DIE FACHZEITSCHRIFT FÜR WERKSTOFFE – VERARBEITUNG – ANWENDUNG
Geringere Kosten, bessere Trocknung
TROCKNEN • DOSIEREN & MISCHEN • FÖRDERN
Treffen
Erleben
Ideelle Träger
Wirklich einfacher?
Digitalisierung gilt als wichtigster Effizienztreiber der Industrie. Doch in der Realität treten Produktivitätsgewinne oft verzögert ein, während der Aufwand sofort anfällt. Ein Blick auf die Produktivitätsentwicklung bestätigt: Trotz hoher Investitionen in digitale Technologien wächst die Arbeitsproduktivität in vielen OECD-Ländern seit Jahren nur schwach. Ein Phänomen, das als «Produktivitätsparadoxon» beschrieben wird: Technische Fortschritte sind vorhanden, führen aber verspätet oder nur gering zu Effizienzgewinnen.
Von der Digitalisierung profitieren heute jene Unternehmen, die nicht nur in Software und Maschinen investieren, sondern gleichzeitig Prozesse standardisieren, Daten sauber aufbereiten, Mitarbeitende qualifizieren und die Einführung organisatorisch konsequent durchziehen. Andere Betriebe hinken hinterher, weil genau diese Voraussetzungen fehlen: zu wenig Fachpersonal, zu hohe Anfangskosten, ein heterogener Maschinenbestand und ein hoher Integrationsaufwand.
Der technologische Wandel erfordert also jede Menge Hirnschmalz. Gleichzeitig mangelt es vielerorts an gut ausgebildeten Berufsleuten. Künstliche Intelligenz soll es nun richten und dem Fachkräftemangel entgegenwirken. Zahlreiche Anwendungsbeispiele – auch aus der Kunststoffindustrie – zeugen schon heute vom grossen Potenzial. Doch wird unsere Arbeit dadurch wirklich einfacher? Oder erzeugt künstliche Intelligenz einfach nur neue Herausforderungen, die es zu meistern gilt?
Die Geschichte lehrt uns, dass jede neue Technologie – und dazu zählt auch künstliche Intelligenz – neue Aufgaben hervorruft. Spannende und wichtige Arbeit, wie Sie auf den folgenden Seiten sehen werden. So zeigte Arburg an seinen Technologie-Tagen 2026 zahlreiche neue Anwendungen für die Kreislaufwirtschaft (ab S. 6). Dem Fraunhofer IAP wiederum ist es gelungen, Polyurethan ohne giftiges Isocyanat herzustellen (S. 21) und die Firma Materialise bietet mit PEEK für Implantate eine Alternative zu Titan (S. 18). Es sind nur einige Beispiele dafür, was Fachleute aus der Kunststoffindustrie bewegen können – doch überzeugen Sie sich selbst davon.
Raphael Hegglin, Redaktor r.hegglin@sigimedia.ch
Masterbatch Swissmade Compounds
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VERANSTALTUNG
Arburg Technologie-Tage 2026
Arburg präsentierte an seinen Technologietagen neue Anwendungen rund um Spritzgiessen, Digitalisierung und Kreislaufwirtschaft, stellte aber auch seine strategische Ausrichtung vor.
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VERARBEITUNG
Intelligente Kälte trifft nachhaltige Wärme
Bei qtec Kunststofftechnik stiess die Prozesskühlung an ihre Leistungsgrenzen. Das Unternehmen entschied sich für eine umfassende Modernisierung und realisierte ein massgeschneidertes Thermomanagement-Konzept.
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AUTOMATION
Echtzeit-Einblicke und skalierbare Automation
ATS Life Sciences Systems und Kistler definieren die Hochgeschwindigkeitsmontage neu – mit digitaler Intelligenz und präziser Bewegungssteuerung.
IMPRESSUM
KUNSTSTOFF XTRA
Die Fachzeitschrift für Werkstoffe – Verarbeitung – Anwendung www.kunststoffxtra.com
Erscheinungsweise
7 × jährlich
Jahrgang 16. Jahrgang (2026)
Druckauflage 3500 Exemplare
ISSN-Nummer 1664-3933
Verlagsleitung
Thomas Füglistaler
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MEDIZINTECHNIK
PEEK anstelle von Titan
In der Chirurgie müssen Implantate längst nicht mehr nur aus Metall sein, denn es gibt inzwischen Alternativen aus Kunststoff, was zu mehr Flexibilität in der Materialauswahl führt.
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MASCHINEN/ PERIPHERIE
KraussMaffei besetzt neues Marktsegment
Mit der Markteinführung der neuen ZE Petrochemical (ZE-PC) Baureihe markiert KraussMaffei Extrusion den Einstieg in ein hochdynamisches Marktsegment.
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ADDITIVE FERTIGUNG
Vom 3D-Druck-Abfall zum neuen Produkt
Bei CEAD trifft grossformatiger 3D-Druck auf zirkuläres Denken: Mit einem Weima WLK 4 Shredder recycelt das Unternehmen effizient verstärkte Kunststoffabfälle.
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WERKSTOFFE
Nachhaltiges Polyurethan
Bei der Herstellung von PUR kommt giftiges Isocyanat zum Einsatz. Fraunhofer-Forschende haben jetzt ein alternatives Produktionsverfahren mit unschädlichem Dicarbamat entwickelt.
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WERKZEUG-/ FORMENBAU
Optimales Wärmemanagement
Für eine nachhaltige und wirtschaftliche Produktion spielt der Einsatz der richtigen Wärmeisolierplatten für Spritzgiesswerkzeuge eine wichtige Rolle. Der Artikel gibt wertvolle Impulse.
INNOVATION
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VERBAND
Lernendenumfrage 2026
Eine Umfrage von KUNSTSTOFF.swiss unter den Lernenden Kunststofftechnologen/-innen EFZ und Kunststoffpraktiker/-innen EBA zeigt ein sehr positives Gesamtbild.
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AUS-/WEITERBILDUNG
Ein erstklassiger Einstieg ins Berufsleben
Das duale Ausbildungswesen ist für die Fritz Studer AG eine entscheidende Grundlage für den langfristigen Erfolg. Das Unternehmen investiert deshalb konsequent in den Nachwuchs.
26 AUS
Autonome Spritzgiesszelle überzeugt
Auf der Swiss Plastics Expo im Januar 2026 in Luzern wurde Engel für seine autonome Spritzgiesszelle mit dem Publikumspreis ausgezeichnet.
ZUM TITELBILD
Massgeschneiderte Systemlösung von motan
motan entwickelt modulare Geräte und durchdachte Systeme zur Herstellung und Verarbeitung von Kunststoffen. Die Produktlinien decken das komplette Spektrum ab: Dosieren & Mischen, Trocknen, Fördern und Lagern sowie die dazugehörige Steuerungs- und Automationstechnik. Als Spezialist für Materials Management und als ein weltweit führender Anbieter in der kunststoffherstellenden und -verarbeitenden Industrie verfügt motan über ein einzigartiges Know-how, das sich über das gesamte Materialhandling und Logistikmanagement erstreckt. Die hochwertigen Produkte liefern alles, was Sie für Ihr Materials Management benötigen: vom Spritzgiessen über
KUNSTSTOFF XTRA
OFFIZIELLES ORGAN VON KUNSTSTOFF.swiss DIE FACHZEITSCHRIFT FÜR WERKSTOFFE
Geringere Kosten,
LIEFERANTENVERZEICHNIS 47
Blasformen und Extrusion bis hin zur Compoundierung. Für Granulate, Pellets, Mahlgüter, Pulver, Farben und Flüssigkeiten. Mit ihrem Engineering liefert motan massgeschneiderte Lösungen, die leistungsstark sind und die Bedürfnisse erfüllen. motan gmbh
Der Spritzgiessmaschinenhersteller Arburg nutzte die Technologie-Tage 2026, um seine strategische Ausrichtung in einem schwierigen Marktumfeld zu skizzieren. Erstmals trat dabei der neue CEO Dr. Volker Nilles vor die internationale Presse. Die Geschäftsleitung setzt auf Innovation, Digitalisierung und Automatisierung, um Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Trotz schwächerer Nachfrage sieht das Unternehmen Chancen in neuen Anwendungen, Services und globalen Wachstumsmärkten.
Raphael Hegglin
Mit mehr als 40 Anwendungen und zahlreichen Neuheiten hat der Spritzgiessmaschinenhersteller Arburg an den Technologie-Tagen 2026 in Lossburg seine aktuellen Entwicklungen für die Kunststoffverarbeitung präsentiert. Im Mittelpunkt standen neue Maschinenkonzepte, Digitalisierung sowie strategische Anpassungen an ein volatiles Marktumfeld.
Für Michael Hehl, geschäftsführender Gesellschafter und Sprecher der Geschäftsführung, sind die Technologie-Tage seit Jahren ein zentrales Instrument für Austausch und Branchenorientierung – wie er an der Pressekonferenz zum Auftakt betonte: «Seit ihrer Premiere im Jahr 1999 bieten wir mit unseren Technologie-Tagen einen ganz besonderen Mix: Sie sind nicht einfach «nur» eine Veranstaltung. Sie sind ein Treffpunkt für Ideen. Ein Ort für Networking. Ein Platz, an dem Technikbegeisterte und Branchenexperten gemeinsam die Zukunft planen.» Der Anlass diente dem Unternehmen daher auch dazu, strategische Entwicklungen sichtbar zu machen. «Unser Ziel ist es, im Rahmen der Technologie-Tage aufzuzeigen, wie wir diesen Wandel aktiv gestalten – mit unseren Lösungen, mit Innovationskraft, mit Leidenschaft und mit der Überzeugung, dass Fortschritt dann am besten gelingt, wenn man ihn gemeinsam denkt.»
Zu den technischen Neuheiten gehören unter anderem die elektrischen Maschinen der Baureihe Allrounder Trend, die erstmals auf der K 2025 vorgestellt wurden. Gleichzeitig kündigte Hehl auch organisatorische Veränderungen an: Seit Anfang 2026 hat das Unternehmen erstmals einen CEO. Trotz dieser strukturellen Anpas-
sung betonte Hehl die Kontinuität der Eigentümerstruktur: «Arburg war, ist und bleibt ein unabhängiges Familienunternehmen im Eigentum der Gesellschafterfamilien Hehl und Keinath!»
Eigenständig und unabhängig
Mit der Einführung der CEO-Position reagierte Arburg auf die sich schnell ändernde und zunehmend unsichere globalwirtschaftliche Situation. Dr. Volker Nilles, der das Amt im Januar 2026 übernommen hat, sieht seine Aufgabe vor allem darin, die Stärken des Unternehmens weiterzuentwickeln. «Unternehmen müssen sich den Herausforderungen der immer volatiler werdenden Märkten stellen und sich entsprechend verändern, um sich behaupten zu können.»
Für Nilles basiert die Wettbewerbsfähigkeit von Arburg auf mehreren zentralen Faktoren. Dazu zählen Produktleistung, Effizienz und einfache Bedienbarkeit der Maschinen. «Wir sind für unsere Kunden «Problem Solver» in jeder Hinsicht: Wir bieten für viele Applikationen die Lösungen mit den niedrigsten Stückkosten bei bester Qualität.» Gleichzeitig betonte der neue CEO die langfristige strategische Ausrichtung des Unternehmens. «Mein Ziel ist es,
Arburg auf einen stabilen und ambitionierten Wachstumskurs zu führen und die enormen Potenziale, die ich schon ein bisschen kennenlernen durfte, zu erschliessen.»
Dabei sieht Nilles die Unternehmenskultur als entscheidenden Erfolgsfaktor. «Arburg war, ist und bleibt: eigenständig – also von Banken unabhängig –, eigensinnig – im positiven Sinne des Wortes –, und immer kundenorientiert.»
Neue Maschinen, neue Märkte
Technologisch setzt Arburg derzeit verstärkt auf modulare Maschinenkonzepte und automatisierte Fertigung. Geschäftsführer Technik Guido Frohnhaus stellte insbesondere die neuen Allrounder Trend sowie die Steuerung Gestica lite vor: «Mit dem neuen Maschinenkonzept Trend liefern wir die Lösung für die weltweit steigende Nachfrage nach preiswerten und schnell verfügbaren elektrischen Maschinen mit klar definiertem Ausstattungsumfang für Standardanwendungen.»
Die Maschinen werden in einer neu entwickelten Taktmontage gefertigt, die digitale Montagetechniken und eine Pull-gesteuerte Logistik kombiniert. Ziel ist eine höhere Effizienz in der Produktion. Frohnhaus be -
Geschäftsleitung (v.l.): Tobias Baur, Michael Hehl, Dr. Volker Nilles, Guido Frohnhaus, Steffen Kroner
tonte zudem, dass Produktivität im Maschinenbau nicht allein durch maximale Leistung definiert wird. «Performance ist nicht gleichzusetzen mit Höchstleistung im High-End-Sektor.»
Parallel arbeitet Arburg an neuen Maschinenkonzepten für internationale Märkte, etwa an einer Vertikalmaschine für Asien, die gemeinsam mit dem chinesischen Partner Tayu Machinery entwickelt wird. Schlüsselkomponenten wie Plastifiziereinheit und Steuerung stammen allerdings weiterhin aus Lossburg.
Stabile Servicegeschäfte
Aus Sicht des Vertriebs bleibt das Marktumfeld schwierig. Tobias Baur, Geschäftsführer Vertrieb und After Sales, beschrieb eine weiterhin angespannte Situation im globalen Maschinenbau: «Die weltweite Marktsituation bleibt global, kontinental und lokal nach wie vor schwer berechenbar und wir werden uns darauf weiter einstellen müssen.» Regional bestehen deutliche Unterschiede. Während Europa nur leichte Erholungstendenzen zeigt, bleibt Asien langfristig der wichtigste Absatzmarkt für Spritzgiessmaschinen. In einzelnen Branchen wie Medizintechnik oder Elektronik sieht Arburg weiterhin Wachstumsmöglichkeiten. Eine zunehmend wichtige Rolle spielt zudem das Servicegeschäft. «Die Nachfrage nach kundenspezifischen und digitalen Services nimmt stetig zu und bildet einen wesentlichen Faktor für Arburg.»
4 Prozent Rückgang
Neben Maschinen und Automationslösungen setzt Arburg stark auf digitale Produkte und Plattformen. Steffen Kroner, Geschäftsführer Finanzen, Controlling, IT und Global HR, hob insbesondere die Rolle von Softwarelösungen und Datenanalyse hervor. «In Hinsicht auf die Digitalisierung der Kunststoffbranche sind wir seit Jahrzehnten führend.» Ein zentrales Element sei das Manufacturing Execution System ALS, das bereits seit den 1980er-Jahren entwickelt wird. Ergänzt wird es durch das Kundenportal ArburgXworld, das inzwischen von mehr als 6000 Unternehmen und über 20 000 Usern genutzt wird. Wirtschaftlich blieb das Jahr 2025 jedoch schwierig. «Im Jahr 2025 haben wir einen konsolidierten Umsatz von rund 575 Milli -
onen Euro erzielt», sagte Kroner. Das entspricht einem Rückgang von vier Prozent gegenüber dem Vorjahr. Trotz dieser Entwicklung investiert das Unternehmen weiterhin in Standorte, Technologien und neue Produkte.
Die Aussagen der Geschäftsleitung beschreiben eine Branche im Umbruch. Geopolitische Spannungen, neue Produktionsstandorte und zunehmender Preisdruck verändern den Markt für Spritzgiessmaschinen. Gleichzeitig treiben Digitalisie -
rung, Automatisierung und neue Materialien die technologische Entwicklung voran. Arburg reagiert darauf mit organisatorischen Anpassungen, neuen Maschinenkonzepten und einer stärkeren Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette.
Kontakt
Arburg GmbH + Co KG Arthur-Hehl-Strasse D-72290 Lossburg www.arburg.com n
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Büchler Reinli + Spitzli AG deckt die gesamte Formenbau-Prozesskette ab.
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Büchler Reinli + Spitzli AG
Arburg Technologie-Tage 2026
Innovation sichtbar gemacht
Arburg präsentierte an seinen Technologietagen 2026 neue Anwendungen rund um Spritzgiessen, Digitalisierung und Kreislaufwirtschaft. Gezeigt wurden unter anderem elektrische Allrounder-Trend-Maschinen, Reinraumlösungen für Medizinteile, Mikrospritzguss für Bauteile von wenigen Milligramm sowie Anwendungen mit Rezyklaten und biobasierten Werkstoffen. Ein Überblick über ausgewählte Anwendungen und Technologien.
Mit der Baureihe Allrounder Trend hat Arburg eine neue Generation elektrischer Standard-Spritzgiessmaschinen auf den Markt gebracht. Erstmals auf der K 2025 präsentiert, konnte Arburg bereits erste Trend-Maschinen an Endkunden ausliefern: Vom Zeitpunkt einer Bestellung bis zur Auslieferung ab Werk dauert es laut Arburg lediglich vier Wochen. Die Maschinen zielen auf Anwendungen mit hohen Stückzahlen und klar definierten Prozessen. Sie sind aber keine Schnellläufer und auch nicht für alle Spezialverfahren geeignet. Ein Beispiel lieferte ein Allrounder 1000 e Trend mit 1000 kN Schliesskraft, der Winkelisolierteile für automobile Bordnetze produzierte. Je 16 Bauteile aus PA12 mit 30 Prozent Glasfasern entstanden in einer Zykluszeit von rund acht Sekunden. Eine weitere Anwendung demonstrierte ein automatisierter Allrounder 1000 e Trend, der den dreiteiligen USB-Kabelaufroller «Donut-ella» aus Rezyklat-Polyamid
fertigte. Dieses Spritzgiessteil, das in seiner Form an einen Donut erinnert, hatte im Dezember 2025 den Design-Wettbewerb «Pleiades» (Plastic European Innovation Award for Design and Sustainability) der italienischen IUAV-Universität in Vene -
dig gewonnen. Sein Material basiert auf recycelten Fischernetzen und wird zu Ober-, Mittel- und Unterteil verarbeitet. Ein lineares Robot-System Multilift Select 8 entnahm die Spritzteile, legte sie auf ein Förderband und montierte zwei der Komponenten direkt in der Zelle.
Ein Allrounder 500 e Trend produzierte zudem Mehrweg-Kaffeebecher aus einem biobasierten Werkstoff, der 50% aufbereiteten Kaffeesatz als Kunststoffersatz enthält. Die Becher sind lebensmittelecht und heimkompostierbar und können Einwegbecher ersetzen. Gefertigt wurden sie mit einem Ein-Kavitäten-Werkzeug in Zykluszeiten von rund 60 Sekunden.
Gestica lite
Zur Ausstattung der Trend-Baureihe gehört die Steuerung Gestica lite. Ihre Oberfläche bündelt zentrale Funktionen in einem klar strukturierten Dashboard und zeigt alle relevanten Prozessparameter auf einen Blick. Dadurch lassen sich Trend-Maschi -
Raphael Hegglin
Eine Standard-Maschine Allrounder 1000 e Trend fertigte das Design-Produkt «Donut-ella». (Bild: Arburg)
Die Arburg Technologie-Tage 2026 waren gut besucht. (Bild: Arburg)
0,004 g schwere Mikrofilter, gefertigt mit einem elektrischen Allrounder 270 A (Bild: Arburg).
nen schneller einrichten und einfacher bedienen. Die Steuerung erleichtert die Integration von Robot-Systemen und Peripherie-Geräten.
Für die Schulung des Bedienpersonals stellt Arburg zusätzliche E-Learning-Programme und Remote-Trainings bereit. Simulatoren ermöglichen es, Funktionen der Steuerung und typische Bedienabläufe ohne Produktionsmaschine zu üben. Auch Wartungsarbeiten lassen sich mit dem Konzept schneller durchführen, da Serviceprozesse und Diagnosen direkt über die Steuerung zugänglich sind.
Vernetzte Produktionszelle
Eine digital vernetzte Fertigungszelle zeigte, wie sich Kunststoffteile für medizinische Injektionssysteme effizient herstellen lassen. Im Zentrum stand die vollelektrische Spritzgiessmaschine vom Typ Allrounder 570 A in Reinraumausführung. Mit einem achtfachen Werkzeug produzierte sie Kappen aus medizinischem Polypropylen für Injektoren-Pens in einer Zykluszeit von rund zehn Sekunden. Anschliessend legte ein Sechs-Achs-Roboter die Teile kavitätengetrennt ab. Ziel des Konzepts ist es, Produktionskosten, Energiebedarf und benötigte Aufstellfläche zu reduzieren bei gleichzeitig hoher Verfügbarkeit, Produktivität und Teilequalität.
