AMERICAS EDITION
ITALIAN TECHNOLOGY FOR THE FOOD INDUSTRY TECNOLOGÍA ITALIANA PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
TecnAlimentaria Supplement n. 7 July 2026 - Year XXXI
Publisher: Fabiana Da Cortà Fumei
Editorial Staff & Design redazione@tecnalimentaria.it
Sabrina Fattoretto
Elena Abbondanza
Veronica Menegazzo
Marketing and Advertising
Anita Pozzi
Franco Giordano
Management and Editorial Office
Editrice EDF Trend srl Corso del Popolo, 42 31100 Treviso – Italy Tel. +39 0422 549305 www.tecnalimentaria.it www.tecnamagazines.com
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L’Artegrafica Srl
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Autorizzazione Tribunale di Forlì n. 5 del 19.01.1996
N° iscrizione ROC: 22054 (Registro degli Operatori di Comunicazione)
In questo numero la pubblicità non supera il 45%
Sped. in abbonamento postale 45%Art. 2 Comma 20/B Legge 662/1996
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4G GHIDINI SRL
AERAQUE SRL
www.4gghidini.it 10-11
www.aeraque.com 13
ALTECH SRL www.altech.it 14-15
B&B SILO SYSTEMS SRL www.bebsilos.com 16-17
BORGHI SRL
CAMIMPIANTI SRL
www.borghigroup.it 19, 80
www.camimpianti.eu 20-21
CLM BAKERY SYSTEM SRL www.bakerysystem.com 1^ Cover, 22-24
COLUSSI ERMES SRL
www.colussiermes.com 3, 27-29
CUOMO F.LLI www.cuomoind.it 30-31
DEFINO & GIANCASPRO SRL www.defino-giancaspro.com 32-33
ESCHER MIXERS SRL www.eschermixers.com 2^ Cover, 34-35
F.LLI SACCHI
www.cmsacchi.com 37-39
FIC SPA www.fic.com 40-41
FRATELLI INDELICATO SRL
www.indelicatotech.com/it 36
GAMPACK GROUP www.gampackgroup.com 1^ Cover, 2, 43-45
IMA COFFEE
www.ima.it/coffee 46-47
INOX-MECCANICA SPA www.inoxmeccanica.com 49-51
LAWER SPA www.lawer.com 1^ Cover, 1, 53-55
M.H. MATERIAL HANDLING SPA www.mhmaterialhandling.com 59-61
& Beverage Industry
Industry
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MC² SRL www.mc2-srl.com 1^ Cover, 62-63 Food Industry
MILLENNIUM ENGINEERING SRL www.me-foodsolutions.com 64-65
MINI MOTOR SPA www.minimotor.com 66-67
NEW PROJECT SRL www.newproject-italia.it 73
OCRIM SPA www.ocrim.it 8-9, 68-72
OLOCCO SRL www.olocco.eu 1^ Cover, 74-75
OMAG SPA www.omag-pack.com 76-77
OPTO ENGINEERING SPA www.opto-e.com 78-79
ORION ENGINEERING SRL www.orion-eng.it 58
PIGO SRL www.pigo.it 18
PND SRL www.pndsrl.it 1^ Cover, 81-83
RE PIETRO SRL www.repietro.com 84-85
ROCME SRL www.rocmesrl.it 56
SIDE PROTECH SRL www.sideprotech.com 12
SIGMA SRL www.sigmasrl.com 4, 86-87
SILOS REVOLUTION SRL www.silosrevolution.com 57
SMIPACK SPA www.smipack.it 1^ Cover, 89-91
STI SRL www.stindustry.it 92-93
TECNO PACK GROUP www.tecnopackspa.it 94-95
ZAMBELLI PACKAGING SRL www.zambellipackaging.com 5
Industry
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& Beverage Industry
4G Ghidini Srl
Via Ruca, 400 (Z.I)
25065 Lumezzane (Brescia) Italy
Tel. +39 030 892 59 53
info@4gghidini.it www.4gghidini.it
4G® GHIDINI has specialized since 1978 in the design and production of stainless steel ball valves and fittings characterised by high installation versatility, thanks to connections compliant with international regulations such as ISO, UNI, EN, ANSI and DIN, and to the use of raw material such as Aisi 316L and PTFE which guarantee high compatibility in contact with fluids of all kinds.
The company is committed to promoting Made in Italy through design and production based on key values such as quality, tradition and innovation, creativity and artisanship, global perception.
4G® GHIDINI demonstrates passion for excellence through artisanship and attention to detail, pursuing continuous improvement that guarantees high quality standards in its production processes carried out exclusively at the Lumezzane production site in the province of Brescia.
Stainless steel ball valves and fittings are specific for the pharmaceutical, biotechnological and cosmetic, food and beverage, chemical, process, water treatment and energy production industry.
The constant commitment to continuously improving its products and processes has led to the achievement of quality system certification according to UNI EN ISO 9001.
Stainless steel ball valves comply with “PED” 2014/68/UE on the harmonisation of the laws of the Member States in the field of pressure equipment and on request they can be supplied in compliance with “ATEX” 2014/34/UE directive relating to safety systems and equipment intended for use in potentially explosive environments Zone 1-21, II 2G Ex h IIC T4 Gb – II 2D Ex IIIC T135°C Db.
The PTFE seals are in compliance with 10/2011/UE regulation and with the FDA 21 CFR 177.1550, FDA 21 CFR 175.300 and USP CLASS VI requirements.
4G® GHIDINI ball valves and fittings comply with “MOCA” 1935/2004/
Desde 1978, 4G® GHIDINI se especializa en el diseño y la fabricación de válvulas de racores y accesorios de acero inoxidable que se caracterizan por su gran versatilidad de instalación, gracias a unas conexiones que cumplen con normas internacionales como ISO, UNI, EN, ANSI y DIN, y al uso de materias primas como el AISI 316L y el PTFE, que garantizan una alta compatibilidad en contacto con fluidos de todo tipo. La empresa está comprometida con la promoción del Made in Italy a través del diseño y la fabricación basados en valores clave como la calidad, la tradición y la innovación, la creatividad y la artesanía, así como una visión global.
4G® GHIDINI demuestra su pasión por la excelencia a través de la artesanía y el cuidado por los detalles, persiguiendo la mejora continua que garantiza altos estándares de calidad en sus procesos de producción, llevados a cabo exclusivamente en la planta de Lumezzane, en la provincia de Brescia.
Las válvulas de bola y los racores de acero inoxidable están diseñados específicamente para la industria farmacéutica, biotecnológica y cosmética, alimentaria y de bebidas, química, de tratamiento de aguas, de producción de energía y de procesos.
El compromiso constante por mejorar de forma continua sus productos y procesos ha llevado a la obtención de la certificación del sistema de calidad según la norma UNI EN ISO 9001.
Las válvulas de bola de acero inoxidable cumplen con la directiva «PED» 2014/68/UE para la armonización de las legislaciones de los Estados miembros en materia de equipos a presión y, bajo pedido, se pueden suministrar de conformidad con la directiva «ATEX» 2014/34/UE relativa a los aparatos y sistemas de protección destinados a ser utilizados en atmósferas potencialmente explosivas Zona 1-21, II 2G Ex h IIC T4 Gb – II 2D Ex IIIC T135 °C Db.
CE regulation for materials and articles intended to come into contact with food, and with EAC TR CU 010/2011 and EAC TR CU 032/2013 and UKCA technical regulations.
4G® GHIDINI, through improving energy efficiency and optimizing resource consumption, is committed to reducing environmental impact and active in the implementation of the supply of electric energy from renewable sources. Passion for one's work, respect for people and territory, openness to new markets and a future driven by innovation are for 4G® GHIDINI opportunities for personal, cultural, professional, and social growth.
Las juntas de PTFE cumplen el Reglamento 10/2011/UE y los requisitos FDA 21 CFR 177.1550, FDA 21 CFR 175.300 y USP CLASE VI.
Las válvulas de bola y los racores 4G® GHIDINI cumplen con los reglamentos «MOCA» 1935/2004/CE relativos a los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con productos alimenticios, con los reglamentos técnicos EAC TR CU 010/2011 y EAC TR CU 032/2013, y con las directivas técnicas UKCA.
4G® GHIDINI, mediante la mejora de la eficiencia energética y la optimización del consumo de recursos, se compromete a reducir el impacto medioambiental y participa activamente en la implantación del suministro de energía eléctrica procedente de fuentes renovables.
La pasión por su trabajo, el respeto por las personas y por el territorio, la apertura hacia nuevos mercados y hacia un futuro orientado a la innovación son, para 4G® GHIDINI, oportunidades de crecimiento humano, profesional y social.
Altech Srl
Viale De Gasperi, 70
20008 Bareggio (Milano) Italy
Tel. +39 02 90 36 34 64
Fax +39 02 90 36 34 81
info@altech.it www.altech.it
ALTECH is one of the major European producers of self-adhesive label applicators for product decoration, coding and identification. Today, the company distributes its systems all over the Italian territory through a network of direct sales, while the commercial distribution for Europe and overseas takes place in more than 50 countries through a network of 80 qualified resellers and 3 subsidiary companies in the United Kingdom, the United States and South America.
ALTECH es uno de los principales fabricantes europeos de sistemas de etiquetado autoadhesivo para la decoración, la codificación y la identificación de productos y materiales en general.
En la actualidad, la empresa distribuye sus sistemas en toda Italia a través de una red de ventas y servicio posventa directo, mientras que la distribución comercial para Europa y fuera del continente se lleva a cabo en más de 50 países a través de una red de 80
Its range encompasses the following products: ALstep – low-cost applicator featuring modular and flexible configuration.
ALritma – high-performance label applicator, which can be easily integrated in packaging lines. It is also available with thermal transfer printing group in the ALritmaT version, for print/apply applications. ALcode – real-time print-apply systems which apply labels immediately after printing, in any position, on both stationary and moving products (even at high speeds).
A specific pallet labeling version, ALcode P, is able to print and apply A5 format labels on two consecutive sides of a pallet (normally front and side, per EAN 128, or even three sides on request).
ALbelt – simplified linear system that is open, compact, and particularly economical. It can be configured for wraparound, c-wrap, top, bottom, top and bottom, top and side labeling of various products, cylindrical or flat. It’s ideal for labeling cases, boxes, trays, jars and cans.
Its simple and solid main structure houses a conveyor and one or more labeling heads (choice of ALstep, ALritma or ALcode model).
ALline – complex linear system able to apply self-adhesive labels to a wide range of product shapes, constructed with the most reliable materials and components on the market to offer the highest levels of performance and production.
distribuidores cualificados y 3 subsidiarias, a saber en Gran Bretaña, Estados Unidos y Sudamérica.
La gama de etiquetadoras ALTECH incluye: ALstep – aplicador económico con configuración modular y flexible.
ALritma – aplicador de alto y altísimo rendimiento que se puede integrar fácilmente en las líneas de envasado. También está disponible equipado con una unidad de impresión por transferencia térmica en la versión ALritma T para aplicaciones de impresión/ aplicación (empresa).
ALcode – sistema de impresión y aplicación de etiquetas en tiempo real, que aplica la etiqueta recién impresa en cualquier posición en productos inmóviles o en movimiento (incluso a altas velocidades). Una versión específica, ALcode P, para el etiquetado de palets, es capaz de imprimir y aplicar etiquetas de formato A5 en dos lados consecutivos de palets (normalmente en posición frontal y lateral, según el estándar EAN 128, pero a pedido también en tres lados).
ALbelt – sistema lineal simplificado, abierto, compacto y particularmente económico. Se puede configurar para etiquetado envolvente, c-wrap, superior, inferior, superior/inferior, superior/lateral de varios productos, tanto cilíndricos como planos. Es ideal para etiquetar cajas, bandejas, botes y latas. Su estructura principal simple y sólida contiene un transportador y uno o más cabezales de etiquetado (a elegir entre los modelos ALstep, ALritma o ALcode).
The modular design incorporates ALstep and/or ALritma heads, and can be configured on the basis of customer requirements, allowing application of labels of any shape and size for front/back or wrap-around labeling and seal application to food, cosmetics, chemical and pharmaceutical products. For further information: sales@altech-us.com – www.altech-us.com info@altech.it – www.altech.it
ALline – sistema lineal complejo capaz de aplicar etiquetas autoadhesivas en productos de varias formas, fabricada con los materiales y componentes más fiables disponibles en el mercado, que aseguran un nivel considerable en términos de rendimiento y de producción.
Su diseño modular integra los cabezales ALstep y/o ALritma, y se puede configurar de acuerdo con las necesidades del cliente, permitiendo la aplicación de la etiqueta en productos de cualquier forma y tamaño para el etiquetado frontal/posterior y envolvente y el precintado de productos alimenticios, cosméticos, químicos y farmacéuticos.
Para más información: sales@altech-us.com – www.altech-us.com info@altech.it – www.altech.it
AlLine - Wraparound labelling machine
AlBelt - Top labelling
Robot
AlBelt - Top bottom
B&B Silo Systems Srl
Via M.Buonarroti,
3
- Z.I. Sipro
44020 San Giovanni di Ostellato (Ferrara) Italy
Tel. +39 0533 31 11 63
commerciale@bebsilos.com commerciale1@bebsilos.com www.bebsilos.com
B&B Silo Systems, solutions for high standards
B&B Silo Systems was established as a design and construction company for the storage, transport, dosing and automation systems of raw materials.
With a dynamic and successful management group, offering engineering solutions associated with a vast know-how in technological processes, it successfully established itself on the national and international scene, addressing the food, chemical, cosmetic and pharmaceutical sectors. This company is constantly engaged in the research of technical and system solutions able to make the production process more efficient and qualified, guaranteeing high standards:
• Qualitative (authenticity specific-physical characteristics of the products)
• Economic (saving on the purchase price of raw materials)
• Logistics (warehouse space recovery)
• Hygienic (elimination of containers and equipment that can favour bacterial contamination).
This is why B&B Silo Systems considers itself as supplier of the entire system, creating custommade systems for each individual customer, according to their specific production needs. Each system adapts to its context, providing the storage of raw materials in internal and/or external silos, that can be loaded through sack or big-bag unloading systems, or directly from the supplier’s truck. Subsequently, raw materials are conveyed to the dosing point, through appropriate mechanical or pneumatic transport systems. Finally, the powder and/or liquid ingredients are dosed and mixed in the hoppers placed near the mixers. For microingredients B&B Silo Systems has, instead, designed micro-dosers with manual or automatic loading.
B&B Silo Systems also provides accessories or special components: dust extraction systems, sieve shakers, mixers, mills for sugar grinding, fermenters, flour cooling systems.
Moreover, B&B Silo Systems designs software for PLC, HMI and microprocessors to manage and control systems of weighing, dosing in weight addition or subtraction, volumetric dosage, liquid dosage, multi-line and multi-scale dosage, continuous raw material supply, mixing.
B&B Silo Systems develops software for the production management, monitoring and remote control of the system and synoptic software for the supervisor of the entire system.
It also takes care of the control and the management of production, warehouses and shipments, by barcode or QR Code, ensuring a perfect integration of the solutions and reliability of the interface, with the consequent saving of resources.
B&B Silo Systems, soluciones para estándares elevados
B&B Silo Systems nace como una empresa de diseño y fabricación de sistemas de almacenamiento, transporte neumático, dosificación, micro dosificación y automatización de materias primas. Contando con un equipo directivo capaz de diseñar soluciones de ingeniería asociadas a un vasto know-how en los procesos tecnológicos, la empresa ha logrado consolidarse en pocos años en el panorama nacional e internacional, dirigiéndose a los sectores alimentario, químico, cosmético y farmacéutico. Esta empresa está constantemente involucrada en la búsqueda de soluciones técnica y de ingeniería industrial que permitan hacer más eficiente y calificado el proceso productivo, garantizando altos estándares:
• cualitativos (características físicas específicas de autenticidad de los productos)
• económicos (ahorro en el precio de compra de materias primas)
• logísticos (recuperación de espacio en los almacenes)
• higiénicos (eliminación de contenedores y equipos que puedan favorecer contaminaciones bacterianas).
Por estas razones, B&B Silo Systems se considera un proveedor de todo el sistema, fabricando sistemas a medida para cada cliente en función de sus necesidades de producción específicas. Cada planta se adapta a su contexto específico, previendo el almacenamiento de las materias primas en silos internos y/o externos, con carga mediante sistemas de vaciado de sacos o big bags directamente desde el camión del proveedor. Las materias primas se transportan luego al punto
B&B Silo Systems Srl
Via M.Buonarroti, 3 - Z.I. Sipro
44020 San Giovanni di Ostellato (Ferrara) Italy
Tel. +39 0533 31 11 63
commerciale@bebsilos.com
commerciale1@bebsilos.com www.bebsilos.com
de dosificación a través de sistemas de transporte mecánicos o neumáticos adecuados. Finalmente, los ingredientes en polvo y/o líquidos se dosifican y mezclan en las tolvas colocadas cerca de las amasadoras. Para los microingredientes, se prevén microdosificadores con carga manual o automática.
B&B Silo Systems suministra accesorios o componentes: sistemas de aspiración de polvos, tamizadores, mezcladores, molinos para la molienda del azúcar, fermentadores, sistemas de enfriamiento de harinas. Además, diseñamos software para PLC, HMI y microprocesadores para gestionar y controlar sistemas de pesaje,
dosificación con añadidura o sustracción de peso, dosificación volumétrica, dosificación de líquidos, dosificación multilínea y con balanza múltiple, alimentación continua de materias primas, en mezcla. B&B Silo Systems desarrolla software para la gestión de la producción, la monitorización y el control remoto de la planta, y software sinóptico para la supervisión de todo el sistema. También se ocupa del control y la gestión de la producción, de las existencias y de los envíos mediante código de barras o Código QR, asegurando una perfecta integración de las soluciones y la fiabilidad de la interfaz con consiguiente ahorro de recursos.
CAMImpianti Srl
Via Paradisi n. 5/A
Corporeno Cento (Ferrara) Italy
Tel. +39 051 972184
Tel. +39 051 0353273
sales@camimpianti.eu www.camimpianti.eu
CAMImpianti, bulk solids handling
CAMImpianti is a reliable partner for the industrial sector, with extensive experience in storage, dosing, and transport of powders and granulated products.
This decade-long experience represents the company’s strength, enabling it to offer a wide range of services, from the design to the construction of the machinery, from the on-site installation and commissioning, all through the after-sales support. CAMImpianti stands out for its ability to deliver tailor-made, engineered solutions based on the specific needs of each customer.
The main services offered include:
• Silo and tank storage units
• Pneumatic and mechanical conveying systems
• Dosing systems
• Mixers
• Filtration units
• Software automation.
Founded in 1992 by professionals with over thirty years of experience in powder handling, CAMImpianti provides innovative, functional,
and technologically advanced plant solutions for a wide range of industries, including food, chemical, plastics, rubber, as well as ecological and environmental sectors.
CAMImpianti’s operations are based on a solid technical-commercial foundation, allowing it to approach the market with highly reliable solutions.
The in-house technical office customizes solutions for each client during the executive design phase, producing 3D drawings that make it possible to assess the true value of the proposed solution in advance. The in-house workshop, operating according to Industry 4.0 principles, is responsible not only for manufacturing the machines, but also for their assembly and preliminary testing before delivery to the client.
Once production is complete, the machines are shipped to the site, where specialized teams carry out full installation and final commissioning of the systems.
In addition to recent investments in machinery upgrades and infrastructure expansion, CAMImpianti has also obtained UNI EN ISO
9001/2015 certification — further recognition of the quality of its processes and its commitment to continuous improvement. Thanks to the expertise and dedication of its team, CAMImpianti is able to offer solutions that guarantee customers efficiency, safety, and cost optimization, contributing to the success of industrial operations.
CAMImpianti, manipulación de sólidos a granel
CAMImpianti es un socio de confianza para el sector industrial, con una dilatada experiencia en el ámbito del almacenamiento, la dosificación y el transporte de productos en polvo o granulados. Esta experiencia de varias décadas constituye el punto fuerte de la empresa, que es capaz de
ofrecer una amplia gama de servicios, desde el diseño hasta la fabricación de las máquinas, pasando por el montaje y las pruebas in situ, hasta el servicio posventa.
CAMImpianti destaca por su capacidad para desarrollar soluciones de ingeniería «a medida», adaptadas a las necesidades específicas de cada cliente.
Entre los principales servicios que ofrece se encuentran:
· Sistemas de almacenamiento en silos y depósitos
· Transporte neumático y mecánico
· Sistemas de dosificación
· Mezcladoras
· Unidades de filtración
· Automatización mediante software.
Fundada en 1992 por profesionales con más de treinta años de experiencia en la manipulación de polvos, CAMImpianti ofrece soluciones de ingeniería innovadoras, funcionales y tecnológicamente avanzadas, destinadas a diversos sectores industriales, como el alimentario, el químico, el del plástico, el del caucho, así como el ecológico y medioambiental.
La actividad de CAMImpianti se asienta sobre una sólida base técnico-comercial, lo que le
permite abordar el mercado con soluciones ampliamente probadas. El departamento técnico interno, durante la fase de desarrollo ejecutivo del proyecto, personaliza las soluciones para cada cliente y crea planos en 3D, lo que permite evaluar de antemano el valor real de la solución adoptada. El taller interno, que trabaja según los principios de la Industria 4.0, se encarga no solo de la construcción de las máquinas, sino también de su montaje y pruebas preliminares, antes de la entrega al cliente.
