tessuti misti”, conclude Diana Wolf.

Un team interdisciplinare verso la

soluzione

Al progetto “TheKey” collaborano otto partner con competenze diverse,

che spaziano dalla tecnologia dei processi chimici alla tecnologia tessile fino alle scienze dei materiali. “Lavoriamo in team, ciascuno di noi mette a disposizione le proprie competenze specialistiche. Questo ci permette di affrontare il progetto anche da prospettive non convenzionali”, sottolinea Diana Wolf. Fanno parte del progetto: Mewa Textil-Service, JAKO AG, matterr, l‘ Istituto di Ricerca Tessile e Abbigliamento dell’Università di Scienze Applicate Niederrhein (Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung dell’Hochschule Niederrhein), l’ Istituto di Ingegneria Chimica e dei Processi Termici dell’Università Tecnica di Braunschweig (Institut für Chemische und Thermische Verfahrenstechnik della Technischen Universität Braunschweig), l’ Istituto di Ricerca per l’ Energia e l’Ambiente di Heidelberg (ifeu – Institut für Energie- und Umweltforschung), oltre alle aziende Klopman e Hero-Textil.

Gli obiettivi del progetto

Al termine del progetto, i partner intendono proporre un metodo per il riciclo e il riutilizzo completo dei materiali: per il poliestere, i monomeri recuperati dovranno poter essere trasformati in fibre PET con qualità equivalente a quella delle fibre vergini; per il cotone, la cellulosa dovrà essere lavorata in fibre di alta qualità. □

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MANUTENZIONE OGGI

Schaeffler Italia: Silvia Trevisan nominata come Presidente e Amministratore Delegato

Sarà anche CEO della Subregion Italy, Spain & Portugal: l’azienda rafforza così la sua presenza nel mercato italiano e del Sud Europa

Silvia Trevisan, coniugata e madre di due figli, ha assunto dal 16 marzo 2026 la carica di Presidente e Amministratore Delegato di Schaeffler Italia e, contestualmente, di CEO della Subregion Italy, Spain & Portugal, subentrando a Peter Schardig che si concentrerà sulla sua funzione di Senior Vice President Europe della Divisione Powertrain & Chassis del Gruppo Schaeffler.

Silvia Trevisan proviene da Mubea, leader mondiale nella produzione di soluzioni tecniche avanzate per l’alleggerimento dei veicoli destinate all’industria automobilistica, aerospaziale e della micromobilità, con headquarter in Germania. In Mubea negli ultimi anni ha ricoperto la doppia funzione di Direttore Generale di Mubea Italia e Francia e Vice President Global Sales per la Divisione Chassis, oltre ad essere membro del Comitato Direttivo del gruppo. Nel corso della sua carriera ha maturato 27 anni di esperienza nel settore della componentistica automobilistica e industriale, ricoprendo incarichi di crescente responsabilità a livello nazionale e internazionale negli ambiti di marketing, vendite, business development, fusioni e acquisizioni e general management.

Laureata con lode presso l’Università degli Studi di Torino, Silvia Trevisan ha conseguito un Executive MBA presso ESCP Business School e ha frequentato programmi di specializzazione in diversi atenei internazionali, tra cui IESE Business School di Barcellona, Bocconi e l’Università di Sankt Gallen.

Attualmente sta completando il suo dottorato in geopolitica presso la SDA Bocconi School of Management di Milano.

“L’Italia è un mercato sempre più

Silvia Trevisan, Presidente e A.D. di Schaeffler Italia e CEO della Subregion Italy, Spain & Portugal

importante per Schaeffler” – ha dichiarato il Dr. Jochen Schröder, membro dell’Executive Board del Gruppo Schaeffler. – “La nomina di Silvia Trevisan alla guida di Schaeffler Italia e della nostra Subregion Italy, Spain & Portugal testimonia la volontà della nostra azienda di rafforzare la propria presenza nell’importante mercato italiano e nel Sud dell’Europa, in un’ottica di crescita e di collaborazione strategica con i nostri clienti attuali e futuri e i nostri partner commerciali.” □

Costruire la resilienza della sicurezza informatica nei settori critici

Nello scenario di business iperconnesso di oggi, la digitalizzazione avanza a un ritmo sempre più rapido, offrendo alle aziende grandi opportunità, ma anche rischi molto concreti. Da un lato, una trasformazione digitale efficace può aprire rapidamente nuove modalità per consentire ai lavoratori di svolgere processi chiave, trasmettere dati e comunicare con i colleghi, favorendo un’operatività più rapida e fluida e livelli più elevati di produttività. Dall’altro, accelerare la digitalizzazione senza prima dotarsi dell’infrastruttura adeguata e dei necessari protocolli di sicurezza può esporre informazioni sensibili a gravi attacchi informatici e pericolose fughe di dati.

Il cybercrime cresce a un ritmo esponenziale

Secondo Statista molti Paesi nel mondo registreranno un forte aumento sia del volume che dei costi legati alla criminalità informatica da qui al 2028.

Eppure, nonostante queste preoccupazioni, i budget dedicati alla sicurezza IT crescono in modo sproporzionatamente lento, con un aumento medio annuo di appena il 5,7% lo scorso anno. Questo divario è particolarmente preoccupante nei settori critici come il manifatturiero, energia e trasporti, che a oggi, insieme, registrano un volume elevato di attacchi informatici,. rappresentando rispettivamente il 26%, il 10% e il

7% degli attacchi nel 2024. I pericoli sono evidenti e recenti attacchi informatici di alto profilo come quello ai danni di Jaguar Land Rover, che i ricercatori ritengono oggi essere l’evento informatico più dannoso dal punto di vista economico nella storia del Regno Unito, servono da monito su cosa può accadere, quando le misure di protezione dei dati esistenti non sono all’altezza del proprio compito.