An Reinraum angedockt
Räumliche Trennung von Maschine und Reinraum: Ein vollelektrischer Allrounder 520 A produzierte ausserhalb, während
ein gekapseltes Förderband die Teile in den Reinraum transportierte. Auf diese Weise gelangen nur die sauberen Teile in den Reinraum. Das vorgestellte GrauraumKonzept reduziert so Investitions- und Betriebskosten für Reinrauminfrastruktur. In der Demonstration fertigte ein 96-fachWerkzeug fallende Nadelkappen für Insulin-Pens. Bei einer Zykluszeit von 5,8 Sekunden entspricht dies einem Ausstoss von rund 60 000 Teilen pro Stunde.
Miniaturisierter Spritzguss
Eine Fertigungszelle zeigte das Spritzgiessen stark miniaturisierter Kunststoffbauteile. Die elektrische Maschine vom Typ Allrounder 270 A arbeitete mit einem Mikrospritzmodul der Grösse 5 und einem 4-fach-Werkzeug. In weniger als zehn Sekunden entstanden so jeweils vier Mikrofilter aus POM. Jedes Bauteil wog 0,004 Gramm, das Schussgewicht betrug rund 0,016 Gramm. Die Plastifizierung erfolgte über eine 8-Millimeter-Einspritzschnecke, die mit einer zweiten Schnecke zum Aufschmelzen kombiniert war. Ein lineares Robot-System entnahm die Teile kavitätengetrennt. Ionisierte Luft verhinderte elektrostatische Aufladung während der Handhabung. Die angussfreie Verarbeitung reduziert Materialverluste und unterstützt eine reproduzierbare Produktion kleiner Bauteile.
Komplexe LSR-Bauteile
Ein elektrischer Allrounder 520 A fertigte fünf unterschiedlich grosse Silikon-PuzzleTeile in einem Zyklus. Das Familienwerk-
zeug besitzt dazu fünf Kavitäten mit verschiedenen Füllvolumina. Ein integriertes Kaltkanal-Regelsystem mit servoelektrischen Nadelverschlussdüsen passte den Nadelhub während des Einspritzens automatisch an. Die Steuerung erfasste dabei die Schubkräfte an den Nadeln und glich Materialschwankungen aus. Das neue System ermöglicht somit die gleichzeitige, vollautomatische Füllung von Kavitäten mit unterschiedlichen Materialvolumina. Rheologische Schwankungen werden dabei ohne zusätzliche Sensorik automatisch erkannt. Der Prozessanlauf lässt sich so deutlich verkürzen.
Kontrollierte Temperierung
Für stabile Prozesse bei der Verarbeitung von Flüssigsilikon nutzt Arburg den sogenannten Arburg FlowPilot, der sich mit Temperiergeräten verschiedener Hersteller kombinieren lässt. Es regelt Durchfluss und Temperatur für jeden Werkzeug-Kaltkanal separat. Die Anlage überwacht die Parameter über eine OPC-UA-Schnittstelle und reagiert automatisch auf Störungen. Bei Maschinenstillstand öffnen sich die Kanäle vollständig. So verhindert das System, dass Silikon im Werkzeug vorzeitig vernetzt. Der Ansatz verbessert Prozesssicherheit und reduziert Stillstandsrisiken deutlich.
Medizinische Massenartikel
Serienfertigung medizinischer Silikonverschlüsse: Eine Turnkey-Anlage rund um einen elektrischen Allrounder produzierte mit einem 64-fach-Werkzeug rund 9200 Teile pro Stunde. Die nur 0,5 Gramm schweren Verschlüsse dienen dem Abdichten von Nadeln und Spritzen. Ein lineares Robot-System entnahm die Teile automatisch und legte sie kavitätengetrennt ab. Zusätzliche Ablagen ermöglichten Stichproben für die Qualitätssicherung während der laufenden Produktion. Die Demo-Anlage arbeitet vollautomatisch, manuelle Eingriffe waren bei ihr auf ein Minimum reduziert.
Kleinserien effizient fertigen
Mit Silikonformen lassen sich kleine Serien wirtschaftlich herstellen. Auf einer Vertikalmaschine Allrounder 375 V mit manuellem Arbeitsplatz zeigte Arburg am Beispiel von Spielzeugfiguren und Schuhsohlen, wie sich Kunststoffteile in geringen Stück-
zahlen von wenigen Dutzend bis einige Tausend wirtschaftlich fertigen lassen. Dies gelingt durch Kombination von 3DDruck, Silikonformenbau und Spritzgiessen: Zunächst erfolgt das Design des gewünschten digitalen Modells. Aus den zugehörigen CAD-Daten produzieren 3DDrucker darauf Urmodelle aus Kunstharz sowie Angusskanäle. Im nächsten Schritt werden diese in HTV-Silikon eingebettet und vulkanisiert – zurück bleibt die endgültige Gussform.
Digitale Kompetenz
Arburg zeigte umfassend auf, wie Digitalisierung, smarte Fertigung und künstliche Intelligenz (KI) über die gesamte Wertschöpfungskette angewendet werden. Über das Kundenportal arburgXworld lassen sich etwa mit der App «MachineFinder» geeignete Maschinen für neue Serienprozesse identifizieren. Material-, Plastifizier- und Maschinendaten liefern Richtwerte für erste Kalkulationen. Ergänzend zeigt die Anwendung «Ready2Go» verfügbare Lager- oder Showroom-Maschinen. Diese und viele weitere Funktionen zielen darauf ab, Entscheidungszeiten in frühen Projektphasen zu verkürzen und die Auswahl passender Anlagen zu erleichtern.
Zentrales Element der digitalen Fertigung ist das Leitrechnersystem ALS. Das von Arburg entwickelte Manufacturing Execution System erfasst Maschinen-, Auftragsund Statusdaten und ermöglicht eine Echt-
zeitplanung der Produktion. Ein integrierter Schichtplaner unterstützt die Einsatzplanung von Mitarbeitenden. Produktionsdaten werden zentral visualisiert, wodurch sich Aufträge flexibel priorisieren und Anlagen besser auslasten lassen.
Kreislaufwirtschaft
Schwankende Rezyklatqualitäten erschweren stabile Prozesse. Die Steuerungsfunktion aXw Control RecyclatePilot gleicht diese Unterschiede aus. Das System passt dazu Parameter während des Einspritzens automatisch an und stabilisiert die Formfüllung. Die Funktion steht für hydraulische, hybride und elektrische Maschinen zur Verfügung und zielt auf konstante Bauteilqualität trotz variierender Chargen. Mehrere Anwendungen zeigten zudem die Bandbreite möglicher Rezyklate: Ein Allrounder 370 S produzierte zum Beispiel Werkzeugkoffer-Verschlüsse aus Recopound auf PET-Folienbasis. Laut Hersteller verursacht das Material bis zu 40 Prozent weniger CO2 als Neuware. Ein hybrider Allrounder 370 H verarbeitete wiederum PP-Rezyklat aus dem gelben Sack zu Koordinatenkreuzen für Robotersysteme.
Kontakt Arburg AG Südstrasse 15 CH-3110 Münsingen switzerland@arburg.com www.arburg.com n
Silikon-Form zur Schuhsohlenproduktion (Bild: Raphael Hegglin)
qtec steigert Effizienz und Nachhaltigkeit
Intelligente Kälte trifft nachhaltige Wärme
Wachstum erfordert eine Infrastruktur, die Schritt hält. Bei der qtec Kunststofftechnik GmbH Quedlinburg stiess die bestehende Prozesskühlung an ihre Leistungsgrenzen und arbeitete zunehmend unzuverlässig. Daher entschied sich das Unternehmen für eine umfassende Modernisierung und investierte in eine neue Systemlösung für ihre anspruchsvolle Fertigung. Den Zuschlag erhielt die technotrans solutions GmbH und realisierte ein massgeschneidertes Thermomanagement-Konzept.
Herzstück der Lösung ist eine zentrale Container-Kühlanlage, die 30 Spritzgussmaschinen versorgt und mittels integrierter Wärmerückgewinnung gleichzeitig das Gebäude heizt. Zudem setzt das ganzheitliche Konzept auf eine innovative chemiefreie Kühlwasseraufbereitung. Die qtec Kunststofftechnik GmbH Quedlinburg mit Sitz im Harz ist Spezialist für die Fertigung von hochpräzisen und anspruchsvollen Kunststoffteilen. Das breit gefächerte Portfolio des Familienunternehmens umfasst unter anderem Komponenten für die Automobil-, Elektro- und Haushaltsindustrie wie auch für die Medizin- und Heiztechnik. Zahlreiche namhafte Kunden vertrauen auf die Qualität der im Spritzgussverfahren gefertigten Produkte. Mit rund 100 Mitarbeitenden und 30 Spritzgussmaschinen produziert qtec im Dreischichtbetrieb – ein Umfeld, in dem Prozessstabilität und Anlagensicherheit oberste Priorität haben. Über Jahre hinweg wuchsen der Maschinenpark und mit ihm die Kühlinfrastruktur am Standort stetig. Zuletzt versorgten zwei separate Altanlagen die Produktion mit Kühlwasser. «Unsere Kühlinfrastruktur war nicht mehr zeitgemäss und verursachte einen hohen Wartungsaufwand. Eine der Hauptanlagen war bereits defekt, was die gesamte Prozessstabilität zunehmend beeinträchtigte», erklärt Christopher Hamann, Leiter Produktion und Technik bei qtec. Auch die Qualität des Kühlwassers stellte eine Herausforderung dar. «Verunreinigungen setzten die feinen Kühlkanäle in den Spritzgusswerkzeugen zu und beeinträchtigten die Wärmeabfuhr. Das wirkte sich direkt auf die Konstanz der Zykluszeiten und die Bauteilqualität aus», so Hamann. Das neue System sollte deshalb höchste
Betriebssicherheit gewährleisten, energieeffizient arbeiten, einem nachhaltigen Gesamtkonzept folgen und die Wasserqualität deutlich verbessern.
Ganzheitliches Konzept als entscheidender Faktor
Auf der Suche nach einem passenden Lösungsanbieter fiel die Wahl auf technotrans. Der Thermomanagement-Spezialist überzeugte gegenüber dem Wettbewerb mit einem durchdachten Gesamtpaket, das weit über die reine Bereitstellung der erforderlichen Kälteleistung hinausging. «Für uns war entscheidend, einen etablierten Partner zu finden, der die technologische Kompetenz für ein solch komplexes Projekt aus einer Hand liefert und zugleich eine hohe Servicequalität sicherstellt», betont Hamann.
Zwei zentrale Anforderungen prägten die Planung des Projekts: Zum einen sollte die neue Anlage nicht nur kühlen, sondern durch Wärmerückgewinnung auch die Gebäudeheizung unterstützen – mit dem Ziel, langfristig die alten Gasheizungen zu ersetzen. Zum anderen wünschte sich qtec eine vollständig chemiefreie Aufbereitung des Kühlwassers. Auf dieser Grundlage entwickelte technotrans das technische Gesamtkonzept. Für die anspruchsvolle Wasseraufbereitung integrierte das Unternehmen ein spezialisiertes System des Partners Bauer WT Systems GmbH.
Jederzeit energieeffizient und betriebssicher
Das Herzstück der neuen Lösung bildet eine zentrale Kühlanlage in Containerbauweise, die platzsparend ausserhalb der
Herzstück der technotrans-Lösung ist eine zentrale Container-Kühlanlage, die 30 Spritzgussmaschinen versorgt und mittels integrierter Wärmerückgewinnung gleichzeitig das Gebäude heizt. (Bilder: technotrans)
Für eine maximale Verfügbarkeit konstruierte technotrans die Anlage mit einem mehrstufigen Sicherheitskonzept. Wichtige Pumpen sind redundant ausgelegt und die Kältemaschine selbst verfügt über zwei unabhängige Kältekreisläufe.
Produktionshalle aufgestellt ist. Sie liefert eine Kälteleistung von 380 Kilowatt und ist exakt auf die qtec-Prozessparameter mit einer Vorlauftemperatur von 20 Grad Celsius und einer Rücklauftemperatur von 25 Grad Celsius ausgelegt. «Bei der Konzeption stand ein ressourcenschonender und effizienter Betrieb stets im Vordergrund», erklärt Maxim Retich, Sales Manager Cooling Solutions bei technotrans. «Die intelligente Steuerung der Anlage überwacht permanent die Aussentemperatur und wählt automatisch den energieeffizientesten Betriebsmodus. Sobald die Aussentemperatur es zulässt, schaltet das System auf die integrierte Freikühlung um. Dabei kühlen grosse Wärmetauscher das Prozesswasser direkt mit der Umgebungsluft, ohne dass die Kompressoren der Kältemaschine laufen müssen.» Das senkt den Stromverbrauch über weite Teile des Jahres erheblich. Erst wenn die Freikühlleistung nicht mehr ausreicht, schaltet das System stufenlos auf die aktive Kälteerzeugung um. Für eine maximale Verfügbarkeit konstruierte technotrans die Anlage mit einem mehrstufigen Sicherheitskonzept. Wichtige Pumpen sind redundant ausgelegt; bei einem Ausfall übernimmt automatisch eine Reservepumpe. Die Kältemaschine selbst verfügt über zwei unabhängige Kältekreisläufe. Sollte einer der Kreise ausfallen, sichert der zweite immer noch 50 Prozent der Gesamtleistung und verhindert so einen kompletten Produktionsstillstand. Um
signalisiert durch eine zu niedrige Temperatur im 5000-Liter-Pufferspeicher – aktiviert das System gezielt den Kältekreislauf mit dem Heizkondensator. Gleichzeitig reduziert es die Leistung des Freikühlers, um die Gesamtenergieaufnahme zu optimieren. Sobald der Pufferspeicher die Solltemperatur von 65 Grad Celsius erreicht hat, schaltet das System den Kompressor wieder ab und maximiert so die Freikühlleistung. «Mit diesem Verfahren nutzen wir die Abwärme als primäre Wärmequelle und decken den Grundbedarf über weite Teile des Jahres. Das entlastet die bestehenden Gasheizungen massiv und senkt den CO2-Fussabdruck», erklärt Retich. Für die wenigen produktionsfreien Tage im Jahr während der Betriebsferien in der Weihnachtszeit ist eine ergänzende elektrische Heizlösung in Planung, um auch dann unabhängig von fossilen Energieträgern zu bleiben.
das spezifische Problem der Wasserverunreinigung chemiefrei zu lösen, integrierte technotrans eine Aufbereitungsanlage des Partners Bauer WT Systems GmbH. Sie arbeitet mit einem rein physikalischen Verfahren, bei dem hochfrequente Magnetfelder Nano-Luftblasen im Wasser erzeugen. Diese haften, ähnlich wie Kohlensäureblasen im Mineralwasser, an Oberflächen und bilden eine effektive Trennschicht, die Ablagerungen wie Kalk, Rost und Biofilmen vorbeugt. «Das konstant saubere Prozesswasser schützt nicht nur die Werkzeuge, sondern ermöglicht uns auch, die Temperiergeräte störungsfrei und ohne kalkhaltiges Frischwasser zu betreiben», bestätigt Hamann.
Wärmerückgewinnung wandelt Abwärme in Heizenergie um
Ein weiterer wichtiger Baustein des Konzepts ist die Wärmerückgewinnung. Sie wandelt die Prozesskühlung von einem reinen Energieverbraucher in eine wertvolle Energiequelle für den Standort um. Technisch realisiert dies ein zusätzlicher Heizkondensator, der direkt in einen der Kältekreisläufe der Maschine integriert ist. Anstatt die bei der Verflüssigung des Kältemittels entstehende Wärme ungenutzt an die Umgebung abzugeben, überträgt der Wärmetauscher die Energie hocheffizient auf den Heizkreis des Gebäudes. Die Anlagensteuerung agiert dabei dynamisch: Besteht Heizbedarf im Gebäude –
Reibungslose Implementierung im laufenden Betrieb
qtec und technotrans meisterten den Wechsel auf die neue zentrale Kühlanlage bei laufender Produktion – eine besondere Herausforderung im Dreischichtbetrieb. Im Vorfeld unterstützte technotrans intensiv bei der notwendigen Anpassung des Rohrleitungsnetzes. «Die Zusammenarbeit mit technotrans verlief jederzeit konstruktiv. Das Team hat verstanden, worauf es bei uns ankommt, und das Projekt sehr professionell umgesetzt», erinnert sich Hamann. Seit der Inbetriebnahme im Frühjahr 2024 läuft die Anlage konstant und störungsfrei. «Wir sind mit dem Gesamtpaket aus technischer Lösung, partnerschaftlicher Beratung und dem erzielten Ergebnis sehr zufrieden», resümiert Hamann. Die neue Kühllösung rüstet qtec zudem für zukünftiges Wachstum, da technotrans in der Auslegung bereits Leistungsreserven für eine mögliche Standorterweiterung berücksichtigte.
Kontakt technotrans-Vertretung für die Schweiz: Ingenieurbüro Dr. Brehm AG Lettenstrasse 2
CH-6343 Rotkreuz +41 41 790 41 64 info@brehm.ch www.brehm.ch n
Closed-Loop-Recycling
von Polyolefinen
Abbauverhalten beim wiederholten Spritzgiessen
Im Rahmen eines internen Forschungsprojekts am Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung (IWK) wurde untersucht, wie sich wiederholtes Closed-Loop-Recycling auf verschiedene Polypropylen-Typen auswirkt. Ziel war es, das Abbauverhalten beim wiederholten Spritzgiessen besser zu verstehen, besonders kritische Materialeigenschaften zu identifizieren und daraus Anforderungen an Prozessführung, Materialhandling und zukünftige Stabilisierungsstrategien abzuleiten.
Jasper Hollender 1
Josip Dubravac 2
Frank Ehrig 3
Im Projekt wurden ein PP-Homopolymer, ein PP-Copolymer sowie ein handelsübliches Post-Consumer Rezyklat (PCR-PP) untersucht. Die Materialien wurden in einem geschlossenen Kreislauf wiederholt gespritzt, wieder eingemahlen und erneut verarbeitet – je nach Material bis zu 20mal.
Closed-Loop-Recycling bei Polyolefinen ist anspruchsvoll
Für PET existieren etablierte Bottle-toBottle-Konzepte, weil sich das Molekulargewicht durch Aufkondensation teilweise wieder anheben lässt. Bei Polyolefinen wie PP und PE ist dies grundsätzlich anders: Sie gehören zu den Additionspolymeren, sodass ein einmal abgebautes Makromolekül nicht einfach wieder «verlängert» werden kann. Damit wird jede weitere thermische und mechanische Belastung im Verarbeitungsprozess potenziell kritisch. Gerade beim Spritzgiessen ist das relevant, weil das Material in jedem Zyklus erneut aufgeschmolzen, geschert und in Gegenwart von Sauerstoff thermisch belastet wird.
Da das untersuchte PCR-PP zusätzlich eine PE-Fraktion enthält, ist eine genauere Be -
3 Prof. Dr. Frank Ehrig,Institutsleiter, alle am IWK Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung OST – Ostschweizer Fachhochschule, Rapperswil
trachtung des unterschiedlichen Recyclingund Abbauverhaltens von PP und PE sinnvoll. Der entscheidende Unterschied zwischen PP und PE liegt im chemischen Aufbau. Polypropylen besitzt an jedem zweiten Kohlenstoffatom eine Methylgruppe. Dadurch entstehen bei thermisch-oxidativer Belastung bevorzugt tertiäre Makroradikale, die Kettenbrüche begünstigen. Polyethylen besitzt dagegen keine Methyl -
seitenketten. Hier konkurrieren Rekombinationsreaktionen stärker, sodass eher Verzweigungen und bei fortgeschrittener Schädigung auch Vernetzungen auftreten. Vereinfacht gesagt: PP neigt beim wiederholten Verarbeiten vor allem zu Kettenabbau, PE eher zu Verzweigung und Vernetzung (Bild 1). Genau diese unterschiedliche Reaktionsweise ist wesentlich dafür, warum sich PP und PE-haltige Systeme unter
Bild 2: Close-Loop Recycling Konzept
Bild 1: Degradationsmechanismen während des Recyclings in PE und PP [2] (Bilder: zVg)
Wiederholtes Spritzgiessen im geschlossenen Kreislauf
Die Recyclingversuche wurden auf einer Fanuc Roboshot α-S150iA durchgeführt. Als Prüfkörper dienten Zugstäbe (ISO 527-2) sowie Schwindungsplatten (ISO 294-3). Nach jedem Spritzgiessschritt wurden die Bauteile – mit Ausnahme der für Prüfungen zurückbehaltenen Proben – eingemahlen und als Rezyklat wieder der Maschine zugeführt (Bild 2). Auf diese Weise entstand ein realitätsnaher Closed-LoopProzess mit wiederholtem Aufschmelzen und Wiederverarbeiten. Die Prozessparameter wurden bewusst konstant gehalten, damit Veränderungen im Prozessverhalten möglichst direkt auf Materialveränderungen zurückgeführt werden konnten. Zur Charakterisierung wurde ein breites Methodenpaket eingesetzt. Mechanisch wurden unter anderem Zugversuche, Schlagprüfungen, DMA, Kriechversuche und Härtemessungen durchgeführt. Rheologisch kamen Melt-Flow-Index (MFI), Hochdruck-Kapillarrheometrie und PlattePlatte-Rheometrie zum Einsatz. Ergänzt wurde dies durch DSC, Oxidations-OnsetTemperatur, GPC, FTIR sowie Farb-, Glanzund Oberflächenuntersuchungen. Dadurch konnte nicht nur die Eigenschaftsentwicklung verfolgt, sondern auch der Zusam -
menhang zwischen Molekülstruktur, Fliessverhalten, Optik und Bauteilverhalten sichtbar gemacht werden.
