AMERICAS EDITION
ITALIAN TECHNOLOGY FOR THE BEVERAGE INDUSTRY TECNOLOGÍA ITALIANA PARA LA INDUSTRIA DE BEBIDAS
El gusto refrescante de la tecnología
PURIFICACIÓN DE AGUAS
DISOLUCIÓN DE AZÚCARES
PREPARACIÓN DE CONCENTRADOS
SALAS DE JARABES
PASTEURIZACIÓN
DOSIFICACIÓN Y MEZCLA
CARBONATACIÓN DE PRODUCTOS
MINERALIZACIÓN DEL AGUA
OZONIZACIÓN DE AGUA MINERAL LIMPIEZA Y ACLARADO
TUBERÍAS Y ESTANTES
SOLUCIONES LLAVE EN MANO
Como especialista experto en equipos de proceso para la producción de bebidas, WS puede suministrar una amplia y completa gama de tecnologías de proceso avanzadas que se pueden combinar fácilmente para crear una solución completa llave en mano: desde la fuente de agua hasta el producto listo para embotellar
Tel. +39 0172 470235 Fax +39 0173 615633 info@watersystems.it watersystems.it
AMERICAS EDITION
TecnAlimentaria Supplement n. 7 July 2026 - Year XXXI
Publisher: Fabiana Da Cortà Fumei
Editorial Staff & Design redazione@tecnalimentaria.it
Sabrina Fattoretto
Elena Abbondanza
Veronica Menegazzo
Marketing and Advertising
Anita Pozzi
Franco Giordano
Management and Editorial Office
Editrice EDF Trend srl Corso del Popolo, 42 31100 Treviso – Italy Tel. +39 0422 549305 www.tecnalimentaria.it www.tecnamagazines.com
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L’Artegrafica Srl
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Autorizzazione Tribunale di Forlì n. 5 del 19.01.1996
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KOSME SRL www.kosme.it
ZANICHELLI
El gusto refrescante de la tecnología
PURIFICACIÓN DE AGUAS
DISOLUCIÓN DE AZÚCARES
PREPARACIÓN DE CONCENTRADOS
SALAS DE JARABES
PASTEURIZACIÓN
DOSIFICACIÓN Y MEZCLA
CARBONATACIÓN DE PRODUCTOS
MINERALIZACIÓN DEL AGUA
OZONIZACIÓN DE AGUA MINERAL LIMPIEZA Y ACLARADO
TUBERÍAS Y ESTANTES
SOLUCIONES LLAVE EN MANO
Como especialista experto en equipos de proceso para la producción de bebidas, WS puede suministrar una amplia y completa gama de tecnologías de proceso avanzadas que se pueden combinar fácilmente para crear una solución completa llave en mano: desde la fuente de agua hasta el producto listo para embotellar
A. Water Systems Srl
Località Piana, 55/D
12060 Verduno (Cuneo) Italy
Tel. +39 0172 47 02 35
Fax +39 0173 61 56 33 info@watersystems.it www.watersystems.it
Despite the name, WATER SYSTEMS is not only involved in water purification systems but is specialised in the production of complete solutions and plant designs for mediumlarge CSDs and juices projects as well.
All the steps involved in the production of mineral water, soft drinks and juices – from water purification, right through to syrup preparation, blending, carbonating, mixing and pasteurising and eventually including utilities supply as well for a real turnkey solution – are available from a single supplier at WATER SYSTEMS: this is clearly an important advantage allowing the bottler to save time during processing equipment design, project execution and equipment maintenance.
WATER SYSTEMS recently installed and commissioned a new turnkey solution on a greenfield project in Nigeria with one of its historical partners in the beverage business: aimed to maximize sustainability thus minimizing energy consumption and water wastage, the entire scope of supply has been oriented to fulfil these goals; by the way the syrup room – probably the most automated unit present in an African beverages factory up to now, featuring more than 120 mixproof valves and conceived to maximise the efficiency of equipment regardless of the number or level of specialisation of operators – is the most representative part of this plant.
The market of beverages is very wide due to the growing diversification in terms of quality and variety of drinks (both alcoholic and non) required by consumers. Therefore, the producers, to answer quickly, need to process a wide range of ingredients (powder as well as liquid). In some cases, such ingredients might require a special treatment according to their features (texture, reaction, viscosity, solubility, temperature-sensitivity,
flammability and so on).
The innovative design of the WATER SYSTEMS’ syrup room ensures automatic ingredients and CIP fluids loading as well as the automatic outlet through clusters of mixproof, single seat and butterfly valves dedicated to syrup tanks and ingredients preparators and sources.
Syrup rooms provided by WATER SYSTEMS’ are designed on standard modules which are customised for each specific project according to specific needs. Furthermore, the equipment always features a non-compromising technology for what concerns cleanability and hygienic aspects: CIP fluid paths are covering any part of the plant – including process water distribution lines – and the entire piping is tooled to avoid dead legs and minimize the number of weldings. In-house preassembled modules configuration allows plug and play quick installation granting customers an immediately available system.
State-of-the-art technology for liquid mixing ensures that the sugar syrup, the flavours and all the required ingredients are optimally mixed and distributed to grant a perfectly homogeneous concentrated product and the best deaeration process; this benefits customers in three different ways:
• Shorter mixing and deaerating time corresponding to quicker production cycles;
• Optimal low-shear mixing of low and highviscosity fluids to prevent oxygen pickup and fruit’s cells damaging in case of pulpy ingredients;
• Lower energy costs through unique energysaving impellers’ design.
WATER SYSTEMS’ syrup rooms can be flexibly extended thanks to modularly arranged skids: the design always take into consideration future customer’s expansion plans and the maximum
allowed number of bottling lines that can be fed is four; the syrup output flow rate can be individually adjusted to suit each bottling line need.
All instruments and regulation systems dedicated to the control of individual syrup and product components are characterised by the highest precision in the processing in order to grant accurate ingredients blending and to minimize product wasting during circuits emptying.
Using the new pulse and burst technology for valves cleaning, trials have revealed that up to 90% of CIP liquid can be saved – significantly lowering the operating costs compared to the traditional (PLC) timer-controlled seat lift; further information are available at: https://food.alfalaval.com/thinktoprethought-burst-seat-clean
WATER SYSTEMS’ syrup rooms are conceived to ensure and safeguard the perfect ingredients blending and always aim to meet the needs of all the customers who are looking for high-quality product.
For more information and to discover the range of products visit the site: www.watersystems.it
A. Water Systems Srl
Apesar del nombre, WATER SYSTEMS no solo ofrece sistemas de purificación de agua, sino que también está especializada en la producción de soluciones completas y diseños de plantas para grandes y medianos proyectos de CSD y jugos.
Todos los pasos involucrados en la producción de agua mineral, refrescos y jugos - desde la purificación del agua hasta la preparación de jarabe, mezcla, carbonatación, mezcla y pasteurización y, finalmente, incluyendo el suministro de servicios públicos, así como para una solución llave en mano realestán disponibles en un solo proveedor en WATER SYSTEMS: esto es claramente una ventaja importante que permite al embotellador ahorrar tiempo durante el diseño del equipo de procesamiento, ejecución de proyectos y mantenimiento de equipos.
WATER SYSTEMS recientemente instaló y puso en marcha una nueva solución llave en mano en un proyecto greenfield en Nigeria con uno de sus socios históricos en el negocio de bebidas: con el objetivo de maximizar la sostenibilidad minimizando así el consumo de energía y el desperdicio de agua, todo el alcance del suministro se ha orientado a cumplir con estos objetivos; por la forma de la sala de jarabe - probablemente la unidad más automatizada utilizada en una fábrica de bebidas africana hasta ahora, con más de 120 válvulas mixproof y concebido para maximizar la eficiencia de los equipos independientemente del número o nivel de especialización de los operadores - es la parte más representativa de esta planta.
El mercado de bebidas es muy amplio debido a la creciente diversificación en términos de calidad y variedad de bebidas (tanto alcohólicas como no) requeridas por los consumidores. Por lo tanto, los productores, para responder rápidamente, necesitan
procesar una amplia gama de ingredientes (en polvo y líquido). En algunos casos, estos ingredientes pueden requerir un tratamiento especial según sus características (textura, reacción, viscosidad, solubilidad, sensibilidad a la temperatura, inflamabilidad, etc.).
El innovador diseño de la sala de jarabe de WATER SYSTEMS garantiza la carga automática de ingredientes y fluidos CIP, así como la salida automática a través de grupos de válvulas mixproof, de asiento único y de mariposa dedicadas a tanques de jarabe y preparadores de ingredientes y fuentes. Las salas de jarabe proporcionadas por WATER SYSTEMS están diseñadas en módulos estándar que se personalizan para cada proyecto específico según las necesidades específicas. Además, el equipo siempre cuenta con una tecnología de máxima compatibilidad con limpieza y aspectos higiénicos: Las trayectorias de fluido CIP cubren cualquier parte de la planta - incluidas las líneas de distribución de agua de proceso - y toda la tubería está equipada para evitar puntos muertos y minimizar el número de soldaduras. La configuración de módulos preensamblados internamente permite una instalación rápida, que brinda a los clientes un sistema disponible inmediatamente.
La tecnología de última generación para la mezcla de líquidos garantiza que el jarabe de azúcar, los sabores y todos los ingredientes necesarios se mezclen y distribuyan de manera óptima para garantizar un producto concentrado perfectamente homogéneo y el mejor proceso de desaireación; esto beneficia a los clientes de tres maneras diferentes:
• Un tiempo de mezcla y desaireado más corto que da como resultado ciclos de producción más rápidos;
• Mezcla óptima de fluidos de baja y alta viscosidad para evitar recolección de oxígeno y daño en las
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células de la fruta en el caso de ingredientes pulposos;
• Reducción de costos de energía a través del diseño especifico de los impulsores.
Las salas de jarabe de WATER SYSTEMS se pueden ampliar de forma flexible gracias a skid dispuestos modularmente: el diseño siempre tiene en cuenta los planes de expansión del futuro cliente y el número máximo permitido de líneas de embotellado que se pueden alimentar es de cuatro; el caudal de salida de jarabe se puede ajustar individualmente para adaptarse a las necesidades de cada línea de embotellado.
Todos los instrumentos y sistemas de regulación, dedicados al control del jarabe individual y de los componentes del producto, se caracterizan por la máxima precisión en el procesamiento para garantizar una mezcla de ingredientes precisa y minimizar el desperdicio de productos durante el vaciado de los circuitos.
