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Plastics & Rubber

International Magazine for the global Plastics & Rubber Industry TecnA Plastics & Rubber - September 2026 - ISSN 2723-9187

Hall A6 Stand A6-6207

Hall A6 Stand A6-6316

Hall B1 Stand B1-1124

www.tecnaplastics.com Plastics & Rubber

contents

Plastics & Rubber continua a crescere Plastics & Rubber continues growing

Sistemi di miscelazione all’avanguardia State-of-the-art mixing systems

BD Plast Filtering Systems: quarant’anni di filtrazione made in Italy BD Plast Filtering Systems: Forty years of Italian-made filtration

Avanguardia e sostenibilità Innovation and sustainability

Un successo straordinario Chalking up astonishing success

Gamma Meccanica a Plast 2026: quando innovazione significa semplificare il riciclo Gamma Meccanica at PLAST 2026: When innovation means simplifying recycling

EXCELLENCE TR3515PE

Caldara Plast: l’eccellenza dell’economia circolare nata in Brianza Caldara Plast: Circular economy excellence born in Brianza

Da PLAST 2026 a Fakuma: Binova riparte dai risultati e guarda al futuro From PLAST 2026 to FAKUMA: Binova builds on success and looks to the future

Serbatoi per liquidi Agriflex: controllo, precisione e continuità di processo Agriflex liquid storage tanks: Control, precision and process continuity

TecnA Plastics & Rubber September 2026 Issue 17 - Year VIII

Plastics & Rubber

Editor in Chief: Fabiana Da Cortà Fumei Editorial Team: redazione@tecnaplastics.com Sabrina Fattoretto Elena Abbondanza Veronica Menegazzo Advertising & Marketing: Anita Pozzi Franco Giordano International Magazine for the global Plastics & Rubber Industry

82 Publisher: TecnA Media Srl Corso del Popolo, 42 31100 Treviso – Italy Tel. +39 0422 549305 www.tecnaplastics.com redazione@tecnaplastics.com

The Publisher is not responsible for any materials, nor for writers’ nor contributors’ expressed or implied opinions.

Informativa ex D.lgs 196/03 Ai sensi dell’art.2 comma 2° del Codice Deontologico dei giornalisti si rende nota l’esistenza di una banca dati di uso redazionale presso la sede di Corso del Popolo, 42 - Treviso. Responsabile del trattamento dati è il direttore responsabile a cui ci si può rivolgere presso la sede di Treviso - Corso del Popolo, 42 per i diritti previsti dalla legge 675/1996.

Printing: L’Artegrafica Srl

TecnA Plastics & Rubber - September 2026 - ISSN 2723-9187

INTERNATIONAL MAGAZINES

.it

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FOOD &

ANIMAL FEED TECHNOLOGY

e D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 24 N° 4/2019 - ISSN 2498-9541

TECNOLOGIE PER L’INDUSTRIA DEGLI ALIMENTI E MANGIMI PER ANIMALI

EXHIBITIONS

Plastics & Rubber continua a crescere La quarta edizione di Plastics & Rubber di Barcellona amplia la sua superficie espositiva e rafforza il sostegno del settore

a quarta edizione di Plastics & Rubber, in programma il 10 e 11 marzo 2027 a Barcellona, continua a guadagnare slancio dopo aver esaurito lo spazio espositivo originariamente previsto per questa edizione. In risposta alla forte domanda, gli organizzatori hanno ampliato la superficie espositiva per accogliere ulteriori aziende. La fiera ha ricevuto il sostegno delle principali associazioni che rappresentano i settori della plastica e della gomma, le quali svolgeranno un ruolo attivo nel programma congressuale dell’evento. Sostegno del settore: le principali organizzazioni parteciperanno alla quarta edizione La quarta edizione riunirà le principali associazioni e organizzazioni legate ai settori della plastica e della gomma. AIMPLAS, ANAIP, ANARPLA, AVEP, CEP, il Consorzio Spagnolo della Gomma, ITA e Plastics Europe contribuiranno al programma congressuale dell’evento. Come nelle edizioni precedenti, il Centro Spagnolo della Plastica (CEP) aprirà il programma congressuale il primo giorno della manifestazione. Plastics Europe e ANAIP apriranno la seconda giornata della fiera. AVEP organizzerà una conferenza tecnica nell’ambito del programma. Innovazione e sviluppo avranno ancora una volta un ruolo chiave, con contributi da parte di AIMPLAS e ITA. ANARPLA curerà una nuova edizione di “The Recycling Zone”, un’area dedicata al riciclaggio e all’economia circolare, che continua a crescere sia in termini di contenuti che di partecipazione degli espositori. Il Consorzio Spagnolo della Gomma terrà ancora una volta la propria Conferenza Tecnica nell’ambito dell’evento. Questo consolidato punto d’incontro per i professionisti del settore della gomma giungerà alla sua 33ª edizione nel 2027. L’area espositiva continua a crescere La domanda di spazi espositivi è rimasta forte sin dalla conclusione dell’edizione precedente e a fine maggio, la superficie espositiva inizialmente prevista per il 2027 era già esaurita, spingendo così gli organizzatori ad un ampliamento del 25% per poter accogliere altre aziende. In fiera troveremo ancora una volta i fornitori dell’intera filiera della plastica e della gomma. Tra le aziende già confermate figurano produttori e distributori di materie prime quali Quimidroga, Brenntag, Safic-Alcan, IMCD, Biesterfeld, Comercial Química Massó, Univar, Nexeo Plastics e Bada Hispanaplast, per nominarne solamente alcuni. In fiera troveremo anche fornitori di macchinari e attrezzature, tra cui Comercial Douma, Coscollola, Promak, Steiner e Sequiplast, solo per citarne alcuni. A loro si affiancheranno aziende specializzate nel riciclo e nell’economia circolare, quali Sintac, Sostenplast, Naeco, Sirplaste e Iber Resinas, tra le altre. Queste sono solo alcune delle aziende già confermate per la quarta edizione.

Plastics & Rubber

Questa crescita consentirà all’evento di ampliare la propria offerta per i visitatori, mantenendo al contempo le caratteristiche che hanno contraddistinto Plastics & Rubber sin dal suo esordio: una fiera specializzata, mirata ed efficiente. Registrazione gratuita Le iscrizioni per i visitatori sono ora aperte e possono essere effettuate gratuitamente. Nei prossimi mesi, gli organizzatori continueranno ad annunciare nuovi espositori, accordi di partnership e i contenuti del convegno per la quarta edizione. Ulteriori informazioni su www.plastics-rubber.es e su LinkedIn www.linkedin. com/company/plastics-rubber-spain

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EXHIBITIONS

Plastics & Rubber continues growing The fourth edition of Plastics & Rubber in Barcelona expands its exhibition area and reinforces industry support

he fourth edition of Plastics & Rubber, taking place on 10 and 11 March 2027 in Barcelona, continues gaining momentum after filling the exhibition floor space originally planned for this edition. In response to strong demand, the organisers have expanded the exhibition area to accommodate additional companies. The trade fair has received the support of the leading associations representing the plastics and rubber industries, which will play an active role in the event’s conference programme. Industry support: leading organisations to take part in the fourth edition The fourth edition will bring together the main associations and organisations linked to the plastics and rubber industries. AIMPLAS, ANAIP, ANARPLA, AVEP, CEP, the Spanish Rubber Consortium, ITA and Plastics Europe will all contribute to the event’s conference programme. As in previous editions, the Spanish Plastics Centre (CEP) will open the conference programme on the first day of the event. Plastics Europe and ANAIP will open the second day of the fair. AVEP will organise a technical conference as part of the programme. Innovation and development will once again play a key role, with contributions from AIMPLAS and ITA. ANARPLA will lead a new edition of The Recycling Zone, an area focused on recycling and the circular economy, which continues to grow both in content and exhibitor participation. The Spanish Rubber Consortium will once again hold its Technical Conference as part of the event. This established meeting point for professionals in the rubber industry will reach its 33rd edition in 2027. The exhibition area continues growing Demand for exhibition space has remained strong since the conclusion of the last edition. By the end of May, the floorplan originally planned for 2027 had already sold out, prompting the organisers to expand the exhibition area to accommodate additional companies. The fourth edition will feature 25% more exhibition space than the previous edition. The exhibition area will once again bring together suppliers from across the entire plastics and rubber value chain. Companies already confirmed include raw material manufacturers and distributors such as Quimidroga, Brenntag, Safic-Alcan, IMCD, Biesterfeld, Comercial Química Massó, Univar, Nexeo Plastics and Bada Hispanaplast, among others. The event will also feature machinery and equipment suppliers including Comercial Douma, Coscollola, Promak, Steiner, Sequiplast among others. They will be joined by companies specialising in recycling and the circular economy, such as Sintac, Sostenplast, Naeco, Sirplaste and Iber Resinas, among others. These are just some of the companies already confirmed for the fourth edition.

This growth will allow the event to broaden its offering for visitors while maintaining the qualities that have defined Plastics & Rubber since its launch: a specialised, focused and efficient trade fair. Free registration Visitor registration is now open and can be completed free of charge. Over the coming months, the organisers will continue announcing new exhibitors, partnership agreements and conference content for the fourth edition. Further information at www.plastics-rubber.es and on the official LinkedIn page www.linkedin.com/company/plastics-rubber-spain

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WORLD OF PLASTICS & RUBBER

BD Plast Filtering Systems: quarant’anni di filtrazione made in Italy “Oggi l’innovazione industriale ha senso solo se genera un impatto concreto: ridurre gli sprechi, migliorare l’efficienza e rendere il riciclo sempre più competitivo” Dino Boicelli

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Bondeno, alle porte di Ferrara, BD Plast Filtering Systems S.r.l. progetta e costruisce da quarant’anni i cambiafiltri che permettono all’industria dell’estrusione di lavorare polimeri puliti. Una nicchia tecnologica poco visibile ma decisiva: dal packaging ai tubi, dal film soffiato ai compound, ogni linea deve trattenere i contaminanti presenti nel fuso senza fermare la produzione. Una storia di famiglia La vicenda dei Boicelli inizia nel dopoguerra con Dante Beppino e i rimorchi agricoli e prosegue negli anni Sessanta con il figlio Bruno, che intuisce le potenzialità della plastica. Nel 1986 Bruno e il figlio Dante fondano BD Plast, con una scommessa chiara: progettare e produrre internamente ogni componente. Flessibilità e personalizzazione portano l’azienda da piccola realtà italiana a fornitore strategico dei principali costruttori tedeschi e, dal 2000, di Europa, Canada e Stati Uniti. Determinante allo sviluppo digitale il contributo di Clarissa Frazzoli (CFO & CIO). Nel 2021 entra in azienda Dino Boicelli, terza generazione, oggi Corporate Manager accanto a Dante Boicelli (CEO & Sales Director). Gamma e know-how BD Plast governa l’intero processo, dall’ingegnerizzazione all’installazione presso il cliente, con sistemi CAD CAM integrati e un reparto produttivo avanzato. La gamma comprende cambiafiltri manuali, oleodinamici e a flusso continuo, filtri statici, valvole deviatrici, adattatori, curve, colli di estrusione e accessori. Non a caso l’azienda si definisce “extrusion partner”: capace di leggere l’intero processo, coglierne le criticità e proporre risposte rapide, su misura sia per i costruttori di impianti sia per trasformatori e riciclatori.

CleanChanger® e BDOx2, efficienza in continuo Il prodotto simbolo è CleanChanger®, cambiafiltro idraulico autopulente a flusso continuo brevettato in Italia nel 2022 e successivamente in UE e USA. Il controlavaggio automatizzato assicura una pulizia efficace anche a pressioni di esercizio molto basse: condizione ideale per compounding, pelletizzazione, polimeri a bassa viscosità e riciclo di materiali ad alta contaminazione. La tripla piastra mantiene costante la portata durante il lavaggio, l’estrazione automatica dei breaker plate, unica sul mercato, rende rapida e sicura la sostituzione delle reti, mentre il PLC, in ottica Industria 4.0, consente ricette personalizzate, monitoraggio e assistenza da remoto. Accanto ad esso, BDOx2 offre una soluzione compatta e versatile per l’estrusione continua, collaudata anche nel film soffiato. “Oggi l’innovazione industriale ha senso solo se genera un impatto concreto: ridurre gli sprechi, migliorare l’efficienza e rendere il riciclo sempre più competitivo”, afferma Dino Boicelli. Numeri, mercati e responsabilità Più di cinquanta collaboratori, 5.500 metri quadrati in ampliamento di altri 6.000, circa 1.300 macchine prodotte ogni anno e operative in tutto il mondo: il portafoglio si divide tra 54% Italia e 46% export, verso Germania, Spagna, Austria, Francia, Svizzera, Regno Unito, Nord America e Far East. L’impegno ambientale è tracciato con l’Inventario dei Gas Serra, un impianto fotovoltaico da 800 pannelli e il progetto di riforestazione “Seeds of Change” con Treedom; sul territorio l’azienda sostiene Associazione Giulia Onlus e Matilde Basket Bondeno. Dopo PRSE, PLAST Milano ed Equiplast Barcellona, l’autunno porterà BD Plast su nuove fiere europee e, a novembre, al debutto ad Argenplas di Buenos Aires.

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BD Plast Filtering Systems: Forty years of Italian-made filtration “Today, industrial innovation only makes sense if it generates a concrete impact: Reducing waste, improving efficiency and making recycling ever more competitive” Dino Boicelli

n Bondeno, on the outskirts of Ferrara, BD Plast Filtering Systems S.r.l. has spent forty years designing and building the screen changers that allow the extrusion industry to process clean polymers. It is a technological niche that draws little attention yet plays a decisive role: from packaging to pipes, from blown film to compounds, every line must retain the contaminants present in the melt without stopping production. A family story The Boicelli family’s story began after the Second World War with Dante Beppino and agricultural trailers, and continued in the 1960s with his son Bruno, who sensed the potential of plastics. In 1986, Bruno and his son Dante founded BD Plast, with a clear ambition: to design and manufacture every component in-house. Flexibility and customization took the company from a small Italian business to a strategic supplier for leading German machine builders and, from 2000, for Europe, Canada and the United States. The contribution of Clarissa Frazzoli (CFO & CIO) proved decisive to the company’s digital development. In 2021, Dino

Boicelli, the third generation, joined the company; he is now Corporate Manager alongside Dante Boicelli (CEO & Sales Director). Range and know-how BD Plast oversees the entire process, from engineering to installation at the customer’s site, with integrated CAD-CAM systems and an advanced production department. The range includes manual, hydraulic and continuous-flow screen changers, static filters, diverter valves, adapters, elbows, extrusion necks and accessories. It is no coincidence that the company describes itself as an “extrusion partner”: able to read the whole process, identify its critical points and offer fast, tailor-made solutions for both machine builders and processors and recyclers. CleanChanger® and BDOx2, continuous efficiency The company’s flagship product is CleanChanger®, a self-cleaning, continuous-flow hydraulic screen changer patented in Italy in 2022 and subsequently in the EU and the USA. Its automated backflushing ensures effective cleaning even at very low operating pressures: an ideal condition for compounding, pelletizing, low viscosity polymers and the recycling of highly contaminated materials. The triple-plate design keeps flow rate constant during flushing, the automatic breaker-plate extraction system —

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unique on the market — makes screen replacement fast and safe, while the PLC, in an Industry 4.0 perspective, enables customized recipes, monitoring and remote assistance. Alongside it, BDOx2 offers a compact and versatile solution for continuous extrusion, also proven in blown film. “Today, industrial innovation only makes sense if it generates a concrete impact: reducing waste, improving efficiency and making recycling ever more competitive,” says Dino Boicelli. Figures, markets and responsibility More than fifty employees, 5,500 square metres being expanded by a further 6,000, around 1,300 machines produced every year and operating worldwide: the company’s business is split between 54% Italy and 46% exports, to Germany, Spain, Austria, France, Switzerland, the United Kingdom, North America and the Far East. Its environmental commitment is tracked through the Greenhouse Gas Inventory, an 800-panel photovoltaic system and the “Seeds of Change” reforestation project with Treedom; locally, the company supports Associazione Giulia Onlus and Matilde Basket Bondeno. After PRSE, PLAST Milano and Equiplast Barcelona, this autumn will take BD Plast to new European trade fairs and, in November, to its debut at Argenplas in Buenos Aires.

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Investire per aumentare il valore In questi anni Tovo Gomma ha investito per aumentare il valore non solo in termini di fatturato ma anche a livello di struttura organizzativa

ovo Gomma Spa, storica realtà bresciana con sede a Bedizzole, è oggi uno dei principali player europei nella produzione di mescole in gomma e lastre vulcanizzate. A questi 2 core business, si accostano altre 2 business unit che vanno ad integrare la gamma di prodotti offerti, ovvero gli espansi e le mescole in silicone. I punti di forza di Tovo Gomma risiedono nella

completezza di gamma e nella flessibilità. I suoi semilavorati e prodotti finiti trovano applicazione nei settori più diversi: automotive, edilizia, calzaturiero, ferroviario e alimentare. Mai come negli ultimi anni l’azienda ha investito per aumentarne il valore, non solo in termini di fatturato e margini, ma a livello di struttura organizzativa. I principali investimenti hanno riguardato: la selezione e la formazione del personale, che rappresenta il vero motore dell’azienda; investimenti in macchinari e software, che hanno permesso di efficientare alcuni processi e di tenerne monitorate le performance; l’ammodernamento della zona uffici, con un focus particolare sugli impianti idraulici e illuminotecnici in modo da garantire un luogo di lavoro confortevole; investimenti in tema di sicurezza e ambiente, per garantire un ambiente sicuro e sano a chi lavora in azienda e alla comunità che la circonda. L’attenzione verso alcuni aspetti meno di business, ha dato all’azienda un nuovo appeal, iniziando un processo non facile che è quello di cambiare la mentalità aziendale. Trasferire certi valori a tutta la popolazione aziendale è un processo lungo e delicato, con obiettivi etici, ma sicuramente nel medio-lungo periodo anche di performance. In un contesto geopolitico instabile, con difficoltà nell’approvvigionamento di alcune materie prime e prezzi molto variabili, il focus è quello di mantenere

un servizio adeguato e concentrarsi sul mantenere i clienti storici e le quote di mercato, puntando sull’ottimizzazione di una serie di fattori interni che sono quelli sui quali Tovo Gomma ha maggiormente controllo. Questo clima di incertezza disincentiva gli investimenti, nonostante le varie forme di incentivo presenti. Le imprese preferiscono conservare la liquidità, ritardare le decisioni strategiche e adottare un atteggiamento attendista. La conseguenza è una contrazione della domanda, con ripercussioni negative su tutta la filiera.

Investing to increase value Never as much as in recent years has Tovo Gomma invested in increasing its value, not only in terms of revenue and margins, but also at the level of its organizational structure

ovo Gomma Spa, a long-established Bresciabased company headquartered in Bedizzole, is today one of the leading European players in the production of rubber compounds and vulcanized sheets. Alongside these two core businesses, two additional business units complete the product range on offer: expanded foams and silicone compounds.

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Tovo Gomma’s strengths lie in the completeness of its range and its flexibility. Its semi-finished and finished products are used in a wide variety of sectors: automotive, construction, footwear, railway, and food. Never as much as in recent years has the company invested in increasing its value, not only in terms of revenue and margins, but also at the level of its organizational structure. The main investments have concerned: the recruitment and training of personnel, who represent the true driving force of the company; investments in machinery and software, which have made it possible to streamline certain processes and monitor their performance; the modernization of the office area, with a particular focus on plumbing and lighting systems in order to ensure a comfortable workplace; and investments in safety and the environment, to guarantee a safe and healthy environment both for those working at the company and for the surrounding community. This attention to aspects that go beyond pure business has given the company a new appeal, initiating the far-from-easy process of changing the corporate mindset. Conveying these values to the entire company workforce is a long and delicate process, with ethical objectives, but one that will certainly also deliver performance benefits in the medium-to-long term. In an unstable geopolitical context, marked by difficulties in sourcing certain raw materials and highly volatile prices, the focus is on maintaining

an adequate level of service and on retaining long-standing customers and market shares, concentrating on the optimization of a series of internal factors, those over which Tovo Gomma has the greatest control. This climate of uncertainty discourages investment, despite the various forms of incentives available. Companies prefer to preserve liquidity, postpone strategic decisions, and adopt a wait-and-see attitude. The result is a contraction in demand, with negative repercussions across the entire supply chain.

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Sistemi di miscelazione all’avanguardia PLAS MEC è oggi l’eccellenza italiana nella tecnologia di miscelazione per l’industria globale delle materie plastiche

eputazione a livello mondiale Fondata nel 1967, PLAS MEC Srl è diventata uno dei principali produttori italiani di impianti di miscelazione ad alte prestazioni per l’industria della lavorazione delle materie plastiche in polveri, esportando la maggior parte delle sue attrezzature in Europa, Medio Oriente, Asia, Americhe e Oceania. Missione Progettare, personalizzare e produrre sistemi di miscelazione all’avanguardia per gestire materiali di diverse proprietà e complessità, dalle formulazioni delicate alle applicazioni più esigenti ad alte temperature, tra cui miscele di PVC, gomme termoplastiche, masterbatch, vernici in polvere (powder coatings) anche metallizzate (bonding e dry-blend), compositi legnoplastica, pigmenti e altro ancora. Rigorosi processi di progettazione e produzione interni Su ogni macchina, sistema e accessorio, dai componenti meccanici ai sistemi di controllo elettronico, che si tratti di progettazione di apparecchiature per una nuova applicazione o di ottimizzare un processo esistente. Gamma di prodotti • Miscelatori ad alte prestazioni, in grado di miscelare polveri, polimeri e additivi. • Impianti di miscelazione: funzioni di riscaldamento e raffreddamento per un controllo di processo avanzato. • Miscelatori a contenitori: la possibilità di miscelare diverse ricette con un’unica macchina. • Miscelatori da laboratorio: consentono ai clienti di valutare i materiali e identificare le configurazioni di miscelazione più produttive.

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• Accessori e sistemi ausiliari: soluzioni di pesatura, alimentazione e movimentazione. Conformità alle direttive ATEX Possibilità di configurazione per garantire il rispetto degli standard di sicurezza per le polveri potenzialmente esplosive. Sala prove Consente ai clienti e agli ingegneri di PLAS MEC di effettuare prove, perfezionare le formulazioni e determinare la configurazione ideale della macchina prima dell’acquisto. Supporto post-vendita completo Atto a ridurre le interruzioni operative delle macchine e mantenere le massime prestazioni: • Assistenza tecnica in loco fornita da tecnici esperti. • Monitoraggio remoto e teleassistenza per ridurre al minimo i tempi di fermo. • Distribuzione efficiente dei ricambi tramite consegna espressa. • Formazione completa per il personale dei clienti su funzionamento e manutenzione.

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State-of-the-art mixing systems PLAS MEC is today Italian excellence in mixing technology for the global plastics industry

orldwide reputation Founded in 1967, PLAS MEC Srl has become a premier Italian manufacturer of high-performance mixing equipment for the plastics and powder processing industries, exporting the vast majority of its equipment in Europe, the Middle East, Asia, the Americas and Oceania. Mission Designing, customizing and manufacturing state-of-the-art mixing systems to handle materials of varying properties and complexities, from delicate formulations to demanding high-temperature applications including PVC dry blends, thermoplastic rubbers, masterbatch, powder coatings, also metallic (bonding and dry-blend), wood-plastic composites, pigments, and more. Rigorous in-house design and manufacturing processes For each machine, system, and accessory from mechanical components to electronic control systems. Range of equipment: • High-performance mixers for blending powders, polymers and additives. • Combination systems: heating and cooling functions for advanced process control. • Container mixers for mixing different recipes with a single machine. • Laboratory mixers allow customers to evaluate materials firsthand and identify the most productive mixing configurations. • Accessories and auxiliary systems: weighing, feeding and handling solutions. Compliance with ATEX directives Possibility of machines configuration to ensure safety standards for potentially explosive powders. Testing room It allows customers and PLAS MEC engineers to conduct trial runs, refine formulations, and determine the ideal equipment configuration before making a purchase.