Una vez finalizada la producción, las máquinas se envían a la obra, donde equipos especializados se encargan del montaje completo de las instalaciones y de sus pruebas finales.
Además de las recientes inversiones en la modernización de la maquinaria y la ampliación de las infraestructuras, CAMImpianti ha obtenido la certificación UNI EN ISO 9001/2015, un reconocimiento más de la calidad de sus procesos y de su compromiso con la mejora continua.
Gracias a la competencia y la dedicación de su equipo, CAMImpianti es capaz de ofrecer soluciones que garantizan al cliente eficiencia, seguridad y optimización de costes, contribuyendo así al éxito de las operaciones industriales.
CLM Bakery System Srl
Via Val D’Aosta, 43
33080 Fiume Veneto (Pordenone) Italy
Tel. +39 0434 17 08 720
Fax +39 0432 16 92 077
sales@bakerysystem.com www.bakerysystem.com
CLM Bakery System designs and manufactures complete pizza and bread production lines, offering you modern and efficient production systems combining the requirements of industrial production with the quality of handmade products.
CLM Bakery System can automate the whole production process, and offers you turnkey solutions and tailor-made systems, building different solutions and equipment suited to your needs.
CLM Bakery System is leader in the world in the production of bakery lines for wood-fired pizza and wood-fired bread.
In CLM Bakery Systems wood-fired pizza lines the tunnel stone ovens marketed under the CLM Vesuvio brand, powered by gas and/ or wood are equipped with the innovative patented embracing heat baking system and are accompanied by complementary equipment, such as the innovative automatic fermentation room for 24/48 hours sponge/biga fermentation and main dough fermentation in small bins of 25 kilos, the automatic dough balls proofer, crossing lamination and a special hot pressing technology which does not need any additional oil or flour.
The innovative process technologies of CLM Bakery System pizza lines give you unique selling points in your market;
- Open texture great alveolation
- Melt in the mouth texture – i.e. not tough/chewy especially on the rim
- Great flavor
- Greater enzyme conversion of starch to sugars
- leads to better colouration / rustic look and feel without a heavy bake
- digestibility/ lightness of eat
- reduced yeast levels
- crispness through life (retention of outer shell crispness).
Nowadays, we are used to seeing pizza baked in electric or gas ovens, but we should not forget that the real Italian pizza was created in 1889 in
Naples with the characteristic of being baked in wood-fired oven at 450°C for no longer than 60 to 90 seconds. CLM Vesuvio wood-fired tunnel oven for pizza now offers all the advantages of traditional wood baking with direct flame, allowing the best handmade quality to be achieved in industrial pizza production.
CLM Vesuvio wood-fired tunnel ovens are completely built in stone and refractory material and thanks to these materials, CLM Vesuvio accumulates and emits heat uniformly, guaranteeing the best baking stability for any type of product and giving you the possibility to bring in your market the real Italian wood-fired pizza baked in a stone oven with the smokes embracing the product.
At the same time the automatic wood loading, with different kinds of woods, such as logs, briquettes, and pellets, guarantees you high productivity and energy efficiency.
Not only wood is a renewable form of energy but you have also the possibility to improve the carbon footprint of your products balking carbon neutral. Between the proving process and the baking process, there are various processes involved in preparing the pizza, which must be carried out using high quality equipment as to ensure a finished product that complies with the reputation that Italian pizza has built up all over the world. CLM bakery System can offer you the innovative
hot pressing system and the crossing lamination. In the CLM Bakery System hot pressing system, the dough balls are picked up by servo controlled mechanical hands and transferred onto the plates of the hot press conveyor with precision. Upper and lower plates are heated by a controlled electrical resistance system, which always keeps them at the ideal operating temperature.
The pressing plates are also shaped in such a way as to obtain the preferred pizza shape. By changing the shape, it is very easy to move from a flat pizza to a thick crust or rimmed one. After the hot press step, the bases are picked up off the conveyor by a second manipulator, with vacuum-operated pick-up heads, and then placed onto the conveyor belt direction oven.
The hot pressing carried out by the CLM Bakery System procedure allows an even crispier pizza base to be obtained, so that the base absorbs the wetness of the tomato to a lesser extent, hence consistently improving the finished product.
As an alternative to the hot pressing CLM Bakery System offers you the crossing lamination: two laminators receive the proved dough balls and make them into oval shapes, which are lined up and handled by a dedicated phasing system.
A retractable conveyor then gently transfers the ovals, creating a direction change. The ovals move through the third and fourth laminator, which creates the typical round shape. Flour dusters make sure a thin layer of flour is dusted to avoid dough sticking.
In CLM Bakery System wood-fired bread lines the CLM Vesuvio tunnel oven for bread will allow modern consumers to discover the ancient flavour of traditional bread baked in a wood-fired oven, enhancing the quality, taste, fragrance and authenticity.
Food marketing in recent years has focused greatly on making the most of tradition. Since the CLM Bakery System Vesuvio industrial tunnel oven is wood fired and thanks to the smokes that hit and embrace the products, it allows the aromas and fragrances found only in few artisan bakeries to be rediscovered.
For the proofing in wood-fired bread lines CLM
CLM Bakery System Srl
sales@bakerysystem.com www.bakerysystem.com
Bakery System offers you the proofer CLM Libera with the following advantages:
- Independence from the oven: the suitable proofing time can be chosen regardless of the baking time needed for the product;
- Flexibility in the choice of proofing times at multiple intervals of a few minutes;
- Specific trays for each product: at one time, bread was proved on wood boards, wicker baskets, linen pockets or other natural materials. Nowadays, you can choose the ideal surface for exalting the flavour and development of your
products; this customisation provides for specific stores for each type of tray, with automatic in-line changing of the actual trays;
- Quick and easy cleaning: The CLM Bakery System Libera proofer can be fully emptied of the trays and then cleaned very easily. Experience in renewing tradition
The experience, technology and professionalism that have always accompanied CLM Bakery System’s development make the company a trusted industrial partner for everything to do with the world of bakery.
CLM Bakery System Srl
Via Val D’Aosta, 43
33080 Fiume Veneto (Pordenone) Italy
Tel. +39 0434 17 08 720
Fax +39 0432 16 92 077
sales@bakerysystem.com www.bakerysystem.com
Calidad de la tradición en cantidades industriales
CLM Bakery System diseña y realiza para ustedes líneas completas para la producción de pizza y pan, ofreciendo sistemas de producción modernos y eficientes, que combinan las exigencias de la producción industrial con la garantía de calidad de los productos artesanales.
CLM Bakery System automatiza todo el proceso de producción y ofrece sistemas llaves en mano y a la medida, realizando soluciones y equipos adecuados a las necesidades del cliente.
CLM Bakery System es líder mundial en la producción de líneas para pizza de alta calidad cocida a leña y de panes tradicionales cocidos a leña.
¡La pizza se imita constantemente en todo el mundo, pero la verdadera pizza de la tradición es solamente la pizza italiana! CLM Bakery System les permitirá producir en cantidades industriales la pizza artesanal cocida a leña, con una línea completa de equipos que cubren todas las fases de la elaboración: los hornos de túnel de material refractario comercializados con la marca CLM Vesuvio, alimentados a gas y/o a leña, equipados con el innovador sistema patentado de cocción de calor envolvente, las innovadoras unidades de fermentación automática para 24/48 horas de cuba y amasado final en pequeñas cuba de 25 kilos, las celdas de fermentación automática para bolitas, los sistemas de laminación cruzada y una tecnología especial de prensado en caliente que no necesita de aceite o harina adicionales.
Las tecnologías innovadoras de proceso de las líneas de pizza CLM Bakery System ofrecen ventajas competitivas únicas en el mercado; - gran alveolización y gran desarrollo de la costra - efecto costra que se derrite en la boca – es decir no dura / gomosa - sobre todo en el borde - posibilidad de redescubrir los aromas y los perfumes que actualmente se pueden probar sólo en algunas pizzerías artesanales - mayor conversión enzimática del almidón en azúcares - permite una mejor coloración y un aspecto más rústico - digeribilidad / liviandad de la comida
- niveles de levadura reducidos -efecto crujiente que se mantiene en el tiempo. En nuestros días estamos acostumbrados a ver la pizza cocida en los hornos eléctricos o bien de gas, pero no hay que olvidar que la verdadera pizza italiana nació en 1889 en Nápoles con la característica de ser cocida a 450ºC durante no más de 60/90 segundos en los hornos de leña. CLM Vesuvio vuelve a proponer actualmente todas las virtudes de una cocción tradicional de leña con llama directa, permitiendo la obtención de la mejor calidad artesanal en la producción industrial. Los hornos de túnel de la línea CLM Vesuvio se construyen en piedra y materiales refractarios como los hornos tradicionales de antaño, con la plataforma de piedra natural. Éste es el secreto que permite al horno soltar siempre el calor de forma uniforme, garantizando la mejor estabilidad de cocción para cualquier tipo de producto. A través de la cocción de los hornos CLM Vesuvio los humos impactan los productos, permitiéndoles adquirir esa fragancia y esos aromas que se encuentran sólo en las pizzerías artesanales. Al mismo tiempo, la carga automática de madera, ya sea en forma de troncos o de pellets, garantiza una alta productividad y eficiencia energética. No sólo eso: la leña es una forma de energía renovable y hace de este horno un amigo del medio ambiente, para un crecimiento sustentable. Entre el proceso de fermentación y el proceso de cocción, están varias fases de preparación de la pizza, que tienen que realizarse con instrumentos de calidad, de forma de asegurar un producto acabado a la altura de la reputación que la pizza italiana se ha ganado en todo el mundo. CLM Bakery System puede ofrecerte el sistema innovador de prensado en caliente y la laminación cruzada.
En el sistema de prensado en caliente de CLM Bakery System, las bolitas de masa son tomadas por un manipulador controlado por motores brushless. Unas manos especiales de agarre se encargan de trasladar las bolitas a las persianas enrollables de la línea de prensado, constituida por una catenaria con las persianas enrollables y los cabezales que se ocupan del prensado efectivo. Tanto las persianas enrollables como los cabezales se calientan a través de un sistema controlado de resistencias eléctricas, que las mantiene siempre a la temperatura ideal de funcionamiento. Los cabezales, además, se han perfilado de forma de obtener la forma de la pizza que se desea más; cambiando el perfil, por ejemplo puede pasarse fácilmente de una pizza aplastada a una con borde alto, en función de las necesidades productivas. Después de prensadas, las bases son tomadas por las persianas enrollables mediante un segundo manipulador, equipado con cabezales de toma de
depresión, y luego se colocan en la cinta de la línea, donde se realizará la añadidura de los ingredientes. El prensado en caliente realizado por el sistema de CLM Bakery System permite mejorar lo crujiente de la base para la pizza. Además, durante este proceso, ocurre una gelificación superficial de la masa, gracias a la cual la base absorbe de forma menor la humedad del tomate, con una mejora consistente del producto acabado.
Como alternativa al prensado en caliente, CLM Bakery System te ofrece la laminación cruzada: dos laminadores reciben las bolitas de masa fermentada y sacan unos óvalos, que se ponen en fila y son controlados por un sistema dedicado de puesta en fase. Un transportador de desgarro luego descarga ortogonalmente los óvalos de masa, imponiéndoles un cambio de dirección. Los óvalos que se depositan pasan al tercero y al cuarto laminador, que los convierte en discos de masa redondos. Los espolvoreadores de harina aseguran que se espolvoree una capa sutil de harina, para evitar que la masa se pegue.
En las líneas de producción de pan tradicional cocido a leña, el horno de túnel para pan CLM Vesuvio hará redescubrir al consumidor moderno la fragancia y el sabor antiguo del pan tradicional cocido a leña, exaltando su calidad, el gusto, el perfume y la genuinidad.
El marketing alimentario de los últimos años se ha dedicado mucho a valorar la tradición gastronómica italiana. El horno industrial de túnel CLM Vesuvio, gracias a la cocción de leña y a los humos que impactan en los productos, permite redescubrir los aromas y los perfumes que se encuentran sólo en los hornos artesanales.
Para la fermentación del pan, CLM Bakery System propone la celda CLM Libre, que ofrece muchas ventajas:
- liberación del horno, permitiendo la elección del tiempo de fermentación adecuado a prescindir del tiempo de cocción del producto;
- flexibilidad en la elección de los tiempos de fermentación variable a intervalos múltiples de algunos minutos;
- planos específicos para cada producto: una personalización que permite tener depósitos específicos para cada tipo de plano, con el cambio automático en línea de los planos mismos;
- saneamiento sencillo y rápido: la celda de fermentación CLM Libera puede vaciarse completamente desde los planos y limpiarse por lo tanto con extrema facilidad.
La experiencia de innovar la tradición
La experiencia, la tecnología, la profesionalidad que siempre han acompañado la historia de CLM hacen que la empresa sea el colaborador industrial de confianza para todo lo que se refiere al mundo de la panadería.
Colussi Ermes Srl
Via Valcunsat, 9
33072 Casarsa della Delizia (Pordenone) Italy
Tel. +39 0434 86 309
Fax +39 0434 87 04 51
info@colussiermes.com www.colussiermes.com
Colussi Ermes Advanced Washing Systems — washing, sanitizing, and drying solutions that make the difference in your everyday life
For over 50 years, Colussi Ermes has stood for one thing above all: the relentless pursuit of better. Behind every machine, there is a team of engineers, technicians, designers, and support specialists who show up every day driven by a single goal — to transform the way customers operate. Colussi Ermes advanced washing, sanitizing, and drying systems are built around what matters most: compact design, energy efficiency, minimal water and detergent consumption, intelligent automation, and real-time monitoring — all engineered to deliver sustainable, cost-effective performance without compromise. Hygienic engineering, rounded shapes, optimal drainage, and full accessibility guarantee absolute cleanliness at every stage of the process.
With over 7,000 systems installed across the globe, Colussi Ermes is the trusted partner of choice across meat, dairy, poultry, fishery, bakery, confectionery, and fruit & vegetables industries — as well as demanding sectors like pharmaceutical, hospital, logistics, and automotive.
Since July 2022, Colussi Ermes has been part of Middleby Food Processing, now rebranded as Midera, a global leader bringing together world-class brands and complementary cutting-edge technologies. Together, they deliver complete, best-in-class, full-line solutions that set the standard for quality, efficiency, and innovation in food production worldwide. Discover an exclusive preview of its most innovative systems below.
Crate washers
Automatic, highly versatile washing and sanitizing systems for crates and baskets across all production sectors — delivering impeccable hygiene for any crate type, at any scale. Available in cabin or tunnel configurations with one, two, or three tracks, horizontal or vertical layouts, and advanced automation for seamless workflow integration. Fully customizable wash cycles range from a few pieces up to 10,000 crates/hour — maximum flexibility, zero compromise.
Pan washers
Cutting-edge washing and drying systems — stand-alone or inline, tunnel or cabin — engineered to handle pans of any shape, size, or height with exceptional precision. Capacities exceed 30 items/minute, with bottom-down loading and infeed heights up to 4”. The cabin version features special trolleys
and a rotating platform ensuring every surface is thoroughly washed, while its exclusive centrifugal system dramatically reduces energy consumption and footprint without sacrificing performance. Available with one or two doors in manual, automatic, or pass-through configurations — fully customizable for seamless line integration. Maximum hygiene, impeccable microbiological standards, optimal water efficiency, and total respect for your pans.
Rack washers — automatic centrifugal cabin systems
Precision-engineered to handle the most demanding washing requirements, Colussi Ermes rack washing systems clean racks carrying virtually any type of equipment — pans, crates, pallets, bins, meat trucks, containers, and isotainers — to the highest hygiene and sanitizing standards. Equipment is
loaded onto specially designed trolleys, and the slow rotation of the loading platform guarantees full surface coverage by the washing solution. The unique centrifugal system minimizes energy use and spatial footprint while maximizing washing and drying efficiency. Available with one or two doors in manual, automatic, or pass-through options, with flexible capacity ranging from 20 to 120 racks/hour.
Industrial mixing bowl washers — Integrated with Proxaut AGV automation
Fully automated washing and drying systems for industrial mixing bowls, engineered to deliver impeccable hygiene results at every cycle. Special monitoring connected to HACCP systems guarantees the highest sanitary standards throughout the entire process, with a washing capacity of up to 20 industrial mixing bowls/hour. Seamlessly integrated with Proxaut AGVs
– Automated Guided Vehicles, the automated movement of mixing bowls to and from the washing system ensures a continuous, uninterrupted workflow — eliminating manual handling, reducing labour dependency, and maximizing overall line productivity. www.colussiermes.com www.proxaut.com/en www.middleby.com/food-processing
Colussi Ermes Advanced Washing Systems — Soluciones de lavado, desinfección y secado que marcan la diferencia en tu vida cotidiana
Durante más de 50 años, Colussi Ermes ha representado una cosa por encima de todo: la búsqueda incansable de la mejora continua. Detrás de cada máquina hay un equipo de ingenieros, técnicos, diseñadores y especialistas en soporte que trabajan cada día con un único objetivo: transformar la forma en que operan nuestros clientes.
Los avanzados sistemas de lavado, desinfección y secado de Colussi Ermes están diseñados en torno a lo que realmente importa: diseño compacto, eficiencia energética, consumo mínimo de agua y detergente, automatización inteligente y monitoreo en tiempo real — todo engineered para ofrecer un rendimiento sostenible y rentable sin concesiones. La ingeniería higiénica, las formas redondeadas, el drenaje óptimo y la total accesibilidad garantizan una limpieza absoluta en cada etapa del proceso.
Con más de 7.000 sistemas instalados en todo el mundo, Colussi Ermes es el socio de referencia en los sectores cárnico, lácteo, avícola, pesquero, panadero, de confitería y de frutas y verduras — así como en sectores exigentes como el farmacéutico, hospitalario, logístico y automotriz.
Desde julio de 2022, Colussi Ermes forma parte de Middleby Food Processing, ahora rebautizada como Midera, líder mundial que reúne marcas de primer nivel y tecnologías de vanguardia complementarias. Juntos, ofrecen soluciones completas e integrales que marcan el estándar de calidad, eficiencia e innovación en la producción alimentaria a nivel mundial. Descubra una vista exclusiva de los sistemas más innovadores a continuación. Lavadoras de cajas
Sistemas automáticos y altamente versátiles para el lavado y desinfección de cajas y cestas en todos los sectores productivos — garantizando una higiene impecable para cualquier tipo de caja y a cualquier escala. Disponibles en configuración de cabina o túnel, con uno, dos o tres carriles, disposición horizontal o vertical, y automatización avanzada para una integración fluida en el flujo de trabajo. Ciclos de lavado totalmente personalizables, desde pocas unidades hasta 10.000 cajas/hora — máxima flexibilidad, cero compromisos.
Lavadoras de
bandejas
Sistemas de lavado y secado de última generación — independientes o en línea, en versión túnel o cabina — diseñados para gestionar bandejas de cualquier forma, tamaño o altura con una precisión excepcional. Capacidades superiores a 30 artículos/minuto, carga con la base hacia abajo y alturas de entrada de hasta 4”. La versión de cabina incorpora carros especiales y una plataforma giratoria que garantiza el lavado exhaustivo de cada superficie, mientras que su exclusivo sistema centrífugo reduce drásticamente el consumo energético y el espacio requerido sin sacrificar el rendimiento. Disponible con una o dos puertas en configuración manual, automática o de paso — totalmente personalizable para una integración perfecta
en la línea de producción. Máxima higiene, estándares microbiológicos impecables, eficiencia óptima del agua y total respeto por sus bandejas. Lavadoras de bastidores — sistemas de cabina centrífuga automática Diseñados con precisión para responder a los requisitos de lavado más exigentes, los sistemas de lavado de bastidores de Colussi Ermes limpian bastidores que transportan prácticamente cualquier tipo de equipamiento — bandejas, cajas, palés, contenedores, carros de carne, bidones e isotanques — cumpliendo los más altos estándares de higiene y desinfección. El equipamiento se carga en carros especialmente diseñados, y la lenta rotación de la plataforma de carga garantiza que la solución de lavado alcance toda la superficie. El exclusivo sistema centrífugo minimiza el consumo energético y la huella espacial, maximizando al mismo tiempo la eficiencia de lavado y secado. Disponible con una o dos puertas en opciones manual, automática o de paso, con una capacidad flexible de entre 20 y 120 bastidores/hora.
Lavadoras de batidoras planetarias— integradas con automatización AGV – Automated Guided Vehicles de Proxaut
Sistemas de lavado y secado totalmente automatizados para batidoras planetarias, diseñados para garantizar resultados higiénicos impecables en cada ciclo. La monitorización especial conectada a los sistemas HACCP garantiza los más altos estándares sanitarios a lo largo de todo el proceso, con una capacidad de lavado de hasta 20 batidoras planetarias/hora. Perfectamente integrados con los AGV Proxaut, el transporte automatizado de las batidoras planetarias hacia y desde el sistema de lavado asegura un flujo de trabajo continuo e ininterrumpido — eliminando la manipulación manual, reduciendo la dependencia de mano de obra y maximizando la productividad global de la línea. www.colussiermes.es www.proxaut.com/es www.middleby.com/food-processing
Defino & Giancaspro Srl
Via Archimede, 27/33
70024 Gravina in Puglia (Bari) Italy
Tel. +39 080 326 61 96
Fax +39 080 326 58 54
info@defino-giancaspro.com www.defino-giancaspro.com
Defino & Giancaspro “has its roots in the time of mills made by wood”. The company was founded in 1965 in Gravina in Puglia (Bari-Italy) thanks to some craftsmen, whose main occupation was the assembling of milling plants and whose only capital was the work of their hands and their commitment to the world of wheat and cereals.
