TecnA Plastics & Rubber - Maggio/May 2026

Plastics Rubber &

Plastics Rubber &

PLAST 2026: cresce il numero di nuovi espositori

PLAST 2026: Growing number of new exhibitors

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Compound termoplastici pensati per il presente e progettati per il futuro con Sirmax

Thermoplastic compounds meeting today’s demands, ready for the future with Sirmax

SYTRAMA: guardando a Plast 2026 in un mercato in cambiamento

SYTRAMA: Looking ahead to Plast 2026 in an evolving market

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WRT - Water Ring Tecnova - è la nuova unità di taglio firmata Tecnova

WRT - Water Ring Tecnova - is the new cutting unit developed by Tecnova

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PRS Middle East & Africa 2026 torna a Dubai

PRS Middle East & Africa 2026 returns to Dubai

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Baruffaldi Plastic Technology: 70 anni di eccellenza nell’estrusione

Baruffaldi: 70 years of extrusion excellence

Le soluzioni di avvolgimento più avanzate per tubi corrugati: EXCELLENCE TR2001C

The most advanced coiling solutions for corrugated pipes: EXCELLENCE TR2001C

Ridefinire gli standard delle poliammidi – la vostra soluzione per le alte temperature

Advancing polyamide standards

- Your solution for high temperature

Linee di micro-estrusione medicale per tubi in tecnopolimeri

Medical tubing micro-extrusion lines for different technopolymers

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TecnA Plastics & Rubber

Maggio 2026

Issue 16 - Year VIII

Publisher

Fabiana Da Cortà Fumei

Le soluzioni Presma a PLAST 2026 Presma solutions at PLAST 2026

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PLAST 2026 : cresce il numero di nuovi espositori

Plast 2026 si prepara alla sua ventesima edizione, il principale appuntamento fieristico europeo dell’anno del settore materie plastiche e gomma in programma dal 9 al 12 giugno a Fiera Milano

Plast 2026 si prepara alla sua ventesima edizione, in programma dal 9 al 12 giugno 2026 a Fiera Milano, registrando una performance positiva nonostante il complesso scenario geopolitico ed economico internazionale caratterizzato da tensioni commerciali e instabilità sui mercati globali.

La manifestazione milanese, principale appuntamento fieristico europeo dell’anno del settore materie plastiche e gomma, dimostra infatti la sua resilienza con l’adesione, finora, di oltre 160 nuovi espositori rispetto all’edizione precedente, di cui il 30% rappresentato da aziende internazionali. Questo risultato assume particolare significato in un contesto di mercato decisamente complesso, che vede settori strategici come l’automotive attraversare una fase di trasformazione e adattamento alle attuali dinamiche globali.

La capacità di attrarre nuovi espositori in questo scenario conferma la solidità e l’appeal internazionale di Plast e sottolinea la crescente fiducia del settore nella manifestazione milanese come piattaforma di riferimento per presentare innovazioni e sviluppare partnership commerciali. L’organizzazione punta, inoltre, a incrementare significativamente la presenza

di visitatori internazionali con rappresentanti dai principali Paesi destinatari dell’export italiano, grazie anche alle delegazioni di buyer organizzate in collaborazione con Agenzia ICE e ad accordi strategici con importanti associazioni di categoria, sia interne al comparto sia rappresentative dei mercati di sbocco.

La manifestazione arricchirà ulteriormente la sua offerta con un programma di eventi collaterali che sarà annunciato nelle prossime settimane. Un mercato con un forte potenziale Il segmento dei macchinari “Made in Europe” è caratterizzato da un forte orientamento all’export, anche verso mercati emergenti con crescente propensione agli investimenti e mantiene un ruolo strategico nello scenario globale. L’accesso a questi mercati rappresenta una leva fondamentale per consolidare l’eccellenza delle imprese europee, in particolare dei costruttori di macchinari per la trasformazione delle materie plastiche e della gomma.

Innovazione e tecnologia al centro

La ventesima edizione si preannuncia come una vetrina esclusiva per le più avanzate soluzioni destinate all’industria delle materie plastiche e della gomma, confermando la tradizione di eccellenza che da decenni caratterizza la manifestazione milanese e rispondendo alle crescenti esigenze in termini di innovazione tecnologica e sostenibilità ambientale del settore.

Plast 2026 è la principale fiera europea dell’anno dedicata all’industria delle materie plastiche e della gomma, in programma dal 9 al 12 giugno a Fiera Milano. Organizzata da Promaplast, la manifestazione rappresenta la piattaforma di riferimento per la presentazione di impianti per la trasformazione di materie plastiche e gomma e di materie prime di ultima generazione per la produzione di semilavorati e prodotti finiti, nonché un’occasione unica per la nascita di nuove relazioni commerciali. www.plastonline.org

PLAST 2026 : Growing number of new exhibitors

Plast 2026 is preparing for its twentieth edition, Europe’s premier trade fair of the year for the plastics and rubber sector taking place from 9 to 12 June at Fiera Milano

Plast 2026 is preparing for its twentieth edition, scheduled for 9-12 June 2026 at Fiera Milano, registering a positive performance despite the complex international geopolitical and economic scenario characterised by trade tensions and instability in global markets.

The Milan-based event, Europe’s premier trade fair of the year for the plastics and rubber sector, demonstrates its resilience with the participation of over 160 new exhibitors to date compared to the previous edition, 30% of which are represented by international companies. This result takes on particular significance in a decidedly complex market context, which sees strategic sectors such as automotive undergoing a phase of transformation and adaptation to current global dynamics.

The ability to attract new exhibitors in this scenario confirms the solidity and international appeal of Plast and underlines the sector’s growing confidence in the Milan event as a reference platform for presenting innovations and developing commercial partnerships.

The organisation also aims to significantly increase the presence of international visitors with representatives from the main destination countries for Italian exports, thanks to buyer delegations organised in collaboration with ICE Agency and strategic agreements with important trade associations, both within the sector and representative of target markets. The event will further enrich its offering with a programme of side events to be announced in the coming weeks.

A market of strong potential

The “Made in Europe” machinery segment is characterised by a strong export orientation, including towards emerging markets with growing investment propensity, and maintains a strategic role in the global scenario. Access to these markets represents a fundamental lever for consolidating

the excellence of European companies, particularly manufacturers of machinery for plastics and rubber processing.

Innovation and technology at the centre

The twentieth edition promises to be an exclusive showcase for the most advanced solutions for the plastics and rubber industry, confirming the tradition of excellence that has characterised the Milan event for decades and responding to growing requirements in terms of technological innovation and environmental sustainability in the sector.

Plast 2026 is Europe’s leading trade fair of the year dedicated to the plastics and rubber industry, scheduled for 9-12 June at Fiera Milano. Organised by Promaplast, the event represents the reference platform for the presentation of processing equipment for plastics and rubber and state ofthe-art raw materials for the production of semifinished and finished products, as well as a unique opportunity for establishing new commercial relationships. www.plastonline.org

Stazione di micro-dosaggio per garantire precisione, sicurezza e integrabilità

Agriflex rivoluziona il dosaggio automatizzato degli additivi nell’industria della plastica con soluzioni all’avanguardia

Agriflex, azienda leader da oltre 50 anni nella progettazione di impianti per la gestione automatizzata di materie prime in polvere e liquide, amplia il proprio raggio d’azione consolidando la presenza nel settore del trasporto e dell’automazione delle materie plastiche. Nel comparto plastico, la gestione manuale degli additivi in sacchi da 25 kg comporta criticità: tempi morti, rischi ergonomici, dispersione di polveri e difficoltà nel mantenere pulite le postazioni, con conseguenti contaminazioni e costi di pulizia elevati. Inoltre, molte soluzioni richiedono strutture dedicate, predisposizioni elettriche e meccaniche, con costi aggiuntivi e tempi lunghi di realizzazione. Agriflex ha creato una nuova stazione di microdosaggio progettata per garantire precisione,

sicurezza e integrabilità anche in impianti esistenti. I vantaggi principali sono molteplici:

• Dosaggio preciso di additivi a basse concentrazioni (pigmenti, stabilizzanti UV, antiossidanti, ritardanti di fiamma, lubrificanti), assicurando colori costanti, proprietà uniformi e riduzione della variabilità tra lotti. Minore spreco di additivi costosi significa maggiore competitività.

• Sicurezza e igiene: sistemi chiusi riducono l’esposizione a polveri e semplificano la pulizia.

• Installazione semplificata: Agriflex fornisce uno skid modulare dedicato, completamente premontato e precablato, evitando strutture complesse e riducendo tempi di fermo.

• Integrazione con linee esistenti: compatibilità con PLC per dosaggi sincronizzati, riducendo il fabbisogno di operatori qualificati.

• Tracciabilità completa: registrazione automatica di pesi e ricette per ogni lotto, utile per audit e conformità.

Applicazioni tipiche: profili e tubi, guaine per cavi, flooring, masterbatch/pigmentazione, dove il microdosaggio garantisce resa colore e performance costanti.

Agriflex revolutionises automated additive dosing in the plastics industry with cutting-edge solutions

Agriflex, a leading company for over 50 years in the design of systems for the automated management of powdered and liquid raw materials, is expanding its scope by consolidating its presence in the plastics transport and automation sector.

In the plastics sector, the manual management of additives in 25 kg bags involves critical issues: downtime, ergonomic risks, dust dispersion and difficulty in keeping workstations clean, resulting in contamination and high cleaning costs. In addition, many solutions require dedicated structures, electrical and mechanical installations,

Con questa soluzione, Agriflex conferma la propria vocazione all’innovazione e alla sicurezza, offrendo alle aziende del settore plastico un impianto che ottimizza processi, riduce costi e migliora la qualità del prodotto finito.

Scoprite di più su queste nuove tecnologie

Agriflex alla prossima edizione di Plast Milano 2026: Fiera Milano Rho | 9-12 giugno 2026

Contattate l’ufficio commerciale Agriflex per ulteriori informazioni.

Micro-dosing station designed to ensure precision, safety and integrability

with additional costs and long implementation times.

Agriflex has created a new micro-dosing station designed to ensure precision, safety and integrability even in existing plants.

The advantages are multiple:

• Precise dosing of low-concentration additives (pigments, UV stabilisers, antioxidants, flame retardants, lubricants), ensuring consistent colours, uniform properties and reduced variability between batches. Less waste of expensive additives means greater competitiveness.

• Safety and hygiene: Closed systems reduce exposure to dust and simplify cleaning.

• Simplified installation: Agriflex supplies a dedicated modular skid, fully pre-assembled and pre-wired, avoiding complex structures and reducing downtime.

• Integration with existing lines: Compatibility

with PLCs for synchronised dosing, reducing the need for skilled operators.

• Complete traceability: Automatic recording of weights and recipes for each batch, useful for audits and compliance.

Typical applications: Profiles and pipes, cable sheathing, flooring, masterbatch/pigmentation, where micro-dosing guarantees consistent colour yield and performance.

With this solution, Agriflex confirms its commitment to innovation and safety, offering companies in the plastics sector a system that optimises processes, reduces costs and improves the quality of the finished product.

Find out more about Agriflex’s technology at the next Plast Milano 2026: Fiera Milano Rho | 9-12 June 2026

Contact Agriflex sales team for more information.

Processi più efficienti, qualità superiore nel riciclato

Break Machinery risponde alle nuove esigenze del mercato con una visione industriale che integra sostenibilità e tecnologia

Break Machinery investe in ricerca e innovazione per rafforzare produttività e competitività nel riciclo della plastica. Nata dall’esperienza sviluppata all’interno del Gruppo Geoplast, l’azienda risponde alle nuove esigenze del mercato con una visione industriale che integra sostenibilità e tecnologia. Attraverso competenze ingegneristiche, ricerca e know-how specialistico, Break Machinery progetta soluzioni in grado di ottimizzare i processi di riciclaggio e filtrazione del compound plastico.

L’obiettivo è migliorare la qualità dei materiali rigenerati, rendendoli sempre più simili al polimero

vergine e ampliandone le possibilità di utilizzo nei diversi settori industriali. L’innovazione rappresenta un pilastro dell’identità aziendale: Geoplast detiene oltre quaranta brevetti e sessanta marchi, mentre Break Machinery ha già sviluppato otto brevetti propri. Questo risultato deriva da un approccio orientato all’ascolto del cliente e alla comprensione delle sue esigenze operative.

Il contesto di mercato presenta tuttavia diverse criticità. Il basso costo delle materie plastiche vergini esercita una forte pressione sui riciclatori, che per restare competitivi devono puntare su maggiore efficienza e contenimento dei costi. A ciò si aggiunge la crescente difficoltà nel reperire manodopera specializzata. Per questo aumenta la richiesta di macchine sempre più intelligenti, capaci di trattare materiali eterogenei garantendo un output costante e affidabile.

In questa prospettiva, l’Intelligenza Artificiale assume un ruolo strategico. A partire dal 2026 sono previsti investimenti nello sviluppo software con l’obiettivo

More efficient processes, higher quality recycled materials

Break Machinery responds to new market demands with an industrial vision that integrates sustainability and technology

Break Machinery invests in research and innovation to boost productivity and competitiveness in plastic recycling. Born from the experience and technical heritage developed within the Geoplast Group, the company responds to new market demands with an industrial vision that integrates sustainability and technology. Through engineering expertise, research and specialist know-how, Break Machinery designs solutions that optimise plastic compound recycling and filtration processes.

The goal is to improve the quality of regenerated materials, making them increasingly similar to virgin polymer and expanding their potential uses in various industrial sectors. Innovation is a pillar of the company’s identity: Geoplast holds over forty patents and sixty trademarks, while Break Machinery has already developed eight patents of its own. This result stems from an approach strongly focused on listening to customers and understanding their operational needs.

However, the market context presents several critical issues. The low cost of virgin plastics puts strong pressure on recyclers, who must focus on greater efficiency and cost containment in order to remain competitive. Added to this is the growing difficulty in finding skilled labour. This is why there is an increasing demand for ever smarter machines capable of processing heterogeneous materials while ensuring consistent and reliable output.

di migliorare le prestazioni degli impianti senza aumentarne la complessità meccanica, favorendo cicli di innovazione più rapidi, maggiore efficienza operativa e minore dipendenza dall’intervento umano.

Un esempio concreto è DUO 7000, presentato alla fiera K 2025 di Düsseldorf: il più grande cambiafiltro singolo a pressione costante oggi disponibile. Grazie al doppio filtro e all’ampia superficie filtrante, l’impianto consente di raddoppiare la produttività rispetto alle soluzioni tradizionali, riducendo manutenzione, fermi macchina e costi operativi, con vantaggi significativi soprattutto nel trattamento di materiali post-consumo complessi.

Guardando al futuro, una delle principali sfide riguarda la qualità dei flussi di materiali da riciclare.

Sarà quindi fondamentale promuovere maggiore consapevolezza sul corretto smaltimento e introdurre regolamentazioni più efficaci sulla composizione dei prodotti, in particolare nel packaging, per migliorare la qualità del riciclato.

In this perspective, Artificial Intelligence takes on a strategic role. Starting in 2026, investments are planned in software development with the aim of improving plant performance without increasing mechanical complexity, promoting faster innovation cycles, greater operational efficiency and less dependence on human intervention.

A concrete example is DUO 7000, presented at the K 2025 trade fair in Düsseldorf: the largest single constant pressure filter changer available today. Thanks to its double filter and large filtering surface, the system doubles productivity compared to traditional solutions, reducing maintenance, downtime and operating costs, with significant advantages especially in the treatment of complex post-consumer materials.

Looking to the future, one of the main challenges concerns the quality of the material flows to be recycled. It will therefore be essential to promote greater awareness of proper disposal and introduce more effective regulations on product composition, particularly in packaging, to improve the quality of recycled materials.

Equiplast 2026: riciclo, materiali e digitalizzazione

Dal 2 al 5 giugno, Equiplast lancerà il proprio congresso nell’ambito dell’area di attività “Rethinking Plastic”, dove si terranno oltre 30 sessioni con più di 100 relatori e la partecipazione delle principali organizzazioni dell’ecosistema spagnolo della plastica

Il programma sarà strutturato attorno a quattro assi: economia circolare, riciclaggio, materiali avanzati e digitalizzazione. Lo spazio sarà completato da un’esposizione di prodotti realizzati in plastica sostenibile e da un’area di networking pensata per favorire lo scambio tra professionisti. L’area congressuale Rethinking Plastic mira a dare visibilità alle buone pratiche e ai casi reali di aziende che utilizzano soluzioni dell’industria della plastica in diversi settori. Queste esperienze mostreranno l’impatto dell’innovazione sulla circolarità, sull’efficienza e sullo sviluppo di nuovi composti. Tra queste c’è il riconoscimento Best In Class di Equiplast, che premierà un’iniziativa esemplare di economia circolare.

Il programma si aprirà con i temi della sostenibilità e dell’economia circolare, con una prima giornata dedicata ai progressi compiuti verso modelli di produzione più efficienti e responsabili. Verrà presentato il Piano strategico per il settore delle materie plastiche, insieme alle iniziative legate al riutilizzo degli imballaggi, al recupero dei rifiuti e alla simbiosi industriale. Verrà inoltre offerto un aggiornamento del quadro normativo, con particolare attenzione alla gestione delle microplastiche e alle nuove normative sui pellet, elemento chiave del programma internazionale OCS (Operation Clean Sweep), volto a prevenirne la dispersione e a ridurne l’impatto ambientale. Tra le altre entità e organizzazioni, a questo blocco parteciperanno: la Piattaforma dell’Industria

Spagnola della Plastica (ESPLÁSTICOS); l’Associazione Spagnola dei Produttori di Plastica (Anaip); l’Associazione dei Produttori Europei di Plastica (PlasticsEurope); l’Associazione delle Imprese Chimiche di Tarragona (AEQT); il Cluster dei Rifiuti della Catalogna (CREC); e le aziende Veolia e Reyde Grupo Armando Álvarez. Tecnologie di riciclaggio e nuovi materiali La seconda giornata sarà dedicata alle innovazioni applicate ai processi di recupero, dalle nuove soluzioni di riciclaggio meccanico e chimico alle tecnologie progettate per migliorare la separazione e il trattamento dei materiali in vari settori industriali. Il programma comprenderà una panoramica dei diversi tipi di riciclaggio, casi specifici nel settore dell’imballaggio e in quello automobilistico, nonché tecnologie volte al trattamento di rifiuti complessi, come i materiali multistrato, per ottenere composti di maggior valore. La giornata si concluderà con una panoramica globale dello stato attuale delle tecnologie di riciclaggio e una sessione monografica sui rottami industriali.

Oltre all’Istituto di Tecnologia delle Materie Plastiche AIMPLAS, alla Fondazione Gaiker e all’Associazione Nazionale dei Riciclatori di Plastica (ANARPLA), parteciperanno anche aziende come Enplast e Fych Technologies, nonché altre organizzazioni specializzate nel recupero.

La terza giornata sarà dedicata al ruolo dei materiali plastici avanzati e alla loro capacità di trasformare processi e applicazioni in diversi settori. Il programma tratterà le tendenze relative ai nuovi materiali, lo sviluppo di biopoliuretani volti a migliorare l’efficienza energetica negli edifici, soluzioni compostabili per uso agricolo ed esempi di applicazioni in ambito sanitario. Verranno inoltre presentate iniziative di valorizzazione delle risorse e si terrà una tavola rotonda incentrata sull’impatto strategico dei materiali innovativi lungo tutta la catena del valore. La giornata si concluderà con una sessione dedicata ai biopolimeri e alla biodegradabilità, seguita dagli Equiplast Awards, che premiano aziende, professionisti ed enti per il loro eccezionale contributo al settore.

Eurecat, Indresmat, Bayer CropScience, B. Braun, Alier, CMAV e il Centro Spagnolo della Plastica (CEP), tra gli altri attori della catena del valore, parteciperanno a questo blocco.

La digitalizzazione per aumentare la competitività

L’ultima giornata del congresso sarà dedicata alla trasformazione digitale come leva per la competitività, con contenuti incentrati sull’automazione dei processi, la robotizzazione, la tracciabilità industriale, il passaporto digitale del prodotto e l’integrazione delle tecnologie 4.0 nella catena del valore delle materie plastiche. La conferenza affronterà inoltre le soluzioni digitali per migliorare l’efficienza energetica e fornirà un aggiornamento sullo stato della digitalizzazione nel settore.

Oltre a Eurecat e CEP, a questa sezione parteciperanno anche l’Associazione Spagnola di Robotica e Automazione (AER) e il Cluster per l’Energia Efficiente della Catalogna (CEEC), tra le

altre entità specializzate nell’innovazione industriale. Inoltre, nell’ambito del congresso, Equiplast 2026 presenterà un’edizione ampliata del suo studio sul settore delle materie plastiche, elaborato in collaborazione con le principali organizzazioni del settore. Basato sui dati di oltre 3.700 aziende, offrirà una panoramica aggiornata del settore in Spagna e includerà, per la prima volta, un confronto con l’Europa per rafforzare la competitività e supportare il processo decisionale.

Esposizione e networking

Lo spazio «Rethinking Plastic» ospiterà anche una mostra con circa trenta prodotti per uso quotidiano o industriale realizzati in plastica sostenibile, pensata per mettere in luce la varietà di impieghi di un materiale dai molteplici cicli di vita. In questo contesto, Equiplast assegnerà i «Rethinking Plastic Awards», che premieranno i prodotti più innovativi e sostenibili esposti in questo showroom nelle categorie imballaggi, automotive e mobilità, prodotti di consumo e tessili, nonché edilizia e arredamento.

Da parte sua, l’area di networking faciliterà lo scambio di idee, la creazione di sinergie e la promozione di nuovi progetti tra aziende, centri tecnologici ed enti del settore.

Vetrina dell’innovazione nel settore delle materie plastiche

Equiplast riunirà oltre 400 espositori provenienti da 16 paesi, il 12% in più rispetto alla precedente edizione, consolidando la propria posizione di evento di riferimento per l’industria delle materie plastiche nel mercato iberico e di uno dei principali eventi nell’Europa meridionale. L’evento presenterà un’ampia offerta commerciale che coprirà macchinari per l’estrusione e la lavorazione, automazione, materie prime, additivi, stampi e matrici, soluzioni per il riciclaggio e l’ambiente, oltre a software, prodotti semilavorati e servizi specializzati.

La fiera si terrà ancora una volta in concomitanza con Expoquimia, il punto d’incontro per le industrie chimiche e di processo, con l’aspettativa di superare congiuntamente gli 800 espositori e di attirare circa 21.000 professionisti. Entrambe le industrie collaborano per sviluppare materiali e processi più sostenibili, promuovere l’economia circolare e aggiungere valore in diversi settori.

Equiplast 2026: Recycling, materials and digitalization

From 2 to 5 June, Equiplast will launch its own congress within the Rethinking Plastic activities area, where more than 30 sessions will be held with more than 100 speakers and the participation of the main organisations in the Spanish plastics ecosystem

The programme will be structured around four axes: circular economy, recycling, advanced materials and digitalisation. The space will be completed with a display of products made of sustainable plastic, and with a networking area designed to promote exchange between professionals.

The Rethinking Plastic congress area seeks to give visibility to good practices and real cases featuring companies using plastic industry solutions in different sectors. These experiences will show the impact of innovation on circularity, efficiency and the development of new compounds. Among them is Equiplast’s Best In Class recognition, which will distinguish an exemplary circular economy initiative. Sustainability and the circular economy will open the programme, with a first day dedicated to progress towards more efficient and responsible production models. The Strategic Plan for the Plastics Sector will be presented, along with initiatives linked to the reuse of packaging, waste recovery and industrial symbiosis. An update of the regulatory framework will also be offered, with special attention to the management of microplastics and the new regulations on pellets, a key element of the international OCS (Operation Clean Sweep) programme, aimed at preventing their loss and reducing their environmental impact. Among other entities and organisations, the following will participate in this block: the Spanish Plastics Industry Platform (ESPLÁSTICOS); the Spanish Association of Plastics Manufacturers

(Anaip); the Association of European Plastics Manufacturers (PlasticsEurope); the Tarragona Chemical Business Association (AEQT); the Waste Cluster of Catalonia (CREC); and the companies Veolia and Reyde Grupo Armando Álvarez. Recycling technologies and new materials

The second day will focus on innovations applied to recovery processes, from new mechanical and chemical recycling solutions to technologies designed to improve the separation and treatment of materials in various industrial sectors. The programme will include a review of the different types of recycling, specific cases in packaging and the automotive sector, as well as technologies aimed at treating complex waste, such as multilayer materials, to generate higher value compounds. The day will be completed with a global overview of the current state of recycling technologies and a monographic session on industrial scrap.

In addition to the AIMPLAS Plastic Technology Institute, the Gaiker Foundation and the National Association of Plastic Recyclers (ANARPLA), firms such as Enplast and Fych Technologies, as well as other organisations specialised in recovery, will also participate.

The third day will be dedicated to the role of advanced plastic materials and their ability to transform processes and applications in multiple areas. The programme will address trends in new materials, the development of biopolyurethanes aimed at improving energy efficiency in buildings, compostable solutions for agricultural use, and examples of applications in healthcare environments. Resource valorisation initiatives will also be presented, and a round table will be held focusing on the strategic impact of innovative materials across the value chain. The day will conclude with a session dedicated to biopolymers and biodegradability, followed by the Equiplast Awards, recognising companies, professionals and entities for their outstanding contribution to the sector.

Eurecat, Indresmat, Bayer CropScience, B. Braun, Alier, CMAV, and the Spanish Plastics Centre (CEP), among other agents in the value chain, will participate in this block.

Digitalization to gain competitiveness

The last day of the congress will be dedicated to digital transformation as a lever for competitiveness, with content focused on process automation, robotisation, industrial traceability, the digital product passport and the integration of 4.0 technologies in the plastics value chain. The conference will also address digital solutions to improve energy efficiency and will offer an update on the state of digitalisation in the sector.

In addition to Eurecat and CEP, the Spanish Association of Robotics and Automation (AER) and the Efficient Energy Cluster of Catalonia (CEEC), among other entities specialising in industrial innovation, will also participate in this section.

Furthermore, within the framework of the congress, Equiplast 2026 will present an expanded edition of its plastics sector study, prepared together with the main organisations in the industry. Based on data from more than 3,700 companies, it will offer an up to date snapshot of the sector in Spain and will incorporate, for the first time, a comparison with Europe to strengthen competitiveness and support decision making.

Exhibition and networking

The Rethinking Plastic space will also include an exhibition featuring around thirty products for everyday or industrial use made from sustainable plastic, designed to showcase the variety of uses of a material with multiple life cycles. Within this framework, Equiplast will present the Rethinking Plastic Awards, which will recognise the most innovative and sustainable products exhibited in this showroom in the categories of packaging, automotive and mobility, consumer products and textiles, and construction and furniture. For its part, the networking area will facilitate the exchange of ideas, the creation of synergies and the promotion of new projects among companies, technology centres and entities in the sector.

Showcase for innovation in plastics

Equiplast will bring together more than 400 exhibitors from 16 countries, 12% more than in the previous edition, consolidating its position as the benchmark event for the plastics industry in the Iberian market and one of the leading events in southern Europe. It will feature a wide business offering covering extrusion and processing machinery, automation, raw materials, additives, moulds and dies, recycling and environmental solutions, as well as software, semi finished products and specialist services.

The show will once again be held alongside Expoquimia, the meeting point for the chemical and process industries, with the expectation of jointly exceeding 800 exhibitors and attracting around 21,000 professionals. Both industries work together to develop more sustainable materials and processes, promote the circular economy and add value across multiple sectors.

Helios Quartz, innovazione e tradizione al servizio di tecnologie IR e UV dal 1940

Helios Quartz è tra i leader nella lavorazione del vetro di quarzo, nella produzione di lampade a infrarossi e ultravioletti, e nello sviluppo di apparecchiature per applicazioni industriali, scientifiche e medicali

Fondata nel 1940, Helios Quartz unisce oltre ottant’anni di storia industriale a una costante spinta verso l’innovazione. Oggi il gruppo è un punto di riferimento internazionale, con due siti produttivi: lo storico stabilimento italiano Helios Italquartz e l’avanzato impianto svizzero Helios Quartz Group. Grazie a una rete commerciale globale, le soluzioni dell’azienda arrivano dall’Europa agli Stati Uniti fino all’Asia, offrendo un servizio tempestivo e personalizzato.

Certificata TÜV, Helios Quartz si distingue per flessibilità e internazionalizzazione, posizionandosi tra i leader nella lavorazione del vetro di quarzo, nella produzione di lampade a infrarossi e ultravioletti, e nello sviluppo di apparecchiature per applicazioni industriali, scientifiche e medicali. Dietro questo successo ci sono competenza multidisciplinare, processi altamente specializzati e un team qualificato, capace di rispondere anche alle richieste più complesse. L’azienda non fornisce solo prodotti di alta

qualità: sviluppa soluzioni su misura, modellate sulle esigenze di ciascun cliente, diventando un partner affidabile e innovativo.

Prodotti

La gamma include:

• Lampade IR al quarzo, in versione singola o bifilare, a onda corta, media o media veloce

• Moduli IR

• Lampade UV e apparecchi per la polimerizzazione (curing) di colle, inchiostri, vernici e resine sensibili alla luce UV

• Dispositivi di test accelerato per l’invecchiamento dei materiali, come la serie INVE 2000, apprezzata da oltre 70 anni per semplicità, affidabilità e costi contenuti. Applicazioni per il settore della plastica e gomma

Le tecnologie infrarossi Helios Quartz offrono soluzioni performanti per il settore della plastica e della gomma, supportando saldatura, processi di laminazione, restringimento di materiali termoretraibili e lavorazione dei film. L’azienda è inoltre in grado di progettare sistemi su misura, perfettamente adattabili alle esigenze specifiche dei clienti.

Moduli IR

I moduli a infrarossi sono progettati per un’integrazione immediata, garantendo affidabilità operativa grazie a sensori termici ad alta temperatura e sistemi di ventilazione. Completamente cablati e pronti per l’installazione, possono essere realizzati fino a 6,5 metri e integrati con sistemi di controllo dedicati, sia su nuovi impianti sia su linee esistenti.

Technical Center

Nel sito di Cambiago è attivo un Test Center dove materiali, film e campioni vengono valutati sotto diverse lunghezze d’onda infrarosse. I dati raccolti permettono a Helios Quartz di sviluppare la soluzione più efficace per ogni applicazione, garantendo prestazioni e risultati ottimali.