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Comprehensive after-sales support Capable of reducing operational interruptions and maintain peak performance: • Onsite technical support performed by experienced technicians. • Remote monitoring and tele-assistance to minimize downtime. • Efficient spare parts distribution via express delivery. • Comprehensive training for customer personnel on operation and maintenance.

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EXHIBITIONS

Avanguardia e sostenibilità ArabPlast 2027 è destinata a diventare la più grande fiera del Medio Oriente dedicata ai settori della plastica, della petrolchimica, polimeri, imballaggio, prodotti chimici, riciclo e gomma

iniziato il conto alla rovescia per ArabPlast 2027, la fiera più grande e influente del Medio Oriente dedicata ai settori della plastica, della petrolchimica, dell’imballaggio, dei polimeri, del riciclaggio, della gomma e dei prodotti chimici. La prossima edizione, in programma dal 24 al 26 marzo 2027 al Dubai World Trade Centre, si preannuncia come la più grande nella storia della manifestazione, con oltre 950 espositori provenienti da più di 35 paesi, a conferma della sua posizione di piattaforma commerciale e tecnologica di primo piano nella regione. ArabPlast 2027 presenterà le ultime innovazioni lungo l’intera catena del valore delle materie plastiche, mettendo in evidenza macchinari all’avanguardia, tecnologie di produzione avanzate, materie prime ad alte prestazioni, soluzioni sostenibili, prodotti chimici speciali, prodotti petrolchimici, polimeri, tecnologie di

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riciclo e prodotti finiti in plastica e gomma. Con la domanda globale di soluzioni per la produzione sostenibile e l’economia circolare in continua crescita, ArabPlast 2027 porrà un forte accento sul riciclo e sulla responsabilità ambientale. Una conferenza dedicata al riciclo riunirà i principali esperti del settore, i responsabili politici, i fornitori di tecnologia e gli specialisti della sostenibilità per discutere gli ultimi sviluppi, le tendenze normative, le opportunità di investimento e le innovazioni rivoluzionarie che stanno plasmando il futuro dell’industria della plastica e dei settori affini. La fiera sarà il punto d’incontro strategico per produttori, importatori, trasformatori, distributori, aziende di marchi privati, proprietari di marchi, rappresentanti governativi e investitori alla ricerca di nuove partnership e opportunità commerciali in Medio Oriente, Africa e nel subcontinente indiano. Commentando la prossima edizione, gli organizzatori hanno dichiarato: “ArabPlast 2027 riflette la straordinaria trasformazione in atto nel settore globale delle materie plastiche e petrolchimiche. Con una partecipazione internazionale senza precedenti, tecnologie all’avanguardia e una forte attenzione alla sostenibilità e al riciclaggio, la fiera offrirà una piattaforma senza pari per il networking aziendale, lo scambio di conoscenze e l’innovazione. Non vediamo l’ora di dare il benvenuto a Dubai ai leader del settore provenienti da tutto il mondo”. I visitatori potranno assistere a dimostrazioni dal vivo di macchinari, lanci di prodotti, opportunità di networking e avranno accesso a fornitori di livello mondiale che presenteranno le ultime tecnologie

destinate a plasmare il futuro della produzione e del riciclaggio della plastica. Mentre la regione continua a investire massicciamente nella crescita industriale, nella sostenibilità e nella produzione avanzata, ArabPlast 2027 dovrebbe attirare migliaia di professionisti del settore alla ricerca di prodotti innovativi, di partnership strategiche e di opportunità nei mercati emergenti. Con la partecipazione di oltre 1.000 espositori in rappresentanza di più di 38 paesi, ArabPlast 2027 si appresta a presentare la sua edizione più grande e completa di sempre, rafforzando la posizione di Dubai come polo globale per l’innovazione industriale e il commercio internazionale. ArabPlast è la principale fiera internazionale del Medio Oriente dedicata ai settori della plastica, della petrolchimica, dei polimeri, del riciclaggio e dei prodotti chimici. La fiera, che si tiene a Dubai, funge da ponte tra produttori, fornitori di tecnologia e acquirenti di tutto il mondo e i mercati in rapida espansione del Medio Oriente, dell’Africa e dell’Asia, promuovendo al tempo stesso innovazione, sostenibilità e crescita aziendale. www.arabplast.info

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EXHIBITIONS

Innovation and sustainability ArabPlast 2027 is set to become the Middle East’s largest gathering for plastics, petrochemicals, polymers, packaging, chemicals, recycling and rubber industry

he countdown has begun for ArabPlast 2027, the Middle East’s largest and most influential exhibition for the plastics, petrochemicals, packaging, polymers, recycling, rubber and chemicals industries. The upcoming edition which is scheduled for 2426 March, 2027 at Dubai World Trade Centre is set to be the biggest in the event’s history, bringing together more than 950 exhibitors from over 35 countries, reaffirming its position as the region’s premier business and technology platform. ArabPlast 2027 will showcase the latest innovations across the entire plastics value chain, featuring cutting-edge machinery, advanced manufacturing technologies, high-performance raw materials, sustainable solutions, specialty chemicals, petrochemicals, polymers, recycling technologies and finished plastic and rubber products. With global demand for sustainable manufacturing and circular economy solutions continuing to grow, ArabPlast 2027 will place a strong emphasis on recycling and environmental responsibility. A dedicated Recycling Conference will bring together leading industry experts, policymakers, technology providers, and sustainability specialists to discuss the latest developments, regulatory trends, investment opportunities, and breakthrough innovations shaping the future of the plastics and allied industry. The exhibition will serve as a strategic meeting point for manufacturers, importers, converters, distributors, private labels companies, brand owners, government representatives and investors seeking new partnerships and business opportunities across the Middle East, Africa and the Indian subcontinent. Commenting on the upcoming edition, the organizers stated:

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“ArabPlast 2027 reflects the remarkable transformation taking place across the global plastics and petrochemicals industry. With unprecedented international participation, groundbreaking technologies and a strong focus on sustainability and recycling, the exhibition will provide an unmatched platform for business networking, knowledge exchange and innovation. We look forward to welcoming industry leaders from around the world to Dubai.” Visitors can expect live machinery demonstrations, product launches, networking opportunities, and access to world-class suppliers showcasing the latest technologies driving the future of plastics manufacturing and recycling. As the region continues to invest heavily in industrial growth, sustainability and advanced manufacturing, ArabPlast 2027 is expected to attract thousands of trade professionals looking to source innovative products, establish strategic partnerships and explore emerging market opportunities. With participation from more than 1000 exhibitors representing over 38 countries, ArabPlast 2027 is poised to deliver its largest and most comprehensive edition yet reinforcing Dubai’s position as a global hub for industrial innovation and international trade. ArabPlast is the Middle East’s leading international trade exhibition dedicated to the plastics, petrochemicals, polymers, recycling and chemicals industries. Held in Dubai, the exhibition serves as a gateway connecting global manufacturers, technology providers and buyers with rapidly expanding markets across the Middle East, Africa and Asia, while promoting innovation, sustainability, and business growth. www.arabplast.info

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Soffiatrici Plastiblow: la tecnologia multistrato per i flaconi del settore agrochimico Plastiblow ha sviluppato una gamma di soffiatrici elettriche per estrusione-soffiaggio equipaggiate con avanzati sistemi di coestrusione a 4 strati, una configurazione studiata per realizzare flaconi ad alte prestazioni

el settore agrochimico il packaging non è un semplice contenitore, ma un elemento determinante per garantire sicurezza, integrità del prodotto e conformità normativa. Fertilizzanti, erbicidi, fungicidi, detergenti industriali e altri formulati chimici richiedono flaconi in grado di resistere a sostanze particolarmente aggressive, limitare la permeazione dei solventi e preservare nel tempo le caratteristiche del contenuto. Il contenitore destinato all’agrochimica deve inoltre garantire affidabilità lungo tutta la filiera: dalla fase di riempimento e stoccaggio fino al trasporto e all’utilizzo finale sul campo. Resistenza meccanica, sicurezza nella movimentazione, stabilità dimensionale e possibilità di ottimizzare peso e materiali sono oggi aspetti fondamentali nella progettazione del packaging tecnico. Per soddisfare le specifiche esigenze del settore agrochimico, Plastiblow ha sviluppato una gamma di soffiatrici elettriche per estrusione-soffiaggio equipaggiate con avanzati sistemi di coestrusione a 4 strati, una configurazione studiata per realizzare flaconi ad alte prestazioni, in grado di garantire elevata resistenza chimica, proprietà barriera e massima affidabilità anche a contatto con prodotti pericolosi. La tecnologia multistrato consente di combinare materiali con caratteristiche complementari all’interno della stessa parete del contenitore, ottimizzando le prestazioni del flacone in funzione dell’applicazione finale. Nei contenitori destinati ai prodotti chimici, materiali barriera come PA (poliammide) ed EVOH vengono utilizzati per aumentare la resistenza ai solventi e ridurre la permeazione delle molecole chimiche attraverso la parete. La struttura a quattro strati prevede uno strato barriera interno, uno strato adesivo, uno strato intermedio in materiale rigenerato derivante dal recupero degli sfridi di produzione e uno strato esterno in materiale vergine colorato. Questa architettura permette di ottenere un equilibrio ottimale tra prestazioni tecniche, sicurezza del contenuto e utilizzo efficiente delle materie plastiche, riducendo il consumo di materiale vergine senza compromettere la qualità del prodotto finale. Uno dei principali punti di forza della tecnologia Plastiblow è la precisione nella distribuzione degli strati. Le teste di coestrusione assicurano uniformità di spessore, perfetta concentricità e controllo costante della quantità di ogni 2

1 singolo materiale, consentendo di progettare la struttura del contenitore in funzione delle reali esigenze applicative. Il risultato è un flacone caratterizzato da proprietà costanti, elevata affidabilità e ottimizzazione dei consumi di materia prima. La possibilità di modulare gli spessori dei diversi strati permette inoltre di sviluppare soluzioni più leggere, mantenendo inalterate la resistenza meccanica e le caratteristiche di protezione richieste dai prodotti agrochimici. L’esperienza maturata nella progettazione di impianti per il settore agrochimico ha portato Plastiblow a collaborare con alcuni dei principali gruppi internazionali operanti nella chimica agricola e nella produzione di formulati per l’agricoltura professionale. Questa presenza presso operatori leader del mercato rappresenta una conferma dell’affidabilità delle soluzioni tecnologiche Plastiblow, sviluppate per rispondere ai più elevati standard di qualità, sicurezza e continuità produttiva. La flessibilità degli impianti consente di produrre un’ampia gamma di contenitori, dai piccoli flaconi da 250 ml fino alle taniche da 20 litri, impilabili e non impilabili, con e senza manico soffiato, destinati ai mercati della chimica industriale e dell’agricoltura professionale. Accanto alle prestazioni tecniche, un ruolo sempre più importante è rivestito dalla sostenibilità. L’integrazione di materiale riciclato o di recupero nello strato centrale permette infatti di ridurre il consumo di plastica vergine senza compromettere la funzionalità del contenitore, poiché gli strati interno ed esterno mantengono le proprietà richieste per il contatto con il prodotto e per la resistenza meccanica. La tecnologia multistrato offre inoltre la possibilità di integrare materiali alternativi, come polimeri riciclati post-consumo (PCR) o materiali a minore impatto ambientale, quando compatibili con i requisiti tecnici e normativi dell’applicazione. L’obiettivo è sviluppare soluzioni di packaging sempre più efficienti, capaci di coniugare protezione del prodotto, riduzione delle risorse impiegate e maggiore sostenibilità del ciclo di vita. Grazie alla combinazione di innovazione, affidabilità e competenze nella coestrusione, Plastiblow si conferma un partner tecnologico di riferimento per i produttori di packaging destinato al settore agrochimico, offrendo soluzioni che migliorano la qualità del flacone, ottimizzano il processo produttivo e contribuiscono a un utilizzo più efficiente delle materie plastiche.

FOTO 1-2 Soffiatrice elettrica mod. PB26ED-770 Coex4 equipaggiata con Testa W.Mueller a 2 uscite per la produzione di flaconi agro da 5L e 10L in 2+2 cavità PB26ED-770 Coex4 all-electric extrusion blow moulding machine, equipped with a double W. Müller extrusion head, for the production of 5 L and 10 L agrochemical containers in a 2+2 cavity configuration

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Plastiblow blow moulding machines: Multilayer technology for agrochemical packaging Plastiblow has developed a range of all-electric extrusion blow moulding machines equipped with advanced four-layer coextrusion systems, a configuration designed to produce high-performance containers

n the agrochemical industry, packaging is far more than just a container—it is a critical component in ensuring product safety, integrity, and regulatory compliance. Fertilizers, herbicides, fungicides, industrial detergents, and other chemical formulations require bottles capable of withstanding highly aggressive substances, minimizing solvent permeation, and preserving the product’s properties throughout its shelf life. Packaging for agrochemical applications must also deliver reliable performance throughout the entire supply chain—from filling and storage to transportation and end use in the field. Mechanical strength, safe handling, dimensional stability, and the ability to optimize weight and material usage have become essential requirements in the design of high-performance technical packaging. To meet the specific demands of the agrochemical sector, Plastiblow has developed a range of all-electric extrusion blow moulding machines equipped with advanced four-layer coextrusion systems. This configuration is specifically designed to produce high-performance containers that offer outstanding chemical resistance, superior barrier properties, and maximum reliability, even when used with hazardous chemical products. Multilayer technology makes it possible to combine materials with complementary properties within the same container wall, optimizing packaging performance according to the final application. For chemical packaging, barrier materials such as PA (polyamide) and EVOH are incorporated to enhance solvent resistance and significantly reduce the permeation of chemical molecules through the container wall. The four-layer structure consists of an inner barrier layer, a tie layer, a core layer made from recycled regrind recovered from in-house production scrap, and an outer layer of virgin coloured material. This architecture provides an optimal balance between technical performance, product protection, and efficient use of plastic materials, reducing virgin resin consumption without compromising the quality of the finished container. One of the key strengths of Plastiblow technology is its exceptional precision in layer distribution. The coextrusion heads ensure uniform wall thickness, perfect concentricity, and precise control over the amount of each individual material, enabling the container structure to be engineered according to the specific performance requirements of each application. 3

The result is a container offering consistent quality, outstanding reliability, and optimized raw material consumption. Furthermore, the ability to fine-tune the thickness of each layer makes it possible to develop lighter-weight packaging solutions while maintaining the mechanical strength and protective properties required for agrochemical products. Plastiblow’s extensive experience in designing blow moulding systems for the agrochemical industry has led to long-standing collaborations with several of the world’s leading companies in agricultural chemicals and crop protection formulations. Its presence within these major international groups confirms the reliability of Plastiblow’s technological solutions, developed to meet the highest standards of quality, safety, and production efficiency. The flexibility of Plastiblow systems enables manufacturers to produce a wide variety of containers, ranging from 250 ml bottles to 20-liter jerrycans, including stackable and non-stackable designs, with or without integrated blow-moulded handles, for both industrial chemical and professional agricultural markets. Alongside technical performance, sustainability has become an increasingly important priority. Incorporating recycled or reclaimed material into the core layer reduces the consumption of virgin plastic while preserving the functionality of the container, since the inner and outer layers continue to provide the chemical resistance, product compatibility, and mechanical performance required by the application. Multilayer technology also offers the flexibility to integrate alternative materials, including post-consumer recycled (PCR) polymers and other lower-impact resins, whenever they are compatible with the technical and regulatory requirements of the specific application. The objective is to develop increasingly efficient packaging solutions that combine superior product protection with reduced resource consumption and improved environmental sustainability throughout the product life cycle. By combining technological innovation, engineering expertise, and advanced coextrusion know-how, Plastiblow continues to strengthen its position as a leading technology partner for manufacturers of agrochemical packaging, delivering solutions that enhance container quality, optimize production efficiency, and promote more responsible and efficient use of plastic materials. FOTO 3 Soffiatrice elettrica mod. PB15ED-420 Coex4 equipaggiata con Testa W.Mueller a 3 uscite per la produzione di flaconi agro da 1L in 3+3 cavità PB15ED-420 Coex4 all-electric extrusion blow moulding machine, equipped with a triple W. Müller extrusion head, for the production of 1 L agrochemical bottles in a 3+3 cavity configuration FOTO 4 Esempio di flaconi COEX 4 strati Examples of 4-layer COEX bottles

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Gamma Meccanica a Plast 2026: quando innovazione significa semplificare il riciclo Per Gamma Meccanica il futuro del riciclo passa soprattutto attraverso tecnologie capaci di semplificare il lavoro degli operatori, ridurre i consumi energetici e accompagnare i clienti nell’affrontare un mercato sempre più complesso

l mercato del riciclo delle materie plastiche continua a confrontarsi con uno scenario complesso e ricco di incertezze. Tuttavia, secondo Andrea Burini, CEO di Gamma Meccanica, iniziano a intravedersi alcuni segnali incoraggianti, soprattutto per le aziende che continuano a investire in innovazione e a mantenere un rapporto diretto con i propri clienti. “Negli ultimi anni il mercato ha sofferto, ma dalla fiera K in avanti abbiamo iniziato a vedere alcuni segnali positivi. Alcuni progetti che si erano raffreddati stanno ripartendo e le richieste sono aumentate. In questo momento preferiamo guardare il bicchiere mezzo pieno”. Con questo spirito Gamma Meccanica ha partecipato a PLAST 2026, presentando l’ultima evoluzione della propria gamma di linee SMART dedicate alla rigenerazione delle materie plastiche. Quando l’innovazione nasce dalle esigenze del mercato Per Gamma Meccanica innovazione non significa semplicemente introdurre nuove funzioni, ma sviluppare tecnologie capaci di rispondere alle esigenze concrete dei riciclatori.

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“Oggi il mercato ci chiede qualità costante, risparmio energetico e macchine sempre più semplici da utilizzare”. Nasce da questa filosofia la nuova generazione SMART, progettata per accompagnare gli operatori nella gestione di materiali sempre più complessi, migliorando contemporaneamente produttività, stabilità del processo e facilità d’utilizzo. La linea esposta a PLAST 2026 rappresenta infatti l’evoluzione della piattaforma GM COMPAC, caratterizzata da trituratore integrato e vite premente, una configurazione che garantisce un’alimentazione ottimale del materiale anche nelle applicazioni più impegnative. Una linea pensata per il riciclo di domani La linea esposta GM COMPAC SMART combina un layout estremamente compatto con prestazioni elevate, raggiungendo produttività fino a 700 kg/h. Particolare attenzione è stata dedicata all’efficienza energetica. I nuovi motori raffreddati ad acqua, il cilindro isolato termicamente e le numerose soluzioni progettuali consentono di ridurre i consumi mantenendo elevata la stabilità del processo e una qualità costante del granulo prodotto. Il sistema di dosaggio modulare permette inoltre di gestire con grande flessibilità granuli, macinati e additivi, facilitando cambi colore e variazioni di produzione. Tra le principali novità spicca anche il nuovo software SMART, progettato per automatizzare l’avviamento della linea e assistere l’operatore nelle diverse fasi di lavoro. “L’Intelligenza Artificiale e la digitalizzazione stanno entrando anche nel nostro settore. L’obiettivo è fornire agli operatori strumenti che li aiutino ad ottenere sempre un prodotto di qualità, semplificando la gestione del processo”. Accanto all’automazione, Gamma Meccanica ha dedicato particolare attenzione anche alla sicurezza e all’ambiente di lavoro. I nuovi sistemi di sicurezza intelligenti e le soluzioni per la riduzione delle polveri contribuiscono infatti a rendere la linea più sicura, pulita e confortevole per gli operatori. La stessa configurazione è disponibile anche in versioni di maggiore capacità, per adattarsi alle differenti esigenze produttive dei clienti. TTA: una nuova generazione di taglio Tra le innovazioni presentate in fiera trova spazio anche il nuovo sistema di taglio TTA – Taglio in Testa ad Anello. Compatto, preciso e particolarmente silenzioso, il sistema riduce il livello di rumorosità di circa 3–4 dB, garantendo al tempo stesso un’elevata qualità del granulo grazie ad un raffreddamento uniforme e ad un tempo di permanenza omogeneo durante il processo. Il modello esposto era il TTA 10, destinato a produzioni fino a 1.000 kg/h, mentre la versione TTA 30 raggiunge capacità fino a 3.000 kg/h. Il sistema offre inoltre numerosi vantaggi operativi:

• Raffreddamento uniforme del granulo; • Flusso stabile durante l’immersione; • Cambio filiera rapido; • Gestione semplificata dei ricambi. Compatibile con numerosi polimeri, dal LDPE al PP, il TTA conferma l’approccio di Gamma Meccanica orientato alla massima flessibilità applicativa. Una filosofia che parte dal cliente Se la tecnologia rappresenta il risultato visibile dell’innovazione Gamma Meccanica, il vero punto di forza dell’azienda rimane il rapporto con il cliente. “Il nostro segreto non è uno solo. Gamma nasce come azienda fortemente tecnica, cresciuta lavorando quotidianamente a fianco dei clienti. La flessibilità italiana continua ad essere una delle nostre carte vincenti”. Un approccio che si traduce in una continua attività di ricerca e sviluppo, investimenti nel laboratorio aziendale e nella capacità di adattare le soluzioni alle reali esigenze produttive dei riciclatori. In un mercato dove materiali, normative e richieste evolvono rapidamente, Gamma Meccanica continua così a puntare su tre elementi fondamentali: flessibilità, innovazione e collaborazione con il cliente. PLAST 2026: uno sguardo al futuro L’edizione 2026 di PLAST si è conclusa con soddisfazione per Gamma Meccanica. La manifestazione ha confermato il proprio ruolo di punto di riferimento per il mercato italiano e internazionale, offrendo l’opportunità di incontrare clienti storici, nuovi partner e operatori provenienti da numerosi Paesi. Particolarmente significativa anche la visita degli studenti degli istituti tecnici durante l’ultima giornata di fiera: un’occasione preziosa per raccontare alle nuove generazioni il valore dell’ingegneria, del riciclo e dell’innovazione industriale. Per Gamma Meccanica il futuro del riciclo non passa soltanto attraverso macchine sempre più performanti, ma soprattutto attraverso tecnologie capaci di semplificare il lavoro degli operatori, ridurre i consumi energetici e accompagnare i clienti nell’affrontare un mercato sempre più complesso.