La protezione degli endpoint è fondamentale

Uno dei principali vantaggi della trasformazione digitale riguarda l’impatto sull’operatività in campo da remoto. Digitalizzare i processi tradizionali basati su carta e penna utilizzando potenti soluzioni informatiche portatili rugged, può ridurre drasticamente le tempistiche di accesso alle informazioni, consentendo ai lavoratori di comunicare e condividere dati in tempo reale, direttamente sul campo. Tuttavia, nei settori critici il lavoro da remoto può comportare importanti sfide di sicurezza, che mettono a rischio le infrastrutture chiave. Questo perché i lavoratori da remoto si trovano a fronteggiare un livello elevato di minacce informatiche e una supervisione IT più limitata, fattori che possono compromettere rapidamente sia la sicurezza degli endpoint sia la continuità operativa. In questi settori, molte aziende adottano la tecnologia rugged, per

consentire ai lavoratori di operare in modo efficace anche in ambienti sfidanti. I notebook e i tablet rugged sono progettati con materiali resistenti agli urti e dotati di certificazioni MIL-STD e IP, che ne assicurano il funzionamento ottimale in condizioni estreme. Inoltre, i dispositivi offrono opzioni di connettività avanzate, come 4G LTE e 5G, per offrire comunicazioni stabili anche in aree remote dove le reti tradizionali possono risultare inaffidabili.

A cura di Amanda Ward, EMEA Director Technology & Solutions, Getac

Amanda Ward, EMEA Director Technology & Solutions, Getac

Tuttavia, in questi contesti, i rischi legati alla cybersecurity sono altrettanto critici quanto quelli relativi alla resistenza dell’hardware. Sebbene i device rugged siano progettati per offrire affidabilità in condizioni estreme, la loro connettività avanzata può introdurre nuove potenziali vulnerabilità. La perdita o la manomissione dei dati, così come il furto o lo smarrimento dei dispositivi, rappresentano minacce rilevanti, soprattutto quando dati operativi sensibili sono archiviati localmente

o trasmessi su reti non protette. Per mitigare queste minacce, le aziende devono adottare solide strategie di gestione dei dati che integrino più livelli di sicurezza, per la massima protezione possibile degli endpoint. Il primo livello di sicurezza è proprio rappresentato dai dispositivi stessi: sempre più aziende scelgono notebook rugged con tecnologia Microsoft Secured-Core technology, che integra protezioni a livello di firmware, hardware, software e identità protetta, offren-

do una sicurezza avanzata in scenari sensibili ai dati.

Oltre a ciò, Getac raccomanda di implementare i seguenti quattro livelli aggiuntivi per migliorare ulteriormente la cybersecurity sui dispositivi rugged:

1. Abilitare l’autenticazione a più fattori (MFA) su tutti gli endpoint: MFA aggiunge un ulteriore livello di protezione richiedendo più livelli di verifica per accedere ad un account, rendendo molto più difficile per gli utenti non autorizzati otte-

nere l’accesso anche quando dispongono di una password valida.

2. Utilizzare la crittografia end-toend (E2EE) e connessioni VPN sicure: L’utilizzo di E2EE assicura che solo il mittente e il destinatario possano leggere i messaggi, mantenendoli al sicuro da eventuali terze parti, incluso il service provider.

3. Mantenere firmware e software sempre aggiornati: Installare patch e aggiornamenti non appena disponibili, assicura che utenti e dispositivi siano protetti dalle vulnerabilità più recenti e dalle minacce zero-day.

4. Stabilire piani chiari di risposta e recupero in caso di incidenti: Anche con solide strategie di protezione multilivello, le violazioni possono comunque verificarsi. Disporre di piani chiari di risposta e ripristino consente alle aziende di intervenire in modo rapido e deciso, qualora si verifichi il peggiore degli scenari.

Le aziende non devono affrontare questa sfida da sole

Per molte aziende, implementare una strategia di sicurezza dei dati multilivello può apparire complesso, ma non devono affrontare questa sfida da sole. Collaborare con partner affidabili nell’ambito dell’hardware rugged e con esperti di sicurezza dei dati, è una delle modalità più efficaci per affrontare queste sfide, combinando dispositivi robusti, sicuri e affidabili con soluzioni di cybersecurity all’avanguardia per proteggere le infrastrutture critiche e le workforce operative da remoto.

Ad esempio, Getac offre Absolute

Secure Endpoint sui propri dispositivi Windows, progettato per proteggere il dispositivo e i dati attraverso la propria tecnologia Absolute Persistence, anche se il dispositivo viene ripristinato, l’hard disk sostituito o il firmware aggiornato. Una volta attivata, la soluzione aiuta a mantenere il controllo e la visibilità,

permettendo ai team di sicurezza di monitorare i dispositivi e intervenire su eventuali carenze, anche in condizioni remote o compromesse. Con l’aumento dei cyberattacchi e il crescente rigore delle normative, adottare un approccio proattivo alla sicurezza informatica è diventato imprescindibile. Ciò significa mettere in sicurezza le forza lavoro da remoto, rafforzare la protezione degli endpoint e implementare solide misure di visibilità e controllo IT per ridurre le vulnerabilità all’interno delle reti.

Collaborando con partner affidabili per combinare la durata dei dispositivi e una sicurezza avanzata, le aziende che operano in settori critici possono creare un’operatività resiliente e a prova di futuro, in grado di rimanere protette dalle minacce in continua evoluzione in un mondo sempre più connesso e digitale. Scopri come Getac e i suoi partner possono supportare la tua azienda: www.getac.com □

RS Italia: l’MRO efficiente per una supply chain responsabile

Nel dibattito sulla transizione ecologica del comparto industriale, i riflettori sono quasi sempre puntati sull’ottimizzazione dei processi produttivi primari, sull’efficientamento energetico degli impianti o sulla circolarità delle materie prime. Tuttavia, esiste un “gigante invisibile” che impatta in modo silenzioso ma determinante sul bilancio di sostenibilità delle imprese: la gestione dei materiali indiretti, noti come MRO (Maintenance, Repair and Operations). È in questo perimetro, a volte ancora trascurato, che si gioca una partita decisiva per ridurre sprechi, eliminare le inefficienze logistiche e contenere le emissioni indirette (Scope 3). RS Italia, forte dei dati emersi dalla quarta edizione della Ricerca “Il Procurement dei Materiali Indiretti in Italia – 2025” realizzata con l’Associazione ADACI e l’Università Europea di Roma, evidenzia come l’evoluzione del procurement da funzione amministrativa a leva strategica rappresenti oggi uno dei più

potenti acceleratori di sostenibilità per l’industria italiana.