Utilizando la nueva tecnología de pulsos y ráfagas para la limpieza de válvulas, los ensayos han revelado que se puede ahorrar hasta el 90% del líquido CIPreduciendo significativamente los costos operativos en comparación con el sistema elevador de asientos controlado por temporizador tradicional (PLC); se puede obtener más información en: https://food. alfalaval.com/thinktop-rethought-burst-seat-clean
Las salas de jarabe de WATER SYSTEMS están diseñadas para garantizar y salvaguardar la mezcla perfecta de ingredientes y siempre tienen como objetivo satisfacer las necesidades de todos los clientes que buscan productos de alta calidad.
Para más información y para descubrir la gama de productos visite el sitio www.watersystems.it
Altech Srl
Viale De Gasperi, 70
20008 Bareggio (Milano) Italy
Tel. +39 02 90 36 34 64
Fax +39 02 90 36 34 81 info@altech.it www.altech.it
ALTECH is one of the major European producers of self-adhesive label applicators for product decoration, coding and identification. Today, the company distributes its systems all over the Italian territory through a network of direct sales, while the commercial distribution for Europe and overseas takes place in more than 50 countries through a network of 80 qualified resellers and 3 subsidiary companies in the United Kingdom, the United States and South America.
Its range encompasses the following products:
ALstep – low-cost applicator featuring modular and flexible configuration.
ALritma – high-performance label applicator, which can be easily integrated in packaging lines. It is also available with thermal transfer printing group in the ALritmaT version, for print/apply applications.
ALcode – real-time print-apply systems which apply labels immediately after printing, in any position, on both stationary and moving products (even at high speeds).
A specific pallet labeling version, ALcode P, is able to print and apply A5 format labels on two consecutive sides of a pallet (normally front and side, per EAN 128, or even three sides on request).
ALbelt – simplified linear system that is open, compact, and particularly economical. It can be configured for wraparound, c-wrap, top, bottom, top and bottom, top and side labeling of various products, cylindrical or flat. It’s ideal for labeling cases, boxes, trays, jars and cans.
Its simple and solid main structure houses a conveyor and one or more labeling heads (choice of ALstep, ALritma or ALcode model).
ALline – complex linear system able to apply self-adhesive labels to a wide range of product shapes, constructed with the most reliable materials
ALTECH es uno de los principales fabricantes europeos de sistemas de etiquetado autoadhesivo para la decoración, la codificación y la identificación de productos y materiales en general.
En la actualidad, la empresa distribuye sus sistemas en toda Italia a través de una red de ventas y servicio posventa directo, mientras que la distribución comercial para Europa y fuera del continente se lleva a cabo en más de 50 países a través de una red de 80 distribuidores cualificados y 3 subsidiarias, a saber en Gran Bretaña, Estados Unidos y Sudamérica.
La gama de etiquetadoras ALTECH incluye:
ALstep – aplicador económico con configuración modular y flexible.
and components on the market to offer the highest levels of performance and production.
The modular design incorporates ALstep and/or ALritma heads, and can be configured on the basis of customer requirements, allowing application of labels of any shape and size for front/back or wrap-around labeling and seal application to food, cosmetics, chemical and pharmaceutical products. For further information: sales@altech-us.com – www.altech-us.com info@altech.it – www.altech.it
labeling machine
ALritma – aplicador de alto y altísimo rendimiento que se puede integrar fácilmente en las líneas de envasado. También está disponible equipado con una unidad de impresión por transferencia térmica en la versión ALritma T para aplicaciones de impresión/aplicación (empresa).
ALcode – sistema de impresión y aplicación de etiquetas en tiempo real, que aplica la etiqueta recién impresa en cualquier posición en productos inmóviles o en movimiento (incluso a altas velocidades).
Una versión específica, ALcode P, para el etiquetado de palets, es capaz de imprimir y aplicar etiquetas de formato A5 en dos lados consecutivos de palets (normalmente en posición frontal y lateral, según el estándar EAN 128, pero a pedido también en tres lados).
ALbelt – sistema lineal simplificado, abierto, compacto y particularmente económico. Se puede configurar para etiquetado envolvente, c-wrap, superior, inferior, superior/inferior, superior/lateral de varios productos, tanto cilíndricos como planos. Es ideal para etiquetar cajas, bandejas, botes y latas.
Su estructura principal simple y sólida contiene un transportador y uno o más cabezales de etiquetado (a elegir entre los modelos ALstep, ALritma o ALcode).
ALline – sistema lineal complejo capaz de aplicar etiquetas autoadhesivas en productos de varias formas, fabricada con los materiales y componentes más fiables disponibles en el mercado, que aseguran un nivel considerable en términos de rendimiento y de producción.
Su diseño modular integra los cabezales ALstep y/o ALritma, y se puede configurar de acuerdo con las necesidades del cliente, permitiendo la aplicación de la etiqueta en productos de cualquier forma y tamaño para el etiquetado frontal/posterior y envolvente y el precintado de productos alimenticios, cosméticos, químicos y farmacéuticos.
Para más información: sales@altech-us.com – www.altech-us.com info@altech.it – www.altech.it
Bottle labeling machine with seal
Can
Kosme Srl
Via dell’Artigianato, 5
46048 Roverbella (Mantova) Italy
Tel. +39 0376 75 10 11
Fax +39 0376 75 10 12
kosme@kosme.at www.kosme.it
Advanced filling and labelling solutions for Liquid Food and Home & Personal Care
The production of Liquid Food and Home & Personal Care products is facing growing complexity, driven by increasing product diversity and evolving market requirements. In this context, the engineering of complete production lines plays a key role in ensuring consistent product quality and reliable operations.
Kosme, part of the Krones Group, supports customers with integrated solutions ranging from stand-alone machines to complete turnkey lines. By combining in-house technologies with the global Krones network, Kosme delivers coordinated production processes across different applications. With more than 40 years of experience and a strong background in the beverage industry, Kosme transfers proven expertise into both Liquid Food and HPC applications. This approach allows the company to address both standardized production environments and more complex, multi-format operations, offering high flexibility in production.
A key focus lies on filling technologies, where electro-pneumatic systems enable precise control of filling speed as well as opening and closing processes. This ensures accurate filling while allowing adaptation to different product characteristics and container types. In addition, the design of complete production lines emphasizes efficient product flow and the seamless integration of different machines into a coordinated system, supporting stable operations across the entire line.
Filling and labelling technologies for Food and HPC applications
Kosme supports both industries with key filling and labelling technologies designed to combine accuracy, flexibility, and process adaptability.
For Liquid Food applications, weight filling systems represent a highly flexible solution. Integrated load cells enable direct control of the filled quantity
within the filling process, eliminating the need for external inspection while ensuring precise results. This approach supports applications, such as edible oils, sauces, and products with varying viscosities.
In the Home & Personal Care sector, volumetric filling technologies provide a widely established solution for diverse products and packaging formats. Controlled filling phases allow adaptation to different product requirements, supporting efficient operation in dynamic production environments. Kosme’s labelling portfolio includes highperformance self-adhesive solutions designed for flexibility and efficiency. These systems enable the application of multiple label formats on a single machine, with short changeover times and reliable container handling, supporting consistent product presentation.
Insights into the American market
America represents a highly competitive and innovation-driven market, characterized by high requirements for quality, flexibility, and reliability. Increasing product diversity and shorter product lifecycles continue to shape the market.
• Food Industry: Liquid Food production requires precise filling technologies capable of handling different viscosities. The growing demand for
consistent quality across different products drives the need for accurate filling solutions. Kosme’s weight filling systems ensure direct control and reliable results.
• Home & Personal Care: A wide variety of products, combined with frequent launches and changing consumer preferences, requires adaptable production solutions. Volumetric filling systems enable efficient handling and quick adaptation to different requirements.
• Labelling: Increasing product differentiation and shorter time-to-market make flexible labelling solutions essential. Kosme’s self-adhesive technologies enable fast changeovers and reliable application, supporting efficient production and consistent product presentation.
Looking ahead
Kosme continues to support its customers with solutions based on proven technologies. By combining precise filling systems, flexible labelling solutions, and integrated line engineering, the company is well positioned to meet the evolving needs of Liquid Food and Home & Personal Care production. This enables customers to operate efficiently and adapt quickly in highly competitive market environments.
Tecnologías de llenado y etiquetado para los sectores de alimentos líquidos y cuidado del hogar y personal Kosme brinda apoyo a ambos sectores con tecnologías de llenado y etiquetado diseñadas para combinar precisión, flexibilidad y adaptabilidad en los procesos.
Para las aplicaciones de alimentos líquidos, los sistemas de llenado por peso representan una solución altamente flexible. Las celdas de carga integradas permiten el control directo de la cantidad llenada durante el proceso, eliminando la necesidad de controles externos y asegurando resultados precisos. Este enfoque es particularmente adecuado para aplicaciones como aceites comestibles, salsas y productos con viscosidad variable.
En el sector del cuidado del hogar y personal, las tecnologías de llenado volumétrico constituyen una solución consolidada para una amplia gama de productos y formatos de empaque. Las etapas de llenado controladas permiten adaptarse a las diferentes necesidades de los productos, lo que favorece operaciones eficientes en entornos de producción dinámicos.
El portafolio de Kosme incluye soluciones autoadhesivas de alto rendimiento, diseñadas para garantizar flexibilidad y eficiencia. Estos sistemas permiten la aplicación de diferentes formatos de etiquetas en una sola máquina, con tiempos de cambio de formato reducidos y una gestión confiable de los envases, lo que contribuye a una presentación del producto coherente y de calidad. Enfoque en el mercado estadounidense Estados Unidos representa un mercado altamente competitivo y orientado a la innovación, caracterizado por altos estándares de calidad,
Kosme Srl
Via dell’Artigianato, 5 46048 Roverbella (Mantova) Italy
Tel. +39 0376 75 10 11
Fax +39 0376 75 10 12 kosme@kosme.at www.kosme.it
flexibilidad y confiabilidad. La creciente diversificación de los productos y la reducción de su ciclo de vida siguen influyendo profundamente en este panorama.
· Industria alimentaria: La producción de alimentos líquidos requiere tecnologías de llenado precisas, capaces de manejar diferentes viscosidades. La creciente demanda de calidad uniforme entre diferentes productos hace que sean indispensables soluciones de llenado de alta precisión. Los sistemas por peso de Kosme garantizan un control directo y resultados confiables.