Helios Quartz, where innovation has been meeting tradition in IR and UV technologies since 1940

Helios Quartz is among the leaders in quartz glass processing, the production of infrared and ultraviolet lamps, and the development of equipment for industrial, scientific, and medical applications

Founded in 1940, Helios Quartz combines over eighty years of industrial experience with a continuous drive for innovation. Today, the group is an international point of reference, operating through two production sites: the historic Italian facility Helios Italquartz and the advanced Swiss plant Helios Quartz Group. Supported by a global commercial network, the company’s solutions reach Europe, the United States, and Asia, providing timely and customised service. TÜV-certified, Helios Quartz stands out for its flexibility and international outlook, positioning itself among the leaders in quartz glass processing,

the production of infrared and ultraviolet lamps, and the development of equipment for industrial, scientific, and medical applications

Behind this success are multidisciplinary expertise, highly specialised processes, and a skilled team capable of meeting even the most complex requests.

The company does not simply supply high-quality products: it develops tailor-made solutions designed around each client’s needs, becoming a reliable and innovative partner.

Products

The range includes:

• Quartz IR lamps, single or bifilar, in short, medium, or medium-fast wavelengths

• IR modules

• UV lamps and equipment for the curing of adhesives, inks, paints, and resins sensitive to UV light

• Accelerated material ageing test devices, such as the INVE 2000 series, valued for over 70 years for their simplicity, reliability, and costeffectiveness

Applications for the plastics and rubber sector

Helios Quartz infrared technologies provide high-performance solutions for the plastics and rubber industries, supporting welding, lamination, shrinkage of heat-shrinkable materials, and film processing. The company can also design customised systems perfectly adapted to each client’s specific requirements.

IR Modules

The infrared modules are designed for immediate integration, ensuring operational reliability through high-temperature sensors and ventilation systems. Fully wired and ready for installation, they can be manufactured up to 6.5 metres in length and integrated with dedicated control systems, both on new plants and existing production lines.

Technical Centre

At the Cambiago site, a Test Centre evaluates materials, films, and samples under different infrared wavelengths. The collected data allows Helios Quartz to develop the most effective solution for each application, ensuring optimal performance and results.

Fakuma, quest’anno alla 30a edizione: una fiera celebrativa ricca di eventi da non perdere

Padiglioni affollati, un forte carattere internazionale e un’atmosfera positiva caratterizzeranno Fakuma 2026, pronta come sempre a dare impulsi significativi al settore

Da lunedì 12 a venerdì 16 ottobre 2026, dalle 09:00 alle 17:00, cinque giorni di festa attendono a Friedrichshafen, sul Lago di Costanza, espositori e visitatori specializzati che celebreranno la straordinaria storia di successo di Fakuma, fiera internazionale dedicata alla lavorazione delle materie plastiche, alla sua 30a edizione. Padiglioni affollati, un forte carattere internazionale e un’atmosfera positiva caratterizzeranno l’evento, pronto come sempre a dare impulsi significativi al settore.

La straordinaria storia di successo di Fakuma Quella che nel 1981 era iniziata con 76 espositori, è cresciuta fino a diventare un’importante piattaforma a livello europeo, apprezzata non solo come mercato tecnologico, ma anche come fonte di ispirazione per un’industria delle materie plastiche sostenibile, efficiente dal punto di vista energetico e interconnessa digitalmente. I temi “caldi” sono cambiati nel corso degli anni, passando da un’iniziale creazione di valore chiaramente lineare all’odierna economia circolare coerente. L’efficienza energetica, la digitalizzazione, le moderne tecnologie di riciclaggio, l’immagine della plastica nell’opinione pubblica e la carenza di personale qualificato sono oggi punti-chiave che Fakuma fa suoi, mostrando soluzioni pratiche, approcci a tutto tondo e sistemici per una maggiore sostenibilità futura. L’intera gamma della lavorazione delle materie plastiche e un forte orientamento pratico Fakuma è sia una fiera dedicata allo stampaggio a iniezione, sia una piattaforma leader nel settore

dell’estrusione e del riciclaggio, presenta quindi l’intera gamma della lavorazione delle materie plastiche. Gli operatori del settore sottolineano i particolari vantaggi per gli utenti e lo spirito unico di questa fiera orientata alla pratica, caratterizzata da un’atmosfera vivace e familiare. I visitatori specializzati apprezzano l’attenzione all’utente che da sempre contraddistingue Fakuma. Soprattutto in tempi economicamente difficili, questo punto d’incontro del settore acquista sempre più importanza. Poiché le decisioni di investimento richiedono più attenzione che mai, le aziende cercano l’applicazione perfettamente adatta e apprezzano le possibilità di confronto offerte da una fiera come Fakuma, che pone al centro lo scambio diretto ed il networking personale.

Fakuma Innovation Award per il progresso tecnologico nel settore

L’attenzione è rivolta soprattutto al futuro e alle nuove soluzioni che consentono di affrontare le

sfide di oggi e di domani. L’organizzatore P. E. Schall, in collaborazione con la rivista specializzata KZEITUNG, assegna per la prima volta il Fakuma Innovation Award, che dà un impulso pionieristico al progresso tecnologico nel settore della lavorazione delle materie plastiche. Il premio riflette ciò che Fakuma rappresenta: prestazioni e competenza, offrendo agli espositori un ulteriore palcoscenico internazionale per presentare le principali novità suddivise in sei categorie tematiche per mettere così in luce la propria forza innovativa. Giornata delle carriere “Mould your dreams, mould your future”

Dopo il successo della prima edizione, l’organizzatore lancia nuovamente un segnale a favore della promozione delle nuove leve e invita il 16 ottobre 2026 al «Venerdì delle carriere» all’insegna del motto “Mold your dreams, mold your future”. Studenti delle scuole superiori, universitari, insegnanti e neolaureati avranno l’opportunità di scoprire da vicino i molteplici aspetti dell’industria delle materie plastiche. La visita offre un’occasione unica per conoscere questo mondo, informarsi in anticipo e creare una rete di contatti. Anche quest’anno il secondo giorno di fiera, 13 ottobre, vede in programma la tavola rotonda sul tema: “Rafforzare i punti di forza – come l’industria europea delle materie plastiche consolida la propria resilienza”. www.fakumamesse.de

30 th Fakuma this year: Anniversary trade fair with loads of highlights

Once again this year, Fakuma 2026 highlight will generate positive momentum for the plastics processing industry

Afive-day celebration of the plastics industry will take place in Friedrichshafen on Lake Constance from Monday the 12th through Friday the 16th of October 2026, running from 9 a.m. to 5 p.m. each day. Exhibitors and expert visitors will commemorate the extraordinary success story of the Fakuma international trade fair for plastics processing, which will celebrate its 30th anniversary. Packed halls with high levels of international participation and a great atmosphere will set the tone for the industry event. Once again this year, the trade fair highlight will generate positive momentum for the plastics processing industry. Fakuma’s extraordinary success story What began in 1981 with 76 initial exhibitors has evolved into a major European platform for the plastics processing industry. Today, the trade fair is one of the most important plastics events in Europe, valued not only as a technological marketplace, but rather also as a driving force for a sustainable, energy-efficient and digitally networked plastics industry. Trends shaping the plastics industry have evolved over the years – from the clearly linear value chain of the early days to a consistently circular economy. Energy efficiency, digitalisation, modern recycling technologies, the image of plastics and the shortage of qualified personnel are dictating the industry’s agenda and are reflected at Fakuma; the trade fair showcases these developments and presents practical solutions, holistic approaches and systemic strategies for greater sustainability.

Full spectrum of plastics processing and a highly practical focus

Fakuma is both an injection moulding trade fair and a leading platform for extrusion and recycling, showcasing the entire scope of plastics processing. Industry players emphasise the specific benefits for users, as well as the unique spirit of this practice-oriented trade fair with its lively, informal atmosphere. Expert visitors praise Fakuma’s useroriented approach. The industry meet is becoming increasingly important, especially in economically challenging times. Due to the fact that investment decisions are being made with greater care than ever before, companies are looking for ideally matched applications and welcome the opportunity of comparing options at a trade fair like Fakuma, which focuses on direct dialogue and personal networking.

Fakuma Innovation Award for technological advancement within the industry

Attention is focused above all on the future and new solutions that will enable the industry to meet today’s and tomorrow’s challenges. This is why trade fair promoters P. E. Schall, together with trade publication K ZEITUNG, are presenting the Fakuma Innovation Award for the first time this year. It will generate ground-breaking impetus for technological progress in the plastics processing industry. The award reflects the values that Fakuma stands for: performance and competence. The Fakuma Innovation Award will thus provide plastics processing companies with an international platform on which to present their latest innovations – in six thematic categories – to an interested expert audience and showcase their innovative strength. Career Day: “Mould Your Dreams, Mould Your Future”

Following its successful debut, the trade fair promoters are once again demonstrating their commitment to young talent and are extending their invitation to Career Friday on 16 October 2026, in keeping with the maxim “Mould Your Dreams, Mould Your Future”. Pupils, students, teachers and career starters are provided with the opportunity of experiencing the many facets of the plastics industry at first hand. Attending Career Friday presents visitors with the unique prospect of exploring the world of plastics processing, gaining insights at an early stage and establishing contacts. The Round-Table Discussion will also be held again this year on the second day of the trade fair, the 13th of October. This years’ topic will be: “Building on our strengths – How is the European plastics industry enhancing its resilience?” www.fakumamesse.de

Ricerca e sviluppo orientati alla sostenibilità

Tovo Gomma investe costantemente in tecnologie avanzate e nel potenziamento del proprio laboratorio interno, cuore pulsante dell’innovazione

Tovo Gomma è un’azienda specializzata nella produzione di mescole e lastre per conto terzi, e completa la sua gamma prodotti con foam e mescole in silicone. È in grado di realizzare prodotti ad hoc per applicazioni che vanno dall’automotive all’alimentare, dall’elettrodomestico al petrolchimico e tanti altri mercati. Alla base della crescita di Tovo Gomma c’è un forte orientamento alla ricerca e sviluppo. L’azienda investe costantemente in tecnologie avanzate e nel potenziamento del proprio laboratorio interno, cuore pulsante dell’innovazione. Qui, tecnologi altamente qualificati lavorano ogni giorno per studiare nuove formulazioni, migliorare le performance dei materiali e rispondere in modo puntuale alle esigenze di un mercato sempre più esigente e diversificato. Un altro pilastro fondamentale è rappresentato dall’attenzione alla sostenibilità. Tovo Gomma interpreta il tema green non come una semplice tendenza, ma come una responsabilità concreta: dalla selezione delle materie prime fino ai processi produttivi, ogni scelta è orientata a ridurre l’impatto

Sustainability-oriented research & development

Tovo Gomma continuously invests in advanced technologies and in strengthening its in-house laboratory, the driving force behind innovation

Tovo Gomma is a company specialized in the production of rubber compounds and sheets, complementing its product range with foam and silicone compounds. It is able to develop tailor-made products for applications across a wide range of sectors, including automotive, food, household appliances, petrochemical, and many other industries.

At the core of Tovo Gomma’s growth is a strong focus on research and development. The company continuously invests in advanced technologies and in strengthening its in-house laboratory, the driving force behind innovation. Here, highly qualified technologists work every day to develop new formulations, improve material performance, and respond promptly to the needs of an increasingly demanding and diversified market. Another key pillar is the company’s commitment to sustainability. Tovo Gomma sees the green approach not as a passing trend, but as a concrete responsibility: from the selection of raw materials to production processes, every decision

ambientale e a promuovere un modello industriale più consapevole e duraturo.

Il contesto attuale, tuttavia, non è privo di difficoltà. La forte volatilità dei prezzi delle materie prime e la loro ridotta disponibilità rappresentano una sfida significativa per tutto il settore. In questo scenario, la capacità di adattamento, la flessibilità produttiva e la solidità delle competenze diventano elementi decisivi per continuare a garantire qualità e affidabilità ai clienti.

Nonostante le complessità del momento, Tovo Gomma guarda al futuro con fiducia. Ogni fase di mercato critica porta con sé opportunità di crescita, maggiore consapevolezza e rafforzamento interno. È proprio nei periodi più sfidanti che emergono le aziende capaci di evolvere, innovare e consolidare il proprio ruolo.

Con questa visione, Tovo Gomma continua il proprio percorso, pronta ad affrontare le sfide di oggi e a cogliere le opportunità di domani, forte di una cultura aziendale che mette al centro qualità, innovazione e sostenibilità.

is aimed at reducing environmental impact and promoting a more responsible and long-lasting industrial model.

However, the current context is not without its challenges. The high volatility of raw material prices and their limited availability represent a significant issue for the entire sector. In this scenario, adaptability, production flexibility, and strong expertise become crucial factors in continuing to guarantee quality and reliability to customers.

Despite these complexities, Tovo Gomma looks to the future with confidence. Every challenging market phase brings opportunities for growth, greater awareness, and internal strengthening. It is precisely in the most demanding times that companies capable of evolving, innovating, and consolidating their position truly stand out.

With this vision, Tovo Gomma continues its journey, ready to face today’s challenges and seize tomorrow’s opportunities, driven by a corporate culture that places quality, innovation, and sustainability at its core.

WRT - Water Ring Tecnova - la nuova unità di taglio firmata Tecnova

Granulazione più efficiente e stabile, con innovativa tecnologia air-regulated per le plastiche derivanti da post-consumo. Disponibile nelle taglie 150 kg, 400 kg, 700kg, 1.000kg, 1.500kg, 2.000kg, 2.500kg/ora

Nel contesto attuale del riciclo delle materie plastiche, caratterizzato da materie prime sempre più eterogenee e da una crescente esigenza di qualità del prodotto finito, la fase di granulazione rappresenta uno dei passaggi più critici dell’intero processo. È proprio in questo ambito che si inserisce l’innovazione sviluppata da Tecnova: un sistema di taglio orizzontale air-regulated progettato per la granulazione di mate riali in plastica complessi come quelli di scarto derivanti da post-consumo. Lo sviluppo della nuova unità di taglio nasce da un’esigenza chiara: mettere a di sposizione degli operatori un sistema di granulazione ad acqua ad anello liquido capace di garantire prestazioni elevate anche ad alte produttività, fino e oltre i 2.500 kg/h. In un mercato in cui efficienza e continuità operativa sono fattori determinanti, di venta fondamentale poter contare su tecnologie in grado di ridurre al minimo le variabili di processo e l’intervento umano. La vera evoluzione introdotta risiede nel sistema air-regulated, che consente di controllare in modo automatico e continuo la pressione di

taglio. A differenza delle unità tradizionali, in cui la regolazione è affidata all’operatore, questo sistema uti lizza aria compressa per:

• Mantenere costante la pressione delle lame sulla filiera

• Stabilizzare il processo durante tutte le fasi di lavorazione

• Eliminare errori legati alla calibrazione manuale Il risultato è un processo più controllato, affidabile e ripetibile.

Uno dei principali vantaggi del sistema air-regulated riguarda la qualità del prodotto finito, il granulo ottenuto presenta infatti forma più uniforme, riduzione di difetti come “code” o deformazioni e maggiore densità apparente. Parallelamente, si registra una significativa stabilizzazione del processo produttivo, anche in presenza di materiali difficili come quelli derivanti da scarti di plastiche post consumo: una delle applicazioni più complesse per gli impianti di riciclo, poiché è caratterizzata da elevata eterogeneità, possibile presenza di contaminanti e comportamento instabile durante la fase di fusione.

In questo scenario, oltre all’efficienza operativa migliorata la tecnologia sviluppata da Tecnova introduce vantaggi concreti anche sul piano operativo ed economico come la riduzione dell’usura delle lame, la minore necessità di manutenzione la diminuzione dei fermi macchina, una maggiore facilità di utilizzo per gli operatori. Un ulteriore elemento di rilievo è l’ottimizzazione energetica: lavorando con la minima pressione necessaria, si riduce l’assorbimento del motore, con un conseguente risparmio sui consumi. A livello costruttivo l’unità si presenta con un ingombro

ridotto, che la rende più compatta in un’ottica di ottimizzazione degli spazi.

La WRT è progettata per adattarsi sia a linee nuove sia a impianti esistenti, offrendo così una soluzione versatile per diverse configurazioni produttive. Questa flessibilità, unita alla semplicità di gestione, consente agli operatori di migliorare le performance complessive dell’impianto senza interventi strutturali complessi. L’introduzione di un sistema di taglio automatizzato e intelligente si traduce in un aumento della produttività e una riduzione dei costi di gestione.

In un settore sempre più competitivo, dove qualità del granulo e continuità produttiva fanno la differenza, tecnologie come questa rappresentano un elemento strategico per rafforzare la posizione degli operatori sul mercato. L’evoluzione degli impianti di granulazione passa oggi attraverso automazione, controllo di processo e capacità di gestire materiali complessi.

Con la tecnologia air-regulated, Tecnova introduce un approccio innovativo che va oltre il semplice taglio, trasformandolo in una fase intelligente e ottimizzata del processo di riciclo. Una direzione chiara verso un’industria della plastica sempre più efficiente, sostenibile e orientata alla qualità. Guardando al futuro, Tecnova sta concentrando il proprio sviluppo su una nuova generazione di estrusori progettati per coniugare massima produttività ed efficienza energetica. L’obiettivo è realizzare soluzioni sempre più performanti e flessibili, capaci di adattarsi alla crescente varietà dei materiali plastici da riciclare, in continua evoluzione per composizione, caratteristiche e applicazioni. Una direzione strategica che conferma l’impegno dell’azienda verso tecnologie in grado di risponde re alle esigenze future del mercato del riciclo.

WRT - Water Ring Tecnovais the new cutting unit developed by Tecnova

More efficient and stable pelletizing, featuring innovative air-regulated technology for post-consumer plastic materials. Available in sizes:

150 kg, 400 kg, 700 kg, 1,000 kg, 1,500 kg, 2,000 kg, 2,500 kg/h

In the current context of plastic recycling, characterized by increasingly heterogeneous raw materials and a growing demand for high-quality end products, the pelletizing phase represents one of the most critical steps in the entire process.

It is precisely in this area that Tecnova’s innovation comes into play: a horizontal air-regulated cutting system designed for pelletizing complex plastic materials such as post-consumer waste.

The development of this new cutting unit stems from a clear need: to provide operators with a water ring pelletizing system capable of ensuring high performance even at high output rates, up to and beyond 2,500 kg/h.

In a market where efficiency and operational continuity are key factors, it becomes essential to rely on technologies that minimize process variables and reduce human intervention.

The real advancement lies in the air-regulated system, which allows automatic and continuous control of cutting pressure. Unlike traditional units, where adjustment is handled manually by the operator, this system uses compressed air to:

• Maintain constant blade pressure on the die

• Stabilize the process throughout all processing phases

• Eliminate errors related to manual calibration

The result is a more controlled, reliable and repeatable process.

One of the main advantages of the air-regulated system concerns the quality of the final product. The resulting pellets exhibit a more uniform shape, reduced defects such as tails or deformations and higher bulk density. At the same time, there is a significant stabilization of the production process, even when handling challenging materials such as post-consumer plastic waste—one of the most complex ap plications for recycling plants, as it is characterized by high heterogeneity, possible contamination and unstable behavior during the melting phase.

In this scenario, beyond improved operational efficiency, Tecnova’s technology also introduces tangible operational and economic benefits, such as reduced blade wear, lower maintenance requirements, decreased machine downtime and greater ease of use for operators.

Another key aspect is energy optimization: by operating at the minimum required pressure, motor load is reduced, leading to lower energy consumption. From a de sign standpoint, the unit features a compact footprint, making it ideal for space optimization.

The WRT is designed to integrate both with new lines and existing plants, offering a versatile solution for different production configurations. This flexibility, combined with ease of operation, allows operators to improve overall plant performance without complex structural modifications. The introduction of an automated and intelligent cutting

the difference, technologies like this represent a strategic asset to strengthen operators’ market position. The evolution of pelletizing systems now relies on automation, process control and the ability to manage complex materials.

With its air-regulated technology, Tecnova introduces an innovative approach that goes beyond simple cutting, transforming it into an intelligent and optimized phase of the recycling process. A clear direction toward a more efficient, sustainable and quality-oriented plastics industry. Looking ahead, Tecnova is focusing its development on a new generation of extruders designed to combine maximum productivity with energy efficiency. The goal is to create increasingly high-performance and flexible solutions capable of adapting to the growing variety of plastic materials to be recycled—materials that are continuously evolving in composition, characteristics and applications. A strategic direction that confirms the company’s commitment to technologies capable of meeting the future needs of the recycling market.

Compound termoplastici pensati per il presente e progettati per il futuro con Sirmax

Con la linea Xelter ®, Sirmax ribadisce la propria vocazione all’innovazione, con l’obiettivo di offrire soluzioni performanti e sostenibili per un mercato in continua evoluzione

Nata da solide radici italiane, Sirmax si è evoluta fino a diventare uno dei principali attori globali nella produzione di compound termoplastici, distinguendosi per agilità, capacità di adattamento, flessibilità e attenzione costante alle esigenze dei clienti. Oggi l’azienda opera con una presenza industriale diffusa in Europa, Americhe e Asia, incarnando una filosofia fondata sulla vicinanza ai mercati, sia geografica sia strategica.

Questo modello, definito “proximity compounding”, consente di combinare una dimensione internazionale con un’elevata

flessibilità locale, garantendo soluzioni tecniche avanzate e tempi di risposta rapidi. Con 13 stabilimenti produttivi tra Italia, Polonia, Brasile, Stati Uniti e India, Sirmax serve numerosi settori, dall’automotive agli elettrodomestici, dall’elettrico ai beni di consumo. La flessibilità operativa e il supporto al cliente rappresentano il vero valore distintivo dell’azienda, che si propone come partner lungo l’intero ciclo di sviluppo del prodotto. I team di ricerca e sviluppo collaborano direttamente con i clienti per progettare compound che soddisfano requisiti tecnici, estetici e di sostenibilità, supportati da sistemi produttivi avanzati e rigorosi controlli di qualità. Il portafoglio materiali si articola in sei macrofamiglie, dal polipropilene ai tecnopolimeri, dagli elastomeri termoplastici ai materiali compostabili e alle soluzioni con contenuto riciclato.

Nell’ottica di un’innovazione continua orientata alla sostenibilità, Sirmax ha sviluppato Xelter®, una linea di elastomeri termoplastici (TPE) pensata come alternativa alla gomma vulcanizzata. Completamente riciclabili, i materiali Xelter® uniscono flessibilità, resistenza meccanica e durabilità, adattandosi a un ampio spettro di applicazioni industriali.

La produzione e la ricerca su questa famiglia di polimeri, esportata in tutto il mondo, avvengono in uno dei due stabilimenti Sirmax a Kutno, nel distretto di Łodz, in Polonia, dove è attivo anche un centro R&D specializzato.

La linea Xelter® si articola in cinque sottofamiglie di elastomeri (SEBS, TPV, TPO, TPZ e SBS), capaci di rispondere a esigenze diverse: dalle guarnizioni per infissi nel settore edilizio alle componenti per lavatrici negli elettrodomestici, fino a utilizzi nei principali segmenti dell’automotive e nello sport & leisure, come scarponi da sci, suole di scarpe sportive e attrezzi da palestra. La linea Xelter® S (SEBS) ha recentemente ottenuto anche la certificazione CSTB, dedicato al mercato dell’edilizia, grazie all’elevata resistenza nel tempo e alle ottime proprietà elasto-meccaniche. Sirmax prosegue nel suo impegno verso la sostenibilità investendo nella ricerca di formulazioni avanzate e integrando i polimeri riciclati all’interno dei propri processi produttivi, grazie a un sistema interno che permette la gestione diretta del contenuto post-consumo, inserito nei compound in percentuali variabili a seconda delle esigenze applicative. L’azienda è in grado di offrire TPE con contenuto riciclato (PCR, PIR o mixed) fino all’85%, oltre a versioni

autoestinguenti prive di alogeni, in linea con le normative ambientali più stringenti. Inoltre, Xelter® ha ottenuto omologazioni da parte di importanti OEM come Mercedes, Renault e Volkswagen, a conferma della qualità e affidabilità dei materiali sviluppati.

Con questa linea, Sirmax ribadisce la propria vocazione all’innovazione, con l’obiettivo di offrire soluzioni performanti e sostenibili per un mercato in continua evoluzione.

Thermoplastic compounds meeting today’s demands, ready for the future with Sirmax

With Xelter ® range, Sirmax reaffirms its commitment to innovation, with the aim of offering high-performance and sustainable solutions for a constantly evolving market

With its roots firmly planted in Italy, Sirmax has evolved to become one of the world’s leading manufacturers of thermoplastic compounds, distinguishing itself through agility, adaptability, flexibility and a constant focus on customer needs. Today, the company operates with a widespread industrial presence across Europe, the Americas and Asia, embodying a philosophy based on proximity to markets, both geographically and strategically. This model, known as “proximity compounding”, allows the company to combine an international reach with a high degree of local flexibility, ensuring advanced technical solutions and rapid response times. With 14 production facilities across Italy, Poland, Brazil, the United States and India, Sirmax serves numerous sectors, from automotive to household appliances, from electrical goods to consumer goods. Operational

flexibility and customer support represent the company’s true distinctive value, positioning it as a partner throughout the entire product development cycle. The research and development teams work directly with customers to design compounds that meet technical, aesthetic and sustainability requirements, supported by advanced production systems and rigorous quality controls. The materials portfolio is divided into six main families, ranging from polypropylene to engineering polymers, from thermoplastic elastomers to compostable materials and solutions containing recycled content. With a view to continuous innovation focused on sustainability, Sirmax has developed Xelter®, a range of thermoplastic elastomers (TPE) designed as an alternative to vulcanised rubber. Fully recyclable, Xelter® materials combine flexibility, mechanical strength and durability, making them suitable for a wide range of industrial applications.

Production and research into this family of polymers, which are exported worldwide, take place at one of Sirmax’s two plants in Kutno, in the Łódz district of Poland, where a specialised R&D centre is also in operation.

The Xelter® range comprises five sub-families of elastomers (SEBS, TPV, TPO, TPZ and SBS), capable of meeting a variety of needs: from seals for window and door frames in the construction

sector to components for washing machines in household appliances, right through to applications in the main segments of the automotive industry and in sport & leisure, such as ski boots, sports shoe soles and gym equipment. The Xelter® S (SEBS) range has also recently obtained CSTB certification, specifically for the construction market, thanks to its high durability and excellent elastomechanical properties.

Sirmax continues its commitment to sustainability by investing in research into advanced formulations and integrating recycled polymers into its production processes, thanks to an in-house system that enables the direct management of post-consumer content, incorporated into compounds in varying percentages depending on application requirements. The company is able to offer TPEs with up to 85% recycled content (PCR, PIR or mixed), as well as halogen-free self-extinguishing versions, in line with the most stringent environmental regulations. Furthermore, Xelter® has obtained approvals from major OEMs such as Mercedes, Renault and Volkswagen, confirming the quality and reliability of the materials developed.

With this range, Sirmax reaffirms its commitment to innovation, with the aim of offering highperformance and sustainable solutions for a constantly evolving market.

PRS Middle East & Africa 2026

torna a Dubai

PRS ME&A è la piattaforma dove le priorità regionali incontrano l’expertise internazionale, il posto giusto per un progresso tangibile

PRS ME&A - Plastics Recycling Show Middle East & Africa tornerà al Dubai World Trade Centre (DWTC) dal 28 al 30 settembre 2026 per la sua quarta edizione. Sulla scia della rapida crescita della serie di eventi PRS, PRS ME&A 2026 riunirà l’intera catena del valore del riciclaggio della plastica, composta da riciclatori, trasformatori, proprietari di marchi, fornitori di tecnologia, investitori, responsabili politici e leader nella gestione dei rifiuti, per condividere soluzioni pratiche volte a diffondere la circolarità in tutto il Medio Oriente e in Africa.

Dopo una grande edizione 2025 a Dubai, PRS ME&A 2026 dovrebbe ampliare il dibattito regionale sulla raccolta e la cernita, la fornitura di polimeri riciclati, la progettazione per il riciclaggio e gli investimenti necessari per espandere sia il riciclo meccanico che quello chimico. L’area espositiva della fiera metterà in evidenza i macchinari più recenti, i sistemi di cernita e lavaggio, i materiali, gli additivi e i servizi, insieme a una vetrina in continua evoluzione di prodotti finali contenenti plastica riciclata.

Nel corso dei tre giorni, il programma della conferenza analizzerà gli sviluppi normativi e di mercato che stanno plasmando la regione, oltre alle innovazioni tecnologiche e ai modelli di business che migliorano la qualità, la resa e la redditività dei materiali riciclati. Le sessioni affronteranno argomenti quali la collaborazione politica e gli standard, la raccolta e la tracciabilità, le applicazioni a contatto con gli alimenti e nel settore dell’imballaggio, gli appalti e i modelli di acquisto a lungo termine, nonché i percorsi per aumentare il contenuto di materiale riciclato nei prodotti di consumo e industriali.

Oltre alla fiera e alla conferenza, PRS ME&A 2026 offrirà anche opportunità di networking dedicate ad acquirenti, fornitori, proprietari di marchi e riciclatori che lavorano per migliorare la raccolta, la lavorazione e lo sviluppo del mercato finale a livello regionale.

La conferenza riunirà responsabili politici, riciclatori, proprietari di marchi e fornitori di tecnologia per discutere su come scalare rapidamente le soluzioni circolari, trasformando normative, impegni volontari e investimenti in infrastrutture concrete e prodotti con contenuto riciclato commercialmente validi.

“Questo è il secondo anno che partecipo al PRS e penso che sia un’ottima piattaforma che permette al settore privato di conoscersi meglio e di approfondire la conoscenza dei fornitori nel

campo del riciclo”, ha affermato Valentina Reverón, Responsabile della Ricerca e Sviluppo nel Settore Imballaggi per la Regione MEA presso Henkel Consumer Brands. “Anno dopo anno, assistiamo all’evoluzione del mercato verso i materiali riciclati. Questo è un ottimo forum che permette a tutti di incontrarsi”.

Seneca Cottom, Responsabile della Sostenibilità presso Alshaya Group, ha commentato: “Plastics Recycling Show ME&A mi ha aiutato a realmente comprendere lo scenario della regione, così da poter ritornare a casa e fare meglio. Posso utilizzare quelle risorse”.

“PRS è un ottimo spazio per esporre i propri prodotti realizzati con materiali riciclati. Molte persone che condividono la stessa visione vengono qui per entrare in contatto e condividere

opportunità e idee”, ha affermato Yash Sharma, Direttore di Ganesha Ecosphere, in occasione dell’edizione del 2025. “Si incontrano le persone giuste e le aziende giuste che sono sinceramente interessate al riciclo”.

PRS ME&A è parte della famiglia globale di Plastics Recycling Show, una piattaforma dove le priorità regionali incontrano l’expertise. L’evento di Dubai è progettato per aiutare le organizzazioni a trasformare l’impegno in implementazione. Mette in comunicazione fornitura e domanda di polimeri riciclati, accelera le collaborazioni che possono portare ad un progresso tangibile.

Gli altri eventi globali della famiglia PRS che si svolgeranno quest’anno sono: PRS Europe, Amsterdam – Paesi Bassi; PRS India, Mumbai –India; PRS Asia, Shanghai – Cina.