Ergebnisse: Fliessverhalten reagiert besonders deutlich Ein zentrales Ergebnis ist die deutliche Zunahme der Fliessfähigkeit mit steigender Anzahl an Recyclingzyklen. Bei allen drei Materialien steigt der MFI, was auf eine sinkende Molmasse und damit auf eine abnehmende Schmelzeviskosität hinweist. Besonders ausgeprägt ist dieser Effekt beim Copolymer: Hier steigt der MFI über die Recyclinghistorie um fast den Faktor 14. Beim Homopolymer liegt die Zunahme bei fast Faktor 4. Das PCR-PP reagiert deutlich robuster: hier beträgt die Erhöhung nur etwa Faktor 2 (Bild 3). Das rheologische Verhalten bestätigt damit sehr klar, dass sich wiederholtes Recycling unmittelbar auf die Verarbeitbarkeit auswirkt. Diese Beobachtung wird durch die GPCDaten gestützt. Besonders deutlich ist der Abbau nach 20 Recycling-Zyklen beim Copolymer: Das gewichtsmittlere Molekulargewicht Mw sinkt von 375 000 g/mol auf 169 000 g/mol, also um rund 55%. Beim PCR PP fällt der Rückgang mit etwa 27% deutlich geringer aus. Auffällig ist dabei, dass vor allem die hochmolekulare Kettenfraktion verloren geht, während sich der niedermolekulare Bereich weit weniger stark verändert. Genau diese langen Ket-
ten sind jedoch für die Verschlaufungsdichte (entanglement density) und viele duktilitätsrelevante Eigenschaften entscheidend.
Auch im Spritzgiessprozess selbst bleibt das nicht folgenlos. Mit sinkender Viskosität ändern sich Druckverluste, Füllverhalten und Dosierverhalten (Bild 4). Die Ergebnisse zeigen damit klar: Recycling verändert nicht nur das Material, sondern auch das Prozessfenster. Ein stabiler Prozess setzt deshalb voraus, dass Materialund Prozessseite gemeinsam betrachtet werden.
Welche Eigenschaften besonders stark betroffen sind
Die mechanischen Ergebnisse zeigen eine klare Trennung zwischen wenig sensitiven und stark sensitiven Kennwerten. E-Modul und Streckgrenze verändern sich über die Recyclingzyklen vergleichsweise wenig. Beim Homopolymer sinkt die Streckgrenze beispielsweise nur von 36.0 auf 35.4 MPa, beim Copolymer von 21.8 auf 19.2 MPa und beim PCR-PP von 22.3 auf 21.0 MPa. Auch der E-Modul nimmt nur moderat ab. Diese Kurzzeit- und Kleinverformungseigenschaften bleiben also vergleichsweise stabil.
Ganz anders verhalten sich duktilitäts- und zähigkeitsrelevante Eigenschaften. Die Bruchdehnung ist der recyclingempfindlichste Parameter. Beim Homopolymer hal-
Bild 3: Evolution des MFI über Recycling-Zyklen
Bild 4: Evolution des Schneckendrehmoments über Recycling-Zyklen (PP-Copolymer)
biert sie sich von 20 % auf 10 %, beim Copolymer bricht sie von 42 % auf 6 % ein, beim PCR-PP sinkt sie von 17 % auf 11 %. Diese starke Empfindlichkeit ist physikalisch plausibel: Grosse Deformationen und stabile Einschnürung benötigen ein intaktes Netzwerk aus verschlauften langen Ketten und sogenannten Bindemolekülen (tie molecules) zwischen den kristallinen Bereichen. Werden gerade diese langen Ketten bevorzugt abgebaut, verschlechtert sich die Duktilität deutlich früher als Streckgrenze oder Steifigkeit (Bild 5).
Auch die Schlagzähigkeit bestätigt dieses Bild, zeigt aber zugleich materialspezifische Besonderheiten. Das Homopolymer verliert deutlich an Zähigkeit. Das Copolymer bleibt bei Raumtemperatur in mehreren Zuständen schlagzäh, zeigt aber bei
–20 °C einen massiven Einbruch. Beim PCR-PP steigt die ungekärbte Schlagzähigkeit bei Raumtemperatur dagegen sogar von 60 auf 92 kJ/m². Das deutet darauf hin, dass die PE-haltige Mehrphasenstruktur und eine im Verlauf des wiederholten Aufschmelzens verbesserte Dispersion bzw. Homogenisierung lokale Defekte teilweise kompensieren können (Bild 6). Recycling führt also nicht zwangsläufig bei jeder Eigenschaft zu einer monotonen Verschlechterung, gerade bei heterogenen PCR-Materialien können sich auch gegenläufige Effekte zeigen.
Optische Alterung: Vergilbung und Glanzverlust
Neben Rheologie und Mechanik wurden auch optische Veränderungen sichtbar.
Der Gelbindex (CIELAB-b*-Wert) verschiebt sich bei allen Materialien mit steigender Recyclingzahl in Richtung Gelb. Besonders stark betroffen ist das Copolymer: Der b*-Wert steigt von rund 1.5 auf etwa 5.6. Beim Homopolymer ist der Anstieg moderater, beim PCR-PP verschwindet ein anfänglich bläulicher Farbeindruck zunehmend. Diese Vergilbung ist typisch für thermo-oxidativen Abbau von Polyolefinen (Bild 7).
Parallel dazu nimmt der Glanz tendenziell ab. Für das Copolymer sinkt er um rund 26%, für das PCR-PP sogar um rund 35%. Ursachen dafür können Veränderungen der Oberflächentopografie, der Abformung, der Hautschichtmorphologie und der kristallinen Struktur sein. Gerade für sichtbare Bauteile ist dies praxisrelevant,
Bild 5: Evolution verschiedener Materialeigenschaften nach 12 Recycling-Zyklen, PP Homopolymer
Bild 6: Bruchbildanalyse, Homogenisierung des PCR-PP (links: erste Verarbeitung, rechts: 20ste Verarbeitung)
weil Recyclingeffekte damit nicht nur mechanisch, sondern auch unmittelbar optisch erkennbar werden.
Fazit
Die Untersuchungen zeigen deutlich, dass wiederholtes Closed-Loop-Recycling von Polyolefinen zwar mit einer fortschreitenden Materialdegradation verbunden ist, eine reproduzierbare weitere Verarbeitung jedoch grundsätzlich möglich bleibt. Bei allen untersuchten Polyolefinen nahm mit steigender Recyclingzahl die Fliessfähigkeit zu, was mit dem für PP typischen thermo-oxidativen Kettenabbau und der Abnahme der hochmolekularen Kettenfraktion übereinstimmt. Besonders deutlich betroffen sind dabei zähigkeits- und duktilitätsrelevante Eigenschaften, während E-Modul und Streckgrenze vergleichsweise stabil bleiben. Gleichzeitig zeigen die Ergebnisse, dass Materialsysteme unterschiedlich stark auf wiederholte Verarbeitung reagieren: Das Copolymer erwies sich als besonders sensitiv, während das PEhaltige PCR-PP in mehreren Kennwerten eine deutlich robustere Entwicklung zeigte. Für die industrielle Praxis bedeutet dies, dass Closed-Loop-Recycling nicht isoliert als Materialthema betrachtet werden darf. Vielmehr handelt es sich um ein gekoppeltes Material-Prozess-System: Änderungen im Molekulargewicht und in der Viskosität beeinflussen direkt das Prozessverhalten, das Prozessfenster und letztlich die Bauteilqualität. Eine reproduzierbare Umsetzung setzt daher eine gute Prozesskontrolle, eine saubere Trennung und Rückverfolgbarkeit der Recyclingzyklen sowie ein Materialhandling voraus, das zusätzliche, unkontrollierte Alterung minimiert. Besonders vielversprechend sind die bereits erzielten Ergebnisse zur Re-Stabilisierung durch Additivierung. In internen Vorversuchen konnte gezeigt werden, dass sich nach fünf Recyclingzyklen mit geeigneter Additivierung Eigenschaftsniveaus
erreichen lassen, die nahe an den VirginZustand heranreichen. Dies unterstreicht, dass die beim Recycling auftretenden Eigenschaftsverluste nicht zwingend irreversibel im praktischen Sinne sein müssen, sondern durch geeignete Formulierungsstrategien zumindest teilweise kompensiert werden können. Derzeit werden deshalb verschiedene Ansätze systematisch weiterverfolgt, insbesondere hinsichtlich des optimalen Zugabezeitpunkts, der erforderlichen Additivmenge und der Auswahl geeigneter Additivtypen. Ziel ist es, technische Wirksamkeit und Wirtschaftlichkeit gemeinsam zu bewerten und daraus robuste, kostenoptimierte Strategien für den industriellen Einsatz abzuleiten. Insgesamt bestätigt die Arbeit, dass nachhaltiges Spritzgiessen nicht nur eine Frage des Rezyklatanteils ist, sondern ein vertieftes Verständnis der Zusammenhänge zwischen Materialzustand, Prozessführung und Bauteileigenschaften erfordert. Genau darin liegt jedoch auch die Chance: Mit geeigneter Charakterisierung, stabiler Prozessführung und gezielter Additivierung kann Closed-Loop-Recycling von Polyole -
finen einen relevanten Beitrag zu einer ressourcenschonenderen Kunststoffverarbeitung leisten.
Literatur
[1] J. Dubravac, Sustainable Injection Moulding: Energy Optimisation and Recycling Cycles for Resource-Saving Production, Master Thesis, OST – Eastern Switzerland University of Applied Sciences, IWK, 2026. [2] Knoben, N.; Vanhouttem, M.; Wypkema, A.; Subramanian, N. Monitoring Antioxidant Consumption and Build-Up in Polypropylene During Open-Loop and Closed-Loop Mechanical Recycling. Materials 2025, 18, 1640. https://doi. org/10.3390/ma18071640
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IWK – Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung OST – Ostschweizer Fachhochschule Fachbereich Spritzgiessen Eichwiesstrasse 18b CH-8640 Rapperswil-Jona josip.dubravac@ost.ch www.ost.ch/iwk n
Bild 7: Vergilbung der Polymere nach Recycling
Inline-Qualitätssicherung
Echtzeit-Einblicke und skalierbare Automation
ATS Life Sciences Systems und Kistler definieren die Hochgeschwindigkeitsmontage neu – mit digitaler Intelligenz und präziser Bewegungssteuerung.
Die Kistler Gruppe, Weltmarktführer in dynamischer Messtechnik, und ATS Life Sciences Systems (LSS), Spezialist für Automatisierungslösungen, bündeln ihre Stärken für den Bau einer hochmodernen Fertigungslinie für Medizinprodukte. Die SymphoniPlattform kombiniert die innovative Sensortechnologie von Kistler mit einem patentierten digitalen Bewegungssystem von ATS LSS. Das Ergebnis: Inline-Qualitätssicherung in Echtzeit für medizinische Geräte mit einer Geschwindigkeit von bis zu 320 Teilen pro Minute, 90 Prozent weniger Werkzeugaufwand und vollständige Rückverfolgbarkeit. Die Plattform ermöglicht skalierbare, datengesteuerte Automatisierung in der Medizintechnik, regularienkonforme Produktion, auditfähige Daten und die flexible Fertigung mehrerer Produkttypen auf einer einzigen Linie. Bei der Skalierung der Produktion geht es für Hersteller von Medizinprodukten nicht nur darum, eine funktionsfähige Produktionslinie aufzubauen, sondern auch sicherzustellen, dass Millionen von Teilen und Geräten fehlerfrei hergestellt werden. Viele herkömmliche Montageprozesse bleiben jedoch nach wie vor eine «Black Box»,
bei der die Qualitätssicherung auf Inspektionen vor und nach der Montage beschränkt ist. Diese veralteten Methoden bringen erhebliche Herausforderungen mit sich: Sie beanspruchen wertvolle Stellflächen und erfordern zahlreiche Spezialwerkzeuge. Abgesehen von operativer Ineffizienz erschweren sie die Einhaltung regulatorischer Vorschriften, senken die Ausbeute und begrenzen die Skalierbarkeit. Um strenge Standards wie FDA 21 CFR Part 11 und die Medizinprodukteverordnung (MDR) der EU zu erfüllen, müssen Hersteller eine konsistente Produktqualität nachweisen und vollständig rückverfolgbare sowie auditfähige Prozessdaten liefern. Optimierte Layouts und minimale Ausfallzeiten sind ebenfalls wichtige Faktoren.
Hochgeschwindigkeits-Montage von Medizinprodukten Um diese Herausforderungen zu meistern, entwickelten ATS LSS und die Kistler Gruppe gemeinsam eine hochautomatisierte Fertigungslinie. Sie macht bisher verborgene Prozessschritte messbar und kontrollierbar. Das System vereint die Expertise
Symphoni reduziert Werkzeugaufwand- und Platzbedarf, steigert Durchsatz und Ausbeute und ermöglicht die Verarbeitung mehrerer Produkttypen auf einer einzigen Linie. (Bild: Kistler Gruppe)
von ATS LSS in digitaler synchroner Bewegung und modularer Automatisierung mit der Echtzeit-Messung von Kraft und Weg von Kistler. Es ermöglicht so die Montage und Inline-Prüfung von Medizinprodukten mit einer Geschwindigkeit von mehr als 300 Teilen pro Minute. Gleichzeitig unterstützt sie die flexible Fertigung mehrerer Produkttypen auf einer einzigen Linie. Das Ergebnis: Die Plattform verkürzt die Gesamtzykluszeit von 3750 Millisekunden auf 750 Millisekunden und liefert eine schnelle, präzise und rückverfolgbare Inline-Prozessüberwachung.
Sicherheit statt Vermutungen dank Echtzeitdaten
Durch die Kraft- und Wegüberwachung in Echtzeit von Kistler misst und überprüft Symphoni kritische Schritte bei der Montage von Medizinprodukten schon während des Prozesses. Die Inline-Kurvenauswertung erkennt potenzielle Fehlerquellen. Ein zum Patent angemeldetes Trägheitskompensationssystem neutralisiert die Effekte von Hochgeschwindigkeitsbewegungen auf die Kraftmessungen. So bewertet das System Kraft und Weg präzise, reduziert Falsch-Positiv und Falsch-Negativ Ergebnisse und macht zusätzliche Prüfstationen überflüssig. Das Auswertesystem kann alle gesammelten Echtzeitdaten in verschiedenen Datenbanken speichern. Das unterstützt bei der Prozessoptimierung, der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und bei der schnellen Inbetriebnahme neuer Produktionslinien.
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Kistler Instrumente AG
Eulachstrasse 22
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+41 52 224 11 11 info@kistler.com www.kistler.com n
Wittmann Linearroboter
Konsequent standardisiert
Wittmann Linearroboter haben im Bereich Kunststoff bei Rauschert Steinbach Sechsachsroboter fast vollständig abgelöst. Das neue Automatisierungskonzept ermöglicht ein Höchstmass an Flexibilität. Der W828 spielt dabei die zentrale Rolle.
Susanne Zinckgraf 1
Die Steckerbauteile, die bei unserem Besuch der Paul Rauschert Steinbach GmbH im fränkischen Steinbach am Wald im Besprechungsraum die Runde machen, haben es in sich: Sie bestehen aus glasfaserverstärktem Polyamid mit eingepressten Kontaktpins. Zum Einsatz kommen die Bauteile in Pkw-Luftfederungen. Konkret geht es um zwei Steckermodelle, die in einem 1+1-fach-Werkzeug auf einer 100-Tonnen-Spritzgiessmaschine produziert werden. Insgesamt verlassen pro Jahr 600 000 Stück das Werk.
Lange Zeit wurden die Stecker teilautomatisiert hergestellt. «Zwischen den Arbeitsschritten gab es viel Leerlauf für das Bedienpersonal», berichtet Tobias Büchner, Betriebsleiter von Rauschert. Mit den ge -
1 Susanne Zinckgraf, Head of Strategic Marketing, Wittmann Tec Group GmbH, Wien
stiegenen Anforderungen an die Qualität und dem Druck zu mehr Kosteneffizienz war dieser Ansatz nicht mehr tragfähig. «Uns war klar, dass wir mehr automatisieren müssen», so Büchner.
Heute werden die Steckergehäuse automatisiert produziert. Der manuelle Aufwand ist gesunken und es kommt nicht länger zu Leerlaufzeiten. Das Produktionspersonal kann jetzt deutlich effizienter eingesetzt werden. Diese erfolgreiche Automatisierung ist Teil eines umfassenden Standardisierungsprojekts, das Rauschert im gesamten Geschäftsbereich KunststoffFormteile implementiert hat, um die Flexibilität und Effizienz zu maximieren.
Breites Anforderungsspektrum
Als familiengeführtes Unternehmen mit den Standorten Steinbach und Oberbettingen sowie internationalen Niederlassungen ist Rauschert seit 125 Jahren ein führender Entwickler und Hersteller von Zündkomponenten, Technischer Keramik und Kunststoff-Formteilen. «Mit der Wert-
schöpfungskette über drei vernetzte Produktionsbereiche inklusive eigenem Werkzeug- und Anlagenbau sind wir weltweit einzigartig», sagt Udo Jakob, Einkaufsleiter von Rauschert und betont: «Kunststoffventilkörper mit Voss-Gewinde sind eine unserer Stärken.» Rauschert Produkte kommen zum Einsatz in der Haushalts-, Heizungs-, Elektro- und Hochtemperaturtechnik sowie in der Automobilindustrie.
Der Spritzgiessmaschinenpark am Standort Steinbach umfasst 28 Maschinen. Als Besucher fallen einem sofort die klare Struktur und das einheitliche Erscheinungsbild ins Auge. Die 14 jüngsten Spritzgiessmaschinen sind bereits alle mit einer standardisierten Automatisierungszelle versehen. Herzstück ist jeweils ein Wittmann W828 Linearroboter. «Wir haben die Automatisierungszellen selbst entworfen und gebaut. Durch die Standardisierung können wir Automatisierungen schnell realisieren. Genau das ist die Stärke dieses Systems», betont Jakob.
Wittmann Linearroboter spielen in den standardisierten Automatisierungszellen von Rauschert eine zentrale Rolle. (Bilder: Rauschert und Wittmann)
Team für mehr Flexibilität und Produktivität: Alexander Förtsch, Manuel Rommel und Tobias Büchner von Rauschert sowie Wolfgang Prütting von Wittmann Battenfeld. (v.l.)
Die Automatisierungszellen umschliessen jeweils den Arbeitsbereich des Roboters, eine Automatisierungsstation für Einlege-, Montage- und Prüfaufgaben, Zuführeinheiten und das Austakt-Förderband, das so ausgelegt ist, dass es Boxen in unterschiedlichen Grössen und Formen und sogar eine Europalette aufnehmen kann. «Von der Handabnahme bis zu vollautomatisierten, komplizierten Einlegearbeiten ist jetzt alles möglich», freut sich Alexander Förtsch, Instandhaltungsleiter bei Rauschert in Steinbach am Wald.