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Gamma Meccanica at PLAST 2026: When innovation means simplifying recycling For Gamma Meccanica, the future of plastics recycling is about developing technologies that simplify operators’ work, reduce energy consumption and help customers successfully meet the challenges of an increasingly complex market

he plastics recycling market continues to face a challenging and uncertain business environment. However, according to Andrea Burini, CEO of Gamma Meccanica, encouraging signs are beginning to emerge, particularly for companies that continue to invest in innovation and maintain a close relationship with their customers. “Over the past few years, the market has been under pressure. However, since K show we have started to see some positive signals. Projects that had been put on hold are gradually restarting and customer enquiries are increasing. At the moment, we prefer to look at the glass as half full.” With this mindset, Gamma Meccanica participated in PLAST 2026, presenting the latest evolution of its SMART generation of plastics recycling lines. When innovation is driven by market needs For Gamma Meccanica, innovation is not simply about introducing new features; it is about developing technologies that effectively address the real needs of recyclers. “Today the market demands consistent product quality, lower energy consumption and machines that are increasingly simple to operate.” This philosophy is the foundation of the new

SMART generation, designed to help operators process increasingly complex materials while simultaneously improving productivity, process stability and ease of operation. The recycling line exhibited at PLAST 2026 represents the latest evolution of the GM COMPAC platform, featuring an integrated cutter compactor and forced feeding screw. This configuration ensures optimal material feeding, even in the most demanding applications. A recycling line designed for tomorrow The GM COMPAC SMART combines an extremely compact footprint with high productivity, reaching outputs of up to 700 kg/h. Particular attention has been devoted to energy efficiency. New water-cooled motors, a thermally insulated barrel and several engineering improvements contribute to lower energy consumption while ensuring outstanding process stability and consistent pellet quality. The modular dosing system provides maximum flexibility in handling virgin resin, regrind and additives, making colour changes and production adjustments faster and easier. Among the major innovations is the new SMART software, developed to automate line start-up and assist operators throughout the production process. “Artificial intelligence and digitalisation are becoming part of our industry as well. Our goal is to provide operators with tools that help them consistently achieve high product quality while simplifying process management.” Beyond automation, Gamma Meccanica has also focused on operator safety and workplace cleanliness. New intelligent safety systems and dust reduction solutions contribute to making the line safer, cleaner and more comfortable to operate. The same machine configuration is also available in larger sizes to meet different production requirements. TTA: A new generation of pelletizing technology Among the innovations showcased at PLAST was the new TTA – Top ring pelletizer. Compact, precise and exceptionally quiet, the system reduces noise levels by approximately 3–4 dB, while ensuring superior pellet quality through uniform cooling and consistent pellet residence time during processing. The machine exhibited at the show was the TTA 10, designed for production capacities up to

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1,000 kg/h, while the larger TTA 30 model reaches capacities of up to 3,000 kg/h. The system offers several operational advantages, including: • Uniform pellet cooling • Stable pellet flow during immersion • Fast die change • Simplified spare parts management Compatible with a wide range of polymers, from LDPE to PP, the TTA further strengthens Gamma Meccanica’s reputation for flexibility and technical excellence. A customer-driven philosophy While technology represents the visible result of Gamma Meccanica’s innovation, the company’s true strength remains its close relationship with customers. “There is no single secret behind our success. Gamma Meccanica has always been a highly technical company, built by working side by side with our customers. Italian flexibility continues to be one of our greatest competitive advantages.” This philosophy translates into continuous investment in research and development, advanced laboratory facilities and the ability to tailor solutions to the real production needs of recyclers. In a market where materials, regulations and customer requirements evolve rapidly, Gamma Meccanica continues to focus on three fundamental principles: flexibility, innovation and customer partnership. PLAST 2026: Looking ahead PLAST 2026 concluded on a positive note for Gamma Meccanica. Once again, the exhibition confirmed its role as the leading event for the Italian plastics industry while providing an excellent opportunity to meet long-standing customers, establish new partnerships and welcome visitors from around the world. Particularly meaningful was the visit of technical school students during the final day of the exhibition. It offered Gamma Meccanica’s team an excellent opportunity to introduce younger generations to the value of engineering, plastics recycling and industrial innovation. For Gamma Meccanica, the future of plastics recycling is not simply about building increasingly efficient machines. It is about developing technologies that simplify operators’ work, reduce energy consumption and help customers successfully meet the challenges of an increasingly complex market.

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Un ritrovamento che illumina 85 anni di storia di Helios Quartz Ritrovare un dispositivo che porta il suo marchio rappresenta per Helios Quartz un’occasione per valorizzare le proprie origini e ripercorrere il cammino di innovazione che l’ha portata fino a oggi

volte il passato riaffiora nei luoghi più inaspettati. È quanto accaduto grazie al nipote di un cliente dell’azienda Helios Quartz che, durante alcune attività all’interno dell’azienda, si è imbattuto in un antico apparecchio di cui ignorava la funzione. Incuriosito dal logo Helios Quartz riportato sulla lampada, ha contattato direttamente l’azienda per restaurarlo e scoprirne la storia. L’oggetto ritrovato è un generatore di raggi ultravioletti al quarzo a vapori di mercurio, dotato anche di radiatore a infrarossi, con possibilità di funzionamento combinato o separato delle due emissioni. L’apparecchio, alimentato a 220 Volt e montato su una base orientabile, rappresenta una significativa testimonianza della tecnologia elettromedicale sviluppata nella prima metà del Novecento.

All’epoca, dispositivi come questo venivano utilizzati per la cosiddetta terapia attinica, una pratica largamente diffusa prima dell’avvento delle moderne terapie farmacologiche. I raggi ultravioletti erano impiegati soprattutto nel trattamento e nella prevenzione del rachitismo, ma anche per favorire il benessere generale, sostenere la crescita dei bambini e contribuire al recupero in alcune forme di anemia. I manuali Helios Quartz dell’epoca descrivevano dettagliatamente le modalità di utilizzo dell’apparecchio: sedute di pochi minuti, da effettuare a distanza controllata e con tempi progressivamente crescenti. Secondo le conoscenze scientifiche del periodo, l’esposizione ai raggi ultravioletti stimolava la produzione di vitamina D, favorendo la corretta calcificazione delle ossa e riducendo il rischio delle patologie da carenza, in particolare durante i mesi invernali, quando l’esposizione alla luce solare era limitata. Tutt’oggi le indicazioni riportate all’epoca trovano ancora riscontro nelle moderne applicazioni della fototerapia ed elioterapia. Per questo, un apparecchio di questo tipo non rappresenta soltanto una preziosa testimonianza del passato, ma anche il simbolo di un principio terapeutico che continua a essere attuale e rilevante. Per Helios Quartz questo ritrovamento assume un significato ancora più profondo.

Da oltre 85 anni l’azienda produce lampade ultraviolette e sviluppa soluzioni tecnologiche dedicate a numerosi settori applicativi. Ritrovare un dispositivo che porta il proprio marchio significa riscoprire le origini e il percorso di innovazione che l’hanno accompagnata fino a oggi. Non si tratta soltanto di un macchinario d’epoca, ma di un simbolo della passione, della ricerca e della competenza che da generazioni guidano il suo lavoro. Guardare al passato permette di comprendere quanta strada sia stata percorsa, valorizzare l’evoluzione della tecnologia e affrontare il futuro con lo stesso spirito di innovazione che da sempre la contraddistingue. #HeliosQuartz #StoriaAziendale #Innovazione #Tecnologia #Innovazione #Ricerca #Elettromedicale #LampadeUV #Ultravioletto #RicercaESviluppo #MadeInItaly #85Anni

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Shedding light on 85 years of Helios Quartz history Rediscovering a device bearing its name represents an opportunity for Helios Quartz to celebrate its origins and retrace the path of innovation that has brought the company to where it is today

ometimes the past resurfaces in the most unexpected places. That is exactly what happened when the grandson of a customer of company Helios Quartz came across an old device while carrying out work at the company and whose purpose was unknown to him. Intrigued by the Helios Quartz logo on the lamp, he contacted Helios Quartz directly to restore it and uncover its history. The rediscovered object is a mercury vapour quartz ultraviolet generator, also equipped with an infrared radiator, allowing the ultraviolet and infrared emissions to be used either separately or in combination. Powered by a 220-volt supply and mounted on an adjustable stand, the device is a remarkable example of the electro-medical technology developed during the first half of the twentieth century.

At the time, devices such as this were used for socalled actinic therapy, a treatment widely practised before the advent of modern pharmaceutical medicine. Ultraviolet radiation was primarily used for the treatment and prevention of rickets, as well as to promote general wellbeing, support children’s growth and aid recovery in certain forms of anaemia. Helios Quartz manuals from the period provided detailed instructions for using the equipment, recommending treatment sessions lasting only a few minutes, carried out at a controlled distance and with gradually increasing exposure times. According to the scientific understanding of the time, exposure to ultraviolet radiation stimulated the production of vitamin D, promoting proper bone mineralisation and helping to reduce the risk of deficiency-related conditions, particularly during the winter months when exposure to natural sunlight was limited. Today, many of the principles described in those early manuals are still reflected in modern applications of phototherapy and heliotherapy. For this reason, a device such as this is not only a valuable historical artefact, but also a symbol of a therapeutic principle that remains relevant today. For more than 85 years, Helios Quartz has been manufacturing ultraviolet lamps and developing technological solutions for a wide range of applications. Rediscovering a device bearing its name has offered the opportunity to reconnect with its origins and reflect on the journey of innovation that has shaped its evolution over time. This is far more than a historical piece of equipment: it is a symbol of the passion, research and expertise that have guided the company’s work for generations. Looking back at its past allows Helios Quartz to appreciate how far it has come, recognise the evolution of technology, and look to the future with the same spirit of innovation that has always defined it. #HeliosQuartz #CompanyHistory #Innovation #Technology #Research #MedicalTechnology #UVLamps #Ultraviolet #ResearchAndDevelopment #MadeInItaly #85Years

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Il futuro dell’estrusione-soffiaggio Magic MP introduce una tecnologia brevettata per una nuova generazione di macchine

el settore dell’estrusione-soffiaggio, i costruttori di impianti sono oggi chiamati a coniugare produttività, affidabilità di processo, sostenibilità e flessibilità operativa all’interno di un’unica piattaforma tecnologica. In un contesto industriale sempre più orientato verso elevati standard qualitativi e processi produttivi altamente efficienti, l’innovazione non può più limitarsi a miglioramenti incrementali, ma deve tradursi in un’evoluzione concreta dell’architettura macchina e della gestione del processo. In questo scenario si inserisce Magic MP, azienda italiana riconosciuta a livello internazionale per le proprie tecnologie dedicate all’estrusione e soffiaggio, che ha sviluppato una soluzione brevettata destinata a introdurre un nuovo approccio in termini di prestazioni, affidabilità ed efficienza operativa.

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Il cuore dell’innovazione è rappresentato da un sistema di traslazione su guide lineari con movimentazione magnetica, progettato per eliminare il tradizionale contatto meccanico durante il movimento del carro. A differenza dei sistemi convenzionali soggetti a fenomeni di attrito e usura progressiva, la nuova soluzione garantisce una movimentazione più fluida e stabile nel tempo, riducendo in modo significativo la necessità di manutenzione. Dal punto di vista tecnico, l’assenza di usura meccanica sul sistema di traslazione consente di mantenere elevata precisione di posizionamento e maggiore affidabilità dell’asse orizzontale nel lungo periodo. Questo si traduce in una migliore ripetibilità del processo e in una superiore stabilità operativa, soprattutto nei contesti produttivi ad alta ciclicità. I vantaggi si riflettono anche sulla produttività. L’ottimizzazione delle dinamiche di movimentazione permette infatti di ridurre i tempi ciclo, incrementando l’efficienza produttiva senza compromettere la qualità del prodotto finale. Parallelamente, l’eliminazione del grasso lubrificante all’interno del sistema di movimentazione rappresenta un elemento particolarmente interessante per applicazioni in ambienti controllati, incluse le cleanroom, dove il controllo della contaminazione è un parametro essenziale.

Il progetto sviluppato da Magic MP pone inoltre una forte attenzione all’ergonomia della macchina e alla semplicità operativa. Il nuovo layout progettuale migliora l’accessibilità durante le attività di manutenzione e setup, riducendo i tempi di intervento e semplificando le operazioni dell’operatore. In particolare, la piattaforma estrusori completamente elettrica e retrattile è stata progettata per agevolare operazioni come l’installazione degli stampi e il centraggio della testa, contribuendo a una maggiore efficienza complessiva. La digitalizzazione assume un ruolo centrale nel nuovo concetto macchina. Diverse funzioni di regolazione del processo — tra cui il centraggio elettrico del parison, il posizionamento della testa e la regolazione degli ugelli — possono essere gestite direttamente dall’interfaccia di controllo, garantendo maggiore precisione, ripetibilità e semplicità d’utilizzo. A queste si affiancano ulteriori sviluppi tecnologici, come il nuovo attuatore parison ad alta durata e il sistema di taglio elettrico, entrambi progettati per incrementare affidabilità e continuità del processo produttivo. Dal punto di vista produttivo, l’introduzione di una nuova testa di coestrusione a tre strati amplia ulteriormente la versatilità della macchina. Cambi colore più rapidi e una gestione più flessibile della produzione consentono infatti di rispondere con maggiore efficienza alle esigenze di mercati sempre più dinamici, riducendo al tempo stesso i tempi di setup. Un ulteriore elemento distintivo del progetto riguarda la compattezza della macchina. Nonostante l’integrazione di soluzioni tecnologiche avanzate, il sistema è stato sviluppato con un layout ottimizzato che permette di ridurre l’ingombro all’interno degli impianti produttivi, senza compromettere accessibilità e performance operative. Con questa tecnologia brevettata, Magic MP dimostra una strategia di sviluppo orientata non soltanto al miglioramento delle prestazioni macchina, ma a una ridefinizione complessiva del rapporto tra macchina, operatore e processo produttivo. Il risultato è una piattaforma capace di coniugare ingegneria avanzata, semplicità operativa ed elevata efficienza produttiva in un’unica soluzione integrata. In un contesto industriale in cui sostenibilità, produttività e affidabilità di processo sono sempre più interconnesse, Magic MP conferma ancora una volta il proprio ruolo di riferimento tecnologico per il settore dell’estrusione-soffiaggio. Il futuro dell’estrusione-soffiaggio non è più una visione prospettica, ma una realtà concreta che prende forma attraverso l’innovazione tecnologica.

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The future of extrusion blow moulding Magic MP introduces a patented technology for a new generation of machines

n today’s extrusion blow moulding industry, machine manufacturers are increasingly required to combine productivity, process reliability, sustainability, and operational flexibility within a single technological platform. As production environments become more demanding and application sectors evolve toward higher quality standards, innovation is no longer limited to incremental improvements but must deliver tangible advancements in machine architecture and process management. Within this scenario, Magic MP, the Italian company internationally recognized for its extrusion and blow moulding technologies, has developed a patented solution designed to introduce a new approach to machine performance and operational efficiency. The core of the innovation is a linear guide transfer system with magnetic actuation, engineered to eliminate traditional mechanical contact during carriage movement. Unlike conventional systems subject to friction and progressive wear, the new solution ensures smoother and more stable movement over time while significantly reducing maintenance requirements. From a technical perspective, the absence of mechanical wear on the transfer system contributes to maintaining consistent positioning accuracy and higher long-term reliability of the horizontal translation axis. This translates into improved process repeatability and greater operational stability, particularly in high-cycle production environments. The benefits are also reflected in productivity. The optimized transfer dynamics allow reduced cycle times, enabling higher output efficiency without affecting final product quality. In addition, the elimination of lubricating grease within the movement system represents a significant advantage for applications operating in controlled environments, including cleanroom production areas where contamination control is a critical parameter. The project developed by Magic MP also focuses strongly on machine ergonomics and ease of operation. The redesigned machine layout improves accessibility for maintenance and setup

activities, reducing downtime and simplifying operator intervention. Particular attention has been given to the fully electric retractable extruder platform, designed to facilitate mould installation and die-head centring procedures while improving overall operational efficiency. Digitalization plays a central role in the new machine concept. Several process adjustment functions — including electric parison centring, die-head positioning, and nozzle regulation — can now be managed directly from the machine interface, ensuring greater precision, repeatability, and ease of use. These features are complemented by additional technological developments such as a new-generation long-life parison actuator and an electric cutting system, both contributing to improved process consistency and machine reliability. From a production standpoint, the introduction of a new three-layer coextrusion head further expands machine versatility. Faster colour changes and more flexible production management allow manufacturers to respond more efficiently to increasingly dynamic production requirements

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while reducing setup times. Another important aspect of the project is machine compactness. Despite the integration of advanced technological solutions, the system has been designed with an optimized footprint, allowing more efficient use of industrial floor space without compromising accessibility or performance. With this patented technology, Magic MP demonstrates a development strategy focused not only on improving machine performance, but on redefining the overall interaction between machine, operator, and production process. The result is a platform capable of combining advanced engineering, operational simplicity, and production efficiency within a single integrated solution. In an industrial context where sustainability, productivity, and process reliability are becoming increasingly interconnected, Magic MP once again confirms its role as a leading technological reference point for the extrusion blow moulding sector. The future of extrusion blow moulding is no longer a forward-looking vision — it is already taking shape through concrete technological innovation.

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Radici solide, nuovi spazi: il futuro di SYTRAMA parte da qui Uno degli elementi chiave che caratterizzano la crescita di SYTRAMA è la sua appartenenza a un gruppo industriale di rilievo internazionale, che include Negri Bossi e Nissei Plastic

el panorama dell’automazione industriale, SYTRAMA rappresenta una realtà dinamica, capace di coniugare competenze ingegneristiche con una visione orientata all’integrazione di sistemi. Specializzata nella progettazione e produzione di robot cartesiani e soluzioni di automazione dedicate al settore dello stampaggio a iniezione, l’azienda ha progressivamente rafforzato il proprio posizionamento grazie a un approccio fortemente orientato alla personalizzazione e all’efficienza produttiva. Uno degli elementi chiave che caratterizzano la crescita di SYTRAMA è la sua appartenenza a un gruppo industriale di rilievo internazionale, che include Negri Bossi e Nissei Plastic. La possibilità di offrire soluzioni integrate – in cui pressa, robot e automazioni ausiliarie dialogano in modo fluido – costituisce un vantaggio competitivo significativo. SYTRAMA, grazie al legame con le capogruppo, è in grado di operare proprio in questa direzione, sviluppando sistemi che ottimizzino tempi ciclo, qualità del prodotto e affidabilità complessiva del processo. Un passaggio fondamentale in questa strategia

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di integrazione è rappresentato dalla decisione di trasferire la propria sede all’interno del sito industriale di Negri Bossi a Cologno Monzese. Questa scelta non è soltanto logistica, ma riflette la precisa volontà di consolidare la collaborazione tra le anime del gruppo e sfruttare al massimo le sinergie operative, tecnologiche e commerciali. L’inserimento nello stesso polo produttivo consente infatti una più stretta interazione tra le divisioni del gruppo. La prossimità fisica facilita lo sviluppo congiunto di nuove soluzioni, riduce i tempi di comunicazione e permette una più rapida validazione dei sistemi integrati. Inoltre, la condivisione di risorse e infrastrutture contribuisce a migliorare l’efficienza complessiva. L’integrazione con le presse NB e le tecnologie di Nissei, consente inoltre di sviluppare soluzioni “plug & play”, in cui l’interazione tra robot e macchina è ottimizzata fin dalla fase di progettazione. Questo approccio riduce significativamente i tempi di installazione e avviamento presso il cliente finale, migliorando al contempo l’affidabilità del sistema. Non meno importante è il contributo che questa integrazione apporta in termini di digitalizzazione e Industria 4.0. La possibilità di raccogliere e

analizzare dati provenienti da pressa e robot in modo coordinato apre nuove opportunità per il monitoraggio del processo, la manutenzione predittiva e l’ottimizzazione continua delle prestazioni. In questo senso, SYTRAMA si inserisce pienamente nel percorso di evoluzione verso fabbriche sempre più connesse e intelligenti. Dal punto di vista commerciale, l’appartenenza al gruppo consente a SYTRAMA di beneficiare di una rete internazionale consolidata, ampliando la propria presenza sui mercati esteri e rafforzando la capacità di supporto ai clienti. La possibilità di proporre soluzioni complete, che includano pressa ed automazione, rappresenta un elemento distintivo particolarmente apprezzato dai clienti. In conclusione, il percorso intrapreso da SYTRAMA evidenzia come l’integrazione industriale e la collaborazione tra aziende possano generare valore concreto in un settore altamente competitivo come quello dello stampaggio. Il trasferimento, quindi, non rappresenta soltanto un’evoluzione organizzativa, ma un vero e proprio salto di qualità nella capacità di offrire soluzioni innovative, efficienti e orientate al futuro.

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Hall A3 Stand A3-3103

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Solid roots, new horizons: SYTRAMA’s future begins here One of the key factors driving SYTRAMA’s growth is its membership of a major international industrial group, which includes Negri Bossi and Nissei Plastic

ithin the industrial automation sector, SYTRAMA is a dynamic company, capable of combining engineering expertise with a vision focused on systems integration. Specialising in the design and manufacture of Cartesian robots and automation solutions for the injection moulding sector, the company has progressively strengthened its market position thanks to an approach strongly focused on customisation and production efficiency. One of the key factors driving SYTRAMA’s growth is its membership of a major international industrial group, which includes Negri Bossi and Nissei Plastic. The ability to offer integrated solutions – in which the injection moulding machine, robot and auxiliary automation systems interact seamlessly – constitutes a significant competitive advantage. Thanks to its links with its parent companies, SYTRAMA is able to operate precisely in this direction, developing systems that optimise cycle times, product quality and overall process reliability. A key step in this integration strategy is the decision to relocate the company’s headquarters to the Negri Bossi industrial site in Cologno Monzese. This decision is not merely a logistical one but reflects the precise will to consolidate the collaboration between the group’s various divisions and to maximise operational, technological and commercial synergies. Being part of the same production hub enables closer interaction between the group’s divisions.

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Physical proximity facilitates the joint development of new solutions, reduces communication times and allows for faster validation of integrated systems. Furthermore, the sharing of resources and infrastructure helps to improve overall efficiency. Integration with NB machines and Nissei’s technologies also enables the development of “plug & play” solutions, in which the interaction between the robot and the machine is optimised right from the design stage. This approach significantly

reduces installation and commissioning times at the end customer’s site, whilst improving the system’s reliability. Equally important is the contribution this integration makes in terms of digitalisation and Industry 4.0. The ability to collect and analyse data from moulding machines and robots in a coordinated manner opens up new opportunities for process monitoring, predictive maintenance and the continuous optimisation of performance. In this sense, SYTRAMA is fully aligned with the trend towards increasingly connected and intelligent factories. From a commercial perspective, being part of the group enables SYTRAMA to benefit from a wellestablished international network, expanding its presence in foreign markets and strengthening its ability to support customers. The ability to offer complete solutions, including injection moulding machines and automation, is a distinctive feature particularly valued by customers. In conclusion, the path taken by SYTRAMA highlights how industrial integration and collaboration between companies can generate tangible value in a highly competitive sector such as injection moulding. The move, therefore, represents not merely an organisational evolution, but a genuine leap forward in the company’s ability to offer innovative, efficient and future-oriented solutions.

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Materiali avanzati e strumenti innovativi per migliorare i processi produttivi Sirmax amplia il portafoglio certificato per l’elettrico e presenta Aria, l’IA al servizio dello stampaggio

a solide radici italiane, Sirmax si è evoluta fino a diventare uno dei leader globali nella produzione di compound termoplastici, distinguendosi per la capacità di adattarsi con rapidità e rispondere in modo efficace alle esigenze dei clienti. Oggi, con 14 stabilimenti produttivi in Italia, Polonia, Brasile, Stati Uniti e India (dove è in completamento il terzo stabilimento), l’azienda incarna una filosofia basata sulla vicinanza ai clienti, sia geografica sia strategica. Questa presenza globale consente di combinare la portata internazionale con la flessibilità locale, garantendo soluzioni performanti per ogni mercato e settore. In occasione della fiera Fakuma 2026, Sirmax presenterà a Friedrichshafen un portafoglio sempre più orientato alle esigenze dell’elettrico ed elettronico, affiancando allo sviluppo di materiali

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avanzati strumenti innovativi per il miglioramento dei processi produttivi. Presso il padiglione B2, stand 2209, il Gruppo metterà in evidenza il percorso intrapreso verso un materiale ad alte prestazioni sempre più sostenibile, certificato e disponibile su scala globale. Sirmax sta ampliando in modo significativo il numero di certificazioni UL ottenute per i propri compound flame retardant halogen free, sia di origine vergine sia contenenti materie prime riciclate provenienti da processi di riciclo meccanico o chimico. Le nuove “Yellow Cards” interesseranno diverse formulazioni a base di nylon 6 e nylon 66, comprese versioni rinforzate con fibra di vetro e gradi non caricati, oltre a soluzioni V2 dedicate al nylon 6. Parallelamente cresce anche la famiglia dei polimeri amorfi certificati, grazie all’estensione delle approvazioni UL alle versioni Green flame retardant di policarbonato e PC Blend contenenti materiale riciclato meccanicamente. Un ampliamento che consente ai costruttori di accedere a una proposta sempre più completa per componenti strategici quali interruttori automatici, circuit breaker, morsetti, connettori e sistemi di distribuzione dell’energia destinati alle reti di media e bassa tensione. Le certificazioni includeranno inoltre i requisiti RTI (Relative Thermal Index), parametro

fondamentale per i componenti chiamati a operare per lunghi periodi in ambienti caratterizzati da temperature elevate. L’obiettivo è coniugare sicurezza, affidabilità e prestazioni tecniche con un minore impatto ambientale, grazie all’utilizzo di materie prime circolari che contribuiscono alla riduzione dell’impronta carbonica. A supporto della continuità produttiva dei clienti, Sirmax è inoltre in grado di replicare le stesse formulazioni in diversi stabilimenti nel mondo, garantendo flessibilità e maggiore resilienza della supply chain. Recentemente Sirmax ha inoltre presentato l’innovazione di processo nel controllo qualità con Aria, la soluzione sviluppata con Smart Mold per applicare l’intelligenza artificiale allo stampaggio a iniezione. Il sistema monitora la qualità dei manufatti, individua automaticamente eventuali difetti e suggerisce all’operatore le azioni correttive più efficaci per riportare rapidamente il processo nelle condizioni ottimali. Già utilizzata con successo in contesti industriali, la piattaforma ha consentito di ridurre fino all’88% il numero di prove necessarie in fase di messa a punto e fino al 94% gli scarti generati durante i riavvii produttivi. Il risultato è un processo più efficiente, stabile e sostenibile, con benefici in termini di consumi energetici, produttività e ripetibilità qualitativa.