L’impatto ambientale della frammentazione

Per comprendere la portata del fenomeno, è necessario guardare ai numeri. Gli acquisti MRO assorbono una quota che varia dal 3 al 20% del budget totale per quasi la metà delle aziende italiane. Non si tratta di cifre marginali, ma di risorse spesso disperse in una gestione frammentata. La ricerca sottolinea come il 71% delle imprese fatichi a quantificare i propri fabbisogni a causa dell’eccessiva numerosità dei codici prodotto. Questa opacità informativa genera un effetto domino devastante per l’efficienza operativa e ambientale: l’incapacità di pianificare porta il 55% delle aziende intervistate a frequenti situazioni emergenziali.

Ogni volta che un’azienda deve fronteggiare un fermo macchina improvviso si innesca una catena di eventi ad alto impatto economico e

ambientale: ordini urgenti si traducono in blocco della produzione e acquisti spot con trasporti multipli non pianificati. A questo si aggiunge il problema dell’overstock: l’accumulo di scorte che rischiano l’obsolescenza, trasformandosi in rifiuti da smaltire ancor prima di essere stati utilizzati.

Razionalizzare l’MRO non significa quindi solo risparmiare denaro, ma ottimizzare la supply chain eliminando attività che consumano energia e risorse senza generare valore.

Consolidamento e digitale: le chiavi della decarbonizzazione

La sostenibilità, economica e ambientale, passa dalla scelta dei partner. Il mercato sta maturando una nuova consapevolezza e la sensibilità verso questi temi è confermata dai dati: il 67% delle imprese valuta positivamente il consolidamento degli ordini proprio per la riduzione dell’impatto dei trasporti, mentre il 64% privilegia fornitori che offrono packaging sostenibili o che operano con filiere corte. Anche l’utilizzo di energie rinnovabili da parte del fornitore è diventato un criterio di scelta per il 54% del campione. È evidente come la sostenibilità non sia più un “nice to have”, ma un requisito strutturale per operare nelle moderne filiere industriali.

L’ecosistema di RS Italia: servizi a valore aggiunto per l’efficienza RS Italia, medaglia Platinum EcoVadis per la sostenibilità, ha anticipato questa transizione strutturando un’offerta integrata: dalla gamma Better World in continua espansione – che comprende oggi circa 30.000 prodotti con certificazioni di sostenibilità accreditate – alle soluzioni digitali che riducono l’uso di carta e ottimizzano le consegne. Questa azienda, che da oltre trent’anni è un punto di riferimento nel mercato industriale italiano, supporta inoltre le imprese con servizi di eProcurement come RS PurchasingManager™, RS PunchOut, RS eOrdering e sistemi di Vendor

Managed Inventory (VMI) come RS ScanStock® e RS VendStock® Il risultato è duplice: da un lato si garantisce la continuità operativa eliminando il rischio di rotture di stock, dall’altro si ottimizzano le frequenze di riordino, evitando le micro-spedizioni d’urgenza che sono le più costose in termini di CO2

Il nuovo Hub Logistico: tecnologia LEED Gold al servizio della filiera

La visione di sostenibilità di RS Italia troverà presto una nuova, tangibile concretizzazione. È infatti in fase di realizzazione il nuovo Centro di Distribuzione a Pozzuolo Martesana, in provincia di Milano. La struttura è stata progettata seguendo i rigorosi standard della certificazione LEED Gold, garantendo efficienza energetica e basso impatto ambientale sin dalla sua costruzione. Questo investimento non rappresenta solo un ampliamento fisico –portando la capacità di stoccaggio da 80.000 a oltre 200.000 prodotti disponibili in pronta consegna – ma un vero e proprio upgrade operativo, per una distribuzione più verde e razionale.

Dal prezzo al valore: TCO ed ESG come nuovi standard

Il tema ESG entra a pieno titolo anche nella valutazione dei fornitori

MRO. La trasformazione in atto segna il definitivo superamento della logica del prezzo a favore del Total Cost of Ownership (TCO). Il 43% delle aziende ha già adottato questo approccio, che include nella valutazione d’acquisto i costi occulti, i rischi di fornitura e, sempre più spesso, le esternalità ambientali. Il 55% delle imprese premia partner certificati e socialmente responsabili. La trasparenza della supply chain è diventata un valore non negoziabile. Affidarsi a un partner come RS Italia – in grado di tracciare le emissioni della supply chain, utilizzare packaging riciclati o biodegradabili e consolidare le consegne – significa contribuire concretamente a contenere i costi e a raggiungere gli obiettivi di riduzione dell’impronta carbonica legati allo Scope 3.