The master-fitter Vito Antonio Giancaspro, the father of the current General Manager, had many skills in various fields such as carpentry, mechanics, plants and food technology. This “artisan” disposition, after more than 50 years, remains the cornerstone of the company philosophy and is one of its strengths. The company continues nowadays to provide its customers with all the experience and
El origen de la empresa Defino & Giancaspro “tiene sus raíces en los tiempos en que los molinos estaban hechos de madera”. La empresa, fundada en 1965 en Gravina in Puglia (Bari, Italia), nació de la pasión por del mundo de los cereales compartida por algunos artesanos que se dedicaban al montaje de pequeñas instalaciones de molienda cuyo único capital consistía en la dedicación al trabajo y sus propias manos.
El maestro montador Vito Antonio Giancaspro, padre del actual administrador, poseía muchas competencias en varios sectores, entre ellos la carpintería, la mecánica, la ingeniería industrial y la tecnología alimentaria. Este carácter “artesanal”, después de más de 50 años, sigue siendo el fundamento de la filosofía de la empresa, siendo incluso uno de sus puntos fuertes. La compañía aún sigue, hoy en día, brindándoles a sus clientes toda la experiencia y la competencia de sus más de cien empleados, con la misma pasión y entusiasmo de antaño.
El objetivo de Defino & Giancaspro no es simplemente de ofrecer una máquina o una instalación, sino de proporcionar todas las tecnologías y los medios necesarios para adaptarlas a las necesidades del cliente.
Al igual que un vestido de costura de alta calidad, el producto satisface las necesidades de los clientes sin dejar de ser fiel al estilo de la empresa, con su inconfundible calidad Made in Italy.
La ingenierización, la creación de prototipos, la investigación y el desarrollo continuo siempre garantizan a los clientes la mejor solución. En Defino & Giancaspro, el diseño se entiende con el concepto más global de organización del trabajo, apta para transformar cada requisito o idea en una especificación de producto, a través del valioso y constante intercambio de información entre jóvenes ingenieros y trabajadores expertos.
La compañía se especializa en la producción de tuberías y accesorios de acero al carbono o inoxidable, cuenta con un conjunto de máquinas que incluye más de cincuenta tipos en múltiples tamaños y fabrica e instala estructuras y silos. Su éxito radica en la precisión y esmero de sus procesos de producción, que siempre se realizan en nuestros propios talleres, y en el uso de maquinaria avanzada y de técnicas de soldadura certificadas, que permiten obtener un
expertise of over one hundred employees with the same passion and enthusiasm. The goal of the Defino &Giancaspro is not to simply offer a machine or a plant, but to supply all the technologies and means to adapt them to the customer’s requirements.
Just like a high-quality tailored dress, the product meets the customers’ needs but always respect the company style with the unmistakable Made in Italy quality. Engineering, prototyping, research and continuous development ensure always the best solution to the customer. In Defino & Giancaspro design is meant with the overall conception of work planning, with the aim to turn ideas into product specification through the precious and constant sharing of information between young engineers and expert workers.
The company is a specialist in realization of carbon and stainless steel spouting and accessories, has a pool consisting of more than fifty types of machines in various sizes and operates construction and assembly of structures and silos. Its success lies in the precision and accuracy of working, always realized within their own workshop, and in the use of forefront machinery and certified welding techniques, which offer an excellent finishing and quality.
The service does not end at the delivery of the supply, the relationship with the customer continues through the optimization and the implementation of the new product, ensuring support, maintenance and constant assistance, namely a complete turnkey product.
Plants and machines manufactured and assembled by Defino & Giancaspro are requested and appreciated all over the world. Almost daily and constant are collaborations not only in Italy and Europe, but also with Russia, the United States, Mexico and North Africa.
Proud of their work, everywhere, from the offices to the workshop, all the departments work daily to improve and expand the range of products and services to satisfy both historical and new customers.”
acabado excelente.
Además, los servicios no terminan con la entrega del suministro, sino que la relación con el cliente continúa a través de la optimización e de la implementación del nuevo producto, asegurándole soporte, mantenimiento y asistencia constante; en otras palabras, un producto completo llave en mano. Las instalaciones y máquinas producidas y ensambladas por Defino & Giancaspro tienen mucha demanda y son apreciadas en todo el mundo. La compañía cuenta con suministros y colaboraciones constantes no sòlo en Italia y en Europa, sino también en Rusia, Estados Unidos, México y el norte de África.
Orgullosos de su trabajo, a todos los niveles, desde las oficinas hasta el taller, todos los departamentos trabajan a diario para mejorar y ampliar la gama de productos y servicios a fin de satisfacer a sus clientes, tanto históricos como nuevos.
Escher Mixers Srl
Via Copernico, 62
36034 Malo (Vicenza) Italy
Tel. +39 0445 57 66 92
Fax +39 0445 57 72 80 mail@eschermixers.com www.eschermixers.com
Escher Mixers specializes in the production of mixing machinery for the bread and pastrymaking sectors. Over the years, Escher Mixers has gained specialized knowledge that has allowed this company to develop machines and solutions to meet the needs of a variety of clients and different types of markets.
Escher Mixers machines are renowned for their sturdiness, durability, accurate finishes, and for the quality of the dough they produce.
Bakery equipment
Escher Mixers proposes Spiral and Wendel mixing concepts. Both solutions can be with removable bowl through a patented® bowl locking and motion system MR-MW Line or bottom discharge system MD-MDW Line with conveyors belts or bowl lifters which can be matched with automatic solutions with linear system and storage of the resting bowls in vertical or linear storages, rotating automatic systems-carousel, scraps recovery systems, transverse hopper systems and star-cutting/ guillotine/roller with guillotine and other customized solutions.
Pastry equipment
The range of planetary mixers with double tool for the pastry industry is characterized by the lack
Escher Mixers se especializa en la producción de máquinas amasadoras y mezcladoras para los sectores de la panadería y de la confitería artesanal e industrial. A lo largo de los años la empresa ha adquirido conocimientos específicos que le han permitido desarrollar máquinas y soluciones para las necesidades de una clientela variada y para diferentes tipos de mercado. Las máquinas Escher Mixers son notoriamente reconocidas por su robustez, longevidad, precisión de acabados y calidad de la masa que consiguen obtener.
Maquinaria para la industria de la panadería
Escher Mixers propone mezcladoras de Espiral y de Wendel. Ambas soluciones pueden incluir un tanque extraíble mediante un sistema patentado
of oil lubrication systems, improving hygiene and reducing machine maintenance. A wide range of interchangeable tools is available for different uses and doughs.
For industrial productions, Escher Mixers has developed the PM-D Line with independent tool movement, with individual speed regulation and the
possibility to reverse the motion. While the PM-DB Line with the bridge structure allows automatic insertion of the ingredients, air insufflation to reduce mixing times and increase volume, dough processing with negative/positive pressure and cleaning through CIP washing system. Various bowl discharge options are available.
de bloqueo y desplazamiento del carro MRMW Line o con un sistema de descarga inferior MD-MDW Line con cintas transportadoras o elevadores de tanques en combinación con sistemas automáticos con desplazamiento lineal y almacenamiento de los tanques de fermentación en almacenes verticales o lineales, sistemas de amasado rotativos automáticos, sistemas de recuperación de detritos de procesamiento, sistemas con tolva de traslación y dispositivo estrella/guillotina/rodillo y guillotina y otras soluciones personalizadas.
Maquinaria para la industria pastelera
La gama de mezcladores planetarios con doble herramienta para la industria pastelera se caracteriza por la falta de sistemas de lubricación
con aceite, mejorando el nivel de higiene y reduciendo el mantenimiento de la máquina. Una amplia gama de herramientas intercambiables está disponible para los diferentes usos y masas. Para producciones industriales, Escher Mixers ha desarrollado la Línea PM-D con movimiento de las herramientas independientes, con velocidades ajustables individualmente y con la posibilidad de invertir el movimiento, mientras que la Línea PMDB con estructura de puente permite la inserción automática de los ingredientes, el soplado de aire para reducir los tiempos de amasado y aumentar el volumen, el procesamiento de la masa con presión negativa/positiva y la limpieza con sistema CIP de lavado. Están disponibles varias opciones para la descarga de los tanques.
F.lli Sacchi
Fraz. Mandrino, 25
27018 Vidigulfo (Pavia), Italy
Tel. +39 0382 619261
info@cmsacchi.com
www.cmsacchi.com
The revolution of industrial automation in the food powder sector is driven by advanced robotic solutions such as SmartPick, SmartTipping, and SmartPack.
Sacchi worldwide leader in robotic powder handling has developed a fully robotic integrated platform for the production of complex powder mixes that are then packaged in bags. This article describes an integrated system that utilizes these three modular systems to manage the dosing, mixing, and packaging of powders, ensuring precision, traceability, hygiene, efficiency, and safety.
The integration of SmartPick, SmartTipping, and SmartPack in this platform offers a comprehensive system for dosing, mixing, and packaging powders.
The main components of the system are SmartPick manages the supply of medium and large quantities of powders to the mixer, SmartTipping handles micro-dosing, and SmartPack packages the final product.
This combined system has many advantages:
• Increases production efficiency,
• Ensures precision in dosing and mixing,
• Reduces risks for operators,
• Ensures total product traceability and quality, almost doubles the production capacity.
The adoption of this integrated robotic system has been successfully implemented by manufacturers of food ingredients, spices and flavours, ice cream preparations, sauces and fillings, ready meals, and represents a significant step towards full automation and optimization of production processes, improving competitiveness and quality in the food and chemical sectors.
The SmartPick system is designed to automate the handling of bags containing large quantities of raw materials. This robotic system picks up bags up to 80 kg, opens them, empties them, and doses the contents into mixers, kneaders, blenders, and general processing machines,
ensuring the correct preparation of recipes. The main advantages include:
• Complete automation of bagged recipes.
• Certification of recipe correctness.
• Automatic traceability of raw materials.
• Elimination of manual labour and handling.
• Reduction of operator exposure to powders.
The use of SmartPick reduces risks associated with manual handling of powders, improves production efficiency, traceability, and ensures a safer and more hygienic working environment.
SmartTipping is a robotic solution for the precise dosing of microcomponents. It uses various types of feeders, such as screw, belt, and vibrating feeders, to ensure extremely accurate dosing, down to tenths of a gram. This system is ideal for preparing recipes that require precise amounts of minor ingredients. The main features of SmartTipping include:
• Precise and synchronized coordination of dosers.
• Collection of micro-doses in containers or bags.
• Batch traceability via barcodes or RFID.
• Adaptability to different dosing needs.
• Direct interfacing with processing machines. SmartTipping ensures unprecedented operational flexibility and modularity, enabling precise and reliable management of micro-dosing.
SmartPack is a highly efficient robotic packaging solution for powders and granules. This system fills, seals, or sews the bags and palletizes them, ensuring uniform and consistent production. The main features of SmartPack include:
• Robotic system for the entire packaging and palletizing process.
• Compact and versatile layout.
• Customizable configuration based on customer needs.
• Ease of management and cleaning.
• Zero downtime product changeover.
SmartPack is designed to adapt to various sectors, including food, pharmaceutical, and chemical, offering a complete and integrated solution for the packaging of mixed powders.
La revolución de la automatización industrial en el sector de los polvos alimenticios pasa por soluciones robotizadas avanzadas como SmartPick, SmartTipping y SmartPack. Este artículo describe un sistema integrado que utiliza estos tres sistemas modulares para gestionar la dosificación, la mezcla y el empaque de los polvos, garantizando precisión, trazabilidad, higiene, eficiencia y seguridad.
La integración de SmartPick, SmartTipping y SmartPack ofrece un sistema completo para la dosificación, la mezcla y el empaque de polvos.
SmartPick gestiona la alimentación de cantidades medianas y elevadas de polvos al mezclador, SmartTipping se encarga de las microdosificaciones y SmartPack empaqueta el producto final. Este sistema combinado:
• Aumenta la eficiencia productiva.
• Garantiza precisión en la dosificación y la mezcla.
• Reduce los riesgos para los operarios.
• Asegura la trazabilidad y la calidad del producto. Sacchi ha desarrollado una plataforma integrada y completamente robotizada para la producción de mezclas complejas de polvos que luego se envasan en bolsas.
La adopción de este sistema robotizado integrado ha encontrado aplicación entre los productores de ingredientes alimenticios, especias y aromas, preparaciones para helados, salsas y rellenos, así como platillos listos para servir, y representa un paso significativo hacia la automatización completa y la optimización de los procesos de producción, mejorando la competitividad y la calidad en los sectores alimenticio y químico. El sistema SmartPick está diseñado para automatizar el manejo de sacos que contienen materias primas en grandes cantidades. Este sistema robotizado recoge sacos de hasta 80 kg, los abre, los vacía y dosifica el contenido en mezcladoras, amasadoras, licuadoras y máquinas de proceso en general, garantizando la preparación correcta de las recetas. Las principales ventajas incluyen:
• Automatización completa de las recetas en sacos.
• Certificación de la exactitud de las recetas.
• Trazabilidad automática de las materias primas.
• Eliminación de la mano de obra y de la
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Fraz. Mandrino, 25 27018 Vidigulfo (Pavia), Italy Tel. +39 0382 619261 info@cmsacchi.com www.cmsacchi.com
manipulación manual.
• Reducción de la exposición del operador al polvo.
El uso de SmartPick reduce los riesgos asociados a la manipulación manual de polvos, mejora la eficiencia productiva y la trazabilidad, y garantiza un ambiente de trabajo más seguro e higiénico. SmartTipping es una solución robotizada para la dosificación precisa de microcomponentes. Utiliza diferentes tipos de dosificadores, como los de tornillo, de cinta y vibratorios, para garantizar una dosificación extremadamente precisa, hasta décimas de gramo. Este sistema es ideal para la preparación de recetas que requieren cantidades precisas de ingredientes menores. Las principales características de SmartTipping incluyen:
• Coordinación precisa y sincronizada de los dosificadores.
• Recolección de las microdosificaciones en recipientes o bolsas.
• Trazabilidad del lote mediante códigos de barras o RFID.
• Adaptabilidad a diferentes necesidades de dosificación.
• Posibilidad de interfaz directa con las máquinas de proceso.
SmartTipping garantiza una flexibilidad operativa y una modularidad sin precedentes, lo que permite una gestión precisa y confiable de las microdosificaciones.
SmartPack es una solución de empaque robotizada altamente eficiente para polvos y gránulos. Este sistema llena, sella o cose las bolsas y las paletiza, garantizando una producción uniforme y constante. Las principales características de SmartPack incluyen:
• Sistema robotizado para todo el proceso de empaque y paletización.
• Diseño compacto y versátil.
• Configuración personalizable según las necesidades del cliente.
• Facilidad de manejo y limpieza.
• Cambio de producto en tiempo cero. SmartPack está diseñado para adaptarse a diversos sectores, entre ellos el alimentario, el farmacéutico y el químico, ofreciendo una solución completa e integrada para el empaque de polvos mezclados.
FIC Spa
Via Trivulzia, 54
23020 Mese (Sondrio) Italy
Tel. +39 0343 410 51
fic@fic.com www.fic.com
FRIGOMILK® and FICSENSE: From milk cooling to intelligent farm management
In modern dairy farming, milk cooling is no longer simply a matter of temperature control. Today’s producers seek systems capable of combining reliability, hygiene, operational efficiency and digital connectivity within a single integrated solution. In this constantly evolving landscape, FIC SpA introduces a new approach through FRIGOMILK® and the innovative FICSENSE platform, transforming the traditional milk cooling tank into a connected and intelligent management system.
Drawing on decades of experience in thermal technologies and stainless-steel equipment manufacturing, FIC has developed the FRIGOMILK® range to meet the demands of modern dairy operations, where process continuity, milk quality preservation and operational simplicity are essential requirements. Available in both horizontal G9 and vertical G10 versions, the tanks are built entirely from AISI 304 stainless steel with highefficiency insulation, ensuring excellent thermal stability and a reduced environmental footprint. Direct expansion refrigeration technology delivers fast, uniform cooling even at low fill levels.
Depending on the model, FRIGOMILK® systems can be configured for two or four milkings and are compatible with pre-cooling systems and milking robots, supporting the operational flexibility increasingly demanded by modern farms.
Another key feature is the automatic washing system, designed to optimise water and detergent consumption while guaranteeing accurate, repeatable cleaning cycles. High-efficiency stainless-steel pumps, automatic detergent selection and integrated wash management help maintain high hygiene standards while minimising manual intervention and downtime.
FIC’s most innovative addition, however, is FICSENSE — the new integrated connectivity platform that brings digital intelligence directly to the tank. More than a simple electronic controller or monitoring app, FICSENSE is a complete ecosystem designed to simplify equipment management and provide real-time access to operational data, technical documentation and support services.
Installed directly on the FRIGOMILK® unit, FICSENSE comes with a built-in internet connection and acts as the system’s digital control hub. Via a dedicated QR code on the
tank, operators can instantly connect to the FIC platform from a smartphone or tablet, with no complex setup required. Farmers and technicians can monitor milk temperature and quantity in real time, access manuals, certifications and technical documentation, submit support requests and review the complete history of maintenance interventions — all with full traceability. FICSENSE also keeps users up to date with the latest FIC innovations and software updates, helping to sustain equipment performance over time.
FRIGOMILK® is therefore no longer simply a refrigerated tank: it becomes a fully connected platform that integrates refrigeration, automation and digital services. In a sector where digitalisation and intelligent monitoring are increasingly critical to improving efficiency, reducing operating costs and guaranteeing product quality, FIC establishes itself as a technology partner supporting dairy producers in the transition towards smarter, more connected farm management.
By combining robust construction, advanced refrigeration performance and intelligent connectivity, FRIGOMILK® with FICSENSE represents a new generation of milk cooling solutions — built for the future of the dairy industry.
FRIGOMILK® y FICSENSE: desde el enfriamiento de la leche hasta la gestión inteligente de la lechéria En la lechéria moderna, el enfriamiento de la leche ya no es solo una cuestión de control de temperatura. Los productores de hoy buscan sistemas capaces de combinar confiabilidad, higiene, eficiencia operativa y conectividad digital en una única solución integrada. En este escenario en constante evolución, FIC SpA propone un nuevo enfoque a través de FRIGOMILK® y la innovadora plataforma FICSENSE, transformando el tradicional tanque de enfriamiento de leche en un sistema de gestión conectado e inteligente. Con décadas de experiencia en tecnologías térmicas y en la producción de equipos de acero inoxidable, FIC ha desarrollado la gama FRIGOMILK® para responder a las necesidades de las empresas ganaderas modernas, donde la continuidad del proceso, la conservación de la calidad de la leche y la simplicidad operativa son requisitos fundamentales. Disponibles en las versiones horizontal G9 y vertical G10, los tanques están fabricados íntegramente en acero inoxidable AISI 304 con aislamiento de alta eficiencia, lo que garantiza una excelente estabilidad térmica y un impacto ambiental reducido.
La tecnología de refrigeración por expansión directa asegura un enfriamiento rápido y uniforme incluso con bajos niveles de llenado. Dependiendo del modelo, los sistemas FRIGOMILK® pueden configurarse para dos o cuatro ordeños y son compatibles con sistemas de preenfriamiento y robots de ordeño, lo que permite la flexibilidad operativa cada vez más demandada por las empresas modernas.
Otro elemento clave es el sistema de lavado automático, diseñado para optimizar el consumo de agua y detergentes, garantizando ciclos de limpieza precisos y repetibles. Las bombas de acero inoxidable de alta eficiencia, la selección automática de detergentes y la gestión integrada del lavado contribuyen a mantener altos estándares de higiene, reduciendo la intervención manual y los tiempos de operación.
Sin embargo, la solución más innovadora presentada por FIC es FICSENSE, la nueva plataforma de conectividad integrada que lleva la inteligencia digital directamente al tanque. Más que un simple controlador electrónico o una aplicación de monitoreo, FICSENSE es un ecosistema completo desarrollado para simplificar la gestión de los equipos y brindar acceso en tiempo real a datos operativos, documentación técnica y servicios de asistencia. Instalado directamente en la unidad FRIGOMILK®, FICSENSE cuenta con conexión a Internet y funciona como centro de control digital del sistema. Mediante un código QR ubicado en el tanque, los operadores se conectan de inmediato a
fic@fic.com www.fic.com
la plataforma de FIC desde un teléfono inteligente o una tableta, sin necesidad de instalaciones complejas.
De esta manera, los ganaderos y los técnicos pueden monitorear la temperatura y la cantidad de leche en tiempo real, acceder a manuales, certificaciones y documentación técnica, enviar solicitudes de asistencia y consultar el historial completo de las intervenciones de mantenimiento, con total trazabilidad. Además, FICSENSE mantiene a los usuarios constantemente informados sobre las últimas innovaciones de FIC y las actualizaciones de software, optimizando el rendimiento de los equipos a lo largo del tiempo. Por lo tanto, FRIGOMILK® ya no es simplemente un tanque refrigerado: se convierte en una plataforma totalmente conectada que integra refrigeración, automatización y servicios digitales. En un sector donde la digitalización y el monitoreo inteligente son cada vez más fundamentales para mejorar la eficiencia, reducir los costos operativos y garantizar la calidad del producto, FIC se consolida como un socio tecnológico que apoya a los productores lecheros en la transición hacia una gestión de granjas más inteligente y conectada.