· Cuidado del hogar y personal: La amplia variedad de productos, junto con los frecuentes lanzamientos y el cambio continuo en las preferencias de los consumidores, requiere soluciones de producción flexibles. Los sistemas de llenado volumétrico permiten una gestión eficiente y una rápida adaptación a nuevas necesidades.
· Etiquetado: La creciente diferenciación de los productos y la reducción del tiempo de lanzamiento al mercado hacen que sean esenciales soluciones de etiquetado flexibles. Las tecnologías autoadhesivas de Kosme permiten cambios rápidos de formato y aplicaciones confiables, lo que respalda una producción eficiente y una presentación uniforme del producto.
Perspectivas futuras Kosme seguirá apoyando a sus clientes con soluciones basadas en tecnologías consolidadas. Al integrar sistemas de llenado de precisión, soluciones de etiquetado flexibles y un diseño integral de las líneas de producción, la empresa está bien posicionada para responder a las necesidades en constante cambio de la producción en los sectores de alimentos líquidos y cuidado del hogar y personal.
Esto permite a los clientes operar de manera eficiente y adaptarse rápidamente en entornos altamente competitivos.
M.G.M. Motori Elettrici Spa
S.R. 435 Km. 31
51034 Serravalle Pistoiese (Pistoia) Italy
Tel. +39 0573 91 511
Fax +39 0573 51 81 38 mgm@mgmrestop.com www.mgmrestop.com
M.G.M. Motori Elettrici: Italian excellence in brake motor technology for global industrial automation
For over 75 years M.G.M. Motori Elettrici SpA has been a recognised international benchmark in the field of brake motors, standing out for quality, reliability and continuous innovation. The company has successfully evolved while maintaining strong manufacturing roots in Italy and a global vision, with an established presence across Europe, the Americas, Asia and the Middle East.
Headquartered in Serravalle Pistoiese, in the heart of Tuscany, M.G.M. Motori Elettrici produces 100% of its brake motors in-house, ensuring full control over design, testing and certified quality standards. All products are entirely Made in Italy and manufactured at the Italian facility, while components are distributed to international branches for assembly according to local market requirements. Decades of technical expertise and rigorous production processes ensure durability, robustness and long service life, where reliability in motion control is never an option but a requirement.
M.G.M.’s international presence is supported by operational subsidiaries in Canada, the United States, India and Turkey, together with an extensive network of distributors and technical support active in over 80 countries worldwide.
Over the years the company has developed advanced technological solutions in brake motors for a wide range of industrial applications. The product portfolio is highly diversified, with shaft heights from 56 to 355 mm and power ratings from 0.09 kW to 250 kW. Motors can be equipped with AC or DC braking systems and are also available in customised configurations to meet specific application requirements.
M.G.M. solutions are widely used across key sectors of industrial automation, including lifting and material handling, cranes and overhead cranes, industrial processing machinery, as well as packaging and logistics systems. In addition to standard applications, the company develops dedicated solutions: the BMBM series is designed for theatres, television studios and stadiums, where silent braking is essential, while the BAHX range is engineered for harsh
environments and heavy-duty applications, including offshore installations, where reliability under extreme conditions is critical.
Technological innovation has always been one of the company’s core pillars.
Many of the solutions currently adopted in AC brake motors originate from M.G.M.’s in-house research and development activities. Since 2008 product energy efficiency has steadily improved, with a progressive reduction in energy consumption and a consistent increase in performance.
Today all single-speed motors comply with European energy efficiency regulations. Further developments in brake electromagnets, for both AC (BA series) and DC (BM series), have enabled significant reductions in power consumption together with improved operational performance.
Efficiency and sustainability are fully integrated into M.G.M.’s industrial strategy. At the Serravalle Pistoiese plant, most of the electricity used is generated by photovoltaic systems. This is complemented by additional initiatives, including geothermal solutions and measures aimed at reducing plastic consumption and optimising the use of water and energy throughout the production process.
Sustainability is also promoted along the entire supply chain, involving suppliers and partners in a shared and responsible approach.
A new range of standard and brake motors with NEMA dimensions is now available in Europe, developed in synergy with the company’s North American operations. This solution allows the conversion of IEC motors into NEMA configuration simply by replacing the shaft and flange, and, if required, the feet.
This range supports customers exporting machinery to the North American market or requiring spare parts for equipment built in the United States or Canada and operating in Europe. The M.G.M. technical team also provides dedicated support in IEC–NEMA conversion processes.
With a strong focus on innovation, efficiency and sustainability, M.G.M. Motori Elettrici continues to strengthen its role as a reliable partner in global industrial automation.
M.G.M. Motori Elettrici: excelencia italiana en la tecnología de motores autofrenantes para la automatización industrial global Desde hace más de 75 años, M.G.M. Motori Elettrici SpA es un referente internacional en el sector de los motores autofrenantes, destacándose por su calidad, confiabilidad e innovación continua. La empresa ha sabido evolucionar manteniendo sólidas raíces productivas en Italia y una visión global, con una presencia consolidada en Europa, las Américas, Asia y el Medio Oriente. Con sede en Serravalle Pistoiese, en el corazón de la Toscana, M.G.M. Motori Elettrici fabrica internamente el 100 % de sus motores con freno integrado, lo que garantiza un control total sobre el diseño, las pruebas y los estándares de calidad certificados. Todos los productos son íntegramente «Made in Italy» y se fabrican en la planta italiana, mientras que los componentes se distribuyen a las filiales internacionales para su ensamblaje de acuerdo con las necesidades de los mercados locales. Décadas de experiencia técnica y rigurosos procesos de producción aseguran durabilidad, robustez y una larga vida útil, donde la confiabilidad en el control del movimiento no es una opción, sino un requisito imprescindible.
La presencia internacional de M.G.M. cuenta con el respaldo de filiales operativas en Canadá, Estados Unidos, India y Turquía, además de una amplia red de distribuidores y servicio técnico activo en más de 80 países de todo el mundo.
M.G.M. Motori Elettrici Spa
mgm@mgmrestop.com www.mgmrestop.com
A lo largo de los años, la empresa ha desarrollado soluciones tecnológicas avanzadas en el campo de los motores con freno integrado para una amplia gama de aplicaciones industriales. La oferta de productos es muy diversa, con alturas de eje de 56 a 355 mm y potencias de 0,09 kW a 250 kW. Los motores pueden equiparse con sistemas de frenado de corriente alterna o continua y también están disponibles en configuraciones personalizadas para satisfacer necesidades específicas de cada aplicación. Las soluciones de M.G.M. se utilizan ampliamente en los principales sectores de la automatización industrial, entre ellos la elevación y el manejo de materiales, grúas y puentes grúa, máquinas para procesos industriales, así como sistemas de empaque y logística. Además de las aplicaciones estándar, la empresa desarrolla soluciones específicas: la serie BMBM está diseñada para teatros, estudios de televisión y estadios, donde el funcionamiento silencioso del frenado es esencial, mientras que la gama BAHX está pensada para entornos
exigentes y aplicaciones de alta resistencia, incluidas las instalaciones en alta mar, donde la confiabilidad en condiciones extremas es fundamental. La innovación tecnológica siempre ha sido uno de los pilares fundamentales de la empresa. Muchas de las soluciones que hoy se adoptan en los motores autofrenantes de corriente alterna provienen de las actividades internas de investigación y desarrollo de M.G.M. Desde 2008, la eficiencia energética de los productos ha mejorado constantemente, con una reducción progresiva del consumo y un aumento continuo del rendimiento.
Hoy en día, todos los motores de una sola velocidad cumplen con las normas europeas en materia de eficiencia energética. Nuevos avances en los electroimanes de los frenos, tanto para la serie AC BA como para la serie DC BM, han permitido reducciones significativas en el consumo y una mejora en el rendimiento.
La eficiencia y la sostenibilidad están plenamente integradas en la estrategia industrial de M.G.M. En la planta de Serravalle Pistoiese, gran parte de la energía eléctrica utilizada se genera mediante sistemas fotovoltaicos. A esto se suman otras iniciativas, entre las que se incluyen soluciones geotérmicas y medidas destinadas a reducir el consumo de plástico y a optimizar el uso del agua y la energía a lo largo de todo el proceso de producción.
La sostenibilidad también se promueve a lo largo de toda la cadena de suministro, involucrando a proveedores y socios en un enfoque compartido y responsable.
Ya está disponible en Europa una nueva gama de motores estándar y autofrenantes con dimensiones NEMA, desarrollada en sinergia con las operaciones norteamericanas de la empresa. Esta solución permite la conversión de motores IEC a la configuración NEMA simplemente sustituyendo el eje y la brida y, si es necesario, los pies.
La solución ayuda a los clientes que exportan maquinaria al mercado norteamericano o que necesitan repuestos para equipos fabricados en Estados Unidos o Canadá y que operan en Europa. Además, el equipo técnico de M.G.M. ofrece apoyo especializado en los procesos de conversión de IEC a NEMA.
Con un fuerte enfoque en la innovación, la eficiencia y la sostenibilidad, M.G.M. Motori Elettrici continúa fortaleciendo su papel como socio confiable en la automatización industrial global.
Magic MP Spa
Via Giancarlo Puecher, 24
20842 Besana in Brianza (Monza Brianza) - Italy
Tel. +39 039 23 01 096
Fax +39 039 23 01 017 customercare@magicmp.it www.magicmp.it
The future of extrusion blow moulding: Magic MP introduces a patented technology for a new generation of machines
In today’s extrusion blow moulding industry, machine manufacturers are increasingly required to combine productivity, process reliability, sustainability, and operational flexibility within a single technological platform. As production environments become more demanding and application sectors evolve toward higher quality standards, innovation is no longer limited to incremental improvements, but must deliver tangible advancements in machine architecture and process management.
Within this scenario, Magic MP, the Italian company internationally recognized for its extrusion and blow moulding technologies, has developed a patented solution designed to introduce a new approach to machine performance and operational efficiency.
The core of the innovation is a linear guide transfer system with magnetic actuation, engineered to eliminate traditional mechanical contact during carriage movement. Unlike conventional systems subject to friction and progressive wear, the new solution ensures smoother and more stable movement over time while significantly reducing maintenance requirements.
From a technical perspective, the absence of mechanical wear on the transfer system contributes to maintaining consistent positioning accuracy and higher long-term reliability of the horizontal translation axis. This translates into improved process repeatability and greater operational stability, particularly in high-cycle production environments.