Per maggiori informazioni www.prseventmea.com

PRS Middle East & Africa 2026 returns to Dubai

PRS ME&A is the platform where regional priorities meet international expertise, the right place for measurable progress

The Plastics Recycling Show Middle East & Africa (PRS ME&A) is set to return to Dubai World Trade Centre (DWTC) from 28-30 September 2026 for its 4th edition. Building on the rapid growth of the PRS event series, PRS ME&A 2026 will bring together the full plastics recycling value chain of recyclers, converters, brand owners, technology suppliers, investors, policymakers and waste management leaders to share practical solutions for scaling circularity across the Middle East and Africa.

Following a strong 2025 edition in Dubai, PRS ME&A 2026 is expected to expand the regional conversation on collection and sorting, recycled polymer supply, design for recycling, and the investment needed to scale both mechanical and chemical recycling. The show’s exhibition floor will highlight the latest machinery, sorting and washing systems, materials, additives and services, alongside an evolving showcase of end products containing recycled plastics.

Over three days, the conference programme will explore market and regulatory developments shaping the region, plus technology and business model innovations that improve quality, yield and economics of recycled materials. Sessions will examine topics such as policy collaboration and standards, collection and traceability, foodcontact and packaging applications, procurement and long-term offtake models, and pathways to higher recycled content in consumer and industrial products.

Alongside the exhibition and conference, PRS ME&A 2026 will provide dedicated networking opportunities for buyers, suppliers, brand owners and recyclers working to improve regional collection, processing and end-market development.

The conference will bring together policymakers, recyclers, brand owners and technology providers to discuss how to scale circular solutions at speed, turning regulation, voluntary commitments and investment into real-world infrastructure and commercially viable recycled-content products.

“This is the second year I have taken part in PRS. I think it’s a great platform for the private sector to get to know each other and to learn more about recycling suppliers,” said Valentina Reverón, Head of Packaging R&D MEA at Henkel Consumer Brands. “Year on year, we see how the market is evolving towards recycled materials. This is a great forum for everyone to come together.”

Seneca Cottom, Head of Sustainability at Alshaya Group, commented: “The Plastics Recycling Show ME&A has helped me really understand the landscape in the region, so that I can go back and do better. I can utilise those resources.”

“PRS is a very good space for exhibiting your products made from recycling. A lot of likeminded people come here to connect and share opportunities and ideas,” said Yash Sharma, Director of Ganesha Ecosphere at the 2025 event.

“You meet the right people and the right companies that are genuinely interested in recycling.”

PRS ME&A is part of the global Plastics Recycling Show event family, creating a platform where regional priorities meet international expertise. The Dubai event is designed to help organisations turn commitments into implementation. It connects supply and demand for recycled polymers and accelerates partnerships that can deliver measurable progress. Other global events in the PRS series take place in Amsterdam, The Netherlands (PRS Europe), Mumbai, India (PRS India) and Shanghai, China (PRS Asia) this year. For more information visit: www.prseventmea.com

SYTRAMA : guardando a Plast 2026 in un mercato in cambiamento

SYTRAMA ha saputo esplorare nuovi mercati e sulla base di un’esperienza quarantennale, ha messo a segno alcuni progetti importanti in nicchie di mercato differenti, che gettano le basi per un futuro ricco di opportunità e collaborazione con i propri clienti

SYTRAMA si distingue nel panorama industriale per la sua capacità di adattarsi alle esigenze di un mercato in continua evoluzione. Lo stampaggio plastica ha subito negli ultimi tempi un rallentamento legato in particolare al settore automotive, che ha risentito pesantemente del cambiamento dovuto alla conversione di produzione delle vetture a motore ibrido e full electric.

In questo, SYTRAMA ha saputo esplorare nuovi mercati e sulla base di un’esperienza quarantennale, ha messo a segno alcuni progetti importanti in nicchie di mercato differenti, che gettano le basi per un futuro ricco di opportunità e collaborazione con i propri clienti.

In particolare, SYTRAMA ha sviluppato sistemi di carico inserti per il settore delle costruzioni civili, dove l’automatizzazione tramite robot di cicli di sovrastampaggio (precedentemente eseguiti manualmente), ha garantito una continuità produttiva e qualitativa superiore, permettendo al nostro cliente, già leader di mercato, di porsi ancora di più in vantaggio rispetto ai propri competitor.

Altro esempio riguarda la fornitura di manipolatori altamente customizzati per automatizzare linee di assemblaggio nel settore del bianco. In questo caso il cliente, che è a sua volta un integratore, si è affidato a SYTRAMA in quanto alla ricerca di un partner competente in materia di robot cartesiani e che fosse affidabile in termini di qualità del prodotto e assistenza post vendita.

Altri progetti hanno riguardato poi il settore medicale, con la fornitura di soluzioni chiavi in mano comprensive di robot posizionato sulla pressa, linee di assemblaggio, pallettizzazione e confezionamento, il tutto gestito in modalità completamente automatica.

La fornitura di soluzioni chiavi in mano rappresenta uno dei pilastri della strategia di SYTRAMA. Questo approccio permette ai clienti di affidarsi a un unico partner per l’intero ciclo di progetto, dalla progettazione all’installazione, fino alla messa in funzione e alla manutenzione. La capacità di offrire soluzioni complete rappresenta un valore aggiunto, poiché semplifica i processi per i clienti e garantisce un elevato livello di qualità e affidabilità.

Un altro aspetto su cui SYTRAMA ha un focus è la riduzione dei consumi, vitale in un momento in cui

i costi dell’energia sono in aumento. Tutti i robot SYTRAMA sono in grado di recuperare l’energia di frenatura degli assi per poi utilizzarla nelle fasi del ciclo particolarmente gravose in termini di assorbimento di energia. Il kit “Energy saving” invece permette di impostare il livello di vuoto sufficiente alla presa pezzi, disattivando i venturi. Quando il livello di vuoto scende sotto la soglia minima, il sistema riattiva automaticamente il generatore solo per il tempo strettamente necessario al raggiungimento della soglia superiore. Questo tipo di controllo consente un considerevole risparmio di energia soprattutto in applicazioni che prevedono cicli lunghi o molto frequenti di manipolazione dei pezzi.

SYTRAMA ha inoltre adottato sui propri robot un sistema di assistenza remota, già in uso presso molti clienti. Questo ci permette di poter intervenire senza la presenza fisica di un nostro operatore direttamente in loco, garantendo al cliente rapidità d’intervento, precisione nell’individuazione e risoluzione del problema. Risultato: fermi macchina e costi d’intervento drasticamente ridotti. SYTRAMA vi aspetta al Plast, Padiglione 24 Stand D122/D132.

SYTRAMA : Looking ahead to Plast 2026 in an evolving market

SYTRAMA has successfully explored new markets and, drawing on four decades of experience, has secured several major projects in various niche markets, laying the groundwork for a future rich in opportunities and collaboration with its customers

SYTRAMA stands out in the industrial landscape for its ability to adapt to the needs of a constantly evolving market. The plastic moulding industry has recently experienced a slowdown, linked in particular to the automotive sector, which has been heavily impacted by the shift toward the production of hybrid and fullelectric vehicles.

In this context, SYTRAMA has successfully explored new markets and, drawing on four decades of experience, has secured several major projects in various niche markets, laying the groundwork for a future rich in opportunities and collaboration with its customers.

In particular, SYTRAMA has developed insert loading systems for the civil construction sector, where the automation of overmoulding cycles via robots (previously manually performed) has ensured superior production continuity and quality, allowing

our client—already a market leader—to gain an even greater advantage over its competitors. Another example involves the supply of highly customized manipulators to automate assembly lines in the white goods sector. In this case, the client—who is also a system integrator—turned to SYTRAMA because was seeking a partner with expertise in Cartesian robots and who could be relied upon for product quality and after-sales support.

Other projects have focused on the medical sector, involving the provision of turnkey solutions that include robots mounted on IMM, assembly lines, palletizing, and packaging, all fully automatically operated.

The provision of turnkey solutions is one of the pillars of SYTRAMA’s strategy. This approach allows customers to rely on a single partner for the entire project cycle, from design to installation, through commissioning and maintenance. The ability to offer complete solutions represents added value, as it simplifies processes for customers and ensures a high level of quality and reliability.

Another area SYTRAMA focuses on is reducing energy consumption, which is vital at a time when energy costs are rising. All SYTRAMA robots are capable of recovering braking energy from the axes and then using it during cycle phases that are particularly demanding in terms of energy consumption. The “Energy Saving” kit, on the

other hand, allows users to set the vacuum level sufficient for part gripping, deactivating the venturi ejector valves. When the vacuum level drops below the minimum threshold, the system automatically reactivates the vacuum generator only for the time strictly necessary to reach the upper threshold. This type of control enables significant energy savings, especially in applications involving long cycles or very frequent cycles of parts handling.

SYTRAMA has also implemented a remote assistance system on its robots, which is already in use at many customer sites. This allows us to intervene without the physical presence of one of our technicians on-site, ensuring rapid response times and precise problem identification and resolution for the customer. The result: drastically reduced downtime and service costs.

SYTRAMA looks forward to seeing you at Plast, Hall 24, Booth D122/D132.

Women in Plastics Italy: crescita, nuovi appuntamenti e visione globale

Women in Plastics Italy: assemblea annuale 2026, crescita, nuove nomine e visione internazionale per il futuro dell’associazione

Si è svolta lunedì 13 aprile, presso gli spazi di Smartt Valley a Daverio (VA), l’Assemblea annuale dei soci di Women in Plastics Italy (WIPS-It), un appuntamento centrale nella vita associativa che ha confermato il percorso di crescita e consolidamento della realtà nata per valorizzare il talento femminile e promuovere una cultura inclusiva e sostenibile nel settore della plastica.

L’incontro ha rappresentato un momento di sintesi, confronto e visione strategica, durante il quale sono stati condivisi i risultati raggiunti, le attività in corso e le prospettive future dell’associazione. Fondata ufficialmente nell’ottobre 2024, Women in Plastics Italy ha registrato in poco tempo una crescita significativa, raddoppiando il numero delle associate e consolidando una community sempre più ampia e partecipata. Fin dalla sua nascita, l’associazione si è distinta per la capacità di attivare progetti concreti, creare connessioni e promuovere una nuova cultura del settore, basata su inclusività, sosteni-bilità e valorizzazione delle competenze. Nuove nomine nel Consiglio Direttivo Nel corso dell’Assemblea sono state elette due nuove componenti del Consiglio Direttivo: Erica Cantillo e Francesca Minarini, che contribuiranno a rafforzare ulteriormente la governance dell’associazione. È stata inoltre nominata Elisa Aghemo nel ruolo di probivira. Questi ingressi rappresentano un importante segnale di continuità e rinnovamento, in linea con i valori di partecipazione e responsabilità condivisa che caratterizzano WIPS-It.

Uno sguardo oltre i confini nazionali

Tra i punti qualificanti dell’Assemblea, l’approvazione del documento elaborato dal Consiglio Diretti-vo che definisce le linee guida e autorizza l’utilizzo del marchio da parte di realtà estere interessate a ispirarsi al modello WIPS-It.

Si tratta di un passaggio che testimonia la crescente rilevanza internazionale dell’associazione: diverse iniziative stanno infatti nascendo all’estero – è già realtà WIPS Austria – e l’associazione desidera tutelare e trasmettere i propri valori, affinché il

modello WIPS possa essere replicato nel rispetto delle culture locali, ma mantenendo intatta la sua identità.

Il lavoro dei gruppi e le progettualità future

Ampio spazio è stato dedicato ai gruppi di lavoro, veri motori dell’attività associativa, che hanno presentato un aggiornamento sui progetti conclusi, su quelli attualmente in corso e sulle nuove iniziative in fase di sviluppo. Un momento fondamentale per condividere risultati, raccogliere contributi e rafforzare il coinvolgimento attivo delle socie.

Networking e contenuti: una giornata completa

Accanto ai momenti istituzionali, la giornata ha confermato la propria vocazione relazionale, offrendo numerose occasioni di confronto e networking tra le partecipanti.

L’evento si è concluso con una visita agli spazi di Smartt Valley, che hanno ospitato l’incontro, e con uno speech finale dedicato al social selling, a testimonianza dell’attenzione dell’associazione verso strumenti e competenze utili alla crescita professionale delle proprie associate.

“L’ascesa che abbiamo vissuto in questi mesi non era affatto scontata: l’obiettivo era chiaro, ma ha richiesto concentrazione, dedizione, professionalità e una grande determinazione condivisa. Oggi Women in Plastics Italy è una rete viva, dinamica, che agisce e mette in relazione persone, imprese e istituzioni. Uno spazio in cui si crea dialogo autentico e in cui molte donne trovano finalmente un conte-sto di ascolto, espressione e crescita. Il cambiamento non è qualcosa da attendere: è già in atto, e noi ne siamo parte attiva”, ha dichiarato la Presidente Miriam Olivi.

Women in Plastics Italy: Growth, new appointments and an international vision

2026 Annual General Meeting, growth, new appointments and an international vision for the association’s future

The annual general meeting of Women in Plastics Italy (WIPS-It) took place on Monday 13 April at the Smart Valley premises in Daverio (VA). This key event in the association’s calendar confirmed the growth and consolidation of an organisation founded to promote female talent and foster an inclusive and sustainable culture within the plastics sector.

The meeting served as an opportunity for reflection, discussion and strategic planning, during which the association’s achievements, ongoing activities and future prospects were shared.

Officially founded in October 2024, Women in Plastics Italy has seen significant growth in a short space of time, doubling its membership and building an ever-expanding and active community. Since its inception, the association has distinguished itself through its ability to launch concrete projects, forge connections and promote a new culture within the sector, based on inclusivity, sustainability and the recognition of skills.

New appointments to the Executive Committee

During the General Meeting, two new members were elected to the Executive Committee: Erica Can-tillo and Francesca Minarini, who will help to further strengthen the association’s governance. Elisa Aghemo was also appointed to the role of ombudswoman.

These appointments represent an important sign of continuity and renewal, in line with the values of participation and shared responsibility that characterise WIPS-It.

A look beyond national borders

One of the key highlights of the General Assembly was the approval of the document drawn up by the Executive Board, which sets out the guidelines and authorises the use of the trademark by organisations abroad wishing to draw inspiration from the WIPS-It model.

This step bears witness to the association’s growing international significance: various initiatives are indeed emerging abroad – WIPS Austria is already a reality – and the association wishes to safeguard and convey its values, so that the WIPS model can be replicated whilst respecting local cultures, yet keeping its identity intact,

The work of the working groups and future projects

Ample time was devoted to the working groups –the true driving force behind the association’s activities – which provided an update on completed projects, those currently underway, and new initiati-ves in the development phase. This was a key opportunity to share results, gather input, and streng-then the active involvement of members.

Networking and content: a full day

Alongside the formal proceedings, the day reaffirmed its focus on building relationships,

offering numerous opportunities for discussion and networking among participants.

The event concluded with a tour of the Smart Valley premises, which hosted the meeting, and a clo-sing speech on social selling, reflecting the association’s commitment to tools and skills that support the professional development of its members.

“The progress we have made over recent months was by no means a foregone conclusion: the goal was clear, but it required focus, dedication, professionalism and a strong shared determination.

Today, Women in Plastics Italy is a vibrant, dynamic network that connects people, businesses and institu-tions. It is a space where genuine dialogue is fostered and where many women finally find an envi-ronment where they can be heard, express themselves and grow. Change is not something to be wai-ted for: it is already happening, and we are an active part of it,” said President Miriam Olivi.

Plastic Systems: innovazione e tecnologie per il riciclo delle materie plastiche

L’impegno di Plastic Systems nel riciclo va oltre la tecnologia: è una visione orientata all’economia circolare, in cui la plastica viene continuamente rigenerata anziché scartata

In un mondo in cui la sostenibilità non è più un’opzione ma una necessità, il riciclo rappresenta un elemento chiave per il futuro dell’industria delle materie plastiche. La capacità di recuperare, trattare e reintegrare i polimeri nei cicli produttivi consente di ridurre in modo significativo l’impatto ambientale, limitando l’utilizzo di materie prime vergini e contribuendo alla riduzione delle emissioni di CO2

In Plastic Systems, il riciclo non è solo riutilizzo dei materiali, ma un processo evoluto che punta all’ottimizzazione delle performance produttive e al mantenimento dei più elevati standard qualitativi. Le tecnologie Plastic Systems supportano le aziende nella gestione delle plastiche riciclate, preservandone le proprietà meccaniche ed estetiche e rendendo possibile una produzione realmente sostenibile, senza compromessi.

Tecnologie per il riciclo: efficienza, controllo e qualità

Plastic Systems sviluppa soluzioni all’avanguardia per ogni fase del trattamento delle plastiche riciclate, garantendo processi stabili, ripetibili e altamente efficienti.

Movimentazione e trasporto materiali

• Sistemi di trasporto pneumatico e meccanico

Soluzioni personalizzate per il trasferimento di granuli e flakes, con configurazioni in fase densa o diluita per ridurre la degradazione del materiale e garantire un flusso costante.

• Sistemi di stoccaggio avanzati

Silos in acciaio inox o alluminio, disponibili in versione saldata o imbullonata, dotati di sistemi di fluidificazione e monitoraggio del livello per preservare l’integrità dei materiali riciclati.

• Gruppo di caricamento in spinta

Progettato per una gestione efficiente dei materiali sfusi, ottimizza il trasferimento e l’alimentazione verso le fasi successive del processo. Dosaggio e miscelazione

• Dosatori gravimetrici DVM (Loss-in-Weight)

Sistemi ad alta precisione con celle di carico integrate per il controllo accurato del flusso di polimeri, masterbatch e additivi. Completamente compatibili con i principali sistemi di automazione industriale (Profibus, Profinet, OPC UA).

• Miscelatori verticali

Progettati per garantire una miscelazione omogenea tra polimeri vergini e riciclati, anche in presenza di materiali caricati con fibra di vetro o cariche minerali. Deumidificazione e cristallizzazione

• Deumidificatori a circuito chiuso

Sistemi per la deumidificazione dei polimeri, dotati di controllo automatico del dew point per mantenere condizioni di processo ottimali.

• Cristallizzatori CRN

Ideali per PET e altri polimeri semicristallini, dotati di un sistema di agitazione a bassa velocità che evita la formazione di polveri e garantisce una cristallizzazione uniforme.

Filtrazione e depolverazione

• Sistemi di depolverazione ciclonici e a vaglio vibrante

Permettono la rimozione efficace di polveri e frazioni fini dai granuli riciclati, migliorando la qualità del materiale e riducendo il rischio di difetti nei processi di stampaggio ed estrusione.

• Sistemi avanzati di filtrazione dei polimeri Dotati di filtri autopulenti per eliminare contaminanti

solidi e garantire una qualità costante della materia prima seconda.

Monitoraggio e controllo di processo

• Sistemi di monitoraggio in tempo reale

Software avanzati per il controllo completo del processo, con interfacce intuitive e accesso remoto per una gestione centralizzata della produzione.

• Automazione e Industria 4.0

Soluzioni completamente interconnesse che consentono l’analisi dei dati, la tracciabilità dei materiali e l’ottimizzazione predittiva dei processi produttivi.

Plastic Systems e l’economia circolare

L’impegno di Plastic Systems nel riciclo va oltre la tecnologia: è una visione orientata all’economia circolare, in cui la plastica viene continuamente rigenerata anziché scartata. Attraverso ricerca, innovazione e partnership strategiche, supportiamo le aziende nel trasformare il riciclo in un reale vantaggio competitivo.

Plastic Systems non si limita a parlare di sostenibilità: sviluppa soluzioni concrete per renderla possibile. www.plasticsystems.it

Plastic Systems: Innovation and technologies for plastics recycling

Plastic Systems’ commitment to recycling goes beyond technology: It is a vision driven by the principles of the circular economy, where plastic is continuously regenerated rather than discarded

In a world where sustainability is no longer an option but a necessity, recycling has become a key pillar for the future of the plastics industry. The ability to recover, process, and reintegrate polymers into production cycles significantly reduces environmental impact by limiting the use of virgin raw materials and contributing to lower CO2 emissions. At Plastic Systems, recycling is not simply about material reuse, but an advanced process focused on optimizing production performance while maintaining the highest quality standards. Plastic Systems technologies support companies in the management of recycled plastics, preserving their mechanical and aesthetic properties and enabling truly sustainable production without compromise. Recycling technologies: Efficiency, control and quality

Plastic Systems develops state-of-the-art solutions for every stage of recycled plastics processing, ensuring stable, repeatable, and highly efficient operations.

Material handling and conveying

• Pneumatic and mechanical conveying systems

Custom-engineered solutions for the transfer of pellets and flakes, available in dense-phase or dilute-phase configurations to minimize material degradation and ensure a constant flow.

• Advanced storage systems

Stainless steel or aluminium silos, available in welded or bolted versions, equipped with fluidization systems and level monitoring devices to preserve the integrity of recycled materials.

• Pressure loading units

Designed for the efficient handling of bulk materials, optimizing transfer and feeding to subsequent process stages.

Dosing and blending

• DVM gravimetric feeders (loss-in-weight)

High-precision systems with integrated load cells for accurate control of polymer, masterbatch, and additive flow rates. Fully compatible with major industrial automation systems (Profibus, Profinet, OPC UA).

• Vertical mixers

Designed to ensure homogeneous blending of virgin and recycled polymers, including materials filled with glass fibre or mineral fillers.

Dehumidification and crystallization

• Closed-loop dehumidifiers

Polymer dehumidification systems equipped with automatic dew point control to maintain optimal process conditions.

• CRN crystallizers

Ideal for PET and other semi-crystalline polymers, featuring a low-speed agitation system that prevents dust generation and ensures uniform crystallization.

Filtration and dedusting

• Cyclonic dedusting and vibrating screen systems

They enable effective removal of dust and fine particles from recycled pellets, improving material quality and reducing the risk of defects in moulding and extrusion processes.

• Advanced polymer filtration systems

Equipped with self-cleaning filters to remove solid contaminants and guarantee consistent secondary raw material quality.

Process monitoring and control

• Real-time monitoring systems

Advanced software solutions for full process control, featuring intuitive interfaces and remote access for centralized production management.

• Automation and Industry 4.0

Fully interconnected solutions enabling data analysis, material traceability, and predictive optimization of production processes.

Plastic Systems and the circular economy

Plastic Systems’ commitment to recycling goes beyond technology: it is a vision driven by the principles of the circular economy, where plastic is continuously regenerated rather than discarded. Through research, innovation, and strategic partnerships, we support companies in transforming recycling into a tangible competitive advantage.

Plastic Systems does not simply talk about sustainability: it develops concrete solutions to make it achievable.

www.plasticsystems.it

PB6 EVO : compatta, evoluta, completa

Plastiblow amplia ulteriormente la propria offerta con la PB6 EVO, una macchina “piccola” solo nelle dimensioni, capace di racchiudere tutti i valori che definiscono il concetto EVO: innovazione tecnologica, ergonomia avanzata e massima attenzione all’operatore

Dopo il debutto della nuova linea EVO, Plastiblow amplia ulteriormente la propria offerta con la PB6 EVO, il modello più compatto della gamma. Una macchina “piccola” solo nelle dimensioni, ma capace di racchiudere tutti i valori che definiscono il concetto EVO: innovazione tecnologica, ergonomia avanzata e massima attenzione all’operatore. Progettata per chi cerca flessibilità produttiva senza rinunciare a prestazioni elevate, la PB6 EVO si propone come soluzione ideale per applicazioni che richiedono precisione, affidabilità e semplicità d’uso in spazi contenuti. Come gli altri modelli della linea, integra un sistema di automazione

evoluto e un’interfaccia HMI con architettura di ultima generazione, che porta a bordo macchina l’esperienza reale degli utilizzatori: intuitiva, reattiva e progettata per evolvere.

Al centro della filosofia EVO c’è la progettazione attorno all’operatore. Anche sulla PB6 EVO ogni elemento è studiato per migliorare comfort, sicurezza e accessibilità: pannelli laterali apribili, struttura compatta e punti di accesso ottimizzati rendono più rapide e semplici le operazioni di manutenzione e setup. L’illuminazione LED multicolore integrata consente inoltre una lettura immediata dello stato macchina, facilitando interventi tempestivi e garantendo continuità operativa.

Le evoluzioni rispetto al modello precedente sono sostanziali: tra queste, spicca la struttura del carro derivata dai modelli di fascia superiore. Più robusta, capace di alloggiare stampi più pesanti e di ampliare il range applicativo rispetto al passato. A questo si aggiunge il ponte di formatura retraibile elettricamente su guide lineari, una soluzione che incrementa ulteriormente l’accessibilità all’area di lavoro e facilita le operazioni di manutenzione e cambio stampo. Il risultato è una maggiore versatilità applicativa e la possibilità di ampliare il range produttivo.

La PB6 EVO eredita inoltre tutte le soluzioni distintive della gamma: un design moderno e funzionale, un’architettura progettata per semplificare le operazioni quotidiane e un ambiente di lavoro più ordinato, sicuro ed efficiente. Ogni dettaglio contribuisce a ridurre i tempi di intervento e a migliorare la produttività complessiva. Non manca, infine, l’attenzione all’estetica. La linea EVO offre la possibilità di scegliere tra tre colori – nero lucido, grigio e bordeaux. Una libertà di personalizzazione che richiama il mondo automotive e sottolinea la volontà di Plastiblow di coniugare tecnologia e design.

Con la PB6 EVO, Plastiblow conferma la propria capacità di trasferire innovazione su tutta la gamma, rendendo accessibili anche nei modelli più compatti soluzioni tipiche delle macchine di fascia superiore.

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Nuova PB6ED-380 EVO Coex2 New PB6ED-380 EVO Coex2

PB6 EVO: Compact, advanced, complete

Plastiblow further expands its portfolio with the PB6 EVO, a machine that is “small” only in size, yet capable of embodying all the values that define the EVO concept: Technological innovation, advanced ergonomics, and a strong focus on the operator

Following the launch of the new EVO line, Plastiblow further expands its portfolio with the PB6 EVO, the most compact model in the range. A machine that is “small” only in size, yet capable of embodying all the values that define the EVO concept: technological innovation, advanced ergonomics, and a strong focus on the operator.

Designed for manufacturers seeking production flexibility without compromising on high performance, the PB6 EVO is the ideal solution for applications requiring precision, reliability, and ease of use within limited space. Like the other models in the range, it features an advanced automation system and an HMI interface with next-generation architecture, bringing real user experience directly on board the machine: intuitive, responsive, and designed to evolve.

At the core of the EVO philosophy is operatorcentered design. On the PB6 EVO, every element is engineered to enhance comfort, safety, and accessibility: openable side doors, a compact structure, and optimized access points make maintenance and setup operations faster and easier. Integrated multicolor LED lighting provides immediate visual feedback on machine status, facilitating prompt intervention and ensuring operational continuity.

The improvements over the previous model are substantial. Among these, the carriage structure— derived from higher-end models—stands out: more robust, capable of accommodating heavier molds, and expanding the range of applications compared to the past. In addition, the electrically retractable blowing unit mounted on linear guides further enhances access to the working area, simplifying maintenance and mold change

operations. The result is greater application versatility and an expanded production capability.

The PB6 EVO also inherits all the distinctive features of the EVO line: a modern and functional design, an architecture developed to simplify daily operations, and a cleaner, safer, and more efficient working environment. Every detail contributes to reducing intervention times and improving overall productivity.

Finally, aesthetics is not overlooked. The EVO line offers a choice of three colors: black, grey, and burgundy. This level of customization, inspired by the automotive world, reflects Plastiblow’s commitment to combining technology with design.

With the PB6 EVO, Plastiblow once again demonstrates its ability to bring innovation across its entire range, making advanced solutions— typically reserved for higher-end machines— available even in its most compact models.

Binova: linee di rigenerazione e compound con estrusori bivite co-rotanti

La tecnologia degli impianti Binova è in grado di processare il materiale poliolefinico post consumo sotto forma di foglia macinata, proveniente da un impianto di lavaggio senza l’utilizzo di un cutter compactor

La tecnologia degli impianti Binova, che hanno come protagonista in assoluto l’estrusore bivite co-rotante, è in grado di processare il materiale poliolefinico post consumo sotto forma di foglia macinata, proveniente da un impianto di lavaggio senza l’utilizzo di un cutter compactor. Novità in azienda: innovazione e crescita con il nuovo sito, assunzioni e tecnologie L’azienda sta attraversando un periodo di grande trasformazione, segnato da importanti novità che vanno a rafforzare la sua posizione sul mercato e a prepararla per le sfide future. Questi cambiamenti riguardano vari ambiti, dal trasferimento nel nuovo stabilimento, al lancio di un rinnovato sito web, fino a nuove assunzioni e l’adozione di tecnologie all’avanguardia per la gestione del processo produttivo.

Nuovo sito web: maggiore accessibilità e usabilità

In un’epoca in cui la presenza online è fondamentale, Binova ha deciso di rinnovare completamente il proprio sito web. La nuova piattaforma è stata progettata con un design moderno, intuitivo e responsive, pensato per migliorare l’esperienza degli utenti su dispositivi desktop e mobile. Tra le novità principali, spicca una navigazione semplificata, una sezione dedicata alle notizie aziendali e un’area riservata agli stakeholders per ottenere informazioni dettagliate su prodotti e servizi.

Il sito si configura anche come un vero e proprio hub di comunicazione, capace di offrire aggiornamenti in tempo reale sui progressi dell’azienda e sulle sue iniziative.

Nuove assunzioni: crescita e innovazione del team

Con l’espansione delle attività aziendali e l’acquisizione di nuovi progetti, è inevitabile che Binova avesse bisogno di nuovi talenti. Per questo motivo, sono state avviate assunzioni per rafforzare il team in diverse aree, dall’ingegneria alla ricerca e sviluppo, dal marketing agli acquisti. L’obiettivo è quello di coinvolgere professionisti qualificati e motivati, capaci di affrontare le sfide di un mercato in continua evoluzione.

Innovazione tecnologica: efficienza ed ecosostenibilità

Binova investe costantemente in soluzioni tecnologiche che uniscono prestazioni elevate

e rispetto per l’ambiente. Gli impianti di nuova generazione sono progettati per garantire un risparmio energetico significativo e ridurre l’impatto ambientale, ottimizzando al tempo stesso la qualità del processo produttivo. Grazie a sistemi di controllo avanzati, i consumi vengono monitorati e regolati in tempo reale, permettendo di minimizzare gli sprechi e valorizzare al massimo le materie prime riciclate. Questa visione orientata al’’innovazione sostenibile consente non solo di migliorare l’efficienza produttiva, ma anche di rispondere concretamente alla crescente domanda di tecnologie green da parte del mercato e della società.