Al combinar una construcción robusta, un rendimiento de refrigeración avanzado y conectividad inteligente, FRIGOMILK® con
FICSENSE representa una nueva generación de soluciones de enfriamiento de leche, diseñadas para el futuro de la industria lechera.
Gampack Srl
Via Piemonte, 1 - 29122 Piacenza (Italy)
Tel. +39 0523 554012
info@gampackgroup.com
www.gampackgroup.com
Coffee end-of-line: Flexibility and integration according to Gampack Group In the coffee industry, the growing diversification of formats — especially in the capsule segment — is reshaping end-of-line packaging requirements. Variable production batches, differentiated packaging solutions, and increasing productivity demands require systems capable of combining flexibility, reliability, and compact design.
Operating in this evolving market, Gampack Group has been designing and manufacturing automatic end-of-line packaging solutions since 2004, combining standardized modules with tailored engineering to meet specific customer requirements. This approach helps avoid two typical issues which are overly rigid machines, difficult to adapt to new formats and fully custom-made solutions, often costly and complex to manage. The result is a balance between standardization and engineering flexibility, particularly relevant for coffee producers.
Capsule packaging represents one of the most complex challenges in end-of-line applications. The fragility of certain product types, combined with the variety of required configurations (multiple formats, multi-layer arrangements, use of interlayers), requires extremely precise solutions. Gampack addresses this complexity through integrated robotic systems that manage capsule orientation and automated filling, both ordered and bulk multi-layer configurations, including placing of interlayers.
The core of the coffee sector offering is represented by modular case packers, designed to manage the entire process from flat blanks to sealed cases. The typical configuration includes robotic case-erecting module, capsule
orientation system at infeed, dedicated robotic filling module and automatic case-closing module. This architecture allows the handling of both neatly arranged capsules and more complex configurations required by premium brands. One of the most relevant aspects is the possibility to integrate multiple process stages into a single compact solution. In fact, Gampack lines can include automatic case packing, integrated handling systems, robotic palletizing and quality control of products, packaging, and pallets.
The international experience gained and the ability to integrate robotics, modularity, and custom engineering position Gampack as a high technology partner for end-of-line systems in the coffee sector. In a context where production complexity continues to grow, the ability to offer flexible, compact, and fully integrated solutions is becoming increasingly strategic to ensure efficiency and quality throughout the entire line.
Fin de línea en el sector del café: flexibilidad e integración según Gampack Group
En el sector del café, la creciente diversificación de formatos —en particular en el segmento de las cápsulas— está redefiniendo las necesidades del envasado de fin de línea. Lotes de producción cada vez más variables, soluciones de empaque diferenciadas y crecientes exigencias de productividad requieren sistemas capaces de combinar flexibilidad, confiabilidad y diseño compacto.
En este mercado en constante evolución opera Gampack Group, que desde 2004 diseña y fabrica soluciones automáticas para el empaque de fin de línea, combinando módulos estandarizados y soluciones a la medida para responder a las necesidades productivas específicas de los clientes. Este enfoque permite evitar dos problemas típicos: por un lado, máquinas demasiado rígidas, difíciles de adaptar a nuevos formatos; por otro, soluciones completamente personalizadas, que a menudo son costosas
y complejas de manejar. El resultado es un equilibrio entre estandarización y flexibilidad de diseño, particularmente apreciado por los productores de café.
El empaque de cápsulas representa uno de los retos más complejos en las aplicaciones de final de línea. La fragilidad de ciertos tipos de productos, junto con la variedad de configuraciones requeridas —formatos múltiples, disposiciones de varios niveles y uso de separadores—, exige soluciones extremadamente precisas. Gampack aborda esta complejidad mediante sistemas robotizados integrados que gestionan la orientación de las cápsulas y el llenado automático, tanto en orden como en configuraciones de múltiples capas, incluida la inserción de separadores. El núcleo de la oferta para el sector del café lo constituyen las encajadoras modulares, diseñadas para gestionar todo el proceso, desde la plantilla plana hasta la caja cerrada. La configuración típica incluye un módulo robotizado para la formación de las cajas, un sistema de orientación de las cápsulas en la entrada, un módulo robotizado
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dedicado al llenado y un sistema automático de cierre. Esta arquitectura permite manejar tanto envases ordenados como configuraciones más complejas requeridas por las marcas premium. Además, uno de los aspectos más relevantes es la posibilidad de integrar varias etapas del proceso en una única solución compacta. De hecho, las líneas de Gampack pueden incluir encajadoras automáticas, sistemas de manipulación integrados, paletización robotizada y controles de calidad del producto, los envases y los palés. La experiencia adquirida a nivel internacional y la capacidad de integrar robótica, modularidad y diseño personalizado posicionan a Gampack como socio tecnológico para los sistemas de final de línea dedicados al sector del café. En un contexto en el que la complejidad de la producción sigue aumentando, la capacidad de ofrecer soluciones flexibles, compactas y completamente integradas se vuelve cada vez más estratégica para garantizar la eficiencia y la calidad a lo largo de toda la línea de producción.
IMA Coffee
Via Emilia, 428-442
40064 Ozzano Emilia (Bologna) Italy
Tel. +39 051 65 14 111 sales.coffee@ima.it ima.it/coffee
Just one supplier for a complete answer
Able to ensure market-leading competences, industry experience and application-specific know-how encompassing all stages of coffee handling, processing and packaging, through its brands IMA Petroncini, IMA Coffee and IMA EOL, IMA has created the hub in an aim to leverage expertise at every step of coffee processing or packaging and be the one-stop answer to large and small coffee producers worldwide.
The coffee you want
IMA Coffee Hub reaches every corner of the coffee handling, processing and packaging universe and can now address any issue facing coffee producers, offering competence and expertise with regard to coffee production.
The process you need
With exactly 100 years in the industry, IMA Petroncini supplies complete coffee roasting plants for any capacity needs, starting from the green coffee handling and processing, up to roasters for all capacity requirements and next-generation degassing systems. When it comes to roasting, IMA Petroncini enables customers to envisage roasters featuring different systems to manage unlimited roasting profiles. The range includes traditional roasters handling batches from 5 to 400 kg as well as modular solutions with external heat generation units roasting up to 720 kg per cycle. Next comes grinding and along with a host of flexible degassing systems for large or small production volumes, ensuring consistently reproducible quality of ground coffee.
Un único proveedor para una respuesta completa
La respuesta de IMA Coffee Hub abarca todos los aspectos de la manipulación, el procesamiento y el envasado del café, apoyando a los productores de café en todos los retos a los que se enfrentan. Compuesto por las marcas IMA Petroncini, IMA Coffee e IMA EOL, el Coffee Hub es la respuesta completa que el Grupo IMA ofrece a los pequeños y grandes productores de café de todo el mundo, garantizando pericia, experiencia industrial y knowhow para todas las etapas de la producción y el envasado del café.
El café que le gusta
La respuesta de IMA Coffee Hub abarca todos los aspectos de la manipulación, el procesamiento y el envasado del café, apoyando a los productores de café en todos los retos a los que se enfrentan para conseguir el café que desean.
El proceso que necesita
Con más de 100 años de historia en el mercado del café, IMA Petroncini suministra plantas completas de tostado de café para cualquier necesidad de producción, desde la recepción y el almacenamiento
The packaging you desired
Once your coffee is ready for the next major step, there is no need to look further than IMA Coffee. Capsules, pods, cartoning, form-fill-seal, endof-line packaging. Single serve capsule fillers are also at the core of IMA Coffee, with a full range of equipment, providing high, medium and low-speed solutions to answer 100% of market demands. Coffee capsules will benefit from cutting-edge secondary packaging solutions, for product integrity and top-rate protection right through to delivery. Machines for soft and hard pods are part of the line-up. IMA Coffee has a full array of machines handling dosed filling of flexible, sealed packages
in all shapes and sizes. End-of-line packaging, to which IMA’s End of Line HUB has dedicated its efforts for many years is literally the end of the lineup.
The service you wish for
The advantages of speaking to one single supplier are numerous. Synergies come into play, timing issues are easier to coordinate, everyone you speak to is focused on your key objectives, and consistent quality and shared knowledge are guaranteed. IMA Coffee Hub is the ideal starting point from where you will reach your destination. This is precisely the benefit the coffee industry obtains from IMA: just one supplier, already coordinated from within.
de café verde hasta las tecnologías más avanzadas de tostado y desgasificación de café molido. En materia de torrefacción, IMA Petroncini es una marca histórica en el panorama de las tostadoras, capaz de ofrecer tanto tostadoras tradicionales que procesan lotes de café de 5 a 400 kg por carga, como soluciones modulares, equipadas con unidades externas de generación de calor capaces de recuperar parcialmente el aire de torrefacción. Los modelos de tostadoras modulares alcanzan una capacidad de 720 kg por ciclo. Los innovadores sistemas de desgasificación flexibles para volúmenes de producción grandes o pequeños garantizan una calidad constante y reproducible del café molido para cualquier tipo de envase. El envase que desea
Una vez que el café está listo para ser envasado, no hay necesidad de buscar más allá del Coffee Hub.
La marca IMA Coffee es capaz de proporcionar soluciones completas de envasado para cápsulas, monodosis, cajas de cartón, form-fill-seal, y envasado de final de línea. Las cápsulas son el corazón de la oferta de IMA Coffee Packaging, con una gama completa de máquinas que ofrecen
soluciones de alta, media y baja velocidad para satisfacer el 100% de las demandas del mercado. La cartera de productos también incluye soluciones de vanguardia para envasado secundario. Las máquinas para cápsulas de café, tanto blandas como compactas, también forman parte de la gama desarrollada por IMA Coffee. La marca también dispone de una gama completa de máquinas para envasar bolsas verticales de diferentes formatos y tamaños. Por último, el End of Line HUB, al que IMA dedica su I+D desde hace muchos años, completa la oferta de envasado del Coffee Hub.
El servicio que se merece
Las ventajas de hablar con un único proveedor son numerosas. Las sinergias entran en juego, los problemas de plazos son más fáciles de coordinar, cada interlocutor con el que interactúa el cliente está centrado en sus objetivos clave, se garantiza una calidad constante y un conocimiento compartido. IMA Coffee Hub es el punto de partida ideal desde el que el cliente conseguirá llegar a su objetivo. Esta es precisamente la ventaja que la industria del café obtiene de IMA: un proveedor único, ya coordinado desde dentro.
Inox Meccanica spa
Strada Solarolo, 20/B-C-D
46044 Solarolo di Goito (MN) – Italy
Tel. +39 0376 608282
Fax +39 0376 608180 info@inoxmeccanica.it www.inoxmeccanica.com
For over forty years, Inox Meccanica has been designing and manufacturing machinery for the industrial processing of meat, based in Solarolo di Goito, at the heart of the salumeria district linking Mantova, Bologna and Parma. It is in this territory — among the densest in the world for norcino know-how and the production of DOP and IGP salumi — that the company has built up technical expertise alongside salumifici themselves, gaining a deep understanding of their production cycles, department-level challenges, and requirements for yield and organoleptic consistency.
Today, Inox Meccanica develops two complementary product lines. The first is dedicated to the industrial processing of meat for the salumificio: automatic and semi-automatic stuffing machines for whole muscle cuts, automatic casing and net loading systems, automatic stick loaders, tying machines, and tumblers for vacuum tumbling. The second line covers industrial washing and sanitation systems — a cross-sector technology that the company applies not only to the meat sector but also to dairy, pet food, pharmaceutical, pasta, confectionery, fish and poultry: mould washers, trolley washers and salumi washers, in cabinet or tunnel configurations, designed to guarantee the hygiene levels required by HACCP, IFS Food, BRC and FSSC 22000.
This approach has allowed Inox Meccanica to move beyond the domestic market alone, bringing its technology to salumifici and industrial operators across Europe, North and South America, Asia, Oceania and other international markets, supported by a network of agents and distributors who represent its technical positioning with local operators.
Within the stuffing machine range, the PIC 99 series is the benchmark for pressing, forming,
clipping and stuffing whole muscle cuts — prosciutto, bresaola, lonza, coppa, punta d’anca, pancetta, lomo ibérico — with the PIC 99 BCE variant introducing an electric pusher, electric press, automatic tube change and a loading conveyor with integrated high-precision load cells, delivering high productivity without compromising the artisanal quality of the product. The brand-new P800 Evo N completes the offering with a semiautomatic press for whole muscle cuts in casing, net, calza and Nutrafilm®. Supporting the stuffing department, the SE-C and SE-N automatic loader series handle casing and net respectively — the latter with an integrated metre-counting system — while the Stick Loader automatic stick loader and the TM200 V tying machine complete the line through to the cell. The CLXP 260 automatic clipper applies casing and elastic net simultaneously, with the option of combining edible film, while the CLP 1T offers a semi-automatic solution that can also be configured with automatic hanging loop insertion: a machine range designed to guarantee line continuity from stuffing through to net packaging and stick loading, reducing the manual variables that affect weight loss, mould development and inter-batch uniformity.
On the tumbling side, the BT-C and BT-S tumbler ranges, available from 500 to 4,500 kg capacity, apply the principle of vacuum tumbling to ensure homogeneous brine penetration, protein binding and consistent cooking yield batch after batch, thanks to integrated load cells that verify weight in real time and prevent overload. The BT-S, dedicated to products destined for curing, integrates the patented osmotic extraction hatch, while technologies such as direct drum refrigeration, accelerated thawing in a controlled environment and in-drum smoking with a friction generator extend the versatility of a single
multifunctional technology platform, built in AISI 304/316 and designed without stagnation points to facilitate CIP cycles.
Overseeing the machine fleet and recipes is SYSTEM X, a web-based SCADA platform running on a Siemens PLC and Beckhoff industrial PC architecture, capable of supervising up to 20 tumblers simultaneously with 50 recipes of 25 phases each, multi-client browser access, role-based user management and full process traceability.
Inox Meccanica does not position itself as a simple machinery supplier, but as a technology partner to salumifici and multi-sector industrial operators alike: a partner able to combine engineering precision, process hygiene and production continuity, supporting its customers on a growth path built on consistent quality, operational efficiency and process sustainability.
Inox Meccanica spa
Strada Solarolo, 20/B-C-D 46044 Solarolo di Goito (MN) – Italy Tel. +39 0376 608282 Fax +39 0376 608180
info@inoxmeccanica.it www.inoxmeccanica.com
Desde hace más de cuarenta años, Inox Meccanica diseña y fabrica maquinaria para la transformación industrial de la carne, con sede en Solarolo di Goito, en el corazón del distrito de los embutidos que une Mantua, Bolonia y Parma. Es en este territorio, uno de los más importantes del mundo en cuanto a conocimientos en charcutería y producción de embutidos con denominaciones de origen protegida (DOP) y de indicación geográfica protegida (IGP), donde la empresa ha desarrollado una experiencia técnica forjada junto a las fábricas de embutidos, comprendiendo sus ciclos de producción, los puntos críticos de cada departamento y las exigencias de rendimiento y consistencia organoléptica. Hoy en día, Inox Meccanica desarrolla dos líneas de productos complementarias. La primera está dedicada al procesamiento industrial de carnes para la carnicerìa: embutidoras automáticas y semiautomáticas para cortes enteros, sistemas de carga automática de tripa y malla, rellenadoras automáticas, atadoras y batidoras para el batido al vacío. La segunda línea se centra en sistemas de lavado y desinfección industrial, una tecnología transversal que la empresa aplica no solo al sector cárnico, sino también a los sectores lácteo, de alimentos para mascotas, farmacéutico, de pastas, de confitería, pesquero y avícola: lavamoldes, lavadoras de bandejas y lavadoras de latas, en versión de cabina o de túnel, diseñadas para garantizar los niveles de higiene exigidos por HACCP, IFS Food, BRC y FSSC 22000. Un enfoque que le ha permitido a Inox Meccanica traspasar las fronteras del mercado nacional, llevando su tecnología a fábricas de embutidos y empresas industriales en toda Europa, América del Norte y del Sur, Asia, Oceanía y otros mercados
internacionales, gracias también a una red de agentes y distribuidores que promueven su posicionamiento técnico entre los operadores locales.
Dentro de la gama de embutidoras, la serie PIC 99 es la referencia para el prensado, el moldeado, el clipado y el embutido de cortes enteros —jamón, bresaola, lomo, coppa, punta de cadera, panceta, lomo ibérico—, con la variante PIC 99 BCE que incorpora empuje eléctrico, prensa eléctrica, cambio automático de tubo y cinta de carga con celdas de carga integradas de alta precisión, para una alta productividad sin comprometer la calidad artesanal del producto. La nueva P800 Evo N completa la oferta con una prensa semiautomática para cortes enteros en tripa, malla, calcetín y Nutrafilm®
Para apoyar al departamento de embutido, los cargadores automáticos de las series SE-C y SE-N manejan, respectivamente, tripa y malla — esta última con un sistema contador de metros integrado—, mientras que el embutidor automático Stick Loader y la atadora TM200 V completan la línea hasta la cámara de congelación. La clipadora automática CLXP 260 aplica simultáneamente tripa y malla elástica, con la posibilidad de combinarla con película comestible, mientras que la CLP 1T ofrece una solución semiautomática que también se puede configurar con la inserción automática del lazo de suspensión: un parque de maquinaria diseñado para garantizar la continuidad de la línea desde el embutido hasta el empaque en malla y el ensartado, reduciendo las variables manuales que afectan la pérdida de peso, el desarrollo de moho y la uniformidad entre lotes.
En cuanto al batido, las agitadoras de las gamas BT-C y BT-S, disponibles con capacidades de 500
a 4.500 kg, aplican el principio de agitación al vacío para garantizar una penetración homogénea de la salmuera, la ligazón proteica y un rendimiento constante en la cocción de lote a lote, gracias a las celdas de carga integradas que verifican el peso en tiempo real y evitan la sobrecarga. La BT-S, dedicada a los productos destinados a la maduración, incorpora la compuerta de extracción osmótica patentada, mientras que tecnologías como el enfriamiento directo en barril, el descongelamiento acelerado en ambiente controlado y el ahumado en barril con generador de fricción amplían la versatilidad de una única plataforma tecnológica multifuncional, fabricada en acero inoxidable AISI 304/316 y diseñada sin puntos de estancamiento para facilitar los ciclos CIP.
Para gestionar el parque de maquinaria y las recetas se utiliza SYSTEM X, una plataforma SCADA basada en la web con arquitectura de PLC Siemens y PC industrial Beckhoff, capaz de supervisar hasta 20 batidoras simultáneamente con 50 recetas de 25 etapas cada una, acceso multicliente desde un navegador, gestión de usuarios por rol y trazabilidad completa de los procesos.
Inox Meccanica no se presenta como un simple proveedor de maquinaria, sino como un socio tecnológico de las empresas de embutidos y de los operadores industriales multisectoriales: un interlocutor capaz de combinar precisión de ingeniería, higiene de proceso y continuidad productiva, para acompañar a sus clientes en un camino de crecimiento basado en la calidad constante, la eficiencia operativa y la sostenibilidad de los procesos.
Lawer Spa
Via Amendola 12/14
13836 Cossato (Biella) Italy
Tel. +39 015 98 99 511
Fax +39 015 98 42 211 sales@lawer.com www.lawer.com
LAWER — Micro-ingredients, maximum precision
Who Lawer is
Founded in Italy in 1970, Lawer was born in the textile industry, where it developed unique expertise in the automatic weighing of powders and liquids. Over more than fifty years, the company has progressively expanded its knowhow into additional industrial sectors, including food production. Today, Lawer weighing systems are installed in leading manufacturing plants worldwide, reflecting consolidated experience and reliable technology.
In food manufacturing, micro-ingredient handling is one of the most critical stages of the entire production process. Every component affects the final product’s taste, aromatic profile, texture, and consistency. Automating this phase has become a strategic choice for companies aiming to improve process control, ensure consistent quality standards, and remain competitive in global markets.
The advantages of Lawer automation
Precision and repeatability - Lawer systems eliminate unwanted deviations, ensuring consistent formulations batch after batch, with resolutions up to 0.1 g. Repeatability strengthens brand identity and reinforces consumer trust. Operational efficiency - Automation reduces cycle times, optimizes workflow, and lowers production costs, delivering a direct and measurable impact on productivity.
Full traceability - The control software integrates with ERP and MES systems, ensuring complete traceability of every ingredient throughout the entire production process.
Brand quality - Consistent formulations enhance product identity and support a strong and reliable market reputation.
The Lawer range for the food industry UNICA HD
Available with 8, 16, or 24 stainless steel silos of 50 l and a 30 kg scale with 1 g resolution, UNICA HD is ideal for small and medium-sized productions.
UNICA TWIN
Available with 12, 24, or 36 stainless steel silos of 100 l each, UNICA TWIN features one or two scales with 0.1 g resolution. It is ideal for small, medium, and large productions requiring flexibility and process control.