The benefits are also reflected in productivity. The optimized transfer dynamics allow reduced cycle times, enabling higher output efficiency without affecting final product quality. In addition, the elimination of lubricating grease within the movement system represents a significant advantage for applications operating in controlled environments, including cleanroom production areas where contamination control is a critical parameter.
The project developed by Magic MP also focuses strongly on machine ergonomics and ease of operation. The redesigned machine layout improves accessibility for maintenance and setup
activities, reducing downtime and simplifying operator intervention. Particular attention has been given to the fully electric retractable extruder platform, designed to facilitate mould installation and die-head centring procedures while improving overall operational efficiency.
Digitalization plays a central role in the new machine concept. Several process adjustment functions — including electric parison centring, die-head positioning, and nozzle regulation — can now be managed directly from the machine interface, ensuring greater precision, repeatability, and ease of use. These features are complemented by additional technological developments such as a new-generation long-life parison actuator and an electric cutting system, both contributing to improved process consistency and machine reliability.
From a production standpoint, the introduction of a new three-layer coextrusion head further expands machine versatility. Faster colour changes and more flexible production management allow manufacturers to respond more efficiently to increasingly dynamic production requirements
while reducing setup times.
Another important aspect of the project is machine compactness. Despite the integration of advanced technological solutions, the system has been designed with an optimized footprint, allowing more efficient use of industrial floor space without compromising accessibility or performance. With this patented technology, Magic MP demonstrates a development strategy focused not only on improving machine performance, but on redefining the overall interaction between machine, operator, and production process. The result is a platform capable of combining advanced engineering, operational simplicity, and production efficiency within a single integrated solution.
In an industrial context where sustainability, productivity, and process reliability are becoming increasingly interconnected, Magic MP once again confirms its role as a leading technological reference point for the extrusion blow moulding sector.
The future of extrusion blow moulding is no longer a forward-looking vision — it is already taking shape through concrete technological innovation.
Magic MP Spa
El futuro de la extrusión-soplado: Magic MP presenta una tecnología patentada para una nueva generación de máquinas
En el sector de la extrusión-soplado, los fabricantes de equipos deben hoy en día combinar productividad, confiabilidad del proceso, sustentabilidad y flexibilidad operativa en una única plataforma tecnológica. En un contexto industrial cada vez más orientado hacia altos estándares de calidad y procesos de producción altamente eficientes, la innovación ya no puede limitarse a mejoras incrementales, sino que debe traducirse en una evolución concreta de la arquitectura de la máquina y de la gestión del proceso.
En este escenario se inserta Magic MP, una empresa italiana reconocida a nivel internacional por sus tecnologías dedicadas a la extrusión y el soplado, que ha desarrollado una solución patentada destinada a introducir un nuevo enfoque en términos de rendimiento, confiabilidad y eficiencia operativa.
El corazón de la innovación lo constituye un sistema de traslación sobre guías lineales con accionamiento magnético, diseñado para eliminar el contacto mecánico tradicional durante el movimiento del carro. A diferencia de los sistemas convencionales, sujetos a fenómenos de fricción y desgaste progresivo, la nueva solución garantiza un desplazamiento más fluido y estable a lo largo del tiempo, lo que reduce significativamente la necesidad de mantenimiento.
Desde el punto de vista técnico, la ausencia de desgaste mecánico en el sistema de traslación permite mantener una alta precisión de posicionamiento y una mayor confiabilidad del eje horizontal a largo plazo. Esto se traduce en una mejor repetibilidad del proceso y en una mayor estabilidad operativa, especialmente en entornos de producción de alta ciclicidad. Las ventajas también se reflejan en la productividad. De hecho, la optimización de la dinámica de movimiento permite reducir los tiempos de ciclo, aumentando la eficiencia productiva sin comprometer la calidad del producto final. Al mismo tiempo, la eliminación de la grasa lubricante dentro del sistema de movimiento representa un elemento particularmente interesante para aplicaciones en ambientes controlados, incluidas las salas limpias, donde el control de la contaminación es un parámetro esencial.
El proyecto desarrollado por Magic MP también pone un gran énfasis en la ergonomía de la
máquina y la simplicidad operativa. El nuevo diseño mejora la accesibilidad durante las actividades de mantenimiento y configuración, reduciendo los tiempos de intervención y simplificando las operaciones del operador. En particular, la plataforma de extrusoras, completamente eléctrica y retráctil, ha sido diseñada para facilitar operaciones como la instalación de los moldes y el centrado del cabezal, lo que contribuye a una mayor eficiencia general. La digitalización desempeña una funciòn clave en el nuevo concepto de la máquina. Diversas funciones de ajuste del proceso —entre ellas, el centrado eléctrico del parison, el posicionamiento del cabezal y el ajuste de las boquillas— pueden gestionarse directamente desde la interfaz de control, lo que garantiza mayor precisión, repetibilidad y facilidad de uso. A esto se suman otros avances tecnológicos, como el nuevo actuador de parison de alta durabilidad y el sistema de corte eléctrico, ambos diseñados para aumentar la confiabilidad y la continuidad del proceso de producción. Desde el punto de vista productivo, la introducción de un nuevo cabezal de coextrusión de tres capas amplía aún más la versatilidad de la máquina. De hecho, los cambios de color más rápidos y una gestión más flexible de la producción permiten
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responder con mayor eficiencia a las necesidades de mercados cada vez más dinámicos, al tiempo que se reducen los tiempos de configuración. Otro elemento distintivo del proyecto es el diseño compacto de la máquina. A pesar de la integración de soluciones tecnológicas avanzadas, el sistema se ha desarrollado con un diseño optimizado que permite reducir el espacio ocupado dentro de las plantas de producción, sin comprometer la accesibilidad ni el rendimiento operativo. Con esta tecnología patentada, Magic MP demuestra una estrategia de desarrollo orientada no solo a mejorar el rendimiento de la máquina, sino a una redefinición integral de la relación entre la máquina, el operador y el proceso de producción. El resultado es una plataforma capaz de combinar ingeniería avanzada, simplicidad operativa y alta eficiencia productiva en una única solución integrada.
En un contexto industrial en el que la sostenibilidad, la productividad y la confiabilidad del proceso están cada vez más interconectadas, Magic MP confirma una vez más su papel como referente tecnológico para el sector de la extrusión-soplado.
El futuro de la extrusión-soplado ya no es una visión prospectiva, sino una realidad concreta que toma forma a través de la innovación tecnológica.
60 years
of technology and reliability
Since 1965, Mini Motor has been designing and manufacturing brushless motors and servomotors for industrial automation, with a constant commitment to quality, innovation and reliability.
Today, 60 years after our establishment, we continue to be more than just a supplier: we are technology partners and offer tailor-made solutions for every sector. In-house design, total quality control, a 100% in-house supply chain and maximum integration guarantee excellent performance.
Advanced technology, people and passion: the driving force behind our growth.
Mini Motor Spa
Via E. Fermi, 5
42011 Bagnolo in Piano (Reggio Emilia) Italy
Tel. +39 0522 95 18 89
info@minimotor.com
www.minimotor.com
Mini Motor: International appeal, Made in Italy quality
Mini Motor is a company founded in 1965, specializing in the design and manufacture of compact, high-performance motors and gearmotors, with a global network that allows the brand to be present in 60 countries. Innovation is the keyword that has guided the company over the last fifteen years and has allowed it to consolidate its role as a partner with some of the major players in strategic sectors such as ceramics, packaging, and bottling. Mini Motor is able to take on the challenges of each sector and translate them into features for its products.
Compactness and mechanical performance
With the same dimensions, Mini Motor solutions guarantee higher torques and longer life cycles. The selection of materials, process-oriented design, and verticalization of the supply chain ensure a stable quality standard over time that is recognized internationally. All Mini Motor lines— Brushless/DBS, Gear, Clean, FC/FCL—allow for configurations with drives or integrated drives, significantly improving the space requirements of wiring. Ninety-seven percent of components are produced in-house or by selected suppliers with established relationships, allowing for direct control over the quality and traceability of each unit manufactured. This focus on quality translates
into thorough control over the reliability and performance of each product, which is individually tested and inspected.
Integration and simplification of system architecture
Mini Motor solutions are designed to integrate with the main fieldbus protocols (Profinet, EtherCAT, Ethernet/IP, Powerlink, Modbus, CanOpen). The integrated drive eliminates the space required for electrical panels, reducing wiring and installation time.
The use of drivers allows for standardized management of the entire power transmission range and is an advantage in hybrid topologies or mixed architectures.
In addition, the implementation of advanced logic configurations—such as Safe Torque Off (STO), digital outputs, and software parameter setting— allows for a high degree of customization based on the required behaviors.
High-resolution multiturn absolute encoder
The integration of a 24-bit absolute encoder ensures superior positioning accuracy. With a resolution of 16,777,216 positions per revolution, the DBS system enables extremely smooth motion control and optimized torque stability even at speeds approaching zero. This precision reduces tracking errors in complex trajectories, ensuring consistent process repeatability. Finally, IP66 protection ensures operation in environments
with strict sanitation protocols, making the DBS a robust solution for the food and pharmaceutical industries.
Wireless communication: a new design option
Mini Motor has introduced solutions that support wireless communication between the motor and the control system. The goal is to offer a concrete alternative to traditional wiring in applications where space constraints, mobility, or harsh environments make radio transmission advantageous.
Wireless technology simplifies installation on moving axes, reduces maintenance downtime, and improves the accessibility of operating data. It is an enabling technology for modular and flexible architectures geared toward interconnection and remote management.
Mini Motor: atractivo internacional, calidad “Made in Italy”
Mini Motor es una empresa fundada en 1965, especializada en el diseño y la fabricación de motores y motorreductores compactos y de alto rendimiento, con una red global que permite a la marca estar presente en 60 países. La innovación es la palabra clave que ha guiado a la empresa durante los últimos quince años y le ha permitido consolidar su papel como socio de algunos de los principales actores en sectores estratégicos como la cerámica, el empaque y el embotellado. Mini Motor es capaz de asumir los retos de cada sector y traducirlos en características para sus productos.