Qualità del materiale rigenerato

Un aspetto fondamentale che contraddistingue le linee Binova è l’elevata qualità del materiale ottenuto a valle del processo. Grazie all’efficienza degli estrusori bivite co-rotanti e alla cura posta in ogni fase della rigenerazione, il prodotto finale risulta omogeneo, stabile e con proprietà meccaniche di livello comparabile a quello del materiale vergine. Questo garantisce non solo performance affidabili negli utilizzi successivi, ma anche una maggiore valorizzazione del rifiuto plastico, che viene trasformato in una risorsa di alto profilo. La combinazione di innovazione tecnologica e controllo di processo consente a Binova di offrire al mercato materiali rigenerati di qualità costante, capaci di soddisfare le esigenze più esigenti in termini di resistenza, durabilità e sostenibilità.

Binova: Regeneration and compounding lines with co-rotating twin-screw extruders

The technology behind Binova’s plants is capable of processing post-consumer polyolefin material in the form of ground film, coming from a washing plant, without the need for a cutter compactor

The technology behind Binova’s plants, centered on the co-rotating twin-screw extruder, is capable of processing postconsumer polyolefin material in the form of ground film, coming from a washing plant, without the need for a cutter compactor.

Company news: Innovation and growth with the new facility, website, and technologies

The company is experiencing a period of major transformation, marked by important developments that strengthen its position in the market and prepare it for future challenges. These changes span across several areas: the move to a new production site, the launch of a renewed website, new hires, and the adoption of cutting-edge technologies for process management.

New website: Greater accessibility and usability

In an era where online presence is crucial, Binova has completely redesigned its corporate website.

The new platform features a modern, intuitive, and responsive design, aimed at improving the user experience on both desktop and mobile devices.

Key innovations include simplified navigation, a section dedicated to company news, and a reserved area for stakeholders to access detailed information about products and services.

The website also serves as a true communication hub, capable of providing real-time updates on the company’s progress and initiatives.

New hires: Team growth and innovation

With business expansion and the acquisition of new projects, the need for fresh talent has become inevitable. Binova has therefore launched a hiring campaign to strengthen its team in various areas, from engineering to research and development, from marketing to procurement. The goal is to involve qualified and motivated professionals, capable of tackling the challenges of an everevolving market.

Technological innovation: Efficiency and sustainability

Binova continually invests in technological solutions that combine high performance with environmental

responsibility. The latest-generation plants are designed to ensure significant energy savings and reduce environmental impact, while simultaneously optimizing production quality. Advanced control systems allow real-time monitoring and regulation of energy consumption, minimizing waste and maximizing the value of recycled raw materials. This sustainability-driven vision not only enhances production efficiency but also meets the growing demand for green technologies from both the market and society.

Quality

of recycled material

A key feature that sets Binova’s lines apart is the high quality of the material produced at the end of the process. Thanks to the efficiency of the corotating twin-screw extruders and the attention given to every stage of regeneration, the final product is homogeneous, stable, and endowed with mechanical properties comparable to those of virgin material. This ensures reliable performance in subsequent applications, while also enhancing the value of plastic waste by transforming it into a highgrade resource. The combination of technological innovation and process control enables Binova to deliver regenerated materials of consistent quality, capable of meeting the most demanding requirements in terms of strength, durability, and sustainability.

BD Plast risponde ai cambiamenti

del mercato

BD Plast fornisce una gamma completa di prodotti ai produttori di impianti di estrusione e ai trasformatori di materie plastiche di tutto il mondo, soluzioni per processare qualsiasi polimero massimizzando la produzione e riducendo al minimo il materiale di scarto

Isistemi di filtrazione sono un componente fondamentale di estrusione, riproduzione e per le linee di riciclo dei materiali polimerici. La qualità del prodotto finale e l’efficienza del processo dipendono da questi.

BD Plast fornisce una gamma completa di prodotti ai produttori di impianti di estrusione e ai trasformatori di materie plastiche di tutto il mondo, composta da cambiafiltri manuali, filtri statici, cambiafiltri idraulici, componenti per estrusione (adattatori, curve, tubi, miscelatori statici, valvole deviatrici e teste), cambiafiltri a flusso continuo, cambiafiltri autopulenti a flusso continuo, accessori (centraline oleodinamiche, carrelli di sostegno, elastomeri e cambiateste idraulici).

Grazie a queste versioni di cambia-filtri, la tecnologia

BD Plast fornisce soluzioni capaci di processare qualsiasi tipo di polimero massimizzando la produzione e riducendo al minimo il materiale di scarto.

La strategia che ha permesso a BD Plast di crescere e svilupparsi negli anni – passando da una piccola azienda nazionale a un partner strategico per importanti produttori di impianti di estrusione in Europa, Canada e Stati Uniti – è progettare e produrre internamente tutte le macchine e i loro componenti così da tenere sotto controllo ogni aspetto della produzione e quindi offrire al mercato soluzioni uniche e personalizzate capaci di rispondere anche alle richieste più esigenti. Era il 1986 quando un’azienda a carattere familiare ha aperto a Bondeno, in provincia di Ferrara, e immediatamente impegnata nella produzione e vendita di cambiafiltri per le linee di estrusione della plastica, consolidando la sua posizione in Italia nel tempo attraverso la tecnologia di downstream, certa di poter competere grazie alla flessibilità dei suoi sistemi e alla sua capacità di personalizzazione dei prodotti.

Trentasei anni di innovazione, sviluppo di idee e proposte per soluzioni innovative hanno caratterizzato l’approccio di BD Plast al mercato, con una propensione al rinnovo non solo per quanto concerne la fornitura dei sistemi ma anche per le scelte strategiche per rispondere ai vari cambiamenti nel contesto produttivo.

L’azienda emiliana oggi impiega cinquanta persone altamente qualificate, capaci di contribuire alla crescita dell’azienda attraverso la progettazione e la costruzione di nuove linee di macchine e prodotti, come adattatori, curve, colli, consolidando importanti partnership internazionali nel tempo e migliorando il servizio, inteso come valore aggiunto reale; per la massima soddisfazione del cliente BD Plast fornisce piattaforme complete che raggruppano cambiafiltri di ogni tipo integrati con pompe volumetriche o a ingranaggi, soluzioni complesse per le quali l’azienda è in grado di fornire tutto il downstream, escluse le teste di estrusione.

Molte richieste del mercato riguardano i cambiafiltri a flusso continuo capaci di perfetta continuità del flusso di fusione, come da una tecnologia sviluppata per minimizzare lo scarto nel ciclo di produzione. “La nostra è una realtà che non lavora attraverso rivoluzioni, ma segue una logica di miglioramento continuo e, in questo senso, stiamo lavorando anche sugli impianti tradizionali per renderli economicamente migliori e più sicuri. Abbiamo una linea completa di cambio-filtri affidabile e di alta qualità, garantita dalla competenza interna dell’intero processo, dalla progettazione della macchina all’assemblaggio presso la sede del cliente” - afferma Dante Boicelli, CEO di BD Plast. “Produciamo 1400 sistemi all’anno, e questo ci impegna molto anche dal punto di vista del nostro Ufficio Tecnico, che è focalizzato sulla realizzazione di prodotti di diverse dimensioni e altamente personalizzati”.

BD Plast è alla terza generazione alla guida dell’azienda e impiega ancora la famiglia imprenditoriale fondatrice. Clarissa Frazzoli, moglie di Dante Boicelli, ha sempre guidato il reparto amministrativo con la massima attenzione e, dal 1988, ha avviato il processo di sviluppo informatico dell’azienda, portandola all’uso quotidiano dei software e delle tecnologie informatiche meglio posizionate nel Magic Quadrant per le varie aree, tra cui la Cybersecurity.

Il figlio Dino Boicelli, dopo una laurea e un master in economia aziendale, ha frequentato l’Università Cattolica del Sacro Cuore di Milano, supervisiona la gestione del marketing dell’azienda.

Attraverso le più recenti piattaforme informatiche e i sistemi di progettazione integrata CAD-CAM, gli ingegneri dell’azienda sfruttano tutta l’esperienza e la professionalità acquisite nel settore per offrire al mercato le migliori tecnologie, permettendo a BD Plast di operare come partner di estrusione, guardando all’intero processo di estrusione per coglierne i problemi e le esigenze, per sperimentare nuove risposte modellate su sistemi diversi e per reagire in tempo reale, garantendo rapidità ad ogni intervento, dall’offerta economica alla condivisione del progetto, fino all’assistenza post-vendita. l servizio clienti, sia in fase di acquisto

che di assistenza post-vendita, è da sempre uno dei punti di forza di BD Plast. Questa sensibilità si è sviluppata grazie alla costante e puntuale attenzione che è stata implementata nel corso degli anni a tutti i livelli: assistenza tecnica, disponibilità dei ricambi e dei componenti, rapidità delle consegne e la tempestività degli interventi. Tutti questi ingredienti permettono di mantenere l’efficienza delle attrezzature ed evitare i fermi di produzione. Il cambiafiltro autopulente a flusso continuo CleanChanger© è attualmente il prodotto di punta della gamma BD Plast. Il principale punto di forza di questo prodotto è l’esecuzione del ciclo di autopulizia a contropressione particolarmente bassa. A questo si aggiunge il fatto che si tratta di un’apparecchiatura a flusso continuo in cui, a differenza di quanto avviene con altri tipi di cambia-filtri, la sostituzione degli elementi filtranti avviene senza arrestare la linea di estrusione, evitando così sprechi di tempo e di materiale tipici delle fasi di arresto e riavvio della linea. Inoltre, su CleanChanger© la sostituzione dei filtri avviene con l’espulsione automatica dei breaker plate, consentendo una facile sostituzione degli elementi filtranti e un ulteriore risparmio di tempo. La capacità di autopulizia a bassa contropressione, l’espulsione automatica dei breaker plate e i tempi di spurgo ridotti sono gli elementi chiave che consentono di raggiungere fino a 400 cicli di autopulizia prima di dover sostituire i filtri. Attualmente, oltre trenta CleanChanger© sono in funzione presso trasformatori di materie plastiche e su impianti di estrusione assemblati dai più importanti produttori italiani ed europei. Alcuni operatori che hanno acquistato CleanChanger© hanno successivamente implementato un secondo modello, segno dell’elevata soddisfazione che il prodotto BD Plast offre ai clienti.

BD Plast responds to market changes

BD Plast supplies a complete range of products to extrusion plant manufacturers and plastics transformers all the world over, and solutions to process any polymer while maximizing production and reducing at minimum material waste

Filtration systems are a crucial component of extrusion, re-manufacturing, and recycling lines of polymeric materials. The final-product quality and the process’s efficiency depend on them.

BD Plast supplies a complete range of products to extrusion plant manufacturers and plastics transformers all over the world composed by manual screen changers, static filters, hydraulic screen changers, extrusion components (adapters, elbows, pipes, static mixers, diverter valves, strand dies), continuous flow screen changers, continuous flow self-cleaning screen changers, and accessories (hydraulic power units, undercarriage supports, elastomers, hydraulic die changers).

Thanks to these screen changers’ versions, BD Plast’s technology can supply specific solutions capable of processing any kind of polymer while maximizing production and reducing at minimum material waste.

The strategy that has allowed BD Plast to grow and develop over the years, becoming from a small national company to a strategic partner of important manufacturers of extrusion plants in Europe, Canada, and the United States, is to engineer and produce all the machines and their components internally, to keep every aspect of the production process under control, thus offering the market unique and customized solutions, capable of responding to even the most demanding requests. It was 1986 when a family business opened its doors in Bondeno, in the province of Ferrara, immediately engaged in the production and sale of screen changers for plastic extrusion lines, consolidating its position in Italy over time through downstream

technology, with the awareness of being able to compete by the flexibility of its systems and the ability to customize products.

Thirty-six years of innovation, development of ideas, and proposals for innovative solutions have characterized BD Plast’s approach to the market, with a propensity for renewal not only as regards the supply of systems but also for strategic choices aimed at responding to various changes in the production context.

The Emilian company now employs fifty highly qualified employees, capable of contributing to the growth of the company through the design and construction of new lines of machines and products such as adapters, elbows, and pipes, consolidating important international partnerships over time and enhancing the service, intended as a real added value for maximum customer satisfaction BD Plast can provide complete platforms that are grouped with screen changers of any type integrated with volumetric or gear pumps, complex solutions in which the company can supply all the downstream, excluding the extrusion heads.

Many requests from the market also concern continuous flow screen changer, capable of perfect continuity of the melt flow, according to a high technology developed to minimize waste in the production cycle.

“Ours is a reality which does not work through upheavals, but follows a logic of continuous improvement and, in this sense, we are also working on traditional plants to make them economically better and safer. We have a complete line of reliable and high-quality screen changers, guaranteed by the internal mastery of the entire process, from machine design to assembly on the customer’s premises - said Dante Boicelli, CEO of BD PlastWe manufacture 1400 systems per year, and this commits us a lot also from the point of view of our Technical Office, which is focused on making products of different sizes and deeply customized.”

BD Plast has reached the third generation of management and still employs the founding entrepreneurial family. Clarissa Frazzoli, the wife of Dante Boicelli, has always led the administrative area with the utmost attention and, since 1988, has started the IT development process of the company, bringing it nowadays to the daily use of software and IT technologies best positioned in the Magic Quadrant for the various areas, Cybersecurity among the priorities.

The son Dino Boicelli, after a degree and a master’s degree in business administration, attended Università Cattolica del Sacro Cuore in Milan and oversees the company’s marketing management. Through the most recent IT platforms and CADCAM integrated design systems, the engineers of the company exploit all the experience and professionalism gained in the sector to offer the market the best technologies, allowing BD Plast to act as an extrusion partner, looking at the entire extrusion process, to grasp its problems and needs, to experiment with new responses modeled on different systems and to react in real-time, guaranteeing speed at every level of intervention, from the economic offer to the sharing of the project, up to after-sales assistance.

Customer service, both in the purchase and aftersales phase, has always been one strength of BD Plast. This sensitivity has been developed thanks to constant and punctual attention that has been implemented over the years at all levels: technical assistance, availability of spare parts and components, speed of deliveries, and prompt intervention. All these ingredients make it possible to keep the equipment efficiency and to avoid production stops.

The self-cleaning continuous flow screen changer, CleanChanger©, is currently at the top of BD Plast’s range of products. The main strength of this product is carrying out the self-cleaning cycle at particularly low back pressure. Added to this is the fact that this is continuous flow equipment in which, unlike what happens with other types of screen changers, the replacement of the filtering elements takes place without stopping the extrusion line, thus avoiding waste of time and waste of materials typical of the stopping and restarting phases of the line. In addition, on CleanChanger© the replacement of the screens takes place with the automatic ejection of the breaker plates, allowing easy replacement of the filtering elements and further timesaving. The self-cleaning capacity at low back pressure, the automatic ejection of the breaker plates, and the reduced purge times are the key elements that allow up to 400 self-cleaning cycles to be reached before having to change the screens.

Currently, over thirty CleanChanger© are operating at plastics transformers and on extrusion plants assembled by the most important Italian and European manufacturers. Some players who purchased CleanChanger© subsequently implemented a second model, a sign of high satisfaction that BD Plast product gives to the customers.

Rivoluzione nell’ automazione industriale

SmartPick, SmartTipping e SmartPack sono le soluzioni robotizzate avanzate di F.lli Sacchi per una gestione efficiente e sicura di dosaggio, miscelazione e confezionamento polveri

La rivoluzione dell’automazione industriale nel settore delle polveri alimentari passa attraverso soluzioni robotizzate avanzate come SmartPick, SmartTipping e SmartPack. Questo articolo descrive un sistema integrato che utilizza questi tre sistemi modulari per gestire il dosaggio, la miscelazione e il confezionamento delle polveri, garantendo precisione, rintracciabilità, igiene, efficienza e sicurezza.

L’integrazione di SmartPick, SmartTipping e SmartPack offre un sistema completo per il dosaggio, la miscelazione e il confezionamento delle polveri.

SmartPick gestisce l’alimentazione di quantità medie ed elevate di polveri al mixer, SmartTipping si occupa dei microdosaggi e SmartPack confeziona il prodotto finale. Questo sistema combinato:

• Incrementa l’efficienza produttiva.

• Garantisce precisione nel dosaggio e nella miscelazione.

• Riduce i rischi per gli operatori.

• Assicura tracciabilità e qualità del prodotto. Sacchi ha messo a punto una piattaforma integrata completamente robotizzata per la produzione di mix complessi di polveri che vengono poi confezionate in sacchi.

L’adozione di questo sistema robotizzato integrato ha trovato impiego presso produttori di ingredienti alimentari, spezie e aromi, preparati per gelati, sughi e ripieni, piatti pronti e rappresenta un passo significativo verso l’automazione completa e l’ottimizzazione dei processi produttivi, migliorando la competitività e la qualità nel settore alimentare e chimico.

Il sistema SmartPick è progettato per automatizzare la gestione di sacchi contenenti materie prime in grandi quantità. Questo sistema robotizzato preleva sacchi fino a 80 kg, li apre, svuota e dosa il contenuto nei mixer, impastatrici, blender e macchine di processo in genere, garantendo la corretta preparazione delle ricette. I principali vantaggi includono:

• Automazione completa delle ricette in sacchi.

• Certificazione della correttezza delle ricette.

• Tracciabilità automatica delle materie prime.

• Eliminazione della manodopera e della movimentazione manuale.

• Riduzione dell’esposizione dell’operatore alle polveri.

L’uso di SmartPick riduce i rischi associati alla manipolazione manuale delle polveri, migliora l’efficienza produttiva, la tracciabilità e garantisce un ambiente di lavoro più sicuro e più igienico.

SmartTipping è una soluzione robotizzata per il dosaggio preciso di microcomponenti. Utilizza diversi tipi di dosatori, come quelli a vite, a nastro e vibranti, per garantire un dosaggio estremamente accurato, fino a decimi di grammo. Questo sistema è ideale per la preparazione di ricette che richiedono quantità precise di ingredienti minori. Le principali caratteristiche di SmartTipping includono:

• Coordinamento preciso e sincronizzato dei dosatori.

• Raccolta dei microdosaggi in contenitori o sacchetti.

• Tracciabilità del batch tramite codici a barre o RFID.

• Adattabilità a diverse esigenze di dosaggio. Possibilità di interfacciamento diretto alle macchine di processo.

SmartTipping assicura una flessibilità operativa e una modularità senza precedenti, rendendo possibile la gestione precisa e affidabile dei microdosaggi.

SmartPack è una soluzione di confezionamento robotizzata altamente efficiente per polveri e granuli. Questo sistema riempie, salda o cuce i sacchi e li pallettizza, garantendo una produzione uniforme e costante. Le principali caratteristiche di SmartPack includono:

• Sistema robotizzato per l’intero processo di confezionamento e palletizzazione.

• Layout compatto e versatile.

• Configurazione personalizzabile in base alle esigenze del cliente.

• Facilità di gestione e pulizia.

• Cambio prodotto in tempo zero.

SmartPack è progettato per adattarsi a diversi settori, tra cui alimentare, farmaceutico e chimico, offrendo una soluzione completa e integrata per il confezionamento delle polveri miscelate.

Revolution in industrial automation

SmartPick, SmartTipping and SmartPack are F.lli Sacchi robotic solutions for efficient powders dosing, mixing and packaging

The revolution of industrial automation in the food powder sector is driven by advanced robotic solutions such as SmartPick, SmartTipping, and SmartPack.

Sacchi worldwide leader in robotic powder handling has developed a fully robotic integrated platform for the production of complex powder mixes that are then packaged in bags. This article describes an integrated system that utilizes these three modular systems to manage the dosing, mixing, and packaging of powders, ensuring precision, traceability, hygiene, efficiency, and safety.

The integration of SmartPick, SmartTipping, and SmartPack in this platform offers a comprehensive system for dosing, mixing, and packaging powders. The main components of the system are SmartPick manages the supply of medium and large quantities of powders to the mixer, SmartTipping handles micro-dosing, and SmartPack packages the final product.

This combined system has many advantages:

• Increases production efficiency,

• Ensures precision in dosing and mixing,

• Reduces risks for operators,

• Ensures total product traceability and quality, almost doubles the production capacity.

The adoption of this integrated robotic system has been successfully implemented by manufacturers of food ingredients, spices and flavours, ice cream preparations, sauces and fillings, ready meals, and represents a significant step towards full automation and optimization of production processes, improving competitiveness and quality in the food and chemical sectors.

The SmartPick system is designed to automate the handling of bags containing large quantities of raw materials. This robotic system picks up bags up to 80 kg, opens them, empties them, and doses the contents into mixers, kneaders, blenders, and general processing machines, ensuring the correct preparation of recipes. The main advantages include:

• Complete automation of bagged recipes.

• Certification of recipe correctness.

• Automatic traceability of raw materials.

• Elimination of manual labour and handling.

• Reduction of operator exposure to powders.

The use of SmartPick reduces risks associated with manual handling of powders, improves production efficiency, traceability, and ensures a safer and more hygienic working environment.

SmartTipping is a robotic solution for the precise dosing of microcomponents. It uses various types of

feeders, such as screw, belt, and vibrating feeders, to ensure extremely accurate dosing, down to tenths of a gram. This system is ideal for preparing recipes that require precise amounts of minor ingredients. The main features of SmartTipping include:

• Precise and synchronized coordination of dosers.

• Collection of micro-doses in containers or bags.

• Batch traceability via barcodes or RFID.

• Adaptability to different dosing needs.

• Direct interfacing with processing machines.

SmartTipping ensures unprecedented operational flexibility and modularity, enabling precise and reliable management of micro-dosing.

SmartPack is a highly efficient robotic packaging solution for powders and granules. This system fills, seals, or sews the bags and palletizes them, ensuring uniform and consistent production. The main features of SmartPack include:

• Robotic system for the entire packaging and palletizing process.

• Compact and versatile layout.

• Customizable configuration based on customer needs.

• Ease of management and cleaning.

• Zero downtime product changeover.

SmartPack is designed to adapt to various sectors, including food, pharmaceutical, and chemical, offering a complete and integrated solution for the packaging of mixed powders.

Defil , la scelta giusta

Nell’industria della lavorazione della plastica l’uso corretto di cartucce filtranti è cruciale per salute, qualità del prodotto, efficienza impianto e sicurezza

Nell’industria della lavorazione della plastica (estrusione, stampaggio a iniezione, soffiaggio, calandratura, compounding, recupero e pelletizing) l’uso corretto di cartucce filtranti è cruciale per salute, qualità del prodotto, efficienza impianto e sicurezza: rimuovere polveri di materie prime (polimeri, cariche minerali come CaCO3, talco), fibre, aerosol di additivi, fumi da degrado termico e solventi protegge gli operatori, evita difetti superficiali sui pezzi, riduce l’usura di ventilatori e compressori e assicura conformità ambientale e normativa.

Perché usare filtri nelle lavorazioni plastiche

• Salute e sicurezza: riducono esposizione a polveri respirabili e nanoparticelle generate da triturazione, macinazione e soffiaggio; mitigano rischio incendio/ rea- genti con cariche combustibili.

• Qualità prodotto: rimozione di polveri e particolato evita inclusioni, difetti estetici e problemi in fasi sensibili (co-estrusione, film sottili, finitura).

• Protezione impianti: preservano motori, compressori, scambiatori e sistemi di aspirazione da deposizione e abrasione.

• Efficienza e costi: filtri adeguati mantengono basse perdite di carico, riducono consumi energetici e manutenzione, prolungando intervalli di sostituzione.

• Conformità: gestione emissioni e controllo dei VOC per solventi o composti volatili in verniciature e trattamenti superficiali.

Materiali consigliati in funzione dell’applicazione:

• Carta (IFA Classe L/M): buona per polveri grossolane da pelletizing e triturazione (DF/PRO NCF, DF/PAE/5 G). Esempio: DF/PRO NCF (213 g/ m2) ideale per sabbiatura e rimozione polveri grosse; penetrazione 0,05% su 10 μm, T max 100°C.

• Poliestere (IFA Classe M 260 g/m2): robusto, resistente all’umidità e meccanicamente, adatto a verniciature, cabine filtro e impianti con polveri fini (DF/PRO P; penetrazione 0,05% su 3 μm).

• Poliestere alluminizzato antistatico (con/senza membrana PTFE): fondamentale dove sono presenti cariche elettrostatiche (pellet caldo, triturazione), riduce rischio di accumuli e scintille; utile in impianti con cariche minerali abrasive.

• Nanofibra flame retardant (DF/PRO NF): consigliata per processi che generano fumi caldi o particolato ultrafine (taglio plasma, saldatura, processi di rigenerazione termica), cattura fino al 63% delle particelle da 0,3 μm e offre ritardanza alla fiamma.

• Setti speciali FDA: per linee che producono componenti plastici destinati al contatto alimentare, dove sono richieste certificazioni.

• Reti inox e fibre accoppiate: per elevata resistenza meccanica e temperature o presenza di particelle abrasive.

Modelli e abbinamenti pratici

• Linee di estrusione e pelletizing: DF/PRO P o DF/ PRO 3G-396 con poliestere per gestione polvere fine, alta resistenza meccanica e umidità.

• Stampaggio a iniezione (aree additivi e triturazione): DF/PAE/5 G (carta IFA Classe M) o

versioni antistatiche per ridurre adesione polveri e rischio esplosione.

• Compounding con cariche minerali: poliestere alluminizzato antistatico o reti inox per abrasione; flange 3 ganci (3F-145 / 3G-396) permettono montaggio sicuro e tenuta.

• Linee di verniciatura e trattamenti superficiali su plastiche: DF/PRO P o DF/PRO 3F-145 con membrane PTFE per filtrazione di polveri sottili e VOC sotto condizioni umide.

• Recupero e riciclo (trituratori, vagli): DF/PRO NCF o DF/PRO NF per gestione polveri abrasive e fumi; nanofibra indicata se presenti nanotossici o particelle ultrafini.

• Compressori e aria tecnica per strumenti pneumatici: cartucce con setti approvati per filtri aria compressore (materiali specifici su richiesta). Scelta pratica: valutare micronaggio, classe IFA, resistenza a temperatura/umidità, antistaticità e perdita di carico. Defil propone attacchi (fondelli metallici/plastisol, flange a 3 ganci, baionetta, filettati, Snap Belt) per integrazione rapida in qualsiasi impianto plastico e progetta cartucce su specifica cliente.

Defil , the right choice

In the plastics processing industry, correct use of filter cartridges is crucial for health, product quality, plant efficiency and safety

In the plastics processing industry (extrusion, injection moulding, blow moulding, calendering, compounding, recycling and pelletizing), correct use of filter cartridges is crucial for health, product quality, plant efficiency and safety: removing dust from raw materials (polymers, mineral fillers such as CaCO3, talc), fibres, additive aerosols, fumes from thermal degradation and solvents protects operators, prevents surface defects on parts, reduces wear on fans and compressors, and ensures environmental and regulatory compliance. Why use filters in plastics processing

• Health and safety: reduce exposure to respirable dust and nanoparticles generated by shredding, grinding and blow moulding; mitigate fire/explosion risk where combustible dusts accumulate.

• Product quality: Removal of dust and particulate prevents inclusions, aesthetic defects and problems in sensitive stages (co extrusion, thin films, finishing).

• Equipment protection: Preserve motors, compressors, heat exchangers and extraction systems from deposition and abrasion.

• Efficiency and costs: Proper filters maintain low pressure drop, reduce energy consumption and maintenance, and extend replacement intervals.

• Compliance: Control emissions and VOCs from solvents or volatile compounds used in coatings and surface treatments.

Recommended media by application

• Paper (IFA Class L/M): Suitable for coarse dust from pelletizing and grinding (DF/PRO NCF, DF/ PAE/5 G). Example: DF/PRO NCF (213 g/m2) ideal for shot blasting and removal of coarse dust; 0.05% penetration on 10 μm, Tmax 100°C.

• Polyester (IFA Class M 260 g/m2): Robust, moisture resistant and mechanically durable; suited to coating booths, filter housings and systems with fine dust (DF/PRO P; 0.05% penetration on 3 μm).

• Aluminized antistatic polyester (with/without PTFE membrane): Essential where electrostatic charge occurs (hot pellets, grinding), reducing buildup and spark risk; useful where abrasive mineral fillers are present.

• Flame retardant nanofiber (DF/PRO NF):

Recommended for processes generating hot fumes or ultrafine particulate (plasma cutting, welding, thermal regeneration); captures up to 63% of 0.3 μm particles and provides flame retardancy.

• FDA certified media: For lines producing plastic components intended for food contact where certification is required.

• Stainless mesh and composite fibre media: for high mechanical resistance, elevated temperatures or abrasive particulates. Models and practical pairings

• Extrusion and pelletizing lines: DF/PRO P or DF/ PRO 3G 396 with polyester for handling fine dust, high mechanical stress and humidity.

• Injection moulding (additives and grinding areas): DF/PAE/5 G (paper IFA Class M) or antistatic versions to reduce dust adhesion and explosion risk.

• Compounding with mineral fillers: Aluminized antistatic polyester or stainless meshes for abrasion resistance; 3 hook flanges (3F 145 / 3G 396) enable secure mounting and sealing.

• Coating and surface treatment lines for plastics: DF/PRO P or DF/PRO 3F 145 with PTFE membranes for fine particulate and VOC filtration under humid conditions.

• Recovery and recycling (shredders, screens): DF/PRO NCF or DF/PRO NF for abrasive dust and fumes; nanofiber recommended if nanotoxic or ultrafine particles are present.

• Compressors and instrument air: Cartridges with approved media for compressor air filters (specific materials on request).

Practical selection: evaluate micron rating, IFA class, temperature/humidity resistance, antistatic properties and pressure drop. Defil offers end fittings (metal/plastisol endcaps, 3 hook flanges, bayonet, threaded, Snap Belt) for rapid integration in any plastics plant and designs cartridges to customer specifications.

Caldara Plast: competenza e innovazione nella produzione di compound di materie plastiche

Caldara Plast è impegnata nel miglioramento continuo, investendo in nuove tecnologie e pratiche sostenibili per ridurre l’impatto ambientale mantenendo elevati standard di performance

Caldara Plast è un’azienda italiana con una solida reputazione nel settore del recupero e rigenerazione di materie plastiche, che unisce decenni di esperienza a un approccio orientato all’innovazione e al servizio al cliente. Con sede in Italia, l’azienda si è affermata come partner affidabile per le imprese alla ricerca di compound plastici su misura.

Chi è Caldara Plast Fondata su un forte impegno verso il riciclo, l’efficienza e la flessibilità, Caldara Plast è cresciuta fino a diventare un fornitore di fiducia per un’ampia gamma di settori industriali dall’elettrico all’automobile, dai casalinghi agli elettrodomestici ecc. Il team è composto da professionisti qualificati che apportano competenze tecniche e una profonda conoscenza dei materiali e dei processi.