SUPERSINCRO
Fully customizable and modular, SUPERSINCRO is designed for high-capacity production plants. It features fixed and interchangeable silos (20 or 70 l), big bags, hoppers from 380 to 1,800 l, and automatic generation of variable-size bags (from 9 to 36 l) with a production rate of one bag every 35 seconds. It is the ideal solution for manufacturers who cannot afford production downtime.
Trusted partner for the food industry
Integrating Lawer automatic weighing systems means gaining a measurable competitive advantage: consistent quality, optimized costs, and complete traceability. As market standards continue to evolve, investing in advanced automation technologies is no longer an option, but a strategic decision for companies looking toward the future.
LAWER - microingredientes, máxima precisión
Quién es Lawer
Fundada en Italia en 1970, Lawer se inició en el sector textil, donde desarrolló unos conocimientos técnicos únicos en el pesaje automático de productos en polvo y líquidos. A lo largo de más de cincuenta años, la empresa ha ampliado progresivamente su ámbito de actuación, expandiéndose con éxito también a otros sectores industriales, entre ellos el alimentario. Hoy en día, nuestros sistemas de pesaje están instalados en las plantas de producción más importantes del mundo, lo que da fe de una experiencia consolidada y una tecnología fiable.
En la producción alimentaria, la gestión de los microingredientes es una de las fases más críticas de todo el proceso. Cada componente determina el sabor y el perfil aromático del producto final, así como su consistencia y estructura organoléptica. La automatización de esta fase es hoy en día una ventaja estratégica para quienes desean competir en los mercados internacionales.
Las ventajas de la automatización de Lawer Precisión y repetibilidad - Los sistemas de
Lawer eliminan las desviaciones indeseadas, garantizando formulaciones constantes lote tras lote, con una resolución de hasta 0,1 g. La repetibilidad refuerza la identidad de la marca y la confianza del consumidor final.
Eficiencia operativa - La automatización reduce los tiempos de ciclo, optimiza el flujo de trabajo y reduce los costes de producción, con un impacto directo y cuantificable en la productividad.
Trazabilidad completa - El software de control se integra con los sistemas ERP y MES de la empresa, garantizando la trazabilidad total de cada ingrediente en cada fase del proceso.
Calidad de la marca - La uniformidad de las formulaciones refuerza la identidad del producto y consolida la reputación de la empresa en el mercado.
La gama Lawer para el sector alimentario
UNICA HD - Con 8, 16 o 24 silos de acero inoxidable de 50 litros y una báscula de 30 kg con una resolución de 1 g, UNICA HD es ideal para producciones pequeñas y medianas.
UNICA TWIN - Disponible con 12, 24 o 36 silos de acero inoxidable de 100 litros cada uno, UNICA TWIN ofrece una o dos balanzas con una
Lawer Spa
resolución de 0,1 g. Ideal para producciones pequeñas, medianas y grandes que requieren flexibilidad y control.
SUPERSINCRO - Totalmente personalizable y modular, SUPERSINCRO está diseñada para instalaciones de alta capacidad. Cuenta con silos fijos e intercambiables (20 o 70 l), big-bags y tolvas con capacidades de 380 a 1 800 litros, y genera automáticamente sacos de diferentes tamaños (de 9 a 36 litros) a un ritmo de un saco cada 35 segundos. Una solución pensada para quienes no pueden permitirse paradas en la producción.
Socio de confianza para la industria alimentaria
La integración de los sistemas de pesaje automático de Lawer se traduce en una ventaja competitiva cuantificable: calidad constante, costes optimizados y trazabilidad completa. Con la continua evolución de los estándares del mercado, dotarse de tecnologías avanzadas ya no es una opción, sino una elección estratégica para quienes miran hacia el futuro.
M.H. Material Handling Spa
Via G. di Vittorio, 3
20826 Misinto (Monza Brianza) Italy
Tel.+39 02 96720176
Fax: +39 02 96720215 info@mhconveyors.com www.mhmaterialhandling.com
Elevating packaging line efficiency: M.H. Material Handling’s commitment to smart solutions
Maximizing efficiency in a packaging line is the ultimate goal for any project manager at the design phase. While modern packaging machines have reached performance levels once thought unimaginable, the overall success of a line depends on how seamlessly the components work together. A state-of-the-art machine on its own is not enough; an efficient and balanced flow is key. Did you know that searching for “buffering system” often leads to discussions about the body’s circulatory system? In many ways, a packaging line operates similarly. Just as the bloodstream balances and sustains the body, conveyors act as the circulatory system of a production line, synchronizing the performance of individual machines and mitigating any discrepancies that could cause disruptions.
However, these essential conveyors and buffering systems are often overlooked during the design phase, leading to significant losses in overall line efficiency.
The role of buffering systems in smooth operations
Buffering systems ensure a steady and optimized flow, absorbing fluctuations in machine performance and preventing bottlenecks. This enables the entire line to maintain its maximum throughput. Whether it’s a line producing snacks, baked goods, or other packaged items, an efficient buffering solution is vital.
M.H. Material Handling, with 40 years of expertise, specializes in designing tailored buffering systems that elevate operational performance and adaptability.
Tailored solutions for every need
M.H. Material Handling extensive range of buffering solutions caters to diverse production requirements:
• Heliflex LIFO spiral system, ideal for long buffering of thin products, offering maximum storage within minimal space.
• BAT-buffer modular system, a versatile, adaptable solution for a variety of products and layouts.
• 5L multilayer FIFO belt, designed for the confectionery industry, ensuring efficient rank distribution and handling of naked products upstream of packing processes.
Yet, buffering systems alone aren’t the full story. Comprehensive solutions require mergers, dividers, elevators, and product manipulation systems to ensure smooth operations across the board. M.H. Material Handling’s expertise covers not only individual components but also the creation of fully integrated layouts, customized to fit each customer’s space, production goals, and specific needs.
More than just efficiency
Efficiency is not solely about production speed. It’s about designing ergonomic, operator-friendly lines that optimize space without compromising safety or access to critical areas. At M.H., people believe in balancing efficiency, accessibility, and return on investment.
M.H. Material Handling does not just deliver solutions; it also powers the future of packaging.
Aumentar la eficiencia de las líneas de empaque: el compromiso de M.H. Material Handling con soluciones inteligentes
Maximizar la eficiencia de una línea de empaque es el objetivo principal de todo gerente de proyectos en la fase de diseño. Aunque las máquinas de empaque modernas han alcanzado un rendimiento que antes era inimaginable, el éxito de toda la línea depende de cuán armoniosamente trabajen juntos los componentes individuales. Una máquina de vanguardia, por sí sola, no es suficiente: lo que realmente importa es un flujo eficiente y equilibrado.
¿Sabías que al buscar «sistema de acumulación» a menudo se encuentran artículos sobre el sistema circulatorio humano? De hecho, una línea de empaque funciona de manera muy similar. Así como el flujo sanguíneo equilibra y sostiene el cuerpo, las cintas transportadoras representan el sistema circulatorio de una línea de producción, sincronizando el rendimiento de cada máquina y compensando cualquier desequilibrio que pudiera generar atascos.
Sin embargo, precisamente estas cintas y sistemas de acumulación fundamentales suelen pasarse por alto en la etapa de diseño, lo que provoca pérdidas significativas en términos de la eficiencia general de la línea.
El papel de los sistemas de acumulación para un funcionamiento fluido
Los sistemas de acumulación garantizan un flujo constante y optimizado, absorbiendo las fluctuaciones en el rendimiento de las máquinas y previniendo cuellos de botella. Esto permite que la línea mantenga la máxima productividad. Ya se trate de refrigerio, productos de panadería y otros artículos envasados, una solución de acumulación eficiente es fundamental.
Con 40 años de experiencia, M.H. Material
Handling se especializa en el diseño de sistemas de acumulación a la medida para mejorar el rendimiento operativo y la adaptabilidad de las líneas.
Soluciones a la medida para cada necesidad
La amplia gama de soluciones de M.H. cubre una gran variedad de necesidades de producción:
• Heliflex – sistema en espiral LIFO,
Handling Spa
96720176
Fax: +39 02 96720215
info@mhconveyors.com www.mhmaterialhandling.com
ideal para el almacenamiento prolongado de productos delgados, maximiza la capacidad de almacenamiento en espacios reducidos.
• BAT-Buffer – sistema modular, versátil y adaptable a múltiples tipos de productos y diseños.
• 5L – sistema FIFO de varios niveles, diseñado para la industria de la confitería, garantiza una distribución eficiente de las filas y un manejo cuidadoso de los productos sin empaquetar antes del empaque.
Pero los sistemas de acumulación son solo una parte de la historia. Las soluciones completas incluyen unificadores, divisores, elevadores y dispositivos de manipulación para asegurar un flujo constante a lo largo de toda la línea. La
experiencia de M.H. Material Handling abarca no solo los componentes individuales, sino también el diseño de diseños integrados, creados a la medida según el espacio disponible, los objetivos de producción y las necesidades específicas del cliente.
Más que eficiencia
La eficiencia no significa solo velocidad. Significa diseñar líneas ergonómicas, seguras y prácticas para los operadores, optimizando los espacios sin comprometer el acceso a las áreas críticas.
En M.H. Material Handling creen en el equilibrio entre rendimiento, accesibilidad y retorno de la inversión.
M.H. Material Handling no solo ofrece soluciones: construye el futuro del empaque.
MC2 Srl
Via Galliera, 6240050 Funo di Argelato (Bologna) Italy
Tel. +39 051 46 83 268
info@mc2-srl.com
www.mc2-srl.com
Mixing ice cream powders: Consistency, quality and craftsmanship meet industrial excellence
Behind every perfectly balanced ice cream lies an invisible but essential process: the accurate mixing of powder ingredients. Milk powder, sugar, stabilisers, emulsifiers, flavourings, and functional ingredients must be combined with absolute precision to create a product that delivers the same texture and flavour in every batch.
In modern ice cream manufacturing, mixing is far more than a mechanical operation. It is here that quality begins. A perfectly homogeneous blend ensures uniform particle distribution, optimal texture, improved process stability and reliable results throughout the entire production cycle. Even the slightest variation in the distribution of the ingredients can affect the final result, leading to inconsistencies, waste and additional production costs. For this reason, leading gelato manufacturers increasingly view mixing technology as a strategic investment and not a simple piece of equipment.
The company MC2 designs and manufactures industrial mixers specifically engineered for powder processing. Equipped with ploughs, blades or ribbon spirals, every unit is customised to meet the unique requirements of each production facility and formulation.
The objective is simple: deliver complete homogeneity while preserving ingredient integrity and maximising process efficiency.
Food safety is equally critical. Ice cream formulations require equipment designed to guarantee rapid cleaning, minimise product residue and eliminate the risk of cross-contamination. Every detail - from internal geometry to surface finishing and welding quality - contributes to guaranteeing the highest hygiene standards.
For manufacturers seeking excellence, consistency and sustainable growth, choosing the right mixing technology becomes a decisive competitive advantage.
Because every exceptional ice cream starts with a perfectly mixed powder. www.mc2-srl.com
La mezcla de las bases para helado: constancia, calidad y maestría se unen a la excelencia industrial
Detrás de cada helado perfectamente equilibrado se esconde un proceso invisible pero fundamental: la mezcla precisa de los ingredientes en polvo. La leche en polvo, los azúcares, los estabilizantes, los emulsionantes, los aromas y los ingredientes funcionales deben combinarse con absoluta precisión para obtener un producto capaz de garantizar la misma consistencia y el mismo sabor en cada lote de producción.
En la industria moderna del helado, la mezcla es mucho más que una simple operación mecánica: es la fase en la que nace la calidad. Una mezcla perfectamente homogénea garantiza una distribución uniforme de los ingredientes, una textura óptima, una mayor estabilidad del proceso y resultados fiables a lo largo de todo el ciclo de producción.
Incluso la más mínima variación en la distribución de los ingredientes puede afectar al producto final, generando diferencias de calidad, desperdicios y costes adicionales de producción. Por este motivo, los principales fabricantes de helados consideran cada vez más la tecnología de mezcla como una inversión estratégica y no como un simple equipo de proceso.
La empresa MC2 diseña y fabrica mezcladoras
industriales desarrolladas específicamente para aplicaciones de tratamiento de polvos. Equipada con sistemas de mezcla de rejas, palas o doble hélice (de «cinta»), cada máquina se personaliza para responder a las necesidades específicas de cada planta de producción y de cada receta. El objetivo es sencillo: garantizar la máxima homogeneidad de la mezcla, preservando la integridad de los ingredientes y maximizando la eficiencia del proceso.
La seguridad alimentaria constituye un elemento igualmente fundamental. Los polvos destinados a la producción de helado requieren instalaciones diseñadas para facilitar las operaciones de limpieza, reducir al mínimo los residuos de producto y limitar el riesgo de contaminación cruzada. Cada detalle constructivo, desde las geometrías internas hasta los acabados superficiales y la calidad de las soldaduras, contribuye al mantenimiento de los más altos estándares higiénicos.
Para los fabricantes que apuestan por la excelencia, la constancia en la calidad y un crecimiento sostenible, la elección de la tecnología de mezcla adecuada supone una ventaja competitiva decisiva.
Porque todo helado de excelencia nace de un polvo mezclado a la perfección.
www.mc2-srl.com
Millennium Engineering Srl
Via Monte Cristallo, 1 - 35018
San Martino di Lupari (Padova) Italy
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Fax +39 049 96 23 823
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External drive spiral conveyor “Drum Free”: What it is and how it works
The study of the structural limits of traditional central drum systems, combined with increasingly advanced engineering and the use of highperformance materials, has led to a new application concept for spiral conveyors: the external drive system.
In this configuration, the central drum is completely removed and replaced by a peripheral drive system positioned alongside the conveyor belt. A vertical stainless-steel shaft, driven by a gear motor located at the base of the machine, transfers motion directly to the belt through drive sprockets positioned at each spiral level.
The conveyor belt is externally equipped with specially molded teeth that perfectly engage with the drive wheels, ensuring smooth, precise, and constant power transmission.
The advantages of the “drum free” conveyor 1. Unlimited configuration possibilities ME “drum free” spirals can be designed in unlimited configurations, including round, oval, or combined shapes, with entry and exit sections positioned at
Transportador en espiral con accionamiento externo “Drum Free”. ¿Qué es y cómo funciona?
El estudio de los límites estructurales de los sistemas tradicionales con tambor central, junto con un diseño cada vez más avanzado y el uso de materiales tecnológicamente avanzados, ha dado lugar a una nueva modalidad de aplicación para los transportadores en espiral: el accionamiento externo.
En esta configuración, el tambor central se elimina por completo y se sustituye por un sistema de accionamiento perimetral con respecto a la cinta transportadora. Un eje vertical de acero inoxidable, accionado por un motorreductor ubicado en la base, transfiere el movimiento directamente a la cinta a través de piñones de arrastre colocados en cada nivel de la espiral. La cinta está equipada
any height and at any point along the conveyor.
2. Multiple belts within the same structure
Each belt can operate at different speeds, allowing customized conveying and resting times for different products within the same structure.
3. Enhanced conveyor belt strength
ME advanced and patented DLS-EVO belt chain features profiled teeth welded at four points, ensuring outstanding mechanical strength and long-term reliability.
4. Greater belt width flexibility
The stability of the structure is always guaranteed, freeing the conveyor from traditional width limitations. Belt widths can therefore range freely from 250 mm up to 1300 mm and beyond.
5. Reduced system weight
“Drum free” conveyors weigh 1.5 to 2 times less than traditional central-drum systems. This simplifies installation and positioning while allowing faster heating and cooling cycles, significantly reducing production costs.
6. Improved hygiene
Most structural elements feature rounded shapes, and all machine components are 100% accessible
externamente con «dientes» estampados especiales que engranan perfectamente con las ruedas motrices, lo que garantiza una transmisión del movimiento fluida, precisa y constante.
Las ventajas del transportador «sin tambor»
1. Más configuraciones posibles
Las espirales ME «sin tambor» pueden tener configuraciones ilimitadas y ofrecen formas redondas y ovaladas, incluso combinadas, con secciones de entrada y salida ubicadas a cualquier altura y en cualquier punto del transportador.
2. Varias cintas dentro de la misma estructura
Cada cinta puede moverse a diferentes velocidades, lo que permite tiempos de recorrido y reposo adecuados para productos distintos entre sí.
3. Resistencia de la cinta transportadora
En la cadena de la cinta avanzada y patentada (DLS-EVO) de ME hay dientes perfilados soldados en 4 puntos que garantizan una resistencia mecánica absoluta.
4. Ancho de la cinta más flexible
La estabilidad de la estructura siempre está garantizada, lo que libera al transportador de restricciones de ancho. Por lo tanto, el rango de soluciones para el ancho de la cinta puede variar libremente entre 250 y 1300 mm, e incluso más.
5. Menor peso del sistema
Los transportadores «sin tambor» pesan entre 1,5 y 2 veces menos que los que cuentan con un tambor central. Esto simplifica la instalación del equipo y hace que la máquina sea más fácil y rápida de calentar o enfriar, lo que permite producir a costos considerablemente más bajos.
for cleaning. Dirt accumulation is no longer an issue.
7. Lower operating costs
Operating costs for this latest-generation spiral conveyor are 30–50% lower compared to equivalent traditional systems, positioning us among the leaders in the international market.
Discover more at CibusTec 2026
To know more, visit ME at CibusTec, Parma, Italy, from October 27 to 30, 2026.
Many new developments and commercial previews await you at: Hall 2 – Booth C056
6. Mayor higiene
La mayoría de los elementos estructurales tienen formas redondeadas y todas las partes del sistema son 100 % accesibles para su limpieza; la acumulación de suciedad ya no es un problema.
7. Menores costos
Los costos de operación de este transportador en espiral de última generación son entre un 30 % y un 50 % más bajos que los de máquinas similares, lo que nos posiciona como líderes en el mercado internacional.
Descubre más en CibusTec 2026
Para saber más, ven a CibusTec, en Parma, del 27 al 30 de octubre de 2026.
Te esperan muchísimas novedades y avances comerciales en el stand n.º C056 - pabellón 2.
Ocrim Spa
Via Massarotti, 76
26100 Cremona - Italy
Tel. +39 0372 40 11
Fax +39 0372 41 26 92
info@ocrim.com www.ocrim.com
Headquartered in Cremona, Ocrim is recognized worldwide as a reliable partner in the design and supply of milling plants, feed mills, grain processing lines, end-of-line systems, and storage. Its ongoing commitment to research, customer service, training, and communication has always driven a dynamic and innovation-oriented teamwork.
In Cremona, Ocrim has two operational facilities: the historic complex in Via Massarotti, which houses the offices and part of the production facility, and the Cremona industrial area, home to the main production departments, logistics offices, and the Milling Hub, built in collaboration with Bonifiche Ferraresi. The latter was established with the aim of strengthening the Italian agri-food supply chain by offering to food companies without a milling facility the opportunity to take advantage of a customized facility, supported by the technical and technological expertise of the Ocrim team.
Among the company’s strengths are its turnkey projects, custom-developed to meet each client’s specific needs. This increasingly popular formula allows clients to rely on a single point of contact — from design to post-commissioning training — capable of ensuring high professional standards and consistent project management. This category also includes the Superior compact mills, a strategic and intelligent solution that, thanks to complete assembly at the Ocrim workshops, reduces overall construction times, building costs (as it requires a warehouse to house it), and the bureaucracy associated with specific buildings. The Superior mill stands out for its high energy performance and low operating costs, making it ideal for both those new to
the milling industry and those looking to expand their offerings with a compact, high-performance system. Born in the 1950s, the Superior has become an icon of advanced engineering that has contributed to Ocrim’s industrial and international growth. Today, it presents itself in its current guise, completely reengineered and with high-tech applications.
The OcrimFBC department - specializing in the design and construction of end-of-line systems, palletizing, and packaging systems - also plays a key role. Fully integrated within the company, OcrimFBC offers customized
O|HOUSE in the historic centre of Cremona O|HOUSE en el centro histórico de Cremona
Cremona - O|Theatre on Ocrim historical premises Cremona - O|Theatre en la sede histórica de Ocrim
Cremona - part of the yard of Ocrim historical premises Cremona: una parte del patio de la sede histórica de Ocrim
Ocrim headquarters in the industrial area of Cremona Sede central de Ocrim en la zona industrial de Cremona
solutions, representing a key step in the internalization of the production chain. In this way, Ocrim guarantees an Italian Made product, traceable, controlled, and certified at every stage.
Ocrim’s strength and versatility have been further demonstrated in recent years through a growth strategy aimed at strengthening and completing the Italian agri-food supply chain. Following the acquisition of Sima in 2024, a company specialized in grain storage, and Grespan in 2025, a Treviso-based company with more than sixty years of experience in the production of feed plants, in July 2026 Ocrim officially announced the acquisition of FPM, a Reggio Emilia-based company active since 1984 in the design and construction of plants for the agri-industrial sector and specialized in seed cleaning and sorting. These acquisitions further strengthen the Group’s industrial footprint, expand its expertise across the entire value chain, and consolidate Ocrim’s model as a single trusted partner capable of supporting customers from raw material handling through to the most advanced stages of the production process. This growth path also enriches and reinforces “The Italian Agri-Food Chain Choice” project, of which the company is one of the leading players. With the goal of offering durable systems and high-quality services, Ocrim develops increasingly efficient and sustainable solutions, focusing on innovations related to sanitation, reducing energy consumption, and maximizing the technological performance of its systems, with a constant focus on containing operating and maintenance costs. The Modular Mill Concept, introduced a few years ago, fits this bill: technology that allows only part of the milling section to be shut down for routine or unscheduled maintenance, while maintaining production in the rest of the plant. This intelligent solution has evolved over time and is now widely adopted by customers for the clear and concrete advantages it offers.
