Via San Bovio 3 - Segreen Business Park, Building K 20054 Segrate (MI) Italy
by
KayPetermann k.petermann@tim-europe.com
Liebe Leserinnen und Leser,
Es ist nicht mehr lange hin bis zum Start der diesjährigen Hannover Messe. Planen Sie auch schon für Ihren Besuch vor? Dann hoffen wir, dass unser Spezial ab Seite 10 einige Anregungen bietet und die Wartezeit bis zur Messe verkürzt. Die diesjährige Messe präsentiert eine Reihe von Neuerungen als Reaktion auf Veränderungen in der Industrie und der modernen Produktion. Ein Beispiel dafür ist die immer stärkere Verschmelzung von Hardware- und Softwarethemen im Bereich der Fabrikautomation. Das neue Layout soll dies widerspiegeln. Besucher, die mehr über die neuesten Automatisierungstrends erfahren möchten, müssen sich in diesem Jahr umorientieren: Der erste Anlaufpunkt befindet sich nicht mehr in Halle 9, sondern in Halle 27, wo das Thema in all seinen Facetten präsentiert wird. Von dort aus ist es auch nicht weit zur neu geschaffenen „Center Stage” in Halle 26 – ein Ort, der auf jeden Fall einen Besuch lohnt. Dort werden Referenten aus Industrie, Wirtschaft und Forschung Vorträge halten. Ich hoffe, auch von dort ein paar Erkenntnisse mitnehmen zu können. Ich bin schon gespannt, welche Neuheiten sich durch die Änderungen auf der Messe entdecken lassen, und würde mich freuen, per E-Mail von Ihren Erfahrungen auf der Hannover Messe 2026 zu erfahren.
Selbstverständlich dreht sich nicht alles in dieser Ausgabe um die Messe. Wir haben einige weitere interessante Themen für Sie zusammengetragen. Der Beitrag auf Seite 18 zeigt beispielsweise, wie sich der Einsatz moderner Online-Tools zur Komponentenauslegung positiv auf die Maschinenentwicklung auswirken kann. Auch der Beitrag auf Seite 20 behandelt Produktentwicklungszeiten. Hier geht es darum, wie es gelingen kann, die immer komplexeren Anforderungen an die industrielle Kommunikation in Produkten und Maschinen zu integrieren –möglichst schnell und selbstverständlich konform zu aktuellen und zukünftigen (Cyber-)Sicherheitsstandards.
Ich wünsche Ihnen eine interessante Lektüre.
KayPetermann
Redakteur IEN D-A-CH
Italy
Production
Design3, Milano,
Printing by Logo Srl, Padova, Italy
Nächste Ausgabe
WebMag Mai:
Kommunikation und
Intlligente
Nachrichten aus der Industrie
Neue Produkte
Exklusiv-Interview:
Eine offene Architektur für die Nutzung aller Industriedaten Wir haben mit Travis Cox (Chief Technology Evangelist, Inductive Automation) über die Ignition‑Plattform gesprochen.
HANNOVER MESSE Spezial:
Ein Schutzschild für die IT-Infrastruktur von morgen. Damit Rechenzentren ihre Aufgaben im Hintergrund erfüllen können, müssen Senorik und Messtechnik Höchstleistung bringen um ideale Bedingungen zu gewährleisten.
Predictive Maintenance für Energie- und Steuerleitungen Nicht nur Motoren, Wälzlager oder Netzwerke lassen sich zur Vermeidung von Stillständen überwachen, sondern auch Energie und Steuerleitungen in der Produktion.
Enabler für die wissensbasierte Fabrik der Zukunft
Leistungsstarke Ultraschallsensoren für IIoT Anwendungen
Intelligente Automatisierung:
Moderne Online-Tools revolutionieren die Konstruktion von Achssteuerungssystemen
Was Time-to-Market wirklich kostet
Sensorik: Alles genau im Blick für den zuverlässigen Betrieb in Produktion und Logistik
Drei junge Unternehmen im Finale für den AMA Innovationspreis 2026
Der AMA Verband für Sensorik und Messtechnik nominiert drei junge Unternehmen für den AMA Innovationspreis 2026. Alle drei Finalisten werden mit dem Sonderpreis ‚Junges Unternehmen‘ ausgezeichnet und sind zugleich für den mit 10.000 € dotierten Hauptpreis nominiert. Die Zahl qualifizierter Einreichungen junger Firmen in diesem Jahr unterstreicht die hohe Innovationsdynamik in der Sensorik und Messtechnik. Insgesamt 9 der 13 Einreichungen aus dem In- und Ausland hatten ihren Ursprung in Unternehmen, die weniger als fünf Jahre am Markt sind, unter 50 Mitarbeitende beschäftigen und einen Jahresumsatz von unter zehn Millionen Euro erzielen. Die Nominierten für den AMA Innovationspreis 2026 sind, in alphabetischer Reihenfolge: Coher Sense UG: ‚KISA – Das Multimeter für Laser‘ ein kompaktes, schnelles und industriefähiges Messsystem für die Bestimmung von Leistung und Wellenlängen von Lasern. Metubiq GmbH: Entwicklung einer vibrationsimmunen Inline-Weißlichtinterferometrie für die Qualitätskontrolle in der Fertigung. Moldsonics GmbH: Ultraschallbasierte Inline-Sensorplattform zur kontinuierlichen Überwachung von Prozesszustand und Verschleiß von Spritzgussformen in der Kunststoffverarbeitung.
Mehr Sicherheit in der
Softwarelieferkette
Das europäische Forschungs- und Innovationsprojekt ENFORCERS (Enhanced Cooperation for Cybersecurity) ist offiziell gestartet. Es vereint ein starkes Konsortium aus Industrieherstellern und Anbietern von Cybersecurity-Technologien, das von angewandten Forschungseinrichtungen unterstützt wird. Das offizielle Kick-off-Meeting fand am 10. und 11. Februar 2026 bei der WIBU-SYSTEMS AG in Karlsruhe statt. Bei diesem Treffen kamen die Konsortialpartner erstmals persönlich zusammen. ENFORCERS geht über isolierte Schutzmaßnahmen hinaus. Das zentrale Ziel besteht darin, die Lücke zwischen der Erkennung von Cybersecurity-Vorfällen und koordinierten Reaktionen sowie der Zertifizierung und sicherer Softwareverteilung in industriellen Umgebungen zu schließen. ENFORCERS bringt Partner mit sich ergänzenden Fachkenntnissen aus ganz Europa zusammen. Als Projektkoordinator steuert Wibu-Systems seine langjährige Expertise in den Bereichen Softwareschutz, Lizenzierung und sichere Update-Mechanismen für industrielle Umgebungen bei und sorgt gleichzeitig für die technische Kohärenz und die partnerübergreifende Integration im gesamten Projekt. In den nächsten drei Jahren wird ENFORCERS technische Demonstratoren, bewährte Verfahren, Schulungsmaßnahmen und Impulse für Standardisierungs- und Zertifizierungsdiskussionen bereitstellen.
Echtzeitmessung senkt Ausschuss bei Kunststoffprofilen
Eine neue Messtechnik soll Ausschussraten bei Faserverstärkten Kunststoffprofilen (FVK) deutlich senken und mittelständischen Unternehmen eine wirtschaftliche Prozesskontrolle in Echtzeit ermöglichen. Forschende entwickelten sie im Projekt „PulLoop“ unter Leitung des Fraunhofer-Anwendungszentrums für Optische Messtechnik und Oberflächentechnologien AZOM. Gemeinsam mit dem Fraunhofer IGCV haben sie ein integrierbares Messsystem geschaffen, das die Produktqualität direkt in der laufenden Fertigung überwacht. Faserverstärkte Kunststoffprofile bilden zentrale Bauelemente im Leichtbau. Ihre Herstellung mittels Pultrusion, einem kontinuierlichen Strangziehprozess, bietet Kostenvorteile, birgt jedoch Unsicherheiten in der Praxis, insbesondere bei wechselnden Profilgeometrien und kleinen Losgrößen. Die während des Projekts entstandene Lösung SURFinloop nutzt kostengünstige Streusensoren, die kontinuierlich Oberflächendaten erfassen und mit digitalen Referenzmodellen, sogenannten „digitalen Zwillingen“, abgleichen. In Kombination mit einer modular aufgebauten Software entsteht ein skalierbares System, das geometrische Toleranzabweichungen präzise erkennt und eine direkte Rückkopplung an den Fertigungsprozess erlaubt (Closed-Loop-Ansatz).
Nominierungen für den HERMES AWARD
Eine unabhängige Jury, besetzt mit hochkarätigen Expert*innen aus Politik, Wirtschaft, Forschung und Medien, hat unter der Leitung von Prof. Dr.-Ing. Holger Hanselka, Präsident der Fraunhofer-Gesellschaft, unter den zahlreichen Einreichungen drei Unternehmen für den HERMES AWARD nominiert: Festo, Schaeffler und Ziehl-Abegg (Auflistung in alphabetischer Reihenfolge). Der Gewinner wird im Rahmen der feierlichen Eröffnung der HANNOVER MESSE am 19. April 2026 bekannt gegeben. Die Bundesministerin für Forschung, Technologie und Raumfahrt, Dorothee Bär, wird den Preis überreichen. Der HERMES AWARD zählt zu den weltweit renommiertesten Industriepreisen und wird jährlich im Rahmen der HANNOVER MESSE für eine herausragende Innovation verliehen. Ausgezeichnet werden Produkte und Lösungen mit einem besonders hohen technologischen Innovationsgrad. Der Juryvorsitzende erläutert: „Die drei Nominierten greifen gesellschaftliche Herausforderungen auf und zeigen konkrete Lösungswege. Ich möchte den Nominierten schon jetzt zu den erbrachten Leistungen gratulieren.“
LICHTLEITER-SENSORENMITIO-LINK LeistungsstarkeObjekterkennungaufengstemRaum Lichtleiter-Sensorenarbeitennach demgleichenPrinzipwieherkömmlicheoptoelektronische Sensoren.OptikundAuswerteelektroniksindhierallerdings räumlichvoneinandergetrennt, wasfürvieleAnwendungeneinen wichtigenVorteilbietet:Die Lichtwellenleiterkönnenunter sehrbeengtenBedingungenexakt positioniert werden und erkennen dort auch sehr kleine Teile. Der abgesetzte Fiberoptiksensor befindet sich dann an einer geeigneten Stelle. Da der OCF die hohe Schutzklasse IP65 erfüllt, ist auch eine Montage im Feld zum Beispiel direkt an der Maschine möglich. Für die einfache und intuitive Inbetriebnahme verfügt der Sensor über drei Tasten zur Bedienung. Die Klartextanzeige des integrierten OLED-Displays erleichtert das 2-Point Teach-In. Der OCF beherrscht sechs verschiedene Betriebsmodi. Das Ausgangssignal kann sowohl über IO-Link als auch über einen schnellen digitalen Ausgang an eine übergeordnete Steuerung ausgegeben werden. Zusammen mit den neuen Lichtleiter-Sensoren bietet i ifm auch ein umfangreiches Programm passender Lichtwellenleiter an, sodass für jede Anwendung die passende Konfiguration gewählt werden kann. Typische Anwendungen umfassen den Einsatz unter hohen Temperaturen oder in chemisch aggressiver Umgebung.