“Il procurement MRO si afferma come leva per efficienza, resilienza e sostenibilità”, conclude Massimiliano Rottoli, Managing Director di RS Italia. “Il nostro impegno è aiutare le aziende a trasformare dati e processi in decisioni migliori, per raggiungere risultati straordinari per un mondo migliore. Scegliere l’efficienza nell’MRO significa agire concretamente per il pianeta. Ogni ordine consolidato, ogni fornitore razionalizzato, ogni processo digitalizzato liberano risorse e riducono l’impronta ecologica dell’azienda”. □

Con ifm electronic sui giusti binari dell’innovazione ferroviaria

I sensori avanzati stanno tracciando il futuro della manutenzione nei servizi sostitutivi su rotaia

I servizi sostitutivi su rotaia si riferiscono all’utilizzo di treni in scenari particolari, dove una linea ferroviaria regolare non è disponibile o è parzialmente interrotta. Questi servizi sono comunemente utilizzati per sostituire o supportare il traffico ferroviario ordinario durante operazioni di manutenzione, lavori di riparazione o potenziamento della rete ferroviaria, o in presenza di guasti a causa di condizioni climatiche avverse o eventi straordinari. In questo ambito spicca TSO, un’azienda specializzata nella manutenzione, progettazione e costruzione di infrastrutture ferroviarie di ogni tipo. Fondata nel 1927 con il nome di Travaux du Sud-Ouest, TSO oggi fa parte del Gruppo NGE, impiega oltre 1700 persone ed opera a livello

internazionale.

ifm ha realizzato una soluzione completa per i treni di TSO utilizzati nei servizi sostitutivi su rotaia, in

particolare per l’analisi delle vibrazioni con sensori di accelerazione e centralina diagnostica.

Oltre all’analisi delle vibrazioni, ifm ha fornito anche sensori di pressione, di temperatura, flussimetri e un contatore di particelle. Queste tecnologie aiutano TSO a mantenere efficienti le operazioni e a soddisfare i rigorosi standard di prestazione richiesti sul campo.

Nathanaël Amegan – Maintenence Service Manager TSO-NGE Group – spiega il Progetto: “BOA è un treno speciale per la sostituzione delle rotaie. È composto da diverse parti e ci sono diversi vagoni tra cui uno per lo scarico delle rotaie, uno per la saldatura, uno per la sostituzione delle rotaie e uno per il loro carico. Oggigiorno vediamo

che gli standard industriali sono sempre più importanti in termini di disponibilità e affidabilità nelle gare d’appalto. Questo vale anche per l’impiego del nostro treno che deve essere affidabile e sicuro. Per questo motivo ci concentriamo sempre più su metodi innovativi orientandoci verso nuove tecnologie che integrano un numero maggiore di sensori. Il treno non deve subire danni durante il funzionamento poiché i lavori sui binari sono vincolanti. Nei modelli BOA 812 e nel BOA 822 vengono utilizzati numerosi dispositivi ifm. Abbiamo optato per un’analisi completa delle vibrazioni, ma utilizziamo anche sensori di pressione e temperatura, i sensori di flusso e il contatore ottico di particelle per il controllo della contaminazione dell’olio. Per

l’analisi delle vibrazioni abbiamo dotato il BOA 812 e il BOA 822 di sensori di accelerazione e della centralina diagnostica per monitorare il gruppo moto-propulsore del treno diesel-elettrico. Il monitoraggio comprende anche il motore a combustione, il generatore e la cassa di trasferimento accoppiata alle pompe idrauliche”.

Bertrand Segado – BOA Operations Manager TSO-NGE Group – sottolinea: “Con tutte queste soluzioni teniamo sotto controllo i nostri processi e le nostre fonti energetiche garantendo affidabilità ai nostri clienti. Per evitare guasti in cantiere, abbiamo definito dei valori di soglia che ci segnalano eventuali anomalie. I sensori installati ci danno sicurezza riguardo alle apparecchiature e ci

consentono di rassicurare i nostri clienti. Siamo supportati da un efficiente team di manutenzione che può utilizzare le analisi delle vibrazioni per segnalare l’imminenza di eventuali guasti e consentirci di intervenire tempestivamente”.

Conclude Nathanaël Amegan: “Le soluzioni di ifm sono all’avanguardia, ci permettono di sviluppare ulteriormente le nostre apparecchiature in linea con i requisiti di processo e di manutenzione. Grazie al supporto tecnico di ifm, possiamo ampliare la nostra gamma e aumentare l’affidabilità delle nostre apparecchiature”.

La sensoristica avanzata è essenziale per garantire che i servizi sostitutivi su rotaia possano operare in modo sicuro, affidabile ed efficientemente manutentato, anche in condizioni di rete particolari. I sensori non solo forniscono dati vitali in tempo reale, ma permettono anche di applicare tecniche di manutenzione predittiva, riducendo i rischi legati all’usura imprevista e al degrado delle infrastrutture. Di conseguenza, questi sistemi permettono ai gestori di servizi ferroviari di affrontare le sfide quotidiane dei servizi sostitutivi con maggiore tranquillità, ottimizzando l’uso delle risorse e migliorando l’esperienza dell’utente finale. □

PRODOTTI DI MANUTENZIONE

■VOLTCRAFT

Alimentatori da laboratorio ad alte prestazioni

Voltcraft ha sviluppato una serie di alimentatori da laboratorio che amplia significativamente la sua gamma ed è disponibile sulla Conrad Sourcing Platform. Con sei modelli VSPP, in grado di offrire tensioni in uscita fino a 600 VDC e livelli di potenza fino a 3000 W, Voltcraft si rivolge specificamente ad applicazioni di laboratorio o di ricerca e sviluppo che in precedenza richiedevano soluzioni ad alta ten-

sione dedicate. Grazie a una tensione in uscita regolabile in continuo da 0 a 600 VDC e a livelli di potenza compresi tra 1.200 W e 3.000 W, Voltcraft estende la sua offerta verso applicazioni industriali ad alta tensione. Uno degli elementi innovativi della serie è la flessibilità di espansione. I dispositivi permettono il funzionamento in configurazione sia seriale che parallela. In modalità parallela, il modello

di punta consente di collegare fino a dieci unità, per una corrente massima in uscita di 300 A, il tutto assicurando il pieno controllo del sistema.

■Peli Products

Rack case con sistema metrico

■HENKEL Sigillaraccordi

Peli Products presenta la gamma Euro-V™ Rack Case. La famiglia di soluzioni nate per la protezione e il trasporto di apparecchiature rack è stata sviluppata per ambienti professionali estremi. Realizzati in Germania nell’ambito del processo di ottimizzazione dell’intera produzione, i rack case Euro-V riducono in modo significativo i tempi di consegna e sono progettati per ospitare le apparecchiature con sistema di montaggio metrico. I rack case Euro-V sono dotati di un telaio in acciaio con foratura quadrata conforme agli standard di settore e supportano le apparecchiature metriche tramite dadi M6. Pensati per operare in condizioni difficili, integrano supporti antivibranti cilindrici montati sulle pareti, che proteggono i carichi sensibili da urti e vibrazioni per pesi da 10 kg a 80 kg.