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Advanced materials and innovative tools to improve manufacturing processes Sirmax strengthens its certified E&E Portfolio and launches Aria, AI for smarter moulding

rom its solid Italian roots, Sirmax has evolved into one of the global leaders in thermoplastic compound manufacturing, distinguished by its ability to adapt quickly and respond effectively to customer needs. Today, with 14 production plants in Italy, Poland, Brazil, the United States, and India (where a third facility is nearing completion), the company embodies a philosophy based on customer proximity, both geographically and strategically. This global footprint enables Sirmax to combine international reach with local flexibility, delivering high-performance solutions tailored to every market and industry. At Fakuma 2026, Sirmax will showcase in Friedrichshafen, a portfolio increasingly focused on the needs of the electrical and electronics sectors, complementing the development of advanced materials with innovative tools designed to improve manufacturing processes. At Hall B2, Booth 2209, the Group will highlight its journey toward increasingly sustainable, certified, highperformance materials available on a global scale. Sirmax is significantly expanding the number of UL certifications obtained for its halogenfree flame-retardant compounds, including both virgin grades and formulations containing recycled raw materials derived from mechanical or chemical recycling processes. The new “Yellow Cards” will cover several nylon 6 and nylon 66 formulations, including glass-fiber-reinforced and unfilled grades, as well as V2-rated nylon 6 solutions. At the same time, the family of certified amorphous polymers is also growing through the extension of UL approvals to Green flame-retardant versions of polycarbonate and PC blends containing mechanically recycled content. This expansion provides manufacturers with an increasingly comprehensive offering for critical components such as circuit breakers, terminals, connectors, and power distribution systems used in medium- and low-voltage networks.

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The certifications will also include RTI (Relative Thermal Index) requirements, a key parameter for components designed to operate over extended periods in high-temperature environments. The goal is to combine safety, reliability, and technical performance with a reduced environmental impact using circular raw materials that help lower the carbon footprint. To support customers’ production continuity, Sirmax is also able to replicate the same formulations across multiple manufacturing sites worldwide, ensuring greater flexibility and enhanced supply chain resilience. Sirmax has also recently introduced an important process innovation in quality control with Aria, a solution developed together with Smart Mold to bring artificial intelligence into injection molding. The system monitors the quality of molded parts, automatically identifies defects, and recommends the most effective corrective actions to quickly restore optimal process conditions. Already successfully implemented in industrial environments, the platform has enabled a reduction of up to 88% in the number of trials required during process setup and up to 94% in scrap generated during production restarts. The result is a more efficient, stable, and sustainable manufacturing process, delivering benefits in terms of energy consumption, productivity, and quality consistency.

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Break DUO 7000: il cambiafiltro a pressione costante più grande al mondo Break Machinery presenta Break DUO, il sistema di cambiafiltri automatici ideato per trattare diverse plastiche con fino al 15% di contaminanti come carta, legno, alluminio e rame

ato dall’esperienza cinquantennale del Gruppo Pegoraro e lanciato da Break Machinery (Padova), Break DUO è un sistema di cambiafiltri automatici ideato per trattare diverse plastiche con fino al 15% di contaminanti (carta, legno, alluminio, rame). Garantisce elevata stabilità di processo, aumenta la durata dei consumabili ed incrementa la produttività. L’azienda gestisce internamente un ampio stock di consumabili e filtri perforati al laser (60-2000 micron). Prestazioni e taglia DUO 7000 Lanciata inizialmente nelle taglie 1400, 1750, 2800 e 3500 (capacità fino a 6.000 kg/h), la linea si è arricchita con il modello 5000 e con DUO 7000.

Con una superficie filtrante di 7.025 cm², raggiunge 12.000 kg/h ed è il più grande cambiafiltro automatico a pressione costante sul mercato. In configurazione Twin (due macchine connesse), permette di sostituire i filtri senza interrompere la produzione, arrivando a 24.000 kg/h. Funzionamento e filtrazione Il materiale fuso entra nella camera e passa attraverso due filtri contrapposti. Al centro, un disco raschiante a sei lame rimuove le impurità e le convoglia verso una vite di scarico continua. Girante e vite sono azionate da motori indipendenti per adattare le velocità al tipo di contaminante. Manutenzione, controllo e connettività • Manutenzione rapida: All’apertura, la vite resta integrata nel coperchio, lasciando l’area libera. La pulizia richiede 25-30 minuti. Filtri e girante possono essere rigenerati in forno pirolitico (filtri riutilizzabili fino a 4 volte). Disponibile anche il coperchio ad apertura automatica motorizzata. • Termoregolazione: 7 zone di riscaldamento con monitoraggio costante di pressione e temperatura. • Automazione: Interfaccia HMI intuitiva, memorizzazione ricette, protocollo OPC-UA per lo scambio dati e router per teleassistenza. Conforme agli standard UL e CSA.

Versatilità DUO è adattabile a qualsiasi linea di estrusione (granulazione, film, fogli, spaghetti) mediante flange su misura e diverse opzioni di apertura.

Break DUO 7000: The world’s largest constant-pressure screen changer Break Machinery presents Break DUO, the automatic screenchanging system designed to process various plastics containing up to 15% contaminants, such as paper, wood, aluminium and copper

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eveloped based on the Pegoraro Group’s fifty years of experience and launched by Break Machinery (Padua), Break DUO is an automatic screen-changing system designed to process various plastics containing up to 15% contaminants (paper, wood, aluminium, copper). It ensures high process stability, extends the life of consumables, and boosts productivity. The company maintains an extensive in-house inventory of consumables and laser-perforated filters (60–2,000 microns). Performance and size of the DUO 7000 Initially launched in sizes 1400, 1750, 2800, and 3500 (capacity up to 6,000 kg/h), the line has been expanded to include the model Duo5000 and DUO 7000 model. With a filter surface area of 7,025 cm², it achieves a capacity of 12,000 kg/h and is the largest automatic constant-pressure filter changer on the market. In Twin configuration (two machines connected), it allows filters to be replaced without interrupting production, reaching a capacity of 24,000 kg/h.

Operation and filtration The molten material enters the chamber and passes through two opposing filters. In the centre, a sixblade scraper disc removes impurities and conveys them to a continuous discharge screw. The impeller and screw are driven by independent motors to adjust speeds according to the type of contaminant. Maintenance, monitoring, and connectivity • Quick maintenance: When opened, the screw remains integrated into the lid, leaving the area clear. Cleaning takes 25–30 minutes. Filters and the impeller can be regenerated in a pyrolytic oven (filters can be reused up to 4 times). A motorized automatic-opening lid is also available. • Temperature control: 7 heating zones with constant pressure and temperature monitoring. • Automation: Intuitive HMI interface, recipe storage, OPC-UA protocol for data exchange, and a router for remote support. Compliant with UL and CSA standards. Versatility DUO can be adapted to any extrusion line (pelletizing, film, sheets, spaghetti) using custom flanges and various opening options.

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Hall A6 Stand A6-6426

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Micro-estrusione medicale per applicazioni avanzate nel settore dei tubi Da Tecno System linee di micro-estrusione per tubi medicali in diversi tecnopolimeri focus su tubi medicali a tre strati e multistrato

a micro-estrusione medicale è una disciplina produttiva specializzata in cui precisione dimensionale, comportamento dei materiali e ripetibilità del processo sono strettamente interconnessi. La produzione di tubi medicali per applicazioni diagnostiche, terapeutiche e miniinvasive richiede linee di estrusione in grado di mantenere geometrie stabili anche a diametri molto ridotti, garantendo al tempo stesso una lavorazione affidabile di un’ampia gamma di tecnopolimeri medicali e tecnici. L’approccio di Tecno System alle linee di microestrusione medicale In questo contesto, Tecno System offre linee di micro-estrusione medicale dedicate alla produzione di tubi mono-lume, multi-lume e funzionalmente differenziati, con particolare attenzione alle configurazioni a tre strati e multistrato. Questi sistemi sono progettati per supportare applicazioni in cui diverse proprietà dei materiali e differenti requisiti funzionali devono essere combinati all’interno di un unico tubo. Tubi a tre strati come soluzione medicale consolidata I tubi medicali a tre strati rappresentano una soluzione consolidata in molte applicazioni medical device, poiché’ consentono l’integrazione di caratteristiche differenti nello stesso prodotto. Le strutture tipiche combinano uno strato interno funzionale, uno strato intermedio strutturale e uno strato esterno che offre protezione meccanica, resistenza chimica o specifiche proprietà superficiali. Questo approccio consente un elevato livello di integrazione funzionale, mantenendo un processo di estrusione controllato e riproducibile. Controllo di processo e stabilità degli strati nell’estrusione multistrato Le linee di micro-estrusione a tre strati Tecno System sono progettate per garantire un controllo preciso di ogni singolo strato durante il processo di estrusione. Un’accurata gestione della temperatura, un flusso di materiale stabile e la sincronizzazione tra gli estrusori sono essenziali per ottenere spessori uniformi degli strati e un’adesione interstrato costante, soprattutto nella lavorazione di tecnopolimeri con differenti comportamenti reologici e caratteristiche termiche Gamma dimensionale e configurazioni dei tubi Le linee di estrusione possono essere configurate con un micro-estrusore medicale da 12 mm e una

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testa dedicata, adatta alla produzione di tubi con diametro esterno compreso tra 0,38 mm e 14 mm. Questa configurazione supporta una produzione stabile su un’ampia gamma di geometrie, tra cui tubi mono-lume, multi-lume, bump tubing, tubi graduati e tubi a rigidità variabile. Lavorazione di tecnopolimeri medicali Le linee sono adatte alla lavorazione di un’ampia gamma di termoplastici e tecnopolimeri medicali, tra cui PA 6/66/11/12, HDPE, LDPE, PEBAX, PVC, PEEK, PSU, POM, SLTP, PUR, EVA, PP, PVDF, PS, PPS, PBT, PET e PETG. Le applicazioni tipiche includono dispositivi gastro-intestinali, sistemi per dialisi, protezione vascolare, drenaggio cerebrale, terapia del dolore, tracheotomia, urologia, ablazione tumorale, emodialisi, componenti peelaway e introduttori. I tubi medicali a tre strati prodotti su queste linee sono inoltre idonei a successivi processi di soffiaggio, rappresentando una soluzione efficace per applicazioni balloon tubing, dove la distribuzione controllata del materiale e un’elevata resistenza alla pressione di scoppio sono requisiti essenziali. Supporto a una produzione medicale stabile e ripetibile Grazie alla propria esperienza nella tecnologia di estrusione e a un approccio focalizzato sulle applicazioni medicali, Tecno System offre linee di micro-estrusione che supportano una produzione stabile e ripetibile di tubi medicali a tre strati e multistrato. Questo consente ai produttori di dispositivi medicali di rispondere a requisiti funzionali sempre più esigenti, mantenendo il controllo su precisione dimensionale, affidabilità del processo e stabilità produttiva nel lungo periodo.

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Medical micro-extrusion for advanced tubing applications Tecno System introduces its medical tubing micro-extrusion lines for different technopolymers focus on three-layer and multi-layer medical tubing

edical micro-extrusion is a specialised manufacturing discipline in which dimensional accuracy, material behaviour and process repeatability are closely interconnected. The production of medical tubing for diagnostic, therapeutic and minimally invasive applications requires extrusion lines capable of maintaining stable geometries at very small diameters, while ensuring reliable processing of a wide range of medical-grade and engineering technopolymers. Tecno System’s approach to medical microextrusion lines Within this context, Tecno System offers dedicated medical micro-extrusion lines designed for the production of mono-lumen, multi-lumen and functionally differentiated tubing, with particular focus on three-layer and multi-layer configurations. These systems are engineered to support applications where different material properties and functional requirements must be combined within a single tube. Three-layer tubing as a consolidated medical solution Three-layer medical tubing represents a consolidated solution in many medical device applications, allowing the integration of different characteristics within the same product. Typical structures combine an inner functional layer, an intermediate structural layer and an outer layer providing mechanical protection, chemical resistance or specific surface properties. This approach enables a high level of functional integration while maintaining a controlled and reproducible extrusion process. Process control and layer stability in multi-layer extrusion Tecno System’s three-layer micro-extrusion lines are designed to ensure precise control of each individual layer during the extrusion process.

Accurate temperature management, stable melt flow and synchronisation between the extruders are essential to achieve uniform layer thickness and consistent interlayer adhesion, especially when processing technopolymers with different rheological behaviours and thermal characteristics. Dimensional range and tube configurations The extrusion lines can be configured with a 12 mm medical micro-extruder and a dedicated crosshead suitable for tubing in the 0.38 mm to 14 mm outer diameter range. This configuration supports stable production across a wide spectrum of tube geometries, including mono-lumen, multi-lumen, bump tubing, graduated tubing and variable stiffness tubing. Processing of medical technopolymers The lines are suitable for processing a wide range of medical-grade thermoplastics and technopolymers, including PA 6/66/11/12, HDPE, LDPE, PEBAX, PVC, PEEK, PSU, POM, SLTP, PUR, EVA, PP, PVDF, PS, PPS, PBT, PET and PETG. Typical application areas include gastro-intestinal devices, dialysis systems, vascular protection, cerebral drainage, pain therapy, tracheotomy,

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urology, tumour ablation, haemodialysis, peelaway components and introducers. Three-layer medical tubing produced on these lines is also well suited for subsequent blow moulding processes, making it an effective solution for balloon tubing applications where controlled material distribution and high burst pressure resistance are essential. Supporting stable and repeatable medical production Through its experience in extrusion technology and its focused approach to medical applications, Tecno System offers micro-extrusion lines that support stable and repeatable production of three-layer and multi-layer medical tubing. This enables medical device manufacturers to address demanding functional requirements while maintaining control over dimensional accuracy, process reliability and long-term production stability.

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Novità internazionali nel campo del commercio, della tecnologia e dell’industria Il settore delle materie plastiche si è riunito ancora una volta nel cuore dell’Europa in occasione di PLASTPOL 2026: 15.000 visitatori provenienti da Europa, Asia e Africa, 660 espositori da 36 paesi, centinaia di macchinari in funzione, contratti multimilionari e una spettacolare celebrazione del 30° anniversario

er molte aziende internazionali, PLASTPOL rimane la porta d’accesso più importante ai mercati dell’Europa centrale e orientale. La fiera ha riunito produttori e fornitori di tecnologia provenienti da tutto il mondo – dall’Europa, dall’Asia e dal Medio Oriente fino al Nord e al Sud America. All’evento hanno partecipato visitatori provenienti da ogni angolo del mondo, in rappresentanza di un’ampia gamma di settori industriali, tra cui quello medico, dell’imballaggio, della trasformazione alimentare, automobilistico, elettronico, degli elettrodomestici, della logistica e della difesa. Grazie alla sua posizione strategica e al settore industriale in rapida crescita, la Polonia ha dimostrato ancora una volta il proprio ruolo di cuore industriale di questa parte d’Europa. I padiglioni espositivi di Targi Kielce hanno presentato le più recenti tecnologie mondiali per la lavorazione delle materie plastiche. Le dimostrazioni dal vivo hanno messo in evidenza macchine per lo stampaggio a iniezione, sistemi di estrusione, robot industriali, linee di produzione completamente automatizzate e tecnologie avanzate di riciclaggio in funzione. Tra i prodotti realizzati in loco figuravano cappucci per penne da insulina, componenti per autoiniettori medici, contenitori per il pranzo, componenti tecnici industriali e prodotti realizzati con materiali riciclati e naturali.

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Contratti e investimenti a Kielce nonostante un rallentamento nel mercato delle materie plastiche Nel mercato delle materie plastiche, le aziende continuano a investire nell’automazione, nelle tecnologie ad alta efficienza energetica e in soluzioni produttive avanzate. Nel corso della manifestazione sono stati firmati contratti per macchinari, linee di produzione e materie prime per un valore di milioni di euro. “I clienti sono sempre più alla ricerca di soluzioni che consentano una gestione prevedibile della produzione, riducano i tassi di difettosità e ottimizzino il consumo di energia e risorse”, ha affermato Adam Marciniak di ENGEL. L’azienda ha ottenuto ordini per macchinari proprio durante PLASTPOL. Nel corso della fiera sono state vendute decine di macchine e linee complete per la lavorazione delle materie plastiche. Informazioni sulle attrezzature oggetto di contratti e sui nuovi rapporti commerciali sono state fornite anche da aziende quali BOLE, Plastline, Plastigo, Proplastica, Sumitomo (SHI) Demag, Bagsik, LS Mtron, Mapro e Muehsam Industrial Solutions. Gli espositori hanno espresso un cauto ottimismo riguardo alla situazione economica in Europa, sottolineando al contempo che il continuo investimento in efficienza, automazione e riciclaggio rimane essenziale per mantenere la competitività. 30 anni di PLASTPOL – la festa del settore La fiera celebrativa ha avuto un carattere unico. Durante il Gala Platinum Plast sono state premiate le aziende che hanno plasmato la storia di PLASTPOL e contribuito allo sviluppo dell’industria delle materie plastiche sin dalle sue primissime edizioni. Le statuette “Architect of Success” sono state assegnate a Muehsam Jan Krzysztof i Wspólnicy, Dopak, Engel, Wittmann Battenfeld, Danje Polymer, Polimarky, A. Marciniak OT, Bagsik, Proplastica, Telko, Finke Colors, KGL, Elbi, P&F Wartacz, Rete di Ricerca Łukasiewicz – Istituto dei Materiali Polimerici, Sumitomo Demag, PlastLine, Asten Group, Mapro Polska, Hasco Hasenclever, Moretto Spa, Grupa Azoty, Fondazione

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PlasticsEurope Polska, Enterio, Unione Polacca dei Trasformatori di Materie Plastiche e Tworzywa Media. Un momento particolarmente memorabile della serata di gala è stato il riconoscimento a Kamil Perz, direttore della fiera PLASTPOL, che ha contribuito a creare e sviluppare l’evento per 30 anni. La direzione di Targi Kielce gli ha consegnato una statuetta simbolica raffigurante Atlante che regge il globo, in omaggio al suo contributo allo sviluppo di uno degli eventi più importanti d’Europa nel settore delle materie plastiche. Innovazioni premiate con le Medaglie d’Oro Durante la cerimonia di gala sono state assegnate le Medaglie d’Oro PLASTPOL ai prodotti e alle tecnologie più innovativi presentati in fiera. I riconoscimenti sono stati assegnati alle seguenti aziende: XALOY EUROPE per la soluzione con cilindro conico in carburo di tungsteno NeXtwin™, KOLTEX PRS per l’estrusore ERFOR® XR8, BMB SPA per la pressa a iniezione elettrica eKW20Pi/700, THERMOPLAY del gruppo Spectrix per le soluzioni di iniezione laterale a zero scarti, DOPAK per il supporto ai processi tecnologici in condizioni industriali e BOLE EUROPE TECHNOLOGY per la tecnologia di iniezione diretta di compositi termoplastici rinforzati con fibre lunghe. Sono state inoltre assegnate medaglie d’oro ad alcune aziende polacche: MUEHSAM Rozmysłowy Dla Przemysłu [Soluzioni per l’Industria] per la copertura estensibile; PAWFORM per il sistema di trasmissione servoassistita E-DRIVE dedicato all’azionamento di anime e cursori per la formatura di filettature interne; e KGL per l’imballaggio riciclabile Menubox realizzato in film di polipropilene espanso XPP destinato ai pasti da asporto. Sono stati inoltre premiati Plastoplan Polska, Mapro Polska, Ekochem, Ebs Ink Jet System Poland e MUEHSAM Solutions for Industry. Conoscenza, normative e futuro del mercato delle materie plastiche Le conferenze e i seminari tecnici incentrati sul futuro a lungo termine del settore costituiscono un pilastro fondamentale della fiera. La prima europea del rapporto di Plastics Europe sull’economia circolare, insieme alle conferenze sul riciclaggio, sull’efficienza energetica e sulle nuove normative UE per il mercato degli imballaggi, ha suscitato notevole interesse. Una novità dell’edizione di quest’anno è stata la manifestazione internazionale “Italian Polymers, Compounds & Masterbatch Solutions – Expertise Driving Innovation in Automotive”, organizzata in collaborazione con Confindustria Polonia. Le aziende italiane hanno presentato soluzioni all’avanguardia per il settore automobilistico, sottolineando la crescente importanza di PLASTPOL come piattaforma per la cooperazione industriale internazionale. In occasione della fiera PLASTPOL, i rappresentanti delle aziende espositrici sono stati inoltre premiati nell’ambito del concorso OMNIPLAST per le loro conoscenze specialistiche e la loro competenza nel settore. La vincitrice dell’edizione di quest’anno è stata Monika Zuber del Gruppo Sierosławski. Tomasz Pyrek, in rappresentanza del Gruppo DRP, si è classificato al secondo posto, mentre il terzo posto è stato assegnato a Justyna Przęczek di Polimer Projekt.