Questo consente di supportare i clienti nella scelta del materiale più adatto per lo sviluppo del loro prodotto, di testare diversi materiali e di produrre poi in scala con il materiale più adatto

Cosa fa Caldara Plast

Caldara Plast è specializzata nella produzione di compound di materiali plastici attraverso moderni estrusori monovite o bivite. I granuli di Caldara Plast sono caratterizzati per soddisfare specifici requisiti tecnici, funzionali ed estetici. L’azienda lavora con un’ampia varietà di materiali termoplastici, selezionando con cura quelli più adatti all’esigenza del cliente. I processi produttivi sono ottimizzati per garantire coerenza, efficienza e un output di alta qualità, anche per ordini complessi o ad alto volume.

I servizi offerti da Caldara Plast Ciò che distingue Caldara Plast è il suo approccio completo al supporto del cliente. Non si limita a produrre componenti: offre soluzioni complete.

• Co-design e supporto ingegneristico: Caldara Plast collabora a stretto contatto con i clienti durante la fase di progettazione, fornendo consulenza tecnica per ottimizzare fattibilità, prestazioni ed efficienza dei costi.

• Flessibilità produttiva: Gli impianti Caldara Plast sono attrezzati per gestire sia piccole che grandi produzioni, adattandosi rapidamente alle esigenze dei clienti e del mercato.

• Controllo qualità: Caldara Plast applica rigorose procedure di controllo lungo tutto il processo produttivo per garantire che ogni componente soddisfi i più alti standard.

• Supporto logistico e della supply chain: sono assicurate consegne puntuali e una gestione efficiente degli ordini, supportando la continuità operativa dei clienti.

Incontra Caldara Plast a PLAST Milano Caldara Plast sarà presente a PLAST Milano, presso il Padiglione 9 – Stand B82, dove il suo team sarà a disposizione per presentare le loro competenze, discutere i vostri progetti ed esplorare nuove opportunità di collaborazione.

Un partner per il futuro Caldara Plast è impegnata nel miglioramento continuo, investendo in nuove tecnologie e pratiche sostenibili per ridurre l’impatto ambientale mantenendo elevati standard di performance.

L’obiettivo è costruire partnership durature con i clienti, offrendo valore, affidabilità e innovazione.

In Caldara Plast le idee vengono trasformate in soluzioni plastiche di alta qualità.

Caldara Plast: Expertise and innovation in plastic compounding

Caldara Plast is committed to continuous improvement, investing in new technologies and sustainable practices to reduce environmental impact while maintaining high performance

Caldara Plast is an Italian company with a solid reputation in the field of plastic recovery and regeneration, combining decades of experience with a forward-looking approach to innovation and customer service. Based in Italy, the company has established itself as a reliable partner for businesses seeking tailor-made plastic compounds.

Who Caldara Plast is

Founded on a strong commitment to recycling, efficiency, and flexibility, Caldara Plast has grown into a trusted supplier for a wide range of industries, from electrical to automotive, from household goods to home appliances, and more. Its team is composed of skilled professionals who bring

technical expertise and a deep understanding of materials and processes. This allows Caldara Plast to support clients in selecting the most suitable material for their product development, testing different materials, and then scaling up production with the optimal solution.

What Caldara Plast does

Caldara Plast specializes in the production of plastic compounds using modern single-screw and twinscrew extrusion technologies. Caldara Plast granules are designed to meet specific technical, functional, and aesthetic requirements. The company works with a wide variety of thermoplastic materials, carefully selecting the most suitable ones based on each client’s needs. The production processes are optimized to ensure consistency, efficiency, and high-quality output, even for complex or highvolume orders.

Caldara Plast’s Services

What sets Caldara Plast apart is its comprehensive approach to customer support. It does not simply manufacture materials, but it provides complete solutions.

• Co-design and engineering support: Caldara Plast closely collaborates with clients during the design phase, offering technical advice to optimize

feasibility, performance, and cost-efficiency.

• Production flexibility: Caldara Plast facilities are equipped to handle both small and large production runs, adapting quickly to customer needs and market demands.

• Quality assurance: Caldara Plast implements strict quality control procedures throughout the production process to ensure that every batch meets the highest standards.

• Logistics and supply chain support: Timely delivery and efficient order management are ensured, supporting clients’ operational continuity.

Meet Caldara Plast at PLAST Milan

Caldara Plast will be exhibiting at PLAST Milan, Hall 9 – Stand B82, where its team will be available to present their capabilities, discuss your projects, and explore new opportunities for collaboration.

A partner for the future

Caldara Plast is committed to continuous improvement, investing in new technologies and sustainable practices to reduce environmental impact while maintaining high performance. Its goal is to build long-term partnerships with the clients by delivering value, reliability, and innovation.

At Caldara Plast, ideas are turned into high-quality plastic solutions.

Ergomec: sviluppo di soluzioni impiantistiche custom

Sistema custom di miscelazione e trasporto per plastic flakes destinati alla produzione di vernici

Nei processi industriali per la produzione di vernici in polvere, l’impiego di materiali polimerici in scaglie richiede un controllo rigoroso delle fasi iniziali di preparazione della materia prima, in particolare per quanto riguarda la miscelazione e la continuità di alimentazione alle sezioni di processo successive. La natura disomogenea del flake, spesso derivato da polimeri termoplastici come il polipropilene (PP) proveniente da flussi post-industriali selezionati, impone soluzioni impiantistiche in grado di garantire stabilità operativa e ripetibilità del risultato.

In questo contesto si inserisce la fornitura realizzata da Ergomec, azienda del gruppo Pegaso Industries, che ha sviluppato un sistema custom composto da un’unità di miscelazione e da due coclee di trasporto, progettato su specifica di processo per un cliente attivo nel settore delle vernici industriali. La funzione principale del sistema è la preparazione del materiale polimerico in scaglie prima delle fasi di trasformazione in polvere, assicurando un’elevata uniformità della miscela e una movimentazione controllata verso le tramogge di alimentazione delle lavorazioni a valle. Il miscelatore è stato dimensionato e configurato per trattare materiali caratterizzati da variabilità granulometrica, densità apparente non costante e comportamento di flusso non sempre prevedibile, condizioni tipiche delle plastic flakes rigenerate.

La progettazione dell’unità di miscelazione ha tenuto conto delle proprietà fisiche del materiale, con l’obiettivo di ottenere una distribuzione omogenea delle scaglie e di ridurre al minimo

fenomeni di segregazione, garantendo un materiale in uscita idoneo alle successive operazioni di micronizzazione e classificazione.

A valle della miscelazione, Ergomec ha integrato due coclee di trasporto, dedicate esclusivamente alla movimentazione del materiale verso le tramogge di processo. Le coclee non intervengono nella fase di miscelazione, ma sono state ingegnerizzate per preservare l’omogeneità ottenuta a monte, assicurando:

• Continuità del flusso anche in condizioni di carico variabile;

• Stabilità della portata volumetrica verso le unità successive;

• Riduzione dei fenomeni di flusso irregolare, bridging e accumuli localizzati.

La configurazione a doppia coclea consente inoltre una gestione flessibile dell’alimentazione, adattandosi al layout impiantistico del cliente e alle esigenze operative delle linee a valle, sia in termini di distribuzione del materiale sia di regolazione delle portate.

L’intero sistema è il risultato di un’attività di progettazione su misura, sviluppata a partire dalle reali condizioni di processo e dalle caratteristiche del materiale trattato. L’integrazione tra una miscelazione controllata e una movimentazione meccanica dedicata permette di ridurre le variabili critiche del processo, contribuendo alla stabilità delle prestazioni e alla qualità della materia prima destinata alla produzione di vernici in polvere. Con questa fornitura, Ergomec conferma il proprio approccio orientato allo sviluppo di soluzioni impiantistiche custom, in cui la conoscenza applicativa dei materiali e dei processi si traduce in sistemi affidabili, coerenti con le esigenze produttive e facilmente integrabili in contesti industriali complessi.

www.ergomec.com

Ergomec, development of custom plant solutions

Custom mixing and conveying system for plastic flakes used in paint production

In industrial processes for powder paint production, the use of polymer flakes requires strict control of the initial raw material preparation stages, particularly with regard to mixing and continuous feeding to downstream process sections. The heterogeneous nature of flakes - often derived from thermoplastic polymers such as polypropylene (PP) sourced from selected post-industrial streams - calls for plant solutions capable of ensuring operational stability and repeatable results.

Within this context comes the supply developed by Ergomec, a company of the Pegaso Industries group, which designed a custom system consisting of a mixing unit and two conveying screw conveyors, engineered according to specific process requirements for a customer operating in the industrial coatings sector.

The primary function of the system is the preparation of polymer flakes prior to the transformation stages into powder, ensuring a high level of mixture uniformity and controlled transfer to the feed hoppers of downstream processes. The mixer was sized and configured to handle materials characterized by particle size variability, inconsistent bulk density, and not always predictable flow behavior - conditions typical of regenerated plastic flakes.

The design of the mixing unit took into account the physical properties of the material, with the aim of achieving homogeneous flake distribution and minimizing segregation phenomena, thereby ensuring an output material suitable for subsequent micronization and classification operations.

Downstream of the mixing stage, Ergomec integrated two screw conveyors dedicated exclusively to transferring the material to the process hoppers. The screws do not take part in the mixing phase but were engineered to preserve the homogeneity achieved upstream, ensuring: • Continuity of flow even under variable load conditions,

• Stable volumetric throughput to subsequent units, • Reduction of irregular flow phenomena, bridging, and localized build-ups.

The dual-screw configuration also allows flexible management of material feeding, adapting to the customer’s plant layout and the operational requirements of downstream lines, both in terms of material distribution and flow rate regulation.

The entire system is the result of a tailor-made engineering activity, developed based on actual process conditions and the characteristics of the handled material. The integration of controlled mixing with dedicated mechanical conveying helps reduce critical process variables, contributing to stable performance and consistent raw material quality for powder paint production.

With this supply, Ergomec reaffirms its approach focused on the development of custom plant solutions, where in-depth application knowledge of materials and processes translates into reliable systems that are fully aligned with production requirements and easily integrable into complex industrial environments. www.ergomec.com

Business, innovazione e crescita

Saudi Plastics & Petrochem e Saudi Print & Pack, che si svolgeranno contemporaneamente sotto lo stesso tetto dal 21 al 24 giugno a Riyadh, riuniranno i più influenti leader del settore, produttori e fornitori di soluzioni della regione

Saudi Plastics & Petrochem e Saudi Print & Pack sono due fiere internazionali specializzate che si svolgono in contemporanea sotto lo stesso tetto nell’ambito della Riyadh International Industry Week. Organizzato con il patrocinio del Ministero dell’Industria e delle Risorse Minerarie e con il sostegno di tre delle principali fiere mondiali - K, Interpack e Drupa - l’evento si svolgerà dal 21 al 24 giugno 2026 presso l’International Convention and Exhibition Center di Riyadh. Con SABIC come sponsor diamante, Saudi PPPP riunisce espositori provenienti da 24 paesi, mettendo in contatto produttori, fornitori di soluzioni e professionisti del settore della plastica, della petrolchimica, della stampa e dell’imballaggio con un’unica destinazione.

Potenziare il business, l’innovazione e la crescita

Nell’ambito della Riyadh International Industry Week, Saudi Plastics & Petrochem e Saudi Print & Pack riuniranno sotto lo stesso tetto i più influenti leader di settore, produttori e fornitori di soluzioni della regione.

Organizzato con il patrocinio del Ministero dell’Industria e delle Risorse Minerarie, l’evento è promosso da tre delle fiere commerciali più importanti al mondo: K, Interpack e Drupa, che uniscono le loro competenze e le loro reti globali per offrire la piattaforma industriale B2B più completa della regione. Questo formato unico consente ai professionisti di esplorare le sinergie lungo l’intera catena del valore, dalle materie prime e dai prodotti petrolchimici fino alle soluzioni

avanzate di stampa e imballaggio.

SABIC, uno dei maggiori produttori petrolchimici al mondo, presta il proprio nome all’evento in qualità di sponsor diamante, a testimonianza del forte riconoscimento di cui gode Saudi PPPP nei settori manifatturiero e industriale del Regno. Con un’attenzione particolare a innovazione, a efficienza operativa e crescita sostenibile, Saudi PPPP offre un accesso diretto ai principali responsabili delle decisioni e crea opportunità significative per il networking, l’approvvigionamento tecnologico e l’espansione regionale.

Per iscriversi, visitare e prenotare uno spazio espositivo: www.saudi-pppp.com

Business, innovation and growth

Saudi Plastics & Petrochem and Saudi Print & Pack running concurrently under one roof and taking place from 21 to 24 June in Riyadh, will bring together the region’s most influential industry leaders, manufacturers, and solution providers

Saudi Plastics & Petrochem and Saudi Print & Pack are two specialized international trade exhibitions running concurrently under one roof as part of Riyadh International Industry Week. Held under the patronage of the Ministry of Industry and Mineral Resources and powered by three of the world’s leading trade fairs - K, Interpack, and Drupa - the event takes place 21 to 24 June 2026 at the Riyadh International Convention and Exhibition Center. With SABIC as a diamond sponsor, Saudi PPPP brings together exhibitors from across 24 countries, connecting manufacturers, solution providers, and industry professionals across plastics, petrochemicals, printing, and packaging in one destination.

Driving business, innovation and growth

Saudi Plastics & Petrochem and Saudi Print & Pack will bring together the region’s most influential industry leaders, manufacturers, and solution providers under one roof as part of Riyadh International Industry Week.

Held under the patronage of the Ministry of Industry and Mineral Resources, the event is powered by three of the world’s foremost trade fairs: K, Interpack, and Drupa, combining their global expertise and networks to deliver the most comprehensive B2B industrial platform in the region. This distinctive format enables professionals to explore synergies across the entire value chain, from raw materials and petrochemicals through to advanced printing and packaging solutions.

SABIC, one of the world’s largest petrochemicals manufacturers, lends its name as a diamond sponsor to the event, reflecting the strong industry recognition Saudi PPPP commands within the Kingdom’s manufacturing and industrial sectors. With a focus on innovation, operational efficiency, and sustainable growth, Saudi PPPP provides direct access to senior decision-makers and creates meaningful opportunities for networking, technology sourcing, and regional expansion.

To register, visit or book exhibition space, visit: www.saudi-pppp.com

Baruffaldi Plastic Technology: 70 anni di eccellenza nell’estrusione

La forza di Baruffaldi Plastic Technology risiede in una profonda competenza tecnica, in un know-how distintivo nel downstream e in una lunga storia di soluzioni di estrusione di successo in tutto il mondo

Da oltre 70 anni, Baruffaldi Plastic Technology è un punto di riferimento nella produzione di macchinari per l’estrusione di tubi e profili in plastica.

La sua forza risiede in una profonda competenza tecnica, in un know-how distintivo nel downstream e in una lunga storia di soluzioni di estrusione di successo in tutto il mondo. È proprio questo knowhow che ha portato allo sviluppo di Stellaris: un sistema di perforazione progettato non solo per migliorare le prestazioni, ma per ridefinire gli standard di velocità del settore.

In Baruffaldi Plastic Technology credono che l’innovazione richieda tempo, attenzione e dialogo tecnico.

La brillantezza di Stellaris

Baruffaldi supporta da anni i produttori di tubi con soluzioni progettate per evolvere insieme alle esigenze del mercato. Oggi presenta un

avanzamento tecnologico che sta ridefinendo la perforazione dei tubi corrugati: Stellaris.

Stellaris è una perforatrice automatica in linea per tubi corrugati con diametri tra 50 e 250 mm. Progettata per integrarsi perfettamente nelle linee di estrusione, rappresenta una nuova generazione di tecnologia di punzonatura, pensata per risolvere una sfida chiave: ottenere perforazioni ad alta velocità senza compromettere qualità, precisione o stabilità del processo.

Con Stellaris, Baruffaldi non introduce semplicemente una nuova macchina: definisce un nuovo standard di categoria. È un’innovazione dedicata ai produttori più lungimiranti, che richiedono velocità e precisione senza compromessi, puntano a produzioni sostenibili e cercano un vantaggio competitivo concreto.

Il controllo del movimento e il design avanzato garantiscono cicli estremamente rapidi con stabilità costante, aumentando throughput ed efficienza. Zero scarti, zero compromessi

La sostenibilità è oggi una strategia imprescindibile. Stellaris introduce un metodo di perforazione che elimina la produzione di micro-scarti plastici:

• Nessuna dispersione di particelle

• Nessuna gestione dei rifiuti

Stellaris è un investimento in produttività, sostenibilità e competitività nel lungo termine. Velocità senza precedenti: la produttività ridefinita

La velocità è spesso associata a compromessi. Con Stellaris diventa un vantaggio competitivo senza rinunce. Progettata per ambienti ad alta produttività, si sincronizza perfettamente con le moderne linee di estrusione, consentendo di:

• Massimizzare la produzione

• Mantenere precisione assoluta anche ad alte velocità

• Evitare rallentamenti della linea.

• Minore impatto ambientale

• Ambiente di lavoro più pulito. Questo sistema riduce la manutenzione e migliora la stabilità dei cicli produttivi. Perfetta integrazione con Drenocovering

In combinazione con Dreno-covering di Primac by Baruffaldi, Stellaris completa un processo di perforazione e finitura completamente ottimizzato.

Insieme garantiscono:

• Produzione superiore di tubi drenanti

• Perfetto allineamento tra perforazione e rivestimento

• Massima costanza produttiva

• Standard qualitativi ai vertici del settore.

Questa sinergia rafforza il ruolo di Baruffaldi come partner tecnologico completo.

Il team Baruffaldi è a disposizione per approfondimenti tecnici, personalizzazioni e per valutare come migliorare la vostra linea produttiva. Info@baruffaldi.eu | baruffaldi.eu

Successful solutions for pipes and profiles by Baruffaldi Plastic Technology.

Baruffaldi Plastic Technology: 70 Years of extrusion excellence

Baruffaldi Plastic Technology’s strength lies in deep technical expertise, distinctive downstream know-how, and a long history of delivering successful extrusion solutions worldwide

For over 70 years, Baruffaldi Plastic Technology has been a benchmark manufacturer of extrusion machinery for plastic pipes and profiles. Its strength lies in deep technical expertise, distinctive downstream know-how, and a long history of delivering successful extrusion solutions worldwide. This expertise led to the development of Stellaris, a perforation system designed not only to improve performance, but also to redefine industry speed standards. At Baruffaldi, they believe innovation deserves time, attention and technical dialogue.

The brightness of Stellaris Baruffaldi has supported pipe manufacturers worldwide with solutions designed to evolve alongside market demands. Today, it proudly introduces a technological advancement that is already redefining the standards of corrugated pipe perforation: Stellaris.

Stellaris is an in-line automatic perforator designed for corrugated pipes with diameters ranging from 50 to 250 mm. Engineered for seamless integration

within extrusion lines, it represents a new generation of punching technology conceived to solve one of the most delicate challenges in corrugated pipe production: Achieving high-speed perforation without compromising product quality, perforation accuracy or process stability.

With Stellaris, Baruffaldi is not simply introducing a new machine, it is defining a new category standard.

This is an innovation designed for forward-thinking extrusion manufacturers, who demand speed and precision without compromise, seek sustainable production and reduced costs and want a competitive technological edge to bring them above the competition. Stellaris is not an option to overlook. It is an investment in productivity, sustainability, and long-term competitiveness.

Unmatched speed: Productivity redefined Speed often implies compromise. With Stellaris, it becomes an advantage. Engineered for highoutput environments, it synchronizes with modern extrusion lines, allowing manufacturers to:

• Maximize production output

• Maintain hole accuracy at high speeds

• Avoid slowdowns.

Advanced motion control ensures rapid punching cycles with full stability, resulting in higher throughput and efficiency.

Zero scraps, zero compromise

Sustainability in extrusion is now strategic. Stellaris introduces an environmentally responsible

perforation method that eliminates the production of micro plastic scraps during punching.

• No dispersion of plastic particles

• No secondary waste management

• Lower environmental impact

• Cleaner working environment

This scrap-free punching system also reduces maintenance requirements and ensures more stable production cycles, increasing overall line efficiency.

A perfect match with Dreno-covering

When combined with Primac by Baruffaldi’s topof-the-market Dreno-covering solution, Stellaris completes a fully optimized perforation and finishing process.

Together, these technologies offer:

• Superior drainage pipe production

• Perfect alignment between perforation and covering

• Maximum production consistency

• Industry-leading quality standards.

This synergy strengthens Baruffaldi’s position as a comprehensive technology partner and not just as a machinery supplier.

Baruffaldi team will be delighted to provide detailed technical insights, discuss customization possibilities and explore how they can upgrade your production line.

Info@baruffaldi.eu | baruffaldi.eu

Successful solutions for pipes and profiles by Baruffaldi Plastic Technology.

Le soluzioni di avvolgimento più avanzate per tubi corrugati: EXCELLENCE TR2001C

Gli avvolgitori automatici a due aspi affiancati sono diventati un punto di riferimento tipico di FB Balzanelli e sono indispensabili per la produzione di tubi ad alta produttività

Nel contesto delle crescenti esigenze di automazione ed efficienza nell’industria della lavorazione delle materie plastiche, le apparecchiature di fine linea svolgono un ruolo strategico nel garantire produttività, uniformità e qualità del prodotto. Tra queste soluzioni, gli avvolgitori automatici a due aspi affiancati sono diventati un punto di riferimento tipico di FB Balzanelli e sono indispensabili per la produzione di tubi ad alta produttività. EXCELLENCE TR2001C rappresenta l’avvolgitore automatico più avanzato dal punto di vista tecnologico per rispondere a queste esigenze.

Il TR2001C è un avvolgitore automatico a doppio aspo progettato per tubi drenaggio in PE e PVC, nonché per tubi corrugati in PE a doppia parete. La configurazione a doppio aspo, con due aspi affiancati, consente un funzionamento continuo e riduce al minimo i tempi di fermo associati al cambio aspo. Questa soluzione contribuisce ad aumentare la produttività mantenendo al tempo stesso una qualità di avvolgimento stabile e ripetibile. Una caratteristica fondamentale del sistema è l’ampia gamma di configurazioni possibili. Sia il diametro interno sia la larghezza dell’aspo possono essere regolati tramite un meccanismo centralizzato, in modalità manuale o automatica. Queste impostazioni, insieme ad altri parametri

della macchina, possono essere memorizzate e gestite tramite un sistema di controllo basato su ricette, consentendo cambi di formato rapidi e garantendo la ripetibilità del processo nelle diverse produzioni di bobine.

La distribuzione del tubo avviene tramite un guida tubo gestita da tre assi motorizzati e sincronizzati, in grado di formare una bobina con elevata precisione e ad altissima velocità. Questa soluzione assicura una stratificazione costante e una geometria ottimale della bobina, fattori fondamentali per facilitare la movimentazione, lo stoccaggio e il trasporto del prodotto. Un dispositivo di taglio integrato garantisce un taglio perfetto alla lunghezza corretta del tubo.

L’EXCELLENCE TR2001C può essere equipaggiato con una o due unità di legatura pneumatiche. Questi sistemi ad alta dinamica applicano legature intermedie e finali secondo impostazioni programmabili, supportando diverse esigenze di confezionamento. L’impiego di materiali di legatura quali, PP o PET, assicura un’adeguata stabilità del carico mantenendo al contempo flessibilità operativa. Negli ultimi 27 anni, FB Balzanelli ha sviluppato internamente i propri sistemi di legatura, con costante attenzione al miglioramento continuo e alla riduzione dei tempi di ciclo.

Dal punto di vista delle prestazioni, l’avvolgitore supporta tubi con diametro esterno da 40 a 200 mm (3”, 4”, 5”, 6”), partendo da un diametro interno dell’ aspo di 280 mm (11”) e produzioni ad altissima velocità per bobine da 25 m.

Il controllo si basa su un PLC standard industriale, come Siemens o Allen-Bradley, combinato con un’interfaccia utente (HMI) interattiva che consente il monitoraggio e il controllo in tempo reale di tutte le funzioni della macchina. L’adozione di marchi ampiamente riconosciuti, tra cui i sistemi pneumatici Festo, contribuisce all’affidabilità, alla facilità di manutenzione oltre che all’assistenza a livello globale.

Particolare attenzione viene riservata anche alla

sicurezza e alla costruzione della macchina. Il design delle protezioni di sicurezza dell’EXCELLENCE TR2001C è conforme agli attuali standard normativi industriali, rendendo il funzionamento più sicuro in qualsiasi ambiente produttivo.

Nel complesso, EXCELLENCE TR2001C riunisce in un’unica piattaforma un design intelligente, il massimo livello di automazione e un controllo di processo avanzato, con l’obiettivo di ottimizzare le operazioni di avvolgimento dei tubi corrugati per drenaggio e a doppia parete. La sua flessibilità e le sue prestazioni ne fanno l’avvolgitore automatico più efficiente della categoria, garantendo una qualità di prodotto costante per soddisfare i mercati più esigenti.

The most advanced coiling solutions for corrugated pipes: EXCELLENCE TR2001C

Two-reel side-by-side automatic coilers have become a benchmark typical of FB Balzanelli and are needed for high-output pipe production

In the context of increasing automation and efficiency requirements within the plastics processing industry, end-of-line equipment plays a strategic role in ensuring productivity, consistency, and product quality. Among these solutions, two-reel side-by-side automatic coilers have become a benchmark typical of FB Balzanelli and are needed for high-output pipe production. The EXCELLENCE TR2001C represents the most technologically advanced automatic coiler to respond to these demands.

The TR2001C is a double-reel automatic coiler designed for PE and PVC land drainage pipes, and PE single or double-wall corrugated pipes. Its double-reel configuration, with two side-by-side reels, enables continuous operation and minimizes downtime associated with reel changeovers. This design contributes to improving throughput while maintaining stable and repeatable coiling quality. A key feature of the system is its wide range of possible configurations. Both the reel’s internal diameter and width can be adjusted through

a centralized mechanism, either manually or automatically. These settings, together with other machine parameters, can be stored and managed through a recipe-based control system, enabling rapid changeovers and ensuring process repeatability across different coil productions. The pipe distribution is made through a pipe guide based on three synchronized driven axes to form a coil with high precision and at a very high speed. This solution ensures consistent layering and optimal coil geometry, all critical factors to ease the coil handling, storage, and transport. An integrated cutting device guarantees a perfect cut at the correct pipe length.

The EXCELLENCE TR2001C can be equipped with one or two pneumatic strapping units. These high-dynamic systems apply intermediate and final straps according to programmable settings, supporting different packaging requirements. The use of PP or PET strapping materials ensures adequate load stability while maintaining operational flexibility. For the last 27 years, FB Balzanelli has been developing its own strapping heads, with a constant focus on continuous improvement and the reduction of strapping cycle times.

From a performance standpoint, the coiler supports pipes OD ranging from 40 to 200 mm (3”, 4”, 5”, 6”) , ID from 280 mm (11”), and very high-speed production for 25 m coils.

The control architecture is based on an industrialstandard PLC platform, such as Siemens or Allen-Bradley, combined with an interactive HMI that enables real-time monitoring and control of all machine functions. The adoption of widely recognized brands, including Festo pneumatic systems, contributes to reliability, ease of maintenance, and global serviceability. Particular attention is also given to safety and machine construction. The safety guarding design of the EXCELLENCE TR2001C complies with the current industrial regulation standards, keeping the operation safer, within any production environment. Overall, the EXCELLENCE TR2001C features a smart design, the highest automation level, and process control into a single platform aimed to optimize the coiling operations of the Land Drainage and DW corrugated pipes. Its flexibility and performance make it the most efficient equipment of the kind, keeping a consistent product quality to answer the most demanding markets.

Motori elettrici ad alte prestazioni

OEMER MOTORI ELETTRICI combina una consolidata esperienza ingegneristica con tecnologie produttive avanzate e un approccio flessibile alla produzione

Attiva dal 1949 a Rescaldina (Milano), OEMER MOTORI ELETTRICI

SpA progetta e realizza motori elettrici ad alte prestazioni destinati ad applicazioni industriali che richiedono affidabilità, rapidità di risposta dinamica e continuità operativa nel lungo periodo.

L’azienda combina una consolidata esperienza ingegneristica con tecnologie produttive avanzate e un approccio flessibile alla produzione, che consente di sviluppare in tempi rapidi soluzioni personalizzate in funzione delle specifiche esigenze applicative.

La gamma produttiva comprende motori asincroni trifase per azionamento con inverter, caratterizzati da elevata densità di potenza e design compatto, con configurazioni progettate per operare in ambienti industriali particolarmente gravosi.

Le principali caratteristiche tecniche includono:

• Altezza d’asse da 63 mm a 355 mm

• Grado di protezione da IP23 fino a IP66

• Configurazioni con raffreddamento ad aria o a liquido

• Tensione nominale da 170 Vac a 690 Vac Prestazioni e tecnologie

OEMER sviluppa diverse tecnologie di motori per rispondere a un ampio spettro di esigenze industriali, dalle applicazioni ad alta velocità a quelle che richiedono elevate coppie a basso numero di giri:

• Motori asincroni: da 0,5 a 1100 kW e da 8 a 6700 Nm

• Motori sincroni a magneti permanenti: da 1,5 a 200 kW e da 23 a 2100 Nm

• Motori torque direct-drive: da 2,5 a 500 kW e da 100 a 14000 Nm

• Motori a riluttanza sincrona: da 0,3 a 400 kW e da 4 a 2500 Nm

Il know-how maturato in oltre 75 anni di attività, unito al controllo interno dell’intero processo produttivo, consente all’azienda di sviluppare soluzioni personalizzate sia dal punto di vista elettrico che meccanico, garantendo un’integrazione efficace anche in macchinari complessi e condizioni operative specifiche.

Motori sincroni a magneti permanenti raffreddati ad aria, IP54, serie QS

Air-cooled permanent magnet synchronous motors, IP54, QS series

Da sinistra a destra:

- Motore asincrono raffreddato ad aria, IP23, serie HQLa

- Motore asincrono raffreddato a liquido, IP54, serie LQ

- Motore torque raffreddato a liquido, IP54, serie LTS

- Motore a riluttanza sincrona raffreddato ad aria, IP54, serie QSR

From left to right:

- Air-cooled induction motor, IP23, HQLa series

- Liquid-cooled induction motor, IP54, LQ series

- Liquid-cooled torque motor, IP54, LTS series

- Air-cooled synchronous reluctance motor, IP54, QSR series

Soluzioni per l’industria della plastica e della gomma

Il settore della trasformazione della plastica e della gomma richiede sistemi di azionamento in grado di garantire precisione, efficienza energetica e continuità di processo. In questo contesto, OEMER MOTORI ELETTRICI SpA fornisce da oltre cinquant’anni motori elettrici collaborando con costruttori di macchine in Europa, Asia e Nord America.