Eine offene Architektur für die Nutzung aller Industriedaten
Wir haben mit Travis Cox (Chief Technology Evangelist, Inductive Automation) gesprochen. Seit 2004 im Unternehmen, vernetzt er Industrieexperten, fördert Innovationen sowie offene Standards und zeigt die Möglichkeiten der Ignition‑Plattform auf.
IEN D-A-CH: Ignition wird oft als mehr als eine herkömmliche SCADA-Plattform beschrieben. Welche Rolle spielt Ignition in modernen Architekturen?
Cox: Ignition hat sich von klassischem SCADA zu einer universellen Integrationsplattform entwickelt, die Daten über den gesamten OT/IT-Stack auf einer Codebasis vereint – von SPSen und Feldgeräten bis zu Unternehmenssystemen und Cloud. Heute dient Ignition als grundlegende Integrationsschicht. Durch ein serverzentriertes Web-Bereitstellungsmodell lassen sich Anwendungen ohne separate Builds auf nahezu jedes Endgerät ausrollen. Als Unified Namespace der Fertigung schafft Ignition eine organisierte Echtzeit-Datenebene, auf der alle Systeme publizieren und zugreifen. Das beseitigt Silos und ermöglicht eine kontextbezogene Sicht auf die Abläufe – verfügbar für die richtigen Personen, unabhängig vom Ort. Für die digitale Transformation von Un-
ternehmen ist Ignition das Fundament, nicht nur ein Werkzeug.
IEN D-A-CH: Wie unterstützt Ignition die Zusammenführung von IT und OT in der Praxis? Cox: Ignition überbrückt die IT/OT-Lücke, weil es beide Welten nativ beherrscht. In der OT: Anbindung an nahezu jede SPS, an Feldgeräte und gängige Industrieprotokolle – inkl. nativer Treiber, OPC UA, MQTT und CESMII i3X, und das herstellerunabhängig. Für die IT: nahtlose Integration in SQL-Datenbanken, Kafka, REST-APIs und Fachanwendungen. Das Ergebnis ist eine einzige, kontextualisierte Datenumgebung statt Silos.
In der Praxis bewegt Ignition Daten nicht nur, es kontextualisiert sie: mit Historie, Alarmen und Struktur. So werden Echtzeit-Produktionsdaten unternehmensweit nutzbar. Ingenieure erhalten Einblicke in die Prozessleistung, IT-Teams verlässliche Pipelines, Führungskräfte Dashboards, die
das Fertigungsgeschehen widerspiegeln. Produktion und IT arbeiten auf derselben aktuellen, vertrauenswürdigen Basis.
IEN D-A-CH: Welche Vorteile bringt die modulare, offene Architektur für Integratoren und Anwender?
Cox: Die modulare Architektur erlaubt Integratoren und Endanwendern, exakt das System aufzubauen, das sie benötigen – schrittweise erweiterbar, ohne starres Gerüst und ohne für ungenutzte Funktionen zu zahlen. Module liefern gezielte Funktionen, sodass Teams fokussiert starten und die Plattform mit den Anfor-
derungen wachsen lassen. Besonders wichtig ist das unbegrenzte Lizenzmodell. Tags, Clients, Benutzer und Geräteverbindungen sind in einer Flatrate enthalten, sodass beim Aufbau keine finanziellen Nachteile entstehen. Keine künstlichen Obergrenzen, die bei neuen Datenquellen, zusätzlicher Transparenz oder neuen Nutzergruppen Kosten-Diskussionen auslösen. Die Plattform fördert kontinuierliche Verbesserung, statt sie zu bremsen. Iteratives Arbeiten wird zum Standard, weil Experimente und Rollouts nicht sofort Budget-Hürden auslösen.
Dazu kommt die Offenheit: Python, SQL, OPC UA und MQTT als Grundlage. Integratoren nutzen vorhandene Skills und verbinden nahezu jedes System ohne Vendor-Lock-in. Das offene Modul-SDK und die REST-API erleichtern die Einbindung neuer Tools und Technologien –von Cloud-Analytics über neue Protokolle bis zu KI-Plattformen. So können Unternehmen laufend optimieren und erweitern; die Anfangsinvestition gewinnt Wert, weil die Plattform mitwächst. Gleichzeitig sinken Integrationsrisiken, da auf offenen Standards aufgebaut wird.
IEN D-A-CH: Wie unterstützt Ignition verteilte Architekturen (Edge – Anlage – Cloud)? Cox: Ignition ist für verteilte, mehrschichtige Architekturen gebaut und bedient jede Ebene mit einer passenden Edition, die nahtlos zusammenspielen. Am Rand erweitert Ignition Edge die Plattform auf Feldgeräte und OEM-Ausrüstung und ermöglicht lokale Datenerfassung, Visualisierung und Synchronisation, selbst bei begrenzter Konnektivität. Intelligenz
Zur Skalierung setzt Ignition auf eine Server-Flatrate statt Abrechnung pro Tag/Client/ Benutzer – ohne künstliche Limits wie in vielen SCADA-Systemen. Unternehmen können unbegrenzt Tags hinzufügen, Geräte anbinden und auf unbegrenzt vielen Clients bereitstellen, ohne zusätzliche Lizenzkosten. So passt sich die Plattform den Zielen des Unternehmens an. In Kombination mit der Möglichkeit, die Lösung vor Ort, am Netzwerkrand oder in der Cloud bereitzustellen – und Cloud-Instanzen je nach Bedarf elastisch zu vergrößern oder zu verkleinern – bietet Ignition industriellen Betreibern eine Plattform, die mit ihnen wächst, ohne finanzielle Nachteile oder architektonische Umgestaltungen.
und Transparenz entstehen dort, wo Daten generiert werden, statt von einer ständigen Verbindung zur Zentrale abhängig zu sein. Auf Anlagenebene fungiert Standard-Ignition als zentraler Hub: Es aggregiert Edge-Daten, liefert Kontext und Historie und stellt Informationen für Bediener und Anwendungen bereit. Die Ignition Cloud Edition nutzt elastische Infrastruktur (z. B. AWS, Azure) für unternehmensweite Dashboards, langfristige Datenspeicherung und die Integration mit Analytics- und ML-Diensten – im Pay-as-you-go-Modell. Alle drei Ebenen, Edge, Anlage und Cloud, laufen auf derselben Plattform mit einheitlicher Entwicklungsumgebung und Datenmodell: keine Fragmentierung, keine Übersetzungsschichten, keine separaten Tools je Ebene.
IEN D-A-CH: Cybersicherheit und Skalierbarkeit sind zentrale Anliegen. Wie adressiert Ignition diese Themen?
Cox: Die Sicherheit basiert auf einer einheitlichen Architektur nach Industriestandards und einem mehrschichtigen Ansatz. Sämtliche Verbindungen sind mit TLS 1.2/1.3 verschlüsselt, der Standard, dem auch Finanzinstitute vertrauen. Rollenbasierte Zugriffskontrolle und Sicherheitszonen erlauben präzise Steuerung, wer von wo auf welche Ressourcen zugreift, vor Ort oder per Fernverbindung. Die integrierte Benutzerüberwachung schafft Transparenz und hilft, Anomalien frühzeitig zu erkennen. Inductive Automation ist nach ISA/IEC 62443-4-1 zertifiziert und ISO 9001-konform.
IEN D-A-CH: Wie ist Ihr Ausblick auf die nächsten Jahre für KI und die datengesteuerte Fertigung?
Cox: Zwei Trends verstärken sich gegenseitig: tiefere Integration und intelligente Automatisierung. Unternehmen stellen auf Unified-Namespace-Architekturen um, bauen kontextreiche Datenmodelle vom Edge auf, standardisieren die Strukturierung und Veröffentlichung von Daten und verbinden diese Umgebungen über Werke und Geschäftsbereiche hinweg. Isolierte SCADA-Systeme verschwinden und wer die Integrationsbasis schnell legt, kann neue Entwicklungen am besten nutzen.
Der nächste Hebel ist KI – in zwei Bereichen. Erstens KI-gestützte Entwicklung: Ingenieure erstellen, konfigurieren und warten Anwendungen schneller mit weniger Ressourcen. Zweitens KI-Agenten, die direkt auf Live-Industriedaten arbeiten und Tätigkeiten übernehmen, die heute Experten erfordern: Anomalieerkennung, vorausschauende Wartung, Ursachenanalyse, Alarmrationalisierung, Energieoptimierung, Prozessverbesserung. Inductive Automation verfolgt dies mit einem MCP-Modul zur KI-Integration und dem Ziel, vollständige Agenten-Workflows direkt in die Plattform zu integrieren. Erfolgreich werden Plattformen sein, die eine vertrauenswürdige, offene und gut strukturierte Grundlage bieten, auf der industrielle KI verlässlich aufgebaut und eingeführt werden kann und nicht die mit den meisten Features.