PLASTPOL 2027 nel nuovo padiglione espositivo di Targi Kielce Sono già in corso i preparativi per la prossima edizione della fiera PLASTPOL, in programma dal 18 al 21 maggio 2027: gli organizzatori non vedono l’ora di incontrarvi alla fiera. Per la prima volta, gli espositori presenteranno i propri prodotti anche nel nuovo padiglione espositivo di Targi Kielce, uno dei complessi fieristici più grandi e moderni attualmente in costruzione nell’Europa centrale. Progettato per migliorare il comfort degli espositori, favorire una presentazione innovativa dei prodotti e aumentare l’efficienza complessiva della fiera, il nuovo padiglione offrirà oltre 15.500 metri quadrati di superficie espositiva e un’altezza di 15 metri. “Grazie al nuovo padiglione, saremo in grado di offrire opportunità espositive a uno standard ancora più elevato, davvero globale”, sottolinea Kamil Perz, direttore del progetto. La prossima edizione di PLASTPOL si terrà dal 18 al 21 maggio, sempre presso il Targi Kielce. www.targikielce.pl/en/plastpol

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EXHIBITIONS

International business, technology and industrial premieres The plastics industry once again convened in the heart of Europe for PLASTPOL 2026: 15,000 visitors from Europe, Asia, and Africa, 660 exhibitors from 36 countries, hundreds of live-running machines, multi-million contracts, and a spectacular 30th anniversary celebration

or many international companies, PLASTPOL remains the most important gateway to the Central and Eastern European markets. The trade fair brought together manufacturers and technology suppliers from across the globe – from Europe, Asia, and the Middle East to North and South America. Visitors from all corners of the world representing a wide range of industries attended the event, including medical, packaging, food processing, automotive, electronics, household appliances, logistics, and defence sectors. Thanks to its strategic location and rapidly growing industrial sector, Poland once again demonstrated its role as the industrial heart of this part of Europe. The exhibition halls of Targi Kielce showcased the world’s latest technologies for plastics processing. Live demonstrations featured injection moulding machines, extrusion systems, industrial robots, fully automated production lines, and advanced recycling technologies in operation. Among the products manufactured on-site were insulin pen caps, medical autoinjector components, lunchboxes, technical industrial parts, and products made from recyclates and natural materials. Contracts and Investments in Kielce Despite a Slowdown in the Plastics Market This year’s PLASTPOL trade fair once again demonstrated that, despite a slowdown in the European plastics market, companies continue to invest in automation, energy-efficient technologies, and advanced production solutions. During the event, contracts were signed for machinery, production lines, and raw materials worth millions of euros. “Customers are increasingly looking for solutions that enable predictable production management, reduce defect rates, and optimise energy and resource consumption,” said Adam Marciniak from ENGEL. This company secured orders for machines during PLASTPOL. Over the course of the trade fair, dozens of machines and complete plastics processing lines were sold. Information on contracted equipment and new business relationships was also reported by companies such as BOLE, Plastline, Plastigo, Proplastica, Sumitomo (SHI) Demag, Bagsik, LS

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Mtron, Mapro, and Muehsam Industrial Solutions. Exhibitors expressed cautious optimism about the economic situation in Europe, while emphasising that continued investment in efficiency, automation, and recycling remains essential for maintaining competitiveness. 30 years of PLASTPOL – the industry celebration The anniversary expo was of a unique character. During the Platinum Plast Gala, companies were honoured that have shaped PLASTPOL’s history and contributed to the development of the plastics industry since its very first editions. The “Architect of Success” statuettes were awarded to Muehsam Jan Krzysztof i Wspólnicy, Dopak, Engel, Wittmann Battenfeld, Danje Polymer, Polimarky, A. Marciniak OT, Bagsik, Proplastica, Telko, Finke Colors, KGL, Elbi, P&F Wartacz, Łukasiewicz Research Network – Institute of Polymer Materials, Sumitomo Demag, PlastLine, Asten Group, Mapro Polska, Hasco Hasenclever, Moretto Spa, Grupa Azoty, PlasticsEurope Polska Foundation, Enterio, Polish Union of Plastics Converters and Tworzywa Media. A particularly memorable moment of the gala was the recognition of Kamil Perz, Director of the PLASTPOL trade fair, who has co-created and developed the event for 30 years. The management of Targi Kielce presented him with a symbolic statuette of Atlas carrying the globe as a tribute to his contribution to the development of one of Europe’s most important plastics industry events. Innovations awarded with Gold Medals The gala ceremony featured the presentation of PLASTPOL Gold Medals to the most innovative products and technologies showcased at the trade show. Accolades were presented to the following companies: XALOY EUROPE for the NeXtwin™ tungsten carbide conical barrel solution, KOLTEX PRS for the ERFOR® XR8 extruder, BMB SPA for the eKW20Pi/700 electric injection moulding machine, THERMOPLAY from the Spectrix group for solutions for waste-free lateral injection, DOPAK for supporting technological processes in industrial conditions, and BOLE EUROPE TECHNOLOGY for the technology of direct injection of long fibre reinforced thermoplastic composites. Gold Medals were also awarded to Polish companies: MUEHSAM Rozmysłowy Dla Przemysłu [Solutions for Industry] for the stretch hood; PAWFORM for the E-DRIVE servo transmission system dedicated to driving internal thread-forming cores and sliders; and KGL for recyclable Menubox packaging made of XPP foamed polypropylene film intended for takeaway meals. Awards were also given to Plastoplan Polska, Mapro Polska, Ekochem, Ebs Ink Jet System Poland and MUEHSAM Solutions for Industry. Knowledge, regulations and the future of the plastics market Conferences and technical seminars addressing the sector’s long-term future are an integral pillar of the

exhibition. The European premiere of the Plastics Europe report on the circular economy, along with conferences on recycling, energy efficiency, and new EU regulations for the packaging market, generated considerable interest. A new feature of this year’s edition was the international event “Italian Polymers, Compounds & Masterbatch Solutions – Expertise Driving Innovation in Automotive”, organised jointly with Confindustria Polonia. Italian companies presented cutting-edge solutions for the automotive sector, underscoring PLASTPOL’s growing importance as a platform for international industrial cooperation. At the PLASTPOL trade fair, representatives of exhibiting companies were also recognised in the OMNIPLAST competition for their specialist knowledge and industry expertise. The winner of this year’s edition was Monika Zuber from Sierosławski Group. Tomasz Pyrek, representing DRP Group, was the runner-up, and third place was awarded to Justyna Przęczek from Polimer Projekt. PLASTPOL 2027 in the Targi Kielce’s new expo hall Preparations are already underway for the next PLASTPOL trade fair, scheduled for 18–21 May 2027 - the organisers look forward to meeting you at the expo. For the first time, exhibitors will also showcase their products in the new exhibition hall at Targi Kielce, one of the largest and most modern trade fair facilities currently under construction in Central Europe. Designed to enhance exhibitor comfort, innovative product presentation, and overall trade fair efficiency, the new expo hall will offer more than 15,500 square metres of exhibition space and a height of 15 metres. “Thanks to the new hall, we will be able to offer exhibition opportunities at an even higher, truly global standard,” emphasises Kamil Perz, Project Director. The next edition of PLASTPOL will take place from 18 to 21 May, always in Targi Kielce. www.targikielce.pl/en/plastpol

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Materiali ritardati alla fiamma per data center Il futuro dei data center: soluzioni termoplastiche avanzate tra IA, sostenibilità e sicurezza antincendio

l mercato globale dei data center sta vivendo un’espansione senza precedenti, trainato dall’esplosione dell’Intelligenza Artificiale (AI) generativa e dalla migrazione di massa verso le infrastrutture cloud hyperscale. A livello mondiale, il fatturato del settore supererà i 538 miliardi di dollari nel 2026, con investimenti infrastrutturali stimati oltre i 1.000 miliardi di dollari entro il 2030. Questa imponente evoluzione strutturale introduce sfide ingegneristiche e ambientali critiche, legate alla trasformazione radicale dei profili termici, di potenza e di densità dei sistemi. In questo scenario tecnologico, i produttori di tecnopolimeri ritardati alla fiamma devono rispondere a requisiti tecnici estremamente stringenti: Gestione delle alte temperature: Le elevate densità di calcolo richieste per l’AI generano picchi di calore mai visti prima. Le plastiche FR devono garantire isolamento elettrico e integrità strutturale a temperature d’esercizio continue sempre più elevate. Aiutando anche a dissipare il calore in modo efficiente, per evitare di degradare le prestazioni dell’intero data center. Bassa tossicità e densità dei fumi: In caso di incendio, i materiali plastici devono produrre fumi a bassissima densità e, soprattutto, privi di gas acidi. Questi ultimi potrebbero infatti corrodere e danneggiare i server e i sistemi di archiviazione a semiconduttore adiacenti. Conformità e restrizioni normative: La pressione regolatoria sugli additivi ritardati alla fiamma è in costante aumento. Molti tradizionali additivi bromurati e i composti PFAS sono oggi soggetti a

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limitazioni internazionali (come i regolamenti REACH in Europa o la Proposition 65 in California) a causa della loro tossicità e persistenza nell’ambiente. Sostenibilità ed economia circolare: Offrire materiali ad alte prestazioni, affidabili e caratterizzati da una bassa impronta di carbonio (carbon footprint) rappresenta ormai un fattore chiave di differenziazione competitiva per i produttori di componenti elettrici ed elettronici. VAMP TECH, produttore di compound termoplastici ad alte prestazioni, con quasi 40 anni di esperienza nella formulazione di materiali ritardati alla fiamma, ha sviluppato un vasto portafoglio di prodotti ritardati alla fiamma ad alte prestazioni ideali per l’utilizzo in applicazioni destinate ai data center. Tra gli ultimi prodotti presentati abbiamo il VAMPTHERM N 13TC4 01 V0 64, un compound

speciale a base di PA6, con 60% di carica mista, che oltre a presentare caratteristiche ideali per la protezione alla fiamma in ambienti elettrici (UL 94 V0 @ 1,5 mm, GWFI 960°C a 1 mm, CTI 600V), presenta anche una aumentata conducibilità termica rispetto alle plastiche autoestinguenti tradizionali (superiore a 1 W/mK), che permette una più veloce dissipazione del calore generato dai processori. Questo materiale è formulato con additivi esenti alogeni e PFAS, e inoltre presenta valori molto bassi di tossicità dei fumi, rendendolo perfetto per connettori per cavi di potenza ad alto amperaggio o per componenti strutturali per sistemi di raffreddamento. Un altro materiale con prestazioni superiori alla media è il VAMPAMID 66 0024 V0, un compound a base di poliammide 66, senza cariche o rinforzi, che presenta eccezionali prestazioni di resistenza alla temperatura in continuo (RTI elettrico certificato a 155°C da UL) e performance di fiamma importanti anche a bassi spessori (fino a 0,4 mm); questo permette di progettare manufatti sempre più piccoli o posizionarli più vicino a fonti di calore. Applicazioni tipiche per questo prodotto sono connettori o terminal blocks, ma è possibile produrre anche scatole di contenimento per apparecchi elettrici. VAMP TECH ha nella sua offerta anche una numerosa famiglia di prodotti a basso impatto ambientale; in particolare, per molte applicazioni relative alla protezione dei circuiti, quali contattori, interruttori magnetotermici o altri elementi per quadri elettrici, VAMP TECH propone come alternativa ai compound standard il VAMPGREEN Y 30G RC V0 28 04, un materiale prodotto con PA66 da riciclo pre-consumer, rinforzato con 30% di fibra di vetro e autoestinguente certificato da UL con prestazioni di V0 @ 0,4 mm, 5VA @ 1,5 mm, GWFI @ 960°C a partire da 0,75 mm, CTI 600V e RTI elettrico a 140°C. L’uso di un polimero derivante da processi di riciclo meccanico permette la riduzione dell’impronta carbonica di circa il 30% rispetto a quella di un compound a prestazione equivalente, formulato con materiale di prima scelta.

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Flame-retardant materials for data centres The future of data centers: Advanced thermoplastic solutions balancing AI, sustainability and fire safety

he global data center market is experiencing unprecedented expansion, driven by the explosion of generative Artificial Intelligence (AI) and the mass migration toward hyperscale cloud infrastructures. Globally, industry revenue is projected to exceed 538 billion dollars in 2026, with infrastructure investments estimated to surpass 1,000 billion dollars by 2030. This massive structural evolution introduces critical engineering and environmental challenges, linked to the radical transformation of system thermal, power, and density profiles. In this technological scenario, manufacturers of flame-retardant engineering plastics must meet extremely stringent technical requirements: High-temperature management: The high computing densities required for AI generate unprecedented heat peaks. FR plastics must ensure electrical insulation and structural integrity at increasingly high continuous operating temperatures, while also helping to dissipate heat efficiently to avoid degrading the performance of the entire data center. Low smoke density and toxicity: In the event of a fire, plastic materials must produce very lowdensity smoke and, above all, be free of acid gases. The latter could otherwise corrode and damage adjacent servers and semiconductor storage systems. Regulatory compliance and restrictions: Regulatory pressure on flame-retardant additives is constantly increasing. Many traditional brominated

additives and PFAS compounds are now subject to international limitations (such as REACH regulations in Europe or Proposition 65 in California) due to their toxicity and environmental persistence. Sustainability and circular economy: Offering high-performance, reliable materials characterized by a low carbon footprint, has become a key factor for competitive differentiation among manufacturers of electrical and electronic components. VAMP TECH, a manufacturer of high-performance thermoplastic compounds, with nearly 40 years’ experience in the formulation of flame-retardant materials, has developed a vast portfolio of highperformance flame-retardant products ideal for use in data center applications. Among the latest products introduced is VAMPTHERM N 13TC4 01 V0 64, a special PA6-based compound with 60% mixed filler. In addition to featuring ideal characteristics for

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flame protection in electrical environments (UL 94 V0 @ 1.5 mm, GWFI 960°C @ 1 mm, CTI 600V), it also offers increased thermal conductivity compared to traditional self-extinguishing plastics (above 1 W/mK), enabling faster dissipation of the heat generated by processors. This material is formulated with halogen- and PFAS-free additives, and also exhibits very low smoke toxicity values, making it perfect for high-amperage power cable connectors or structural components for cooling systems. Another material with above-average performance is VAMPAMID 66 0024 V0, an unfilled and unreinforced polyamide 66-based compound. It features exceptional continuous temperature resistance performance (electrical RTI certified at 155°C by UL) and significant flame performance even at low thicknesses (down to 0.4 mm); this allows for designing increasingly smaller components or placing them closer to heat sources. Typical applications for this product include connectors or terminal blocks, but it can also be used to produce containment boxes for electrical equipment. VAMP TECH also includes a wide family of low environmental impact products in its offering. In particular, for many circuit protection applications—such as contactors, molded case circuit breakers, or switchgears—VAMP TECH proposes VAMPGREEN Y 30G RC V0 28 04 as an alternative to standard compounds. This material is produced using pre-consumer recycled PA66, reinforced with 30% glass fiber, and is UL-certified flame retardant with performances of V0 @ 0.4 mm, 5VA @ 1.5 mm, GWFI @ 960°C starting from 0.75 mm, CTI 600V, and electrical RTI at 140°C. The use of a polymer derived from mechanical recycling processes allows for a carbon footprint reduction of approximately 30% compared to an equivalent performing compound formulated with virgin material.

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Un successo straordinario PLAST 2026: innovazione e dialogo con il mercato, un bilancio positivo per Plastic Systems e il gruppo Pegaso Industries

a partecipazione a PLAST 2026 si è conclusa con un bilancio estremamente positivo per il gruppo Pegaso Industries. La manifestazione milanese ha rappresentato ancora una volta un importante momento di confronto con trasformatori, costruttori e operatori provenienti dai principali mercati italiani ed internazionali, confermandosi uno degli appuntamenti di riferimento per osservare da vicino l’evoluzione dell’industria delle materie plastiche. Oltre a costituire una vetrina privilegiata per le più recenti innovazioni tecnologiche, la fiera ha offerto l’opportunità di analizzare da vicino le esigenze di un settore che sta attraversando una fase di profonda trasformazione. L’evoluzione normativa, la crescente diffusione dei materiali riciclati, la richiesta di una maggiore efficienza energetica e la necessità di incrementare la produttività stanno infatti modificando il modo in cui vengono

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progettati gli impianti destinati al trattamento delle materie plastiche. In questo contesto, il dialogo diretto con gli operatori del settore rappresenta uno strumento fondamentale per comprendere le nuove esigenze produttive e orientare lo sviluppo delle future soluzioni tecnologiche. Nel corso dei quattro giorni di fiera, lo stand dell’azienda ha registrato un’elevata affluenza di visitatori interessati ad approfondire le più recenti tecnologie dedicate al trattamento dei materiali plastici. Gli incontri con clienti consolidati e nuovi interlocutori hanno evidenziato un mercato sempre più orientato verso soluzioni che combinano efficienza energetica, continuità produttiva e capacità di gestire materiali riciclati e polimeri tecnici con standard qualitativi sempre più elevati. È emersa inoltre una crescente attenzione verso impianti sempre più flessibili, capaci di adattarsi rapidamente ai cambi di produzione, di garantire elevata affidabilità operativa e di ridurre al minimo gli interventi di manutenzione. La competitività delle aziende trasformatrici dipende oggi non solo dalle prestazioni delle singole macchine, ma dalla capacità dell’intero processo produttivo di operare in modo continuo, stabile e con consumi energetici contenuti. Per questo motivo aumenta l’interesse verso tecnologie in grado di ottimizzare contemporaneamente qualità del prodotto, produttività e sostenibilità economica dell’impianto.

Tra le principali novità presentate da Plastic Systems, particolare interesse ha suscitato la nuova gamma di dryer compatti della serie DWH, sviluppata per la deumidificazione dei polimeri igroscopici. Disponibile nei modelli DWH25, DWH50, DWH80 e DWH120, la nuova serie è stata progettata per offrire elevate prestazioni anche nelle applicazioni produttive che richiedono dimensioni contenute e massima affidabilità del processo. Il cuore della gamma è costituito dalla tecnologia a rotore desiccante honeycomb, capace di mantenere un Dew Point costante fino a -40 °C. Rispetto ai tradizionali sistemi a doppia torre, questa soluzione elimina le oscillazioni legate ai cicli di rigenerazione, assicurando un flusso d’aria continuo e condizioni di deumidificazione stabili anche in presenza di elevate variazioni dell’umidità ambientale. Il controllo dell’umidità rappresenta infatti uno degli aspetti più delicati dell’intero processo di trasformazione. Una deumidificazione non ottimale può compromettere le caratteristiche meccaniche ed estetiche del prodotto finito, generando difetti superficiali, riduzione delle proprietà del materiale e maggiore incidenza degli scarti di produzione. Il mantenimento di condizioni costanti durante tutto il ciclo produttivo assume quindi un’importanza ancora maggiore nella lavorazione dei polimeri tecnici e dei materiali riciclati, le cui caratteristiche

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possono presentare una maggiore variabilità rispetto alle materie prime vergini. La nuova serie DWH è stata sviluppata proprio per rispondere a queste esigenze, assicurando stabilità di processo anche nelle applicazioni più impegnative. La continuità delle prestazioni offerte dal rotore honeycomb permette infatti di mantenere costante la qualità della deumidificazione senza le fluttuazioni tipiche dei sistemi tradizionali, contribuendo a rendere più prevedibile e controllabile l’intero processo produttivo. Accanto alle prestazioni di processo, numerosi visitatori hanno mostrato interesse anche per le scelte progettuali adottate nella nuova serie. L’architettura compatta, la struttura in acciaio inox AISI 304, il gruppo rotore completamente preassemblato e la riduzione delle componenti soggette a usura consentono infatti di semplificare le operazioni di installazione e manutenzione, aumentando al tempo stesso l’affidabilità complessiva dell’impianto. Particolare attenzione è stata dedicata anche all’efficienza energetica. La tecnologia honeycomb permette infatti di ridurre significativamente i consumi rispetto ai sistemi tradizionali, limitando le dispersioni energetiche e ottimizzando le fasi di rigenerazione del materiale essiccante. In uno scenario caratterizzato dall’aumento dei costi energetici e dalla crescente attenzione alla

sostenibilità industriale, la possibilità di contenere i consumi mantenendo elevate prestazioni rappresenta un elemento sempre più determinante nella scelta delle tecnologie di processo. Un ulteriore aspetto emerso durante la manifestazione riguarda la crescente richiesta di sistemi completamente integrati. Sempre più spesso i trasformatori non ricercano semplicemente una singola macchina ad alte prestazioni, ma soluzioni capaci di dialogare con l’intero impianto, coordinando alimentazione, trasporto pneumatico, deumidificazione, dosaggio e controllo dei parametri di processo. L’integrazione tra le diverse tecnologie consente infatti di aumentare l’efficienza complessiva dell’impianto, migliorare la tracciabilità delle produzioni e ridurre gli interventi dell’operatore, contribuendo ad elevare il livello di automazione dell’intero stabilimento. La partecipazione alla manifestazione ha inoltre confermato una tendenza ormai consolidata nel settore: l’attenzione non si concentra più esclusivamente sulle prestazioni delle singole macchine, ma sulla capacità di realizzare sistemi integrati, intelligenti e ottimizzati dal punto di vista energetico. Digitalizzazione, automazione dei flussi di materiale, monitoraggio continuo dei parametri di funzionamento e riduzione dei consumi sono oggi elementi imprescindibili per

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affrontare le nuove esigenze della trasformazione delle materie plastiche e, in particolare, del riciclo, dove qualità e stabilità del processo assumono un ruolo sempre più strategico. Per Plastic Systems, PLAST 2026 ha rappresentato quindi non solo un’importante vetrina tecnologica, ma anche un’occasione per raccogliere indicazioni concrete dal mercato e consolidare relazioni con partner e clienti internazionali. Il confronto diretto con gli operatori ha confermato come il settore stia evolvendo verso soluzioni sempre più orientate all’efficienza complessiva del processo, nelle quali innovazione tecnologica, riduzione dei consumi, qualità del trattamento dei materiali e semplicità di gestione costituiscono elementi strettamente collegati. L’interesse dimostrato verso le soluzioni presentate conferma quindi la validità dell’approccio perseguito da Plastic Systems, da sempre orientato allo sviluppo di tecnologie affidabili, performanti e capaci di rispondere alle esigenze di una trasformazione delle materie plastiche sempre più evoluta. Un percorso che proseguirà nei prossimi anni con investimenti continui nella ricerca e nello sviluppo di sistemi in grado di supportare l’industria nella transizione verso processi produttivi sempre più efficienti, sostenibili e digitalizzati. www.plasticsystems.it

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Chalking up astonishing success PLAST 2026: Innovation and market dialogue. A positive outcome for Plastic Systems and Pegaso Industries Group

articipation in PLAST 2026 concluded with highly positive results for Pegaso Industries Group. Once again, the Milan-based exhibition proved to be an important opportunity to engage with plastics processors, machine manufacturers, and industry professionals from key Italian and international markets, confirming its role as one of the leading events for gaining first-hand insight into the evolution of the plastics industry. Beyond serving as a showcase for the latest technological innovations, the exhibition provided an excellent opportunity to closely examine the needs of a sector currently undergoing profound transformation. Regulatory developments, the increasing use of recycled materials, growing demand for greater energy efficiency, and the need to enhance productivity are reshaping the way plastics processing systems are designed. In this context, direct dialogue with industry professionals represents an essential tool for understanding emerging production requirements and guiding the development of future technological solutions. Throughout the four-day exhibition, the company’s stand welcomed a large number of visitors interested in exploring the latest technologies for plastic material handling and processing. Discussions with long-standing customers and new contacts highlighted a market increasingly focused on solutions capable of combining energy efficiency, production continuity, and the ability to process recycled materials and engineering polymers while maintaining increasingly demanding quality standards. Another key trend that emerged was the growing demand for highly flexible systems capable of adapting quickly to production changeovers, ensuring maximum operational reliability, and minimizing maintenance requirements. Today, the competitiveness of plastics processors depends not only on the performance of individual machines but also on the ability of the entire production process to operate continuously, consistently, and with reduced energy consumption. As a result, interest continues to grow in technologies capable of simultaneously optimizing product

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quality, productivity, and the overall economic sustainability of the production process. Among the main innovations introduced by Plastic Systems, particular attention was drawn to the new DWH series of compact dryers, specifically developed for the dehumidification of hygroscopic polymers. Available in the DWH25, DWH50, DWH80, and DWH120 models, the new range has been designed to deliver high performance even in production environments where compact dimensions and maximum process reliability are essential. At the heart of the new series is honeycomb desiccant rotor technology, capable of maintaining a constant dew point of up to -40°C. Compared with conventional twin-tower systems, this solution eliminates the fluctuations associated with regeneration cycles, ensuring continuous airflow and stable dehumidification conditions even under significant variations in ambient humidity. Moisture control remains one of the most critical aspects of the entire plastics processing cycle. Inadequate dehumidification can compromise both the mechanical and aesthetic properties of the finished product, resulting in surface defects, reduced material performance, and higher production scrap rates. Maintaining stable processing conditions throughout the production cycle becomes even more important when processing engineering polymers and recycled materials, whose characteristics may exhibit greater variability than virgin raw materials. The new DWH series has been specifically developed to address these challenges by ensuring outstanding process stability even under the most demanding operating conditions. The continuous performance provided by the honeycomb rotor maintains consistent dehumidification quality without the fluctuations typical of conventional systems, making the entire production process more predictable and easier to control. Alongside process performance, visitors also showed considerable interest in the engineering solutions adopted throughout the new series. The compact design, AISI 304 stainless steel construction, fully pre-assembled rotor assembly, and reduced number of wear components simplify installation and maintenance while increasing the overall reliability of the system. Energy efficiency was another key topic of discussion. Honeycomb technology significantly reduces energy consumption compared to traditional systems by minimizing energy losses and optimizing desiccant regeneration. In a

market characterized by rising energy costs and growing attention to industrial sustainability, the ability to reduce consumption while maintaining high performance has become an increasingly important factor in selecting process technologies. Another important trend highlighted during the exhibition was the growing demand for fully integrated systems. Increasingly, plastics processors are no longer looking for a single highperformance machine but rather for complete solutions capable of integrating material feeding, pneumatic conveying, dehumidification, dosing, and process control into a single coordinated system. The integration of these technologies improves overall plant efficiency, enhances production traceability, and reduces operator intervention, contributing to higher levels of automation throughout the manufacturing facility. Participation in the exhibition also confirmed a wellestablished trend within the industry: attention is no longer focused solely on the performance of individual machines but on the ability to develop integrated, intelligent, and energy-optimized systems. Digitalization, automated material handling, continuous process monitoring, and reduced energy consumption have become essential requirements for meeting the evolving needs of plastics processing and, in particular, plastics recycling, where process quality and stability play an increasingly strategic role. For Plastic Systems, PLAST 2026 represented not only an important technological showcase but also a valuable opportunity to gather direct market feedback and strengthen relationships with international customers and partners. Discussions with industry professionals confirmed that the sector is steadily moving toward solutions focused on overall process efficiency, where technological innovation, reduced energy consumption, material processing quality, and ease of operation are closely interconnected. The strong interest shown in the technologies presented further confirms the effectiveness of Plastic Systems’ approach, which has always been focused on developing reliable, highperformance solutions capable of meeting the increasingly demanding requirements of modern plastics processing. This commitment will continue in the years ahead through ongoing investment in research and development aimed at supporting the industry in its transition toward increasingly efficient, sustainable, and digitally integrated manufacturing processes. www.plasticsystems.it

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Hall B1 Stand B1-1124

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Caldara Plast: l’eccellenza dell’economia circolare nata in Brianza Il successo di Caldara Plast si poggia su un modello operativo integrato a 360 gradi, che si sviluppa attraverso due stabilimenti, la Divisione Recupero e la Divisione Compound

el panorama industriale contemporaneo, il concetto di “economia circolare” viene spesso associato a una sensibilità ecologica recente. Esistono tuttavia realtà imprenditoriali che hanno anticipato questo paradigma di decenni, guidate da un’intuizione pionieristica. È il caso di Caldara Plast, azienda nata nel cuore della Brianza nel 1963. In pieno boom economico, mentre il mondo celebrava l’avvento della plastica vergine come simbolo di progresso infinito, il suo fondatore comprese che gli scarti generati dalle lavorazioni industriali non erano semplici rifiuti da smaltire, bensì risorse preziose da reimmettere nel ciclo produttivo. Oggi, questa filosofia viene portata avanti con passione e competenza da Massimiliano, Attilio e Alessandro Caldara, seconda generazione, che hanno saputo traghettare l’impresa familiare verso una dimensione strutturata e altamente performante, consolidandola come una delle principali realtà del riciclo plastico in Italia che opera a 360° dal ritiro dello scarto alla produzione di compound di tecnopolimeri.