Compacidad y rendimiento mecánico
Con las mismas dimensiones, las soluciones de Mini Motor garantizan pares más altos y ciclos de vida más largos. La selección de materiales, el diseño orientado a los procesos y la verticalización de la cadena de suministro aseguran un estándar de calidad estable a lo largo del tiempo que es reconocido internacionalmente. Todas las líneas de Mini Motor —Brushless/DBS, Gear, Clean, FC/FCL— permiten configuraciones con variadores o variadores integrados, mejorando significativamente los requisitos de espacio para el cableado. El noventa y siete por ciento de los componentes se producen internamente o mediante proveedores seleccionados con relaciones establecidas, lo que permite un control directo sobre la calidad y la trazabilidad de cada unidad fabricada. Este enfoque en la calidad se traduce en un control exhaustivo sobre la confiabilidad y el rendimiento de cada producto, el cual se prueba e inspecciona individualmente. Integración y simplificación de la arquitectura del sistema
Las soluciones Mini Motor están diseñadas para integrarse con los principales protocolos de bus de campo (Profinet, EtherCAT, Ethernet/IP, Powerlink, Modbus, CanOpen). El variador integrado elimina el espacio necesario para los paneles eléctricos, lo que reduce el cableado y el tiempo de instalación. El uso de controladores permite una gestión estandarizada de toda la gama de transmisión de potencia y es una ventaja en topologías híbridas o arquitecturas mixtas.
Además, la implementación de configuraciones lógicas avanzadas, como Safe Torque Off (STO), salidas digitales y configuración de parámetros por software, permite un alto grado de personalización en función de los comportamientos requeridos.
Mini Motor Spa
Via E. Fermi, 5
42011 Bagnolo in Piano (Reggio Emilia) Italy
Tel. +39 0522 95 18 89 info@minimotor.com www.minimotor.com
Encoder absoluto multigiro de alta resolución
La integración de un encoder absoluto de 24 bits garantiza una precisión de posicionamiento de primera clase. Con una resolución de 16 777 216 posiciones por vuelta, el sistema DBS permite un control del movimiento extremadamente fluido y una estabilidad de par optimizada incluso a velocidades cercanas a cero. Esta precisión reduce los errores de seguimiento en trayectorias complejas, asegurando una repetibilidad constante del proceso. Por último, la protección IP66 garantiza el funcionamiento en entornos caracterizados por protocolos de desinfección rigurosos, lo que convierte al DBS en una solución robusta para la industria alimentaria y farmacéutica.
Comunicación sin cables: una nueva opción de diseño
Mini Motor ha introducido soluciones que admiten la comunicación inalámbrica entre el motor y el sistema de control. El objetivo es ofrecer una alternativa concreta al cableado tradicional en aplicaciones donde las limitaciones de espacio, la movilidad o los entornos hostiles hacen que la transmisión por radio sea ventajosa. La tecnología inalámbrica simplifica la instalación en ejes móviles, reduce el tiempo de inactividad por mantenimiento y mejora la accesibilidad a los datos operativos. Es una tecnología habilitadora para arquitecturas modulares y flexibles orientadas a la interconexión y la gestión remota.
Mondo & Scaglione Srl
Regione San Giovanni, 19 14053 Canelli (Asti), Italy
Tel. +39 0141 824206
sales@mondo-scaglione.com www.mondo-scaglione.com
Innovative technological solutions that involve many packaging and packing aspects
Mondo & Scaglione was founded in Canelli (the capital of Asti Spumante) in 1969, since then the company has been designing and building packaging machines.
At the beginning, Mondo & Scaglione worked especially for local wineries producing sparkling wines around its area (Gancia, Riccadonna, Cinzano, Martini & Rossi…); these companies needed a local manufacturing company able to build case packers, case erectors, and palletizers, the so-called “end of line” machines as an alternative to German machine manufacturers that were dominating the market at the time.
After a few years from its establishment, Mondo & Scaglione spread its presence not only all over Italy but also to the foreign markets. Today, Mondo & Scaglione has customers all over the world and exports more than 85% of its manufactured machines. Thanks to this success, it has widened its market presence addressing not only its core business (wine and spirits) but also the beverage, food and chemical markets with machines that feature innovative technological solutions.
Mondo & Scaglione designs and manufactures all its machines entirely in-house, starting from the mechanical and electronic engineering, right through parts and components manufacturing for final assembly.
Besides the Design Office and the Electronic Office, Mondo & Scaglione has also a Welding Department to build in-house machine frames, and a Tooling Machines Department for the manufacturing of all the components that will be assembled on the machines.
Moreover, Mondo & Scaglione has also an important Electrical Department to create electrical cabinets and to completely wire in-house the machines, as well an assembly department that enables assembling the mechanical parts of
the machines before testing and start-up before shipments.
In general, installation, start-up and commissioning of Mondo & Scaglione machines are operated by its specialized service engineers.
The company has also an after-sales and spare parts department suitable to help the customers worldwide supplying the necessary parts and components it keeps in its inventory or supporting them by phone, e-mail or via remote access to the machines PLC.
Mondo & Scaglione is a dynamic company that does not only build standard machines for its customers, but it also tries to understand customer’s requirements as to propose a tailored technological solution upon the product to handle, space available, and required production speed. Flexibility is for sure one of the major features that Mondo & Scaglione is recognized on the market for, and for this reason it often manufactures “special” machines upon its customers’ needs.
That requires a strong “team effort” with engineers constantly exchanging ideas, as well as the considerable experience that Mondo & Scaglione can count on as a company that has been on the market for more than 50 years, a peculiarity that is hardly to be found in other companies of the sector.
In a few words, thanks to its experience and know-how gained in more than 50 years, the flexibility and strong motivation to always find new technical challenges, Mondo & Scaglione sees its future bright always looking for new market opportunities.
Soluciones tecnológicas innovadoras que abarcan múltiples aspectos del envasado y embalaje
Mondo & Scaglione se fundó en Canelli (capital del Asti Spumante y el Moscato d’Asti) en 1969, y siempre se ha dedicado al diseño y la construcción de máquinas de envasado y embalaje. En sus primeros años, Mondo & Scaglione trabajó principalmente a nivel local para importantes productores de vino espumoso de su zona (Gancia, Bosca, Riccadonna, Cinzano, Martini & Rossi...) que sentían la necesidad de encontrar un fabricante local de máquinas para el estuchado y la paletización (el llamado “final de línea”) con el fin de disponer de una alternativa a las máquinas de los fabricantes alemanes, en aquel momento los únicos productores de este tipo de equipos. Poco después de su creación, Mondo & Scaglione amplió sus límites geográficos de operación, inicialmente a nivel italiano y posteriormente a nivel mundial.
Hoy en día, la empresa tiene clientes en todo el mundo (las exportaciones representan el 85% de su facturación total) y, gracias a su éxito, ha ampliado su gama de producción, dejando de dirigirse únicamente al mercado del “vino y los licores” para empezar a abastecer a los sectores de las bebidas, la alimentación y la química, tratando de ofrecer soluciones tecnológicas
Mondo & Scaglione Srl
Regione San Giovanni, 19 14053 Canelli (Asti), Italy Tel. +39 0141 824206
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innovadoras que abarcan múltiples aspectos del envasado y el embalaje. Mondo & Scaglione diseña y construye las máquinas internamente, empezando por el diseño mecánico y electrónico y pasando por la construcción de las distintas piezas y componentes que integran la máquina. Cuenta con departamentos técnicos mecánicos y electrónicos; un departamento de carpintería que permite la construcción de cimientos; un departamento de máquinas herramienta que incluye tornos paralelos visualizados, fresadoras visualizadas, tornos de control numérico y centros de mecanizado de control numérico. Dispone de un departamento eléctrico que permite construir y montar los cuadros eléctricos y el cableado “a bordo de la máquina”, así como de un departamento de montaje que permite ensamblar las piezas mecánicas que constituyen las propias máquinas y, a continuación, realizar pruebas de funcionamiento y ensayos en el taller antes del envío.
La instalación, el montaje de la máquina y la aceptación por parte del cliente corren a cargo de los técnicos especializados de Mondo & Scaglione. La empresa cuenta con un departamento de servicio posventa y piezas de repuesto que puede proporcionar a los clientes asistencia a distancia o enviar técnicos especializados; también puede
enviar piezas de repuesto rápidamente gracias a su almacén interno de piezas de repuesto que mantiene un número adecuado de piezas en stock. Mondo & Scaglione es una empresa muy dinámica que no se contenta con construir máquinas estándar, sino que trata de comprender las necesidades del cliente para proponerle una solución tecnológica “a medida” en función del tipo de producto que deba procesar, el espacio disponible y la velocidad de producción requerida. La flexibilidad es sin duda una de sus características más importantes, por lo que a menudo se construyen máquinas “especiales” siguiendo especificaciones precisas del cliente. Esto implica un gran trabajo en equipo en el diseño y la implantación del sistema, así como la oportunidad de aprovechar un caudal de conocimientos y experiencia difícil de encontrar en otras empresas del sector. En resumen, Mondo & Scaglione, gracias a su experiencia y saber hacer adquiridos a lo largo de más de 50 años de historia, a su flexibilidad a la hora de abordar nuevos proyectos y a su fuerte propensión a buscar nuevos retos al no conformarse con sus logros, se orienta hacia un futuro de crecimiento en términos de mercado geográfico y, sobre todo, de nuevos sectores de productos que puedan acoger y apreciar bien su oferta tecnológica.
QVision-Tech Srl
Via San Morese, 9
50019 Sesto Fiorentino (Firenze), Italy
Tel. +39 055 42 16 422 info@qvisiontech.com www.qvisiontech.com
QVision-Tech Srl was founded in 2015, with the desire to take advantage of more than 25 years of experience in the field of artificial vision by creating a company highly specialized and focused on the development of technologies for the automation of the quality control in industrial production.
With a specialized staff operating for years in the field, QVision offers:
• Experience gained over 25 years in the field
• Reliability, ensuring maximum availability and maximum personal commitment at all stages of cooperation, from the initial feasibility study to the realization of the product, its installation, training to the personnel working on the machines, the after-sales, and the possible update of the product over the years, also according to the changing needs of the customer.
• Attention to the specific needs of the customer, in the belief of the fundamental importance of a personal direct relationship, intended to transform the simple suppliercustomer duality in a constructive and proactive cooperation, aimed at achieving a common goal.
QVision-tech Srl se fundó en 2015 con el deseo de capitalizar más de 25 años de experiencia en el campo de la visión artificial, creando una empresa altamente especializada centrada en el desarrollo de tecnologías para la automatización del control de calidad en la producción industrial.
Con un personal especializado que lleva años en el sector, QVision ofrece:
• Experiencia adquirida durante más de 25 años directamente en la industria
• Fiabilidad, garantizando la máxima disponibilidad y compromiso en primera persona en todas las fases de la colaboración, empezando por el estudio inicial de viabilidad, hasta la realización del producto, su instalación,
• Willingness to growth and innovation in the search for ever higher quality standards, putting in first place the study and the development of increasingly advanced projects, using the most modern technologies in the field of acquisition and image processing.