In the field of automation, Ocrim manages the development of its control systems internally, avoiding the need for external structures. The @mill package, which integrates numerous application modules, and the @ rollermills system, which allows remote control of rolling mills via tablet, along with the use of Artificial Intelligence, represent cutting-edge solutions designed to make work in the milling sector increasingly simple, precise, and digital.
Always focused on constructive customer contact, Ocrim has confirmed its commitment to service through the success of the O|Parts project – www. oparts-shop.com – which has revolutionized access to spare parts by drastically reducing waiting times and ensuring extremely accurate configurations. Building on this success, the new Ticketing platform has been active since 2026, designed to offer even more advanced customer support. Ticketing allows you to manage emergency interventions, technical requests, training, and annual support packages in a digital, integrated, and transparent environment.
Training is a fundamental and untouchable element: the historic International School of Milling Technology, with 60 years of experience, is now joined by the Milling Hub Masterclass training center, created in synergy with the Milling Hub project. This initiative is designed for already trained technicians and offers a highly specialized program that ranges from seed knowledge to the marketing of finished products, providing a comprehensive overview of the grain supply chain.
Thanks to these positive transformations, Ocrim’s Research & Development department is constantly engaged in the study of new strategies and cutting-edge technologies, in collaboration with prestigious Italian universities, with the aim of generating value and progress for the entire milling sector.
Ocrim’s communication is based on authentic dialogue with those who share the company’s values and vision. It is the expression of an innovative spirit that never ceases to evolve, just like the milling world it portrays daily.
Ocrim is present in major national and international publications, on
LinkedIn and Instagram, and on the website www.ocrim.com, completely revamped in 2025. This digital platform is designed to bring people together, with sections dedicated to Customer Service, the company museum, and the Ailati blog, where stories, experiences, and reflections on the future of the sector are shared.
In 2020, Ocrim chose to further open up its communications by launching webinars and, shortly thereafter, On-demand meetings, technical and scientific events that allow it to stay in touch with customers and partners around the world, even remotely.
These new ways of communicating have, over time, been so successful that the company has introduced another new media medium: in 2022, the first O|News Live was broadcast, a sort of corporate newscast hosted by three Ocrim employees. The program was broadcast from the company’s O|Theatre — a multipurpose space also designed for meetings and client engagements — or from alternative locations, in keeping with the themes of each episode.
Ocrim’s dedication to communication is also reflected in its hospitality. Visitors to the company and its team can experience the soul of Ocrim firsthand at the O|House, a historic residence in the heart of Cremona, and the O|Farmhouse, a typical Cremonese farmhouse renovated and inaugurated in 2022: meeting places where guests are welcomed as part of the family.
Tailor-made solutions and customized machines are also offered, bringing the company’s expertise to the most important international trade exhibitions and events.
And finally, the “Wheat, Flour and...” event, which every year attracts hundreds of customers and enthusiasts from around the world. This is the company’s signature event, which has become a true trademark. These days are packed with technical, educational, cultural, and convivial content — different each year — designed to reflect the current historical moment and market needs. “Wheat, Flour and...” expresses better than any words what it truly means to be part of the great Ocrim family.
Ocrim thus continues to confirm its role as a global leader in the milling sector, thanks to significant and fundamental investments, and by combining tradition and innovation, expertise and passion, to build the future of the Italian and international agri-food sector.
Cremona - conference room of Ocrim historical premises
Cremona - sala de conferencias de las instalaciones históricas de Ocrim
Ocrim Spa
Via Massarotti, 76
26100 Cremona - Italy
Tel. +39 0372 40 11
Fax +39 0372 41 26 92
info@ocrim.com www.ocrim.com
Con sede en Cremona, Ocrim es reconocida a nivel mundial como un socio confiable en el diseño y suministro de plantas de molienda, plantas de piensos, líneas de procesamiento de cereales, equipos de final de línea y almacenamiento. El compromiso constante con la investigación, la atención al cliente, la capacitación y la comunicación ha sido siempre el motor de un trabajo en equipo dinámico y orientado a la innovación.
En Cremona, Ocrim cuenta con dos sedes operativas: el histórico complejo de via Massarotti, que alberga las oficinas y parte de la producción, y el área de la zona industrial de Cremona, donde se encuentran los principales departamentos de producción, las oficinas de logística y el centro de molienda Milling Hub, construido en colaboración con Bonifiche Ferraresi. Este último surge con el objetivo de fortalecer la cadena agroalimentaria italiana, ofreciendo a las empresas alimentarias que no cuentan con una planta de molienda la posibilidad de aprovechar una infraestructura personalizada, respaldada por la experiencia técnica y tecnológica del equipo de Ocrim.
Entre los puntos fuertes de la empresa destacan los proyectos llave en mano, desarrollados a la medida para responder a las necesidades específicas de cada cliente. Esta fórmula, cada vez más apreciada, permite contar con un único interlocutor —desde el diseño hasta la capacitación posterior a la puesta en marcha— capaz de garantizar altos estándares profesionales y plazos seguros en la gestión integral del proyecto
En esta categoría también se incluyen los molinos compactos Superior, una solución estratégica e inteligente que, gracias al ensamblaje completo en los talleres de Ocrim, reduce los tiempos generales de realización, los costos de construcción del edificio —ya que requiere una nave industrial para su instalación— y los trámites burocráticos relacionados con edificios específicos. El Superior se distingue por su alto rendimiento energético y sus bajos costos operativos, lo que lo hace ideal tanto para quienes se inician por primera vez en el sector molinero como para quienes desean ampliar su oferta con una planta compacta y de alto rendimiento. Creado en la década de los 50, el Superior se ha convertido en un ícono de la ingeniería avanzada que ha contribuido al crecimiento industrial e internacional de Ocrim; hoy se presenta en su versión actual, completamente rediseñado y con tecnología de vanguardia.
industrial area of Cremona plansifter assembly department zona industrial
departamento de ensamblaje
El departamento OcrimFBC, especializado en el diseño y la fabricación de sistemas de final de línea, paletización y empaque, también desempeña un papel importante. Al estar completamente integrado dentro de la empresa, OcrimFBC permite ofrecer soluciones personalizadas, lo que lo convierte en un elemento esencial en el proceso de internalización de la cadena de producción. De esta manera, Ocrim garantiza un producto de fabricación italiana, trazable, controlado y certificado en cada etapa. La solidez y la versatilidad de Ocrim se han reafirmado aún más en los últimos años a través de un proceso de crecimiento orientado a la consolidación y
Ticketing Portal Portal para la apertura de tickets
de Cremona,
Milling Hub - industrial area of Cremona
Milling Hub - zona industrial de Cremona
Ocrim end-of-line dept on the premises of industrial area of Cremona
Departamento de fin de línea de Ocrim, ubicado en la zona industrial de Cremona
Industrial area of Cremona - roller mills floor at the Milling Hub
Zona industrial de Cremona: molinos de rodillos en el Milling Hub
la integración de la cadena agroindustrial italiana. Tras la adquisición de Sima en 2024, empresa especializada en el almacenamiento de cereales, y la de Grespan en 2025, una empresa de Treviso con más de sesenta años de experiencia en la producción de plantas para la industria de alimentos para animales, en julio de 2026 Ocrim hizo oficial la adquisición de FPM, una empresa de Reggio Emilia que opera desde 1984 en el diseño y la construcción de plantas para el sector agroindustrial y se especializa en la limpieza y selección de semillas. Estas operaciones fortalecen aún más la presencia industrial del Grupo, amplían las competencias a lo largo de toda la cadena de valor y consolidan el modelo de Ocrim como socio único, capaz de acompañar al cliente desde la materia prima hasta las etapas más avanzadas del proceso de producción. Un camino que también
enriquece y fortalece el proyecto «The Italian Agri-Food Chain Choice», del cual la empresa es uno de los principales protagonistas. Con el objetivo de ofrecer plantas duraderas y servicios de alta calidad, Ocrim desarrolla soluciones cada vez más eficientes y sostenibles, apostando por innovaciones relacionadas con el saneamiento, la reducción del consumo energético y la maximización del rendimiento tecnológico de las plantas, con un enfoque constante en la reducción de los costos de operación y mantenimiento. En esta línea se inserta el Modular Mill Concept, introducido hace algunos años: una tecnología que permite detener, por motivos de mantenimiento ordinario o extraordinario, solo una parte de la sección de molienda, manteniendo activa la producción en el resto de la planta. Una solución inteligente, que ha evolucionado con el tiempo y que hoy en día es ampliamente adoptada por los clientes debido a las claras y concretas ventajas que ofrece. En el campo de la automatización, Ocrim gestiona internamente el desarrollo de sus propios sistemas de control, evitando recurrir a estructuras externas. El paquete @mill, que integra numerosos módulos de aplicación, y el sistema @rollermills, que permite el control remoto de los molinos mediante tabletas, junto con el uso de la Inteligencia Artificial, representan soluciones de vanguardia diseñadas para hacer que el trabajo en el sector molinero sea cada vez más sencillo, preciso y digital. Siempre atenta al contacto constructivo con el cliente, Ocrim ha confirmado su compromiso con el servicio a través del éxito del proyecto O|Parts – www.oparts-shop.com – que ha revolucionado el acceso a las piezas de repuesto al reducir drásticamente los tiempos de espera y garantizar configuraciones extremadamente precisas. Aprovechando este éxito, desde 2026 está activa la nueva plataforma Ticketing, diseñada para ofrecer una atención al cliente aún más avanzada. A través de Ticketing es posible gestionar intervenciones de emergencia, consultas técnicas, capacitación y paquetes de asistencia anual, en un entorno digital, integrado y transparente.
Un elemento fundamental e indispensable es la capacitación: la histórica Escuela Internacional de Tecnología Molinera, con 60 años de actividad, cuenta hoy con el apoyo del centro de capacitación Milling Hub Masterclass, creado en sinergia con el proyecto Milling Hub. Esta iniciativa está dirigida a técnicos ya capacitados y ofrece un programa de alta especialización que abarca desde el conocimiento de las semillas hasta la comercialización de los productos terminados, brindando una visión completa de la cadena de valor de los cereales.
Gracias a estas transformaciones positivas, el departamento de Investigación y Desarrollo de Ocrim se dedica constantemente al estudio de nuevas estrategias y tecnologías de vanguardia, en colaboración con prestigiosas universidades italianas, con el objetivo de generar valor y progreso para todo el sector molinero.
La Comunicación de Ocrim se basa en un diálogo auténtico con quienes comparten los valores y la visión de la empresa. Es la expresión de un espíritu innovador que nunca deja de evolucionar, al igual que el mundo de la molienda del que habla a diario.
Ocrim está presente en las principales publicaciones nacionales e internacionales, en los canales de LinkedIn e Instagram, y en el sitio web www.ocrim.com, completamente renovado en 2025. Un espacio digital diseñado para acercar a las personas, con secciones dedicadas al Servicio al Cliente, al museo de la empresa y al blog Ailati, donde se comparten historias, experiencias y reflexiones sobre el futuro del sector.
En 2020, Ocrim decidió hacer su comunicación aún más abierta al lanzar los seminarios web y, poco después, los encuentros a la carta, eventos técnico-científicos que permiten mantenerse en contacto con clientes y socios de todo el mundo, incluso a distancia.
Dos nuevas formas de comunicarse que, con el tiempo, han tenido tanto éxito que llevaron a la empresa a introducir un nuevo medio de comunicación:
Ocrim Spa
Via Massarotti, 76
26100 Cremona - Italy
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Fax +39 0372 41 26 92
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O|Farmhouse at industrial area of Cremona O|Farmhouse en la zona industrial de Cremona
de hecho, en 2022 se transmitió el primer O-News Live, una especie de noticiero corporativo, presentado por tres empleados de Ocrim, transmitido desde el teatro corporativo O|Theatre —un espacio multifuncional diseñado también para reuniones y encuentros con los clientes— o desde ubicaciones alternativas, en sintonía con los temas de cada episodio.
La atención que Ocrim dedica a la comunicación también se refleja en la hospitalidad. Quienes visitan la empresa y a su equipo pueden experimentar de cerca el espíritu de Ocrim a través de la O|House, una mansión histórica en el corazón de Cremona, y la O|Farmhouse, una típica granja de Cremona renovada e inaugurada en 2022: lugares de encuentro donde se recibe a los invitados como parte de la familia. Además, se ofrecen soluciones a la medida y maquinaria personalizada, llevando el conocimiento técnico de la empresa a las ferias y eventos internacionales más importantes.
Y, por último, el evento «Trigo, harina y…», que cada año atrae a cientos de clientes y entusiastas de todo el mundo. El evento emblemático de la empresa, que se ha convertido en una verdadera marca de identidad. Jornadas repletas de contenidos técnicos, formativos, culturales y de
O|Museum on Ocrim historical premises O|Museum en la sede histórica de Ocrim
Cremona - assembly department on Ocrim historical premises Cremona: departamento de ensamblaje en las instalaciones históricas de Ocrim
convivencia —cada año diferentes— diseñadas para reflejar el momento histórico y las necesidades del mercado. «Trigo, harina y…» explica mejor que cualquier palabra lo que realmente significa formar parte de la gran familia Ocrim.
Ocrim sigue así confirmando su papel de referente global en el sector molinero, gracias a inversiones importantes y fundamentales, y al combinar tradición e innovación, competencia y pasión, para construir el futuro del sector agroalimentario italiano e internacional.
Industrial area of Cremona – Milling Hub – purifiers floor Zona industrial de Cremona - Milling Hub - planta de molienda
Olocco Srl
Via del Santuario, 41
12045 Fossano (Cuneo) Italy
Tel. +39 0172 69 25 79
Fax +39 0172 69 25 78
olocco@olocco.it www.olocco.eu
Olocco Srl has been manufacturing valves and components for pneumatic conveying and dosing since 1970. Olocco valves are used for discharging, dosing, and pneumatic conveying of powder and granule products of any kind, in the food, chemical, and plastic industries, on low, medium, and highpressure lines.
Olocco’s commitment has always been characterized by constant research from design to production of valves and accessories, ensuring the creation of products at the top for technical specifications, quality, and safety. In recent years, its production department has undergone a profound renewal with the commissioning of new machining centers equipped with the most modern flexible production systems with high levels of automation. It has inaugurated a new assembly and quality control department and a new warehouse to meet the growing market, all on a total area of over 6,000m².
Since 1997, Olocco Srl has obtained the UNI EN ISO9001:2015 quality certification and has subsequently certified most of its products in accordance with the Atex Directive 2014/34/EU. In 2007, Olocco began producing rotary valves suitable for use in explosion-risk areas with structural resistance and flame-tightness up to 10 bar, called “RS/ex”. Subsequently, the “ExR” series was added, with flanges unified according to the UNI PN10 / DIN2576 standard, structural resistance up to 10 bar, and flame-tightness up to 1.7 bar with vulkollan rotor tips and up to 2.5 bar with metal tips, available in sizes from DN150 to DN300.
Olocco Srl is also able to guarantee the food compatibility of the materials
Olocco Srl fabrica válvulas y componentes para el transporte neumático y la dosificación desde 1970. Las válvulas Olocco se utilizan en la descarga, dosificación y transporte neumático de productos en polvo y granulados de todo tipo, en las industrias alimentaria, química y del plástico, en líneas de baja, media y alta presión.
El compromiso de Olocco Srl siempre se ha caracterizado por la investigación constante desde el diseño hasta la producción de válvulas y accesorios, garantizando la fabricación de productos de primera línea en términos de especificaciones técnicas, calidad y seguridad. En los últimos años, su departamento de producción ha experimentado una profunda renovación con la puesta en marcha de nuevos centros de mecanizado equipados con los últimos sistemas de fabricación flexible con altos niveles de automatización, un nuevo departamento de montaje y control de calidad y un nuevo almacén para hacer frente al creciente mercado, todo ello en una superficie total de más de 6.000 m2
Desde 1997, Olocco Srl ha obtenido la certificación de calidad UNI EN ISO9001:2015 y, posteriormente, ha certificado la mayoría de sus productos de conformidad con la Directiva Atex 2014/34/UE. En 2007, comenzó a producir válvulas rotativas aptas para su uso en zonas con riesgo de explosión con
with which its products are made, in compliance with the provisions of EC Regulation No. 1935/2004 concerning materials and articles intended to come into contact with food products (MOCA), and EC Regulation 2023/2006 on good manufacturing practices for materials and articles intended to come into contact with food.
Due to the growing demand for stainless steel product contact parts, the new range of UPH-SMD valves entirely made of AISI316 stainless steel has been presented, with round flanges unified according to UNI PN10 / DIN2576 standards, available in sizes from DN150 to 300 and capacities from 3 to 37 liters/revolution. These valves will also be available in a quick-disassembly version with extraction bars, fully dismountable rotor, and polished and rounded internal surfaces to meet the highest cleaning standards.
resistencia estructural y estanqueidad a las llamas de hasta 10 bar, “RS/ex”, a la que posteriormente se unió la serie “ExR”, con bridas unificadas según la norma UNI PN10 / DIN2576, resistencia estructural de hasta 10 bar y estanqueidad a las llamas de hasta 1,7 bar con terminales de rotor vulkollan y 2,5 bar con terminales metálicos, en tamaños de DN150 a DN300. Olocco Srl también puede garantizar la compatibilidad alimentaria de los materiales con los que se fabrican sus productos, de conformidad con el Reglamento CE n.º 1935/2004 sobre materiales y objetos destinados a entrar en contacto con productos alimenticios (MOCA), y el Reglamento CE 2023/2006 sobre buenas prácticas de fabricación de materiales y objetos destinados a entrar en contacto con productos alimenticios.
Debido a la creciente demanda de piezas a contacto con el producto de acero inoxidable, se ha presentado la nueva gama de válvulas UPH-SMD, fabricadas íntegramente en acero inoxidable AISI316, con bridas redondas unificadas según las normas UNI PN10 / DIN2576, en tamaños de DN150 a 300 y caudales de 3 a 37 litros/vuelta. Estas válvulas también estarán disponibles en una versión de desmontaje rápido con barras extraíbles, un rotor totalmente desmontable y superficies internas pulidas y unidas para cumplir las más estrictas normas de limpieza.
Omag Spa
Via Santi, 42/A
61012 Gradara (Pesaro e Urbino) Italy
Tel. +39 0541 950854
omag@omag-pack.com www.omag-pack.com
Omag: experience and industry innovation
Since 1973, Omag has been designing and developing packaging machines for powdery, granular, liquid and pasty products into 4-side sealed sachets, stick-pack and doy-pack for food, cosmetic, chemical and pharmaceutical industries.
More than 50 years of experience and know-how assure the best solution according to customer’s needs: every packaging machine can be equipped with different dosing system groups and combined with robot counting and feeding systems, cartoning machines and completed with a large variety of optionals.
Innovation and technology
Continuous innovation and technical research allow Omag to guarantee strength, reliability and durability of its machines, all built with a pleasant design and according to GMP and FDA standards: “cantilever”
Omag: experiencia y innovación
Desde 1973, Omag diseña y fabrica máquinas empaquetadoras para productos en polvo, granulares, líquidos y pastosos en sacos soldados en los 4 lados, stick-packs y doy-packs dedicados a los sectores alimentario, cosmético, químico y farmacéutico.
Más de 50 años de experiencia técnica y knowhow garantizan el diseño de soluciones optimizadas basadas en las necesidades de producción del cliente: cada máquina puede equiparse con diferentes grupos de dosifcación y combinarse con sistemas de conteo de bolsas robotizados, estuchadoras, encartonadoras y completada con un gran cantidad de extras opcionales. Innovacion y tecnologías
Innovación continua e investigación técnica permiten a Omag garantizar la robustez, fabilidad y resistencia de sus empaquetadoras, construidas con un diseño limpio y compacto, cumpliendo con las normas GMP y FDA: la estructura de “cantilever” simplifca las fases de desmontaje y limpieza de los componentes individuales de la máquina, los acabados en contacto con los productos son de acero inoxidable, el número limitado de componentes permite un diseño compacto para espacios limitados.
design makes cleaning procedures and replacement of any component easier, every part in contact with the product is in stainless steel, the limited number of components present ensures that the machine is compact for the installation in restricted places. In the last years, Omag has nationally and internationally excelled with a strong economic and employment growth in the packaging world. The key factor for this sustained rate of growth is the constant investment in research and development to be always up to date with new technologies: sensors, smart cameras, robotic systems and augmented reality implemented on the machines.
Omag is now actively implementing predictive maintenance on its machines: thanks to IoT technologies, remote control and machines interconnection, in a very near future, it will be possible to constantly monitor the machine status, components lifecycle and system performances in order to minimize the risk of machine downtime.
Every machine is customizable, can easily pack a wide range of products in different pouches dimensions and sizes and can be designed on one or more packaging lanes according to customer’s indications about speed and production.
OMAG’s solutions for sachet:
• C3, vertical continuous motion packaging machine;
• CP, vertical intermittent motion packaging machine with sealing plates;
• CO, horizontal packaging machine that allows to
En los últimos años, Omag se ha distinguido a nivel nacional e internacional por un crecimiento muy fuerte tanto en términos económicos como ocupacionales en el mundo del packaging.