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Due poli sinergici per un ciclo completo Il successo di Caldara Plast si poggia su un modello operativo integrato a 360 gradi, che si sviluppa attraverso due stabilimenti situati nella provincia di Como. Questa divisione logistica e tecnica permette di coprire l’intera filiera del recupero e rigenerazione di scarti prevalentemente di tipo industriale: • La Divisione Recupero (Erba, CO): È il cuore pulsante delle operazioni di raccolta e prima trasformazione. Si estende su una vasta superficie autorizzata allo stoccaggio, al trasporto e alla messa in riserva dei rifiuti industriali. Qui confluiscono gli sfridi di lavorazione plastica (derivanti da stampaggio, estrusione, termoformatura e soffiaggio) raccolti presso i partner industriali grazie a una flotta di automezzi di proprietà autorizzati. In questa sede, gli scarti vengono accuratamente selezionati e sottoposti a un processo di macinazione meccanica, con una capacità che sfiora le 10.000 tonnellate annue. • La Divisione Compound (Alzate Brianza, CO): Inaugurata nel 2011 per rispondere alla crescente richiesta di tecnopolimeri di alta qualità, questa sede rappresenta il salto tecnologico dell’azienda anche alla luce del nuovo capannone moderno e attrezzato recentemente terminato e che ospita un moderno reparto biviti. Su un’area di oltre 33.000 metri quadri

(di cui 10.000 coperti), il materiale macinato a Erba viene estruso, additivato e rigenerato sotto forma di granuli pronti al riutilizzo. Grazie a ben 15 linee di estrusione attive, la divisione è in grado di generare circa 22.000 tonnellate annue di compound personalizzato (tailor-made) di diverse tipologie di materie plastiche. Innovazione tecnica e materiali su misura L’azienda sviluppa linee di compound e tecnopolimeri altamente personalizzabili. Tra i polimeri rigenerati trattati spiccano quelli della linea “Caldara2ndLife” GreenLAC (ABS), GreenBLEND (PC/ ABS), GreenCARB (PC), GreenMIDE (PA6-PA66), GreenPOM (POM) nonché altri tecnopolimeri, tutti personalizzabili a livello di caratteristiche tecniche e colore. Nel laboratorio interno, ogni lotto può essere modificato e migliorato in base all’applicazione finale del cliente. È possibile additivare i materiali con fibra di vetro o carbonio per aumentarne la resistenza meccanica, renderli autoestinguenti (anche attraverso soluzioni ecologiche halogenfree) o modificarli dal punto di vista tribologico con l’aggiunta di PTFE o grafite. Questa flessibilità permette di servire settori industriali esigenti, dall’automotive all’elettronica, fino al design e ai beni di consumo. Ridurre l’impatto per promuovere il futuro La mission di Caldara Plast non si esaurisce nella vendita di granuli, ma punta a diffondere la cultura del recupero. Utilizzare un polimero rigenerato da scarto industriale (PIR - Post-Industrial Recycled) o da post-consumo (PCR) permette alle aziende manifatturiere di abbattere drasticamente la propria impronta di carbonio (CO2) e di limitare l’estrazione di nuove risorse fossili. “La sostenibilità non è un vincolo, ma una straordinaria leva di crescita per l’industria del futuro” Attraverso rigidi protocolli e certificazioni di qualità, Caldara Plast garantisce la massima tracciabilità dei materiali, offrendo alle imprese alleate un supporto fondamentale per conformarsi alle normative ecologiche nazionali ed europee, ottimizzando al contempo i costi legati alla gestione dei rifiuti industriali. Con oltre sessant’anni di esperienza alle spalle, Caldara Plast dimostra che la sostenibilità non è un vincolo, ma una straordinaria leva di sviluppo per l’industria del futuro.

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Hall B5 Stand B5-5011

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Caldara Plast: Circular economy excellence born in Brianza The success of Caldara Plast is built on a fully integrated, 360-degree operating model spanning two facilities, the Recovery Division and the Compound Division

n the contemporary industrial landscape, the concept of the “circular economy” is often associated with a recent wave of environmental awareness. However, there are pioneering enterprises that anticipated this paradigm by decades, driven by a visionary intuition. This is precisely the case for Caldara Plast, founded in the heart of the Brianza region in 1963. At the height of the economic boom, as the world celebrated the advent of virgin plastics as a symbol of infinite progress, the company’s founder realized that industrial processing waste was not merely garbage to be discarded, but a valuable resource to be reintegrated into the production cycle. Today, this philosophy is carried forward with passion and expertise by Massimiliano, Attilio, and Alessandro Caldara. This second generation has successfully steered the family business into a structured, high-performance organization, consolidating its position as one of Italy’s leading plastic recycling companies. Caldara Plast operates at 360 degrees—from waste collection to the production of high-performance engineering polymer compounds. Two synergistic facilities for a complete cycle The success of Caldara Plast is built on a fully integrated, 360-degree operating model spanning two facilities in the province of Como. This logistical and technical division covers the entire supply chain for recovering and regenerating primarily industrial waste: • The Recovery Division (Erba, CO): This is the heart of collection and primary processing operations. Spanning a vast authorized area for the

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storage, transport, and holding of industrial waste, this facility receives plastic processing scraps (from moulding, extrusion, thermoforming, and blow moulding) collected from industrial partners using the company’s own fleet of authorized vehicles. Here, waste materials are meticulously sorted and undergo a mechanical grinding process, with an annual capacity nearing 10,000 metric tons. • The Compound Division (Alzate Brianza, CO): Inaugurated in 2011 to meet the rising demand for high-quality engineering polymers, this facility represents the company’s technological leap forward. This evolution is highlighted by a recently completed, state-of-the-art production hall hosting a modern twin-screw extrusion department. Across an area of over 33,000 square meters (10,000 of which are covered), the ground material from Erba is extruded, blended with additives, and pelletized into ready-to-use granules. With 15 active extrusion lines, this division is capable of producing approximately 22,000 metric tons per year of custom-made (tailor-made) compounds across various plastic types. Technical innovation and tailor-made materials The company develops highly customizable compounding lines and engineering polymers. Key products within their regenerated polymer portfolio include the “Caldara2ndLife” range: GreenLAC (ABS), GreenBLEND (PC/ABS), GreenCARB (PC), GreenMIDE (PA6-PA66), GreenPOM (POM). These, alongside other technical polymers, are fully customizable in terms of both technical specifications and colour. In the in-house laboratory, every batch can be modified and enhanced based on the client’s specific end application. Materials can be reinforced with glass or carbon fibres to increase mechanical strength, made flame-retardant (including ecofriendly, halogen-free solutions), or tribologically modified with the addition of PTFE or graphite. This high degree of flexibility allows Caldara Plast

to serve demanding industrial sectors, ranging from automotive and electronics to design and consumer goods. Reducing impact to drive the future Caldara Plast’s mission goes beyond selling pellets; it aims to foster a culture of resource recovery. Utilizing a regenerated polymer sourced from industrial waste (PIR - Post-Industrial Recycled) or post-consumer waste (PCR) allows manufacturing companies to drastically reduce their carbon footprint (CO2) and limit the extraction of virgin fossil resources. “Sustainability is not a constraint, but an extraordinary lever for growth in the industry of tomorrow” Through strict protocols and quality certifications, Caldara Plast guarantees complete material traceability. This offers partner businesses critical support in complying with national and European environmental regulations while optimizing industrial waste management costs. With over sixty years of experience, Caldara Plast continues to demonstrate how industrial heritage and environmental responsibility can successfully drive future-proof manufacturing.

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Hall A6 Stand A6-6316

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EXCELLENCE TR3515PE FB Balzanelli rafforza il proprio parco avvolgitori automatici per tubi di grandi dimensioni

ra le aziende produttrici di tubi è cresciuta la domanda di rotoli di tubi in PE di grandi dimensioni, da 75 a 160 mm, più comunemente e, in alcuni casi, anche fino a 250 mm. Il motivo di questa crescente richiesta è riconducibile a due aspetti: semplificazione e riduzione dei tempi di installazione dei tubi. L’installazione è facilitata se si parte da una bobina anziché da tanti spezzoni di tubi da saldare tra loro tramite raccordi. Il tempo necessario per l’installazione di molti tratti di tubo è molto più elevato in quanto comporta la posa del tubo, il posizionamento dei raccordi e la loro saldatura, il tutto in funzione del numero di tratti da collegare. Quanto più lunga è la tubazione disposta da una bobina, tanto meno raccordi sono coinvolti. In tal caso non solo si riducono i tempi (e i costi) ma minori sono anche le possibilità di perdite. FB Balzanelli progetta e produce avvolgitori di ultima generazione, adatti alle dimensioni più comuni di tubi in PE da 75 a 160 mm ma anche fino a 250 mm. Durante lo sviluppo della nuova serie, in particolare degli avvolgitori EXCELLENCE TR3515PE, sono state integrate molte caratteristiche innovative

per rendere le macchine più automatizzate e più sicure da utilizzare. Il design di un concetto di macchina versatile consente molte configurazioni dell’avvolgitore e può essere facilmente cambiato durante l’assemblaggio, quando richiesto dal layout del cliente. Ciò significa che un avvolgitore singolo di questo tipo può essere facilmente configurato per funzionare nella direzione da sinistra a destra o da destra a sinistra. Gli avvolgitori possono essere aggiornati gradualmente e, di seguito, le tre caratteristiche principali: • Regolazione automatica della larghezza ed espulsione semiautomatica della bobina • Round Pipe System, dotato di un traino che riduce l’ovalizzazione del tubo ottimizzando al tempo stesso il processo di avvolgimento • I sistemi di legatura automatici con uno o due legatori, aumentano le prestazioni dell’avvolgitore rendendo la macchina più sicura da utilizzare. Tale tecnologia è stata sviluppata partendo dall’esperienza fatta sugli avvolgitori automatici della Serie Excellence, aggiungendo funzioni necessarie per ottenere dimensioni compatte, rispettando i valori di ovalizzazione residua dei tubi. I legatori sono progettati e costruiti da FB Balzanelli: • La legatura viene eseguita automaticamente su rotoli piccoli o grandi senza alcuna regolazione

• Date le dimensioni del rotolo, l’operazione deve essere eseguita in sicurezza dalla macchina stessa senza l’intervento dell’operatore • Una legatura più sicura e veloce permette di ridurre i tempi di confezionamento • Se necessario, il tempo di legatura può essere ridotto aggiungendo un secondo legatore • Anche con un legatore sono possibili legature intermedie (dopo il numero di giri o strati scelto) • Con il doppio legatore, le legature intermedie vengono effettuate più velocemente, la quantità di tubo a terra è ridotta al minimo e viene immediatamente recuperato. Riassumendo, gli elementi distintivi di questo avvolgitore EXCELLENCE TR3515PE per tubi in PE di grandi dimensioni sono: • Aumento dell’efficacia nella produzione di rotoli grazie all’integrazione del Round Pipe System = riduzione, ove possibile, delle dimensioni del diametro interno del rotolo a favore del trasporto e dell’installazione • Maggiore efficienza e sicurezza integrando uno o due legatori = le legature intermedie e finali vengono eseguite in modo rapido e sicuro. Grazie al design modulare, all’automazione avanzata e alle caratteristiche di sicurezza integrate, EXCELLENCE TR3515PE rappresenta una soluzione affidabile e flessibile per la produzione di bobine di tubi in PE di grande diametro.

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EXCELLENCE TR3515PE FB Balzanelli expands its range of automatic coilers for large-diameter pipes

emand among pipe manufacturers for large PE pipe coils has increased, most commonly for diameters ranging from 75 to 160 mm and, in some cases, up to 250 mm. This growing demand is driven by two main factors: simpler pipe installation and shorter installation times. Installation is easier when using a continuous coil rather than multiple pipe sections that must be joined together using couplers. Installing numerous pipe sections takes considerably longer, as each section must be laid, the couplers positioned, and the joints welded. The total time, therefore, depends on the number of sections to be connected. The longer the pipeline laid from a single coil, the fewer couplers are required. This not only reduces installation time and costs but also lowers the risk of leaks. FB Balzanelli designs and manufactures stateof-the-art coilers suitable for the most common PE pipe sizes, from 75 to 160 mm, as well as for diameters of up to 250 mm. During the development of the new series, particularly the EXCELLENCE TR3515PE coilers, several innovative features were integrated to increase automation and make the machines safer to operate. The versatile machine concept allows the coiler to be supplied in multiple configurations and to be easily adapted during assembly according to the customer’s plant layout. This means that a single coiler of this type can be easily configured to operate either from left to right or from right to left. The coilers can be upgraded gradually. The three main features are: • Automatic width adjustment and semi-automatic coil ejection

• The Round Pipe System, equipped with a puller that reduces pipe ovalisation while optimising the coiling process • Automatic strapping systems with one or two strapping units, which increase coiler performance and make the machine safer to operate. This technology was developed based on the experience gained with the automatic coilers of the Excellence Series. Additional functions were introduced to produce compact coils while maintaining the required residual pipe ovalisation values. The strapping units are designed and manufactured by FB Balzanelli: • Strapping is performed automatically on both small and large coils, with no adjustments required; • Due to the size of the coil, the operation must be carried out safely by the machine itself, without operator intervention;

• Safer and faster strapping reduces packaging times; • When necessary, strapping time can be reduced by adding a second strapping unit; • Intermediate straps can also be applied with a single strapping unit, after a selected number of revolutions or layers; • With two strapping units, intermediate straps are applied more quickly, the amount of pipe reaching the floor is minimised, and the pipe is recovered immediately. In summary, the distinguishing features of the EXCELLENCE TR3515PE coiler for large-diameter PE pipes are: • Increased coil production effectiveness through the integration of the Round Pipe System. Wherever possible, this reduces the coil’s inner diameter, providing benefits during transportation and installation • Greater efficiency and safety through the integration of one or two strapping units, allowing intermediate and final straps to be applied quickly and safely. Thanks to its modular design, advanced automation and integrated safety features, the EXCELLENCE TR3515PE represents a reliable and flexible solution for the production of large-diameter PE pipe coils.

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L’integrazione nell’automazione industriale L’integrazione di SmartPick, SmartTipping e SmartPack offre un sistema completo per il dosaggio, la miscelazione e il confezionamento delle polveri

a rivoluzione dell’automazione industriale nel settore delle polveri alimentari passa attraverso soluzioni robotizzate avanzate come SmartPick, SmartTipping e SmartPack. Questo articolo descrive un sistema integrato che utilizza questi tre sistemi modulari per gestire il dosaggio, la miscelazione e il confezionamento delle polveri, garantendo precisione, rintracciabilità, igiene, efficienza e sicurezza. L’integrazione di SmartPick, SmartTipping e SmartPack offre un sistema completo per il dosaggio, la miscelazione e il confezionamento delle polveri. SmartPick gestisce l’alimentazione di quantità medie ed elevate di polveri al mixer, SmartTipping si occupa dei microdosaggi e SmartPack confeziona il prodotto finale. Questo sistema combinato: • Incrementa l’efficienza produttiva. • Garantisce precisione nel dosaggio e nella miscelazione. • Riduce i rischi per gli operatori. • Assicura tracciabilità e qualità del prodotto. Sacchi ha messo a punto una piattaforma integrata

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completamente robotizzata per la produzione di mix complessi di polveri che vengono poi confezionate in sacchi. L’adozione di questo sistema robotizzato integrato ha trovato impiego presso produttori di ingredienti alimentari, spezie e aromi, preparati per gelati, sughi e ripieni, piatti pronti e rappresenta un passo significativo verso l’automazione completa e l’ottimizzazione dei processi produttivi, migliorando la competitività e la qualità nel settore alimentare e chimico. Il sistema SmartPick è progettato per automatizzare la gestione di sacchi contenenti materie prime in grandi quantità. Questo sistema robotizzato preleva sacchi fino a 80 kg, li apre, svuota e dosa il contenuto nei mixer, impastatrici, blender e macchine di processo in genere, garantendo la corretta preparazione delle ricette. I principali vantaggi includono: • Automazione completa delle ricette in sacchi. • Certificazione della correttezza delle ricette. • Tracciabilità automatica delle materie prime. • Eliminazione della manodopera e della movimentazione manuale. • Riduzione dell’esposizione dell’operatore alle polveri. L’uso di SmartPick riduce i rischi associati alla manipolazione manuale delle polveri, migliora l’efficienza produttiva, la tracciabilità e garantisce un ambiente di lavoro più sicuro e più igienico. SmartTipping è una soluzione robotizzata per il dosaggio preciso di microcomponenti. Utilizza diversi tipi di dosatori, come quelli a vite, a nastro e vibranti, per garantire un dosaggio estremamente

accurato, fino a decimi di grammo. Questo sistema è ideale per la preparazione di ricette che richiedono quantità precise di ingredienti minori. Le principali caratteristiche di SmartTipping includono: • Coordinamento preciso e sincronizzato dei dosatori. • Raccolta dei microdosaggi in contenitori o sacchetti. • Tracciabilità del batch tramite codici a barre o RFID. • Adattabilità a diverse esigenze di dosaggio. Possibilità di interfacciamento diretto alle macchine di processo. SmartTipping assicura una flessibilità operativa e una modularità senza precedenti, rendendo possibile la gestione precisa e affidabile dei microdosaggi. SmartPack è una soluzione di confezionamento robotizzata altamente efficiente per polveri e granuli. Questo sistema riempie, salda o cuce i sacchi e li pallettizza, garantendo una produzione uniforme e costante. Le principali caratteristiche di SmartPack includono: • Sistema robotizzato per l’intero processo di confezionamento e palletizzazione. • Layout compatto e versatile. • Configurazione personalizzabile in base alle esigenze del cliente. • Facilità di gestione e pulizia. • Cambio prodotto in tempo zero. SmartPack è progettato per adattarsi a diversi settori, tra cui alimentare, farmaceutico e chimico, offrendo una soluzione completa e integrata per il confezionamento delle polveri miscelate.

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Hall A6 Stand A6-6203

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Integration in industrial automation The integration of SmartPick, SmartTipping and SmartPack offers a comprehensive system for dosing, mixing, and packaging powders

he revolution of industrial automation in the food powder sector is driven by advanced robotic solutions such as SmartPick, SmartTipping, and SmartPack. Sacchi worldwide leader in robotic powder handling has developed a fully robotic integrated platform for the production of complex powder mixes that are then packaged in bags. This article describes an integrated system that utilizes these three modular systems to manage the dosing, mixing, and packaging of powders, ensuring precision, traceability, hygiene, efficiency, and safety. The integration of SmartPick, SmartTipping, and SmartPack in this platform offers a comprehensive system for dosing, mixing, and packaging powders. The main components of the system are SmartPick manages the supply of medium and large quantities of powders to the mixer, SmartTipping handles micro-dosing, and SmartPack packages the final product. This combined system has many advantages: • Increases production efficiency, • Ensures precision in dosing and mixing, • Reduces risks for operators, • Ensures total product traceability and quality, almost doubles the production capacity. The adoption of this integrated robotic system has been successfully implemented by manufacturers of food ingredients, spices and flavours, ice cream preparations, sauces and fillings, ready meals, and represents a significant step towards

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full automation and optimization of production processes, improving competitiveness and quality in the food and chemical sectors. The SmartPick system is designed to automate the handling of bags containing large quantities of raw materials. This robotic system picks up bags up to 80 kg, opens them, empties them, and doses the contents into mixers, kneaders, blenders, and general processing machines, ensuring the correct preparation of recipes. The main advantages include: • Complete automation of bagged recipes. • Certification of recipe correctness. • Automatic traceability of raw materials.

• Elimination of manual labour and handling. • Reduction of operator exposure to powders. The use of SmartPick reduces risks associated with manual handling of powders, improves production efficiency, traceability, and ensures a safer and more hygienic working environment. SmartTipping is a robotic solution for the precise dosing of microcomponents. It uses various types of feeders, such as screw, belt, and vibrating feeders, to ensure extremely accurate dosing, down to tenths of a gram. This system is ideal for preparing recipes that require precise amounts of minor ingredients. The main features of SmartTipping include: • Precise and synchronized coordination of dosers. • Collection of micro-doses in containers or bags. • Batch traceability via barcodes or RFID. • Adaptability to different dosing needs. • Direct interfacing with processing machines. SmartTipping ensures unprecedented operational flexibility and modularity, enabling precise and reliable management of micro-dosing. SmartPack is a highly efficient robotic packaging solution for powders and granules. This system fills, seals, or sews the bags and palletizes them, ensuring uniform and consistent production. The main features of SmartPack include: • Robotic system for the entire packaging and palletizing process. • Compact and versatile layout. • Customizable configuration based on customer needs. • Ease of management and cleaning. • Zero downtime product changeover. SmartPack is designed to adapt to various sectors, including food, pharmaceutical, and chemical, offering a complete and integrated solution for the packaging of mixed powders.

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YIZUMI Serie A3, un crescente successo commerciale Dalla modularità avanzata alle tecnologie proprietarie, dall’efficienza energetica alla validazione su larga scala, la Serie A3 si propone come risposta concreta alle principali criticità del settore, supportata da dati prestazionali e dalla fiducia del mercato

levati consumi energetici, aumento dei costi, bassa efficienza, tempi di consegna stringenti, complessità operativa e costi di sostituzione elevati: sono queste le sei criticità strutturali che da anni gravano sul settore dello stampaggio della gomma. Oggi, a queste sfide risponde una soluzione integrata e sistemica. Le presse a iniezione per gomma YIZUMI, sviluppate sulla base del sistema avanzato IPD2.0 (Integrated Product Development), partono dalle esigenze reali degli utilizzatori per introdurre una nuova generazione di macchine intelligenti, efficienti, precise ed energicamente ottimizzate: la Serie A3. Grazie a un solido percorso di innovazione tecnologica e a prestazioni certificate in termini di risparmio energetico, la Serie A3 ha già ottenuto un ampio consenso sul mercato, consolidato da un flusso costante di ordini ripetuti. Modularità avanzata: configurazioni flessibili per esigenze produttive diversificate In un contesto industriale in rapida evoluzione, prodotti e processi produttivi impongono requisiti sempre più differenziati. La Serie A3 risponde con un’architettura altamente modulare, che include decine di configurazioni opzionali tra unità di iniezione, strutture RT e dispositivi di scambio. Questo consente agli utilizzatori di combinare in modo flessibile i moduli più idonei, adattando la macchina alle specifiche esigenze produttive in modo semplice, efficiente e affidabile. Il design modulare permette così di affrontare con efficacia una vasta gamma di applicazioni a livello globale.