Roboter als Master
Die Stecker für die Luftfederung im Fahrzeug schöpfen das Potenzial der standardisierten Automatisierungszellen sehr gut aus. Der Herstellungsprozess startet mit der Vorbereitung der Pins und dem Spritzgiessen der Steckergehäuse. Der W828 Linearroboter entformt die Gehäuse und übergibt sie an die vollautomatisierte Weiterverarbeitung. Hier werden die Pins mit den Steckergehäusen verheiratet und mittels Kamera einer 100-Prozent-Prüfung unterzogen.
«Der Clou unseres neuen Standards ist die konsequente Steuerungsintegration», betont Büchner. «Der Wittmann Linearroboter ist jeweils der Master für die dem Spritzguss nachgelagerten Arbeitsschritte.»
«Die Offenheit des Wittmann Systems ist etwas Besonderes», unterstreicht Manuel Rommel, KVP-Verantwortlicher für den Bereich Kunststoffformteile bei Rauschert. «Wir haben dieses Konzept mit verschiedenen Roboterherstellern diskutiert. Ohne Zusatzsteuerung konnte uns ausschliess-
lich Wittmann diese integrierte Lösung anbieten.»
Mit den neuen Automatisierungszellen ist es dem Rauschert-Team gelungen, einen Automatisierungsstandard zu definieren, der sehr viele unterschiedliche Anforderungen abdeckt. Das ist notwendig, denn insgesamt sind mehr als 300 Werkzeuge aktiv im Einsatz und der Kundenstamm ist heterogen. «Die Stückzahlen variieren von 500 bis 3 Millionen», beschreibt Büchner die Herausforderung. «Das erfordert viel Flexibilität. Ausserdem ist es uns wichtig, Back-up-Möglichkeiten zu haben. Damit sichern wir unsere durchgehende Lieferfähigkeit.» Sollte eine Maschine ungeplant ausfallen, können wir das Werkzeug und die dazugehörige Automation schnell auf eine andere Maschine transferieren. Dank standardisierter Automatisierung ist das problemlos möglich – plug and play quasi.
Minimale Rüstzeiten
Auch bereits im Regelbetrieb leisten kurze Rüstzeiten einen wichtigen Beitrag zu einer wettbewerbsfähigen Gesamteffizienz. Pro Schicht wird vier bis fünf Mal gerüstet. «Seit der Inbetriebnahme der standardisierten Automatisierungszellen können wir auch in der Nachtschicht, wenn nur ein Einrichter vor Ort ist, mit einem neuen Produktionslos starten. Der Einrichter muss das Programm nur einlesen, ohne selbst etwas programmieren zu müssen», betont Förtsch. «Früher konnte nur tagsüber gerüstet werden, wenn der Vorrichtungsbau anwesend war.»
Einen besonders grossen Zeitfaktor stellten die Sechsachsroboter dar, die vor dem
Standardisierungsprozess noch häufiger in der Spritzgiesshalle anzutreffen waren. «Oft waren wir nach dem Rüsten längere Zeit mit Teachen beschäftigt. Bei Linearrobotern dagegen geht vieles intuitiv und dementsprechend schnell», berichtet Rommel. Das Standardisierungsprojekt hat sowohl die Flexibilität als auch Produktivität der Spritzgiessproduktion am Standort Steinbach am Wald deutlich gesteigert und zugleich die Qualitätskonstanz erhöht. Ein weiterer Benefit ist die höhere Nachhaltigkeit. «Durch die Rüstzeitoptimierung können wir unsere Produktionszellen besser auslasten, was sich positiv auf die Energiebilanz auswirkt», erklärt Tobias Büchner. In einem neuen Projekt geht es darum, den CO2-Fussabdruck für jedes Kunststoffprodukt zu berechnen. Denn auch dieser Aspekt entscheidet immer öfter über die Wettbewerbsfähigkeit.
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Wittmann Kunststofftechnik AG CH-8722 Kaltbrunn info@wittmann-group.ch www.wittmann-group.com n Stecker von Rauschert
Flexibilität in der Materialauswahl
PEEK anstelle von Titan
In der Chirurgie müssen Implantate längst nicht mehr nur aus Metall sein, denn es gibt inzwischen Alternativen aus Kunststoff. Diesen Trend unterstützt Materialise, indem das Unternehmen sein CMF-Portfolio (Cranio-Maxillofacial) für Implantate im Schädel-, Kiefer- und Gesichtsbereich um das Material PEEK erweitert. Laut Materialise soll diese Erweiterung Chirurgen die Flexibilität bieten, zwischen Titan und PEEK für patientenspezifische Rekonstruktionen zu wählen.
PEEK ist ein sogenannter Hochleistungskunststoff und kombiniert extreme thermische Stabilität mit einer hohen mechanischen Festigkeit und Chemikalienbeständigkeit. Die massgeschneiderten PEEK-Implantate sind in das etablierte CMF-Portfolio von Materialise integriert. «Bei der Personalisierung geht es nicht nur um die Auswahl des richtigen Materials, sondern auch um einen präzisen Planungsprozess und eine zuverlässige Ausführung», so Maarten Zandbergen, Market Manager bei Materialise. «Unsere klinischen Ingenieure arbeiten bei der Entwicklung jedes Implantats eng mit Chirurgen zusammen, und dieser kooperative Ansatz bleibt unverändert, unabhängig davon, ob für den jeweiligen Fall Titan oder PEEK erforderlich ist.»
Auch aufgrund seiner Röntgendurchlässigkeit hat sich PEEK als wichtige Alternative für Implantate entwickelt und ist laut Materialise für viele Chirurgen die erste Wahl für Schädelrekonstruktionen sowie für die Wiederherstellung der Gesichtskontur und
Onlay-Anwendungen. Onlay-Anwendungen bezeichnen in der Gesichtschirurgie (insbesondere der Kieferchirurgie) chirurgische Verfahren, bei denen Knochenersatzmaterial oder Implantate direkt auf den vorhandenen Knochen aufgelegt werden. Das PEEK-Material ergänzt die etablierte Rolle von Titan «und bietet Chirurgen er-
weiterte Optionen für die Behandlung unterschiedlicher Patientenbedürfnisse – das reicht von störungsfreier postoperativer Bildgebung bis hin zu leichter anatomischer Wiederherstellung», so Materialise. Jedes PEEK-Implantat wird in Europa von Ad Mirabiles, dem Fertigungspartner von Materialise, hergestellt. Ad Mirabiles arbeitet nach einem nach EN ISO 13485 zertifizierten Qualitätsmanagementsystem und gewährleistet eine gleichbleibende Genauigkeit. Materialise verpflichtet sich zu einer Lieferzeit von 72 Stunden für PEEK-Implantate nach Genehmigung des Operationsplans und bietet damit die gleiche Zuverlässigkeit, die das Unternehmen mit seinem Titan-Portfolio etabliert hat.
Mit der Markteinführung der neuen ZE Petrochemical (ZE-PC) Baureihe setzt die KraussMaffei Extrusion einen Meilenstein in der industriellen Rohpolymerherstellung. Die leistungsstarken gleichsinnig drehenden Zweischneckenextruder wurden gezielt für die Anforderungen der petrochemischen Industrie entwickelt und markieren den Einstieg des Unternehmens in dieses hochdynamische Marktsegment.
Die neue Generation basiert auf der bewährten BluePower-Technologie der KraussMaffei Extrusion und überzeugt durch eine herausragende Energieeffizienz, hohe Verarbeitungskapazität sowie optimierte Produktqualität. Mit Schneckendurchmessern von 260 bis 330 mm – perspektivisch bis zu 400 mm – bietet der neue ZE-PC eine hochskalierbare Lösung für grossvolumige Polymerprozesse. «Die Petrochemie zählt weltweit zu den am stärksten wachsenden Märkten», erklärt Ralf Benack, Geschäftsführer der KraussMaffei Extrusion GmbH. «Unsere langjährige Erfahrung mit grossdimensionierten Einschneckenextrudern – insbesondere im Durchmesserbereich von 400 bis 800 mm – und der erfolgreichen ZE BluePower-Baureihe hat die Basis dafür gelegt, nun auch mit einer eigenen Zweischneckenlösung in die Rohpolymerherstellung einzusteigen.»
Technologische Vorteile
Der neue ZE-PC Extruder überzeugt durch ein aussergewöhnlich grosses Da/Di-Verhältnis von 1,65 bei einer gleichzeitig hohen Drehmomentdichte von bis zu 16 Nm/cm³. Ein drehzahlvariabler Antrieb ermöglicht zudem eine flexible und prozessoptimierte Fahrweise.
Diese in der Petrochemie einzigartige Kombination aus grossem freien Volumen und hohem Drehmoment bietet den Kunden klare Vorteile: Die niedrigen Schneckendrehzahlen reduzieren signifikant das Risiko der thermischen Degradation des Materials. Gleichzeitig ermöglichen die reduzierten Schmelzetemperaturen einen höheren Durchsatz sowie ein breiteres Prozessfenster bei gleichzeitig geringerem Energieeintrag. Darüber hinaus sorgt das grössere Durchmesserverhältnis
für eine deutlich effektivere Entgasung. In der Praxis führt dies zu einer verbesserten Produktqualität, insbesondere im Hinblick auf Viskositätsstabilität und Farbwerte. «In Summe profitieren unsere Kunden von einer nachhaltigeren Produktion bei gleichzeitig reduzierten Betriebskosten (OPEX)», so Dr. Thomas Unger, Vice-President Technologies bei der KraussMaffei Extrusion.
Vielfältige Anwendungen
Die ZE-PC-Baureihe wurde für anspruchsvolle Anwendungen in der Rohpolymerproduktion konzipiert, insbesondere für Entgasungsprozesse im Bereich Melt-toPellet, aber auch für Powder-to-Pellet-Anwendungen mit optionaler Entgasung. Die Baureihe eignet sich auch für grossindustrielle chemische oder lösungsmittelbasierte Recyclingprozesse.
Die Produktion am neuen Standort in Laatzen bietet für die neuen ZE PCs ideale Voraussetzungen. Hier vereint die KraussMaffei Extrusion modernste Fertigungstechnologie mit umfassender Entwicklungs- und Systemkompetenz, unterstützt durch eine enge und erfolgreiche Zusammenarbeit mit den internationalen Teams. Ein erstes Ergebnis dieser Partnerschaft ist bereits sichtbar. Drei ZE-PC 330 für einen führenden Petrochemiekonzern in China befinden sich bereits in der Auslieferung, ein starkes Signal für das Vertrauen des Marktes.
Kontakt
Krauss-Maffei (Schweiz) AG CH-6343 Rotkreuz info-ch@kraussmaffei.com www.kraussmaffei.com
Mehr Output, weniger Energie: die neue ZE-PC-Baureihe von KraussMaffei Extrusion. (Bild: KraussMaffei)
Nachhaltige, grossformatige additive Fertigung
Vom 3D-Druck-Abfall zum neuen Produkt
Beim niederländischen Unternehmen CEAD trifft grossformatiger 3D-Druck auf zirkuläres Denken. Mit einem Weima WLK 4 Shredder recycelt das Unternehmen verstärkte Kunststoffabfälle effizient und arbeitet nun mit Forschungspartnern daran, die zerkleinerten Flakes zu neuem Druckmaterial weiterzuverarbeiten.
Die in Delft ansässige CEAD Group B.V. entwickelt und baut grossformatige Additive-Manufacturing-Systeme (LFAM) für die Schiffs-, Bau- und Verbundwerkstoffindustrie. Ihre granulatbasierte 3D-Drucktechnologie ermöglicht es Kunden, gross dimensionierte Bauteile herzustellen von komplexen Formen und schnellen Prototypen bis hin zu ganzen Booten unter Verwendung von faserverstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoffen (FRP).
Dieser Pellet-Extrusionsprozess bietet maximale Designfreiheit und einen beschleunigten Übergang vom Entwurf zur Produktion. Gleichzeitig entsteht jedoch eine typische Herausforderung jeder forschungsgetriebenen Fertigung: Was geschieht mit den verworfenen Drucken und Prototypen?
Wenn Prototyping Abfall erzeugt
Jede neue Druckiteration erweitert die Grenzen dessen, was im industriellen 3DDruck möglich ist. Doch verworfene Bauteile und Prototypenstrukturen – häufig aus glas- oder kohlefaserverstärkten Polymeren – sammeln sich schnell an. Im Maritime Application Center von CEAD, wo massive Bootssektionen gedruckt werden, können die Überreste mehrere hundert Kilogramm wiegen. Eine Entsorgung solcher Grossteile auf herkömmlichem Weg war weder effizient noch nachhaltig. Eine intelligentere Lösung war gefragt.
Die Lösung bringt ein Einwellen-Zerkleinerer
Nach Gesprächen mit Industriepartnern fand CEAD die ideale Recyclinglösung bei Weima. Der installierte WLK 4 EinwellenZerkleinerer mit einem 10-mm-Sieb verarbeitet verstärkte thermoplastische Komponenten mühelos und verwandelt sie in
Zerkleinerung von ausrangierten Druckerzeugnissen und FRP-Abfällen im WLK 4 (Bild: Weima)
gleichmässige Flakes von etwa 10 mm Grösse.
Diese Flakes sind das perfekte Zwischenmaterial für die Wiederverwertung und das Upcycling und unterstützen CEAD auf dem Weg zu einem geschlossenen Materialkreislauf, vom Druck zum Produkt und wieder zum Druck. Die Robustheit und einfache Bedienung der Maschine machen sie zu einem zuverlässigen Bestandteil des additiven Fertigungsökosystems von CEAD.
Regranulieren zur Wiederverwendung
Gemeinsam mit mehreren niederländischen F&E-Partnern untersucht CEAD nun, wie das zerkleinerte Material erneut pelletiert werden kann, um es wieder in PelletExtrusions-3D-Druckern einzusetzen. Erste Tests sind vielversprechend: Kurzfaserverstärkte Verbundstoffe lassen sich erfolgreich in ein neues Ausgangsmaterial verwandeln, ohne dass die Druckqualität leidet.
Dieser Ansatz reduziert nicht nur den Materialabfall, sondern eröffnet auch neue
Wege für eine nachhaltige, geschlossene additive Fertigung.
Zuverlässige Partnerschaft, bewährte Leistung
Der Weima Shredder ist zu einem festen Bestandteil des Workflows bei CEAD geworden – zuverlässig, robust und einfach im täglichen Betrieb.
«Wir nutzen den Shredder häufig, ohne jegliche Ausfälle. Er funktioniert perfekt in einer industriellen Umgebung», sagt Mark Muilwijk, Material- und Prozessspezialist bei CEAD.
Mit Weima Technologie als Teil des durchgängigen Fertigungsprozesses definiert CEAD, wie nachhaltige, grossformatige additive Fertigung aussehen kann.
Kontakt
Weima Maschinenbau GmbH Bustadt 6-10 D-74360 Ilsfeld info@weima.com www.weima.com n
Ohne Isocyanat
Nachhaltiges
Polyurethan
Polyurethane (PUR) stecken in vielen Produkten, etwa in Polstermöbeln, in Schaum- oder Dämmstoffen, Fussböden, Lacken und sogar in medizinischen Katheterschläuchen. Bei der Herstellung dieser gefragten Kunststoffe kommt giftiges Isocyanat zum Einsatz. Fraunhofer-Forschende haben jetzt ein alternatives Produktionsverfahren mit unschädlichem Dicarbamat entwickelt.
Chemische Verbindungen der Art Isocyanat sind toxisch und lösen Allergien oder Asthma aus. Allerdings sind sie für die chemische Industrie momentan unverzichtbar: Sie werden vor allem für die Herstellung von Polyurethanen (PUR) benötigt. Diese Kunststoffe sind sehr vielseitig und werden daher für zahlreiche Produkte verwendet. Im Endprodukt sind zwar keine Isocyanate mehr enthalten, aber in der Herstellung sind besondere Sicherheitsvorkehrungen erforderlich, um sie vom Menschen fernzuhalten und Gesundheitsgefahren zu vermeiden. Fraunhofer-Forschenden ist es nun im Projekt «CO2NIPU» (Non-Isocyanate Polyurethanes, NIPU) erstmals gelungen, Polyurethane ohne den Einsatz von Isocyanaten herzustellen.
Dicarbamat als Ersatz
Dafür ersetzten Projektleiter Dr. Christoph Herfurth vom Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP und sein Team Isocyanat durch das unbedenkliche Dicarbamat. Das innovative Verfahren macht die Produktion von Kunststoffen einfacher und sicherer, und die Mitarbeitenden müssen nicht besonders geschult werden, um sich vor der toxischen Substanz zu schützen. Weitere Vorteile: Es entstehen weniger Treibhausgas-Emissionen. Denn die Forschenden verwenden Kohlenstoffdioxid für die Produktion von Dicarbamat. Zudem entwickeln sie Recycling-Methoden, um gebrauchte PUR-Materialien weiterzuverwenden. Am Gemeinschaftsprojekt CO2NIPU waren neben dem Fraunhofer IAP auch das Fraunhofer-Institut für Chemische Technologien ICT, für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM und für Umwelt-, Sicherheitsund Energietechnik UMSICHT beteiligt. Herfurth verweist auf die Vorzüge des in -
Medizinische Infusionsschläuche bestehen oft aus Polyurethanen. (Bild: Fraunhofer IAP)
novativen Projekts: «Polyurethane aus Dicarbamaten besitzen identische Molekülstrukturen wie klassische PUR aus Isocyanaten. Deshalb lässt sich auf das bereits bestehende Know-how aufbauen, um die Materialeigenschaften zu erzielen, die für das Endprodukt oder die Anwendung gewünscht sind.»
Baukastensystem
Die Forschenden haben das Verfahren in Richtung einer industriellen Umsetzbarkeit weiterentwickelt. Unterschiedliche Chemikalien werden in einem bestimmten Verhältnis gemischt, so entstehen die gewünschten Eigenschaften. Sogenannte Kettenverlängerer helfen, die Molekülgruppen zu vernetzen und sorgen für elastische oder klebende Eigenschaften. Polymerdiole machen den Kunststoff weich, das Dicarbamat als Isocyanat-Ersatz setzt den chemischen Prozess in Gang. Diese Chemikalien werden nach dem Mischen bei Temperaturen zwischen 180 und 190 Grad Celsius geschmolzen und gerührt. Nach dem Abkühlen testen die Expertinnen und Experten auf Merkmale wie Zugfestigkeit oder Elastizität. Isocyanate sind hochreaktiv, deshalb entstehen Polyurethane oft innerhalb weniger Minuten. Nutzt man weniger reaktive Dicarbamate,
dauert der gleiche Prozess zwar sechs bis acht Stunden, dafür ist der Vorgang viel besser kontrollier- und steuerbar. Das reduziert Ausschuss und Qualitätsschwankungen in der Produktion.
Kreislaufwirtschaft
Dicarbamate werden beim Projektpartner Fraunhofer UMSICHT mithilfe eines Hochdruckverfahrens hergestellt. Bei 50 bar Druck werden Methanol und das Treibhausgas CO2 mit Diaminen zu Dicarbamaten synthetisiert. Das Fraunhofer ICT entwickelt Recycling-Verfahren für gebrauchte Polyurethane, beispielsweise aus alten Schaumstoffen, die dann wieder zu neuen PUR-Produkten verarbeitet werden. «Damit leisten wir einen Beitrag zum Ziel einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft ohne Treibhausgasemissionen», fasst Herfurth zusammen. Als erste Anwendung haben die Fraunhofer-Forschenden die Herstellung von biokompatiblen Katheterschläuchen in der Medizintechnik ins Visier genommen. Das Fraunhofer IFAM nutzt das variable Baukastensystem für die Entwicklung von Klebstoffen, um Kanülen an den Schlauch zu kleben. Die Technologie für die Produktion isocyanatfreier Polyurethane funktioniert mittlerweile nicht nur im Labor. «Wir sind inzwischen schon in der Lage, in unserem Technikum einige Kilogramm NIPU zu produzieren. Im nächsten Schritt können dann im Fraunhofer-Pilotanlagenzentrum für Polymersynthese und -verarbeitung PAZ in Schkopau mehrere Hundert Kilo NIPU hergestellt werden», sagt Herfurth.
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Fraunhofer IAP
Geiselbergstrasse 69 D-14476 Potsdam
www.iap.fraunhofer.de n
Effizienz und Präzision durch Einsatz der richtigen Wärmeisolierplatte
Optimales Wärmemanagement
Für eine nachhaltige und wirtschaftliche Produktion spielt der Einsatz der richtigen Wärmeisolierplatten für Spritzgiesswerkzeuge eine wichtige Rolle. Der Artikel gibt wertvolle Impulse zur konstruktiven Optimierung und zur Auswahl passender Platten.