Lo que garantiza tamaño ritmo de crecimiento es la inversión continua en investigación y desarrollo, para mantenerse constantemente al día con las tecnologías: sensores, smart cameras, sistemas robóticos y realidad aumentada para ser implementados en máquinas empaquetadoras de empaque.
Omag también está trabajando activamente para implementar procesos de mantenimiento predictivo en sus empaquetadoras: gracias a las tecnologías IoT, control remoto e interconexión de las máquinas en un futuro muy cercano será posible monitorear constantemente el desempeño y el estado de las empaquetadoras, recibir información específca sobre los componentes individuales de la máquina, de manera poder intervenir más efcazmente en la sede del cliente y eliminar totalmente todo riesgo de periodos de inactividad forzosa.
Cada empaquetadora puede ser personalizada y es capaz de dosifcar diferentes tipos de productos en bolsas de diferentes formatos; según las indicaciones sobre la velocidad y la capacidad de producción
produce Doy-pack and 3-side sealed pouches;
• CG, carousel packaging machine starting from preformed Doy-pack and sachets.
Alternatively, for stick-pack:
• CS, vertical intermittent motion packaging machine fully servo-driven equipped;
• CS-Junior, a compact and flexible version of CS machine;
• DIVA, vertical intermittent motion machine designed for sugar packaging.
For secondary packaging:
• F46 and C46, forming and closing machines for packing sachets and stick pack in top-load cartons;
• AI46, horizontal cartoner for pouches into pre-glued cartons with tuck-in closure and/or glued, with even or alternate flaps.
According to the type of product to be packed, Omag equips its machines with different dosing systems:
• Oscillating dosing system ideal to pack granular and free-flowing products like sugar, tea, spices and salt;
• Auger dosing system developed for powder and not free-flowing products like baking powder, cocoa powder, coffee powder and flour;
• Pump dosing system designed for liquid, viscous, pasty, creamy products and gel like syrup, peanut butter, sauces, ketchup and liquid soap;
• Special applications for tablets, capsules, wet wipes, dried fruit and seeds.
This is Omag: evolution and flexibility, meeting new challenges head on.
proporcionadas por el cliente, las máquinas se pueden diseñar en una o más flas.
Soluciones de Omag para el empaquetado en bolsas soldadas en los 4 lados:
• C3, máquina vertical de movimiento continuo;
• CP, máquina vertical de movimiento intermitente con sistema de soldadura con placas;
• CO, máquina horizontal que permite el empaquetado en Doy-packs y bolsas soldadas en 3 lados;
• CG, máquina vertical de carrusel que utiliza bolsas y Doy-packs preformados procedentes del almacén. Alternativamente, para el formato stick:
• CS, máquina vertical de movimiento intermitente con servomotores;
• CS-Junior, una versión compacta y flexible de la CS;
• DIVA, máquina vertical de movimiento intermitente diseñada para el empaquetado de azúcar.
Para envasado secundario:
• F46 y C46, formadoras y cerradoras para el envasado de sobres y stick pack en estuches de carga superior;
• AI46, estuchadora horizontal para sobres en cartones preencolados con cierre tuck-in y/o encolados, con aletas pares o alternas.
Dependiendo del producto a empaquetar, Omag equipa sus maquinas con diferentes sistemas de dosifcación:
• Dosifcador de cangilones oscilantes diseñado para dosifcar gránulos y productos deslizantes, tales como azúcar, té y sal;
• Dosifcador de tornillo sin fn ideal para dosifcar polvos y productos difíciles de hacer deslizar, tales como levadura en polvo, cacao, café y harina;
• Dosifcador de bomba para productos líquidos, pastosos, viscosos, cremosos y en gel, tales como siropes, mantequilla de cacahuete, salsas, ketchup y jabón líquido;
• Aplicaciones especiales para comprimidos, cápsulas de fruta seca y semilla.
Esto es Omag: evolución, flexibilidad y nuevos objetivos.
Opto Engineering Spa
Strada Circonvallazione Sud, 15
46100 - Mantova (MN) Italy
Tel. +39 0376 699111
www.opto-e.com
Machine vision for quality control of ladyfingers
In the confectionery industry, ladyfingers are an iconic product that requires high quality standards and great attention to detail throughout the entire production process. Their production, seemingly simple, involves a series of precise checks to ensure uniformity, safety, and compliance with market standards. A concrete example comes from the recent project developed by Opto Engineering®, in collaboration with Vision Srl, for Tipico, a company specializing in traditional Sardinian confectionery. The goal of the application is to automate the quality control of ladyfingers
Visión artificial para el control de calidad de las galletas savoiardi
En el sector de la industria pastelera, las galletas savoiardi son un producto emblemático que exige altos estándares de calidad y una gran atención al detalle a lo largo de todo el proceso de producción. Su fabricación, aparentemente sencilla, implica una serie de controles minuciosos para garantizar uniformidad, seguridad y cumplimiento de los estándares del mercado. Un ejemplo concreto lo ofrece el reciente proyecto desarrollado por Opto Engineering®, en colaboración con Vision Srl, para Tipico, una empresa especializada en la producción de repostería tradicional sarda. El objetivo de la aplicación es automatizar el control de calidad de las galletas savoiardi directamente en la línea de producción. Los principales aspectos críticos se refieren a la forma, las dimensiones, el color y la textura: defectos como irregularidades geométricas, variaciones cromáticas o fragilidad estructural pueden comprometer la calidad percibida del producto. El sistema mide en tiempo real parámetros fundamentales como el área, la altura y la anchura, verificando el cumplimiento de los estándares de producción. El control continuo permite detectar las desviaciones ya en las primeras fases del proceso, reduciendo los desechos y mejorando la eficiencia de la línea. A esta función se suma la verificación de la alineación de las galletas savoiardi en la cinta transportadora, condición esencial para las fases posteriores de procesamiento y envasado. El sistema detecta posibles desalineaciones y activa mecanismos automáticos de descarte o corrección. También se ha prestado especial atención a la inspección superficial del producto, con algoritmos capaces de detectar grietas y defectos estructurales. Este control resulta fundamental para garantizar la integridad de la galleta savoiarda y preservar la calidad percibida por el consumidor final. El enfoque adoptado por el equipo de ingenieros de aplicaciones ha combinado una
directly on the production line. The main critical factors concern shape, size, color, and consistency: defects such as geometric irregularities, color variations, or structural fragility can compromise the perceived quality of the product.
The system measures key parameters in real time, such as area, height, and width, verifying compliance with production standards. Continuous monitoring makes it possible to detect deviations already in the early stages of the process, reducing waste and improving line efficiency. In addition, the system checks the alignment of the ladyfingers on the conveyor belt, a crucial condition for subsequent processing and packaging stages. It detects any misalignment and activates automatic rejection or correction mechanisms.
Special attention has also been given to surface inspection, with algorithms capable of detecting cracks and structural defects. This check is essential to ensure product integrity and preserve the quality perceived by the end consumer.
The approach adopted by the Application Engineers team combines a targeted selection of Opto Engineering® hardware and software technologies. The solution integrates industrial cameras, dedicated optics, and image processing algorithms, configured to deliver stable and repeatable acquisitions across the different types of ladyfingers handled by the line.
The result is an integrated industrial solution that enables Tipico to maintain high quality standards while improving productivity and inspection repeatability. A concrete example of how technological innovation and food tradition can coexist, enhancing typical products through increasingly advanced processes.
www.opto-e.com www.visionsolution.it
selección específica de tecnologías de hardware y software de Opto Engineering® La solución integra cámaras industriales, ópticas específicas y algoritmos de procesamiento de imágenes, configurados para proporcionar capturas estables y repetibles en los distintos tipos de bizcochos que gestiona la línea. El resultado es una solución industrial integrada que permite a Tipico mantener unos elevados estándares de calidad, mejorando al mismo tiempo la productividad y la repetibilidad de los controles. Un ejemplo concreto de cómo la innovación tecnológica y la tradición alimentaria pueden convivir, valorizando los productos típicos a través de procesos cada vez más avanzados www.opto-e.com www.visionsolution.it
una cinta de malla durante el proceso industrial de producción
Example of in-line inspection and measurement of ladyfingers in the production line
Ejemplo de inspección y medición de las galletas savoiardi en la línea de producción
Ladyfingers on a mesh belt during industrial production Galletas savoiardi en
PND Srl
Via Brancaccio, 11
84018 Scafati (Salerno) Italy
Tel. +39 081 850 93 68 info@pndsrl.it www.pndsrl.it
For butternut squash lines: Innovation in food processing with PND PND meets the growing demand for processed fruit and vegetable products with a comprehensive range of pumpkin processing machinery, designed to be integrated into modular and customizable production lines.
The PREP-WASH, a washer equipped with a recirculation pump and a water filtering system, is a specific tool for washing fresh fruit.
Then comes the PL2DZ, a peeler also available with 1 and 4 stations, which ensures smooth and uniform peeling, even with non-calibrated or irregularly sized products, thanks to adjustment functions on the spindle and blade.
The operator manually loads the fruit into the dedicated holder, where a mechanical system peels the outside carefully and accurately.
The oversized structure allows for the processing of fruits up to 500 mm in height, while maintaining the same standards of performance and quality.
Following the peeling process, the PWS semiautomatic wedging machine allows for the production of 3 to 6 wedges per fruit. The operator loads the pumpkin and activates the cutting head via a dual safety control. Two discharge conveyor belts facilitate the transfer to the next processing step.
For operations requiring portioned cutting, the AIRCUBE dicing machine is available, capable of processing up to 6 fruits per minute. The reinforced structure and the cross-blade system ensure a clean, uniform cut, even on fibrous and hard-textured products such as pumpkin. Interchangeable blades allow for various dice sizes, ready for packaging or further processing
Measuring less than a metre, the machine is made entirely of stainless steel and all parts in contact with the product are food-grade certified, ensuring safety and hygiene throughout the process. We then move on to the brand new PND machine: the SEEDY. Small and compact, this machine is designed to remove seeds and filaments from the butternut squash, after cutting it lengthwise in half or opening it from the bottom. It is a singlehead equipped with a tool that is activated by
light pressure combined with a foot pedal safety system.
PND butternut squash lines are now in demand across all continents, with the highest sales being in England, Spain, Switzerland, the USA and Italy. Visit www.pndsrl.it to browse the range of machines available and view the trade shows where the company has been and will be exhibiting.
For more information info@pndsrl.it
Para las líneas de calabaza: innovación aplicada al procesamiento de alimentos con PND
PND responde a la creciente demanda de productos hortofrutícolas procesados con una gama completa de maquinaria dedicada al procesamiento de la calabaza, diseñada para integrarse en líneas de producción modulares y personalizables.
La línea comienza con la cuba PREP WASH, diseñada para el lavado de frutas frescas: un flujo de agua mueve el producto mediante remolino y lo conduce a una cinta modular, garantizando un tratamiento eficaz y delicado.
A continuación viene la peladora PL2DZ, disponible también en versiones de 1 y 4 estaciones, que garantiza un pelado uniforme y eficiente, incluso en productos no calibrados o de forma poco regular, gracias a las funciones de ajuste del husillo y la cuchilla.
La alimentación es manual: el operador coloca la fruta en el compartimento correspondiente, donde un sistema mecánico realiza el pelado externo con precisión y delicadeza.
La estructura ampliada permite procesar frutas de hasta 500 mm de altura, manteniendo los mismos estándares de rendimiento y calidad. Después del pelado, la máquina semiautomática para cortar en gajos PWS permite obtener de 3 a 6 gajos por fruta. El operador carga la calabaza y activa el cabezal de corte mediante un doble control de seguridad. Las dos cintas de salida facilitan el traslado a la etapa siguiente.
Via Brancaccio, 11 84018 Scafati (Salerno) Italy Tel. +39 081 850 93 68 info@pndsrl.it www.pndsrl.it
Para quienes necesitan un corte en trozos, está disponible la cortadora de cubos AIRCUBE, capaz de procesar 6 frutas por minuto. La estructura reforzada y el sistema de cuchillas cruzadas garantizan un corte limpio y uniforme incluso en un producto fibroso y de consistencia dura como la calabaza. Las cuchillas intercambiables permiten obtener cubos de diferentes tamaños, listos para el empaque o para transformaciones posteriores.
Novedad de PND: la máquina desgranadora de calabaza SEEDY, pequeña y compacta, diseñada para eliminar las semillas y los filamentos de la calabaza, tras un corte longitudinal por la mitad o un corte en la parte inferior. Se trata de una máquina de un solo cabezal de procesamiento, que procesa aproximadamente 10 frutos por minuto, equipada con una herramienta que se activa con una ligera presión, combinada con un sistema de seguridad con pedal.
Las líneas de procesamiento de calabazas de PND están instaladas actualmente en numerosos países, entre ellos Inglaterra, España, Suiza, Estados Unidos e Italia.
El catálogo completo de soluciones de PND está disponible en www.pndsrl.it, donde también se puede consultar el calendario de ferias.
Para información comercial o técnica, está disponible la dirección info@pndsrl.it.
Re Pietro Srl
Via G. Galilei, 55
20083 Gaggiano (Milano) Italy
Tel. +39 02 90 85 025 info@repietro.com www.repietro.com
Popping machine RP-EVO: Re Pietro’s innovation for the production of cereal cakes and no-fried snacks
Popping machine RP-EVO is the press of the latest generation manufactured by Re Pietro Srl to produce both cereal cakes and no-fried snacks, products that following a worldwide trend are having a constantly increase in demand. With this new press, the highly innovative attitude of Re Pietro Srl is setting new
Popping machine RP-EVO - La innovación de RE PIETRO para la producción de galletas y snacks no fritos
Popping machine RP-EVO es la prensa de última generación que Re Pietro Srl ha creado para producir tortitas y snacks no fritos a base de cereales, productos que siguen una tendencia de consumo en constante crecimiento en todo el mundo. Con esta prensa, el carácter fuertemente dedicado a la innovación de RE PIETRO Srl se enfrenta con una novedad capaz de revolucionar y simplificar la producción de estos alimentos. De hecho, una vez se haya elegido el formato e instalado el molde correspondiente, la máquina popping machine RP-EVO transforma los cereales y/o micropellets en fragantes tortitas y snacks. Eficiencia y flexibilidad permiten así una producción más variada, según las necesidades, gracias a una sola máquina. Hoy en día, este tipo de alimentos representa no sólo un sustituto válido y saludable del pan, sino que ofrece un amplio abanico de usos por parte de profesionales y consumidores: como acompañamiento de comidas, como snacks inflados crujientes, como guarniciones originales y creativas de platos o postres.
Pero, ¿cuántos y cómo son los moldes que permiten elaborar tortitas y snacks no fritos con la nueva prensa? Redondos grandes y pequeños, redondos rayados, triangulares, cuadrados, hexagonales, rectangulares y también personalizables según las necesidades del cliente.
standards in cereal cakes and snacks production, by offering one solution that will revolutionise and simplify the manufacturing of these products. In fact, once the mould has been chosen and installed, the popping machine RP-EVO transforms the cereals and/or the micro-pellets into fragrant cakes or crunchy snacks. Its efficiency and flexibility allow to have a wider range of products, using one press only. Nowadays these products not only are appreciated as healthy alternatives to conventional bread, but they are also valued for their versatility by professionals and consumers: they are perfect as carbs supply during meals, as crunchy snacks for a quick bite or as fancy decorations to dishes and desserts. You may wonder how many moulds and which shapes can allow you to produce both cakes and snacks with the new press. Round big and small, round with ridges, triangular or square, hexagonal and rectangular just to name a few. But Re Pietro can also produce customised moulds based on the customers’ requests.
Popping machine RP-EVO – focus on Structure in nickel coated steel, certified food contact material, electric panel in stainless-steel with a side rotating and swivelling touch screen control panel set at eye’s level for easier use. Equipped with a hydraulic system that produces the high pressure needed for the expansion of the cereals or micropellets turning them into fragrant cakes or
Popping machine RP-EVO – focus on Fabricada con un armazón de acero al carbono recubierto de níquel químico certificado para uso alimentario. Cuadro eléctrico de acero inoxidable y cuadro de mandos lateral para uso a la altura del pecho. Está equipada con un grupo hidráulico para el movimiento del molde capaz de generar la presión necesaria para la expansión de los productos y así producir tortitas blandas, fragantes y sabrosas o snacks crujientes. Dosificación volumétrica de las materias primas por placa de alimentación accionada neumáticamente. El molde utilizado para la producción de tortitas y snacks inflados (el corazón de la máquina) está hecho de acero templado recubierto con nitruro de titanio para garantizar una larga vida útil y evitar que el producto se pegue a éste. El molde, así como todas las partes en contacto con el producto, está hecho de materiales aptos para el procesamiento de productos alimenticios según el Reg. 1935/2004 CE (conformidad MOCA). El calentamiento de los moldes (superior e inferior) – cuya temperatura es controlada por separado –se obtiene mediante resistencias de cartucho de alta densidad.
Cada una de las máquinas popping machine RPEVO está equipada con su propio PLC (Siemens S7-1200) y panel de control de 7”. Desde el panel de control es posible configurar todas las fases de producción, guardar las recetas y verificar posibles anomalías gracias a un diagnóstico efectivo.
crispy snacks. The volumetric dosing is carried out by a pneumatically operated feeding plate. The moulds which shape the popped cakes and snacks are made by hardened steel coated with titanium nitride, to guarantee solidity and a long-lasting life, and to prevent the sticking of the products on the moulds. The moulds, as well as all the parts that get in touch with the products, comply with the MOCA specification for food processing machines as per Reg. No.1935/2004 CE (MOCA compliance). The upper and lower moulds are heated by cartridge heaters separately controlled by thermoregulators.
Each press has got its own PLC (Siemens S7-1200) and 7” control panel. From the HMI it is possible to set up each production phase, to save the recipes and check any malfunctioning thanks to its efficient diagnostic system. Popping machine RP-EVO is another milestone in the production of Re Pietro Srl, where the manufacturing of food processing machines and plants has always been approached with an eye to innovation and development, relying on 90 years of solid experience. In fact, the company, surrounded by paddy fields in the southern outskirts of Milan, celebrates this year the 90th anniversary of the great intuition of its founder Mr. Carlo Re, who saw the potential of rice and its processing. Without forgetting the incredible added value of the Made in Italy quality.
La Popping machine RP-EVO es otro hito en la producción de Re Pietro Srl, cuyo enfoque al desarrollo de máquinas y plantas para la industria agroalimentaria está siempre centrado en la vanguardia y la eficiencia, contando con 90 años de experiencia.
De hecho, la empresa, con sede en las afueras de Milán, este año celebra este importante aniversario conmemorando la gran intuición de su fundador, Carlo Re, sobre el gran potencial del arroz y su procesamiento. Sin olvidar el valor añadido inestimable del Made in Italy.
Sigma Srl
Via Artigianato, 85
25030 Torbole Casaglia (Brescia) Italy
Tel. +39 030 2650488
Fax +39 030 2650143
info@sigmasrl.com www.sigmasrl.com
Sigma started its activity in 1974 as one of the most important European manufacturers of mixers.
Sigma production consists of Pastry machines, Pizza machines, and bakery machines. Pizza machines
Worth of special mention the “Sprizza” cold spreading system, a machine that reproduces the manual skills of a pizzaiolo as closely as possible by imitating his unrivalled delicateness with a cold working process, and the rounding cutter Dr 1411 to cut and round 800/1000 portions of dough per hour, from 150 to 650 gr with 2 different cutting groups.
The portfolio is completed with:
• Spiral mixer bench model Tauro from 12 to 40 kg dough
• Screw rounder Sfera for dough ball from 30 to 1000gr
• Vertical sheeter T50
The Industrial Pizza Line is one of the latest products designed and manufactured in SIGMA
Born from twenty years of experience in the production of cold spreaders for pizza in the craft sector, the machine adopts on industrial scale the concept tested for several years and operating in thousands of machines sold all over the world.
It is the machine that most closely reproduces the manual skill of the pizza maker, imitating his unequalled delicacy. The original protected microrolling system, rigorously patented, was born from a successful and original intuition, developed and implemented to obtain a processing of the pasta similar to that of expert hands.
The exceptional nature of the machine consists in preparing the base of the pizza, already with the edge, starting from the dough ball, without altering the dough, exactly as the hands of a skilled pizza chef would do. The use is simple and practical; the shapes are always perfect.
In its industrial configuration, the machine is composed of a belt conveyor of about 5000mm in length and a variable width according to the numbers of rows defined to achieving the hourly quantity to be produced.
The pizza processing sequence includes the dough balls loading area, preceded by an automatic flour duster for the carpet and a further automatic flour duster for the ball, the preparation of a power
factor correction (centring device) for the dough balls, a pre-chasing spreading, a further automatic flour duster for the first disc obtained, a further cold chasing spreading by means of the patented SIGMA system.
A scraper for the conveyor belt, a tray for recovering flour excess and a touchscreen panel for storing work cycles and controlling the line complete the machine.
The machine develops on one or more rows in the longitudinal direction for the workings, from 1 up to 4 rows maximum. No dough reworks have to be managed.
The maximum reference cycle times are approximately 800 pizzas/h per row from 100 to 500gr weight and from 20 up to 40cm of diameter. It is on developing a new system to increase the maximum hourly capacity.