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Tecnologie proprietarie: il fulcro dei processi di plastificazione e iniezione Il cuore di ogni sistema di stampaggio della gomma risiede nelle tecnologie di plastificazione e iniezione. La Serie A3 integra la nuova generazione della tecnologia E.F.I.F.O. (External First-In-First-Out), sviluppata attraverso il centro di ricerca congiunto tra YIZUMI e la Qingdao University of Science and Technology. Basata su modelli avanzati dei campi di sollecitazione, velocità e temperatura dei compound elastomerici, questa tecnologia è stata validata in condizioni produttive reali, con particolare attenzione ad affidabilità, facilità d’uso e manutenzione. Il pieno controllo di questa tecnologia consente un significativo incremento della capacità di plastificazione, oltre a una gestione indipendente e altamente precisa delle temperature nei processi di plastificazione e iniezione. Il risultato è una qualità di prodotto costante, unita a una maggiore semplicità operativa e manutentiva. Efficienza energetica e riduzione dei costi: verso un TCO ottimizzato Il controllo dei costi operativi rappresenta un fattore chiave per la competitività industriale. In questa direzione, la Serie A3 integra la tecnologia servo a risparmio energetico di quarta generazione YIZUMI, abbinata a un sistema intelligente di gestione del riscaldamento. I risultati sono significativi: • Durata dell’olio idraulico aumentata da 2 a 4 volte • Riduzione del consumo d’acqua fino al 90% • Riduzione del consumo elettrico dal 30% al 60% • Riduzione del consumo di olio termico fino al 70% L’ottimizzazione delle prestazioni, l’allungamento del ciclo di vita dei componenti e la riduzione dei consumi consentono di ottenere un Total Cost of Ownership (TCO) altamente competitivo, migliorando il ritorno sugli investimenti (ROI). Parallelamente, l’aggiornamento software introduce un’interfaccia operativa semplificata, controllo ad alta precisione e monitoraggio in tempo reale della produzione. Ciò riduce la dipendenza da personale altamente specializzato, accelera l’avviamento produttivo e facilita l’integrazione con futuri sviluppi in ambito automazione e digitalizzazione. Affidabilità comprovata: oltre 300.000 ore di test e validazione La stabilità operativa rappresenta un elemento

cruciale nelle linee produttive. La Serie A3 è stata sottoposta a 279 test di durata, per un totale superiore a 300.000 ore di validazione. L’integrazione di calcoli teorici, simulazioni e prove in condizioni reali garantisce il rispetto dei più elevati standard di affidabilità e prestazione. Inoltre, l’introduzione di un sistema TPM (Total Productive Maintenance) consente una gestione preventiva della manutenzione, attraverso un approccio integrato che combina ispezione, monitoraggio e previsione degli interventi. La presenza di una rete globale di centri di assistenza e hub per ricambi garantisce elevata disponibilità dei componenti e continuità operativa. Gestione del ciclo di vita: verso l’evoluzione intelligente del settore Sulla base del sistema IPD, YIZUMI ha analizzato in profondità le esigenze dei clienti lungo tutte le fasi dell’Equipment Lifecycle Management (ELCM): progettazione, approvvigionamento e installazione, esercizio e manutenzione, aggiornamento e retrofit, fino alla dismissione. Attraverso processi strutturati che includono ricerca tecnologica, sviluppo prodotto e validazione sul mercato, la Serie A3 offre un’esperienza d’uso di alto livello e un supporto completo lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto. Un approccio che contribuisce a guidare l’evoluzione verso sistemi produttivi sempre più intelligenti nel settore dello stampaggio a iniezione della gomma. Dalla modularità avanzata alle tecnologie proprietarie, dall’efficienza energetica alla validazione su larga scala, la Serie A3 si propone come risposta concreta alle principali criticità del settore, supportata da dati prestazionali e dalla fiducia del mercato — elementi che ne spiegano il crescente successo commerciale.

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YIZUMI A3 Series, growing commercial success From advanced modularity to proprietary technologies, from energy efficiency to large-scale validation, the A3 Series presents itself as a concrete solution to the sector’s key challenges, backed by performance data and market confidence

igh energy consumption, rising costs, low efficiency, tight delivery schedules, complex operations, and high replacement expenses — these six core pain points have long plagued the rubber moulding industry. Now, a comprehensive and systematic solution is finally available. YIZUMI rubber injection molding machines, powered by the advanced IPD2.0 (Integrated Product Development) system, start from real customer needs to deliver a new generation of intelligent, efficient, precise, and energy-saving equipment — the YIZUMI A3 Series rubber injection moulding machine. Driven by robust technological innovation and verified energy-saving performance, the A3 Series has earned widespread market recognition and secured steady repeat customer orders.

Deep modularization: Free adaptation for customized needs In a rapidly changing market, different products and production processes impose vastly different requirements on equipment. The YIZUMI A3 Series addresses this by offering dozens of optional configurations, covering various injection units, RT structures, and exchange devices. Customers can flexibly combine the most suitable modules to meet their specific production needs — simply, efficiently and reliably. This modular design enables the A3 Series to handle diverse global challenges with ease.

Self-developed core technology: The “key” to plasticizing and injection The plasticizing and injection technology lies at the heart of any rubber molding machine. The YIZUMI A3 Series features a next-generation External First-In-First-Out (E.F.I.F.O.) plasticizing and injection technology. Developed through the joint research center established by YIZUMI and Qingdao University of Science and Technology, this technology is based on in-depth modeling of the stress field, velocity field, and temperature field of rubber compounds during the plasticizing and injection process. Combined with extensive validation in real-world production environments — focusing on reliability, ease of use, and maintainability — YIZUMI has achieved full control over this core technology, significantly improving plasticizing capacity. The system enables independent and precise control of plasticizing and injection temperatures, ensuring consistent product quality while offering better operational and maintenance convenience. Energy efficiency and cost reduction: From “Power Source” to optimal TCO Controlling operating costs is key to enhancing core competitiveness. YIZUMI understands this well. The A3 Series integrates YIZUMI’s fourthgeneration servo energy-saving technology with an intelligent heating control system, achieving dramatic reductions in energy and consumable usage: • Hydraulic oil service life increases by 2–4 times • Water consumption decreases by 90% • Electricity consumption decreases by 30%–60% • Thermal oil consumption decreases by 70% By improving performance, extending service life, and reducing energy consumption, the YIZUMI A3 Series offers customers an optimal Total Cost of Ownership (TCO) solution, helping them achieve higher returns on investment (ROI). In addition, a comprehensive software upgrade brings a simplified operation workflow, highprecision control, and real-time production monitoring. These features significantly reduce dependence on specialized technicians, enable rapid startup of efficient production, and make it easy to meet future automation and intelligent upgrade requirements. Proven reliability: 279 tests and over 300,000 hours of validation Stability is the lifeline of any production line. Every component and the entire system of the YIZUMI A3 Series have undergone 279 durability tests, totaling more than 300,000 hours. Combining theoretical calculations, simulation modeling, and real-world production scenarios, YIZUMI ensures that every performance indicator and reliability metric is thoroughly validated — effectively guaranteeing production and product quality stability for customers. Furthermore, YIZUMI has introduced a TPM (Total Productive Maintenance) reliability prevention management system, implementing a three-in-one approach to equipment inspection and periodic

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maintenance forecasting. This makes equipment maintenance easy and convenient. With a global network of service centers and spare parts hubs, YIZUMI ensures high parts availability and comprehensive support for efficient production. Full Lifecycle Management: Driving intelligent development in the industry Based on the IPD product development system, YIZUMI has conducted an in-depth analysis of customer needs across the five key stages of Equipment Lifecycle Management (ELCM): planning and design, procurement and installation, operation and maintenance, upgrade and modification, and retirement and disposal. Through rigorous processes including technology preresearch, product development, and small-batch market trials, the YIZUMI A3 Series delivers a bestin-class user experience, providing customers with full-cycle production support — from equipment selection to decommissioning — thereby advancing the intelligent development of the rubber injection molding machine industry. From deep modularization for flexible configuration, to self-developed core technologies, from substantial energy and cost savings to more than 300,000 hours of reliability validation — the YIZUMI A3 Series Rubber Injection Molding Machine addresses the rubber molding industry’s most pressing pain points with real performance data and customer trust. That is precisely why it continues to win repeat orders.

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EXHIBITIONS

Equiplast 2026: forti investimenti in efficienza e produttività Equiplast dimostra ancora una volta di essere la fiera più rappresentativa del settore delle materie plastiche in Spagna, poiché riflette l’ampiezza e la diversità del mercato

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(9,1%) e dagli acquisti (9,1%). L’evento ha attirato anche professionisti che operano nei settori della manutenzione, dello sviluppo dei prodotti, della gestione della qualità e della sostenibilità. Per quanto riguarda l’attività commerciale, i trasformatori di materie plastiche hanno rappresentato il segmento più consistente di visitatori (61,3%), insieme alle società di ingegneria tecnica (12,9%), alle aziende di riciclaggio (11,6%) e agli utenti finali di materie plastiche (9,1%). Erano presenti anche centri tecnologici, università e associazioni di categoria. I settori che hanno contribuito con il maggior numero di visitatori sono stati quelli dell’imballaggio, dell’automotive e dell’edilizia. Una piattaforma commerciale I risultati del sondaggio sottolineano, inoltre, il ruolo di Equiplast come piattaforma per lo sviluppo commerciale e l’approvvigionamento. Il 46% dei visitatori ha partecipato per scoprire nuovi prodotti e fornitori per progetti futuri, mentre il 14,2% è venuto per incontrare i fornitori già esistenti. Un altro 13,8% cercava di aggiornare le proprie conoscenze sulle tendenze del settore, e l’8,1% ha partecipato specificatamente per individuare soluzioni in grado di supportare le decisioni di acquisto e di investimento. Per quanto riguarda le aree di interesse, macchinari, attrezzature e sistemi sono rimasti l’attrazione principale, citati dal 55% dei visitatori, seguiti da vicino da materie prime e additivi con il 53,5%. Si è registrato inoltre un notevole aumento dell’interesse per stampi e matrici, periferiche, componenti e tecnologie di misurazione, controllo e automazione. Questa tendenza indica un ciclo di investimenti più selettivo, dove le aziende danno priorità a efficienza operativa, miglioramento della produttività e ottimizzazione dei processi. Anche il riciclo e l’economia circolare hanno mantenuto un ruolo di rilievo, attirando l’interesse di quasi il 25% dei visitatori. Questi risultati si inseriscono in un contesto caratterizzato da una maggiore cautela negli investimenti e dalla sovrapposizione delle date di Equiplast con quelle di altre fiere internazionali. Sebbene questi fattori abbiano influenzato la domanda complessiva, non hanno tuttavia intaccato l’attrattiva dell’evento tra i professionisti altamente specializzati e i decisori di alto livello. Forte presenza dei leader di mercato Un altro indicatore chiave del posizionamento di mercato di Equiplast è la sua penetrazione tra le principali aziende spagnole del settore delle materie plastiche. Lo studio conferma una forte rappresentanza tra i principali gruppi nazionali di trasformazione e riciclo. La fiera ha attirato il 52% delle prime 50 aziende del settore dell’imballaggio per fatturato, mentre la copertura ha raggiunto il 46% delle prime 50 aziende del settore automobilistico, il 58% dei primi 50 produttori di altri prodotti in plastica e il 34% delle prime 50 aziende del settore edile, migliorando i dati raggiunti nella precedente edizione. Equiplast 2026 si è tenuta in concomitanza con Expoquimia, l’incontro internazionale delle industrie chimiche e di processo. Insieme, i due eventi hanno ospitato 800 espositori e 20.794 visitatori, con un aumento del 10% rispetto all’edizione precedente. La prossima edizione di Equiplast si terrà nel maggio 2029 presso la sede Gran Via della Fira de Barcelona, ancora una volta in concomitanza con Expoquimia. www.equiplast.com

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Source: Fira de Barcelona - Press Office

a fiera di Fira de Barcelona ha prevalentemente responsabili della produzione, degli impianti e dell’ingegneria in un momento in cui le aziende stanno adottando un approccio più selettivo agli investimenti, dando priorità all’efficienza e alla produttività. La fiera ha raggiunto una penetrazione media di mercato vicina al 50% tra le principali aziende spagnole nei settori chiave della lavorazione delle materie plastiche, in particolare imballaggi, automotive e edilizia, nonché tra le principali imprese di riciclo. Secondo il sondaggio tra i visitatori condotto dal dipartimento di ricerca di Fira de Barcelona, l’84% dei visitatori dell’edizione di quest’anno di Equiplast dichiara di essere direttamente o indirettamente coinvolto nelle decisioni di acquisto relative ad attrezzature, materiali e soluzioni per le proprie aziende. Allo stesso tempo, lo studio sul profilo dei partecipanti condotto dalla società di consulenza MarketAAD evidenzia la capacità dell’evento di attrarre professionisti con responsabilità tecniche, operative e manageriali. Nello specifico, i profili più rappresentati sono stati i quadri intermedi, i responsabili di reparto e i supervisori (24%), seguiti da amministratori delegati e direttori generali (17,8%), tecnici (17,6%) e ingegneri (13,4%). Questo forte orientamento tecnico si è riflesso anche nei background funzionali dei visitatori. Il settore della produzione ha rappresentato la quota maggiore (21,1%), seguito dalle funzioni commerciali e di vendita (20%), dalle operazioni di fabbrica e di impianto (9,7%), dalla ricerca e sviluppo e dall’innovazione

EXHIBITIONS

Equiplast 2026: Relevant investment in efficiency and productivity Equiplast 2026 proves again to be the leading flagship event of the plastics industry in Spain for it reflects the breadth and diversity of the market

he Fira de Barcelona exhibition predominantly attracted production, plant and engineering managers at a time when companies are adopting a more selective approach to investment, prioritising efficiency and productivity. The event achieved an average market penetration of close to 50% among Spanish leading companies in key plastics-processing sectors, particularly packaging, automotive and construction, as well as among major recycling businesses. According to the visitor survey conducted by Fira de Barcelona’s research department, 84% of visitors to this year’s edition of Equiplast state that they are directly or indirectly involved in purchasing decisions related to equipment, materials and solutions for their companies. At the same time, the attendee profile study carried out by consultancy firm MarketAAD highlights the event’s ability to attract professionals with technical, operational and managerial responsibilities. Specifically, the most represented profiles were middle managers, department heads and supervisors (24%), followed by CEOs and general managers (17.8%), technicians (17.6%) and engineers (13.4%). This strong technical orientation was also reflected in visitors’ functional backgrounds. Production accounted for the largest share (21.1%), followed by commercial and sales functions (20%), factory and plant operations (9.7%), R&D and innovation (9.1%), and procurement (9.1%). The event also attracted professionals working in maintenance, product development, quality management and sustainability. In terms of business activity, plastics processors represented the largest segment of visitors (61.3%), alongside technical engineering firms (12.9%), recycling companies (11.6%) and plastics end-users (9.1%). Technology centres, universities and trade associations were also represented. The sectors contributing the highest number of visitors were packaging, automotive and construction. A commercial business platform The survey results also underline Equiplast’s role as a business development and sourcing platform. Forty-six percent of visitors attended to discover new products and suppliers for future projects, while 14.2% came to meet existing suppliers. Another 13.8% sought to update their knowledge of industry trends, and 8.1% attended specifically to identify solutions that could support purchasing and investment decisions. Regarding areas of interest, machinery, equipment and systems remained the

main attraction, cited by 55% of visitors, followed closely by raw materials and additives at 53.5%. There was also a notable increase in interest in moulds and dies, peripherals, components, and measurement, control and automation technologies. This trend points to a more selective investment cycle, with companies prioritising operational efficiency, productivity improvements and process optimisation. Recycling and the circular economy also retained a significant profile, attracting interest from almost 25% of visitors. These results come against a backdrop of increased investment caution and the scheduling overlap of Equiplast with other international trade fairs. While these factors influenced overall demand, they did not diminish the event’s appeal among highly specialised professionals and senior decision-makers. Strong presence of market leaders Another key indicator of Equiplast’s market positioning is its penetration among Spain’s leading plastics companies. The study confirms strong representation across the country’s top processing and recycling groups. The exhibition attracted 52% of the Top 50 packaging companies by turnover, while coverage reached 46% of the Top 50 automotive-sector companies, 58% of the Top 50 manufacturers of other plastic products, and 34% of the Top 50 construction-sector companies, improving on the figures achieved at the previous edition. Equiplast 2026 was held alongside Expoquimia, the International Meeting of Chemistry and Process Industries. Together, the two events hosted 800 exhibitors and 20,794 visitors, representing a 10% increase compared with the previous edition. The next edition of Equiplast will take place in May 2029 at Fira de Barcelona’s Gran Via venue, once again alongside Expoquimia. www.equiplast.com

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Serbatoi per liquidi Agriflex: controllo, precisione e continuità di processo Agriflex sviluppa serbatoi per liquidi progettati per integrarsi perfettamente nei processi di compoundazione e dosaggio, assicurando affidabilità e ripetibilità nel tempo

el settore della trasformazione delle materie plastiche, la gestione degli additivi liquidi è un aspetto cruciale per garantire qualità costante, efficienza produttiva e sicurezza operativa. Stabilizzanti, plastificanti, ritardanti di fiamma, oli tecnici e siliconi sono infatti componenti fondamentali delle formulazioni moderne, ma richiedono condizioni di stoccaggio e dosaggio estremamente controllate. Quando aumentano i volumi produttivi o le ricette diventano più complesse, emergono criticità che possono compromettere le prestazioni del prodotto finale: • Variazioni di dosaggio durante la miscelazione; • Contaminazioni indesiderate; • Difficoltà nel recupero dei residui; • Alterazioni della viscosità dovute alle variazioni di temperatura; • Sedimentazione o separazione delle componenti liquide; • Rischi associati alla movimentazione manuale di sostanze potenzialmente irritanti o infiammabili. Per rispondere a queste esigenze, Agriflex sviluppa serbatoi per liquidi progettati per integrarsi perfettamente nei processi di compoundazione e dosaggio, assicurando affidabilità e ripetibilità nel tempo. Tra i principali vantaggi della tecnologia Agriflex figurano: Costruzione monolitica in acciaio inox I serbatoi realizzati in acciaio inox AISI presentano superfici lisce e prive di giunzioni, facilitando le operazioni di pulizia e riducendo il rischio di contaminazione. Una caratteristica particolarmente apprezzata nelle produzioni destinate ai settori food-contact e cosmetico.

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Pesatura integrata per un dosaggio preciso L’integrazione di celle di carico consente il monitoraggio continuo del prodotto stoccato e l’alimentazione automatica dei sistemi di dosaggio. Il risultato è una maggiore precisione delle ricette, con riduzione degli sprechi e dei sovradosaggi di additivi ad alto valore. Controllo della temperatura Per prodotti viscosi come plastificanti e oli tecnici, il mantenimento di condizioni termiche costanti è essenziale. Le soluzioni Agriflex possono essere equipaggiate con camicie di riscaldamento e sistemi di coibentazione che garantiscono fluidità costante e affidabilità di dosaggio. Agitazione progettata sul prodotto Agitatori e raschiatori vengono dimensionati in funzione delle caratteristiche del liquido

trattato, evitando fenomeni di sedimentazione o stratificazione e mantenendo uniforme la composizione del prodotto. Flessibilità e tracciabilità Disponibili in diverse capacità e installabili sia all’interno che all’esterno degli stabilimenti, i serbatoi Agriflex possono essere integrati con PLC e sistemi di supervisione per garantire il monitoraggio di livelli, consumi e ricette. Le applicazioni spaziano dallo stoccaggio di plastificanti, oli lubrificanti e siliconi, ai serbatoi riscaldati per formulazioni speciali, fino ai reservoir per pigmenti e dispersioni liquide che richiedono agitazione continua. Soluzioni che trasformano un semplice contenitore in un vero elemento strategico per l’ottimizzazione dell’intero processo produttivo.

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Agriflex liquid storage tanks: Control, precision and process continuity Agriflex develops liquid storage tanks specifically designed to integrate seamlessly into compounding and dosing processes, ensuring long-term reliability and repeatability

n the plastics processing industry, the management of liquid additives is a critical factor in ensuring consistent quality, production efficiency and operational safety. Stabilizers, plasticizers, flame retardants, technical oils and silicones are essential components of modern formulations, yet they require highly controlled storage and dosing conditions. As production volumes increase or formulations become more complex, several challenges can emerge that may affect the performance of the final product: • Dosing variations during the mixing process; • Unwanted contamination; • Difficulties in recovering residual material; • Viscosity changes caused by temperature fluctuations; • Sedimentation or separation of liquid components; • Risks associated with the manual handling of potentially irritating or flammable substances. To address these challenges, Agriflex develops liquid storage tanks specifically designed to integrate seamlessly into compounding and dosing processes, ensuring long-term reliability and repeatability. Among the main advantages of Agriflex technology are: Monolithic stainless-steel construction Manufactured in AISI stainless steel, the tanks feature smooth, seamless surfaces that simplify cleaning operations and reduce the risk of contamination. This is particularly valuable for production environments serving food-contact and cosmetic applications. Integrated weighing for accurate dosing Built-in load cells enable continuous monitoring of the stored product and automatic feeding of dosing systems. The result is greater recipe accuracy, reduced waste and minimized overdosing of highvalue liquid additives. Temperature control For viscous products such as plasticizers and technical oils, maintaining stable thermal conditions

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is essential. Agriflex solutions can be equipped with heating jackets and insulation systems to ensure consistent fluidity and reliable dosing performance. Product-specific agitation systems Agitators and scrapers are designed according to the characteristics of the liquid being handled, preventing sedimentation and stratification while maintaining a homogeneous product composition throughout the process. Flexibility and traceability Available in a wide range of capacities and suitable for both indoor and outdoor installation, Agriflex tanks can be integrated with PLCs and supervisory systems to monitor levels, consumption and recipe data, ensuring full process traceability. Applications range from the storage of plasticizers, lubricating oils and silicones to heated tanks for specialty formulations and reservoirs for liquid pigments and dispersions requiring continuous agitation. In this way, Agriflex transforms a simple storage vessel into a strategic asset for optimizing the entire production process, improving efficiency, consistency and operational control.

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Hall A6 Stand A6-6207

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Da PLAST 2026 a Fakuma: Binova riparte dai risultati e guarda al futuro Archiviata con soddisfazione l’esperienza di Milano, Binova è già proiettata verso la seconda parte dell’anno, con Fakuma 2026, dove sarà presente presso Hall A6 – Stand A6-6207

’estate rappresenta tradizionalmente un momento di riflessione e di preparazione per la seconda parte dell’anno. Per Binova è anche l’occasione per tracciare un bilancio di PLAST 2026, un’edizione che ha confermato il valore del confronto diretto con il mercato e che ha segnato un momento particolarmente significativo nella storia di questa azienda. La manifestazione milanese ha permesso a Binova di incontrare clienti consolidati, nuovi partner e professionisti provenienti da numerosi Paesi, dando vita a un intenso scambio di idee, progetti e prospettive. I riscontri raccolti durante la fiera hanno confermato il crescente interesse verso soluzioni tecnologiche sempre più efficienti, affidabili e orientate alla qualità del prodotto finale, oltre a una crescente attenzione ai temi della sostenibilità e dell’economia circolare. Per Binova, PLAST 2026 ha rappresentato molto più di un’importante vetrina internazionale. È stata l’occasione per consolidare relazioni costruite negli anni, avviare nuove collaborazioni e confrontarsi con un mercato in continua evoluzione, nel quale innovazione, flessibilità e competenza tecnica sono oggi elementi sempre più determinanti.