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Ein Schutzschild für die IT‑ Infrastruktur von morgen
In einer Welt, in der Daten das neue Gold sind und digitale Prozesse das Rückgrat der Wirtschaft bilden, sind Rechenzentren die unsichtbaren Helden im Hintergrund. Sie sorgen dafür, dass Unternehmen, Behörden und Privatpersonen jederzeit und überall auf Informationen zugreifen können. Doch diese Helden sind verwundbar: Hitze ist ihr größter Feind. Schon kleinste Temperaturschwankungen oder eine zu hohe Luftfeuchtigkeit können zu Ausfällen führen, die nicht nur teuer, sondern auch existenzbedrohend sein können.
Die Anforderungen an die Klimatisierung von Rechenzentren sind in den letzten Jahren enorm gestiegen. Moderne Server arbeiten mit immer höheren Leistungsdichten, was zu einer erheblichen Wärmeentwicklung führt. Gleichzeitig steigen die Ansprüche an Energieeffizienz und Nachhaltigkeit. JUMO begegnet diesen Herausforderungen mit einem klaren Branchenfokus und einem breiten Portfolio an hochpräziser Mess- und Regeltechnik. Die Lösungen ermöglichen nicht nur einen sicheren, sondern auch einen umweltfreundlichen und kosteneffizienten Betrieb von Rechenzentren. „Sie wirken wie das Cape eines Superhelden, der die IT-Infrastruktur vor Überhitzung schützt und gleichzeitig Energieeinsparungen ermöglicht“, sagt Nico Müller, Produktmanager für Softwareprodukte bei JUMO.
Maßgeschneiderte Lösungen für maximale Sicherheit und Effizienz JUMO setzt auf einen ganzheitlichen Ansatz:
Je dynamischer das Gesamtsystem ist, desto höher sind die Anforderungen an das Monitoring, beispielsweise in der Kühlwasseraufbereitung.
Bild: JUMO
Von der präzisen Überwachung der Raumtemperatur und Luftfeuchtigkeit über die Kontrolle der Kühlwasserkreisläufe bis hin zur Sicherstellung der Wasserqualität – alle relevanten Parameter werden kontinuierlich erfasst, ausgewertet und geregelt. So wird nicht nur die Ausfallsicherheit der Server maximiert, sondern auch der Energieverbrauch auf ein Minimum reduziert. Die enge Verzahnung von Branchenkenntnis und innovativer Technik macht JUMO zum idealen Partner für die Kühlung und Überwachung von Rechenzentren.
Produktkategorien für die Rechenzentrumskühlung im Überblick:
a.) Präzise Drucküberwachung für maximale Betriebssicherheit
Die Druckmessumformer JUMO TAROS S47 P und JUMO DELOS S02 sind unverzichtbare Elemente jeder modernen Kühlanlage. Sie überwachen zuverlässig den Zustand und Leistungsfähigkeit der Pumpe in den Kühl-
kreisläufen. Dadurch sorgen sie für einen optimalen Arbeitsbereich des Systems um die Betriebskosten gering zu halten. Dank ihrer hohen Messgenauigkeit und Robustheit sind sie auch unter schwierigen Bedingungen einsetzbar. Dank der schnellen Nullpunktkorrektur verringert sich der Aufwand bei der Inbetriebnahme. Die Geräte verfügen über verschiedene Ausgangssignale und moderne Schnittstellen wie SPE (Single Pair Ethernet), sodass sie sich nahtlos in bestehende Automatisierungssysteme integrieren lassen. Ein besonderes Highlight ist die hohe Langzeitstabilität, die Wartungsaufwand und Betriebskosten deutlich reduziert.
b.) Temperaturfühler mit Messumformung für exakte Kühlsteuerung
Die Temperaturfühler mit integrierter Messumformung JUMO dTRANS T1000 und T100 ermöglichen eine kontinuierliche Erfassung der Vor- und Rücklauftemperatur im Kühlwassersystem. Sie zeichnen sich durch eine außergewöhnliche Präzision und Zuverlässigkeit aus. Die Geräte sind in verschiedenen Bauformen erhältlich und können flexibel an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden. Dazu ist eine schnelle Integration über verschiedene Schnittstellen ein absoluter Pluspunkt. Durch die exakte Temperaturerfassung wird eine optimale Steuerung der Kühlleistung ermöglicht, was nicht nur die Sicherheit der Server erhöht, sondern auch den Energieverbrauch minimiert.
c.) Feuchte- und Temperaturmessung für das perfekte Raumklima
Der JUMO hydroTRANS ist ein hochmoderner Feuchte- und Temperaturmessumformer, der speziell für die Raumklimaüberwachung in sensiblen Bereichen wie Rechenzentren
JUMO hydroTRANS Feuchte- und Temperaturmessumformer, der speziell für die Raumklimaüberwachung in sensiblen Bereichen. Bild: JUMO
entwickelt wurde. Er misst nicht nur die relative Luftfeuchtigkeit, sondern auch die Temperatur mit höchster Genauigkeit. Dadurch können kritische Zustände wie Kondensation oder statische Aufladung in Verbindung mit einer SPS frühzeitig erkannt und verhindert werden. Die einfache Integration in bestehende Systeme und die hohe Zuverlässigkeit machen den JUMO hydroTRANS zur ersten Wahl für die Überwachung des Raumklimas. d.) Intelligente Überwachung der Wasserqualität Ob im Kühlturm oder bei der direkten Kontakt- bzw. Eintauchkühlung der Serverbauteile kommen Wasser bzw. flüssige, nichtleitende Kühlmedien zum Einsatz. Wichtige Qualitätsparameter in diesen Medien sind die elektrolytische Leitfähigkeit, der pH-Wert, die Trübung und die Chlor- oder Brom-Mes-
sung. Eine ideale Lösung stellt ein Mehrkanalmess-, -regel- und -registriergerät wie der JUMO AQUIS touch S dar. Die passenden Sensoren für einen reibungslosen Betrieb stehen ebenfalls zur Verfügung. Alle wichtigen Parameter können gemessen, geregelt und aufgezeichnet werden. Die Biozid-Zugabe zur Vermeidung von Veralgung des Wassers, die Nachführung von Frischwasser sowie die pH- und Chlor-/Brom-Regelung kann mit diesem Gerät zentral gesteuert werden. Das System ist flexibel erweiterbar und bietet eine intuitive Bedienoberfläche, die eine einfache Konfiguration und Überwachung ermöglicht.
e.) Das Herzstück der Automatisierung
Das Automatisierungssystem JUMO variTRON ist die zentrale Schaltstelle für die
Steuerung und Überwachung aller Messgrößen im Rechenzentrum. Es ermöglicht die Integration sämtlicher Sensoren und Aktoren und sorgt in Verbindung mit zusätzlicher Software für eine lückenlose Dokumentation und Alarmierung. Die modulare Architektur erlaubt eine individuelle Anpassung an die jeweiligen Anforderungen und garantiert höchste Flexibilität. Mit dem JUMO variTRON lassen sich komplexe Regelstrategien realisieren, die nicht nur die Betriebssicherheit erhöhen, sondern auch die Energieeffizienz optimieren.
Ganzheitliche Lösungen für nachhaltigen Erfolg
JUMO versteht sich nicht nur als Lieferant von Einzelkomponenten, sondern als Systempartner, der gemeinsam mit seinen Kunden maßgeschneiderte Lösungen entwickelt. Durch die enge Zusammenarbeit mit Betreibern und Planern von Rechenzentren entstehen Konzepte, die exakt auf die jeweiligen Bedürfnisse zugeschnitten sind. „Dabei steht immer das Ziel im Vordergrund, die Betriebssicherheit zu maximieren, die Energieeffizienz zu steigern und die Umweltbelastung zu minimieren“, unterstreicht Michael Wiener, Strategischer Produktmanager für SPS-Systeme bei JUMO.
Predictive Maintenance für Energie‑ und Steuerleitungen
Zustände von Motoren, Lagern und Netzwerken werden in der Fertigung in der Regel laufend erfasst. Bei Energie und Steuerleitungen ist das bislang oft nicht der Fall, obwohl auch hier Defekte erhebliche wirtschaftliche Folgen nach sich ziehen können. Für Datenleitungen hat LAPP mit ETHERLINE® GUARD bereits seit 2021 eine Lösung zur Zustandsüberwachung, jetzt erweitert um ein vergleichbares Konzept für stromführende Leitungen.
In der industriellen Fertigung zählen ungeplante Produktionsunterbrechungen zu den teuersten Risiken. Besonders anfällig sind Anwendungen, in denen Leitungen permanent bewegt werden. Typische Beispiele sind Energieführungsketten in Werkzeugmaschinen, Roboterachsen in der Automobilfertigung oder Linearantriebe in Intralogistiksystemen. In der Praxis dominieren bislang zwei Wartungsstrategien. Entweder werden Leitungen erst ersetzt, wenn bereits ein Schaden aufgetreten ist, oder sie werden vorsorglich in festen Intervallen ausgetauscht – unabhängig davon, ob tatsächlich Verschleiß vorliegt. LAPP verfolgt einen anderen Ansatz: Mit dem Projekt PdM4ÖLFLEX arbeitet das Unternehmen an einer zustandsbasierten Wartung für Energie- und Steuerleitungen der Marke ÖLFLEX®. Ziel ist es, den Zustand dieser Leitungen während des laufenden Betriebs kontinuierlich zu erfassen und einen Austausch genau dann vorzunehmen, wenn er technisch sinnvoll und wirtschaftlich erforderlich ist.