The structure is completely in AISI 304 steel. The
moulding area is protected by opening doors.
The machine is designed to integrate upstream with the balls feeding system and downstream with the subsequent process of topping.
The long experience of SIGMA in mixing solutions together with a long experience with partners specialized in manufacturing other parts of the pizza line production, as dividers-rounders, proofers and ovens allow SIGMA to support the customers to realize the complete system.
Topics:
• Artisanal result without dough-stress
• Patented cold system spreader for pizza dough
• Max capacity production from 800 to 3.200 pcs/h
• Dough balls from 100 gr to 500 gr
• Pizza diameter from 20 to 40 cm
• Touchscreen to store until 100 recipes
• No dough reworks on the line.
Sigma inició sus actividades en 1974, convirtiéndose en uno de los principales fabricantes europeos de amasadoras. La línea de productos de Sigma incluye máquinas para pastelería, máquinas para pizza y máquinas para panadería.
Máquinas para pizza
Cabe destacar especialmente la extendedora en frío para pizza «Sprizza», una máquina que reproduce la destreza manual del pizzero de la manera más fiel posible, imitando su delicadeza inimitable mediante un proceso de elaboración en frío, y la cortadora-redondeadora Dr 1411, capaz de cortar y redondear de 800 a 1000 porciones de masa por hora, de 150 a 650 gr, con dos grupos de corte diferentes.
La gama se completa con:
• Amasadora de espiral modelo Tauro de 12 a 40 kg
• Boleadora espiral Sfera para masa de 30 a 1000 gr
• Estiradora vertical T50
Industrial Pizza Line es uno de los últimos productos diseñados y fabricados por SIGMA
Creada gracias a veinte años de experiencia en la producción de extendedoras en frío para la industria de la pizza en el sector artesanal, la máquina adopta a escala industrial el concepto probado durante muchos años y en funcionamiento en miles de máquinas vendidas en todo el mundo. Es la máquina que reproduce lo más fielmente posible la destreza manual del pizzero, imitando su inimitable delicadeza con un proceso de elaboración en frío.
El original sistema de microlaminado protegido, estrictamente patentado, es el resultado de una intuición ganadora y original, desarrollada y puesta en práctica para lograr un procesamiento de la masa similar al de manos expertas. La excepcionalidad de la máquina consiste en preparar la base de pizza, ya con el borde, a partir de la bola de masa, sin alterar la masa, exactamente como lo harían las manos de un pizzero experimentado. El uso es sencillo y práctico; las formas son siempre perfectas. En su configuración industrial, la máquina consta de una cinta transportadora de aproximadamente 5000 mm de longitud y anchura variable en función del número de filas definidas para obtener la cantidad horaria que debe producirse.
La secuencia de elaboración de la pizza incluye la zona de carga de las bolas de masa, precedida por un espolvoreador de harina automático para la cinta y otro espolvoreador de harina automático para la bola de masa, seguido de un dispositivo para centrar las bolas, luego se realiza un preestirado, otro espolvoreador de harina automático para el primer disco obtenido y, a continuación, una doble pasada de estirado en frío mediante el sistema patentado de SIGMA. Un rascador de cinta transportadora, una bandeja para recuperar la harina sobrante y un panel táctil para almacenar los ciclos de trabajo y controlar la línea completan la máquina.
La máquina se desarrolla en una o varias filas en sentido longitudinal para el mecanizado, de 1 a 4 filas como máximo. No es necesario manipular los residuos de masa. Los tiempos de ciclo máximos de referencia son de aproximadamente 800 pizzas por hora por fila de 100 a 500 g de peso y de 20 a 40 cm de diámetro. Se está desarrollando un nuevo sistema para aumentar la capacidad horaria máxima.
La estructura es totalmente de acero AISI 304.
Sigma Srl
Via Artigianato, 85
25030 Torbole Casaglia (Brescia) Italy Tel. +39 030 2650488 Fax +39 030 2650143
info@sigmasrl.com www.sigmasrl.com
La zona de moldeo está protegida por puertas practicables.
La máquina está diseñada para integrarse aguas arriba con el sistema de alimentación de bolas de masa y aguas abajo con el proceso de cobertura posterior.
La larga experiencia de SIGMA en soluciones para masas, junto con la experiencia con socios especializados en la producción de otras partes de la línea de producción de pizzas, como las divisoras-redondeadoras, las unidades de leudado y los hornos, permiten a SIGMA apoyar a los clientes en la realización del sistema completo.
Puntos principales:
• Resultado artesanal sin estresar la masa
• Sistema patentado de extendido en frío para masa de pizza
• Capacidad de producción máxima de 800 a 3.200 piezas por hora
• Bolas de masa de 100 g a 500 g
• Diámetro de la pizza de 20 a 40 cm
• Pantalla táctil para almacenar hasta 100 recetas
• No se desperdicia masa en la línea.
Smipack Spa
Via Piazzalunga, 30
24015 San Giovanni Bianco (Bergamo) Italy
Tel. +39 0345 40 400
info.smipack@smigroup.net www.smipack.it
Arden’s Garden & SMIPACK, flow pack innovation for bakery freshness
Modified atmosphere packaging technology and automation to meet the new demands of the bakery and confectionery sector.
Arden’s Garden was founded in Atlanta in 1995 by Arden Zinn (a New Yorker, born in 1937), driven by her great passion for health and wellness.
Today, Arden’s Garden brings freshness and nutrition to the entire Atlanta area through its 19 stores, where quality and food safety are always a top priority. But it’s about more than just products: the company actively invests in sustainability and the well-being of the community and its employees, working with fitness centers and promoting a healthy lifestyle.
In the current bakery sector landscape, characterized by a diversification of formats and demand for ready-to-eat products, ensuring freshness and operational efficiency is now a strategic choice. In this context, Arden’s Garden strengthens its commitment to innovation by integrating advanced technological solutions into its packaging lines.
Through SMI USA, the U.S. branch of the SMI Group, in 2023 the company integrated an ASW 50 F ERGON shrink wrapper supplied by SMI S.p.A. for the packaging of its cold-pressed juices, whose expertise in complete packaging lines provided a solid technological foundation and a partnership based on maximum reliability. Arden’s
Garden’s evolution has also found a strategic match with SMIPACK’s expertise.
Flow pack technology: Versatility and maximum functionality
To optimize the packaging process without compromising its quality standards, Arden’s Garden integrated an FW500E automatic flow pack machine from SMIPACK. This is an entrylevel solution characterized by a compact design, easy adjustments and Industry 4.0 readiness, with the option to install gas injection systems for modified atmosphere packaging (MAP) as needed. This configuration allows precise handling of a wide range of baked goods: from cookies of all sizes to fudge balls, brownies and burritos. The flexibility of the film conformer ensures rapid format changes, enabling agile responses to dynamic production and the evolving needs of the market.
An added value in terms of operational benefits and quality
Thanks to the integration of the FW500E, the overall efficiency of the packaging line has significantly improved, ensuring a continuous and stable production flow. The main operational benefits include:
• Greater consistency in sealing and product presentation;
• Reduced waste and material consumption;
• The ability to package different types of products;
• Optimized format changeover times;
• Better management of mixed production runs. Process automation helps reduce manual intervention in the most delicate phases, minimizing the margin of error and promoting quality standardization. This operational flexibility is crucial in a market that demands versatile solutions to handle a wide variety of items and formats.
Sustainability and high standards as priorities
The implemented solution addresses current ecological challenges by reducing the environmental footprint. The targeted use of materials and operational precision not only limit waste, but also significantly increase line productivity. The machine’s design also facilitates cleaning and maintenance.
In this context, the integration of the MAP system plays a key role, extending product shelf life and indirectly reducing food waste.
The collaboration between Arden’s Garden and SMIPACK, through SMI USA, demonstrates how advanced automation is the decisive factor in meeting the challenges of modern bakery production. Thanks to the SMI Group’s solutions, the company optimizes operational efficiency and guarantees high quality, responding promptly to market dynamics.
This technological continuity consolidates a production model based on innovation, reliability and sustainable growth.
Arden’s Garden & SMIPACK, innovación flow pack para la frescura en panadería Tecnología de envasado en atmósfera modificada y automatización para responder a las nuevas exigencias del sector de la panificación y la repostería.
Arden’s Garden fue fundada en Atlanta en 1995 por Arden Zinn (neoyorquina, nacida en 1937), impulsada por su gran pasión por la salud y el bienestar.
Hoy en día, Arden’s Garden lleva frescura y nutrición a toda el área de Atlanta gracias a sus 19 puntos de venta, donde la calidad y la seguridad alimentaria son siempre una prioridad. Pero no se trata solo de productos: la empresa invierte activamente en sostenibilidad y en el bienestar de las comunidades y de sus empleados, colaborando con centros fitness y promoviendo un estilo de vida saludable.
En el actual escenario del sector bakery, caracterizado por la diversificación de formatos y la creciente demanda de productos listos para consumir, garantizar frescura y eficiencia operativa representa hoy una elección estratégica. En este contexto, Arden’s Garden refuerza su compromiso con la innovación integrando soluciones tecnológicas avanzadas en sus líneas de envasado.
A través de SMI USA, filial estadounidense del Grupo SMI, en 2023 la empresa integró una enfajadora ASW 50 F ERGON producida por SMI S.p.A. para el envasado de sus jugos prensados en frío. La experiencia de SMI en líneas completas de envasado garantizó una sólida base tecnológica y una colaboración basada en la máxima fiabilidad. La evolución de Arden’s Garden también encontró un punto de encuentro estratégico en las competencias de SMIPACK.
Tecnología flow pack: versatilidad y máxima funcionalidad
Para optimizar el proceso de envasado sin renunciar a sus estándares de calidad, Arden’s
Garden integró una empacadora automática flow pack modelo FW500E de SMIPACK. Se trata de una solución entry-level caracterizada por un diseño compacto, ajustes sencillos y preparación para Industria 4.0, con posibilidad de instalar sistemas de inyección de gas para atmósfera modificada (MAP) según las necesidades productivas.
Esta configuración permite gestionar con precisión una amplia gama de productos de panadería y repostería: desde galletas de diferentes tamaños hasta fudge balls, brownies y burritos. La flexibilidad del formador de film asegura cambios de formato rápidos, respondiendo con agilidad a una producción dinámica y a las cambiantes exigencias del mercado.
Un plus en términos de beneficios operativos y calidad
Gracias a la integración de la FW500E, la eficiencia global de la línea de envasado mejoró notablemente, garantizando un flujo productivo continuo y estable. Entre las principales ventajas operativas destacan:
• Mayor uniformidad en el sellado y en la presentación del producto;
• Reducción de desperdicios y del consumo de material;
• Posibilidad de envasar distintos tipos de producto;
• Tiempos de cambio de formato optimizados;
• Mejor gestión de producciones mixtas.
La automatización de los procesos contribuye a reducir la intervención manual en las fases más delicadas, disminuyendo el margen de error y favoreciendo la estandarización de la calidad. Esta flexibilidad operativa es crucial en un mercado que exige soluciones polivalentes capaces de gestionar una amplia variedad de artículos y formatos.
Sostenibilidad y altos estándares como prioridad
La solución implementada responde a los
Smipack Spa
Via Piazzalunga, 30 24015 San Giovanni Bianco (Bergamo) Italy
Tel. +39 0345 40 400 info.smipack@smigroup.net www.smipack.it
actuales desafíos ecológicos reduciendo la huella ambiental. El uso optimizado de los materiales y la precisión operativa no solo limitan los desperdicios, sino que incrementan significativamente la productividad de la línea. El diseño de la máquina también facilita las operaciones de limpieza y mantenimiento.
En este contexto, la integración del sistema MAP desempeña un papel clave al prolongar la vida útil de los productos y reducir indirectamente el desperdicio alimentario.
La colaboración entre Arden’s Garden y SMIPACK, a través de SMI USA, demuestra cómo la automatización avanzada es un elemento decisivo para afrontar los desafíos de la panificación moderna. Gracias a las soluciones del Grupo SMI, la empresa optimiza la eficiencia operativa y garantiza elevados estándares de calidad, respondiendo con rapidez a las dinámicas del mercado.
Esta continuidad tecnológica consolida un modelo productivo basado en innovación, fiabilidad y crecimiento sostenible.
STI Srl
Via Rosi, 3
36030 Fara Vicentino (VI) - Italy
Tel. +39 0445 851420
Fax +39 0445 851022 info@stindustry.it www.stindustry.it
STI Steam Industry: The power of steam for food safety
For more than 30 years, STI Steam Industry has designed and manufactured professional and industrial steam generators — 100% Made in Italy — at its 3,000 sqm facility in Fara Vicentino (VI), Italy. Five product lines — home, professional, industrial, car detailing and pest control — are developed by an in-house technical design studio, which also creates custom white-label solutions for leading brands in the cleaning sector.
The dry saturated steam produced by STI machines reaches high temperatures with minimal moisture content, penetrating deep into surfaces, cracks and joints to dissolve dirt and organic residues without the need for aggressive chemical detergents. It combines mechanical and thermal action to reduce the microbial load on both hard and soft surfaces in a single pass.
For the food and beverage industry, where compliance with HACCP protocols is a daily
STI Steam Industry: el poder del vapor al servicio de la seguridad alimentaria
Desde hace más de 30 años, STI Steam Industry diseña y fabrica, en su planta de 3,000 m² en Fara Vicentino (VI), generadores de vapor profesionales e industriales 100 % Made in Italy. Cinco líneas de productos —doméstica, profesional, industrial, cuidado de autos y control de higiene — surgen de un departamento técnico interno que desarrolla tecnologías exclusivas, ofreciendo soluciones a la medida, incluso de marca blanca, para las principales marcas del sector. El vapor seco saturado generado por las máquinas STI alcanza altas temperaturas con un porcentaje mínimo de humedad: penetra profundamente en superficies, grietas y juntas, disolviendo la suciedad y los residuos orgánicos sin necesidad de detergentes químicos agresivos. Se trata de una acción mecánica y térmica combinada, capaz de eliminar la carga microbiana en superficies duras y blandas de un solo paso.
Para la industria de alimentos y bebidas, donde el cumplimiento de los protocolos HACCP no es una opción sino una obligación diaria, el vapor representa una solución concreta: elimina bacterias, mohos y contaminantes incluso en los puntos más difíciles
requirement rather than an option, steam offers a concrete answer: it eliminates bacteria, mould and contaminants even in the hardest-to-reach areas — gaskets, gears, silos, packaging lines — without leaving chemical residues in contact with food. STI generators, such as the Gaiser and Comby series, feature exclusive technologies including Hydro-jet, Steam-booster and integrated suction, combining cleaning, sanitizing and drying in one operation, and reducing downtime, water consumption and chemical use.
The result is a lower environmental impact, greater safety for operators, and compliance with the strictest European and American regulations (EFSA, FDA) — all without compromising speed or operational efficiency.
Choosing STI Steam Industry means partnering with a company that combines decades of experience, ongoing technological research and dedicated customer support, turning sanitation into a genuine competitive advantage for the food industry.
de alcanzar —juntas, engranajes, silos, líneas de empaque— sin dejar residuos químicos en contacto con los alimentos. Los generadores STI, como los modelos Gaiser y Comby, incorporan tecnologías exclusivas como Hydro-jet, Steam-booster y la función de succión, que combinan limpieza, desinfección y secado en una sola operación, reduciendo los tiempos de inactividad de la planta, el consumo de agua y el uso de productos químicos. El resultado es un menor impacto ambiental, mayor seguridad para los operarios y el cumplimiento de las normas europeas y estadounidenses más estrictas (EFSA, FDA), sin renunciar a la rapidez y la eficiencia operativa.
Elegir STI Steam Industry significa confiar en un socio que combina muchos años de experiencia, investigación tecnológica continua y un servicio de asistencia dedicado, para convertir la desinfección en una ventaja competitiva real para la industria alimentaria.
Tecno Pack Spa
Via Lago di Albano, 76 - 36015 Schio (Vicenza) Italy
Tel. +39 0445 57 56 61 - Fax +39 0445 57 56 72 comm@tecnopackspa.it - www.tecnopackspa.it
Tecno Pack means technology, experience, service in flow and pillow-pack packaging, primary and secondary.
Market leader Tecno Pack provides all the technology your company needs: from small electronic packaging machines with manual loading, right to complete plants.
Skilled trade team, experienced technical department, in-house production of mechanic parts, accurate material selection, excellent production team and after-sales assistance for the world over, enable Tecno Pack to propose machines and plants that are thought as “tailored suit” and broadly recognized as cutting-edge technology by Gruppo Barilla, Nestlé, Pavesi, Kraft, Baxter, Chipita, PepciCo, to name some but a few.
Speed, flexibility, modified atmosphere, shelf life, integration of the packaging into the corporate system, are the issues that Tecno Pack deals with enthusiastically every day and that gives it new evolution leaf of live.
IFP Packaging Srl
Via Lago di Albano, 70 - 36015 Schio (Vicenza) Italy
Tel. +39 0445 60 57 72 - Fax +39 0445 58 03 44 sales@ifppackaging.it - www.ifppackaging.it
IFP Packaging is a sound benchmark in heat-shrink film wrapping technology. At the end of 2011, it became part of Tecno Pack SpA group, thus beginning a new course of greater technological, commercial and industrial development.
Electronic continuous wrapping machines built on fully cantilever structures, and high performance, high reliability, sanitization, versatility and customization are just some assets of IFP Packaging’s offer. Automatic loading systems, bundling machines of any size, complete end of line systems are fully customized by the company’s skillful and versatile technical department. Adjusting the state-of-the-art technology upon customer’s peculiar requirements is IFP Packaging’s main goal. Moreover, the company also proposes the market its sturdy and versatile wrapping machines, standard built, for a quite interesting quality-price ratio.
General System Pack Srl
Via Lago di Albano, 82 - 36015 Schio (Vicenza) Italy
Tel. +39 0445 57 62 85 - Fax +39 0445 57 62 86 info@gsp.it - www.gsp.it
General System Pack continues evolving and implementing its range of machines and automation flow-pack dedicated.
30 years of continuous development have turned this company into a world leader able to study, produce and install machines from horizontal single flow-pack packaging to fully electronic machines and complete packaging lines for any kind of product.
General System Pack introduces its GSP 50 EVO model to package a broad range of products thanks to full control of brushless motors and reduce time for change of format down to the minimum.
High speed, controlled atmosphere, full automation of the entire primary, secondary and end-of-line cycles are carried out ordinarily by applying the highest state-of-the-art mechanical and electronic technology.
Tecno Pack significa tecnología, experiencia, servicio en el sector del empaquetado flow y pillow pack, tanto primario como secundario. Tecno Pack, empresa líder en el mercado, suministra toda la tecnología que Ud. necesita para Su empresa: desde la pequeña empaquetadora de carga manual hasta la planta completa. Un equipo comercial especializado, un poderoso departamento técnico, la producción interna de partes mecánicas, la rigurosa selección de materiales, un equipo productivo de excelencia absoluta y un servicio posventa presente en todo el mundo permiten a Tecno Pack ofrecer máquinas y plantas diseñadas como “trajes hechos a medida” y reconocidos como el ápice de la innovación tecnológica por empresas tales como el Grupo Barilla, Nestlé, Pavesi, Kraft, Baxter, Chipita, PepsiCo, etc.
Velocidad, flexibilidad, atmósfera modificada, vida útil, integración del packaging en el sistema de la empresa, son los asuntos que Tecno Pack enfrenta a diario con entusiasmo y que van proporcionando una nueva linfa evolutiva.
IFP Packaging representa un punto de referencia sólido en la tecnología de embalaje con película retráctil. A finales de 2011 entró a formar parte del grupo Tecno Pack S.p.A. emprendiendo así un nuevo camino de desarrollo tecnológico, comercial e industrial aún mayor.
Máquinas empaquetadoras continuas electrónicas realizadas en estructuras completamente voladas, altos rendimientos, gran fiabilidad operativa, posibilidad de saneamiento, versatilidad de uso y personalización de proyecto son sólo algunos de los puntos fuertes de la propuesta de IFP Packaging. Sistemas automáticos de carga, enfardadoras de todos los tamaños, finales de línea completos, son completamente personalizados por su poderosa y elástica oficina técnica. Cumplir con el máximo nivel del estado de la técnica de acuerdo con las necesidades específicas de los usuarios es el principal objetivo de IFP Packaging. Al mismo tiempo, la empresa también propone al mercado máquinas de envasado robustas y versátiles, producidas en serie, con una relación calidadprecio absolutamente interesante.
General System Pack continúa en la evolución e implementación de su gama de máquinas y automatizaciones dedicadas al packaging flow pack. 30 años de desarrollo continuo han hecho posible que ahora se haya acabado convirtiéndose en una empresa líder a nivel mundial capaz de estudiar, realizar e instalar desde una máquina de envasado horizontal flow pack individual completamente electrónica hasta líneas completas de envasado para cada tipo de producto.
General System Pack presenta el modelo GSP 50 EVO que, gracias a un control total con motores brushless, permite envasar una amplia gama de productos y reducir al mínimo los tiempos de cambio de formato. Temas como la alta velocidad, la atmósfera controlada, la automatización completa de todo el ciclo de packaging primario, secundario y de final de línea se interpretan cada día aplicando el máximo del estado actual de la técnica, tanto a nivel mecánico como electrónico.