The main field of activity of the company is the design and production of Artificial Vision Systems for the quality control in the packaging industry, mainly for the food and beverage sector. Basic products are the systems dedicated to the control of closures (plastic and aluminium) and the systems for the inspection of vials and bottles. These systems, using digital cameras and image processing systems, allow the automatic quality control at the end of the production line, with the ejection of defective parts, on the basis of the control tolerances set by the line supervisor / operator.
In addition to the standard products, QVision also offers the possibility to supply “custom” systems, designed according to customers’ specifications, to allow performing special requests of inspection. Thanks to the know-how acquired in years of
activity in the sector of industrial applications of machine vision, the use of the latest technology and a proprietary software completely developed in house, QVision is able to analyse specific issues and offer “turnkey” solutions, innovative and reliable.
la formación del personal que trabaja en las máquinas, la asistencia posventa y la eventual actualización del producto a lo largo de los años, también en función de las necesidades cambiantes del cliente.
• Atención a las necesidades específicas del cliente, con la convicción de la importancia fundamental de una relación personal directa, dirigida a transformar la simple dualidad proveedor-cliente, en una colaboración constructiva y propositiva, orientada a la consecución de un objetivo común.
• Disposición para crecer e innovar, para la búsqueda de estándares de calidad cada vez más elevados, situando en primera línea el estudio y desarrollo de proyectos cada vez más avanzados, utilizando las más modernas tecnologías en el campo de la adquisición y tratamiento de imágenes.
El principal campo de actividad de la empresa es el diseño y la producción de sistemas de visión artificial para el control de calidad en la industria del envasado, principalmente para el sector de la alimentación y las bebidas. Los productos principales son sistemas dedicados al control de cierres (de plástico y aluminio) y a la inspección de frascos y de botellas. Estos sistemas, que utilizan cámaras digitales y sistemas de procesamiento de imágenes, permiten realizar un control de calidad
automático al final de la línea de producción, expulsando las piezas defectuosas en función de las tolerancias de control establecidas por el supervisor/operario de la línea.
Además de los productos estándar, QVision ofrece la posibilidad de sistemas personalizados, desarrollados según las especificaciones del cliente para cumplir requisitos especiales de control de calidad. Gracias a los conocimientos técnicos adquiridos a lo largo de años de actividad en el campo de las aplicaciones industriales de visión artificial, al uso de las últimas tecnologías y de software propio, desarrollado íntegramente en la empresa, QVision es capaz de analizar problemas específicos y ofrecer soluciones llave en mano innovadoras y fiables.
Smi Spa
Via Carlo Ceresa, 10
24015 San Giovanni Bianco (Bergamo), Italy
Tel. +39 0345 401 11
Fax +39 0345 402 09 info@smigroup.it www.smigroup.it
Água Pedra Azul chooses the SMI EBS ERGON stretch-blow moulder
Technology and innovation are strategic objectives, and Água Pedra Azul, an important Brazilian bottler, is concretely pursuing them by relying on SMI technologies to modernise and expand its production capacity.
Recently, the company installed a state-of-theart SMI rotary stretch-blow moulder at its facility in Marechal Floriano, a town of about 20,000 inhabitants in the State of Espirito Santo, designed to optimise the production of 0.5 L PET bottles for bottling natural and sparkling water.
During a recent visit to SMI’s headquarters in Italy, accompanied by staff from the Brazilian subsidiary SMI Do Brasil, the CEOs of Água Pedra Azul had the opportunity to see first-hand the solutions in the beverage sector developed by SMI. After a series of technical evaluations, the EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder appeared to be the machine suitable to meet the production needs of the company, while at the same time allowing efficient and sustainable operations.
Água Pedra Azul
The company began its activities in the late 1980s with the sale of 5 litre bottles of water, but in a short time, between 1990 and 1991, the production facilities were expanded; in 1999, Água Pedra Azul invested in new machinery to bottle sparkling water in small capacity PET bottles, already blown by other companies. In 2002, sales of sparkling mineral water increased significantly, necessitating further investments to purchase the first blowing machines intended for the internal production of PET bottles. In 2008, on the occasion of the twentieth anniversary of its founding, it obtained an important product quality certification and revamped the graphics of the bottles and labels. Today more than ever, the company continues to expand its facilities
to respond to the growing market demand for natural and sparkling water in the 0.5 L format, this expansion also included the recent installation of an SMI model EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder.
SMI solutions for Água Pedra Azul
The Água Pedra Azul brand is well-known both in Brazil and abroad for the quality and purity of its products, which enjoy significant success among wide segments of the South American population. Equally important is the investment made by the company in creating a strong and appealing identity, recognised and appreciated by customers
also thanks to the practicality of the 0.5 L PET bottles made by the EBS 10 KL ERGON stretchblow moulder at a speed of 22,000 bottles/hour. Reduced changeover times
For Água Pedra Azul, it is essential to have an efficient and flexible production system that allows quick changeover operations to promptly adapt to new formats. The changeover operations and mould replacements are simple and fast, as they involve adjusting processing parameters from the POSYC® operator interface, replacing each half of the mould by loosening four screws, and changing the bottom by means of a mechanical hook.
Advanced automation and overall efficiency
The stretch-blow moulding system is managed by the MotorNet System® automation and control system, which ensures the constant maintenance of optimal processing parameters throughout the entire production cycle and the direct modification of machine settings, thus simplifying format change operations. The simplicity of management and maintenance operations guarantees a high overall efficiency index.
Modular and compact structure
The compact and ergonomic design of the EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder allows the integration of the heating functions for preforms and the stretch-blow moulding of bottles within a single module. The reduced dimensions of the system ensure a reduced footprint within the bottling line and significant advantages in terms of operational flexibility and workplace safety, enabling the user to easily carry out all activities related to the use, cleaning, and maintenance of the machine.
“Valued Customer’s Club”, an exclusive award given by SMI Do Brasil
Born from an idea of Guilherme Vivona, Managing Director of the SMI Do Brasil branch, the award given to members of the ‘Valued Customer’s Club’ was created to testify and strengthen the partnership among the customer, SMI, and the branch, a partnership that goes well beyond the mere supply of machinery, as the collaboration begins with the analysis of the end user’s requests for the system, continues with the design and implementation of the most appropriate technological solution, and concludes with the
Smi Spa
Via Carlo Ceresa, 10 24015 San Giovanni Bianco (Bergamo), Italy
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info@smigroup.it www.smigroup.it
installation of the machinery and the start of production. SMI Do Brasil, based in São Paulo, Brazil, puts every customer at the centre of attention and follows them step by step, listening to their needs, studying and creating solutions and projects that best meet their expectations,
up to the delivery of the purchased machinery. Upon the completion of the machine installation, the management of SMI Do Brasil symbolically shakes hands with the end customer, presenting them with a unique and exclusive work of art, a symbol of SMI engineering, where mechanical precision and technological innovation meet. The award is represented by a grip mandrel, the mechanical element symbolising the first point of contact of the stretch-blow moulder with the journey undertaken by the preform, which, before transforming into a container (in this case into the beautiful Água Pedra Azul bottle produced by an EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder), passes through the heating oven before entering the mould.
Flexible market-driven organization
In a global market where competition is getting fiercer and fiercer, the possibility to guarantee a “next door” service is for SMI a key factor to effectively and successfully support customers wherever they are.
For this purpose, SMI operates in Brazil through the SMI Do Brasil branch, in Mexico through the Smicentroamericana branch and in the United States with SMI USA, where local staff, who has been previously trained in Italy, is able to assist customers efficiently responding to their requests.
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Água Pedra Azul elige la máquina de estirado y soplado SMI EBS ERGON
La tecnología y la innovación son objetivos estratégicos, y Água Pedra Azul, una importante embotelladora brasileña, los persigue de manera concreta al confiar en las tecnologías de SMI para modernizar y ampliar su capacidad de producción. Recientemente, la empresa instaló en su planta de Marechal Floriano la máquina rotativa de estiradosoplado de última generación de SMI, diseñada para optimizar la producción de botellas de PET de 0,5 L destinadas al embotellado de agua natural y con gas. Acompañados por el personal de la filial brasileña SMI Do Brasil, durante una reciente visita a la sede de SMI en Italia, los directores generales de Água Pedra Azul tuvieron la oportunidad de ver de primera mano las soluciones desarrolladas por SMI en el sector de las bebidas; tras una serie de evaluaciones técnicas, la máquina de soplado y moldeo EBS 10 KL ERGON resultó ser la más adecuada para satisfacer las necesidades de producción de la empresa, permitiendo al mismo tiempo operaciones eficientes y sostenibles.
Água Pedra Azul
La empresa inició sus actividades a finales de la década de los 80 con la venta de botellas de agua de 5 litros, pero en poco tiempo, entre 1990 y 1991, se ampliaron las instalaciones de producción; en 1999, la empresa invirtió en nueva maquinaria para embotellar agua con gas en botellas de PET de pequeña capacidad, que se adquirían ya sopladas por otras empresas. En 2002, las ventas de agua mineral con gas aumentaron significativamente, lo que hizo necesarias inversiones adicionales para adquirir las primeras máquinas de soplado destinadas a la producción interna de botellas de PET; en 2008, con motivo del vigésimo aniversario de su fundación, obtuvo una importante certificación
de calidad del producto y renovó el diseño gráfico de las botellas y las etiquetas. Hoy más que nunca, la empresa continúa ampliando sus instalaciones para responder a la creciente demanda del mercado de agua natural y con gas en el formato de 0,5 L; una expansión que también ha incluido la reciente instalación de una máquina de soplado y estirado
SMImodelo EBS 10 KL ERGON.
Soluciones SMI para Água Pedra Azul
La marca Água Pedra Azul es conocida tanto en Brasil como en el extranjero por la calidad y la pureza de sus productos, que gozan de un notable éxito entre amplios sectores de la población sudamericana. Igualmente importante es la inversión realizada por la empresa en la creación de una identidad fuerte y atractiva, reconocida y apreciada por los clientes también gracias a la practicidad de las botellas de PET de 0,5 L fabricadas por la sopladora EBS 10 KL ERGON a una velocidad de 22 000 botellas por hora. Tiempos de cambio de formato reducidos al mínimo
Para la empresa Água Pedra Azul es fundamental contar con un sistema de producción eficiente y flexible que permita realizar las operaciones de cambio de formato en poco tiempo para adaptarse rápidamente a los nuevos formatos.