Den Temperaturhaushalt eines Spritzgiesswerkzeuges konstant zu halten, ist für eine effiziente und ressourcenschonende Produktion elementar. Viele Faktoren können die Parameter in einem Spritzgiesszyklus beeinflussen: die Umgebungstemperatur in den Produktionsräumen, die Luftfeuchtigkeit oder auch die Temperatur der Spritzgiessmaschine. Nicht selten ist dafür ein unkontrollierter Wärmeabfluss aus beheizten Spritzgiess- und Presswerkzeugen in die Aufspannplatten der Spritzgiessmaschine verantwortlich. Es gilt hier, die Temperatur dort zu halten, wo diese tatsächlich benötigt wird. Das gewährleistet eine stabile Produktion und das Erreichen der gewünschten Resultate.
Für Hasco – der Pionier für den Formenbau seit mehr als 100 Jahren – zählt das Wärmemanagement zu den zentralen Aufgaben bei der Umsetzung von anspruchsvollen Spritzgiessanforderungen. Formenbauer können bereits in der Konstruktionsphase unter Berücksichtigung spezieller Komponenten für die Isolierung einen wichtigen Beitrag für die Feinjustierung des Wärmehaushalts im Werkzeug leisten.
Die Funktion der Isolierplatte
Die Aufgabe der Isolierplatte liegt, wie der Name es bereits sagt, in der Isolierung des Werkzeuges. Wärmeverluste durch Abstrahlen, Konvektion oder Kontaktübertragung sollen vermieden werden. Zur effektiven und prozesssicheren Produktion im Spritzgiesszyklus ist ein thermisches Gleichgewicht notwendig. Es wird Energie durch Temperierung und ggf. Heisskanaltechnik eingebracht, um die Kavität und die Schmelze in dem benötigten Temperaturfenster zu halten. Je schneller und stabiler diese Temperaturen erreicht und gehalten werden, desto eher kann die Produktion beginnen.
Belastung durch hohen Druck
Ein wesentlicher Faktor während des Spritzgiessprozesses ist der Druck, der bei jedem Formschliessen mit mehreren hundert Tonnen erneut aufgebaut wird und auf den gesamten Formaufbau wirkt. Dass dabei eine Verbundplatte wie die Isolierplatte die gleichen Belastungen aushalten muss wie eine Stahlplatte, erklärt die Notwendigkeit der entsprechenden Güte.
Hasco Wärmeisolierplatten im Detail
Dafür gibt Hasco seinen Kunden die richtigen Komponenten an die Hand. Die Wärmeisolierplatten Z121/…, Z1212…/Z1213/…, Z12120/… und Z12010/…- Z12015… sind bestens geeignet, um das Werkzeug thermisch von der Spritzgiessmaschine zu isolieren. Eine Wärmeübertragung wird minimiert oder gänzlich ausgeschlossen. Zudem wird
die Wärmeverteilung im eigentlichen Werkzeug homogenisiert. Produktivitätssteigerungen werden zum einen in den Bereichen der Teilequalität und Prozesssicherheit erreicht, zum anderen durch eine hohe Effektivität, die aus der gleichmässigen Verteilung der Wärme im Werkzeug resultiert.
Zur effektiven und prozesssicheren Produktion im Spritzgiesszyklus ist ein thermisches Gleichgewicht notwendig.
Hasco
Nachhaltigkeit und Energieeinsparung
Indirekt tragen die Wärmeisolierplatten dazu bei, dass die Heizelemente im Werk-
Wärmemanagement im Spritzgiesswerkzeug (Bilder: Hasco)
zeug nicht bis ans Limit mit wertvoller Energie gespeist werden müssen. Die geringere Beanspruchung führt zu längeren Standzeiten der Elemente. Zudem wird die definierte Werkzeugtemperatur im Werkzeug schneller erreicht, was den Produktionsstart beschleunigt. Mit einfachen konstruktiven Optimierungen kann im Vergleich bis zu 50 Prozent Energie eingespart und der Prozess nachhaltiger gestaltet werden.
Technische Eigenschaften und Materialzusammensetzung
Die rechteckigen und quadratischen Wärmeisolierplatten, bestehend aus den Materialkombinationen Glasfaser und Kunstharz, verfügen über eine gute Dimensions- und Formstabilität, sorgen für hervorragende thermische Eigenschaften und eine sehr gute chemische Beständigkeit. Eine anwendungsspezifische Anpassung an die thermischen Anforderungen wird durch die Materialzusammensetzung erreicht. Mit der Erhöhung des Harzanteils wird der Wärmeleitwert reduziert, während ein vergleichsweise höherer Glasfaseranteil die Druckfestigkeit steigert.
Kriterien für die Auswahl
Die Parallelität der Wärmeisolierplatte spielt ebenfalls eine wichtige Rolle bei der Auswahl. Es ist wichtig, dass die Kavitäten der beiden Werkzeughälften absolut parallel zueinander laufen. Gratbildung oder eine schlechtere Entlüftung des Werkzeu -
ges sind unerwünschte Begleiterscheinungen bei der Nichteinhaltung dieser Vorgabe.
Und letztlich hat auch die Dimension jeder Platte Einfluss auf die Funktionalität. Hasco Wärmeisolierplatten sind in Stärken von 3 bis 8,5 mm erhältlich und orientieren sich mit ihren Abmessungen an den gängigen Grössen der Aufspannplatten. Berücksichtigt wurde bei der Entwicklung der Platten jeweils eine Minustoleranz, damit diese nicht durch seitliche Belastungen beschädigt werden.
Es ist wichtig, dass die Kavitäten der beiden Werkzeughälften absolut parallel zueinander laufen.
Hasco
Kundenspezifische Lösungen
Neben den Standardprodukten in verschiedenen Abmessungen und Ausführungen bietet Hasco für spezielle Anwendungen Sonderlösungen an. Zum einen beziehen sich diese auf die Abmasse der Produkte, die kundenindividuell nach Zeichnungsvorgaben des Kunden umgesetzt werden. Für Arbeiten im Reinraum, wie in den Branchen Medizintechnik oder der Lebensmittelindustrie, werden die Platten mit einer PTFE-Schutzbeschichtung versehen. Das verhindert das Lösen
von Stoffen während der Produktion, was den Artikel kontaminieren würde. Zudem wird das Eindringen von Ölen und Schmierstoffen in die Platte ausgeschlossen.
Digitale
Unterstützung durch die Hasco App
Um die Auswahl und Definition aus dem umfangreichen Portfolio zu vereinfachen, stellt Hasco mit einer App digitale Unterstützung bereit, die zudem noch weitere hilfreiche Funktionen bietet. Hier kann der Werkzeugmacher oder Konstrukteur die Oberflächentemperatur auf der Wärmeisolierplatte durch die Eingabe von Plattentyp und dessen Stärke sowie der Werkzeugtemperatur selbst ermitteln.
Investition in Qualität zahlt sich aus
Zusammengefasst sind im Wesentlichen folgende Auswahlkriterien bei der Auswahl der passenden Wärmeisolierplatte wichtig:
– Temperaturbeständigkeit
– Isolationswert bzw. Wärmeleitzahl – Druckbeständigkeit/Formstabilität
– Ebenheit
– Abriebfestigkeit
Diese Kriterien sollten bei der Auswahl der Werkzeugisolierung zu Rate gezogen werden. Eine Investition in Qualität und Langlebigkeit zahlt sich über den Lebenszyklus eines Spritzgiesswerkzeuges auf jeden Fall aus.
Kontakt
Hasco Hasenclever GmbH + Co KG Römerweg 4 D-58513 Lüdenscheid www.hasco.com n
Wärmeleitwerte unterschiedlichster Materialien Umfangreiche Auswahl an Hasco Wärmeisolierplatten
Interview mit Markus Büngers
Kundenzufriedenheit entsteht nicht zufällig
Mit Wirkung zum 1. Januar 2026 hat Markus Büngers die Position des CEO der Hasco Hasenclever GmbH + Co. KG übernommen. Vor seiner Ernennung zum CEO hatte er die Funktion als Executive Vice President Finance & Administration inne. Im Interview spricht Büngers über die aktuellen Herausforderungen der Branche und welche Schwerpunkte er für das Unternehmen in den kommenden Jahren setzt.
Herr Büngers, zum 1. Januar 2026 haben Sie die Position des CEO bei Hasco übernommen. Wie fühlt sich diese neue Verantwortung an? Was hat Sie motiviert, die Rolle anzunehmen?
Markus Büngers: Die neue Verantwortung erfüllt mich mit grosser Dankbarkeit und Respekt. Hasco ist ein aussergewöhnliches Unternehmen, und die Möglichkeit, dessen Zukunft aktiv mitzugestalten und weiterzuentwickeln, empfinde ich als grosse Ehre.
Was mich motiviert hat, diese Rolle zu übernehmen, ist schnell erklärt: Ich bin seit vielen Jahren Teil von Hasco und kenne das Unternehmen, seine Kultur sowie die Chancen und das enorme Potenzial, das vor uns liegt, sehr genau. Gemeinsam mit unseren engagierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern werde ich dieses Potenzial konsequent nutzen und zum Wohle unserer Kunden weiter ausbauen. Davon bin ich fest überzeugt.
Sie waren zuvor Executive Vice President Finance & Administration. Welche Erfahrungen und Einblicke bringen Sie aus dieser Rolle mit in Ihre neue Position?
Büngers: Finanzen haben mir einen unternehmensweiten Blick auf das gegeben, was wirklich Performance treibt. Ich bringe eine datengetriebene, ganzheitliche Denkweise mit – denn Kundenzufriedenheit entsteht nicht zufällig. Sie ist das Ergebnis klarer Prioritäten, starker Zusammenarbeit und disziplinierter Umsetzung.
Welche Trends und Herausforderungen sehen Sie aktuell in der Branche? Wie möchten Sie das Unternehmen vor diesem Hintergrund positionieren?
Büngers: Unsere Kunden – und damit auch wir – stehen aktuell unter erhebli
Markus Büngers leitet seit dem 1.1.2026 die Geschicke der Hasco. (Bild: Hasco)
chem Kostendruck. Gleichzeitig erleben wir Unsicherheiten in wichtigen Schlüsselmärkten sowie zunehmende geopolitische Risiken, die Planbarkeit und Investitionsentscheidungen erschweren. Hinzu kommen steigende Anforderungen an Effizienz, Verfügbarkeit und Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
«Finanzen haben mir einen unternehmensweiten Blick auf das gegeben, was wirklich Performance treibt.»
Diesen Rahmenbedingungen müssen und werden wir Rechnung tragen. Unser Anspruch ist es, Hasco in diesem Umfeld klar als verlässlichen, leistungsstarken und langfristig orientierten Partner zu positionieren. Wir verstehen uns nicht nur als Lieferant, sondern als Problemlöser und
Mitgestalter – mit einem tiefen Verständnis für die Herausforderungen unserer Kunden.
Das bedeutet konkret: Wir investieren gezielt in Effizienz, Innovation und Prozesssicherheit, stärken unsere Lieferfähigkeit und entwickeln unser Portfolio konsequent entlang der Kundenbedürfnisse weiter. Krisen lassen sich aus unserer Überzeugung heraus nur gemeinsam erfolgreich bewältigen. Genau diesen partnerschaftlichen Ansatz werden wir weiter ausbauen, um unseren Kunden auch in einem anspruchsvollen Marktumfeld Stabilität, Mehrwert und Zukunftssicherheit zu bieten.
Welche Schwerpunkte setzen Sie als CEO in den kommenden Jahren? Welche Ziele haben Sie?
Büngers: In den kommenden Jahren setze ich klare Schwerpunkte auf eine noch stärkere Kundenorientierung, die konse
quente Weiterentwicklung unserer digitalen Prozesse sowie auf Effizienz und Innovation in allen Unternehmensbereichen. Unser Ziel ist es, für unsere Kunden einfacher, schneller und verlässlicher zu werden, über alle Kontaktpunkte hinweg.
«Wir investieren gezielt in Effizienz, Innovation und Prozesssicherheit, stärken unsere Lieferfähigkeit und entwickeln unser Portfolio konsequent entlang der Kundenbedürfnisse weiter.»
Ein zentraler Erfolgsfaktor sind dabei unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Kunden und Mitarbeiterzufriedenheit gehören für mich untrennbar zusammen. Nur mit engagierten, motivierten Teams können wir nachhaltig erfolgreich sein, innovative Lösungen entwickeln und die hohen Erwartungen unserer Kunden erfüllen.
Was bedeutet dies konkret für die Mitarbeitenden und Partner des Unternehmens?
Büngers: Diese Frage ist einfach zu beantworten. Für unsere Mitarbeitenden und Partner bedeutet das vor allem eines: Bei und mit Hasco eröffnen sich vielfältige Möglichkeiten. Wir werden weiterhin gezielt in moderne Strukturen investieren, um ein Umfeld zu schaffen, in dem zukunftsorientierte Lösungen und leistungsstarke Angebote für unsere Kunden entwickelt werden können.
«Kunden- und Mitarbeiterzufriedenheit gehören für mich untrennbar zusammen.»
Unser Anspruch ist es, Hasco weiter konsequent als innovativen, leistungsfähigen und verlässlichen Partner zu positionieren – getragen von engagierten Mitarbeitenden und langfristigen, partnerschaftlichen Beziehungen.
Welche Botschaft möchten Sie an die Kunden, Partner und Mitarbeitenden von Hasco richten?
Büngers: Hasco wird auch in Zukunft ein verlässlicher Partner sein – und wir werden das Innovationstempo erhöhen. Wir werden unseren Kurs mit Klarheit und Entschlossenheit fortsetzen, offen für Neues bleiben und gleichzeitig das bewahren, was Hasco stark macht. Denn das, was uns ausmacht, sind nicht nur unsere Produkte – sondern vor allem die Menschen: unsere Mitarbeitenden, Kunden und Partner.
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KI-gestützte Qualitätsregelung
Autonome Spritzgiesszelle überzeugt
Auf der Swiss Plastics Expo im Januar 2026 in Luzern wurde Engel für seine autonome Spritzgiesszelle mit dem Publikumspreis ausgezeichnet. Die Lösung basiert auf digitalen Assistenzsystemen in Verbindung mit künstlicher Intelligenz und markiert einen Paradigmenwechsel in der Spritzgiessproduktion: Anstelle von Maschinenparametern werden direkt Qualitätsziele für das Formteil vorgegeben.
Dieser Ansatz verspricht höhere Prozessstabilität und Effizienz und liefert zugleich eine überzeugende Antwort auf den zunehmenden Fachkräftemangel, der die hochspezialisierte Schweizer Industrielandschaft vor besondere Herausforderungen stellt. Die Auszeichnung durch das Fachpublikum unterstreicht das hohe Interesse an dieser zukunftsweisenden Lösung.
Spritzgiessproduktionen unter globalem Wettbewerbsdruck
Die Kunststoffverarbeitung befindet sich in einem tiefgreifenden Wandel. Der traditionelle Weg zur optimalen Formteilqualität –häufig ein tage- oder wochenlanger Prozess aus Versuchsreihen und manueller Parametereinstellung durch erfahrene Anwendungstechniker – stösst zunehmend an seine Grenzen. Globaler Wettbewerbsdruck, steigende Energie- und Personalkosten sowie der Mangel an qualifiziertem Personal zwingen Unternehmen dazu, ihre Abläufe zu optimieren und die Produktivität zu steigern.
Wie Karlheinz Mayr, Leiter Smart Machines bei Engel, beobachtet, verschiebt sich der Fokus vieler Expertinnen und Experten zunehmend auf Problemlösungen im laufenden Betrieb, anstatt im Vorfeld auf eine stabile, vorausschauende Prozessfindung zu achten. Gerade in einem Hochlohnland wie der Schweiz, das für höchste Präzision und Qualität steht, werden digitale Assistenzsysteme zu einem Muss, um wettbewerbsfähig zu bleiben.
Vom Maschinenparameter zur Qualitätsvorgabe
Die autonome Spritzgiesszelle verfolgt einen grundlegenden Perspektivenwechsel: Nicht Einstellgrössen wie Druck, Zeit oder Nachdruckprofil stehen im Mittelpunkt,
sondern das Qualitätsmerkmal des Bauteils. Der Anwender definiert beispielsweise eine massgebliche Bauteilabmessung. Auf dieser Basis stellt die Zelle den Prozess eigenständig ein und regelt ihn kontinuierlich nach, um die Zielqualität dauerhaft einzuhalten.
«Man gibt nun die Qualität ein, anstatt selbst optimale Einstellungen für die gewünschte Produktqualität zu finden, beziehungsweise in Versuchen zu ermitteln», erklärt Mayr. «Die autonome, KI gestützte Spritzgiesszelle übernimmt das Feintuning selbstständig und hält die Qualität auf dem eingestellten Wert konstant.»
Dieser Ansatz ist insbesondere für regulierte Branchen wie die Medizintechnik von Bedeutung, in denen reproduzierbare Qualität unverzichtbar ist.
Medizintechnik als anspruchsvolles Referenzfeld
Die auf der Messe präsentierte Fertigungszelle produzierte ein anspruchsvolles Bauteil aus dem Medizinbereich – eine Mikrotiterplatte, wie sie beispielsweise in automatisierten PCR-Analysen eingesetzt wird. Die Wahl dieser Anwendung unterstreicht die besondere Relevanz für den Schweizer Markt: Die Medizintechnik zählt zu den wichtigsten Industriezweigen des Landes und stellt höchste Anforderungen an Präzision, Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit.
Die Spritzgiesszelle kombiniert eine vollelektrische e-mac-Spritzgiessmaschine mit Linearroboter, Automatisierungseinheit und integrierter Inline-Qualitätsinspektion. Ein optisches Messsystem vermisst jedes
Christopher Vitz (Bildmitte), Geschäftsführer der Engel Schweiz AG, nahm den Publikumspreis der Scwiss Plastics Expo entgegen, der das hohe Interesse des Fachpublikums an dieser zukunftsweisenden Lösung von Engel bestätigt. (Bilder: Engel)
Bauteil innerhalb des Produktionszyklus und verknüpft die Messwerte in Echtzeit mit den Prozessdaten.
KI-gestützte Qualitätsregelung in Echtzeit
Herzstück der Lösung ist ein KI-basierter Algorithmus, der innerhalb weniger Zyklen den Zusammenhang zwischen den Einstellwerten der Spritzgiesszelle – etwa Nachdruck, Spritzdruck oder Heisskanaltemperatur – und der resultierenden Formteilqualität analysiert. Auf dieser Basis implementiert das System einen Qualitätsregler, der die Einstellungen kontinuierlich anpasst.
Frühere Machine-Learning-Ansätze scheiterten häufig an aufwendiger Datengenerierung und mangelnder Robustheit. Die autonome Spritzgiesszelle überwindet diese Hürden durch lückenlose Datenerfassung und Echtzeitverknüpfung von Qualitäts- und Prozessdaten.
Karlheinz Mayr: «Die autonome, KI-gestützte Spritzgiesszelle übernimmt das Feintuning.»
Dabei werden zwei Regelungsebenen intelligent kombiniert: die Anpassung des
Prozesses innerhalb eines Zyklus sowie die übergeordnete Betriebspunktoptimierung
Wir lieben jede Nuance einer Farbe! Deshalb brauchen Sie bei uns keinen Produktkatalog mit Standardfarben. Wir entwickeln für Sie exakt den Farbton, den Sie sich wünschen – mit genau den Eigenschaften, die Ihr Produkt benötigt.
auf Basis der realen Bauteilqualität. Bewährte Systeme wie iQ weight control zur Kompensation von Materialschwankungen sind in die Regelstrategie integriert.
Prozessstabilität bei variierenden Einflussgrössen
Materialchargen, Umgebungsbedingungen oder Temperaturabweichungen können in der Serienproduktion zu Prozessdrift führen. Die autonome Spritzgiesszelle erkennt solche Veränderungen in Echtzeit und korrigiert sie automatisch, bevor Ausschuss entsteht.
Bleiben Prozessabweichungen unbemerkt, drohen Qualitätsverluste und Maschinenstillstände. Durch die kontinuierliche Qualitätsregelung bleibt das definierte Qualitätsmerkmal stabil, ungeplante Eingriffe werden reduziert und Produktionsunterbrechungen werden vermieden. Die Anlage kann damit über längere Zeiträume weitgehend autonom produzieren. Diese Art von Prozessautomatisierung verändert die Aufgaben des Bedienpersonals grundlegend. Statt Maschinenparameter zu optimieren, definiert der Bediener Qualitätsziele und überwacht den Gesamtprozess. Manuelle Eingriffe bleiben erforderlich, wenn beispielsweise Entformungsprobleme oder mechanische Störungen auftreten.