Die Grundlage für diese Entwicklung bildet ein früheres Projekt. Bereits 2021 brachte LAPP mit ETHERLINE® GUARD ein System zur Zustandsüberwachung von Datenleitungen auf den Markt. Die dabei gesammelten Erfahrungen haben jedoch eine bislang ungelöste Herausforderung deutlich gemacht: Während sich Datenleitungen relativ gut überwachen lassen, fehlt für klassische Energie- und Steuerleitungen bisher eine praxistaugliche Methode, ihren Zustand während des Betriebs zuverlässig zu erfassen.
Wie sich Leitungsverschleiß im Betrieb erkennen lässt
Die Zustandsüberwachung bei PdM4ÖLFLEX basiert auf der Zeitbereichsreflektometrie (Time
Domain Reflectometry, TDR). Dabei wird ein kurzer elektrischer Impuls in eine Leitung eingespeist. Trifft dieser auf eine Impedanzänderung – etwa durch mechanischen Verschleiß oder eine beginnende Schädigung – wird ein Teil des Signals reflektiert. Aus Laufzeit und Amplitude der Reflexion lassen sich Ort und Art der Veränderung ableiten.
„Die eigentliche Innovation liegt nicht in der TDR-Messung selbst“, erklärt Tobias Heuft, Research Engineer Advanced Technology bei LAPP. „Die Messung ist seit Jahrzehnten bekannt. Entscheidend ist, dass wir sie so einkoppeln, dass die Leitung unter voller Betriebsspannung weiterarbeitet. Wir brauchen keine zusätzliche Sensorader oder speziell aufgebaute Leitung.“ Die Anwendung der TDR-Messung für Energieleitungen im laufenden Betrieb hat LAPP patentieren lassen.
Das Messsignal wird potentialfrei auf eine stromführende Leitung aufgeprägt. Spezielle Filter sorgen dafür, dass das niederfrequente Nutzsignal stabil bleibt, während das hochfrequente Messsignal in die Leitung eingespeist wird. Im Betrieb sendet das System regelmäßig kurze Messimpulse im Mikrosekundenbereich. Die reflektierten Signale werden zeitlich hochauflösend erfasst und digital ausgewertet. Bei Inbetriebnahme speichert das System das Referenzprofil einer intakten Leitung. Im Betrieb vergleicht die Elektronik aktuelle Reflexionsprofile mit diesem Ausgangszustand. Aus der quadrierten Abweichung über die Leitungslänge wird ein Kennwert berechnet: der Kabelstatus. „Wir sehen nicht nur, dass sich etwas verändert, sondern auch, wo es sich verändert“, so Tobias Heuft. „So können wir zwischen einer gleichmäßigen Alterung und einer lokalen Schädigung unterscheiden.“
Demonstrator für die zustandsabhängige ÜberwachungfürEnergie-undSteuerleitungen am LAPP Messestand. Rückmeldungen aus der Praxis sind von Anfang an wichtig für die Entwicklung. Bild: LAPP
Zustandsdaten ermöglichen planbare Wartung
Der praktische Mehrwert zeigt sich vor allem in hochdynamischen Anwendungen. Dort können Energieleitungen frühzeitig überwacht werden, bevor ein Leiterbruch oder Isolationsschaden auftritt. Der Austausch kann in geplante Wartungsfenster verlegt werden, um ungeplante Stillstände zu vermeiden. Auch im Umgang mit Leitungspaketen eröffnet der Ansatz neue Möglichkeiten. In vielen
Anlagen verlaufen Daten-, Steuer- und Energieleitungen gemeinsam in einem sogenannten Dresspack. Wird eine einzelne Leitung auffällig, wird häufig das gesamte Paket ersetzt. Kombiniert man eine Überwachung von Datenleitungen mit ETHERLINE® GUARD und Energieleitungen mit PdM4ÖLFLEX, könnten künftig nur die tatsächlich verschlissenen Komponenten getauscht werden.
Das wirkt sich auch auf den Ressourceneinsatz aus: Leitungen werden nicht vorsorglich entsorgt, sondern bis zum tatsächlichen Verschleißende genutzt.
Praxisfeedback als Teil der Produktentwicklung
Die erste öffentliche Vorstellung des Konzepts erfolgte 2025 auf der SPS, der Fachmesse für Automatisierungstechnologie in Nürnberg. Wie bereits beim Vorgängerprojekt ETHERLINE® GUARD setzte LAPP auch bei PdM4ÖLFLEX bewusst auf eine frühe Präsentati-
on des Entwicklungsstands. Der Hintergrund: Rückmeldungen aus der industriellen Praxis sollen bereits in einer frühen Phase in die Weiterentwicklung einfließen und helfen, das tatsächliche Marktpotenzial realistisch einzuschätzen. „Wir entwickeln kein Produkt im stillen Kämmerlein“, sagt Tobias Heuft. „Wir wollen früh verstehen, wie der Markt den Mehrwert einschätzt. Erst dann entscheiden wir über die nächsten Schritte.“
Die bisherigen Reaktionen aus der Industrie zeigen ein differenziertes Bild. Das Interesse ist derzeit nicht in allen Bereichen gleichermaßen stark ausgeprägt, doch in bestimmten Anwendungsfeldern stößt der Ansatz auf spürbare Aufmerksamkeit. Besonders Unternehmen, die bereits Condition-Monitoring-Systeme einsetzen oder regelmäßig mit Leitungsausfällen konfrontiert sind, zeigen konkretes Interesse. „Wir sehen vor allem zwei Gruppen“, erläutert Tobias Heuft. „Zum einen Unternehmen mit akutem Lei-
densdruck, bei denen Leitungen regelmäßig ausfallen. Zum anderen Betriebe, die bereits Zustandsdaten aus vielen Sensoren erfassen und passive Komponenten wie Leitungen systematisch integrieren wollen.“ Entsprechend richtet sich PdM4ÖLFLEX in erster Linie an Anwendungen mit erhöhtem Ausfallrisiko und hohem wirtschaftlichem Schadenspotenzial und weniger an klassische Standardinstallationen.
Nach erfolgreichen technischen Versuchsreihen rückt nun die nächste Phase der Entwicklung in den Mittelpunkt: die Industrialisierung des Systems. Die grundlegende Messtechnik ist nach Angaben des Entwicklungsteams bereits funktionsfähig. „Die Messphysik funktioniert. Die eigentliche Entwicklungsarbeit besteht jetzt darin, das System zu miniaturisieren und in ein industrietaugliches Gerät zu überführen“, erklärt Heuft. Für eine gewisse Verzögerung sorgt dabei, dass die in den Tests eingesetzten Leitungen von LAPP sich als besonders robust erweisen. Bis unter realistischen Einsatzbedingungen tatsächlich Verschleißerscheinungen auftreten und belastbare Vergleichsdaten entstehen, vergeht daher entsprechend Zeit – ein Umstand, der im Projektteam durchaus mit einem Augenzwinkern betrachtet wird. Letztlich entscheidet jedoch vor allem die wirtschaftliche Perspektive über den praktischen Nutzen. In anspruchsvollen Anwendungen können Energie- und Motorleitungen bereits bei hundert Metern Länge Kosten im vierstelligen Bereich erreichen. Noch deutlich schwerer wiegen jedoch die finanziellen Folgen ungeplanter Produktionsstillstände. Bereits mit einem verhinderten Ausfall kann sich ein solches System amortisieren.
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Enabler für die wissensbasierte Fabrik der Zukunft
Die German Edge Cloud (GEC) stellt den gemeinsam mit Partnern entwi‑ ckelten Showcase „Digital Industrial Engineer“ vor. Die KI gestützte Lösung auf Reifegradniveau 3 (Operational) unterstützt Industrieingenieure in wissensintensiven Planungs und Entscheidungsprozessen hochvariantenreicher Fertigung. Sie adressiert damit eine der drängendsten Herausforderungen der Industrie: den zunehmenden Verlust entscheidungsrelevanten Erfahrungswissens bei gleichzeitig wachsender Variantenkomplexität und hohen Qualitätsanforderungen.
Industrieingenieure sind entscheidend für die Stabilität moderner Fertigung. Sie entwickeln Arbeits- und Prüfkonzepte, bewerten Produktänderungen, analysieren Störungen und sichern stabile Prozesse. Ihr Erfahrungswissen ist essenziell, um Fehler zu vermeiden, Abweichungen frühzeitig zu erkennen und auch bei hoher Variantenvielfalt konstant hohe Standards einzuhalten. Doch genau diese wissensgetriebene Rolle steht unter Druck. In den kommenden Jahren erreichen viele erfahrene Industrieingenieure das Rentenalter, während qualifizierter Nachwuchs nicht im gleichen Umfang nachrückt. Ein erheblicher Teil der Industrial Engineering Kompetenz beruht auf langjähriger Erfahrung und häufig nicht vollständig dokumentiertem Entscheidungswissen. Mit jedem Ausscheiden einer erfahrenen Fachkraft droht daher ein schleichender Verlust an Problemlösungs und Planungskompetenz. Besonders in hochvariantenreichen Produktionsumgebungen wird dieses Wissen zum kritischen Faktor für Prozessstabilität, Qualität und Reaktionsfähigkeit. Gleichzeitig steigt die Zahl hochqualifizierter ausländischer Industrieingenieure, die in den europäischen Arbeitsmarkt nachrücken – jedoch häufig vor erheblichen Sprach und Dokumentationsbarrieren stehen. Der „Digital Industrial Engineer“ stellt ihnen einen KI gestützten Assistenten zur Seite, der technische Fachsprache, Prozesswissen und historische Dokumente automatisch verständlich macht und Sprachhürden vollständig überbrückt. So können internationale Experten sofort produktiv mitarbeiten und ihr Know-how ohne Verzögerung in die Produktionsprozesse einbringen.