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Questa edizione ha avuto inoltre un significato speciale perché ha coinciso con il ventesimo anniversario di Binova. Per celebrare questo importante traguardo l’azienda ha organizzato una serata al suo stand, condivisa con clienti, agenti, partner, fornitori, collaboratori, amici e familiari. È stato un momento di autentica convivialità, pensato per ringraziare tutte le persone che hanno accompagnato la crescita dell’azienda in questi vent’anni. Tra gli episodi più apprezzati della serata, la sorpresa del CEO di Binova, che ha regalato agli ospiti un’esibizione al pianoforte, trasformando un momento celebrativo in un ricordo destinato a rimanere. I risultati raccolti durante PLAST rafforzano la volontà di proseguire nel percorso di ricerca e sviluppo di tecnologie dedicate alla rigenerazione e al compounding delle materie plastiche, con l’obiettivo di offrire impianti sempre più performanti, efficienti e capaci di rispondere alle nuove esigenze del mercato internazionale. Archiviata con soddisfazione l’esperienza di Milano, Binova è già proiettata verso la seconda parte dell’anno. Dopo la pausa estiva riprenderanno infatti gli appuntamenti internazionali e il primo sarà Fakuma 2026, dove Binova sarà presente presso Hall A6 – Stand A6-6207. La fiera di Friedrichshafen rappresenterà una nuova occasione per incontrare clienti e partner provenienti da tutto il mondo, presentare le più recenti evoluzioni delle tecnologie Binova e confrontarsi sulle nuove

sfide che attendono il settore della trasformazione e del riciclo delle materie plastiche. A tutti coloro che hanno condiviso PLAST 2026 con Binova va il più sincero ringraziamento. L’azienda si augura di ritrovarsi anche a Fakuma per continuare insieme un percorso iniziato vent’anni fa e rivolto, oggi più che mai, al futuro. In questo contesto, Binova continua a sviluppare impianti basati sulla propria tecnologia ad estrusore bivite corotante, progettata per integrare in un unico processo le fasi di rigenerazione e compound, riducendo tempi di lavorazione, movimentazione del materiale e consumi energetici. Grazie al sistema di degassaggio ad alto vuoto distribuito lungo l’estrusore, gli impianti garantiscono un’efficace rimozione di vapore, gas, solventi e sostanze volatili, contribuendo a ridurre in modo significativo l’odore residuo del granulo finale. La particolare configurazione delle viti assicura inoltre un’elevata omogeneizzazione del materiale e degli additivi, migliorando la qualità del compound, riducendo la presenza di geli nel prodotto finito e consentendo un risparmio energetico che può raggiungere il 30% rispetto ai processi tradizionali. Una tecnologia sviluppata per trasformare materiali post-consumo e post-industriali in granuli ad alto valore aggiunto, rispondendo concretamente alle esigenze di un mercato sempre più orientato a qualità, efficienza e sostenibilità. Da vent’anni Binova disegna il futuro. E questo è solo l’inizio.

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From PLAST 2026 to FAKUMA:

Binova builds on success and looks to the future With the Milan exhibition successfully behind, Binova is already looking ahead to the second half of the year, with Fakuma 2026, where it will welcome visitors at Hall A6 – Booth A6-6207

ummer has traditionally been a time for reflection and preparation for the second half of the year. For Binova, it is also an opportunity to look back on PLAST 2026, an exhibition that once again confirmed the value of direct engagement with the market and marked a particularly significant milestone in this company’s history. The Milan exhibition provided an excellent opportunity to meet long-standing customers, new partners and industry professionals from numerous countries, creating an inspiring exchange of ideas, projects and future perspectives. The feedback received throughout the event confirmed the growing demand for increasingly efficient, reliable and highperformance technological solutions, together with an ever-stronger focus on sustainability and the circular economy. For Binova, PLAST 2026 was much more than an important international exhibition. It represented an opportunity to strengthen long-established relationships, develop new partnerships and engage with a rapidly evolving market, where innovation, flexibility and technical expertise have become key competitive factors.

This edition also held a special meaning for us as it coincided with Binova’s twentieth anniversary. To celebrate this important milestone, it hosted a special event at its stand, bringing together customers, agents, partners, suppliers, colleagues, friends and family. The evening was conceived as a genuine moment of togetherness to thank everyone who has contributed to the company’s growth over the past twenty years. One of the most memorable highlights was the surprise performance by Binova’s CEO, who delighted guests with a live piano performance, transforming a celebration into a truly unforgettable experience. The positive results achieved during PLAST further strengthen Binova’s commitment to continuing the research and development of advanced technologies for plastics recycling and compounding, with the goal of providing increasingly efficient, highperformance solutions capable of meeting the evolving needs of the global market. With the Milan exhibition successfully behind, Binova is already looking ahead to the second half of the year. Following the Summer break, Binova’s international exhibition schedule will resume with Fakuma 2026, where it will welcome visitors at Hall A6 – Booth A6-6207. The Friedrichshafen exhibition will offer another valuable opportunity to meet customers and partners from around the world, showcase its latest developments in technologies and discuss the new challenges facing the plastics processing and recycling industry. Binova would like to sincerely thank everyone who visited its stand at PLAST 2026 and celebrated this important anniversary with them. The company

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looks forward to meeting you again at Fakuma as it continues a journey that began twenty years ago and is now more focused than ever on the future. Within this framework, Binova continues developing systems based on its proprietary co-rotating twin-screw extrusion technology, engineered to integrate recycling and compounding into a single process while reducing processing time, material handling and energy consumption. Thanks to an advanced high-vacuum degassing system distributed along the extruder, the plants efficiently remove moisture, gases, solvents and other volatile substances, significantly reducing the residual odour of the final pellets. The specially designed screw configuration also ensures excellent homogenisation of the polymer melt and additives, improving compound quality, reducing gel formation and achieving energy savings of up to 30% compared with conventional processes. This technology has been developed to transform post-consumer and post-industrial plastics into high-value recycled pellets, meeting the increasing demand for quality, efficiency and sustainability across the global plastics industry. For twenty years, Binova has been designing the future. And this is only the beginning.

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Progettare il futuro della lavorazione dei tubi per il settore idrico Per Baruffaldi innovare significa comprendere l’evoluzione del mercato ed anticiparne le esigenze, trasformando l’esperienza maturata sul campo in tecnologie sempre più performanti

a oltre 70 anni, Baruffaldi Plastic Technology sviluppa tecnologie che trasformano le sfide produttive in vantaggi competitivi. Con il marchio Primac, l’azienda offre una delle gamme più complete di soluzioni per il fine linea dedicate ai tubi in plastica, combinando competenza ingegneristica, conoscenza dei materiali e innovazione continua. Ogni applicazione nel settore idrico richiede tecnologie specifiche. I tubi per pozzi necessitano di filettature ad alta precisione per garantire installazioni rapide e tenuta nel tempo. I tubi in pressione, destinati alla distribuzione dell’acqua, richiedono tagli puliti e dimensionalmente costanti, mentre quelli per drenaggio e filtrazione devono essere perforati con estrema accuratezza per assicurare un corretto flusso dell’acqua, senza comprometterne la resistenza. Esigenze così diverse richiedono soluzioni progettate su misura. Questa è da sempre la filosofia Baruffaldi: sviluppare soluzioni di successo partendo dagli obiettivi produttivi dei clienti. Per i tubi per pozzi, le filettatrici Primac realizzano filettature di elevata precisione su PVC, PE e PP, garantendo ripetibilità, affidabilità, cambi formato rapidi e riduzione dell’intervento dell’operatore. Per i tubi corrugati, le macchine SRM eseguono automaticamente la saldatura dei manicotti, in

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linea e fuori linea, assicurando giunzioni robuste, uniformi ed un’elevata produttività. Per le applicazioni di drenaggio e filtrazione, Primac propone una gamma completa di tecnologie dedicate. Le fessuratrici fuori linea realizzano fessure precise, pulite e prive di bave, garantendo elevate prestazioni di filtrazione. I perforatori automatici in linea per tubi corrugati effettuano perforazioni perfettamente sincronizzate con la corrugazione grazie ad utensili ad asportazione di materiale e ad un sistema di centratura delle gole. Completa la gamma Stellaris, l’evoluzione della perforazione ad alte prestazioni, progettato per soddisfare la crescente richiesta di velocità, precisione e sostenibilità, grazie a consumi energetici ridotti e ad una significativa diminuzione degli scarti di produzione. Da ultimo, le Dreno covering automatizzano

l’applicazione del tessuto geotessile sui tubi corrugati, saldandone i lembi, per ottenere un rivestimento uniforme e continuo con l’interruzione del ciclo produttivo solo per il cambio formato. Insieme alle tecnologie di taglio Primac, riconosciute a livello internazionale per tagli puliti, senza truciolo e perfettamente sincronizzati con l’estrusione, queste soluzioni costituiscono un portafoglio completo per le applicazioni più complesse del settore idrico. Il valore delle tecnologie Baruffaldi risiede non solo nelle prestazioni, ma soprattutto nella loro capacità di adattarsi alle esigenze specifiche dei produttori. Ogni impianto presenta layout, capacità e obiettivi differenti: per questo Baruffaldi sviluppa soluzioni personalizzate, integrate nel processo produttivo del cliente, dalla configurazione della macchina all’automazione, fino alla progettazione delle attrezzature e all’ottimizzazione del downstream. La collaborazione costante con i clienti alimenta un processo di innovazione continua che permette di migliorare automazione, efficienza e flessibilità produttiva. Per Baruffaldi innovare significa comprendere l’evoluzione del mercato ed anticiparne le esigenze, trasformando l’esperienza maturata sul campo in tecnologie sempre più performanti. Ogni macchina Primac nasce da ricerca, innovazione e collaborazione. Perché la soluzione migliore non è quella standard, ma quella progettata per le specifiche applicazioni di processo e sugli obiettivi di ogni produttore. info@baruffaldi.eu | www.baruffaldi.eu

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Shaping the future of plastic pipe processing for the water industry For Baruffaldi, innovation means more than developing new machines; it means understanding how the market is evolving and anticipating the industry’s future needs

or more than 70 years, Baruffaldi Plastic Technology has been developing advanced processing technologies that transform manufacturing challenges into competitive advantages. Through its dedicated Primac brand, the company offers one of the industry’s most comprehensive ranges of downstream solutions for plastic pipes, combining engineering expertise, in-depth material knowledge, and continuous innovation. Every application in the water industry has its own specific requirements. Well casing pipes demand highly precise threading to ensure fast installation and long-term sealing performance. Pressure pipes used for water distribution require clean, dimensionally consistent cuts, while drainage and filtration pipes rely on extremely accurate perforation to guarantee optimal water flow without compromising the pipe’s structural integrity. Such diverse requirements call for tailor-made solutions. This has always been the foundation of Baruffaldi’s engineering philosophy: designing successful solutions around each customer’s production objectives. For well casing pipes, Primac threading machines produce high-precision threads on PVC, PE, and PP pipes, ensuring repeatability, reliability, quick format changeovers, and reduced operator intervention. For corrugated pipes, Primac’s in-line and off-line SRM machines provide fully automated socket

welding, guaranteeing strong, consistent joints while maintaining high production efficiency. For drainage and filtration applications, Primac offers a complete range of dedicated technologies. Off-line slotting machines produce clean, burrfree, dimensionally accurate slots that ensure excellent filtration performance. In-line automatic perforators for corrugated pipes perform perfectly synchronized perforations by combining materialremoval tooling with a groove-centering detection system, ensuring maximum accuracy throughout the process. Completing the range is Stellaris, the next generation of high-performance perforation technology, designed to meet the growing demand for higher speed, greater precision, and improved sustainability through optimized

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energy consumption and a significant reduction in production waste. Finally, the Dreno covering systems further automate production by wrapping geotextile fabric around corrugated pipes and welding the fabric edges together, ensuring a uniform, continuous covering while minimizing interruptions to the production process. Together with Primac cutting technologies, internationally recognized for clean, chip-free cuts perfectly synchronized with the extrusion line, these solutions form a complete downstream portfolio capable of meeting the most demanding applications in the water industry. The true value of Baruffaldi technologies lies not only in their performance but also in their flexibility. Every production line has different layouts, capacities, and objectives. Rather than offering standard machines, Baruffaldi develops tailor-made solutions fully integrated into each customer’s manufacturing process. From machine configuration and automation to tooling design and downstream optimization, every project is engineered to maximize productivity while ensuring long-term flexibility. Close collaboration with customers continuously drives innovation, enabling Baruffaldi to enhance automation, efficiency, and process optimization based on real production experience. For Baruffaldi, innovation means more than developing new machines; it means understanding how the market is evolving and anticipating the industry’s future needs. Every Primac machine is the result of continuous research, technological innovation, and close customer collaboration. Because the best solution is never one-size-fits-all, it is the solution specifically engineered for each production process and every manufacturer’s unique objectives. info@baruffaldi.eu | www.baruffaldi.eu

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PLAST 2026: un’edizione oltre le aspettative I numeri finali certificano il successo della manifestazione: 35.000 presenze – con una importante quota di visitatori esteri pari al 25%, provenienti da 110 Paesi – e oltre 1.000 aziende espositrici, il 44% delle quali internazionali

i è chiusa il 12 giugno a Fiera Milano, Rho, la ventesima edizione di PLAST, la manifestazione internazionale dedicata all’industria delle materie plastiche e della gomma. Quattro giorni di fiera intensi che hanno confermato il ruolo dell’evento come punto di riferimento per il settore, superando con decisione le prudenze della vigilia in un contesto geopolitico e macroeconomico globale caratterizzato da forti incertezze, tensioni commerciali e instabilità dei mercati internazionali. I numeri finali certificano il successo della manifestazione: 35.000 presenze – con una importante quota di visitatori esteri pari al 25%, provenienti da 110 Paesi – e oltre 1.000 aziende espositrici, il 44% delle quali internazionali. Il tutto sviluppato su una superficie espositiva di 40.000 metri quadrati: un risultato d’impatto per un mercato che sta affrontando una fase di profonda trasformazione. Una filiera completa: dai saloni speciali all’innovazione delle startup La forza di PLAST 2026 è certamente risieduta nella sua capacità di fotografare l’intera filiera. Grande interesse hanno suscitato i saloni satellite e le aree tematiche: RUBBER, punto d’incontro per l’industria degli elastomeri, organizzato in collaborazione con Assogomma; 3D PLAST LAB, sviluppato con Indexlab – Politecnico di Milano, focalizzato sulle frontiere della manifattura additiva; e PLAST MAT, la vetrina dedicata ai materiali polimerici. Un valore aggiunto fondamentale in termini di nuovi contenuti è stato portato dall’ecosistema dell’innovazione, grazie alla presenza di una ventina di startup italiane che hanno mostrato ai visitatori soluzioni d’avanguardia pronte a integrarsi nel tessuto manifatturiero. Un pubblico qualificato e internazionalizzazione Tra i segnali più incoraggianti spicca l’altissimo profilo professionale dei visitatori. Grazie al potenziamento del progetto di incoming strategico sviluppato in collaborazione con Agenzia ICE, tra i circa 9.000 operatori

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internazionali in visita, va rimarcata la presenza di oltre 350 delegati esteri selezionati, che hanno confermato la forte attrattività e la centralità commerciale della fiera. A tracciare il bilancio di questa edizione è Mario Maggiani, amministratore delegato di Promaplast: “Non nascondiamo che le nostre previsioni della vigilia erano improntate alla massima prudenza. Temevamo ripercussioni della situazione geopolitica mondiale ben più pesanti su PLAST, che invece si è confermata come punto di riferimento europeo per l’industria delle materie plastiche e della gomma, restituendo fiducia a molti degli espositori incontrati. La realtà è che oggi il mondo fieristico, più di altri settori, sta subendo i contraccolpi di una diversificazione dei modi di fare business, soprattutto in ambito B2B; è per questo che stiamo differenziando il format di PLAST, non solo attraverso l’aggiunta di saloni satellite ma fornendo anche un programma convegnistico in grado di coprire tutte le sfaccettature della filiera e di rispondere alle esigenze di aggiornamento di un settore in rapida evoluzione”. Gli fa eco Alessio Fineo, responsabile dell’ufficio fiere di Promaplast: “Dai pareri raccolti in fiera, sono in tanti ad aver constatato la qualità dei visitatori e delle delegazioni di aziende estere che hanno mostrato interesse verso i prodotti esposti. Gli sforzi di tutto il team per promuovere PLAST hanno dato risultati sopra le aspettative”. Un’offerta convegnistica di altissimo profilo A confermare il dinamismo della manifestazione è stato il successo del programma di seminari e convegni istituzionali, che in alcuni casi hanno registrato il tutto esaurito. Il ricco palinsesto formativo e di dibattito è stato reso possibile grazie alla fondamentale sinergia con i principali attori e partner industriali del settore. Gli incontri hanno visto la stretta collaborazione di primarie realtà associative e di ricerca – tra cui Corepla, IPPR Plastica Seconda Vita, Plastics Europe Italia-Federchimica, Unionplast, The European House Ambrosetti, TMP, Assorimap, Assogomma, Ipack-Ima, Largo Consumo, PVC Forum/VinylPlus Italia e Made Competence Center I4.0– che hanno presidiato i tavoli di confronto offrendo risposte concrete alle sfide normative e tecnologiche del futuro. Prossimo appuntamento L’appuntamento con la prossima edizione di PLAST è fissato per il 2029, sempre nei padiglioni di Fiera Milano, Rho. Le date precise verranno diffuse nelle prossime settimane. https://plastonline.org

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PLAST 2026: An edition beyond expectations The final figures certify the success of the event: 35,000 attendees – with a significant share of foreign visitors equal to 25%, coming from 110 countries – and over 1,000 exhibiting companies, 44% of which were international

he twentieth edition of PLAST, the international exhibition dedicated to the plastics and rubber industry, successfully ended on June 12th at Fiera Milano, Rho. Four intense days of exhibition confirmed the event’s role as a benchmark for the sector, decisively overcoming the cautious outlook of the eve in a global geopolitical and macroeconomic context marked by severe uncertainties, trade tensions, and instability in international markets. The final figures certify the success of the event: 35,000 attendees – with a significant share of foreign visitors equal to 25%, coming from 110 countries – and over 1,000 exhibiting companies, 44% of which were international. The entire event spanned an exhibition area of 40,000 square meters: an impactful result for a market undergoing a phase of profound transformation. A complete supply chain: from specialized halls to startup innovation The strength of PLAST 2026 certainly lay in its ability to capture a snapshot of the entire supply chain. Great interest was generated by the satellite shows and thematic areas: RUBBER, the meeting point for the elastomer industry, organized in collaboration with Assogomma; 3D PLAST LAB, developed with Indexlab – Politecnico di Milano, focusing on the frontiers of additive manufacturing; and PLAST MAT, the showcase dedicated to polymeric materials. A fundamental added value in terms of new content was brought by the innovation ecosystem, thanks to the presence of around twenty Italian startups that presented cutting-edge solutions ready to be integrated into the manufacturing fabric to visitors. A qualified audience and internationalization Among the most encouraging signs, the extremely high professional profile of the visitors stands out. Thanks to the enhancement of the strategic incoming project developed in collaboration with ICE Agency, among the approximately 9,000 international operators visiting, the presence of over 350 selected foreign

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delegates must be highlighted, who confirmed the strong attractiveness and commercial centrality of the fair. Drawing the balance of this edition is Mario Maggiani, Managing Director of Promaplast: “We do not hide that our forecasts on the eve were marked by the utmost prudence. We feared far heavier repercussions of the global geopolitical situation on PLAST, which instead confirmed itself as a European point of reference for the plastics and rubber industry, restoring confidence to many of the exhibitors we met. The reality is that today the exhibition world, more than other sectors, is suffering the backlash of a diversification in ways of doing business, especially in the B2B field; this is why we are diversifying the format of PLAST, not only through the addition of satellite shows but also by providing a conference program capable of covering all facets of the supply chain and responding to the updating needs of a rapidly evolving sector.” He is echoed by Alessio Fineo, Head of the Exhibition Department at Promaplast: “From the opinions gathered at the fair, many have noted the quality of the visitors and the delegations of foreign companies that showed interest in the products on display. The efforts of the entire team to promote PLAST generated results that went beyond expectations.” A top-tier program of conferences and seminars Confirming the dynamism of the event was the success of the program of seminars and institutional conferences, which in some cases registered a full house. The rich educational and debate palimpsest was made possible thanks to the fundamental synergy with the main stakeholders and industrial partners of the sector. Meetings saw the close collaboration of leading trade associations and research entities – including Corepla, IPPR Plastica Seconda Vita, PlasticsEurope Italia-Federchimica, Unionplast, The European House Ambrosetti, TMP, Assorimap, Assogomma, Ipack-Ima, Largo Consumo, PVC Forum/VinylPlus Italia, and Made Competence Center I4.0 – who chaired the discussion tables, offering concrete answers to the regulatory and technological challenges of the future. Next appointment The appointment with the next edition of PLAST is set for 2029, once again in the pavilions of Fiera Milano, Rho. The precise dates will be released in the coming weeks. https://plastonline.org/en

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EXHIBITIONS

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Plastics & Rubber

index AGRIFLEX SRL

www.agriflex.it

78-80

ARABPLAST

www.arabplast.info

20-21, 50

BARUFFALDI PLASTIC TECHNOLOGY

www.baruffaldi.eu

1^ Cover, 85-87

BD PLAST FILTERING SYSTEMS SRL

www.bdplast.com

1^ Cover, 11-13

BINOVA SRL

www.binovapm.it

3, 81-83

BREAK MACHINERY SRL

www.breakmachinery.com

44-45

BRUNO FOLCIERI SRL

www.folcieri.com

CALDARA PLAST SRL

www.caldara.it

1^ Cover, 62-64

EQUIPLAST

www.equiplast.com

76-77

F.LLI SACCHI

www.cmsacchi.com

70-72

FAKUMA

www.fakuma-messe.de

1^ Cover, 19

FB BALZANELLI SPA

www.fb-balzanelli.it

4, 67-69

GAMMA MECCANICA SPA

www.gamma-meccanica.it

2^ Cover, 25-27

HELIOS ITALQUARTZ SRL

www.heliosquartz.com

29-31

INTERPACK MEA

https://mea.interpack.com

MAGIC MP SPA

www.magicmp.it

1^ Cover, 1, 33-35

MIXRON SRL

www.mixron.it

1^-3^ Cover

PLAS MEC SRL

www.plasmec.it

16-18

PLAST

https://plastonline.org

88-93

PLASTIBLOW SRL

www.plastiblow.it

22-24

PLASTIC SYSTEMS SRL

www.plasticsystems.it

5, 58-61

PLASTICS & RUBBER INDONESIA

www.plasticsandrubberindonesia.com

PLASTICS & RUBBER BARCELONA

www.plastics-rubber.es

1^ Cover, 8-9, 36

PLASTICS & RUBBER ITALY

www.plastics-rubber.it

PLASTICS & RUBBER THAILAND

www.plasticsrubberthailand.com

PLASTPOL

www.targikielce.pl/plastpol

28, 52-54

PRESMA SPA

www.presma.it

2, 37

ROBOLINE SRL

www.sytrama.com

38-40

SAUDI PP

www.saudipp.com

SIRMAX SPA

www.sirmax.com

1^ Cover, 41-43

SPS

https://sps.mesago.com/nuernberg/en.html

TECNO SYSTEM SRL

www.tecnosystemfe.it

47-49

TECNOVA SRL

www.tecnovarecycling.it

1^ Cover, 51

TOVO GOMMA SPA

www.tovogomma.com

1^ Cover, 14-15

VAMP-TECH SPA

www.vamptech.com

1^ Cover, 55-57

YIZUMI PRECISION MACHINERY (ITALY) SRL

www.yizumi.com

1^-4^ Cover, 73-75