■Emerson App per dispositivi mobili

Emerson ha riprogettato l’app per dispositivi mobili per il suo software per il controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA) SaaS DeltaV™. La nuova app consente a operatori e tecnici di fare ancora di più in campo con i propri dispositivi mobili, aiutando i team in settori critici come petrolio e gas, chimica specialistica e altri a ottenere operazioni più efficienti e

Henkel Adhesive Technologies ha presentato la formulazione senza ingredienti PFAS/PTFE del sigillaraccordi ad alte prestazioni LOCTITE® 55. Il prodotto offre le prestazioni e la durabilità già apprezzate dagli installatori del settore termoidraulico e, con la formulazio ne, mette a disposizione dei profes sionisti una soluzione affidabile, che anticipa le normative di settore ed è pronta a soddisfare le esigenze at tuali e future dei clienti. LOCTITE® 55è la soluzione ideale per sigillare i raccordi filettati di caldaie e impian ti termoidraulici. Poiché non necessita di polimerizzazione, garantisce un fissaggio istantaneo alla massima pressione; a differenza del nastro in PTFE non si sfilaccia durante l’installazione e mantiene i giunti completamente regolabili anche dopo la sigillatura.

ottimizzate. Gli utenti possono inoltre accedere a funzionalità di pianificazione dei percorsi. Possono infatti creare e gestire percorsi/ispezioni direttamente dall’app, semplificando la personalizzazione delle elaborazioni in base a programmi specifici e piani gior-

nalieri. Gli operatori o i tecnici possono visualizzare le fermate sul percorso in qualsiasi momento e vedere rapidamente quali sono in allarme, per passare in modo facile e rapido le informazioni sulla posizione all’app di mappatura del dispositivo mobile.

■PARKER

Valvole

PRODOTTI DI MANUTENZIONE

Parker Hannifin presenta le valvole DFplus con interfaccia IO-Link Classe B, ampliando l’attuale offerta IO-Link Classe A. Questa versione combina alimentazione e comunicazione dati in un unico connettore M12, offrendo prestazioni dinamiche elevate, diagnostica completa e cablaggio semplificato per applicazioni idrauliche impegnative. Le valvole DFplus si sono affermate con successo sul

mercato nel corso di diverse gene razioni e sono ora disponibili nel la loro quarta generazione con IO-Link Classe A come porta di comunicazione standard parallela all’interfaccia analogica. Questa interfaccia IO-Link consente agli utenti di regolare i parametri della valvola e di leggere i dati di stato durante il fun-

Il SuPB Testing Centre – il centro di eccellenza di SKF in Italia per le analisi delle performance dei cuscinetti Super-precision – ha introdotto un innovativo sistema di lubrificazione, sviluppato dalla SKF Lubrication Lifetime Solutions di Cormano (MI). Il sistema nasce dall’esigenza di trovare un dosaggio più sicuro per il test dei cuscinetti, attraverso un prodotto in grado di garantire flessibilità in fase di implementazione. Questo sistema prevede l’utilizzo di micro-pompe che permettono un dosaggio estremamente preciso e affidabile. La temporizzazione dell’erogazione avviene tramite display e la regolazione della corretta quantità di lubrificante è automatica. La soluzione consente di supportare al meglio la valutazione della performance di un nuovo design o di una nuova soluzione prima dell’introduzione sul mercato. ■SKF Lubrificazione

Toshiba annuncia la consegna dei campioni commerciali dell’innovativo IC gate driver, siglato TB9084FTG, pensato per i motori DC trifase senza spazzole (BLDC). Questi motori sono indispensabili per una varietà di funzioni di bordo essenziali in diverse applicazioni automotive, tra cui i sistemi di carrozzeria automotive, come le portiere scorrevoli elettriche, le por-

zionamento. Grazie all’isolamento galvanico tra l’alimentazione di tensione d’esercizio e l’alimentazione di tensione

IO-Link, l’accesso ai parametri dell’elettronica della valvola è possibile anche quando la tensione d’esercizio è disattivata, supportando efficienti routine di configurazione.

Telecamere acustiche industriali

Le telecamere acustiche industriali Flir serie Si2 ora hanno un GPS integrato per facilitare le ispezioni registrando la posizione L’aggiornamento permette di abbinare i dati di localizzazione precisi alle ispezioni di manutenzione predittiva, aiutando i fornitori di servizi e i team di verifica dell’affidabilità a semplificare i flussi di lavoro in attività distribuite su più siti, ispezioni a lunga distanza e controlli sulle infrastrutture dei servizi pubblici e di trasmissione dell’energia. Grazie al GPS integrato, ogni immagine acustica catturata dalle telecamere industriali della serie Si2 include ora metadati geospaziali che si collegano perfettamente ai software Flir Acoustic Viewer e Flir Thermal Studio. Ciò consente ai team di ispezione di organizzare, visualizzare e documentare i risultati in base alla posizione esatta delle misure, migliorando la tracciabilità e la conformità tra le risorse e i siti.

tiere posteriori (portelloni) motorizzati e i sedili elettrici, nonché le pompe elettriche, i ventilatori e i gruppi elet-

trogeni. L’industria automotive continua la propria rapida transizione, con l’elettrificazione di numerosi sistemi meccanici usando motori elettrici per migliorare l’esperienza dell’utente. Questa transizione ha anche accelerato la sostituzione dei tradizionali motori DC con spazzole con i motori BLDC, più silenziosi, più efficienti e più duraturi.