Der Bediener wird damit vom Einrichter zum Prozesssupervisor. Gleichzeitig wird
wertvolles Prozesswissen in der Steuerung verankert und die Produktion weniger abhängig von der Erfahrung einzelner Mitarbeiter.
Wirtschaftlichkeit durch
Material- und Prozesseffizienz Die wirtschaftlichen Effekte sind konkret quantifizierbar. Durch die gezielte Ansteuerung der unteren Toleranzgrenze konnte im gezeigten Anwendungsfall eine Materialeinsparung von rund vier Prozent erzielt werden. Bei einer Jahresproduktion von zwei Millionen Teilen entspricht dies etwa 20 000 Euro Einsparung. Noch bedeutender ist die gewonnene Prozessstabilität. Wenn pro Schicht eine manuelle Qualitätsprüfung und Nachjustierung entfällt, ergibt sich bei 6000 Produktionsstunden ein Einsparpotenzial von rund 375 Stunden pro Jahr. Bei einem Stundensatz von 80 Euro entspricht dies etwa 30 000 Euro. Zusätzlich kann die Gesamtanlageneffektivität durch höhere Verfügbarkeit um bis zu zwei Prozent steigen.
Passgenaue Lösung für den Schweizer Markt
Christopher Vitz, Geschäftsführer der Engel Schweiz AG, sieht in der ausgezeichneten Lösung eine passgenaue Antwort auf die Anforderungen des Schweizer Marktes. Dieser sei geprägt von extrem hohen Qualitätsstandards, Fachkräftemangel und einem
Statt vieler Prozessparameter gibt der Bediener an der autonomen Spritzgiesszelle von Engel nur noch gewünschte Qualitätsmerkmale ein – die dafür nötigen Prozesseinstellungen werden von der Spritzgiessmaschine selbstständig innerhalb nur weniger Zyklen automatisch vorgenommen.
Swiss Plastics Expo Award
Die hier beschriebene autonome Spritzgiesszelle wurde anlässlich der Swiss Plastics Expo mit dem gleichnamigen Preis in der Kategorie Publikumspreis ausgezeichnet. Der Preis sig nalisiert, dass diese Entwicklung nicht nur technologisch überzeugt, sondern auch den praktischen Anforderungen der Industrie entspricht. Autonome Spritzgiesszellen könnten damit zu einem zentralen Baustein einer stabilen, ressourceneffizienten und wettbewerbsfähigen Produktion werden.
ausgeprägten Innovationsanspruch, insbesondere in der Medizintechnik. Technologien, die stabile Prozesse ermöglichen und gleichzeitig wirtschaftliche Vorteile bieten, treffen daher auf grosses Interesse.
Die Auszeichnung auf der Swiss Plastics Expo bestätigt die strategische Bedeutung der Schweiz als Schlüsselmarkt für innovative Anwendungen und unterstreicht den Bedarf an autonomen Produktionslösungen.
Schritt zur selbstoptimierenden Produktion
Mit inject AI entwickelt Engel die intelligente Prozessregelung konsequent weiter. Aufbauend auf jahrzehntelanger Erfahrung verbindet die Technologie maschinelles Lernen mit inline erfassten Qualitätsdaten und schafft die Grundlage für eine selbst optimierende Fertigung.
Die in Luzern präsentierte Lösung zeigt, dass autonome Prozessführung keine Zukunftsvision mehr ist, sondern bereits heute messbaren Nutzen in der industriellen Praxis bietet. Besonders in anspruchsvollen Branchen wie der Medizintechnik eröffnet sie neue Perspektiven: reproduzierbare Qualität, höhere Effizienz und eine Produktion, die zunehmend unabhängig von individuellen Erfahrungswerten funktioniert.
Kontakt
Engel (Schweiz) AG
CH-8500 Frauenfeld
+41 52 725 07 55 ech@engel.at www.engelglobal.com n
Neuartiges Verfahren ausgezeichnet
Laserschweissen von Kunststoffen
Ein neuartiges Schweissverfahren zeigt, wie dank der Entwicklung einer geeigneten Schweissnahtgeometrie und der Auslegung eines Prozesses zum Fügen zweier laserabsorbierender Bauteile mittels Laserschweissen die Prozesskomplexität und damit auch Kosten gesenkt werden können.
Prof. Dr. Pierre Jousset, Lucas Marugg, Josip Dubravac, Ralph Gronowski, Jan Vollenweider ¹ Nejib Yezza 2
In Kooperation mit der Hawa Sliding Solu tions AG und dem Institut für Werkstoff technik (IWK) der Ostschweizer Fachhoch schule (OST) durchgeführten Innosuisse‑ Projekt 103.358 IP‑ENG, wurde ein zu kunftsweisendes Verfahren zum Laser schweissen von thermoplastischen Kunst stoffen entwickelt. Ziel war es, für Hawa ein robustes und flexibles Fügeverfahren für kommende Produktinnovationen zu entwickeln, das neue Produktvarianten
schnell und ohne hohe infrastrukturelle Hürden realisierbar macht.
Anforderungen an den neuen Fügeprozess:
– Hohe und reproduzierbare Festigkeit der Verbindung
– Keine Notwendigkeit für spezifische Werkstoff Modifikationen
– Keine Notwendigkeit für Nachbearbei tung gefügter Bauteile
– Keine Notwendigkeit für produktspezi fische Füge Werkzeuge
– Rasche Adaptierbarkeit auf neue Pro duktvarianten
– Prozess Zeit < 10 sec
Voruntersuchungen zeigten, dass Laser schweissen dieses Anforderungsprofil am besten erfüllt. Um jedoch die Einschrän kungen des klassischen Laserdurchstrahl schweissens (Kombination aus transparen tem und absorbierendem Fügepartner) zu umgehen, wurde der Prozess entschei dend modifiziert.
zum Fügen thermoplastischer Kunststoffe. Das IWK verfügt über eine entsprechende Anlage, die im Projekt eingesetzt wurde.
Laserdurchstrahlschweissen
Das Verfahren beruht darauf, dass der La serstrahl ein transparentes oberes Kunst stoffbauteil nahezu ungehindert durch dringt, während das darunterliegende Substrat die Strahlungsenergie absorbiert. Die entstehende Wärme schmilzt die Kon taktzone auf und nach dem Erstarren ent steht eine stoffschlüssige, hochfeste Schweissnaht. Dank der hohen Präzision eignet sich dieses Verfahren besonders für die industrielle Fertigung komplexer Bauteil geometrien. [1]
Je nach Anforderungen an Flexibilität und Prozessgeschwindigkeit werden unter schiedliche Strategien der Strahlführung eingesetzt:
1 Prof. Dr. Pierre Jousset, Lucas Marugg, Josip Dubravac, Ralph Gronowski, Jan Vollenweider, alle am IWK Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung, OST Ostschweizer Fachhochschule
2 Nejib Yezza, Hawa Sliding Solutions AG
Verfahren zum Fügen
thermoplastischer Kunststoffe
Das Laserdurchstrahlschweissen gilt als ei nes der am weitesten verbreiteten Verfahren
– Konturschweissen: Der Laser folgt der Fügekontur in einem Durchgang. Die Kontur ist frei programmierbar, für viele Geometrien geeignet und erlaubt eine einfache Prozessführung. Der Kunst stoff erstarrt unmittelbar an der Stelle
der Lasereinwirkung. Nachteile sind eine potenziell ungleichmässige Erwär mung sowie längere Prozesszeiten.
– Quasi‑Simultanschweissen: Die gesamte Naht wird mehrfach und mit hoher Ge schwindigkeit mittels Scanner abgefah ren, sodass eine nahezu gleichzeitige Erwärmung entsteht. Dies ermöglicht eine sehr homogene Nahttemperatur, erfordert eine präzise Prozessführung und Regelung.
Neuartiges Verfahren zum Laserschweissen
Bisher nutzte Hawa ein Ultraschall schweissverfahren, bei dem viele kleine Fügeflächen gleichzeitig verschweisst wer den. Der wesentliche Nachteil bestand in der Notwendigkeit einer präzisen Positio nierung sämtlicher Fügeflächen bzgl. der Schweiss Sonotrode, was immer wieder hohen Korrekturaufwand und erhöhte Pro zesszeiten verursachte.
Als erste Massnahme zur Reduktion dieses Aufwands wurde eine Schweissnahtgeo metrie entwickelt, die eine kontinuierliche Naht mittels Laserdurchstrahlschweissen ermöglicht. Dieses Vorgehen zeigte zwar hohes Potenzial, blieb jedoch durch eine zentrale Randbedingung begrenzt: Übli cherweise muss ein Fügepartner laser transparent und der andere laserabsorbie rend sein. Eine solche Materialkombination führt zu erhöhter Komplexität und einem Mehraufwand in den Lieferketten, was sei tens Hawa hinsichtlich der Realisierung künftiger Produktfamilien per se vermie den werden sollte.
Daher wurden Prozess und Bauteilgestal tung so angepasst, dass beide Fügepartner aus demselben laserabsorbierenden Werk stoff bestehen, ohne zusätzliche Additive oder Formulierungsanpassungen. Hierfür wurde eine spezielle Schweissnahtgeome trie entwickelt, bei welcher der Laser direkt in die Kontaktzone zweier laserabsorbie render Substrate eingekoppelt wird und diese lokal aufschmilzt. Damit wird das Fügen rein laserabsorbierender Kunststof fe ohne Hilfsstoffe möglich. Das Ergebnis ist eine Schweissnaht mit sehr hoher sta tischer und dynamischer Festigkeit. Zusätzlich mussten am Prototyp zwei Schweissnähte auf gegenüberliegenden Seiten erzeugt werden. Anfangs erfolgte dies nacheinander, wobei der Prototyp
Bild 2, links: Resultate DoE; rechts: Bruchkräfte der Zugscherproben nach einer Dauerprüfung von 1 Mio. Zyklen
nach der ersten Naht umgedreht werden musste. Dies führte zu Asymmetrien und Qualitätsunterschieden zwischen den beiden Seiten. Zur Vermeidung von Ver zug durch asymmetrische Schwindung wurde deshalb ein quasi‑simultaner, beid seitiger Schweissprozess mithilfe eines Spiegelsystems umgesetzt. Dadurch ent stehen beidseitig symmetrische, homoge ne Nähte mit identischen mechanischen Eigenschaften.
Versuchsaufbau
Im neu entwickelten Verfahren wird das dem Laser zugewandte Bauteil mit einer V‑Nut (Bild 1 links) versehen, um dem La serstrahl einen direkten Zugang zur Kon taktfläche beider Substrate zu ermöglichen. Das untere Fügeteil bleibt unbearbeitet. Beide Komponenten werden präzise posi tioniert und mittels Vorrichtung unter kons tantem Anpressdruck fixiert.
Der Laserstrahl wird über Umlenkspiegel in die V‑Nut geführt. Dadurch werden sowohl die Kante des oberen Bauteils als auch die Oberfläche des unteren Partners gleichmäs sig plastifiziert. Über Wärmeleitung und Ein dringtiefe der Strahlung verschmelzen die
Swiss Plastics Expo Award
Das hier beschriebene Verfahren zum Laserschweissen von Kunststoffen wurde anlässlich der Swiss Plastics Expo im Januar in Luzern mit dem gleichnamigen Preis in der Kategorie Innovation ausgezeichnet.
Materialien im Überlappungsbereich. Es ent steht eine charakteristische Schweisswulst (vergleichbar mit einer Kehlnaht), die nach dem Erstarren eine hochfeste Verbindung gewährleistet. Im Unterschied zum klassi schen Kehlnahtschweissen wird dabei kein Zusatzmaterial verwendet, da ausschliesslich die vorhandenen Kanten aufgeschmolzen werden.
Für eine effiziente Fertigung wird die Kontur mit hoher Geschwindigkeit quasi‑simultan abgefahren. Während mit einem einzelnen Laserstrahl jeweils nur eine Seite der Nut verschweisst werden kann, ermöglicht der Einsatz von zwei Spiegeln (Bild 1, Mitte und rechts) das zeitgleiche Schweissen beider Bauteilseiten. Dies reduziert einseitige Schwindungseffekte und erhöht die Pro zessgeschwindigkeit deutlich.
Resultate
Zur Optimierung des neuartigen Laser schweissverfahrens wurde eine umfassen de Parameterstudie mittels statistischer Versuchsplanung (Design of Experiments, DoE) durchgeführt. Das Hauptaugenmerk lag dabei auf der Maximierung der Zug scher Bruchkraft bei gleichzeitiger Mini mierung der Rauchbildung. Die Versuchsreihe zeigte, dass der ange strebte Zielwert einer Bruchkraft von 3000 N mit einer Vielzahl von Parameter einstellungen zuverlässig erreicht werden konnte. Aus diesem Ergebnisfeld wurden drei spezifische Konfigurationen ausge wählt, die sich primär in der Intensität der Rauchbildung unterschieden, um deren Langzeitstabilität zu validieren. In weiter führenden Versuchen wurden die Proben
einer anspruchsvollen dynamischen Dau erprüfung unterzogen, wobei sie eine schwellende Belastung von bis zu 680 N bei einer Frequenz von 10 Hz erfuhren. Die Resultate der Dauerfestigkeitsprüfung unterstreichen die hohe Qualität der Schweissverbindungen: Nachdem bereits Vorversuche über 100 000 Zyklen keiner lei Materialermüdung oder Abnahme der Restfestigkeit zeigten, bestanden alle drei Batches auch die erweiterten Tests über 1 000 000 Zyklen schadlos. Weder optische Beschädigungen noch mecha nische Einbussen an der Schweissnaht waren feststellbar. Die abschliessende Zugscherprüfung nach der dynamischen Belastung bestätigte, dass die Verbin dungstechnik die geforderten Festig keitswerte (>3000 N) über die gesamte prognostizierte Lebensdauer hinweg si cher einhält.
Während alle drei Testreihen (die den bes ten Kompromiss zwischen hohen mecha nischen Eigenschaften und niedriger Rauchbildung zeigen), den Zielwert von 3000 N zuverlässig erreichten, überzeugt Batch 25 durch eine herausragende Pro zessstabilität mit einer Standardabwei chung von lediglich ±0,3%. Diese hohe Wiederholgenauigkeit ist ein entscheiden des Kriterium für die Qualitätssicherung.
Zusammenfassung und Ausblick
Das neu entwickelte Laserschweissver fahren eliminiert die grösste Hürde des herkömmlichen Laserschweissens: Die Notwendigkeit eines transparenten Füge partners. Durch eine V Nut Geometrie können nun beliebige, auch rein absor bierende Kunststoffe direkt miteinander verschweisst werden. Die Validierung mit tels DoE und Dauerschwingversuche (1 Mio. Zyklen) belegt eine überragende Festigkeit von über 3000 N bei einer mi nimalen Prozessstreuung von nur ±0,3%. Das Verfahren eröffnet Einsatzfelder, in denen herkömmliche Methoden an Gren zen stossen – insbesondere bei dünnwan digen Bauteilen, da Verzug filigraner Struk turen reduziert wird. Gleichzeitig entsteht eine neue Flexibilität in der Werkstoffwahl, da Materialpaarungen ohne Transparenz anforderung prozesssicher realisierbar sind, etwa beim Fügen zweier laserabsor bierender Bauteile.
Dank
Dieser Artikel wurde auf Grundlage des Innovationsprojekts 103.358 IP‑ENG er stellt. Das Projekt wurde finanziell durch Innosuisse, unterstützt.
Quellen
[1]: Nguyen, NP., Behrens, S., Brosda, M. et al. Laser transmission welding of absorber free semi crystalline polypropylene by using a quasi simultaneous irradiation stra tegy. Weld World 64, 1227–1235 (2020).
https://doi.org/10.1007/s40194 020 00913 3
Kontakt
IWK Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung
KUNSTSTOFF.swiss führt jährlich im ersten Semester eine Umfrage unter den Lernenden Kunststofftechnologen/-innen EFZ und Kunststoffpraktiker/-innen EBA durch. Ziel der Erhebung ist es, die Lernenden besser zu verstehen und eine Grundlage für die Weiterentwicklung der Berufsmarketing- und Informationsaktivitäten zu schaffen. Im Mittelpunkt steht die Zufriedenheit mit der Lehre und der Weg zur Berufswahl.
Insgesamt haben 57 von 94 Lernenden an der Umfrage teilgenommen. Davon befinden sich 41 Lernende in der Ausbildung zum/zur Kunststofftechnologen/-in EFZ und 16 in der Ausbildung zum/zur Kunststoffpraktiker/-in EBA.
Zufriedenheit mit der Lehre
Die Ergebnisse zeigen ein sehr positives Gesamtbild: Die Mehrheit der Lernenden bewertet ihre Ausbildung mit «gut» oder «sehr gut». Dies deutet auf eine insgesamt hohe Ausbildungszufriedenheit hin.
Informationswege zur Berufswahl
Die Umfrage zeigt, dass Jugendliche auf verschiedenen Wegen auf die Kunststoffberufe aufmerksam werden:
– Bei den Kunststofftechnologen/-innen EFZ spielen persönliche Kontakte und digitale Kanäle eine zentrale Rolle. Am häufigsten wurden Freunde, Yousty, Berufsmessen und die Berufsberatung genannt.
– Auch bei den Kunststoffpraktiker/-innen EBA zeigt sich die hohe Relevanz von Yousty, ergänzt durch das persönliche Umfeld wie Bekannte und Eltern.
Diese Ergebnisse zeigen die Bedeutung eines ausgewogenen Kommunikationsmixes. Digitale Plattformen sind wichtige Einstiegspunkte, während persönliche
Perspektiven
Praktische Einblicke während des Schnupperns sind für viele Lernende ein wichtiger Beweggrund für die Wahl einer Lehrstelle in der Kunststoffindustrie. (Bild: zVg)
Begegnungen und Empfehlungen eine entscheidende Vertrauensbasis schaffen. Besonders auffällig ist die starke Rolle von Yousty, die im Vergleich zum Vorjahr weiter zugenommen hat.
Warum sich Lernende für den Beruf entschieden haben
Die Beweggründe für die Wahl einer Lehrstelle in der Kunststoffindustrie sind vielfältig. Besonders häufig genannt wurden: – Wahrnehmung des Berufs als spannend, abwechslungsreich und interessant – Interesse an Technik, Maschinen und modernen Produktionsverfahren – Positive Erfahrungen während des Schnupperns
– Das Arbeitsumfeld und das Team Auffällig ist, dass praktische Einblicke (insbesondere Schnuppermöglichkeiten) eine zentrale Rolle im Entscheidungsprozess spielen. Gleichzeitig zeigt sich, dass neben fachlichen Interessen auch soziale Fakto -
ren wie das Team und der Betrieb für Jugendliche wichtig sind.
Weiterbildungsmöglichkeiten
Rund 70% der Lernenden kennen die Weiterbildungsmöglichkeiten. Etwa 30% wünschen sich jedoch mehr Informationen. Gewünscht werden vor allem: – Mehr Informationen im Unterricht – Übersichten oder Broschüren mit klaren Angaben zu den Möglichkeiten
Fazit und Massnahmen 2026
Die Ergebnisse bestätigen, dass die bisherigen Aktivitäten wirken. Für 2026 ergeben sich folgende Schwerpunkte: – Fortführung der digitalen Präsenz O nline-Plattformen wie Yousty bleiben zentrale Informations- und Rekrutierungskanäle. Die Zusammenarbeit wird daher konsequent weitergeführt. Auch TikTok wird als Kommunikationskanal
weiterhin genutzt, da hier grosses Potenzial besteht, Zielgruppen gezielt über die Kunststoffberufe zu informieren.
– Persönliche Kontaktpunkte Berufsmessen, Berufsberatung und das persönliche Umfeld spielen weiterhin eine grosse Rolle. KUNSTSTOFF.swiss setzt daher auf eine starke Präsenz an den bisherigen Berufsmessen BAM, ZEBI und OBA sowie neu an der Fiutscher in Chur.
Lohnumfrage 2026
– Klare Botschaften nutzen
Die von den Lernenden genannten Entscheidungsfaktoren (spannend, vielfältig, technisch, praxisnah) eignen sich hervorragend als Kernbotschaften für zukünftige Kommunikationsmassnahmen.
– Schnuppermöglichkeiten fördern Praktische Einblicke bleiben ein Schlüsselfaktor. Ausbildungsbetriebe sind weiterhin gefordert, Schnupperangebote aktiv zu fördern und attraktiv zu gestalten.