Antwort auf Fachkräftemangel und Wissensverlust
Der „Digital Industrial Engineer“ ist die Antwort auf diese Herausforderungen. Im Mittelpunkt steht die systematische Digitalisierung und Strukturierung des Wissens von Industrieingenieuren – dort, wo es entsteht: in realen Produktions- und Planungssituationen. In Experteninterviews, bei der strukturierten Aufarbeitung von Störungen, Ramp-ups oder Produktänderungen sowie auf Basis bestehender Artefakte wie Arbeitsplänen, Prüfkonzepten oder FMEA-Analysen wird Erfahrungs- und Entscheidungswissen erfasst und aufbereitet. Im Fokus stehen dabei insbesondere Entscheidungslogiken, typische Fehlerbilder, Ursachenketten und bewährte Gegenmaßnahmen.
Dieses Wissen wird in standardisierte, skalierbare Wissensbausteine überführt und mit realen Produktionskontexten – etwa Produktvarian-
ten, Technologien oder Änderungsständen – verknüpft. So entsteht ein digitales Produktionsgedächtnis, das implizite Zusammenhänge transparent macht und reproduzierbare Entscheidungsgrundlagen schafft. Darauf aufbauend sind KI gestützte Analysen möglich, basierend auf der Vibe Coding Engine von Anthropic Claude, die komplexe technische Inhalte strukturiert bewertet und kontextsensitiv aufbereitet. Industrieingenieure erhalten dadurch kontextbezogene Entscheidungsunterstützung in wissensintensiven Planungs- und Bewertungsprozessen, während bewährte Lösungsstrategien systematisch verfügbar bleiben. So wird individuelles Erfahrungswissen zu einem skalierbaren Unternehmensgedächtnis, dem „Digital Industrial Engineer“ als KI gestütztem Assistenzsystem.
Dieter Meuser, CEO German Edge Cloud
Partner bündeln Technologien zu integriertem KI-Assistenzsystem
Der Showcase entsteht in Zusammenarbeit starker Partner, die ihr jeweiliges Domänenwissen in die gemeinsame Lösung einbringen. Die German Edge Cloud liefert mit ihrem ONCITE Digital Production System (DPS) ein Kernprodukt der Lösung. ONCITE DPS strukturiert und kontextualisiert produktionsbezogene Daten, macht sie KI-fähig und stellt damit die Grundlage für das KI-gestützte Assistenzsystem bereit.
Die in die ONCITE-Plattform der GEC integrierte Wissensplattform von great2know bildet die Wissensebene des Systems. Sie erfasst und strukturiert Erfahrungs- und Entscheidungswissen aus realen Produktions- und Planungssituationen und überführt dieses in das digitale Produktionsgedächtnis.
Das dritte Kernprodukt zur Umsetzung des Showcase ist Scheer PAS: eine durchgängig prozessorientierte Digitalisierungsplattform, die Integration, Automatisierung, Orchestrierung, API-Management und agentenbasierte KI in einer Lösung vereint. Dank der flexiblen Prozesssteuerung von Scheer PAS lässt sich der Anteil regelbasierter und agentenbasierter Tätigkeiten präzise einstellen und so schrittweise Vertrauen in die KI-gestützten Abläufe aufbauen.
Durch das Zusammenspiel dieser drei Softwareapplikationen entsteht der „Digital Industrial Engineer“. Limtronik stellt mit seiner hochvariantenreichen Elektronikfertigung das industrielle Pilotumfeld, in dem das KI-Assistenzsystem auf Reifegradniveau 3 unter realen Bedingungen validiert und entwickelt wird.
KI als Hebel für nachhaltige Engineering-Exzellenz
„Mit dem ‚Digital Industrial Engineer‘ zeigen wir, wie sich Erfahrungswissen, strukturierte Informationen und KI zu einer neuen Qualität der Entscheidungsunterstützung verbinden lassen“, erklärt Dieter Meuser, CEO der German Edge Cloud. „Unser Ziel ist es, das Wissen erfahrener Fachkräfte langfristig im Unternehmen zu sichern und Engineering-Prozesse transparent, reproduzierbar und skalierbar zu gestalten.“ Halle 16,
Control What Matters
Intelligent Pump Features für komplexe Aufgaben.
Intelligenz bringt Ruhe in komplexe Systeme. Unsere Pumpen mit Intelligent Features geben Ingenieuren die Gelassenheit, sich auf das zu konzentrieren, was wirklich zählt: maximale Sicherheit – keine Überraschungen. Mit unseren Funktionen für intelligente Pumpenregelung steuern Sie Ihr System automatisch und einfach – genau dann, wenn es darauf ankommt.
Bild: German Edge Cloud (KI-generiert)
Leistungsstarke Ultraschallsensoren für IIoT Anwendungen
In vielen Anwendungen sind die Umgebungsbedingungen die größte Herausforderung. In solchen Fällen rückt die physikalisch unempfindliche Ultraschallsensorik in den Fokus. In staubigen Bunkern und wettergeprüften Außenbereichen arbeitet sie ebenso zuverlässig wie in industriellen Anlagen. Die Sensorserie UB* F42 von Pepperl+Fuchs verbindet bauartbedingte Robustheit mit IO Link Kommunikation und liefert nicht nur Mess und Schaltinformationen, sondern stellen zusätzlich Prozess und Zustandsdaten für Diagnose, Anlagenoptimierung oder Wartung.
Das messtechnische Kernstück des Ultraschallsensors ist ein piezokeramischer Wandler, der mittels einer Membran kurze Schallimpulse erzeugt. Dieselbe Membran erfasst das Echo, das aus dem Zielbereich zurückgeworfen wird. Aus der Zeitspanne zwischen Senden und Empfangen berechnet die integrierte Elektronik den Abstandswert. Wechselnde Farben, spiegelnde und transparente Objekte, die optische Sensoren irritieren können, haben keinen Einfluss auf das Messergebnis. Ebenso tolerant ist das Verfahren gegenüber Staub, Nebel, Nässe und selbst anhaftender Verschmutzung. Die Schallwellen breiten sich zudem keulenförmig aus und erfassen nicht nur einen Punkt, sondern einen größeren Bereich. So lassen sich auch unregelmäßige, perforierte oder durchbrochene Konturen zuverlässig detektieren. Da die Messung berührungslos erfolgt, entsteht kein mechanischer Verschleiß.
Zusatznutzen auf bewährter Grundlage Die Serie UB*-F42 schließt an eine über Jahre etablierte technische Grundlage an, die jetzt weiterentwickelt wurde. Das Gehäuse der Schutzart IP67 ist resistent gegen Staub sowie Feuchtigkeit und damit auch besonders für Außenanwendungen oder Bereiche
Fahrzeugerkennung in der Waschanlage auch bei Nässe. Bild: Pepperl+Fuchs SE
mit hoher Reinigungsintensität geeignet. Im Vergleich zu Vorgängerversionen sind die Steckverbinder hier mechanisch hochstabil in Metall ausgeführt. Abmessungen und Installationsvorrichtungen bleiben dabei unverändert, sodass sich die Geräte in vorhandene Einbaukonzepte integrieren lassen; für den Austausch konzeptidentischer K0-Geräte sind Adapterplatten verfügbar. Eine entscheidende Stärke der neuen Geräte-
generation ist ihre Kommunikationsfähigkeit. Ihre IO-Link-Schnittstelle ermöglicht den Fernzugriff auf alle Sensorparameter. Neben den Messwerten stellt sie zusätzliche Informationen bereit – etwa über Betriebsstunden, Temperatur oder Gerätestatus. Solche Daten steigern die Transparenz auf der Feldebene und können von übergeordneten Systemen gezielt ausgewertet werden. Beispielsweise lassen sich auffällige Temperaturverläufe
Ultraschallsensoren der Serie UB*-F42 mit IO-Link in verschiedenen Ausführungen. Bild: Pepperl+Fuchs SE
oder Statusänderungen frühzeitig erkennen und in Instandhaltungspläne einbeziehen. Damit unterstützt der Sensor eine bedarfsgerechte Wartung und trägt zur Reduzierung ungeplanter Stillstände bei.
Schaltausgänge und IO-Link kombiniert Prozessdaten und Zustandsinformationen können konsistent in die Automatisierungsarchitektur integriert werden: Von der Sensorparametrierung über IO-Link-Tools bis zur Visualisierung in HMI/SCADA-Systemen lassen sich Messwert, Status und Betriebskennzahlen zusammenführen. Damit wird die Sensorik nicht nur zur Quelle eines Signals, sondern zum Baustein für nachvollziehbare Entscheidungen im Betrieb – etwa wenn Wartung aufgrund solider Daten geplant oder Grenzwerte an wechselnde Produkte angepasst werden. Die Kombination der IO-Link-Schnittstelle mit zwei Push-Pull-Ausgängen ist ein Alleinstellungsmerkmal der UB*-F42-Serie. Damit können zwei Schaltpunkte parallel genutzt werden, während gleichzeitig die IO-Link-Kommunikation zur Verfügung steht. In der Praxis kann ein einzelner Sensor zwei Aufgaben erledigen, indem er etwa in einer Füllstandanwendung die Grenzstände „leer“ und „voll“ meldet und gleichzeitig Zusatzinformation liefert. Das senkt nicht nur die Zahl der benötigten Komponenten, sondern
reduziert auch den Montageaufwand und die Verdrahtung. Gleichzeitig bleibt die Parametrierung flexibel, sodass Schaltpunkte und weitere Einstellungen anwendungsbezogen angepasst werden können. Für die Inbetriebnahme steht weiter ein Lerneingang zur Verfügung, der das Teach-in ohne Drucktasten ermöglicht; der Betrieb ist damit auch ohne IO-Link möglich.
Anwendungsspezifisch angepasst Die Geräte der Baureihe stehen mit Messbereichen von 500 mm bis 6000 mm zur Verfügung. Für die kurzen Reichweiten gibt es Sidelooker-Varianten, bei denen der Ultraschallwandler im Gehäuse um 90 Grad gedreht ist. Diese seitliche Anordnung der Schallmembran erlaubt den Einbau unter besonders engen Verhältnissen. Da die Blindzone der Geräte im Marktvergleich besonders kurz ist, ist der nutzbare Messbereich in solchen kompakten Strukturen deutlich vergrößert.