■Flir

■Toshiba IC gate driver

PRODOTTI DI MANUTENZIONE

■NORD DRIVESYSTEMS Inverter

NORD presente le varianti della sua serie di convertitori di frequenza decentralizzati NORDAC LINK. I dispositivi sono dotati di Ethernet integrata, che consente un collegamento semplice e diretto alle reti esistenti. Grazie ai protocolli PROFIsafe o FSoE, gli inverter possono inoltre essere integrati in applicazioni fail-safe. Le funzioni STO, SS1-t,

■ROHM Adattatore compatto

SS1-r, SLS, SMS e SSM sono incluse nell’architettura di sicurezza funzionale basata sull’azionamento. Ingressi e uscite digitali sicuri permettono inoltre il collegamento diretto di componenti periferici fail-safe. Grazie al metodo di iniezione a ciclo aperto CFC, NORDAC LINK consente anche il controllo senza encoder di motori sincroni a magneti perma-

ROHM Co. presenta il suo circuito integrato per stadi di potenza EcoGaN™ è stato adottato per l’adattatore AC destinato ai prodotti di MSI, tra cui i laptop da gioco. L’adattatore AC sviluppato da Delta Electronics integra il circuito integrato per stadi di potenza EcoGaN™ di ROHM “BM3G005MUV-LB”, che si distingue per l’alta velocità di commutazione e la bassa resistenza di ON.

La superiore esperienza di Delta nella progettazione degli alimentatori e nelle principali tecnologie di gestione dell’alimentazione ad alta efficienza energetica esalta questa collaborazione, che consente una sostanziale riduzione delle dimensioni e risparmi energetici rispetto agli adattatori convenzionali. Gli adattatori

■Southco Chiave master

CA sono in grado di fornire un’elevata potenza di uscita e di mantenere il picco di potenza per un certo periodo di tempo.

R4-15 è un’unica chiave master per i pannelli dei macchinari per impieghi gravosi Disponibile in diversi stili di testa e con rivestimento anticorrosione in zinco-nichel, l’R4-15 consente ai produttori di abbinare i fermi esistenti, offrendo al contempo agli operatori un’unica chiave comoda per l’accesso sul campo. Piuttosto che obbligare ogni produttore di chiusure a conformarsi ad un attrezzo, Southco viene

nenti ad alta efficienza, anche nelle applicazioni più dinamiche.

■Schneider Electric Sistema motion integrato

Modicon M660, l’innovativo sistema motion creato da Schneider Electric, conferma l’impegno nel rispondere a tutte le sfide dell’industria odierna con una soluzione unica: un Industrial IPC Motion Controller che unisce controllo del movimento di precisione, funzioni di sicurezza e funzionalità edge computing in un singolo componente. Questa soluzione è l’erede dei controllori di movimento della gamma PacDrive di Schneider Electric, punto di riferimento per il mercato da oltre 25 anni, impiegati per controllare oltre 100.000 macchine in tutto il mondo. Modicon M660 parte da qui per offrire ai clienti la capacità di gestire in modo perfettamente integrato controllo, dati e comunicazione per tutte quelle applicazioni in cui siano fondamentali controllo in tempo reale, bassa latenza e immediatezza nelle decisioni.

incontro alle esigenze singole con la chiusura rotativa R4-15. Il suo design versatile le permette di chiudere molti tipi diversi di pannelli di macchinari

per impieghi gravosi: Southco offre una varietà di opzioni azionate ad attrezzo per adattarsi alle altre chiusure presenti sul veicolo. Questo consente agli operatori di aprire qualsiasi pannello con un’unica chiave. Inoltre, Southco offre questa chiave in un design moderno ed ergonomico, che risulta naturale da tenere in mano, in modo che gli operatori possano lavorare con maggiore comodità.

Bonfiglioli ottiene la Certificazione Top Employer Italia 2026

Bonfiglioli ha conseguito la certificazione Top Employer Italia 2026, confermandosi per il terzo anno consecutivo tra le aziende leader nella gestione e sviluppo delle risorse umane. Il risultato evidenzia un ulteriore miglioramento del rating complessivo che vede Bonfiglioli posizionarsi nel primo quartile delle aziende certificate in Italia. La certificazione, rilasciata dal Top Employers Institute, premia l’efficacia delle strategie di Bonfiglioli nel promuovere un ambiente di lavoro produttivo, orientato alla valorizzazione delle competenze, al coinvolgimento delle persone e alla crescita professionale di lungo periodo.

SKF annuncia che altri sei stabilimenti hanno raggiunto la decarbonizzazione

Sono ben sei gli stabilimenti di SKF che hanno raggiunto il traguardo della decarbonizzazione delle proprie attività produttive, segnando un passo significativo verso l’obiettivo del Gruppo di decarbonizzare tutta la produzione entro il 2030. I siti si trovano a Nilai (Malesia), Puebla (Messico), Haridwar e Pune (India), Massa (Italia) e Ladson (Stati Uniti). Tali stabilimenti si aggiungono a quelli già riconosciuti di Steyr (Austria), Tudela (Spagna) e Göteborg (Svezia). Insieme, i nove siti rappresentano quasi il 20% delle emissioni di riferimento della produzione SKF.

Birra

Peroni: Giuseppe

Sicignano è il nuovo direttore

dello stabilimento di Padova

Birra Peroni annuncia la nomina di Giuseppe Sicignano a Direttore dello stabilimento di Padova a diretto riporto di Andrea Sutti, Integrated Supply Chain Director di Birra Peroni. Sicignano arriva nel 2024 in Birra Peroni nel ruolo di Packaging Lead contribuendo in modo significativo alla trasformazione della funzione Packaging Engineering, allo sviluppo e implementazione di diversi progetti di innovazione e investimenti strategici. Dall’inizio di quest’anno ricopre il ruolo di Direttore dello stabilimento di Padova, subentrando a Carlo Artusi, che invece ha assunto la posizione di Manufacturing Director di Birra Peroni.