– Weiterbildung besser aufzeigen Das Informationsangebot zu Weiterbildungswegen sollte sichtbarer aufbereitet werden. Daher wird KUNSTSTOFF. swiss den Lernenden im letzten Lehrjahr eine übersichtliche Weiterbildungsgrafik per Post zustellen.
Die Detailauswertung finden Sie unter: www.kunststoff.swiss/Lernendenumfrage-2026.pdf.
Positive Lohnentwicklung für Lernende
Löhne Kunststofftechnologe/-in EFZ
Löhne
Kunststoffpraktiker/-in EBA
Als vom Bund bestellte Organisation der Arbeitswelt (OdA) für die beiden Lehrberufe Kunststofftechnologe/-in EFZ und Kunststoffpraktiker/-in EBA erheben wir in regelmässigen Abständen die Löhne der Lernenden in beiden Berufen. Die Lohnumfrage 2026 zeigt: Die Löhne der Lernenden sind gegenüber 2023 in allen Lehrjahren angestiegen.
66 von 125 Ausbildungsbetrieben aus der gesamten Schweiz haben an der Umfrage teilgenommen. Die Ergebnisse zeigen eine insgesamt positive Entwicklung: In beiden Berufen sind die Löhne gegenüber 2023 in sämtlichen Lehrjahren angestiegen. Die
Anpassungen fallen moderat aus und deuten auf eine kontinuierliche Lohnentwicklung hin.
Ein 13. Monatslohn wird von 89% der EFZ-Betriebe und 76% der EBA-Betriebe ausbezahlt. Zudem gewährt ein grosser Teil der Betriebe zusätzliche Nebenleistungen. Besonders häufig genannt wurden die Übernahme von Kosten für HalbtaxAbos, GA/Zonenabos sowie Beiträge an Ausflüge oder Lager der Lernenden. Dies zeigt die Bereitschaft der Betriebe, die Attraktivität der Ausbildung aktiv zu fördern. Auf die Frage, ob die Anstellungsbedingungen (Lohn, Ferien, Nebenleistungen etc.) in den letzten Jahren verbessert wurden,
antworteten rund 70% der Betriebe mit Ja. Dies deutet auf eine insgesamt positive Entwicklung der Rahmenbedingungen hin. Die Detailauswertung finden Sie unter: www.kunststoff.swiss/Lohnstatistik-2026. pdf Kontakt KUNSTSTOFF.swiss
Studer bietet einen in der Schweiz einzigartigen Abschluss an: Schleiftechnologie. Diese Schwerpunktausbildung können Polymechanik-Lernende ab dem dritten Ausbildungsjahr wählen. (Bilder: Studer)
Duale Ausbildung
Ein erstklassiger Einstieg ins Berufsleben
Das duale Ausbildungswesen ist für die Fritz Studer AG eine entscheidende Grundlage für den langfristigen Erfolg und Teil der Unternehmenskultur. Das weltweit für seine Präzisions-Rundschleifmaschinen bekannte Schweizer Technologieunternehmen investiert deshalb konsequent und mit grossem Engagement in den Nachwuchs.
Timon Gerber musste nicht lange überlegen, wo er seine Ausbildung machen wollte. Der 18-Jährige ist einer der Auszubildenden der Fritz Studer AG in Steffisburg und befindet sich im dritten Lehrjahr seiner Berufsbildung zum Automatiker mit Eidgenössischem Fähigkeitszeugnis (EFZ). Dieser Abschluss erlaubt in der Schweiz den direkten Berufseinstieg. «Mich hat das Technische schon immer fasziniert und dieser Beruf ist sehr abwechslungsreich und zukunftsorientiert», sagt er. Das duale Ausbildungssystem in der Schweiz kombiniert die praktische Arbeit im Betrieb mit theoretischem Unterricht in der Berufsschule. Eine typische Ausbildungswoche besteht für Gerber daher aus der praktischen Schulung bei Studer, ein bis zwei Tagen Berufsschule sowie «Überbetrieblichen Kursen» (ÜK). Auch diese sind ein zentraler Bestandteil der dualen Berufsbildung in der Schweiz und werden üblicherweise von den Bran -
chenverbänden realisiert. Studer darf diese aufgrund seiner guten Ausbildungsinfrastruktur selbst durchführen.
Auf der ganzen Welt produzieren StuderAnlagen hochpräzise Komponenten und Werkzeuge für eine Vielzahl von Bereichen des modernen Lebens, zum Beispiel für die Halbleiterindustrie, Autos, Flugzeuge, die Lebensmittelindustrie, Uhren oder die Medizin. Für die aussergewöhnliche Qualität sorgen vor allem zwei Gründe: Ein in über 113 Jahren Unternehmensgeschichte gewachsenes Know-how für hochwertige Schleiftechnologie sowie eine kompetente und motivierte Belegschaft. «Das duale Ausbildungswesen spielt hierbei für uns eine besonders wichtige Rolle. Wir bilden einen grossen Teil unseres Personals selbst aus, rund zehn Prozent der Belegschaft sind Auszubildende», erklärt der CEO von Studer, Sandro Bottazzo. Möglichst viele der jungen Menschen sollen
nach erfolgreichem Abschluss eine Festanstellung erhalten.
Acht EFZ-Ausbildungsberufe und erstklassige Lehrwerkstatt Betreut werden die Auszubildenden von fünf hauptamtlichen und vier nebenamtlichen Berufsbildenden sowie über 50 Fachausbildenden in den unterschiedlichen betrieblichen Abteilungen. Darüber hinaus profitiert der Nachwuchs von einer hervorragend ausgestatteten Lehrwerkstatt. Allein in den vergangenen drei Jahren wurden für den CNC-Fachausbildungsbereich zwei zusätzliche, moderne Drehmaschinen und eine weitere Fräsmaschine beschafft. «Die Lernenden werden optimal unterstützt. Auch ist die Ausbildung sehr abwechslungsreich, da wir regelmässig die Abteilung wechseln, um überall in der Firma einen Einblick zu erhalten», berichtet Gerber aus eigener Erfahrung.
Aktuell acht EFZ-Berufe können junge Menschen bei Studer erlernen (siehe Box). Gerber erwirbt als angehender Automatiker in vier Jahren umfassende Fähigkeiten im Bereich der Elektrotechnik, Automatisierung und digitaler Steuerungssysteme. Ebenfalls vier Jahre dauert die EFZ-Polymechanik-Ausbildung. Dabei erhalten junge Menschen vielseitige mechanische und technische Fähigkeiten, etwa das Herstelle n und Bearbeiten von Werkstücken aus Metallen und Kunststoffen mit Dreh-, Fräs-, Bohr- und Schleifmaschinen. Diese Fachkräfte arbeiten später schwerpunktmässig an der Herstellung, Montage, Inbetriebnahme und Weiterentwicklung der hochpräzisen CNC-Rundschleifmaschinen von Studer.
Einzigartiger Abschluss in Schleiftechnologie
Zudem bietet das Unternehmen einen Abschluss an, der in der Schweiz einzigartig ist: Schleiftechnologie. Diese Schwerpunktausbildung können PolymechanikLernende nach dem Ende des zweiten Ausbildungsjahres wählen. «Schleiftechnologen absolvieren einen Schleif-Grundkurs und einen StuderWIN-Programmierkurs in unserem Customer Center. Anschliessend werden sie in den Bereichen ProduktionsSchleifen, Montagetechnik und in der Versuchsumgebung im hauseigenen Technologie Center ausgebildet», erklärt Roger Leuenberger, Leiter der Berufsbildung bei Studer. Im vierten Bildungsjahr folgen weitere Ausbildungskurse rund ums Schleifen. Im Unternehmen gibt es damit zahlreiche Karriereoptionen, etwa in der Projektierung, Applikationsentwicklung, Software Engineering, Montage, Verkauf bis hin zur Führungskraft.
Die EFZ-Ausbildungsberufe bei Studer
– Automatiker/in EFZ
– Automatik-Monteur/in EFZ
– Kaufmann/Kauffrau EFZ
– Konstrukteur/in EFZ
– Logistiker/in EFZ
– Mediamatiker/in EFZ
– Polymechaniker/in EFZ
Doch egal für welche Berufsausbildung sich junge Menschen bei Studer entscheiden: Sie ist besonders praxisnah und bereitet optimal auf das reale Berufsleben vor. «Unsere Lernenden im dritten und vierten Lehrjahr arbeiten nicht mit Übungsstücken, sondern sie fertigen unter echten Produktionsbedingungen und hohen Qualitätsstandards Komponenten für StuderMaschinen», betont Leuenberger. Auch ist ein handwerklicher Fokus bei Studer als Maschinenbauunternehmen besonders wichtig. Die Lehrwerkstatt ist damit kein
– Produktionsmechaniker/in EFZ Be the first ...
abgeschotteter Schulungsraum, sondern liefert produktive Stunden für den Betrieb. Junge Talente, die sich engagieren möchten, werden zudem besonders gefördert. Timon Gerber zum Beispiel wurde im Unternehmen auf seine erfolgreiche Teilnahme an den SwissSkills vorbereitet.
Studer-Lernende holen Medaillen bei Berufsmeisterschaften
Diese grossen Berufsmeisterschaften gehören zur Dachveranstaltung WorldSkills. Dort vergleichen Nationalteams aus mehr
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Die Digitalisierung in der Spritzgießproduktion ist bereits Realität und eine Notwendigkeit, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Mit der Kombination aus iQ weight control und iQ clamp control konnte Weidplas seine OEE auf 86 % steigern und die Ausschussrate gleichzeitig um 16 % senken. Nutzen auch Sie dieses Potenzial um zukünftig wettbewerbsfähig zu bleiben.
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Ricardo Rizato, Industrial Manager bei Weidplas, Brasilien
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Rund 10% der Belegschaft bei Studer sind Auszubildende in einem der aktuell acht Lehrberufe.
als 80 Ländern ihr Können in unterschiedlichen Kategorien in realitätsnahen, anspruchsvollen Aufgaben. Die Wettbewerbe sind modular aufgebaut: Zuerst werden regionale und nationale Qualifikationen durchgeführt, danach gibt es zentrale Trainingsphasen und schliesslich die internationale Endrunde, bei der junge Fachleute
anhand festgelegter Standards – oft an realen Maschinen und Anlagen – beurteilt werden. Teilnahme und Erfolg von Lernenden zeigen dabei, dass ihre Unternehmen höchste Ausbildungsqualität bieten. «In den vergangenen Jahren haben StuderLernende bei den SwissSkills, EuroSkills und WorldSkills immer wieder Gold-, Sil -
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Die ETH Zürich bietet Berufslehren in 15 verschiedenen Berufen an. Ob eine Lehre erfolgreich abgeschlossen wird, entscheidet sich unter anderem bereits bei der Berufswahl. Mit niederschwelligen Schnupperangeboten stärkt die ETH Jugendliche darin, passende berufliche Perspektiven zu entwickeln.
Die Berufslehre hat in der Schweiz einen hohen Stellenwert – so auch an der ETH Zürich. Neben mehr als 20 000 Studierenden bildet sie auch rund 200 Lernende in 15 verschiedenen Berufen aus. Die Wahl eines Berufes erfolgt meist in sehr jungen Jahren. «Viele junge Menschen sind stark beeinflusst durch Erzählungen, Social Media oder aufgrund einiger Vorbilder im persönlichen Umfeld», sagt Sandra Rosenfelder, Ausbildungsverantwortliche an der ETH.
«Entscheide innerhalb eines solch engen Rahmes können zu Lehrabbrüchen führen». Seit 2019 wurde jeder vierte abgeschlossene Lehrvertrag frühzeitig aufgelöst, wie Zahlen des Bundesamts für Statistik zeigen.
Glück entscheidet, nicht das Bewerbungsdossier
Damit Jugendliche und junge Erwachsene einen informierten Entscheid fällen können, sind sie auf ein möglichst breites Berufswahlangebot angewiesen. Die ETH Zürich hat darum verschiedene Formate
für die Phasen der Berufswahl entwickelt. Neben klassischen Berufswahl-Schnupperlehren gehören dazu auch Berufsinformationsveranstaltungen, die Lehrstellen-Galerie auf dem Hönggerberg oder die Teilnahme an der jährlich stattfindenden Zürcher Berufsmesse. Eines haben all diese Angebote gemeinsam: Sie stehen allen Interessierten offen. Selbst dort, wo die Plätze limitiert sind, braucht es keine Bewerbungsdossiers, sondern lediglich etwas Glück. Die Plätze werden online ausgeschrieben und unter den registrierten Personen verlost.
Pro Jahr bietet die ETH Zürich rund 360 Schnupperplätze in verschiedenen Berufsfeldern an, die von den Lernenden mitbetreut werden. «Schnupperlehren werden von uns nicht zur Rekrutierung genutzt, sondern dienen ausschliesslich der Berufsorientierung junger Menschen», erklärt Sandra Rosenfelder. Sie sollen verschiedene Berufe ohne Leistungsdruck kennen
In Kürze –
Die Wahl eines Lehrberufs sollte auf fundierten Informationen, eigenen Erfahrungen und persönlichen Interessen beruhen.
– Die ETH Zürich hat ein breites und niederschwelliges Berufswahlangebot entwickelt, das allen Interessierten offensteht.
– Das Angebot soll jungen Erwachsenen eine reflektierte und angstfreie Auseinandersetzung mit ihrer beruflichen Zukunft ermöglichen.
lernen. «Wir geben keine Bewertungen für Schnupperlehren ab, da wir der Ansicht sind, dass eine fundierte und verlässliche Beurteilung aufgrund der kurzen Zeit und der verschiedenen Betreuungspersonen nicht möglich ist.»
Neben den Schnuppertagen gibt es auch spezielle Angebote wie «Schnuppern2», wo Jugendliche an einem Tag gleich zwei Berufe kennenlernen. Die vorab festgelegten Tandems dienen dazu, dass die Teilnehmer neben ihrem vermeintlichen Traumberuf auch mit Berufen in Berührung kommen, die nicht zuoberst auf der Wunschliste stehen. Durch den direkten Vergleich verschiedener Tätigkeiten erkennen die Jugendlichen, welche Berufe ihren Fähigkeiten am besten entsprechen. Das erhöht die Wahrscheinlichkeit, sich richtig zu entscheiden und erfolgreich ins Berufsleben zu starten.
Kontakt
ETH Zürich Rämistrasse 101 CH-8092 Zürich www.ethz.ch n
Bei der Berufswahl ist es wichtig, auch Berufe kennenzulernen, die nicht zuoberst auf der Wunschliste stehen. (Bild: Nicole Davidson / ETH Zürich)
Plast 2026, 9.–12. Juni in Mailand
Die Vorbereitungen laufen auf Hochtouren
Die Plast 2026, die vom 9. bis 12. Juni 2026 auf dem Messegelände Mailands stattfindet, wird Teil von MaTec sein, einem Messeprojekt, das drei Fachmessen für die verarbeitende Industrie in sich vereint: Plast (Kunststoff- und Gummi-Technologien), Xylexpo (die von Acimall organisierte und alle zwei Jahre stattfindende Weltmesse für Holz- und Möbeltechnologien) und Composites Future (mit Assocompositi organisierte Ausstellung/Konferenz für Verbundwerkstoffe).
Diese «dreifache Allianz» positioniert sich als Katalysator für bereichsübergreifende Impulse und bietet eine Veranstaltung, bei der Besucher unterschiedliche, aber sich ergänzende Lösungen entdecken können.
Die Plast 2026 bereitet sich auf ihre 20. Ausgabe vor und verzeichnet trotz des komplexen internationalen geopolitischen und wirtschaftlichen Szenarios eine positive Entwicklung.
Die Mailänder Veranstaltung ist – neben der Fakuma in Friedrichshafen – mit insgesamt über 1300 Ausstellern im Jahr 2023 die wichtigste europäische Messe des Jahres für die Kunststoff- und Gummiindustrie. Sie zeigt ihr Durchhaltevermögen mit bisher über 160 neuen Ausstellern gegenüber der vorherigen Ausgabe, von denen 30 % international tätige Unternehmen sind.
Die Fähigkeit, in diesem Umfeld neue Aussteller anzuziehen, bestätigt die Solidität und internationale Attraktivität der Plast und unterstreicht das wachsende Vertrauen der
Branche in die Mailänder Veranstaltung als Referenzplattform für die Präsentation von Innovationen und die Entwicklung von Geschäftspartnerschaften.
Die Öffnungszeiten für die Besucher sind von Dienstag 9. bis Freitag 12. Juni 2026 von 9.30 bis 18.00 Uhr.
Kontakt Promaplast srl I-20090 Assago (MI) www.plastonline.org n
Lösungsplattform, Netzwerkveranstaltung und Wissenshub
Weltleitmesse IFAT Munich 2026
Die IFAT Munich 2026 bringt vom 4. bis 7. Mai 2026 die globale Umwelttechnologiebranche in München zusammen. Als führende Fachmesse zeigt sie Innovationen für Wasser, Abwasser, Abfall und Ressourcenmanagement. Zu entdecken gibt es Trends, Lösungen und Partnerschaften für eine nachhaltige, wirtschaftliche und zukunftssichere Infrastruktur auf internationalem Niveau mit hoher Relevanz für Entscheider.
Die IFAT Munich steht seit sechs Jahrzehnten für praxisnahe Innovationen, technologische Exzellenz und den intensiven Austausch über die zentralen Zukunftsfragen unserer Zeit. Ob Klimaanpassung, Ressourceneffizienz, Kreislaufwirtschaft oder Digitalisierung – die Messe zeigt, wie nachhaltige Lösungen konkret umgesetzt werden können.
Über 3200 internationale Aussteller präsentieren neueste Technologien, Anlagen und Dienstleistungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Fachbesucher erhalten einen umfassenden Überblick über Marktentwicklungen, regulatorische Rahmenbedingungen und zukunftsweisende Geschäftsmodelle. Ergänzt wird die Ausstellung durch ein hochkarätiges Konferenz- und Rahmenprogramm mit BestPractice-Beispielen, Expertenpanels und Networking-Formaten.
Die IFAT Munich 2026 richtet sich an Unternehmen, Kommunen, Ingenieurbüros, Planer und politische Entscheidungsträger gleichermassen. Sie bietet eine einzigartige Plattform, um Innovationen sichtbar zu machen, Kooperationen anzustossen und gemeinsam Lösungen für die globalen Umwelt- und Infrastrukturherausforderungen zu entwickeln.
Die IFAT bietet die Gelegenheit, Teil dieses internationalen Branchenevents zu sein, wertvolle Impulse zu gewinnen und das Netzwerk nachhaltig auszubauen.
Ticket buchen: www.ifat.de/tickets
Kontakt
Vertretung der Messe München (CH, FL): BTO Solutions Schürch AG CH-8400 Winterthur +41 44 350 36 02 markus.greiff@bto-solutions.ch www.ifat.de n
VDMA – Sesselrücken im Vorstand
Aus dem Vorstand des VDMAFachverbandes Kunststoff- und Gummimaschinen in Osterburken haben sich gleich zwei grosse Persönlichkeiten verabschiedet, die das Gremium ü ber Jahrzehnte geprägt haben: Ulrich Reifenhäuser, ehemaliger CSO der Reifenhäuser GmbH & Co. KG, und Rainer Zimmermann, CEO der Azo GmbH & Co. KG.
Reifenhäuser war 32 Jahre lang Mitglied des Vorstands, davon 18 Jahre als dessen Vorsitzen -
Ulrich Reifenhäuser (r.) geht in den Ruhestand, Bernd Reifenhäuser rückt neu in den Vorstand nach. (Bild: Reifenhäuser)
der. Er hat nicht nur die Verbandsarbeit entscheidend mitgeprägt, er lebte seine Rollen als Vorstand, Präsident der K-Messe und Unternehmer aus tiefster Überzeugung. Thorsten Kühmann, Geschäftsführer des Fachverbandes, resümiert: «Ulrich Reifenhäuser ist Vorbild, wenn es darum geht, in Zeiten immer wieder neuer geopolitischer und wirtschaftlicher Herausforderungen mutig zu sein und aktiv und voller Zuversicht zu gestalten und an der Zukunftsfähigkeit des Gummiund Kunststoffmaschinenbaus zu arbeiten. Sein Geschick, Menschen zu verbinden, hat unsere gemeinsame Mission stets vorangebracht.»