Zur Anpassung an das Umfeld lässt sich zudem die Form der Schallkeule parametrieren. Eine breitere Keule eignet sich für Flächenüberwachung oder unregelmäßige Strukturen; eine schmalere Ausrichtung der Schallwellen hilft das Störecho in engen Behältern oder bei komplexer Geometrie zu minimieren. Werden mehrere Sensoren in unmittelbarer Nähe betrieben, unterstützt eine Synchroni-
Verbrauchskontrolle von Rollenmaterial in einer Blechschneidanlage. Bild: Pepperl+Fuchs SE
sationsfunktion den störungsfreien Parallelbetrieb. Nach dem Verbinden der Synchronisationseingänge können bis zu zehn Geräte nebeneinander arbeiten, ohne dass sich ihre Schallimpulse gegenseitig beeinflussen.
Vom Baustoffbunker bis zur Materialrolle
Die Kombination aus robustem Messprinzip, hoher Schutzart und digitaler Kommunikation eröffnet ein breites Anwendungsspektrum. In Silos und Tanks erfassen UB*-F42-Sensoren den Füllstand von Flüssigkeiten ebenso zuverlässig wie den von Granulaten oder Schüttgütern. Staubentwicklung und Dämpfe beeinträchtigen die Messung nicht; bei Schüttgut kann die flächige Erfassung des Schüttkegels zur Bildung eines stabilen Mittelwerts genutzt werden. In offenen Lagerstellen gewährleistet die Wetterunabhängigkeit des Messprinzips zusammen mit dem IP67-Gehäuse eine dauerhaft zuverlässige Detektion.
Für die Zu- und Ausfahrtkontrolle an Toren und Einfahrten erfasst der Sensor die Fahrzeuge unabhängig von ihrer Farbe, Kontur oder spiegelnden Oberflächen. Selbst nasse oder verschmutzte Umgebungen, wie in Waschanlagen oder auf Baustellen, werden problemlos toleriert.
In Produktionsanlagen, die Rollenmaterial wie Papier, Folien oder Blech verarbeiten, misst das Gerät den abnehmenden Rollendurchmesser und damit den Materialverbrauch. Bei Erreichen eines definierten Grenzwerts kann automatisch Nachschub angefordert werden. Auch hier spielen raue Bedingungen wie Staubentwicklung, ölige Anhaftungen, Vibrationen oder hohe Temperaturen für die Messstabilität praktisch keine Rolle. Da derselbe Sensortyp verschiedene Aufgaben abdecken kann, werden Integrationsaufwand und Ersatzteilvorhaltung deutlich reduziert.
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Halle
18 Moderne Online-Tools
intelligente automatisierung
revolutionieren die Konstruktion von Achssteuerungssystemen
Konstrukteure von Achssteuerungssystemen mussten bisher mühsam Kataloge durchsuchen, Spezifikationen abgleichen und Zeichnungen bzw. Angebotsanfragen mit Herstellern austauschen. Lager, Wellen, Gewindetriebe, Aktuatoren und Lineareinheiten enthalten häufig derart viele voneinander abhängige Variablen, dass schon die Auswahl eines einzigen Teils einen erheblichen Aufwand darstellen kann. Umfasst eine geplante Maschine viele dieser Komponenten, kann die Recherche sich über Wochen erstrecken.
Jüngste Weiterentwicklungen bei der Online-Konfiguration und im industriellen E-Commerce verändern dieses Szenario radikal Heute können Ingenieure in derselben Online-Umgebung Leistungsdaten bewerten, passendes Zubehör konfigurieren, die Produzierbarkeit überprüfen und zuletzt Bestellungen aufgeben. Ein bislang zeitintensiver Arbeitsablauf wird so zu einem wesentlich kürzeren, schlankeren, präziseren und nicht zuletzt effizienteren Prozess komprimiert. Notwendig werden diese Verbesserungen durch die zunehmende Komplexität der Maschinen. So beinhalten viele Anwendungen mittlerweile Anforderungen wie eine intelligente Steuerung, höhere Geschwindigkeiten, IoT-Integration (Internet of Things) oder mehrachsige Bewegungen. Besonders unter Zeitdruck benötigen Konstrukteure Tools, mit denen sie Tragzahlen, Geschwindigkeiten und Montagemöglichkeiten überprüfen können, ohne umständlich zwischen mehreren Katalogen oder Softwareprogrammen wechseln zu müssen.
Noch vor wenigen Jahren waren Online-Tools zur Auswahl von Achssteuerungskomponenten in ihrem Umfang stark begrenzt. Die meisten deckten nur einzelne Basiskomponenten ab. Die Ingenieure waren also noch weitgehend auf Kataloge oder den technischen Hersteller-Support angewiesen, um genaue Abmessungen, Zubehör-Kompatibilität oder Leistungsgrenzen abzuklären. Heute ist die Palette der online konfigurierbaren Komponenten deutlich breiter. Plattformen wie die Toolsammlung Linear Motioneering™ von Thomson Industries unterstützen jetzt nicht nur Bauteile wie Lager und Wellen, sondern auch komplette Baugruppen wie elektrische Aktuatoren sowie Kugel- und Gleitgewindetriebe, Spindelhubsysteme und Lineareinheiten. Die Anwender navigieren durch den Auswahlprozess, indem sie die benötigten Leistungsbereiche filtern, die Hublänge oder Tragzahl anpassen und die Varianten nebeneinander vergleichen. Die Echtzeit-Rückmeldung macht diese Tools besonders nützlich: Änderungen wie die
Hublänge aktualisieren sofort Abmessungen, zulässige Geschwindigkeiten und sogar den Liefertermin. Dynamische Vorschaubilder zeigen das Bauteil während der Konfiguration und helfen, Passungsprobleme früh zu erkennen. Kompatibles Zubehör erscheint direkt im selben Arbeitsbereich und wird mit Bildern oder Diagrammen im Kontext dargestellt, sodass Ausrichtung, Abstände und Verbindungen leicht überprüft werden können.
Eine zentrale Neuerung ist die Möglichkeit, Bearbeitungsvarianten und spezielle Ausstattungen online zu definieren. Bei Wellen können Ingenieure z. B. individuelle Abstufungen, Bohrungen, Gewindeenden, Nuten oder Toleranzen festlegen. Alle Maße und zulässigen Bereiche passen sich automatisch an Wellengröße und Werkstoff an. Der bisherige Prozess – Zeichnung erstellen, an Lieferanten senden, auf Angebot warten – entfällt. Stattdessen liefert das System sofort validierte Konfigurationen inklusive Preis und Lieferzeit.
Anhand aktueller Produktionsdaten passen konfigurierte Baugruppen ihre Preise und Lieferzeiten in Echtzeit an. Abbildung: Thomson Industries.
Vom Herumprobieren zur kompetenzgeführten Produktauswahl Nicht jeder Ingenieur weiß sofort, welche Achssteuerungslösung passt. Wenn Last, Geschwindigkeit oder Arbeitsspiel noch keine eindeutige Richtung vorgeben, helfen moderne Auslegungstools mit einer geführten Auswahl. Anhand weniger Parameter wie Hublänge, Verfahrzeit und Last berechnet das System Bewegungsprofile und zeigt, welche Produkte innerhalb der sicheren Betriebsgrenzen liegen. Farbliche Markierungen grenzen die Optionen ein: Ungeeignete Produkte werden klar hervorgehoben, andere mit Hinweisen versehen, etwa wenn bei hohen Lasten zwei Schlitten nötig wären. So vermeiden Anwender Lösungen, die theoretisch passen, in der Praxis jedoch nicht leistungsfähig genug sind.
Ist eine passende Produktreihe gefunden, liefert das Tool eine Ergebnistabelle. Von dort aus können Konstrukteure Montageoptionen, Bewegungsdaten und Motor-Schnittstellen
In Online-Konfiguratoren können Ingenieure die Form der Wellenenden, Lochmuster, Nuten und weitere Wellendetails festlegen, während sich Maßbeschriftungen und Toleranzgrenzen in Echtzeit aktualisieren. Abbildung: Thomson Industries.
konfigurieren sowie Zubehör wie Halterungen oder Kupplungen auswählen. Für Motoren bieten einige Tools Kompatibilitätstabellen, die zeigen, welche Modelle mit passenden Adaptern kombinierbar sind – besonders hilfreich, wenn Komponenten verschiedener Anbieter eingesetzt werden.
Vom fehleranfälligen manuellen Verfahren zur digitalen Automatisierung
Moderne Planungstools liefern Preise und Lieferzeiten in Echtzeit. Früher erhielten Ingenieure nur grobe Schätzungen, was oft zu Verzögerungen führte. Heute sind Konfiguratoren mit den ERP-Systemen der Hersteller verknüpft, die Produktionskapazitäten und Materialverfügbarkeit überwachen. Ändert der Anwender Parameter wie Hublänge, Werkstoff oder Ausstattung, aktualisieren sich Kosten und Lieferzeiten automatisch.
Zusätzlich prüfen die Systeme jede Konfiguration automatisch. Fehlerhafte oder inkompa-
tible Kombinationen werden ausgeschlossen, da alle Einschränkungen zu Abmessungen, Werkstoffen und Zubehör in der Logik hinterlegt sind. Im selben Fenster lassen sich Spezifikationen, 3D-Modelle und Leistungsdaten kontrollieren, bevor bestellt wird. Zudem verringern diese Tools den Bedarf an Rückfragen. Viele Routinekonfigurationen lassen sich selbstständig erledigen, während technischer Support nur bei komplexen Fällen nötig ist. Das reduziert E-Mails, Angebotskorrekturen und manuelle Prüfungen – und beschleunigt die gesamte Planung.