Nel tempo sono state sviluppate configurazioni specifiche in grado di assicurare prestazioni stabili anche in presenza di cicli di lavoro continui, elevate richieste di coppia e controllo della velocità variabile, supportando un’ampia gamma di applicazioni e tecnologie di processo.

Principali sotto-settori: Applicazioni tipiche:

• Soffiaggio

• Stampaggio a iniezione

• Estrusione di tubi e profili

• Film in bolla e cast

• Termoformatura

• Compounding

• Riciclaggio

• Estrusori

• Presse a iniezione

• Miscelatori e trituratori

• Impianti di termoformatura

• Sistemi di avvolgimento

• Linee per la lavorazione di tubi

• Linee di coating e converting

High-performance electric motors

OEMER MOTORI ELETTRICI combines long-standing engineering experience with advanced manufacturing technologies and a flexible production approach

Operating since 1949 in Rescaldina (Milan), OEMER MOTORI ELETTRICI SPA designs and manufactures high-performance electric motors for industrial applications requiring reliability, dynamic response and long-term operational stability.

The company combines long-standing engineering experience with advanced manufacturing technologies and a flexible production approach, enabling the rapid development of customized solutions tailored to specific application requirements.

OEMER production range includes AC three-phase inverter-duty motors characterized by high power density and compact design, with configurations engineered to meet demanding industrial environments. The main technical features include:

• Shaft heights from 63 mm to 355 mm

• Protection degree from IP23 up to IP66

• Air-cooled and liquid-cooled configurations

• Nominal voltage range from 170 Vac to 690 Vac Performance and technologies

OEMER develops different motor technologies to address a wide spectrum of industrial needs, from high-speed applications to high-torque, low-speed operations:

• Induction asynchronous motors: from 0.5 to 1100 kW and from 8 to 6700 Nm

• Permanent magnet synchronous motors: from 1.5 to 200 kW and from 23 to 2100 Nm

• Direct-drive torque motors: from 2.5 to 500 kW and from 100 to 14000 Nm

• Synchronous reluctance motors: from 0.3 to 400 kW and from 4 to 2500 Nm

The company’s know-how, built over more than 75 years, together with full in-house control of the production process, allows the development of customized solutions from both electrical and mechanical perspectives, ensuring integration with complex machinery and specific operating conditions.

Solutions for the plastic and rubber industry

The plastic and rubber processing industry places increasing demands on drive systems in terms of precision, energy efficiency and process continuity. In this context, OEMER MOTORI ELETTRICI SpA has been supplying electric motors for over fifty years, working closely with leading machinery manufacturers in Europe, Asia and North America.

Specific motor configurations have been developed to ensure stable performance under continuous duty cycles, high torque requirements and variable speed control, supporting a wide range of applications and processing technologies.

Main sub-sectors: Typical applications:

• Blow molding

• Injection molding

• Pipes and profiles extrusion

• Blown and cast film

• Thermoforming

• Compounding

• Recycling

• Extruders

• Injection molding machines

• Mixers and shredders

• Thermoforming systems

• Winding equipment

• Pipe processing lines

• Coating and converting systems

Motori torque raffreddati a liquido, IP54, serie LTS

Liquid-cooled torque motors, IP54, LTS series

Partnership e formulazioni customizzate per guardare al futuro della plastica

Greenchemicals è una realtà specializzata nello sviluppo di soluzioni per l’industria plastica che lavora su questo fronte da anni, combinando ricerca interna, partnership strategiche e un’attenzione costante alla sostenibilità

Ottenere un polimero performante non significa solo scegliere la resina giusta: significa controllare ogni fase del processo produttivo e garantire che le proprietà del materiale si mantengano nel prodotto finito. È in questo spazio, tra la materia prima e l’applicazione finale, che gli additivi giocano un ruolo determinante. Greenchemicals, realtà di Desio (MB) specializzata nello sviluppo di soluzioni per l’industria plastica, lavora su questo fronte da anni, combinando ricerca interna, partnership strategiche e un’attenzione costante alla sostenibilità.

Ritardanti di fiamma e additivi per espansi Il core business dell’azienda sono i ritardanti di fiamma, con una gamma particolarmente sviluppata per il settore degli espansi, dove i requisiti di sicurezza al fuoco sono tra i più stringenti. Greenchemicals copre un ampio spettro di substrati - EPS, XPS, XPS food, XPE, XPE reticolato, XPU e XPP - con soluzioni halogen-free

capaci di garantire le prestazioni richieste dalle normative senza compromettere le caratteristiche del materiale. Gli additivi non si limitano però alla funzione antifiamma: alla gamma FR si affiancano antiossidanti, stabilizzatori UV, agenti espandenti, processing aids e altri ausiliari che intervengono nelle diverse fasi di lavorazione, migliorando la stabilità del processo e la qualità del prodotto finale. Un approccio integrato che permette di rispondere alle esigenze specifiche di ciascuna applicazione, dalla coibentazione edilizia all’imballaggio alimentare. Gomme e impact modifier: la collaborazione con Celloplast

Dal 2025 Greenchemicals ha ampliato il proprio raggio d’azione nel mondo delle gomme attraverso la partnership con Celloplast, azienda con oltre cinquant’anni di esperienza negli elastomeri termoplastici e termoespandenti.

La sinergia tra il know-how di Celloplast sulle proprietà elastomeriche e la specializzazione di Greenchemicals nella formulazione di additivi su misura, ha portato allo sviluppo di nuovi impact modifier: soluzioni in grado di preservare le caratteristiche meccaniche all’impatto anche in condizioni di processo impegnative. Un risultato particolarmente rilevante anche per i materiali rigenerati, che senza un supporto additivo mirato tendono a perdere parte delle prestazioni tipiche dei materiali vergini.

ITA Polymers: la filiera circolare in rete La collaborazione con Celloplast è stata anche il punto di partenza per un progetto più ambizioso: la nascita di ITA Polymers, rete di imprese costituita

Additivi masterbatch

Masterbatch additives

nella primavera 2026 con Greenchemicals come capofila. Oltre alle due aziende, ne fanno parte DIAP, GF Plast, MIFE, Pick Up, Polichem e Seta Polymers; otto realtà italiane che insieme coprono l’intera filiera circolare della plastica, dagli scarti industriali trasformati in materie prime secondarie certificate, fino ai compound riciclati, agli additivi e ai masterbatch pronti a rientrare nel ciclo produttivo. Ogni fase è tracciabile, ogni output certificato, con un unico interlocutore per il cliente (www.itapolymers.it).

Il debutto ufficiale della rete sarà al PLAST di Rho (9–12 giugno), padiglione 9, stand B100-B104. Produzione, ma anche formazione. Torna la Polymer Additives Academy

Chiude il quadro la quarta edizione della Polymer Additives Academy, il ciclo di workshop gratuiti che Greenchemicals dedica ogni anno a professionisti del settore e studenti universitari. Tre i pomeriggi in programma: fire safety & building il 10 settembre alla SUPSI di Mendrisio, phase out & sustainability il 29 ottobre al Politecnico di Milano e plastic recycling il 26 novembre presso gli impianti di Polichem a Garlasco.

Nel comitato scientifico figurano Micaela Lorenzi (CEO di Greenchemicals), Massimo Ricci (KraussMaffei Extrusion), il Prof. Andrea Castrovinci (SUPSI University) e la Prof.ssa Lidia Castoldi (Politecnico di Milano). Ogni appuntamento è fruibile in presenza o online: agenda completa su www.greenchemicals.eu.

Un’ulteriore occasione per scoprire più da vicino il mondo degli additivi e conoscere il team Greenchemicals, per trovare il migliore supporto nella propria applicazione!

Partnerships and customised formulations for the future of plastics

Greenchemicals, a company specialising in the development of solutions for the plastics industry, has been working in this field for years, combining in-house research, strategic partnerships and a constant focus on sustainability

Achieving a high-performance polymer is not just about choosing the right resin: it means controlling every stage of the production process and ensuring that the material’s properties are retained in the finished product. It is in this space, between the raw material and the final application, that additives play a decisive role. Greenchemicals, a company based in Desio (MB) specialising in the development of solutions for the plastics industry, has been working in this field for years, combining in-house research, strategic partnerships and a constant focus on sustainability. Flame retardants and additives for foams

The company’s core business is flame retardants, including a range developed specifically for the foam industry, where fire safety requirements are among the most stringent. Greenchemicals offers halogen-free solutions for a wide range of substrates, including EPS, XPS, food-grade XPS, XPE, cross-linked XPE, XPU and XPP. These solutions meet the performance requirements of regulations without compromising the properties of the material. However, the additives are not limited to their flame-retardant function: the FR range is complemented by antioxidants, UV stabilisers, blowing agents, processing aids and other auxiliaries that improve process stability and the quality of the final product at various stages of processing. This integrated approach enables the company to meet the specific requirements of each application, from building insulation to food packaging.

Rubbers and impact modifiers: The partnership with Celloplast

Since 2025, Greenchemicals has expanded its presence in the rubber industry by collaborating with Celloplast, a company with over fifty years of experience in thermoplastic and thermosetting elastomers. The combination of Celloplast’s knowledge of elastomeric properties and Greenchemicals’ expertise in formulating bespoke

additives has resulted in the creation of new impact modifiers. These modifiers can preserve mechanical properties upon impact, even under challenging processing conditions. This is a particularly significant result for recycled materials, which tend to lose some of the performance characteristics typical of virgin materials without the support of a targeted additive.

ITA Polymers: The circular supply chain network

Collaborating with Celloplast was the starting point for an even more ambitious project: the creation of ITA Polymers, a network of companies founded in spring 2026, with Greenchemicals as the lead organisation. In addition to the two companies, the network includes DIAP, GF Plast, MIFE, Pick Up, Polichem and Seta Polymers; eight Italian companies that together cover the entire circular plastics supply chain. This includes the transformation of industrial waste into certified secondary raw materials and the production of recycled compounds, additives and masterbatches ready to re-enter the production cycle. Every stage is traceable and every output is certified, with a single point of contact for customers (www.itapolymers.it).

The network’s official launch will take place at PLAST in Rho from 9 to 12 June in Hall 9 at Stand B100-B104.

Production and training. The Polymer Additives Academy is back!

Rounding off the programme is the fourth edition of the Polymer Additives Academy: a series of free workshops organised by Greenchemicals every year for industry professionals and university students. Three sessions have been scheduled: ‘Fire Safety & Building’ on 10 September at SUPSI in Mendrisio; ‘Phase Out & Sustainability’ on 29 October at Politecnico di Milano; and ‘Plastic Recycling’ on 26 November at Polichem’s facilities in Garlasco.

The scientific committee includes Micaela Lorenzi (CEO of Greenchemicals), Massimo Ricci (KraussMaffei Extrusion), Prof. Andrea Castrovinci (SUPSI University) and Prof. Lidia Castoldi (Milan Polytechnic). Each event can be attended in person or online, and the full programme is available at www.greenchemicals.eu.

This is another opportunity to explore the world of additives in greater depth, get to know the Greenchemicals team and find the best support for your application!

PLAS MEC: eccellenza nella tecnologia di miscelazione a PLAST 2026

PLAS MEC presenterà in fiera i suoi principali sistemi di miscelazione, evidenziando l’elevato livello di automazione dei processi e la comprovata affidabilità operativa

Da quasi sessant’anni, PLAS MEC Srl, con sede a Lonate Pozzolo (Varese), è un punto di riferimento globale nella progettazione e produzione di sistemi di miscelazione avanzati per dry blend di PVC, gomme termoplastiche, master batch, vernici in polvere, inclusi rivestimenti metallici (bonding e dry-blend), compositi legno-plastica, pigmenti e altro ancora. Interamente progettate e prodotte in Italia, le soluzioni PLAS MEC sono il risultato di una continua ricerca tecnologica, di un profondo know-how di processo e di un forte impegno per qualità, affidabilità e personalizzazione. Oggi, le macchine dell’azienda sono installate in oltre settanta paesi in tutto il mondo, dove i produttori sono supportati da un servizio post-vendita completo, che include: assistenza tecnica in

loco, assistenza e monitoraggio da remoto, fornitura efficiente di ricambi e formazione completa per il personale dei clienti

La forte presenza internazionale di PLAS MEC è ulteriormente rafforzata dalla sua partecipazione attiva alle principali fiere mondiali per l’industria delle materie plastiche e di processo. Questi eventi rappresentano opportunità chiave per presentare gli ultimi sviluppi tecnologici, scambiare competenze con professionisti del settore e consolidare i rapporti con clienti e partner su scala globale. Le recenti fiere hanno confermato il crescente interesse del mercato per i sistemi di miscelazione ad alta efficienza e le soluzioni avanzate di controllo di processo di PLAS MEC.

PLAST 2026, in programma a Fiera Milano Rho dal 9 al 12 giugno 2026, rappresenterà un’importante tappa strategica per PLAS MEC, che presenterà i suoi principali sistemi di miscelazione, evidenziando l’elevato livello di automazione dei processi e la comprovata affidabilità operativa:

• Un sistema di miscelazione per PVC che integra un turbomiscelatore ad alta velocità con un raffreddatore ad alta efficienza per la gestione controllata del processo;

• Un miscelatore con contenitori intercambiabili che offre la possibilità di miscelare diverse ricette con un’unica macchina, riducendo al minimo i tempi di pulizia;

PLAST 2026 metterà in risalto la capacità di PLAS MEC di sviluppare sistemi su misura, progettati in base alle specifiche esigenze del cliente e validati attraverso competenze ingegneristiche e capacità di collaudo interne.

Grazie alla sua costante presenza alle principali fiere internazionali e al suo continuo investimento nell’innovazione, PLAS MEC riafferma il suo ruolo non solo di produttore di macchine, ma anche di partner tecnologico strategico per le aziende alla ricerca di soluzioni di miscelazione affidabili e orientate al futuro.

PLAST 2026 sarà un’occasione fondamentale per interagire con clienti, partner e professionisti del settore provenienti da tutto il mondo, consolidando ulteriormente la posizione di PLAS MEC come punto di riferimento globale nella tecnologia di miscelazione.

Gli esperti di PLAS MEC vi aspettano al Padiglione 13 - Stand F33/G26.

PLAS MEC: Excellence in mixing technology at PLAST 2026

PLAS MEC will show its main mixing systems with particular emphasis on process automation and enhanced operational reliability

For nearly sixty years of experience, PLAS MEC Srl, headquartered in Lonate Pozzolo (Varese, Italy), has been a global reference in the design and manufacture of advanced mixing systems for PVC dry blends, thermoplastic rubbers, masterbatches, powder coatings, including metallic coatings (bonding and dryblend), wood-plastic composites, pigments and more.

Fully designed and manufactured in Italy, PLAS MEC solutions are the result of continuous technological research, deep process know-how and a strong commitment to quality, reliability and customization. Today, the company’s machines are installed in more than seventy countries worldwide, where the manufacturers are supported through a comprehensive after-sales support, including: Onsite technical assistance, remote assistance and monitoring, efficient spare parts supply, and comprehensive training for customer personnel.

PLAS MEC’s strong international presence is further reinforced by its active participation in the world’s leading trade fairs for the plastics and

process industries. These events represent key opportunities to present the latest technological developments, exchange expertise with industry professionals and strengthen relationships with customers and partners on a global scale. Recent exhibitions have confirmed growing market interest in PLAS MEC’s high-efficiency mixing systems and advanced process control solutions.

PLAST 2026, scheduled to take place at Fiera Milano Rho from 9th to 12th June 2026, will represent a major strategic milestone for PLAS MEC to show its main mixing systems with particular emphasis to process automation and enhanced operational reliability:

• A PVC mixing system that integrates a highspeed turbomixer with a high-efficiency cooler for controlled process management.

• A mixer with interchangeable containers that offers the possibility of mixing different recipes

with a single machine, minimising cleaning times. PLAST 2026 will underline PLAS MEC’s ability to develop tailor-made systems, designed around specific customer requirements and validated through in-house engineering expertise and testing capabilities.

Through its continued presence at major international trade fairs and its ongoing investment in innovation, PLAS MEC reaffirms its role not only as a machine manufacturer, but as a strategic technology partner for companies seeking reliable, future-ready mixing solutions.

PLAST 2026 will be a key occasion to engage with customers, partners and industry professionals from around the world, further consolidating PLAS MEC’s position as a global benchmark in mixing technology.

PLAS MEC’s experts will wait for you at Hall 13 – Booth F33 / G26

Linee di micro-estrusione medicale per tubi in tecnopolimeri

Focus di Tecno System su tubi medicali a tre strati e multi-strato

Micro-estrusione medicale per applicazioni avanzate

La micro-estrusione medicale è un processo produttivo specializzato in cui precisione dimensionale, comportamento del materiale e ripetibilità sono strettamente interconnessi. La produzione di tubi per applicazioni diagnostiche, terapeutiche e minimamente invasive richiede linee di estrusione in grado di mantenere geometrie stabili a diametri molto ridotti, garantendo al contempo una lavorazione affidabile di un’ampia gamma di polimeri tecnici e materiali medical grade. Approccio Tecno System alla micro-estrusione medicale

Tecno System offre linee di micro-estrusione medicale dedicate alla produzione di tubi monolume, multi-lume e funzionalmente differenziati, con particolare focus su configurazioni a tre strati e multi-strato. Questi sistemi sono progettati per applicazioni in cui diverse proprietà dei materiali e requisiti funzionali devono essere integrati all’interno dello stesso tubo.

Tubi a tre strati come soluzione consolidata I tubi medicali a tre strati rappresentano una soluzione consolidata in molte applicazioni dei dispositivi medicali, consentendo di combinare diverse funzioni nello stesso prodotto. Le strutture tipiche prevedono uno strato interno funzionale, uno strato intermedio strutturale e uno strato esterno che fornisce protezione meccanica, resistenza chimica o proprietà superficiali specifiche. Questo approccio consente un elevato livello di integrazione funzionale mantenendo un processo di estrusione controllato e ripetibile.

Controllo di processo e stabilità degli strati

Le linee di micro-estrusione a tre strati di Tecno System sono progettate per garantire un controllo preciso di ciascun strato durante il processo. Una gestione accurata della temperatura, un flusso di massa stabile e la sincronizzazione tra gli estrusori sono essenziali per ottenere spessori uniformi e un’adesione costante tra gli strati, soprattutto nella lavorazione di tecnopolimeri con differenti caratteristiche reologiche e termiche. Range dimensionale e configurazioni

Le linee possono essere configurate con un micro-estrusore medicale da 12 mm e una testa dedicata per la produzione di tubi con diametro esterno compreso tra 0,38 mm e 14 mm. Questa configurazione consente una produzione stabile di tubi mono-lume, multi-lume, bump tubing, tubing graduato e a rigidità variabile.

Lavorazione dei tecnopolimeri medicali

Le linee sono progettate per lavorare un’ampia gamma di termoplastici e tecnopolimeri medical grade, tra cui PA 6/66/11/12, HDPE, LDPE, PEBAX, PVC, PEEK, PSU, POM, SLTP, PUR, EVA, PP, PVDF, PS, PPS, PBT, PET e PETG. Le principali applicazioni includono dispositivi gastro-intestinali, sistemi di dialisi, protezione vascolare, drenaggio cerebrale, terapia del dolore, tracheotomia, urologia, ablazione tumorale, emodialisi, componenti peel-away e introduttori. I tubi a tre strati prodotti su queste linee sono inoltre adatti a successivi processi di blow moulding, risultando una soluzione efficace per applicazioni di balloon tubing, dove sono richieste distribuzione controllata del materiale ed elevata resistenza allo scoppio.

Produzione stabile e ripetibile

Grazie alla propria esperienza nella tecnologia dell’estrusione e al focus sulle applicazioni medicali, Tecno System sviluppa linee di microestrusione che supportano una produzione stabile e ripetibile di tubi medicali a tre strati e multi-strato, consentendo ai produttori di soddisfare requisiti funzionali sempre più stringenti mantenendo precisione dimensionale, affidabilità di processo e stabilità nel lungo periodo.

Prossimo evento

Tecno System vi aspetta alla fiera Plast di Milano dal 9 al 12 giugno, Padiglione 13 - Stand J14.

Medical tubing micro-extrusion lines for different technopolymers

Tecno System’s focus on three-layer and multi-layer medical tubing

Medical micro-extrusion for advanced tubing applications

Medical micro-extrusion is a specialised manufacturing process where dimensional accuracy, material behaviour and repeatability are closely linked. The production of tubing for diagnostic, therapeutic and minimally invasive applications requires extrusion lines capable of maintaining stable geometries at very small diameters while reliably processing a wide range of medical-grade and engineering technopolymers.

Tecno System’s approach to medical microextrusion lines

Tecno System offers dedicated medical microextrusion lines for the production of mono-lumen, multi-lumen and functionally differentiated tubing, with particular focus on three-layer and multi-layer configurations. These systems are designed for applications where different material properties and functional requirements must be integrated within a single tube.

Three-layer tubing as a consolidated medical solution

Three-layer medical tubing is a well-established solution in many medical device applications, combining different functions in the same product. Typical structures include an inner functional layer, an intermediate structural layer and an

outer layer providing mechanical protection, chemical resistance or specific surface properties. This makes it possible to achieve a high level of functional integration while keeping the extrusion process controlled and repeatable.

Process Control and Layer Stability in MultiLayer Extrusion

Tecno System’s three-layer micro-extrusion lines are designed to ensure precise control of each layer during processing. Accurate temperature management, stable melt flow and synchronisation between the extruders are essential to obtain uniform layer thickness and consistent interlayer adhesion, especially when processing technopolymers with different rheological and thermal characteristics.

Dimensional range and tube configurations

The lines can be configured with a 12 mm medical micro-extruder and a dedicated crosshead suitable for tubing in the 0.38 mm to 14 mm outer diameter range. This setup supports stable production of mono-lumen, multi-lumen, bump tubing, graduated tubing and variable stiffness tubing.

Processing of medical technopolymers

The extrusion lines are suitable for processing a wide range of medical-grade thermoplastics and technopolymers, including PA 6/66/11/12, HDPE, LDPE, PEBAX, PVC, PEEK, PSU, POM, SLTP, PUR, EVA, PP, PVDF, PS, PPS, PBT, PET and PETG. Typical applications include gastro-intestinal devices, dialysis systems, vascular protection, cerebral drainage, pain therapy, tracheotomy, urology, tumour ablation, haemodialysis, peelaway components and introducers. Three-layer tubing produced on these lines is also suitable for

subsequent blow moulding processes, making it an effective solution for balloon tubing applications where controlled material distribution and high burst resistance are required.

Supporting stable and repeatable medical production

Through its experience in extrusion technology and its focus on medical applications, Tecno System develops micro-extrusion lines that support stable and repeatable production of three-layer and multi-layer medical tubing, helping manufacturers meet demanding functional requirements while maintaining dimensional accuracy, process reliability and long-term production stability.

Upcoming event

Visit Tecno System at Plast Milan from June 9 to 12, Hall 13 - Stand J14.

Ridefinire gli standard delle poliammidi – la vostra soluzione per le alte temperature

Il reparto R&D di Vamp-Tech, attraverso un’attenta selezione degli additivi, l’ottimizzazione delle combinazioni dei componenti e la messa a punto dei processi produttivi, ha ottenuto un risultato che ridefinisce i limiti prestazionali del PA66 nelle applicazioni ad alta temperatura

La miniaturizzazione è attualmente una delle principali tendenze nel settore elettrico, guidata dalla domanda di dispositivi sempre più piccoli, leggeri e potenti. Questo processo si concentra sull’integrazione di una maggiore funzionalità in spazi ridotti, al fine di migliorare efficienza e densità di potenza in quasi tutti i settori industriali (elettronica di consumo, dispositivi IoT e

componenti automotive, solo per citarne alcuni). D’altra parte, man mano che i componenti elettronici (transistor, sensori, connettori) vengono assemblati sempre più vicini tra loro, aumenta la densità di generazione del calore; inoltre, dispositivi più piccoli presentano superfici ridotte, limitando la capacità di dissipazione termica. Di conseguenza, le alte temperature generate dall’elevata densità possono superare i limiti dei materiali, riducendo la durata e l’affidabilità dei componenti.

Le poliammidi sono materiali di riferimento per il settore elettrico ed elettronico: l’elevata rigidità dielettrica garantisce affidabilità contro i cortocircuiti, la resistenza meccanica consente la riduzione degli spessori dei componenti, la resistenza chimica protegge dalle condizioni ambientali aggressive e, infine, l’elevata resistenza termica le rende adatte ad ambienti ad alta temperatura.

Il Relative Thermal Index (RTI) è un parametro che consente di confrontare la temperatura di utilizzo continuo dei materiali; fornisce un’indicazione della temperatura di invecchiamento che un materiale può sopportare per 100.000 ore mantenendo almeno la metà della proprietà iniziale misurata.

Le plastiche ad alto RTI sono fondamentali per garantire integrità strutturale e isolamento elettrico a lungo termine sotto calore continuo in

numerose applicazioni complesse nell’elettronica, automotive e illuminazione LED. I materiali con alto RTI mantengono le proprietà di infiammabilità UL 94 e la rigidità dielettrica anche a temperature di esercizio più elevate, preservando le caratteristiche meccaniche ed elettriche più a lungo e aumentando l’affidabilità dei componenti.

Il reparto R&D di Vamp-Tech, forte di oltre 30 anni di esperienza nelle tecnologie ritardanti di fiamma, attraverso un’attenta selezione degli additivi, l’ottimizzazione delle combinazioni dei componenti e la messa a punto dei processi produttivi, ha ottenuto un risultato che ridefinisce i limiti prestazionali del PA66 nelle applicazioni ad alta temperatura.

VAMPAMID 66 0024 V0, composto a base PA66 non caricato, privo di alogeni e PFAS, con ritardante di fiamma, ha recentemente ottenuto da UL una classificazione RTI elettrico di 155°C a 0,75 mm di spessore (150°C a 0,4 mm). Questa caratteristica, unita a flessibilità, resistenza all’impatto, ottima processabilità e un eccellente rapporto qualità/ prezzo, rende VAMPAMID 66 0024 V0 la soluzione ideale per applicazioni nell’elettronica di consumo (in particolare housing per alimentatori basati su tecnologia GaN), nell’elettronica industriale (isolanti, contenitori sensori, bobine, componenti per motori elettrici, morsettiere e interruttori automatici), ma anche nell’e-mobility per componenti batterie, connettori ad alta tensione o contenitori per BCU (Battery Control Unit).

Non esitate a contattare Vamp-Tech per ulteriori informazioni sul suo portafoglio prodotti.

Advancing polyamide standards - Your solution for high temperature

Vamp-Tech’s R&D department, through careful additive selection, optimization of component combinations, and fine-tuning of processing conditions, has achieved a result that redefines the performance limits of PA66 in high-temperature applications

Miniaturization is currently one of the major trends in the electrical market, driven by the demand for smaller, lighter, and more powerful devices. It focuses on packing greater functionality into smaller spaces, to improve efficiency and power density in virtually all industries (consumer electronics, IoT devices, and automotive components to name few).

On the other hand, as electronic components (transistors, sensors, connectors) are packed closer together, the density of heat generation increases; in addition, smaller devices have smaller surface areas, limiting their ability to release heat; as a consequence, high temperatures caused by dense packing can exceed material limits, reducing the longevity and reliability of components.

Polyamides are materials of choice for the electric and electronic market: high dielectric strength ensures reliability against short circuits, mechanical strength allows the reduction of part thicknesses, chemical resistance protects components from harsh environments, and finally high thermal resistance made those materials suitable for high temperature environments.

Relative Thermal Index (RTI) is a parameter to compare the continuous use temperature of materials; it gives an indication of the aging temperature that a material can endure for 100,000 hours and still retain at least half of the initial property being measured.

High Relative Thermal Index (RTI) plastics are essential in providing long-term structural integrity and electrical insulation under continuous heat for a lot of challenging applications in electronics, automotive, LED lightings to name few. Materials

with high RTIs can maintain UL 94 flammability properties and dielectric strength of parts at higher temperatures of use, while mechanical and electrical properties are retained for longer time, increasing parts reliability.

Vamp-Tech’s R&D department, leveraging its 30+ years’ experience with flame retardant technology, through careful additive selection, optimization of component combinations, and fine-tuning of processing conditions, has achieved a result that redefines the performance limits of PA66 in hightemperature applications.

VAMPAMID 66 0024 V0, PA66 based, unfilled, halogen and PFAS free flame retardant compound has recently been assigned by UL with an electrical

RTI rating of 155°C at 0,75 mm of thickness (150°C at 0,4 mm); this characteristic, in addition to its flexibility, impact resistance, very good processability and a beneficial price/performance ratio, make VAMPAMID 66 0024 V0 as the solution of choice for applications in consumer electronics (housing for power supplies, in particular made with GaN technology) or industrial electronics (insulation parts, sensor housings, coil bobbins, electric engine parts, terminal blocks or circuit breakers), but also in E-mobility applications for battery parts, high voltage connectors or battery control unit enclosures.

Feel free to touch base with Vamp-Tech for additional information on its product portfolio.

YIZUMI Serie A3

La risposta strutturale alle criticità dello stampaggio della gomma e crescente riconoscimento di mercato

Elevati consumi energetici, aumento dei costi, bassa efficienza, tempi di consegna stringenti, complessità operativa e costi di sostituzione elevati: sono queste le sei criticità strutturali che da anni gravano sul settore dello stampaggio della gomma. Oggi, a queste sfide risponde una soluzione integrata e sistemica.

Le presse a iniezione per gomma YIZUMI, sviluppate sulla base del sistema avanzato IPD2.0 (Integrated Product Development), partono dalle esigenze reali degli utilizzatori per introdurre una nuova generazione di macchine intelligenti, efficienti, precise ed energicamente ottimizzate: la Serie A3. Grazie a un solido percorso di innovazione tecnologica e a prestazioni certificate in termini di risparmio energetico, la Serie A3 ha già ottenuto un ampio consenso sul mercato, consolidato da un flusso costante di ordini ripetuti.

Modularità avanzata: configurazioni flessibili per esigenze produttive diversificate

In un contesto industriale in rapida evoluzione, prodotti e processi produttivi impongono requisiti sempre più differenziati. La Serie A3 risponde con un’architettura altamente modulare, che include decine di configurazioni opzionali tra unità di iniezione, strutture RT e dispositivi di scambio. Questo consente agli utilizzatori di combinare in modo flessibile i moduli più idonei, adattando la macchina alle specifiche esigenze produttive in modo semplice, efficiente e affidabile. Il design modulare permette così di affrontare con efficacia una vasta gamma di applicazioni a livello globale.