Bosch Rexroth: nuovi assetti organizzativi

A partire dal primo gennaio 2026 Massimo Giudici ha assunto il ruolo di Managing Director Italia. A partire dal primo febbraio 2026 la Business Unit Industrial Hydraulics viene affidata a Riccardo Patat, portando nel nuovo incarico una solida esperienza nell’automazione idraulica industriale, con competenze consolidate in Business Development, Product Management e Strategic Marketing. Ulteriori cambiamenti riguardano l’area Mobile Applications. Angelo D’Ammando, Direttore della Business Unit Mobile Applications per la regione Sud Europa e per l’Italia, lascerà l’attuale funzione per assumere il ruolo strategico di Sales Manager della Business Unit Compact Hydraulics presso la sede di Lincolnshire, Illinois (USA).

APPUNTI DI MANUTENZIONE

L’aretè nel service: quando l’eccellenza paga

La complessità tecnologica rende il service di manutenzione una necessità, non più una scelta. Ma proprio per questo deve essere un service di eccellenza. L’esternalizzazione al ribasso ha prodotto scadimento della qualità e aumento dei rischi per la sicurezza. È tempo di ripensare il service come partnership strategica, non come commodity acquistabile al prezzo più basso

Cattaneo Amministratore, Global Service & Maintenance

L’eccellenza non è un lusso

Ricordo la foresteria di uno stabilimento industriale del Nord Italia, anni Novanta. Non era un semplice dormitorio: era un luogo dove si costruivano relazioni, dove ci si ritrovava la sera dopo una giornata di lavoro intenso, dove si parlava di impianti, di soluzioni tecniche, di vita. La mensa non serviva pasti anonimi da gara d’appalto: serviva cibo di qualità, preparato con cura. In un altro stabilimento, la cucina aziendale che gestiva migliaia di pasti al giorno era talmente attrezzata che vi si organizzavano corsi di formazione con chef professionisti. Non era uno spreco. Era un investimento.

Investimento in cosa? In cultura aziendale. In relazioni umane. In quel tessuto invisibile che tiene insieme le persone e le fa lavorare bene insieme. Persone che stanno bene restano di più, costruiscono competenze, sviluppano quella conoscenza tacita dell’impianto che nessun manuale può codificare.

Oggi, quando racconto questi episodi a giovani colleghi, mi guardano increduli. “Corsi di cucina in fabbrica? Ma perché?” Perché allora si capiva che anche le funzioni di supporto –la mensa, la foresteria, la formazione – meritavano eccellenza. Non erano “non-core”, erano parte integrante della cultura aziendale.

Poi è arrivata l’epoca delle grandi esternalizzazioni. Mense, pulizie, foresterie, IT, e in molti casi anche la manutenzione, sono state but-

tate sul mercato con la logica del massimo ribasso. Risultato? La mensa funziona, ma nessuno mangia più bene. La foresteria è pulita, ma nessuno ci sta volentieri. E la manutenzione? La manutenzione è diventata una commodity.

Ma l’eccellenza nel service non è un lusso. È un investimento che paga. Sempre.

Aretè: eccellenza, qualità, sicurezza

Gli antichi greci usavano la parola aretè per indicare la virtù, l’eccellenza, la realizzazione del proprio potenziale. Un artigiano che possedeva l’aretè non si limitava a fare il minimo richiesto: faceva il suo lavoro nel modo migliore possibile, con orgoglio professionale. Nel service di manutenzione, aretè significa diverse cose. Significa competenza tecnica: non solo riparare quando qualcosa si rompe, ma capire l’impianto, anticipare i problemi, proporre miglioramenti. Significa continuità relazionale: non un turnover annuale di fornitori intercambiabili, ma partnership durature dove il service provider conosce lo storico, le peculiarità, le criticità di quello specifico impianto. Significa cultura condivisa: il manutentore esterno che condivide gli obiettivi aziendali, che si sente parte del gruppo, che ha a cuore il risultato non solo il proprio contratto. E significa, soprattutto, sicurezza.

Perché l’esternalizzazione al ribasso non ha portato solo a uno scadimento della qualità

Maurizio

tecnica. Ha portato anche a un aumento dei rischi per la sicurezza. I dati lo confermano: gli incidenti in appalto sono una percentuale significativa del totale degli infortuni sul lavoro. Le cause sono note: turnover continuo del personale che non conosce l’impianto, gare al ribasso che selezionano fornitori con personale meno qualificato, frammentazione della responsabilità che rende difficile applicare procedure di sicurezza condivise. Quando il service provider cambia ogni anno, perde la memoria dell’impianto. Non sa dove sono i punti critici, quali interventi sono stati fatti in passato, quali anomalie sono state segnalate. Deve ripartire da zero ogni volta. E ogni ripartenza è un rischio. Il contrario dell’aretè è il service commoditizzato: interventi standardizzati, nessuna conoscenza specifica dell’impianto, nessuna relazione con le persone, nessun investimento culturale. Funziona? Sì, tecnicamente funziona. Ma funziona al minimo. E in manutenzione, il minimo non basta. Perché quando qualcosa va storto – e prima o poi qualcosa va storto – il minimo diventa insufficiente. E le conseguenze possono essere drammatiche.

Il futuro è service (perché la complessità lo richiede)

Ma attenzione: non sto rimpiangendo i bei tempi andati quando tutta la manutenzione era gestita in-house. Sarebbe anacronistico e sbagliato. Il futuro della manutenzione è il service. Non per scelta ideologica, ma per necessità tecnica.

La complessità tecnologica degli impianti moderni è tale che nemmeno le grandi imprese possono sostenere l’innovazione da sole. Stellantis, l’ex Fiat, non sviluppa internamente tutte le tecnologie che integra nei suoi veicoli. Le acquista, le integra, le coordina. L’innovazione oggi viene dalle microimprese specialistiche: startup che sviluppano diagnostica avanzata, PMI che producono sensori IoT, aziende di nicchia che applicano il machine learning alla manutenzione predittiva, laboratori universitari che brevettano nuovi materiali.