Roter Faden von der Spezifikation bis zur Beschaffung
Die Verknüpfung von Konfigurationstools mit E-Commerce ermöglicht einen durchgängigen Ablauf von der Planung bis zur Bestellung. Sobald eine Komponente vollständig spezifiziert ist, kann sie direkt aus dem Tool bestellt werden – inklusive validierter Daten, die Fehler durch manuelle Eingaben vermeiden. Einkaufsabteilungen greifen auf denselben Konfigurations-Link zu, um Spezifikationen, Preise und Liefertermine zu prüfen.
Viele Plattformen erzeugen zudem gemeinsame Stücklisten, die alle Komponenten und Zubehörteile übersichtlich bündeln. Dadurch arbeiten Planung, Einkauf und Produktion mit einheitlichen, aktuellen Daten statt mit getrennten Dokumenten.
Insgesamt markieren diese Tools einen Wandel hin zu vernetzten, transparenten und effizienten Planungsprozessen. Mit zunehmender Digitalisierung steigt die Bedeutung der Online-Konfiguration, um Entwicklungszeiten zu verkürzen, die Genauigkeit zu erhöhen und sicherzustellen, dass Antriebskomponenten den Anforderungen entsprechen.
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intelligente automatisierung
Was Time-to-Market wirklich kostet
Zeit ist Geld! Das gilt umso mehr in einer schnelllebigen Welt, in der Innovationszyklen immer kürzer werden. Der Druck auf Automatisierer in Deutschland und Europa ist enorm. Sie müssen ihre Produktions- und Entwicklungsprozesse beschleunigen, um mit der Konkurrenz aus Asien Schritt halten zu können. Zugleich sind die Hersteller mit einem ausgeprägten Fachkräftemangel konfrontiert. Damit die Unternehmen wettbewerbsfähig bleiben können, sind mehr denn je effizientes Handeln und ein Fokus auf die eigene Kernkompetenz gefragt.
Unsere Welt wird immer komplexer, gleichzeitig steigt der Wunsch nach schnelleren und einfacheren Lösungen. Das zeigt sich auch in der industriellen Netzwerkkommunikation: PROFIBUS war ein einfaches, serielles Protokoll für Prozessdaten. PROFINET erweiterte dies um Ethernet, zusätzliche Profile wie PROFIenergy, PROFIdrive oder PROFIsafe sowie viele neue Funktionen. In den letzten Jahren kamen IoT-Anforderungen und neue Infrastrukturthemen wie APL, SPE und TSN hinzu. Aktuell prägen Cybersecurity und vertikale Kommunikation die Weiterentwicklung der Protokolle. Zusätzlich existiert heute eine große Vielfalt unterschiedlicher industrieller Kommunikationsstandards.
Damit bietet moderne Netzwerkkommunikation zwar mehr Möglichkeiten als früher, ist aber deutlich komplexer geworden. Die Implementierung aktueller Protokolle verursacht Kosten, erhöht Risiken und verlängert die Time-to-Market. Auch Wartung und Pflege über den gesamten Lebenszyklus binden langfristig Ressourcen. Besonders spürbar war dies zuletzt durch Bauteilabkündigungen, Lieferengpässe und steigenden Kostendruck: Notwendige Re-Designs blockierten Entwicklungskapazitäten und verhinderten, dass Unternehmen sich auf echte Innovationen konzentrieren konnten.
Was sind die wahren Kosten der Time-to-Market?
Viele Kostenfaktoren werden in Projektkalkulationen nicht berücksichtigt. Eine längere Projektlaufzeit erhöht nicht nur die Entwicklungsaufwände, sondern verschiebt auch den Marktstart – mit direkten Umsatzverlusten. Wer später liefert, verliert Marktanteile und
frühe, besonders lukrative Projekte. Zudem sinken die Margen, weil Produkte später häufig als Commodity gelten. Auch der Imagevorteil entfällt: Früh am Markt zu sein steigert die Wahrnehmung als innovativer Anbieter und verbessert Chancen bei Folgeprojekten. Verzögerte Time-to-Market wirkt sich somit stark auf die Gesamtwirtschaftlichkeit aus. Wie viel höher wäre der Umsatz, wenn ein Produkt sechs oder zwölf Monate früher verfügbar wäre?
Komplexität, Integration und Pflege reduzieren
Welche Möglichkeiten haben Gerätehersteller, um beim Thema Kommunikationstechnik effizienter und agiler zu werden? Welche Auf-
wände können reduziert werden, um die Timeto-Market deutlich zu reduzieren?
Wenn Geschwindigkeit zum „Game Changer“ wird: Die neue Anybus Embedded-Plattform reduziert die Komplexität bei der Integration industrieller Kommunikationsschnittstellen drastisch und ermöglicht es Herstellern, Innovationen schneller und wirtschaftlicher auf den Markt zu bringen – ein entscheidender Vorteil, um in dynamischen Märkten führend zu bleiben. Das neue Anybus Embedded-Angebot ist Grundlage für industrielle Kommunikationslösungen künftiger Automatisierungsgeräte und basiert auf den drei Säulen Skalierbarkeit, Effizienz und Zukunftssicherheit.
Skalierbarkeit bedeutet, Kommunikationsan-
Die Time-to-Market wird durch verschiedene Faktoren bestimmt. Sie hat wesentlichen Einfluss auf den wirtschaftlichen Erfolg von Entwicklungsprojekten. Bild: HMS
forderungen von Automatisierungsgeräten flexibel abzudecken. Effizienz entsteht, wenn Funktionen konfiguriert statt programmiert werden müssen. Da das neue Anybus-Konzept auf offenen, frei verfügbaren Plattformen basiert, bleiben Anwender unabhängig von spezifischer Hardware und damit zukunftssicher.
Dieses 3-Säulen-Prinzip vereinfacht die Implementierung sowie Wartung und verkürzt Projekte deutlich, ohne Ressourcen langfristig zu binden.
Skalierbarkeit – System-on-Module in verschiedenen Funktionsstufen
Die erste Version ist ein kompaktes System-on-Module, das verschiedene Leistungsund Funktionsstufen bietet. So können einfache Geräte mit kostengünstiger Konnektivität ebenso versorgt werden wie High-End-Geräte mit erweitertem Funktionsumfang. Hersteller können damit die gesamte Produktpalette optimal ausstatten.
Regelmäßige Software-Updates halten die Plattform kompatibel zu neuen Ethernet-Standards, Sicherheitsanforderungen sowie Edgeund KI-Anwendungen. Eine einheitliche API reduziert Entwicklungs- und Pflegeaufwand über alle Varianten hinweg. Durch den Dual-Core-Ansatz lassen sich zudem eigene Host-Applikationen integrieren – zusätzliche Prozessoren werden oft überflüssig.
Beim System-on-Module, das HMS für die neue Generation der Anybus Embedded-Lösungen nutzt, sind Hardware und Software voneinander entkoppelt. Bild: HMS
Dank dem Anybus-Studio muss Netzwerkkommunikation nicht mehr aufwendig programmiert werden, sondern kann über ein geführtes Menü konfiguriert werden. Bild: HMS
Effizienz - Konfigurieren statt Programmieren
Im Hinblick auf die Time-to-Market ist das Anybus-Studio ein zentraler Hebel. In der grafischen Entwicklungsumgebung definieren Anwender ohne tiefes Protokollwissen, welche Daten und welches Kommunikationsverhalten ein Gerät unterstützen soll. Das Tool führt mit langjähriger Kommunikationskompetenz Schritt für Schritt durch alle notwendigen Angaben. Die geführte Einrichtung und intelligente Validierung ermöglichen ein schnelleres und präziseres Design für unterschiedlichste Protokolle. Zudem bietet das Studio eine Toolbox mit Diensten wie anpassbarer Web-Oberfläche, IT/OT-Kommunikation und vielen weiteren Funktionen.
Das Anybus-Studio unterstützt den gesamten Entwicklungsprozess – von der Definition der Prozessdaten über Funktionsfestlegung, Test und Validierung bis hin zur automatischen Erstellung der Schnittstellendokumentation. Konfigurationen lassen sich versionieren, kopieren, anpassen und auf andere Geräte übertragen, was den Rollout ganzer Produktreihen beschleunigt. Auch Updates über den
gesamten Lebenszyklus werden deutlich vereinfacht.
Zukunftssicherheit – Entkopplung von Hardware und Software
Die Lösung basiert weiterhin auf den hochwertigen Anybus-Kommunikations-IPs, ist jedoch nicht mehr an spezifische Hardware gebunden. Die Trennung von Hard- und Software erhöht die Zukunftssicherheit, da sich neue Hardwaregenerationen, Multiplattform-Ansätze oder Konsolidierungen der Produktlinie leichter integrieren lassen. Auch Lieferengpässe und Komponentenabkündigungen führen nicht mehr zu aufwendigen Re-Designs, sodass Unternehmen ihre Ressourcen wieder auf Kernkompetenzen und Innovationen konzentrieren können.
Cybersecurity ist zudem von Anfang an „by Design“ integriert – ein wichtiger Faktor angesichts neuer Vorgaben wie dem Cyber Resilience Act, der Sicherheitsarchitekturen zu einem unverzichtbaren Bestandteil moderner Geräte macht.
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Alles genau im Blick für den zuverlässigen Betrieb in Produktion und Logistik
In der Industrie wächst der Bedarf an Sensoren, die mehr können als nur Messgrößen zu erfassen. Smarte Sensoren von Contrinex erfüllen diese Ansprüche: Sie bieten zusätzlich eine intelligente Signalverarbeitung und geben wichtige Alarme über einen zweiten Ausgangspin unmittelbar als digitales Schaltsignal aus.
Induktive und fotoelektrische Smart-Sensoren von Contrinex stellen nicht nur einen präzisen Messwert sowie entstandene Prozessdaten digital bereit. Die über IO-Link parametrierten Sensoren führen zudem reine Schaltaufgaben auch ohne IO-Link-Verbindung im SIO-Modus und somit autark durch. Smarte Sensoren von Contrinex eignen sich für multifunktionale Präzisionsmessungen in allen Arten von Industrieumgebungen. Bevorzugte Einsatzgebiete sind hochanspruchsvolle Anwendungen im Automobil- und Werkzeugmaschinensektor.