Tecnologie proprietarie: il fulcro dei processi di plastificazione e iniezione Il cuore di ogni sistema di stampaggio della gomma risiede nelle tecnologie di plastificazione e iniezione. La Serie A3 integra la nuova generazione della tecnologia E.F.I.F.O. (External First-In-First-Out), sviluppata attraverso il centro di ricerca congiunto tra YIZUMI e la Qingdao University of Science and Technology. Basata su modelli avanzati dei campi di sollecitazione, velocità e temperatura dei compound elastomerici, questa tecnologia è stata validata in condizioni produttive reali, con particolare attenzione ad affidabilità, facilità d’uso e manutenzione. Il pieno controllo di questa tecnologia consente un significativo incremento della

capacità di plastificazione, oltre a una gestione indipendente e altamente precisa delle temperature nei processi di plastificazione e iniezione. Il risultato è una qualità di prodotto costante, unita a una maggiore semplicità operativa e manutentiva. Efficienza energetica e riduzione dei costi: verso un TCO ottimizzato Il controllo dei costi operativi rappresenta un fattore chiave per la competitività industriale. In questa direzione, la Serie A3 integra la tecnologia servo a risparmio energetico di quarta generazione YIZUMI, abbinata a un sistema intelligente di gestione del riscaldamento. I risultati sono significativi:

• Durata dell’olio idraulico aumentata da 2 a 4 volte

• Riduzione del consumo d’acqua fino al 90%

• Riduzione del consumo elettrico dal 30% al 60%

• Riduzione del consumo di olio termico fino al 70%

L’ottimizzazione delle prestazioni, l’allungamento del ciclo di vita dei componenti e la riduzione dei consumi consentono di ottenere un Total Cost of Ownership (TCO) altamente competitivo, migliorando il ritorno sugli investimenti (ROI)

Parallelamente, l’aggiornamento software introduce un’interfaccia operativa semplificata, controllo ad alta precisione e monitoraggio in tempo reale della produzione. Ciò riduce la dipendenza da personale altamente specializzato, accelera l’avviamento produttivo e facilita l’integrazione con futuri sviluppi in ambito automazione e digitalizzazione.

Affidabilità comprovata: oltre 300.000 ore di test e validazione

La stabilità operativa rappresenta un elemento cruciale nelle linee produttive. La Serie A3 è stata sottoposta a 279 test di durata, per un totale superiore a 300.000 ore di validazione. L’integrazione di calcoli teorici, simulazioni e prove in condizioni reali garantisce il rispetto dei più elevati standard di affidabilità e prestazione. Inoltre, l’introduzione di un sistema TPM (Total Productive Maintenance) consente una gestione preventiva della manutenzione, attraverso un approccio integrato che combina ispezione, monitoraggio e previsione degli interventi. La presenza di una rete globale di centri di assistenza e hub per ricambi garantisce elevata disponibilità dei componenti e continuità operativa.

Gestione del ciclo di vita: verso l’evoluzione intelligente del settore

Sulla base del sistema IPD, YIZUMI ha analizzato in profondità le esigenze dei clienti lungo tutte le fasi dell’Equipment Lifecycle Management (ELCM): progettazione, approvvigionamento e installazione, esercizio e manutenzione, aggiornamento e retrofit, fino alla dismissione.

Attraverso processi strutturati che includono ricerca tecnologica, sviluppo prodotto e validazione sul mercato, la Serie A3 offre un’esperienza d’uso di alto livello e un supporto completo lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto. Un approccio che contribuisce a guidare l’evoluzione verso sistemi produttivi sempre più intelligenti nel settore dello stampaggio a iniezione della gomma.

Dalla modularità avanzata alle tecnologie proprietarie, dall’efficienza energetica alla validazione su larga scala, la Serie A3 si propone come risposta concreta alle principali criticità del settore, supportata da dati prestazionali e dalla fiducia del mercato — elementi che ne spiegano il crescente successo commerciale.

YIZUMI A3 Series

Solving core rubber moulding pain points and gaining wide market recognition

High energy consumption, rising costs, low efficiency, tight delivery schedules, complex operations, and high replacement expenses — these six core pain points have long plagued the rubber moulding industry. Now, a comprehensive and systematic solution is finally available.

YIZUMI rubber injection molding machines, powered by the advanced IPD2.0 (Integrated Product Development) system, start from real customer needs to deliver a new generation of intelligent, efficient, precise, and energy-saving equipment — the YIZUMI A3 Series rubber injection moulding machine

Driven by robust technological innovation and verified energy-saving performance, the A3 Series has earned widespread market recognition and secured steady repeat customer orders.

Deep modularization: Free adaptation for customized needs

In a rapidly changing market, different products and production processes impose vastly different requirements on equipment. The YIZUMI A3 Series addresses this by offering dozens of optional configurations, covering various injection units, RT structures, and exchange devices. Customers can flexibly combine the most suitable modules to meet their specific production needs — simply, efficiently and reliably. This modular design enables the A3 Series to handle diverse global challenges with ease.

Self-developed core technology: The “key” to plasticizing and injection The plasticizing and injection technology lies at the heart of any rubber molding machine. The YIZUMI A3 Series features a next-generation External First-InFirst-Out (E.F.I.F.O.) plasticizing and injection technology. Developed through

the joint research center established by YIZUMI and Qingdao University of Science and Technology, this technology is based on in-depth modeling of the stress field, velocity field, and temperature field of rubber compounds during the plasticizing and injection process. Combined with extensive validation in real-world production environments — focusing on reliability, ease of use, and maintainability — YIZUMI has achieved full control over this core technology, significantly improving plasticizing capacity. The system enables independent and precise control of plasticizing and injection temperatures, ensuring consistent product quality while offering better operational and maintenance convenience.

Energy efficiency and cost reduction: From “Power Source” to optimal TCO

Controlling operating costs is key to enhancing core competitiveness. YIZUMI understands this well. The A3 Series integrates YIZUMI’s fourth-generation servo energy-saving technology with an intelligent heating control system, achieving dramatic reductions in energy and consumable usage:

• Hydraulic oil service life increases by 2–4 times

• Water consumption decreases by 90%

• Electricity consumption decreases by 30%–60%

• Thermal oil consumption decreases by 70%

By improving performance, extending service life, and reducing energy consumption, the YIZUMI A3 Series offers customers an optimal Total Cost of Ownership (TCO) solution, helping them achieve higher returns on investment (ROI).

In addition, a comprehensive software upgrade brings a simplified operation workflow, high-precision control, and real-time production monitoring. These features significantly reduce dependence on specialized technicians, enable rapid startup of efficient production, and make it easy to meet future automation and intelligent upgrade requirements.

Proven reliability: 279 tests and over 300,000 hours of validation

Stability is the lifeline of any production line. Every component and the entire system of the YIZUMI A3 Series have undergone 279 durability tests, totaling more than 300,000 hours. Combining theoretical calculations, simulation modeling, and real-world production scenarios, YIZUMI ensures that every performance indicator and reliability metric is thoroughly validated — effectively guaranteeing production and product quality stability for customers. Furthermore, YIZUMI has introduced a TPM (Total Productive Maintenance) reliability prevention management system, implementing a three-in-one approach to equipment inspection and periodic maintenance forecasting. This makes equipment maintenance easy and convenient. With a global network of service centers and spare parts hubs, YIZUMI ensures high parts availability and comprehensive support for efficient production.

Full Lifecycle Management: Driving intelligent development in the industry

Based on the IPD product development system, YIZUMI has conducted an in-depth analysis of customer needs across the five key stages of Equipment Lifecycle Management (ELCM): planning and design, procurement and installation, operation and maintenance, upgrade and modification, and retirement and disposal. Through rigorous processes including technology preresearch, product development, and small-batch market trials, the YIZUMI A3 Series delivers a best-in-class user experience, providing customers with fullcycle production support — from equipment selection to decommissioning — thereby advancing the intelligent development of the rubber injection molding machine industry.

From deep modularization for flexible configuration, to self-developed core technologies, from substantial energy and cost savings to more than 300,000 hours of reliability validation — the YIZUMI A3 Series Rubber Injection Molding Machine addresses the rubber molding industry’s most pressing pain points with real performance data and customer trust. That is precisely why it continues to win repeat orders.

Ricerca costante per prodotti sempre al vertice

Il profondo rinnovamento di Olocco ha incluso anche l’inaugurazione di un nuovo reparto assemblaggio e controllo qualità e un nuovo magazzino per far fronte al crescente mercato, il tutto su una superficie totale di oltre 6.000 m 2

Olocco Srl produce valvole e componenti per il trasporto pneumatico e il dosaggio sin dal 1970. Le valvole Olocco trovano impiego nello scarico, dosaggio e trasporto pneumatico di prodotti in polvere e granuli di qualunque tipo, nell’industria alimentare, chimica e plastica, su linee a bassa, media ed alta pressione.

L’impegno di Olocco Srl è da sempre caratterizzato da una costante ricerca dalla progettazione alla produzione di valvole ed accessori garantendo la realizzazione di prodotti al vertice per specifiche tecniche, qualità e sicurezza. Negli ultimi anni il suo reparto produttivo ha subito un profondo rinnovamento con la messa in funzione di

Olocco’s profound renewal has also included the inauguration of a new assembly and quality control department and a new warehouse as to meet the growing market, all on a total area of over 6,000m²

Olocco Srl has been manufacturing valves and components for pneumatic conveying and dosing since 1970. Olocco valves are used for discharging, dosing, and pneumatic conveying of powder and granule products of any kind, in the food, chemical, and plastic industries, on low, medium, and high-pressure lines. Olocco’s commitment has always been characterized by constant research from design to production of valves and accessories, ensuring the creation of products at the top for technical

nuovi centri di lavoro dotati dei più moderni sistemi di produzione flessibile con elevati livelli di automazione, ha inaugurato nuovo reparto assemblaggio e controllo qualità e un nuovo magazzino per far fronte al crescente mercato il tutto su una superficie totale di oltre 6.000 m2

Sin dal 1997 Olocco Srl ha ottenuto la certificazione di qualità UNI EN ISO9001:2015 e ha successivamente certificato la maggior parte dei propri prodotti in conformità alla Direttiva Atex 2014/34/EU. Nel 2007 ha iniziato a produrre valvole rotative idonee all’utilizzo in zone in zone a rischio esplosione con capacità di resistenza strutturale e tenuta fiamma fino a 10 bar, “RS/ ex”, a cui si è successivamente aggiunta la serie “ExR”, con flange unificate secondo lo standard UNI PN10 / DIN2576, resistenza strutturale fino a 10 bar e tenuta fiamma fino 1,7 bar con terminali rotore in vulkollan e 2,5 bar con terminali metallici, nelle taglie da DN150 a DN300. Olocco Srl è inoltre in grado di garantire la compatibilità alimentare dei materiali con cui vengono realizzati i propri prodotti, in ottemperanza a quanto previsto dal Regolamento CE n°1935/2004 riguardante i materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari (MOCA), e al Regolamento CE 2023/2006 relativo alle buone pratiche di fabbricazione dei materiali e degli oggetti

destinati a venire a contatto con gli alimenti. In ragione della crescente domanda di parti a contatto con il prodotto in acciaio inossidabile, è stata presentata la nuova gamma di valvole UPHSMD interamente costruite in acciaio inox AISI316, con flange tonde unificate secondo gli standard UNI PN10 / DIN2576, nelle taglie da DN150 a 300 e portate da 3 a 37 litri/giro. Queste valvole saranno disponibili anche nella versione a smontaggio rapido con barre di estrazione, rotore completamente smontabile e superfici interne lucidate e raccordate per soddisfare gli standard di pulizia più elevati.

specifications, quality, and safety. In recent years, its production department has undergone a profound renewal with the commissioning of new machining centers equipped with the most modern flexible production systems with high levels of automation. It has inaugurated a new assembly and quality control department and a new warehouse to meet the growing market, all on a total area of over 6,000m². Since 1997, Olocco Srl has obtained the UNI EN ISO9001:2015 quality certification and has subsequently certified most of its products in accordance with the Atex Directive 2014/34/ EU. In 2007, Olocco began producing rotary valves suitable for use in explosion-risk areas with structural resistance and flame-tightness up to 10 bar, called “RS/ex”. Subsequently, the “ExR” series was added, with flanges unified according to the UNI PN10 / DIN2576 standard, structural resistance up to 10 bar, and flame-tightness up to 1.7 bar with vulkollan rotor tips and up to 2.5 bar with metal tips, available in sizes from DN150 to DN300. Olocco Srl is also able to guarantee the food compatibility of the materials with which its products are made, in compliance with the provisions of EC Regulation No. 1935/2004 concerning materials

and articles intended to come into contact with food products (MOCA), and EC Regulation 2023/2006 on good manufacturing practices for materials and articles intended to come into contact with food. Due to the growing demand for stainless steel product contact parts, the new range of UPH-SMD valves entirely made of AISI316 stainless steel has been presented, with round flanges unified according to UNI PN10 / DIN2576 standards, available in sizes from DN150 to 300 and capacities from 3 to 37 liters/revolution. These valves will also be available in a quick-disassembly version with extraction bars, fully dismountable rotor, and polished and rounded internal surfaces to meet the highest cleaning standards.

Investire in moderne tecnologie per continuare a crescere

Água Pedra Azul sceglie

la stiro-soffiatrice

EBS 10 KL ERGON di SMI

Tecnologia e innovazione sono obiettivi strategici e Água Pedra Azul, importante imbottigliatore brasiliano, li persegue concretamente affidandosi alle tecnologie SMI per modernizzare ed ampliare la propria capacità produttiva.

Di recente, l’azienda brasiliana ha installato nello stabilimento di Marechal Floriano, la stiro-soffiatrice rotativa SMI di ultima generazione, progettata per ottimizzare la produzione di bottiglie PET da 0,5 L destinate all’imbottigliamento di acqua naturale e gassata. Accompagnati dal personale della filiale brasiliana SMI Do Brasil, durante una recente visita alla sede di SMI in Italia gli amministratori delegati di Água Pedra Azul hanno avuto l’opportunità di vedere in prima persona le soluzioni sviluppate da SMI nell’ambito del settore delle bevande; dopo una serie di valutazioni tecniche, la stiro-soffiatrice EBS 10 KL ERGON è apparsa la macchina adatta a soddisfare le esigenze di produzione dell’azienda, consentendo allo stesso tempo operazioni efficienti e sostenibili.

Água Pedra Azul in breve L’azienda inizia la propria attività sul finire degli anni ‘80 con la vendita di bottiglie d’acqua da 5 litri, ma nel giro di poco tempo, tra il 1990 e il 1991, gli impianti di produzione vengono ampliati; nel 1999 la società Água Pedra Azul investe in nuovi macchinari per imbottigliare l’acqua gassata in bottiglie in PET di piccole capacità, comprate già soffiate da altre aziende. Nel 2002 le vendite di acqua minerale gassata aumentano significativamente e rendono necessari ulteriori investimenti per acquistare le prime macchine di soffiaggio destinate alla produzione interna delle bottiglie in PET; nel 2005 Água Pedra Azul lancia la produzione di bottiglie di vetro per la linea “Premium” e nel 2008, in occasione del ventesimo

anniversario di fondazione, ottiene un’importante certificazione della qualità del prodotto e rivede la grafica delle bottiglie e delle etichette. Oggi più che mai l’azienda brasiliana continua ad ampliare i propri stabilimenti, per rispondere alla crescente domanda del mercato di acqua naturale e gassata nel formato da 0,5 L; ampliamento che ha incluso anche la recente installazione di una stiro-soffiatrice

SMI modello EBS 10 KL ERGON.

Soluzioni SMI per Água Pedra Azul

Il marchio Água Pedra Azul è noto sia in Brasile che all’estero per la qualità e la purezza dei suoi prodotti, che riscontrano un notevole successo in ampie fasce della popolazione sudamericana. Altrettanto importante è l’investimento realizzato dall’azienda nella creazione di un’identità forte e accattivante, riconosciuta e apprezzata dai clienti anche grazie alla praticità delle bottiglie in PET realizzate dalla soffiatrice EBS 10 KL ERGON fornita da SMI.

Stiro-soffiatrice rotativa EBS 10 KL ERGON

Funzioni: stiro-soffiaggio di bottiglie in PET di acqua naturale e gassata alla velocità massima di 22.000 bottiglie/ora

Tempi di cambio formato ridotti al minimo

Per la società Água Pedra Azul è fondamentale disporre di un sistema di produzione efficiente e flessibile che consenta di eseguire le operazioni di cambio formato in tempi brevi per adattarsi tempestivamente ai nuovi formati.

Le operazioni di cambio formato e di sostituzione degli stampi sono semplici e veloci, in quanto consistono nella variazione dei parametri di lavorazione dall’interfaccia operatore POSYC®, nella sostituzione di ogni metà stampo mediante l’allentamento di quattro viti e nel cambio del fondello per mezzo di un aggancio meccanico. Automazione avanzata ed efficienza globale L’impianto di stiro-soffiaggio è gestito dal sistema di automazione e controllo MotorNet System®, che assicura il costante mantenimento dei parametri ottimali di lavorazione durante l’intero ciclo di produzione e la modifica diretta dei settaggi della macchina, semplificando in tal modo le operazioni di cambio formato. La semplicità delle operazioni di gestione e manutenzione garantisce un elevato indice di efficienza globale.

Struttura modulare e compatta

La struttura compatta ed ergonomica della soffiatrice EBS 10 KL ERGON consente di integrare in un unico modulo le funzioni di riscaldamento delle preforme e di stiro-soffiggio delle bottiglie. Le ridotte dimensioni dell’impianto garantiscono un risparmio di spazio all’interno della linea di imbottigliamento e notevoli vantaggi dal punto di vista della flessibilità operativa e della sicurezza sul lavoro, consentendo all’utilizzatore di svolgere facilmente tutte le attività connesse all’utilizzo, alla pulizia e alla manutenzione della macchina.

“Valued Customer’s Club”, un premio esclusivo donato da SMI Do Brasil Nato da un’idea di Guilherme Vivona, Managing Director della filiale SMI Do Brasil, il premio

consegnato ai membri del “Valued customer’s club” è stato realizzato per testimoniare e rafforzare la partnership tra cliente, SMI e filiale, una partnership che va ben oltre la semplice fornitura di macchinari dal momento che la collaborazione inizia con l’analisi delle richieste dell’utilizzatore finale dell’impianto, prosegue con la progettazione e la realizzazione della soluzione tecnologia più appropriata e si conclude con l’installazione dei macchinari e l’avvio della produzione. La società SMI Do Brasil, che ha sede a San Paolo del Brasile, mette ogni cliente al centro dell’attenzione per seguirlo passo dopo passo, ascoltando le sue esigenze, studiando e ideando soluzioni e progetti che maggiormente soddisfino le sue aspettative, fino alla consegna dell’impianto acquistato. All’avvenuta installazione della macchina, la Direzione di SMI Do Brasil stringe simbolicamente la mano del cliente finale omaggiandolo di un’opera d’arte unica ed esclusiva, simbolo dell’ingegneria SMI, dove precisione meccanica e innovazione tecnologica si incontrano. Il premio è rappresentato da un mandrino di presa, l’elemento meccanico simbolo del primo punto di contatto della stirosoffiatrice con il viaggio intrapreso dalla preforma, che, prima di trasformarsi in contenitore (in questo caso nella bellissima bottiglia di Água Pedra Azul prodotta da una stiro-soffiatrice EBS 10 KL ERGON), passa attraverso il forno di riscaldamento per poi entrare nello stampo. Il mandrino di presa viene saldato su una lamiera di acciaio inossidabile con una targa, dove vengono riportati il nome dell’azienda, il modello di macchina acquistato ed il numero di matricola della stessa. Questo trofeo esprime il ringraziamento di SMI do Brasil nei confronti delle aziende appartenenti al “Valued Customer’s Club” per aver scelto la tecnologia SMI per il raggiungimento dei loro obiettivi di crescita e di successo. Ogni dettaglio del premio è stato pensato e progettato meticolosamente per testimoniare e ricordare nel tempo la partnership tra le aziende.

Investing in modern technology for continual growth

Água Pedra Azul chooses the EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder by SMI

Technology and innovation are strategic objectives, and Água Pedra Azul, an important Brazilian bottler, is concretely pursuing them by relying on SMI technologies to modernise and expand its production capacity. Recently, the Brazilian company installed a stateof-the-art SMI rotary stretch-blow moulder at its facility in Marechal Floriano, a town of about 20,000 inhabitants in the State of Espirito Santo, designed to optimise the production of 0.5 L PET bottles for bottling natural and sparkling water. During a recent visit to SMI’s headquarters in Italy, accompanied by staff from the Brazilian subsidiary SMI Do Brasil, the CEOs of Água Pedra Azul had the opportunity to see first-hand the solutions in the beverage sector developed by SMI. After a series of technical evaluations, the EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder appeared to be the machine suitable to meet the production needs of the company, while at the same time allowing efficient and sustainable operations.

Água Pedra Azul briefly

The company began its activities in the late 1980s with the sale of 5 litre bottles of water, but in a short time, between 1990 and 1991, the production facilities were expanded; in 1999, Água Pedra Azul invested in new machinery to bottle sparkling water in small capacity PET bottles, already blown by other companies. In 2002, sales of sparkling mineral water increased significantly, necessitating further investments to purchase the first blowing machines intended for the internal production of PET bottles. In 2005, Água Pedra Azul launched the production of glass bottles for the ‘Premium’ line and in 2008, on the occasion of the twentieth anniversary of its founding, it obtained an important product quality certification and revamped the graphics of the bottles and labels. Today more than ever, the Brazilian company continues to expand its facilities to respond to the growing market demand for natural and sparkling water in the 0.5 L format, this expansion also included the recent installation of an SMI model EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder.

SMI solutions for Água Pedra Azul

The Água Pedra Azul brand is well-known both in Brazil and abroad for the quality and purity of its products, which enjoy significant success among wide segments of the South American population. Equally important is the investment made by the company in creating a strong and appealing identity, recognised and appreciated by customers also thanks to the practicality of the PET bottles made by the EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder supplied by SMI.

Rotary stretch-blow moulder EBS 10 KL ERGON

Functions: stretch-blow moulding of PET bottles for still and sparkling water at a maximum speed of 22,000 bottles/hour.

Reduced changeover times

For Água Pedra Azul, it is essential to have an efficient and flexible production system that allows quick changeover operations to promptly adapt to new formats. The changeover operations and mould replacements are simple and fast, as they involve adjusting processing parameters from the POSYC® operator interface, replacing each half of the mould by loosening four screws, and changing the bottom by means of a mechanical hook.

Advanced automation and overall efficiency

The stretch-blow moulding system is managed by the MotorNet System® automation and control system, which ensures the constant maintenance of optimal processing parameters throughout the entire production cycle and the direct modification of machine settings, thus simplifying format change operations. The simplicity of management and maintenance operations guarantees a high overall efficiency index.

Modular and compact structure

The compact and ergonomic design of the EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder allows the integration of the heating functions for preforms and the stretch-blow moulding of bottles within a single module. The reduced dimensions of the system ensure a reduced footprint within the bottling line and significant advantages in terms of operational flexibility and workplace safety, enabling the user to easily carry out all activities related to the use, cleaning, and maintenance of the machine.

“Valued Customer’s Club”, an exclusive award given by SMI Do Brasil

Born from an idea of Guilherme Vivona, Managing Director of the SMI Do Brasil branch, the award given to members of the ‘Valued Customer’s Club’ was created to testify and strengthen the partnership among the customer, SMI, and the branch, a

partnership that goes well beyond the mere supply of machinery, as the collaboration begins with the analysis of the end user’s requests for the system, continues with the design and implementation of the most appropriate technological solution, and concludes with the installation of the machinery and the start of production. SMI Do Brasil, based in São Paulo, Brazil, puts every customer at the centre of attention and follows them step by step, listening to their needs, studying and creating solutions and projects that best meet their expectations, up to the delivery of the purchased machinery. Upon the completion of the machine installation, the management of SMI Do Brasil symbolically shakes hands with the end customer, presenting them with a unique and exclusive work of art, a symbol of SMI engineering, where mechanical precision and technological innovation meet. The award is represented by a grip mandrel, the mechanical element symbolising the first point of contact of the stretch-blow moulder with the journey undertaken by the preform, which, before transforming into a container (in this case into the beautiful Água Pedra Azul bottle produced by an EBS 10 KL ERGON stretch-blow moulder), passes through the heating oven before entering the mould. The grip mandrel is welded onto a stainless steel plate with a plaque, where the company’s name, the model of the machine purchased, and its serial number are engraved.

This “trophy” expresses the gratitude of SMI do Brasil towards the companies belonging to the “Valued Customer’s Club” for choosing SMI technology to achieve their growth and success goals. Every detail of the award has been designed thoughtfully, planned to testify and over time remind everyone of the partnership between the companies.

MAGIC MP, eccellenza del Made in Italy

Le macchine MAGIC MP offrono efficienza pari al 99% con perfetta ripetibilità dei cicli di lavoro e riduzione dei consumi pari al -53%

MAGIC ha presentato la rivoluzionaria macchina ad accumulo completamente elettrica con testa e chiusura brevettata.

Anche il settore delle macchine industriali è stato rivoluzionato, le idee innovative di MAGIC daranno ai clienti enormi vantaggi sia in termini di profitto che processo.

I principali vantaggi:

• Riduzione dei consumi pari al -53%;

• Massima precisione dei movimenti. Conseguente efficienza pari al 99% con perfetta ripetibilità dei cicli di lavoro, potenziale riduzione del ciclo di lavoro e potenziale riduzione del peso degli articoli da produrre;

• Riduzione dei costi di manutenzione pari al -52%;

• Macchina completamente oil free;

• Macchina molto silenziosa essendo priva di pompe idrauliche.

MAGIC MP SpA è un’azienda italiana fondata nel 1959, specializzata nella progettazione e costruzione di macchine di estrusione e soffiaggio (EBM) e di iniezione, stiro e soffiaggio (ISBM) di materie plastiche.

Grazie al suo costante orientamento all’innovazione

MAGIC è diventata un’eccellenza nel Made in Italy e un punto di riferimento mondiale per tutti gli operatori del settore.

MAGIC è stata la prima azienda al mondo a progettare macchine full electric, rivoluzionando il settore della plastica e tracciando una nuova via tecnologica più verde e sostenibile.

I clienti riconoscono nelle macchine MAGIC vantaggi tecnologici brevettati, che si traducono in reali miglioramenti di processo e conseguenti aumenti di profitto.

Investimenti e sforzi per dare ai suoi clienti attuali e futuri un unico solido interlocutore nella produzione di bottiglie: macchine, stampi e soluzioni per il packaging. Tutto sviluppato e prodotto internamente e commercializzato col miglior rapporto qualità prezzo sul mercato.

Questi investimenti confermano la continuità di princìpi, valori e competenze che da più di 60 anni contraddistinguono il Gruppo MAGIC.

Con le sue parole riportate di seguito il Presidente del Gruppo Magic, il Sig. Ferruccio Giacobbe,

consacra l’allunaggio della sua azienda nel pianeta delle macchine industriali e come sempre lo fa in modo innovativo e futuristico.

“L’innovazione è e sarà sempre il motore che alimenta la crescita e lo sviluppo di MAGIC. Dato che ad oggi nessuno al mondo ha mai costruito una testa ad accumulo di grossa taglia completamente elettrificata, MAGIC, che guarda sempre avanti e, guidati da questa filosofia, ha capito che anche nel campo delle Macchine Industriali la completa elettrificazione diventerà un fattore determinante ed indispensabile.

Lo abbiamo fatto in passato con la tecnologia ad estrusione continua per macchine fino a 60 tonnellate per la produzione, ad esempio, in 6+6 cavità per contenitori da 5 litri; lo facciamo oggi anche con le macchine industriali per contenitori fino a 280 litri. Faremo infatti a breve un secondo Open Day per mostrare al mondo la nuova macchina Transfer con tecnologia all electric da 80-100 Tonnellate per contenitori fino a 280 litri. Questa macchina avrà un incredibile risparmio per il nostro cliente in termini di consumi energetici pari a circa 180.000 euro annui. Si è portati a pensare che l’elettrificazione è dettata dalla necessità del risparmio energetico. Questo però è solo uno degli aspetti, seppur importantissimo. La motorizzazione elettrica significa anche maggior precisione e ripetibilità nell’esecuzione dei movimenti, che si ripercuote sull’efficienza della macchina, in articoli più leggeri e cicli di lavoro più brevi e con meno scarti. Sarà facile per i nostri clienti comprendere quanto vantaggioso e innovativo sia produrre con una macchina che consuma il 50-60% in meno, che grazie alla sua stabilità permette cicli di lavoro più brevi e permette di produrre articoli più leggeri e, in aggiunta a ciò, con costi di manutenzione ridotti del 50%.

Siamo sicuri che l’orientamento al “Green”, per essere effettivamente attuato, deve portare ai nostri clienti anche dei vantaggi in termini di profitto. Infatti, in 25 anni e 1800 macchine elettriche vendute oltre che ad aver “salvato” circa 3 miliardi di Kg in CO2, i nostri clienti hanno risparmiato più di 500 milioni di euro in energia elettrica. A questi vanno aggiunti i diversi milioni di euro risparmiati in costi di manutenzione. Vogliamo che i nostri clienti, con la nostra tecnologia brevettata, vincano le complesse sfide del mercato; aspiriamo a diventare i loro partner, crescere con loro ed essere il punto di riferimento del settore”.

Foto 1

Macchina industriale, modello MEA T40 presentata durante l’Open House di Novembre 2023

Industrial machine, model MEA T40 presented during the Open House in November 2023

MAGIC MP, excellence of Made in Italy

MAGIC MP machines offer efficiency equal to 99% with perfect work cycle repeatability and reduction of consumption equal to -53%

MAGIC has presented the revolutionary fully electric accumulating machine with patented head and clamping. Even the field of industrial machines has been revolutionized, the innovative ideas of Magic will give its clients enormous benefits in terms of profit and process.

Principal benefits:

• Reduction of consumption equal to -53%,

• Maximum precision of the movements. Consequent efficiency equal to 99% with a perfect repeatability of the working cycles, potential reduction of the working cycle and potential reduction of the weight of the articles to be produced,

• Reduction of the maintenance costs equal to -52%,

• Machine completely oil free,

• Very silent machine since it is free of hydraulic pumps.

MAGIC MP S.p.A. is an Italian company founded in 1959, specialized in the conception and construction of extrusion blow moulding machines (EBM) and injection, stretch e blow moulding machines (ISBM) of plastic materials.

Thanks to its constant orientation to innovation Magic has become an excellence of the Made in Italy and a worldwide reference point for all the operators of this field.

MAGIC has been the first company in the world

to conceive fully electric machines, revolutionizing the field of plastic and tracing a new technological greener and more sustainable road.

The clients recognize in the MAGIC machines patented technological benefits, which turn into real process improvements and consequent profit increases. Investments and efforts to give to their actual and future clients a unique and solid contact point in the production of bottles: machines, moulds and packaging solutions. Everything is internally developed and produced and commercialized with the best value for money on the market.