Las operaciones de cambio de formato y de sustitución de los moldes son sencillas y rápidas, ya que consisten en modificar los parámetros de procesamiento desde la interfaz de operador POSYC®, en sustituir cada mitad del molde aflojando cuatro tornillos y en cambiar el fondo mediante un enganche mecánico.
Automatización avanzada y eficiencia global
La máquina de estirado y soplado es gestionada por el sistema de automatización y control MotorNet System®, que asegura el mantenimiento constante de los parámetros óptimos de procesamiento durante
todo el ciclo de producción y la modificación directa de los ajustes de la máquina, simplificando así las operaciones de cambio de formato. La simplicidad de las operaciones de gestión y mantenimiento garantiza un alto índice de eficiencia global.
Estructura modular y compacta
La estructura compacta y ergonómica de la máquina de soplado EBS 10 KL ERGON permite integrar en un solo módulo las funciones de calentamiento de las preformas y de estirado-soplado de las botellas.
Las reducidas dimensiones de la instalación garantizan un ahorro de espacio dentro de la línea de embotellado y ofrecen ventajas notables en cuanto a flexibilidad operativa y seguridad laboral, lo que permite al usuario realizar fácilmente todas las actividades relacionadas con el uso, la limpieza y el mantenimiento de la máquina.
«Valued Customer’s Club», un premio exclusivo otorgado por SMI Do Brasil
Nacido de una idea de Guilherme Vivona, director general de la filial SMI Do Brasil, el premio entregado a Água Pedra Azul fue creado para dar testimonio y fortalecer la asociación entre el cliente, SMI y la filial, una colaboración que va mucho más allá del simple suministro de maquinaria, ya que comienza con el análisis de las necesidades del usuario final de la planta, continúa con el diseño y la implementación de la solución tecnológica más adecuada y concluye con la instalación de la maquinaria y el inicio de la producción. La empresa SMI Do Brasil, con sede en São Paulo, Brasil, pone a cada cliente en el centro de su atención para acompañarlo paso a paso, escuchando sus necesidades, estudiando y diseñando soluciones y proyectos que satisfagan al máximo sus expectativas, hasta la entrega de la planta adquirida. Una vez instalada la máquina, la dirección de SMI Do Brasil le da simbólicamente la mano al cliente final y le obsequia con una obra de arte única y exclusiva, símbolo de la ingeniería de SMI, donde la precisión mecánica y la innovación tecnológica se unen. El obsequio consiste en un mandril de sujeción, el elemento mecánico que simboliza el primer punto de contacto de la máquina de estirado y soplado con el recorrido que emprende la preforma, la cual, antes de transformarse en envase (en este caso, en la hermosa botella de Água Pedra Azul producida por una máquina de estirado y soplado EBS 10 KL ERGON), pasa por el horno de calentamiento para luego ingresar al molde. Organización flexible y orientada al mercado
En un mercado cada vez más competitivo y exigente, es fundamental garantizar una presencia directa en los principales mercados internacionales, a fin de brindar a la clientela un apoyo comercial y técnico de alto nivel y bien organizado.
Con este fin, SMI opera en Brasil a través de su filial SMI Do Brasil, en México a través de su filial Smicentroamericana y en Estados Unidos con SMI USA, donde el personal local, previamente capacitado en Italia, puede atender a los clientes de manera eficiente en todas sus solicitudes.
Zambelli Packaging SRL
Via Ferrara, 35-41
40018 - San Pietro in Casale (Bologna), Italy
tel. +39 051 66 66 1782
Fax +39 051 66 68 369 https://www.zambellipackaging.com/contatti contact@zambelli.it
Zambelli Packaging: Energy efficiency, robotics and tailor-made end-of-line
For over 50 years, Zambelli Packaging has been designing and building tailor-made secondary packaging machines for FMCG companies worldwide. Headquartered in San Pietro in Casale (Bologna, Italy), with direct offices in the United States (Oakland Park, Florida) and the United Kingdom, the company today counts more than 2,500 machines installed in over 60 countries. A business with a strong food & beverage vocation and a growing presence in the beauty and para-pharma sectors. Not standard machines, but solutions engineered around the customer’s production process: this is the approach that, over half a century, has built the Zambelli Packaging installed base.
The new-generation shrink wrapper
The flagship product is the shrink wrapper, which Zambelli Packaging has completely rethought in its latest generation. The distinctive advantage is the shrink tunnel, entirely designed and built inhouse: an optimized geometry that minimizes heat loss and delivers a tangible reduction in energy consumption, without sacrificing productivity. The oven is also engineered to run recycled plastic films and next-generation thin films that require less energy for sealing, an important step toward more sustainable packaging. Internal testing shows that competitor machines can consume up to 97% more energy than Zambelli Packaging standards, a figure recorded on the high-speed shrink wrapper in a two-lane configuration. The result is real operational cost savings and a lower environmental impact, with no compromise on performance. For Zambelli Packaging, innovation and sustainability are not at odds with productivity: they are one and the same, viewed from the right perspective.
Not only shrink wrappers: the whole end-ofline
The shrink wrapper is the core product, but not the only one: the Zambelli Packaging offering covers the entire end-of-line, from secondary packaging to palletizing. Alongside the shrink wrappers - from compact entry-level models up to the flagship range, with over 120 cycles per minute on three lanes - the company builds continuous- and intermittent-motion case packers for wrap-around and American boxes, cartoners and COMBI solutions that integrate multiple packaging modes within a single machine. The range is completed by product sorters, pick & place robots for products with complex geometry and robotic palletizing systems. For customers seeking maximum integration, Zambelli Packaging designs complete turnkey lines, coordinating every component with the customer’s existing systems in line with Industry 4.0 principles.
A tailored approach
“We do not sell standard machines: we develop custom-engineered solutions that accompany the customer from process analysis through installation and after-sales support”, says Andrea Alessandrini, Managing Director of Zambelli Packaging. A prime example is the robotic case packing system built for a leading international liquid-food producer in Poland: five bottle formats, with irregular profiles and varying centers of gravity, handled across twelve different packaging configurations at up to 60 packs per minute.
Always-on support
Behind every machine is Zambelli Care: global 24/7 service, scheduled maintenance, original spare parts always available, remote assistance and on-site interventions through direct offices in the United States and Europe. For the American market, the U.S. subsidiary ensures fast
support and original spare parts on the ground. Every machine is engineered to be upgraded over time with certified upgrade kits, for an operational lifetime of over 20 years. Industry 4.0 connectivity, automated format changes powered by servomotors, remote monitoring and CAT3/ PLd safety level complete a technological offering designed for the future while staying in tune with the day-to-day needs of the production floor. Beverage and food producers, personal care companies, pharmaceutical groups and system integrators find in Zambelli Packaging a reliable partner for secondary packaging. The company will exhibit at PACK EXPO International Chicago (18-21 October 2026, Stand N-5378, North Building).
Zambelli Packaging: eficiencia energética, robótica y soluciones a la medida para el final de línea
Desde hace más de 50 años, Zambelli Packaging diseña y fabrica máquinas de empaque secundario a la medida para empresas de bienes de consumo masivo de todo el mundo. Con sede en San Pietro in Casale (Bolonia) y sucursales directas en Estados Unidos (Oakland Park, Florida) y en el Reino Unido, la empresa cuenta hoy con más de 2.500 máquinas instaladas en más de 60 países. Una empresa con una fuerte vocación hacia el mercado de alimentos y bebidas y una presencia cada vez mayor en los sectores de belleza y parafarmacéutico. No se trata de máquinas estándar, sino de soluciones diseñadas a partir del proceso de producción del cliente: este es el enfoque que, a lo largo de medio siglo de historia, ha dado forma al parque de máquinas instaladas de Zambelli Packaging. La maquina enfajadora de nueva generación El producto estrella es la maquina enfajadora, que Zambelli Packaging ha rediseñado por completo en su última generación. La ventaja distintiva es el horno de termorretracción, diseñado y fabricado íntegramente en la empresa: una geometría optimizada que minimiza la dispersión de calor y reduce de manera concreta el consumo de energía, sin sacrificar la productividad. Además, el horno está preparado para el uso de películas plásticas recicladas y de películas delgadas de nueva generación, que requieren menos energía para el sellado: un paso importante hacia un empaque más sostenible. Las pruebas internas muestran que las máquinas de la competencia pueden llegar a consumir hasta un 97 % más en comparación con los estándares de Zambelli Packaging, dato obtenido en la empaquetadora de alta velocidad en configuración de doble pista. El resultado es un ahorro concreto en los costos operativos y un menor impacto ambiental,
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sin comprometer el rendimiento. Para Zambelli Packaging, la innovación y la sostenibilidad no están en contradicción con la productividad: son lo mismo, visto desde la perspectiva correcta. No solo maquinas enfajadoras: toda la línea de final de producción
La maquina enfajadora es el producto principal, pero no el único: la oferta de Zambelli Packaging abarca toda la línea de final de producción, desde el empaque secundario hasta el paletizado. Además de las empaquetadoras: desde los modelos compactos de nivel básico hasta la gama insignia, con velocidades de más de 120 ciclos por minuto en tres carriles, la empresa fabrica encajadoras de movimiento continuo e intermitente para cajas envolventes y americanas, estuchadoras y soluciones COMBI, que integran varios modos de empaque en una sola máquina. Completan la gama los clasificadores, los robots «pick & place» para productos con geometría compleja y los sistemas de paletización robotizada. Para quienes buscan la máxima integración, Zambelli Packaging diseña líneas completas «llave en mano», coordinando cada componente con los sistemas existentes del cliente en el marco de la Industria 4.0.