Il modello industriale sta cambiando. L’impresa principale diventa sempre più un “hotel”: fornisce lo spazio fisico, il coordinamento, l’assemblaggio finale. Intorno, c’è una catena di fornitori specializzati. Non solo la catena logistica del prodotto – componenti, materiali, semilavorati – ma anche la catena della manutenzione: service provider specializzati su

tecnologie diverse, ognuno portatore di competenze specifiche che sarebbe impossibile e antieconomico mantenere tutte in-house. Pensiamo a un impianto industriale moderno: motori elettrici tradizionali, azionamenti a inverter, controllori programmabili, sensori intelligenti, sistemi di visione artificiale, robotica collaborativa, reti industriali ethernet, connessione cloud per analisi dati. Quante di queste tecnologie un’azienda può presidiare direttamente con competenze interne? E soprattutto: quante può mantenere aggiornate rispetto all’evoluzione tecnologica? Il service, quindi, non è più una scelta. È una necessità. Ma proprio per questo – ed è qui il punto cruciale – deve essere un service di eccellenza. Non possiamo permetterci service al ribasso quando dipendiamo da competenze esterne per tecnologie critiche. Non possiamo permetterci turnover continuo quando la complessità richiede conoscenza approfondita. Non possiamo permetterci fornitori intercambiabili quando la sicurezza è in gioco. Il paradosso è proprio questo: nel momento storico in cui il service diventa indispensabile, molte aziende lo trattano ancora come una commodity acquistabile al prezzo più basso.

Perché l’eccellenza paga (dati alla mano)

Parliamo di numeri, perché l’aretè non è filosofia astratta: è investimento che produce risultati misurabili.

Un service di eccellenza costa di più. Quanto di più? Indicativamente tra il dieci e il venti per cento rispetto a un service commoditizzato. Partnership durature richiedono investimento relazionale: tempo dedicato alla condivisione di informazioni, formazione congiunta, allineamento su obiettivi e procedure. Tutto questo ha un costo. Ma quali sono i benefici?

Primo: riduzione dei fermi impianto. Un service provider che conosce l’impianto, che ha storico degli interventi, che anticipa i problemi invece di aspettare il guasto, riduce drasticamente i tempi di fermo. E un’ora di fermo impianto in un’acciaieria, in una cartiera, in un impianto chimico, può costare decine di migliaia di euro. In alcuni settori, centinaia di migliaia. Quindi: un service che costa il quindici per cento in più ma riduce i fermi del venti per cento paga abbondantemente il proprio sovrapprezzo.

Secondo: maggiore sicurezza. Abbiamo già detto che gli incidenti in appalto rappresen-

tano una quota significativa degli infortuni sul lavoro. Un incidente grave ha costi enormi: costi umani innanzitutto (e questi sono incalcolabili), ma anche costi legali, assicurativi, reputazionali, senza contare i fermi produttivi conseguenti. Un service di qualità, con personale formato, che conosce l’impianto, che applica procedure condivise, riduce drasticamente il rischio di incidenti.

Terzo: conoscenza dell’impianto. Un service provider che lavora con continuità accumula conoscenza specifica. Sa quali componenti hanno dato problemi in passato, quali interventi sono stati più efficaci, quali anomalie sono normali e quali segnalano un problema serio. Questa conoscenza tacita non è codificabile in manuali: si costruisce nel tempo, con l’esperienza. E vale oro.

Quarto: meno turnover, meno inefficienza. Ogni cambio di service provider comporta un costo nascosto: il tempo necessario per il passaggio di consegne, per far conoscere l’impianto al nuovo fornitore, per allinearlo su procedure e obiettivi. Con gare annuali al ribasso, questo costo si ripete ogni anno. Con partnership durature, si paga una volta sola. Il calcolo è semplice: l’investimento iniziale nell’eccellenza si ripaga abbondantemente

attraverso la riduzione dei costi di mancanza – fermi, incidenti, inefficienze – che sono sempre molto più alti dei costi di prevenzione.

La via verso l’eccellenza

Se il futuro è service, e se il service deve essere eccellente, come si costruisce concretamente questa eccellenza?

Il percorso passa attraverso alcune direzioni fondamentali: il passaggio dalla fornitura spot alla partnership duratura, con contratti pluriennali e incentivi legati a performance misurabili. La combinazione equilibrata di competenze in-house (conoscenza dell’impianto, decisioni strategiche) e competenze esterne iper-specialistiche (diagnostica avanzata, tecnologie di nicchia). L’investimento culturale condiviso, con formazione congiunta e obiettivi comuni. E la tecnologia come abilitatore che amplifica le competenze umane, senza sostituirle.

Ma queste sono direzioni che meritano un approfondimento dedicato, che affronteremo in futuro. Per ora, è importante fissare il punto di partenza: il service di manutenzione non può più essere trattato come una commodity.

L’aretè è il futuro obbligato

Il service di manutenzione si sta polarizzando.

A un estremo, il service commoditizzato: fornitori intercambiabili, gare al massimo ribasso, nessuna relazione, nessuna competenza distintiva. All’altro estremo, la dipendenza da service provider iper-specialistici che detengono competenze così rare da diventare insostituibili, creando un rapporto di lock-in tecnologico invece che di partnership. La terza via è l’aretè: service di qualità fondato su partnership durature, investimento reciproco, eccellenza condivisa. Non è nostalgia dei “bei tempi andati” quando tutto era gestito in-house. È costruzione del futuro, perché la complessità tecnologica rende il service una necessità, non una scelta.

E se il service è necessario, allora deve essere eccellente. Non possiamo permetterci altrimenti. L’eccellenza costa? Sì. Ma costa molto meno dei guasti evitabili, dei fermi imprevisti, degli incidenti prevenibili.

L’aretè nel service non è un lusso. È l’unica strada possibile quando la posta in gioco è la continuità produttiva, la sicurezza delle persone, la competitività dell’impresa.

L’eccellenza paga. Sempre. □

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