These investments confirm the continuity of principles, values and skills that has been distinguishing Magic Group for more than 60 years. With his words reported below the President of the Magic Group, Mr. Ferruccio Giacobbe, devotes the moon’s landing of his company on the planet of industrial machines and he does it always in an innovative and futuristic way.

“Innovation is and always will be the engine that fuel growth and development of Magic. Up to date no one in the world has ever built a completely electrified accumulator head of big size, Magic, which always looks ahead and, driven by this philosophy, has understood that even in the field of industrial machines the complete electrification will become a determining and indispensable factor. We did it in the past with the continuous extrusion technology for machine up to 60 Tons for the production, per example, in 6+6 cavities for 5 litres containers; we do it today also with the

industrial machines for containers up to 280 litres. Soon we will do in fact a second Open Day to show the world the new transfer machine with all electric technology of 80-100 Tons for containers up to 280 litres. This machine will have an incredible saving for our clients in terms of energy consumption equal to almost 180.000 Euro per year. We are led to think that electrification is all about the necessity of the energetic economy. But this is one of the aspects, even though very important. The electric motor means also more precision and repeatability in the execution of the movements, that impacts on the efficiency of the machine, in lighter articles and shortest working cycles and with less wastes. It will be easy for our clients to understand how advantageous and innovative is to produce with a machine which consume 50-60% less, that thanks to its stability allows shortest working cycles and allows to produce lighter articles and even more with reduced maintenance costs of 50%.”

We are sure that orientation to ’Green”, to be effectively implemented, must bring to our clients even advantages in terms of profit. In fact, in 25 years and 1800 electric machines sold as well as having “saved” almost 3 billions of Kg in CO2, our clients have saved more than 500 million euro in electric energy. To these many various millions must be added for the economy in maintenance costs. We want our clients, with our patented technology, win the complex challenge of the market; we aspire to become their partner, grow with them and become their reference point in the field.”

Le soluzioni Presma a PLAST 2026

Presma presenterà a PLAST 2026 una delle sue presse multistazione che per l’espansione del materiale utilizzerà un sistema di immissione nel gruppo di plastificazione di agenti espandenti fisici

Le presse ad iniezione rotative prodotte da Presma sono dotate di particolare gruppo iniettore transfer sin dal 1966 anno in cui venne realizzata la prima testa per espansi e sono tutt’ora utilizzate per lo stampaggio di articoli di grosso spessore in termoplastici anche riciclati. Per mezzo di questa speciale testa combinata ad un pistone di accumulo è stato possibile trasformare

materiali come PVC, PP, PS cristallo e antiurto, PT alta e bassa densità, ABS, acetato di cellulosa, gomma termoplastica e miscele di termoplastici e gomma naturale, tutti opportunamente additivati con espandenti chimici.

Queste presse multistazione permettono di ottenere oggetti particolarmente leggeri (densità fino a 0,4) ed elastici; una parte di questi, anche prodotti in “riciclati” venivano ampiamente utilizzati per la produzione di articoli normalmente realizzati in legno come, ad esempio, manici di pennelli, supporti per spazzole e scope, particolari per mobili, etc. che, successivamente verniciati, assumevano un effetto appunto “finto legno”.

Con il passare degli anni numerose altre applicazioni in settori diversi sono state interessate da questo tipo di stampaggio ad iniezione. Le “rotative” Presma sono in grado di trasformare materiali che normalmente contengono residui di espandenti chimici o semplicemente umidità, difficilmente stampabili con presse tradizionali a vite punzonante e mono-stazioni.

Gli articoli per i quali è più indicato l’uso di questi termoplastici devono essere di grosso spessore, più di 8/10 mm almeno e per i quali è necessaria una lunga permanenza all’interno dello stampo per un raffreddamento ottimale.

In occasione della manifestazione PLAST 2026 prevista a Milano dal 9 al 12 giugno Presma sarà ancora una volta presente con una delle sue presse multistazione che per l’espansione del materiale utilizzerà un sistema di immissione nel gruppo di

Presma solutions at PLAST 2026

At PLAST 2026, Presma will be exhibiting one of its multi-station presses, this will be equipped with physical blowing agent in-fill system for introducing physical blowing agents into the plasticizing unit

Presma injection rotary machines have been equipped with a particular transfer injection unit since 1966 when the first injection head for foaming materials was developed. These are still widely used for thick-section thermoplastic mouldings, including those made from recycled materials.

This special head, combined with an accumulator piston, allowed the processing of materials such as PVC, PP, crystal and high-impact PS, high and lowdensity PE, ABS, cellulose acetate, thermoplastic rubber, and blends of thermoplastics with natural rubber, all correctly compounded with chemical blowing agents.

Thanks to these multi-station presses, it is possible

to produce particularly lightweight (density up to 0.4) and elastic parts. Many of these, including items made from recycled materials, have been extensively used to manufacture products traditionally made of wood, such as brush handles, brush holders, broom bases, and furniture components, which once painted, obtained a “wood-effect”.

Over the years, many additional applications, across different sectors, have been effected by this injection moulding technology. Presma rotary presses are capable of processing materials that contain residues of chemical blowing agents or simply humidity; materials that are difficult to mould using traditional reciprocating screws and singlestation presses.

The items, best suited to the use of these thermoplastics are thick-walled products, generally exceeding 8–10 mm, which require a long time inside the mould to ensure the optimal cooling.

During PLAST 2026, in Milan from June 9th to 12th, Presma will once again be exhibiting one of its multi-station presses, this will be equipped with physical blowing agent in-fill system for introducing physical blowing agents into the plasticizing unit.

plastificazione di agenti espandenti fisici. Grazie al particolare sistema transfer il materiale, così miscelato in due tempi e zone differenti prima di affluire all’interno dello stampo, si distribuirà all’interno della cavità con una cellulazione omogenea. Questa applicazione può essere utilizzata anche nelle versioni multistazione dotate di gruppo bicomponente che Presma propone sin dal 1977 per permettere di iniettare con due diverse trafile ma attraverso un unico ugello un materiale di prima scelta compatto e un espanso interno, anche riciclato, leggero e quindi economico, che in alcuni casi può rappresentare il 60/65 % del peso totale del pezzo.

Con questa soluzione, nella fase di raffreddamento (meglio definita come normalizzazione) l’espanso all’interno tende a tenere “gonfio” il pezzo iniettato nello stampo spingendo la “pelle” sulle pareti dello stampo compensando il classico ritiro del materiale compatto durante la fase di raffreddamento.

Thanks to the particular transfer system, the material, mixed in two different times and areas before flowing into the mold, will be distributed within the cavity with a homogeneous cellulation. This application can also be utilised on multi-station versions, equipped with a co-injection unit, a solution that Presma has been offering since 1977, to allow injection using two different injection units through a single nozzle, combining a high-quality compact outer material with a lightweight expanded inner material that can also be a cheaper recycled material. Sometimes the core can represent 6065% total weight of the product.

Thanks to this solution, during the cooling phase (better defined as normalization), the expanded core tends to keep the moulded part “inflated,” pushing the outer “skin” against the mould walls and compensates against the typical shrinkage of compact materials during its cooling phase.

CHINAPLAS 2026 si è conclusa con il numero record di 350.189 visitatori

Questi risultati da record hanno stabilito nuovi standard di riferimento per le industrie globali della plastica e della gomma, rafforzando il ruolo di CHINAPLAS come piattaforma globale di primo piano che collega i settori a monte e a valle della filiera industriale della plastica e della gomma

CHINAPLAS 2026 si è conclusa con successo il 24 aprile presso il National Exhibition and Convention Center (NECC) di Hongqiao, Shanghai, Repubblica Popolare Cinese. La fiera, durata quattro giorni, ha attirato 350.189 visitatori, segnando così un significativo aumento del 24,53% rispetto alla precedente edizione tenutasi a Shenzhen.

I risultati da record hanno stabilito nuovi parametri di riferimento per le industrie globali della plastica e della gomma, rafforzando il ruolo di CHINAPLAS come piattaforma globale di primo piano che collega i settori a monte e a valle della filiera industriale della plastica e della gomma. Tra tutti i visitatori, 86.440 (pari al 24,68%) provenivano da paesi esteri e dalle regioni cinesi di Hong Kong, Macao e Taiwan, registrando un notevole aumento del 26,11% rispetto alla precedente edizione a Shenzhen, a dimostrazione della forte crescita della partecipazione internazionale alla fiera.

Allo stesso tempo, la fiera ha visto anche la partecipazione attiva di associazioni di settore, delegazioni commerciali e aziende leader provenienti da tutto il mondo, rafforzando ulteriormente la collaborazione internazionale. Le visite delle delegazioni e le sessioni di business matching hanno creato opportunità significative per partnership transfrontaliere e sourcing. CHINAPLAS 2026 ha offerto una panoramica completa che spaziava dalle materie prime e dai prodotti chimici ai macchinari avanzati e alle tecnologie di produzione intelligente. Sono state presentate oltre 3.800 macchine, mentre più di 1.900 fornitori di materie prime hanno proposto soluzioni innovative su misura per diverse applicazioni. La fiera ha, inoltre, messo in evidenza oltre 350 tecnologie presentate in anteprima a livello globale e asiatico, rafforzando il proprio ruolo di trampolino di lancio per le innovazioni del settore. Le principali multinazionali, le aziende della lista Fortune Global 500 e le principali imprese cinesi hanno partecipato insieme a più di 1.000 aziende “specializzate e di nicchia”, tra le quali quasi 200 riconosciute come “Little Giants” nazionali per la loro competenza tecnologica.

Quale indicatore di tendenza nei settori della plastica e della gomma, CHINAPLAS 2026 ha offerto una serie di eventi paralleli dedicati ai professionisti, tra cui forum, seminari tecnici e sessioni di networking, che hanno fornito preziose informazioni sulle tendenze di mercato, gli sviluppi normativi e le applicazioni emergenti, favorendo la collaborazione e lo scambio di conoscenze.

Il prossimo anno, CHINAPLAS 2027 si terrà dal 13 al 16 aprile presso lo Shenzhen World Exhibition & Convention Center (Bao’An), nella Repubblica

Popolare Cinese. Con il tema “Advancing a Smarter, Circular Future - As One” (Verso un futuro più intelligente e circolare - Tutti insieme), la fiera continuerà a fornire una piattaforma essenziale per le aziende per esplorare nuove opportunità e plasmare il futuro dei settori della plastica e della gomma.

Live streaming e lighlights sono disponibili attraverso i QR, che permetteranno ai partecipanti di vivere l’emozione sia in loco che online.

Per più informazioni visitare ChinaplasOnline.com o scrivere a Chinaplas.PR@adsale.com.hk

CHINAPLAS 2026 concluded with record-breaking 350,189 visitors

The record-breaking results set new benchmarks for global plastics and rubber industries, reinforcing CHINAPLAS’ role as a premier global platform connecting upstream and downstream sectors across the plastics and rubber industrial chain

CHINAPLAS 2026 successfully concluded at the National Exhibition and Convention Center (NECC), Hongqiao, Shanghai, PR China, on Apr 24. The four-day exhibition attracted 350,189 visitors, marking a significant increase of 24.53% compared to the previous edition in Shenzhen.

The record-breaking results set new benchmarks for global plastics and rubber industries, reinforcing its role as a premier global platform connecting upstream and downstream sectors across the plastics and rubber industrial chain. Among all visitors, 86,440 of them (accounting for 24.68%) were from overseas countries and Hong Kong, Macau and Taiwan region of China, representing a notable increase of 26.11% compared to the previous edition in Shenzhen, demonstrating a robust growth of international participation in the exhibition.

At the same time, the exhibition also saw active participation from industry associations, trade delegations, and leading enterprises from around the world, further strengthening international collaboration. Delegation visits and business matching sessions created meaningful opportunities for cross-border partnerships and sourcing.

CHINAPLAS 2026 featured a comprehensive showcase ranging from raw materials and chemicals to advanced machinery and smart manufacturing technologies. Over 3,800 machines were demonstrated live, while more than 1,900 raw material suppliers presented innovative solutions tailored to diverse applications. The exhibition also highlighted over 350 global and Asian debut technologies, reinforcing its role as a launchpad for industry breakthroughs. Leading multinational corporations, Fortune Global 500 companies, and China’s top enterprises participated alongside more than 1,000 “Specialized and Niche” companies, including nearly 200 recognized as national “Little Giants” for their technological expertise.

Act as an indicator in the plastics and rubber industries, CHINAPLAS 2026 features a series of professional concurrent events, including forums, technical seminars, and networking sessions were presented, which provided valuable insights into market trends, regulatory developments, and

emerging applications, fostering collaboration and knowledge exchange.

Next year, CHINAPLAS 2027 will take place from April 13 to 16 at the Shenzhen World Exhibition & Convention Center (Bao’An), PR China. Under the theme of “Advancing a Smarter, Circular FutureAs One”, the exhibition will continue to provide an essential platform for businesses to explore new opportunities and shape the future of plastics and rubber industries.

Live streaming and photo highlights are available via QR codes, enabling participants to experience the excitement both onsite and online.

For more information, please visit: ChinaplasOnline. com or email to Chinaplas.PR@adsale.com.hk.

ITA Polymers: nasce la rete italiana che cambia le regole del gioco nella plastica

Otto imprese si riuniscono per dare vita a una nuova realtà tutta Made in Italy nel settore plastico, proponendosi a livello internazionale con una vasta gamma di prodotti e servizi. ITA Polymers promette di coniugare la qualità delle piccole imprese con la risposta rapida e l’offerta multilivello di una grande azienda

Il settore della plastica si arricchisce di un nuovo protagonista. ITA Polymers è la rete di imprese composta da otto realtà italianeCelloplast, DIAP, GF Plast, Greenchemicals, MIFE, Pick Up, Polichem e Seta Polymersin un progetto comune che unisce competenze negli additivi, ritardanti di fiamma, masterbatch, compound, elastomeri termoplastici e riciclo di rifiuti plastici. Insieme, le otto aziende gestiscono oltre 50.000 tonnellate di compound, 15.000 di masterbatch e 5.000 di polveri e compattati Non una fusione, ma una sinergia: ogni realtà mantiene la propria identità e il proprio know-how, convergendo sotto un unico marchio che porta con sé il valore del Made in Italy.

“L’idea di creare una rete di imprese l’avevamo da diverso tempo, anche perché le relazioni con i membri erano già strette, e si trattava di dare continuità e struttura a queste collaborazioni”, spiega Micaela Lorenzi, CEO di Greenchemicals e Polichem. “Creare una rete, pur mantenendo ciascuno la sua identità, ci permette di presentarci a livello nazionale e internazionale come un unico marchio, in grado di rispondere efficacemente alle richieste dei produttori del settore. Attraverso la cooperazione e l’unione di diverse specializzazioni, potremo fornire soluzioni rapide e su misura”

Il valore del progetto è stato evidenziato anche da Paola Ottaviani, COO di DIAP: «Con ITA Polymers si apre un ventaglio di opportunità, dalla possibilità di collaborare a progetti innovativi a quella di trovare nuovi sbocchi di mercato all’estero. Tutti i retisti beneficeranno di un aumento di visibilità, così come dell’opportunità di trovare nuove soluzioni nel campo dei polimeri». Anche Giancarlo D’Ottavio, rinomato imprenditore che ha fatto la storia nel compound di poliammide in Italia, darà il suo contributo ad ITA Polymers, con la società Celloplast Srl, operante nel settore delle gomme termoplastiche, nonché impact modifiers e compatibilizzanti per compounds ad alte prestazioni. “Sostenibilità significa anche avere

la capacità di unire competenze e fare forza comune sulle sfide del futuro. E ritengo che ITA Polymers abbia una grossa occasione in questo senso” commenta D’Ottavio.

Artigiani in grande stile

ITA Polymers si posiziona in uno spazio preciso: quello in cui la qualità artigianale delle piccole imprese incontra la capacità di risposta di una realtà strutturata e globale. Il contatto diretto con il cliente, le relazioni a lungo termine, il supporto tecnico e la flessibilità nella ricerca di soluzioni su misura restano al centro. Ma la rete aggiunge qualcosa che il singolo non può offrire con la stessa forza: un ampio ventaglio di prodotti, tempi di risposta più rapidi grazie alla condivisione dei know-how, e una qualità garantita dall’attività dei laboratori R&D delle diverse aziende.

“Il cuore produttivo italiano è composto prevalentemente da piccole aziende, spesso di carattere padronale. Ciò si traduce in una qualità di prodotto generalmente alta e, soprattutto, nella qualità di servizio alla clientela. Quando si tratta però di competere a livello internazionale, questo tipo di imprenditoria mostra una serie di limiti. La rete d’imprese ITA Polymers crea un’alternativa all’essere “grande”, bilanciando la forza di una squadra numerosa con i vantaggi dell’essere piccoli” afferma Lorenzo Riello, CEO di Seta Polymers.

Prodotti e servizi di ITA polymers

ITA Polymers offre una vasta gamma di prodotti, per dare la risposta più completa possibile, alle varie esigenze del settore delle materie plastiche: additivi per materie plastiche, ritardanti di fiamma senza alogeni e alogenati, masterbatch di additivi e colori, compound tecnici, compound rigenerati, polimeri rigenerati, polimeri termoplastici e funzionalizzati, compatibilizzanti e antiurtizzanti.

La gamma di ITA Polymers copre tutte le principali forme fisiche richieste dall’industria plastica: polveri, masterbatch, granuli, liquidi e compattati. Una varietà che non è solo commerciale, ma tecnica, per lavorazioni ad alta precisione, per ottimizzare

la dispersione di additivi nella matrice polimerica e per estrusione e stampaggio. La copertura trasversale di queste forme consente alla rete di rispondere a richieste che spaziano dal packaging all’automotive, dall’edilizia all’elettronica, coprendo un ampio ventaglio di applicazioni.

Un valore che viene rimarcato anche da Marco Giacomini, CEO di Pick Up: “Entrare nella rete d’impresa Ita Polymers rappresenta un salto strategico di valore: un’alleanza con otto realtà d’eccellenza che amplifica competenze, innovazione e capacità competitiva, trasformando la collaborazione in un motore concreto di crescita e nuove opportunità di mercato”.

Il debutto al PLAST 2026

“GF Plast ha deciso di aderire alla rete perché lo ritiene un valore aggiunto. Il fatto di poter condividere informazioni e strategie di mercato, e di partecipare a fiere internazionali, ci rafforza tutti e ci mette in una posizione strategica di maggiore efficacia rispetto a quella che avremmo presi come singoli. È con entusiasmo che partecipiamo a questa nuova avventura, e non vediamo l’ora di presentarci insieme al PLAST 2026”, dichiara Andrea Fontana, CEO di GF Plast. La fiera di Rho (9–12 giugno) sarà la prima occasione per incontrare ITA Polymers di persona, allo stand condiviso con Greenchemicals nel padiglione 9, stand B100-B104. Lo spazio è stato progettato non come una semplice vetrina espositiva, ma come un luogo di incontro autentico: un ambiente in cui accogliere clienti nuovi e consolidati, discutere soluzioni concrete con calma, e magari concludere la giornata con un aperitivo e una conversazione più rilassata. Anche l’allestimento racconta qualcosa: lo stand è stato realizzato con materiali riciclati, coerentemente con l’impegno alla sostenibilità che accomuna tutte e otto le aziende della rete. A completare il tutto, un gadget pensato per durare oltre la fiera: torri idroponiche con aromatiche e verdure da far crescere prima nello stand e poi negli spazi aziendali, insieme a una selezione di piantine da regalare ai visitatori.

Una rete per crescere insieme “Abbiamo scelto di entrare in ITA Polymers perché siamo convinti che i risultati più importanti nascano dall’incontro tra persone competenti, aziende solide e visioni che si arricchiscono a vicenda”, afferma Michele Preto Martini, CEO di MIFE. “Una rete può offrire ciò che il singolo non riesce ad avere con la stessa forza: la possibilità di trasformare il valore di ciascuno in una spinta comune, più ampia e più forte”.

Competenze pluriennali, laboratori attivi, un network consolidato e un’attenzione al cliente che non viene mai meno: ITA Polymers si propone come punto di riferimento per chi cerca additivi, masterbatch e compound senza vincoli di quantità o tempi di consegna, con la garanzia di soluzioni sviluppate e testate internamente. Per informazioni e contatti: www.ita-polymers.it

ITA Polymers: The Italian network that is set to revolutionise the plastics industry

Eight companies have joined forces to create a new, entirely Italian-made enterprise in the plastics sector, positioning themselves on the international stage with a wide range of products and services. TA Polymers will combine the quality of a small business with the rapid response and multi-tiered global offering of a large corporation

Anew player has entered the plastics sector. ITA Polymers is a network of companies comprising eight Italian firms – Celloplast, DIAP, GF Plast, Greenchemicals, MIFE, Pick Up, Polichem and Seta Polymers – working together on a joint project that combines expertise in additives, flame retardants, masterbatches, compounds, thermoplastic elastomers and plastic waste recycling.

The eight companies handle over 50,000 tonnes of compounds, 15,000 tonnes of masterbatches, and 5,000 tonnes of powders and compacts, generating a turnover of over 100 million euros. This is not a merger, but a synergy: each company retains its own identity and know-how, coming together under a single brand that embodies the value of ‘Made in Italy’.

“We’d had the idea of creating a network of companies for some time, partly because we already had close relationships with the members, and it was a question of giving continuity and structure to these collaborations.” explains Micaela Lorenzi, CEO of Greenchemicals and Polichem.

“Creating a network, whilst each entity retains its own identity, allows us to present ourselves nationally and internationally as a single brand, capable of responding effectively to the needs of manufacturers in the sector. Through cooperation and the combination of different specialisations, we will be able to provide rapid, tailor-made solutions”. The value of the project was also highlighted by Paola Ottaviani, COO of DIAP: “ITA Polymers opens up a range of opportunities, from the chance to collaborate on innovative projects to finding new market outlets abroad. All network members will benefit from increased visibility, as well as the opportunity to find new solutions in the field of polymers.”

Renowned entrepreneur Giancarlo D’Ottavio, who has made his mark in Italy’s polyamide compound sector, will also contribute to ITA Polymers through his company Celloplast Srl. Celloplast operates in the field of thermoplastic elastomers, as well as impact modifiers and compatibilisers for highperformance compounds. “Sustainability also means having the ability to pool expertise and join forces to tackle the challenges of the future. I believe that ITA Polymers has a great opportunity in

this regard” comments D’Ottavio. Artisans on a grand scale

ITA Polymers occupies a unique niche, combining the artisanal quality of small businesses with the responsiveness of a structured, global organisation. Direct contact with the customer, long-term relationships, technical support and flexibility in finding bespoke solutions remain at the heart of what the network does. But ITA polymers adds something that an individual cannot offer with the same strength: a wide range of products, faster response times thanks to the sharing of know-how, and guaranteed quality thanks to the work of various companies’ R&D laboratories.

competitive strength, transforming collaboration into a concrete driver of growth and new market opportunities.”

“The heart of Italian manufacturing consists mainly of small, often family-run, businesses. This results in consistently high product quality and excellent customer service. However, when it comes to competing internationally, this type of enterprise has a number of limitations. The ITA Polymers business network provides a solution to this, combining the strengths of a large team with the benefits of a small business,” says Lorenzo Riello, CEO of Seta Polymers.

ITA Polymers’ products and services

ITA Polymers offers a wide range of products to provide the most comprehensive solution possible to the various needs of the plastics industry: plastic additives, halogen-free and halogenated flame retardants, additive and colour masterbatches, technical compounds, recycled compounds, recycled polymers, thermoplastic and functionalised polymers, compatibilisers and impact modifiers.

The ITA Polymers range includes all the main physical forms used in the plastics industry, such as powders, masterbatches, granules, liquids and compacts. This variety is not merely commercial but also technical, designed for high-precision processing, to optimise the dispersion of additives within the polymer matrix, and for extrusion and moulding. The comprehensive coverage of these forms enables the network to meet demands ranging from packaging to the automotive sector, from construction to electronics, covering a wide range of applications.

This value is also highlighted by Marco Giacomini, CEO of Pick Up: “Joining the Ita Polymers business network represents a strategic leap forward: an alliance with eight leading companies that amplifies expertise, innovation and

Debut at PLAST 2026

“GF Plast has decided to join the network because it recognises its added value. Sharing information and market strategies and taking part in international trade fairs strengthens us all and puts us in a more effective strategic position than we would have had as individuals. We are excited to be part of this new venture and can’t wait to present ourselves together at PLAST 2026” says Andrea Fontana, CEO of GF Plast.

The Milan trade fair (9–12 June) will be the first opportunity to meet ITA Polymers in person at the shared stand with Greenchemicals in Hall 9 (booth B100–B104). The stand has been designed not just as an exhibition space, but as a genuine meeting place where new and existing customers can be welcomed, where concrete solutions can be discussed at leisure, and where the day can be rounded off with an aperitif and more relaxed conversation. The stand design also tells a story: it has been constructed using recycled materials, in line with the commitment to sustainability shared by all eight companies in the network. To round it all off, there is a giveaway designed to last beyond the fair: hydroponic towers containing herbs and vegetables to be grown first on the stand and then on company premises, along with a selection of seedlings to give away to visitors.

A network for growing together

“We chose to join ITA Polymers because we firmly believe that the most significant results stem from the coming together of skilled individuals, solid companies and visions that enrich one another,” says Michele Preto Martini, CEO of MIFE. “A network can offer something that an individual cannot achieve with the same impact: the opportunity to transform everyone’s individual value into a shared, broader and stronger driving force”.

Years of expertise, active laboratories, a well-established network and unwavering customer focus: ITA Polymers positions itself as a point of reference for those seeking additives, masterbatches and compounds without constraints on quantity or delivery times, with the guarantee of solutions developed and tested in-house.

For information and contact details: www.itapolymers.it

PRSE 2026 | 5-6 May | Amsterdam, Netherlands | www.prseventeurope.com/prse2026/en/page/home

PLASTICS & RUBBER THAILAND 2026 | 13-16 May | Bangkok, Thailand | www.plasticsrubberthailand.com

PLASTPOL 2026 | 19-22 May | Kielce, Poland | www.plastpol.com

EQUIPLAST 2026 | 2-5 June | Barcelona, Spain | www.equiplast.com

ETHIOPIA PLASTPRINTPACK 2026 | 4-5 June | Addis Ababa, Ethiopia | www.ppp-ethiopia.com

PLAST 2026 | 9-12 June | Milan, Italy | www.plastonline.org

PLASTECH VIETNAM 2026 | 10-12 June | HCMC, Vietnam | www.plastech-expo.com

PROPAK ASIA 2026 | 10-13 June | Bangkok, Thailand | https://propakasia.com/ppka/2026/en/index.asp

PROPAK CHINA 2026 | 15-17 June | Shanghai, China | www.propakchina.com/en

SAUDI PLASTICS & PETROCHEM 2026 | 21-24 June | Riyadh, KSA | www.saudipp.com

PROPAK INDONESIA 2026 | 21-24 July | Jakarta, Indonesia | www.propakindonesia.com

PRS INDIA 2026| 31 Aug-2 September | Mumbai, India | www.prseventindia.com/prsindia2026

RECYKLING TECH EXPO 2026| 8-10 September | Warsaw, Poland | www.recyclingexpo.pl/en

PRS ME&A 2026 | 28-30 September | Dubai, UAE | https://prseventmea.com/prsmea2026/en/page/home

WEST AFRICA PLASTPRINTPACK 2026 | 8-10 October | Abidjan, Côte d’Ivoire | www.ppp-westafrica.com

FAKUMA 2026 | 12-16 October | Friedrichshafen, Germany | www.fakuma-messe.de

ECOMONDO 2026 | 3-6 November | Rimini, Italy | www.ecomondo.com

PLASTICS & RUBBER INDONESIA 2026 | 18-21 November | Jakarta, Indonesia | www.plasticsandrubberindonesia.com

CHINAPLAS 2027 | 13-16 April | Shenzhen, China | www.chinaplasonline.com

ARABPLAST 2027 | 24-26 March | Dubai, UAE | https://arabplast.info

PLASTEX 2028 | 9-12 January | Cairo, Egypt | www.plastexegypt.com

4P SYRIA www.4psyria.com 112

AGRIFLEX SRL www.agriflex.it 10-11

ARABPLAST www.arabplast.info 68

ATS FAAR INDUSTRIES SRL www.atsfaar.it III^ cover

BARUFFALDI PLASTIC TECHNOLOGY www.baruffaldi.eu 65-67

BD PLAST FILTERING SYSTEMS SRL www.bdplast.com IV^ Cover, 48-50

BINOVA SRL www.binovapm.it II^ cover, 45-47

BREAK MACHINERY SRL www.breakmachinery.com 12-13

BRUNO FOLCIERI SRL www.folcieri.com 2

CALDARA PLAST SRL www.caldara.it 4, 59-61

CHINAPLAS www.chinaplasonline.com 106-107

DEFIL SRL www.defil.it 55-57

EQUIPLAST www.equiplast.com 14-15, 54

ERGOMEC SRL www.ergomec.com 62-63

F.LLI SACCHI www.cmsacchi.com 51-53

FAKUMA www.fakuma-messe.de 20-21, 72

FB BALZANELLI SPA www.fb-balzanelli.it

GAMMA MECCANICA SPA www.gamma-meccanica.it

I^ Cover, 69-71

I^Cover, 1, 96-97

GREENCHEMICALS SRL www.greenchemicals.eu 76-78, 108-109

HELIOS ITALQUARTZ SRL www.heliosquartz.com 16-18

INTERPACK MEA www.mea.interpack.com 86

MAGIC MP SPA www.magicmp.it I^Cover, 101-103

MIXRON SRL www.mixron.it 19

OEMER MOTORI ELETTRICI SPA www.oemerspa.com 73-75

OLOCCO www.vdlolocco.com

I^Cover, 94-95

PLAS MEC SRL www.plasmec.it 79-81

PLAST www.plastonline.org 8-9

PLASTIBLOW SRL www.plastiblow.it 42-44

PLASTIC SYSTEMS SRL www.plasticsystems.it I^Cover, 39-41

PLASTICS & RUBBER INDONESIA www.plasticsandrubberindonesia.com 82

PLASTPOL www.targikielce.pl/plastpol 38

PPI SRL www.ppisrl.com I^ cover, 5, 91-93

PRESMA SPA www.presma.it 3, 104-105

PRS ME&A www.prseventmea.com 30-32

RECYCLING TECH www.recyclingexpo.pl 58

ROBOLINE SRL www.sytrama.com 33-35

SAUDI PP www.saudipp.com 64, 90

SIRMAX SPA www.sirmax.com I^ Cover, 27-29

SMI SPA www.smigroup.it 98-100

TECNO SYSTEM SRL www.tecnosystemfe.it I^ Cover, 83-85

TECNOVA SRL www.tecnovarecycling.it 24-26

TOVO GOMMA SPA www.tovogomma.com 22-23

VAMP-TECH SPA www.vamptech.com 87-89