Detektion der Werkzeugposition auf engstem Raum
Die induktiven Smart-Sensoren des Schweizer Familienunternehmens werden z. B. für die Überwachung der Spindelposition in CNC-Bearbeitungszentren genutzt. Moderne CNC-Bearbeitungszentren bewältigen unterschiedliche Material-, Werkstück- und Schnittgeschwindigkeiten, die unterschiedliche Werkzeugeigenschaften erfordern. Spindeln mit automatischem Werkzeugwechsel sind der Schlüssel zur Optimierung des Durchsatzes. Wenn ein neues Werkzeug nicht vollständig einrastet, kann das Werkzeug, das Werkstück oder die Spindel beschädigt werden.
Ein induktiver Smart-Sensor (DMSS), der in die Spindel eines CNC-Bearbeitungszentrums eingebaut ist, erfasst die Position der Spindelachse nach einem Werkzeugwechsel. Unvollständige Eingriffe werden über IO-Link an eine Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) gemeldet und lösen eine Unterbrechung aus. Der Sensor protokolliert darüber hinaus die kumulativen Nutzungsdaten der Spindel und meldet diese in festgelegten Intervallen über einen drahtlosen Hub an einen Prozessingeni-
eur – dadurch ist eine Maschinenoptimierung in Echtzeit möglich.
Vermessung der Kolbenverschiebung und -geschwindigkeit Konstrukteure von Industrieanlagen suchen ständig nach Möglichkeiten, die Zykluszeiten zu verkürzen, ohne die Sicherheit oder Leistung zu beeinträchtigen. Dazu benötigen sie eine Überwachungsfunktion für Pneumatikzylinder, die Abweichungen vom optimalen Verzögerungsprofil erkennt, ohne die Komplexität oder die Kosten zu erhöhen. Robuste Smart-Sensoren, die in jeden Zylinder integriert werden können, messen die laterale Kolbenposition mit hoher Präzision und Auflösung. Darüber
hinaus erkennen sie ungünstige Trends im Verzögerungsprofil und bieten eine kostengünstige, unauffällige fit-and-forget-Lösung. Realisieren lässt sich dies mit Hilfe der im smarten Sensor integrierten Timer-Funktion, die für das Schaltsignal einen Stretch, Delay oder One-Shot ermöglicht. Bei letzterem erzeugt das Schaltsignal (Erkennen der Kolbenposition) einen Impuls von definierter Dauer. Der Trick: Ist die (Kolben-) Bewegung schneller als die eingestellte One-Shot-Impulsdauer, bleibt das One-Shot-Signal auf gleichem Level. Der One-Shot-Zyklus startet seine Zählschleife immer wieder neu und der Level (z. B. High) wird konstant gehalten. Erst wenn die Bewegung langsamer ist als die eingestellte Dau-
Typische Pinbelegung eines smarten Sensors mit 4 pol. M12 Stecker Bild: Contrinex Sensor GmbH
er des One-Shots, kann dieser seinen Zyklus beenden und den Pegel wieder zurücksetzen. Durch geschicktes Einstellen der Timer-Funktion als One-Shot kann somit eine zu langsame Bewegung oder gar eine Blockade oder ein Stillstand in der Mechanik erkannt werden. Das Besondere: egal, ob eine Bewegung im bedämpften oder unbedämpften Zustand endet: der One-Shot wird in jedem Fall seinen Zyklus mit der entsprechenden High- oder Low-Flan-
ke beenden. Somit können Prozessingenieure mit der One-Shot-Funktion des Sensor-Timers Abweichungen vom optimalen Verzögerungsprofil erkennen und so den Wartungsaufwand minimieren.
Überhöhen und Durchsatzkontrolle in der Intralogistik
Fotoelektrische Smart-Sensoren von Contrinex sind unter anderem an Förderbändern im
Fotoelektrische DMS-Smart-Sensoren von Contrinex detektieren u. a. Überhöhen von Paketen auf Förderbändern oder den Durchsatz. Bild: Contrinex Sensor GmbH
Einsatz, die versiegelte Kartons transportieren. Der direkt über dem Band installierte Sensor erkennt überhohe Kartons und meldet sie über IO-Link an einen zentralen Server. Dieser löst bei Bedarf einen Eingriff aus. Darüber hinaus zählt der Smart-Sensor den Durchsatz und meldet dem Server, wenn eine bestimmte Menge erreicht ist. Der Rechner sendet dann eine Alarmmeldung an das Lager, um die Ankunft eines Fahrerlosen Transportfahrzeugs (FTF) vorzubereiten.
Einfache Installation und Programmierung
Für die Konfiguration seiner Smart-Sensoren bietet Contrinex ein Programmier-Tool auf Tablet- bzw. Mobile-Ebene an: den PocketCodr. Das Tool ermöglicht die schnelle Installation und codefreie Konfiguration jedes IO-Link-fähigen Sensors. Durch Tippen auf eines der Icons öffnet sich ein intuitiv bedienbares Menü, in dem mit wenigen Klicks zum Beispiel der Erkennungssollwert eingelernt oder eine Alarmschwelle eingerichtet werden kann.
Über den PocketCodr und seine multifunktionale Begleit-App kann der Anwender direkt mit den Sensoren interagieren und sich parametrische Änderungen in Live-Datendiagrammen anzeigen lassen.
Die konfigurierbare Mehrkanalüberwachung stellt routinemäßige Prozessdaten oder ereignisgesteuerte Zustandsänderungen auf einfache Weise dar – genau dann, wenn sie auftreten und genau so, wie sie auftreten. Routinen für das digitale Teachen von Sollwerten, das Setzen von Alarmschwellen oder das einfache Betrachten von Prozessdaten werden vereinfacht. Auch die Anzeige von Echtzeit-Zielentfernungen, Schaltzuständen oder zeitgesteuerten digitalen Ausgaben wird mit der Funktion „Live Data Chart“ zu einer trivialen Aufgabe. Durch den Einsatz der induktiven und fotoelektrischen Smart-Sensoren von Contrinex können Unternehmen nicht nur ihre Effizienz steigern und Produktionskosten senken. In Verbindung mit dem Programmier-Tool haben sie ihre Anlagen auch jederzeit und von jedem Ort der Welt aus im Blick.
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NIS2 zwingt Unternehmen zum Handeln
Mit der Umsetzung der EU-Richtlinie NIS2 steigen die Anforderungen an die Informationssicherheit vieler Unternehmen deutlich. Gefordert sind nicht nur zusätzliche IT-Schutzmaßnahmen, sondern vor allem klar geregelte Prozesse, definierte Verantwortlichkeiten und ein funktionierendes Informationssicherheits-Managementsystem (ISMS).
Mit dem EU-Cybersecurity-Package konkretisiert sich der regulatorische Rahmen der NIS2-Richtlinie weiter. Neben präziseren Regelungen zum Geltungsbereich umfasst er neue Kategorien wie die sogenannten „Small Mid-Caps“ – mittelgroße Unternehmen mit bis zu 750 Beschäftigten – sowie zusätzliche sektorbezogene Anforderungen, z. B. für Energie, Gesundheit, Wasserstoff oder Chemie. Insbesondere mittelständische Unternehmen geraten dadurch stärker in den Fokus der Regulierung. Gleichzeitig verschärft die EU Mindeststandards und Meldepflichten für Sicherheitsvorfälle. Unternehmen müssen belastbare Verfahren für den Umgang mit Security-Inci-
dents etablieren und deren Wirksamkeit nachweisen. Notfall-Übungen, Incident-Simulationen und realistische Tests gewinnen daher an Bedeutung. Audits bewerten zunehmend die tatsächliche Wirksamkeit von Prozessen, nicht allein deren Dokumentation.
ConSense GRC: Komplexe ISMS-Anforderungen strukturiert umsetzen Vor diesem Hintergrund sollten Organisationen spätestens jetzt mit dem Aufbau eines Informationssicherheits-Managementsystems (ISMS) beginnen. Die ConSense GmbH unterstützt Unternehmen dabei, Plattformen für komplexe Managementsystem-Anforde-
rungen übersichtlich aufzubauen und deren Umsetzung effizient zu steuern. Die Softwarelösung ConSense GRC, verfügbar mit dem webbasierten Zugang ConSense PORTAL, ist auf den Aufbau eines ISMS abgestimmt. Anforderungen, Assets und Schutzbedarfe werden systematisch erfasst, Risiken analysiert und ein Soll-Ist-Abgleich mit den Normanforderungen vorgenommen. Anschließend werden Maßnahmen geplant, umgesetzt und regelmäßig überprüft. ConSense GRC unterstützt diesen Prozess mit einem integrierten Asset-Management, der Verknüpfung von Anforderungen und Maßnahmen, automatisierter Erinnerungsfunktionen sowie individuell konfigurierbaren Dashboards. Unternehmen erhalten so einen transparenten Überblick über den Erfüllungsgrad der verschiedenen Normanforderungen, die bestehenden Risiken, laufende Maßnahmen und Ergebnisse der Audits. Das schafft Transparenz, vor allem, wenn viele Beteiligte parallel an ISMS-Themen arbeiten. So entsteht ein System, das nicht nur dokumentiert, sondern aktiv gesteuert wird.
„Viele Unternehmen stehen derzeit vor der Aufgabe, die NIS2 in bestehende Managementsysteme zu integrieren. Entscheidend ist, Strukturen zu schaffen, die Transparenz herstellen und die Zusammenarbeit verschiedener Bereiche erleichtern. ConSense GRC unterstützt den strukturierten Aufbau eines ISMS und hilft, Informationssicherheit nach NIS2, CISIS 12, ISO 27001, TISAX und weiteren Standards nachhaltig im Unternehmen zu verankern“, sagt Dr. Stephan Killich aus der Geschäftsführung der ConSense GmbH.