Un enfoque personalizado «No vendemos máquinas estándar: diseñamos soluciones a la medida que acompañan al cliente desde el análisis del proceso hasta la instalación y el servicio posventa», afirma Andrea Alessandrini, administrador único de Zambelli Packaging. Un ejemplo es la encajadora robotizada fabricada
para un importante productor internacional de alimentos líquidos en Polonia: cinco formatos de botella, con perfiles irregulares y centros de gravedad variables, gestionados en doce configuraciones diferentes de empaque a una velocidad de hasta 60 envases por minuto. Asistencia siempre disponible
Detrás de cada máquina está el servicio Zambelli Care: asistencia global las 24 horas del día, los 7 días de la semana, mantenimiento programado, repuestos originales siempre disponibles, asistencia remota e intervenciones en el lugar gracias a la presencia directa en Estados Unidos y Europa. Para el mercado estadounidense, la sucursal en ese país garantiza un soporte rápido y repuestos originales en todo el territorio. Cada máquina está diseñada para actualizarse con el tiempo mediante kits de actualización certificados, lo que le permite alcanzar una vida útil de más de 20 años. La conectividad de Industria 4.0, el cambio de formato automatizado con servomotores, el control remoto y el nivel de seguridad CAT3/PLd completan una oferta tecnológica que mira hacia el futuro sin perder de vista las necesidades diarias del departamento de producción. Los productores de bebidas y alimentos, las empresas de cuidado personal, los grupos farmacéuticos y los integradores de sistemas encuentran en Zambelli Packaging un socio confiable para el empaque secundario. La empresa estará presente en PACK EXPO International Chicago (del 18 al 21 de octubre de 2026, stand N-5378, North Building).
Zanichelli Meccanica Spa
Via Mantova, 65
43122 Parma, Italy
Tel. +39 0521 490211
zacmi.info@promachbuilt.com www.zacmi.com
ZACMI: Advanced solutions for the food and beverage industry
The company
Established in 1954, ZACMI (Zanichelli Meccanica) is an Italian firm headquartered in Parma, specialising in the design and manufacture of filling and seaming machinery for the food industry. In 2024, ZACMI joined the ProMach Group, a global leader with over 50 brands offering solutions across the entire production line, further strengthening its position in the international market.
ZACMI delivers technologically advanced solutions tailored to customer needs and focused on production efficiency, backed by a highly skilled team and a service-driven, forward-looking vision
Machinery and solutions
ZACMI’s portfolio is supported by extensive research and development and spans from standalone units to fully integrated processing lines.
Filling
ZACMI’s filling machines are designed to deliver precision, efficiency, and versatility:
• Piston fillers: accurate dosing for liquid and viscous products (with or without suspended solids), with a patented system designed to ensure uniform distribution and prevent dripping.
• Vacuum fillers: airtight filling to preserve quality and freshness, suitable
for topping up containers pre-filled with solids or completely filling containers with thick products.
• Telescopic fillers: rapid, precise filling for bottles, cans and other containers, minimising waste while maximising accuracy.
• Monoblocks: compact systems integrating rinsing, filling and closing to optimise space and productivity.
Be-Fill (beverage)
ZACMI has expanded into beverage canning with Be-Fill, an electronic volumetric rotary filler for cans, unveiled at drinktec 2025. Be-Fill is designed for products from 2 °C to 90 °C (beer and carbonated drinks, energy drinks, juices and still products), scalable from 50 to 128 filling valves and matched with a 6–12 head seamer. It supports fast changeovers (including 200 to 206 can-ends) and processes aluminium or steel cans from 80 to 200 mm tall. Synchronisation is managed via a brushless drive, while the electronic volumetric system supports repeatable dosing with minimal waste. Hygiene and uptime are supported by an external buffer tank fed via a centrifugal pump (reducing product hold-up), filling valves fixed with two screws and no external pneumatic connections, and optional liquid nitrogen dosing for producers targeting extended shelf-life.
Seamers
Recently, ZACMI introduced a new seaming machine designed to improve
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industry standards. With a compact design, simplified maintenance, and reduced operational costs, this innovative seamer enhances flexibility and efficiency while maintaining ZACMI’s hallmark of robust performance. Its modular design minimises downtime, simplifies spare part management, and ensures faster maintenance—setting a new benchmark in seaming technology.
Other standout models include:
• Clean design seamers: Fully washable systems that meet stringent hygiene standards, reduce handling costs, and facilitate maintenance.
• Vacuum seamers: Advanced solutions that prevent contamination, preserve product integrity, and extend shelf life.
• Additionally, ZACMI seamers offer flexible configurations to adapt to specific customer requirements, ensuring high-quality productivity.
Synchronised
Group technology
One of ZACMI’s flagship solutions is the Synchronised Group, combining a piston filler with a patented vertical valve and a high-performance seamer. Working in perfect harmony, it reaches up to 1,200 cycles per minute for the filler and 1,600 cycles per minute for the seamer, delivering highspeed versatility, waste minimisation and maintenance-friendly operation.
Processes
ZACMI also provides solutions for key food industry processes, such as pasteurisation, enabling controlled thermal disinfection while protecting organoleptic properties. Advanced technology ensures energy efficiency and compliance with strict food safety standards.
After-sales and customer care services
Global service
Global Service is a tailored support worldwide, on-site or remote (including augmented reality tools), covering installation, proactive maintenance and rapid-response troubleshooting to minimise downtime.
Customer care portal
An exclusive, advanced digital platform for ZACMI customers, designed to streamline support by providing online access to machine documentation (manuals and schematics), real-time technical assistance, and an integrated spare parts catalogue for accurate ordering and rapid delivery.
Global presence and trade fairs
ZACMI actively participates in the world’s leading packaging and food and beverage trade fairs, showcasing its cutting-edge technologies and engaging with industry professionals across the globe.
For over seven decades, ZACMI has delivered innovative solutions to meet the evolving needs of the food and beverage industry. By continuously investing in research, technology, and customer support, ZACMI has established itself as trusted global partner.
For more information, please visit website: www.zacmi.com
ZACMI: soluciones avanzadas para la industria de alimentos y bebidas
La empresa
Fundada en 1954, ZACMI (Zanichelli Meccanica) es una empresa italiana con sede en Parma, especializada en el diseño y la fabricación de máquinas de llenado y cerrado (seaming) para la industria alimentaria. En 2024, ZACMI se incorporó al Grupo ProMach, líder global con más de 50 marcas que ofrecen soluciones a lo largo de toda la línea de producción, reforzando aún más su posición en el mercado internacional.
ZACMI ofrece soluciones tecnológicamente avanzadas adaptadas a las necesidades del cliente y orientadas a la eficiencia productiva, respaldadas por un equipo altamente cualificado y una visión orientada al servicio y a la innovación.
Maquinaria y soluciones
El portafolio de ZACMI está respaldado por una intensa actividad de investigación y desarrollo y abarca desde máquinas independientes hasta líneas de proceso completamente integradas.
Llenado
Las máquinas de llenado de ZACMI están diseñadas para garantizar precisión, eficiencia y versatilidad:
• Llenadoras de pistón: dosificación precisa para productos líquidos y viscosos (con o sin sólidos en suspensión), con un sistema patentado que garantiza una distribución uniforme y evita el goteo.
• Llenadoras al vacío: llenado hermético para preservar la calidad y la frescura, adecuadas para completar envases previamente llenos con sólidos o para llenar completamente productos densos.
• Llenadoras telescópicas: llenado rápido y preciso para botellas, latas y otros envases, minimizando desperdicios y maximizando la precisión.
• Monobloques: sistemas compactos que integran enjuague, llenado y cierre para optimizar espacio y productividad.
Be-Fill (bebidas)
ZACMI ha ampliado su oferta en el sector de bebidas con Be-Fill, una llenadora rotativa
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volumétrica electrónica para latas, presentada en drinktec 2025.
Be-Fill está diseñada para productos de 2 °C a 90 °C (cerveza, bebidas carbonatadas, bebidas energéticas, zumos y productos sin gas), configurable de 50 a 128 válvulas de llenado y combinable con cerradoras de 6 a 12 cabezales. Admite cambios de formato rápidos (incluyendo fondos de lata de 200 a 206) y procesa latas de aluminio o acero con alturas de 80 a 200 mm.
La sincronización se gestiona mediante accionamientos brushless, mientras que el sistema volumétrico electrónico permite una dosificación repetible con mínimo desperdicio.
La higiene y la continuidad operativa están garantizadas por tanque buffer externo alimentado mediante bomba centrífuga (reducción de retención de producto), válvulas fijadas con dos tornillos sin conexiones neumáticas externas, y opción de dosificación de nitrógeno líquido para prolongar la vida útil del producto.
Cerradoras (seamers)
Recientemente, ZACMI ha lanzado una nueva cerradora diseñada para mejorar los estándares del sector. Gracias a su diseño compacto, mantenimiento simplificado y reducción de costes operativos, esta solución mejora la flexibilidad y la eficiencia manteniendo el alto rendimiento característico de ZACMI.
El diseño modular minimiza tiempos de parada, simplifica la gestión de repuestos y agiliza el mantenimiento.
Otros modelos destacados:
• Cerradoras clean design: sistemas completamente lavables que cumplen estrictos estándares de higiene y reducen los costes operativos.
• Cerradoras al vacío: soluciones avanzadas que previenen la contaminación, preservan la integridad del producto y prolongan su vida útil.
Las cerradoras ZACMI también ofrecen configuraciones flexibles adaptadas a requisitos específicos del cliente.
Tecnología Synchronised Group Una de las soluciones emblemáticas de ZACMI es el Synchronised Group, que combina una
llenadora de pistón con válvula vertical patentada y una cerradora de alto rendimiento.
Trabajando en perfecta armonía, alcanza hasta 1.200 ciclos/minuto en llenado, y hasta 1.600 ciclos/minuto en cerrado garantizando alta velocidad, versatilidad, reducción de desperdicios, facilidad de mantenimiento.
Procesos
ZACMI también proporciona soluciones para procesos clave de la industria alimentaria, como la pasteurización, que permite una desinfección térmica controlada preservando las propiedades organolépticas.
Las tecnologías avanzadas garantizan eficiencia energética y cumplimiento de estrictas normativas de seguridad alimentaria.
Servicios postventa y atención al cliente
Global service
Un servicio global personalizado, disponible in situ y en remoto (incluyendo herramientas de realidad aumentada), que abarca instalación, mantenimiento preventivo, intervención rápida para minimizar tiempos de inactividad.
Portal customer care
Plataforma digital exclusiva y avanzada para clientes ZACMI, que ofrece acceso en línea a documentación técnica (manuales y esquemas), asistencia técnica en tiempo real, catálogo integrado de repuestos para pedidos rápidos y precisos.
Presencia global y ferias
ZACMI participa activamente en las principales ferias internacionales de packaging y del sector food & beverage, mostrando sus tecnologías de vanguardia y conectando con profesionales de todo el mundo. Desde hace más de setenta años, ZACMI desarrolla soluciones innovadoras para satisfacer las necesidades en constante evolución de la industria de alimentos y bebidas. Gracias a la inversión continua en investigación, tecnología y atención al cliente, ZACMI se ha consolidado como un socio global de confianza. Para más información: www.zacmi.com