Sandra Füllsack, Geschäftsführerin der Motan Holding GmbH, folgt ihm als neue Vorstandsvorsitzende, sein jüngerer Bruder, Bernd Reifenhäuser, CEO und geschäftsführender Gesellschafter der Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik, rückt neu in den Vorstand nach.
Mit Rainer Zimmermann geht ebenfalls ein langjähriges Mitglied des Vorstands. Zimmermann stand über zwei Jahrzehnte für engagierte und verlässliche Zusammenarbeit und eine klare Stimme des Mittelstands. Er übergibt den Staffelstab buchstäblich an die nächste Generation: sein Sohn Lukas Zimmermann, Geschäftsführender Gesellschafter der Azo Holding, wurde ebenfalls in den Vorstand kooptiert.
Kühmann dankt beiden sehr herzlich: «Ulrich Reifenhäuser
9402 Tonnen gesammelt statt verbrannt
Die Sammlung von Haushaltkunststoffen mit dem Sammelsystem Bring Plastic Back hat sich 2025 bei der Schweizer Bevölkerung weiter etabliert. In den über 620 Gemeinden wurde eine Rekordjahresmenge von 9402 Tonnen Plastik gesammelt und so dem Recycling zugeführt. Das ist eine Steigerung von 312 Tonnen gegenüber der Sammelmenge von 2024.
Die erneute Steigerung der Sammelmenge ist darauf zurückzuführen, dass die Sammlung von Haushaltkunststoffen im vergangenen Jahr in weiteren Gemeinden und Städten
eingeführt wurde. Das Sammelsystem Bring Plastic Back ist nun in über 620 Schweizer Gemeinden, verteilt auf 17 Kantone, vertreten. Die Sammelsäcke können an total 1431 Verkaufsstellen erworben, und die gefüllten Säcke an insgesamt 715 Sammelstellen abgegeben werden.
Was mit der Sammelmenge von 9402 Tonnen Haushaltkunststoff eingespart werden kann, ist beachtlich. Die im letzten Jahr mit Bring Plastic Back gesammelten Kunststoffe ersetzten im stofflichen Recycling 4701 Tonnen Neumaterial, was 14 103 450 Liter Erdöl ein -
sparte. Das daraus gewonnene Regranulat reicht zum Beispiel für die Herstellung von 3672 km Kabelschutzrohren. Die nicht recyclebaren Mischkunststoffe wurden der Schweizer Zementindustrie als Ersatzbrennstoff (EBS) zugeführt und ersetzten über 4696 Tonnen Stein- oder Braunkohle.
Dank der Sammlung von Haushaltkunststoffen konnten im Jahr 2025 insgesamt 26 608 Tonnen CO2 eingespart werden. Mit der neuen Verpackungsverordnung, die bereits ab Mitte 2026 in Kraft treten könnte, ändern sich auch die Rahmenbedingungen für die Samm -
Stabs ü bergabe im Vorstand: Lukas Zimmermann (l.) und Rainer Zimmermann (Bild: Azo)
und Rainer Zimmermann waren und sind bis heute engagierte Wegbegleiter gewesen, die die Arbeit des Fachverbandes durch ihr Engagement und ihre Ideen richtungsweisend beeinflusst und mitgestaltet haben. Mit Mut und Weitsicht haben sie unsere Projekte im Fachverband begleitet und Themen gesetzt. Gute Verbandsarbeit braucht diese starken Impulse aus der Industrie im Ehrenamt.»
www.vdma.org
lung von Plastikverpackungen und Getränkekartons aus Haushalten. Aus diesem Grund hat die InnoRecycling AG mit dem Sammelsystem Bring Plastic Back beschlossen, bei RecyPac Mitglied zu werden und innerhalb der Branchenorganisation die Stärkung des Kreislaufs und die einheitliche Sammlung von Plastikverpackungen und Getränkekartons voranzutreiben. RecyPac ermöglicht mit dem RecyBag die Anschlusslösung für das Sammelsystem Bring Plastic Back.
www.sammelsack.ch www.recypac.ch
Sandra F ü llsack (Bild: motan)
Kistler investiert gezielt in Wachstumsmärkte
Die Kistler Gruppe erzielte 2025 einen Umsatz von 424 Millionen Schweizer Franken. Mit einem Rückgang von währungsbereinigt 1 Prozent bzw. 5 Prozent in Schweizer Franken, konnte das Unternehmen den Umsatz gegenüber dem Vorjahr stabil halten. Belastend wirkten insbesondere Währungseffekte durch den starken Schweizer Franken, die stagnierende deutsche Automobilindustrie sowie geopolitische und wirtschaftliche Unsi -
cherheiten, unter anderem in Zusammenhang mit der USamerikanischen Zollpolitik. Der Auftragseingang blieb mit einem Minus von währungsbereinigt 2 Prozent bzw. 6 Prozent in Schweizer Franken hinter den Erwartungen zurück. Im Jahr 2026 treibt Kistler die Vorbereitungen für eine neue, hochautomatisierte Sensorfabrik am Hauptsitz in Winterthur voran. Gleichzeitig stärkt das Unternehmen seine Präsenz im asiatischen Markt durch ge -
Marc Schaad: «Wir planen, durch gezielte Investitionen weiter zu wachsen, insbesondere in asiatischen Märkten wie China.» (Bild: Kistler)
zielte Investitionen sowie den Aufbau einer neuen regionalen Zentrale.
Regional entwickeln sich die Perspektiven für 2026 unterschiedlich. Kistler rechnet weiterhin mit stabilem Wachstum in Asien, insbesondere in China. In Kuala Lumpur plant das Unternehmen den Aufbau einer neuen regionalen AsienZentrale, um die starke Marktdynamik in der Region gezielt zu nutzen. In den USA hat Kistler insbesondere sein Führungsteam verstärkt, um den anhaltenden geopolitischen Unsicherheiten bestmöglich zu begegnen. In Deutschland liegt der Fokus in der Entwicklung neuer Applikationen. Dies mit dem klaren Ziel, Umsatzrückgänge im Automobilsektor zu kompensieren.
Auch neue Produkte werden 2026 zum Wachstum beitragen. Kistler arbeitet derzeit an mehreren vielversprechenden Innovationen für unterschiedli -
HB-Therm auch in Spanien durch Arburg vertreten
Seit dem 1. Januar 2026 ist die HB-Therm nach Portugal auch in Spanien durch Arburg vertreten. Mit zwei Niederlassungen wird Arburg die Marktpräsenz von HB-Therm in Spanien gezielt verstärken. Das erweiterte Angebot umfasst neben den Thermo6-Temperiergeräten auch die neuen Durchflussmesser und -regler Flow-6. Mit Thermo-6 und dem Schnittstellen-Server Gate-6 hält – analog zur Arburg-Maschinentechnologie –die Digitalisierung Einzug in die tägliche Produktion der HBTherm-Kunden.
Der Schritt würdigt die langjährige und enge Zusammenarbeit beider Unternehmen, die sich seit dem 1. Januar 2024 in Portugal sowie bereits seit Jahren im asiatischen Raum bewährt hat. Dort wird HB-Therm von Arburg in China und Hongkong sowie in Indonesien, Malaysia, Singapur und Thailand vertreten.
Ein zentraler Erfolgsfaktor der Partnerschaft ist das breit aufgestellte und etablierte Service- und Vertriebsnetz von Arburg, auf das sich HB-Therm stützen kann. «Das sichert uns eine hervorragende Marktposi -
tion, die wir insbesondere im wichtigen europäischen Markt Spanien gezielt weiter ausbauen möchten», betont Kurt Klopfenstein, Chief Sales Officer (CSO) bei HB-Therm. «Arburg und HB-Therm verbinden als mittelständische Familienunternehmen seit langem gemeinsame Werte, die die Zusammenarbeit besonders effizient und partnerschaftlich machen. Dazu zählen unter anderem höchste Qualitätsansprüche, die zentrale Produktion sowie kurze, regionale Lieferketten.»
Die Temperiertechnik von HBTherm und die Spritzgiessma -
che Branchen. Insgesamt investiert das Unternehmen auch 2026 rund neun Prozent des Umsatzes in Forschung und Entwicklung.
Darüber hinaus plant die Kistler Gruppe in den kommenden Jahren den Bau einer Smart Factory am Hauptsitz in Winterthur. «Die Smart Factory ist für uns eine langfristige Investition und ein klares Bekenntnis zum Standort Winterthur. Sie ist ein zentraler Baustein unserer langfristigen Strategie die Kistler Gruppe nachhaltig zukunftsfähig aufzustellen», erklärt Marc Schaad, CEO der Kistler Gruppe. «Derzeit befinden wir uns in einer intensiven Planungs- und Klärungsphase, um die technischen und organisatorischen Grundlagen für eine zukunftsfähige Produktions- und Arbeitsumgebung zu schaffen.»
www.kistler.com
schinen von Arburg kommunizieren über die gemeinsame Schnittstelle OPC UA. Dadurch wird ein umfassender Datenaustausch ermöglicht und die Digitalisierung der Prozesse konsequent vorangetrieben. Zudem sind die Temperiergeräte vollständig in das digitale Kundenportal arburgXworld integriert und können dort inklusive aller relevanten Informationen aus dem digitalen Zwilling abgerufen werden.
www.arburg.com www.hb-therm.com
Strategische Partnerschaft
Mit Wirkung zum 1. März 2026 richtet sich die Drei Bond GmbH strategisch neu aus. Um ihre Marktposition als Anbieter von hochwirksamen Dicht- und Klebstoffen zu festigen, bündelt sie ihre Kernkompetenzen in zwei eigenständigen Gesellschaften. Die Drei Bond GmbH Chemische Verbindungstechnik konzentriert sich auf die Entwicklung und Produktion von hochwirksamen Kleb- und Dichtstoffen. Die neu gegründete Drei Bond Dosiertechnik & Service GmbH bündelt das
Know-how in Dosiertechnik, Maschinenbau und Service. Gleichzeitig legt die neue Gesellschaft den Grundstein für den Wandel vom Maschinenlieferanten zum Automatisierungspartner in der Dosiertechnik und im Maschinenbau. Eine technische Kooperation mit der bfa automation GmbH – eine Tochter der Schweizer bfa solutions AG – soll zudem den Zugang zu neuen Branchen ermöglichen und den Wandel beschleunigen.
Wechsel in der Geschäftsführung bei KraussMaffei Technologies
Mit Wirkung zum 1. April 2026 übernimmt Dirk Musser als Geschäftsführer der KraussMaffei Technologies. Er tritt die Nachfolge von Jörg Stech an, der als Vorsitzender der Geschäftsführung der KraussMaffei Technologies und zusätzlich als globaler Verantwortlicher für die Technologiebereiche Spritzgiessen, Automation und Additive Fertigung die Weiterentwicklung des Unternehmens seit 2023 entscheidend mitgestaltet hat. Stech tritt zum 31. März 2026 auf eigenen Wunsch zurück. Dirk Musser ist ein erfahrener Transformations- und Finanzmanager, der in seiner bisherigen Funktion als Head of Group Transformation innerhalb der KraussMaffei Gruppe in enger Abstimmung mit den Geschäftsführern der KraussMaffei Technologies bereits massgebliche Impulse für die strategische Weiterentwicklung und die Verbesserung des operativen Ergebnisses gesetzt hat. Seine ausgeprägte analytische Stärke, sein tiefes Prozessverständnis sowie seine internationale Erfahrung qualifizieren ihn in be -
sonderer Weise für diese Rolle. Der Diplom Volkswirt Musser verfügt über mehr als zwei Jahrzehnte Führungserfahrung in internationalen Industrie- und Technologieunternehmen. Vor seiner Rolle bei KraussMaffei war er in leitender Stellung bei verschiedenen Unternehmen wie CRRC New Material Technologies, Deloitte und Cronimet Raw Materials Suisse AG tätig. Weitere berufliche Stationen führten ihn unter anderem zu Fujian Benz Automotive nach China sowie zu Daimler Trucks, Bombardier und DaimlerChrysler.
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Eine effiziente Kunststoffproduktion bedingt, dass die Fertigungsprozesse, die Haustechnik und die Architektur von Anfang an aufeinander abgestimmt werden. Das Gebäude muss entsprechend konzipiert sein. Darauf sind unsere erfahrenen Architekten und Ingenieure spezialisiert. Sie achten darauf, dass die Material- und die Personenflüsse kreuzungsfrei verlaufen, der Lagerbereich direkt an die Produktion angebunden ist und das Gebäude später flexibel erweitert werden kann.
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Dirk Musser (Bild: KraussMaffei)
SKZ erweitert Technikum
Mit der Installation einer neuen Absauganlage hat das Kunststoff-Zentrum SKZ in Würzburg die Erweiterung seines Compoundier- und Extrusionstechnikums erfolgreich abgeschlossen. In den vergangenen zwei Jahren wurde die Technikumsfläche parallel zum laufenden Geschäftsbetrieb deutlich vergrössert. Gleichzeitig erfolgte eine umfassende Modernisierung der Infrastruktur sowie der Steuerungs- und Anlagentechnik. Durch die Erweiterung kann das SKZ sein Leistungsangebot weiter aus -
bauen und der Industrie künftig noch spezifischere und umfangreichere Dienstleistungen anbieten, unter anderem in den Bereichen Compoundieren und Extrudieren. Ziel dabei ist, neue Materialien zu entwickeln, Produktionsprozesse zu optimieren, und die Wettbewerbsfähigkeit der Industrie zu stärken. «Wir verstehen uns als Wegbereiter und Unterstützer für die Industrie», erklärt Hatice Malatyali, Gruppenleiterin Compoundieren und Extrudieren am SKZ. «Unsere Aufgabe ist es, Unterneh -
Blick in das Technikum des SKZ (Bild: SKZ)
men dabei zu helfen, ihre Prozesse effizienter und nachhaltiger zu gestalten und gleichzeitig die Qualität ihrer Produkte zu sichern. Mit unse -
Kontinuierliches Recycling von Siliconelastomeren
Das SKZ entwickelt gemeinsam mit Industriepartnern einen kontinuierlichen Prozess zum Recycling von Siliconelastomer-Abfällen. Dabei werden die Silicone im Planetwalzenextruder zu Monomeren depolymerisiert, aus denen neue Silicone synthetisiert werden können. Damit kann der energieintensive Prozess zur Herstellung von Neuware-Monomeren vermieden und die
Nachhaltigkeit gesteigert werden. Bei Siliconen handelt es sich um vernetzte Materialien. Diese chemische Vernetzung ist der Grund für die hohe Beständigkeit und viele der positiven Eigenschaften, macht das Recycling des Werkstoffes andererseits aber auch besonders anspruchsvoll. «Wichtig ist uns in diesem Projekt auch, ein kontinuierliches Verfahren zu entwickeln, wel -
ches auch in industriellen Mengen wirtschaftlich sinnvoll umsetzbar ist», erklärt Dominik Uhl, Scientist im Bereich Vernetzte Materialien am SKZ. Ein solches Verfahren existiert im technischen Massstab bisher noch nicht und soll am SKZ erstmals labortechnisch umgesetzt werden. Auf diese Weise können direkt verarbeitbare Monomere zurückgewonnen werden, die zur Synthese
rem Know-how und unserer technischen Ausstattung können wir Lösungen entwickeln, die direkt in die industrielle Praxis übertragbar sind.»
neuer Silicone verwendet werden. Damit würde weniger Neuware benötigt. Die Entwicklung des Verfahrens stellt den ersten Schritt hin zu umfangreichen Energieeinsparungen bei der Herstellung von Siliconen sowie der Etablierung einer Kreislaufwirtschaft auch für diese Materialklasse dar. Das Projekt wurde am 1. August 2025 gestartet und dauert bis 31. Juli 2028.
Das Kunststoff-Zentrum SKZ erweitert sein Weiterbildungsportfolio und bietet ab sofort den neuen Abschluss «Qualitätssicherungsexperte Kunststoff» an. Die Qualifikation richtet sich an Quereinsteiger sowie an erfahrene Fachkräfte aus der Qualitätssicherung, die ihr Know-how im Bereich kunststoffspezifischer Qualitätsverfahren gezielt vertiefen möchten.
Ziel des neuen Abschlusses ist es, eine umfassende, praxisnahe und zugleich flexibel ge -
staltbare Weiterbildung anzubieten, die den aktuellen Anforderungen der Kunststoffindustrie gerecht wird. Neben fundierten Grundlagen vermittelt das Programm spezialisierte Fachinhalte und legt besonderen Wert auf die direkte Anwendbarkeit im beruflichen Alltag.
Der Abschluss umfasst insgesamt 16 bis 18 Tage und ist modular aus bewährten Kursformaten des SKZ aufgebaut. Dadurch können Teilnehmende Inhalte gezielt nach
Schwerpunkten entsprechend der Ausrichtung des eigenen Unternehmens setzen. Der Abschluss umfasst hierbei drei Pflichtmodule mit einem Umfang von 13 Tagen, die die Fundamente der Qualitätssicherung von Kunststoffprodukten vermitteln. In diesem Rahmen werden wichtige Grundlagen wie Kunststoffkunde, Qualitätsmanagement und Prozesswissen, Statistik und relevante Prüfmethoden, aber auch praktische Fähigkeiten wie das Vermessen
von Kunststoffprodukten erlernt.
Wahlpflichtmodule ermöglichen eine gezielte Vertiefung in unternehmensspezifische Produktionsprozesse.
Kontakt SKZ – Das Kunststoff-Zentrum Friedrich-Bergius-Ring 21 D-97076 Würzburg +49 931 4104-503 m.ruff@skz.de, www.skz.de
Procan Alpha 6 Steuerung
Effizienter dank Roboterintegration in Steuerung
In der hochkompetitiven Fertigungsindustrie, insbesondere im Spritzguss, ist die Automatisierung mittels Robotersystemen ein kritischer Faktor für die Optimierung von Prozessparametern, die Steigerung der Produktionsleistung und die Sicherung konsistenter Produktqualität. Die Procan Alpha 6 Steuerung von Boy definiert hier einen neuen Standard.
Die Maximierung der genannten Potenziale erfordert eine Systemintegration der Robotik in die zentrale Maschinensteuerung. Die Procan Alpha 6 Steuerung definiert hier einen neuen Standard durch die Implementierung einer tiefgreifenden und umfassenden Roboterintegration, die über konventionelle Schnittstellenfunktionalitäten hinausgeht.
Die Procan Alpha 6 – eine holistische Steuerungsarchitektur
Die vollständige Integration des LR 5 in die Procan Alpha 6 Steuerung transformiert die Fertigungszelle einzelner Komponenten zu einem intelligenten System. Diese architektonische Konsolidierung führt zu signifikanten Vorteilen hinsichtlich HMI (Human-Maschine Interface), Datenmanagement und Prozesssicherheit.
Datenkopplung mit dem Datensatz der Spritzgiessmaschine
Die automatische, bidirektionale Datenkopplung des LR 5 mit dem Datensatz der Spritzgiessmaschine stellt einen fundamentalen Integrationsaspekt dar. Sämtliche prozessrelevanten Parameter – von der Werkzeugöffnungsposition über die Zykluszeit bis hin zu spezifischen Auswerferkinematiken – werden in Echtzeit zwischen der Spritzgiessmaschine und dem LR 5 ausgetauscht. Dies eliminiert doppelte Dateneingabe, minimiert das Risiko von Konfigurationsfehlern und reduziert die Rüstzeiten signifikant.
Konsolidiertes Alarmsystem und EventLogging
Ein konsolidiertes Alarmsystem und EventLogging ist von entscheidender Bedeutung für eine proaktive Fehlerdiagnose und die Maximierung der Anlagenverfügbarkeit. Alle
Konfigurator LR 5 über Procan Alpha 6 (Bilder: Boy)
Störungen, Warnmeldungen und Betriebsereignisse, die von der Spritzgiessmaschine oder dem LR 5 generiert werden, werden in einem zentralen Logging-System zusammengefasst. Dies bietet dem Bedienpersonal einen umfassenden und konsolidierten Überblick über den Systemzustand der gesamten Fertigungszelle. Die Effizienz der Ursachenanalyse wird gesteigert, ungeplante Stillstandszeiten werden minimiert. Das Wiederanfahren aus einer Störungssituation ist stakt vereinfacht, da alle Positionsdaten bekannt sind. Damit werden Kollisionen vermieden.
Homogenes HMI und intuitive Interaktion
Die homogene HMI-Struktur, die der der Spritzgiessmaschine entspricht, ist massgeblich für die Benutzerakzeptanz und die operative Effizienz. Bediener, die mit der Procan Alpha 6 vertraut sind, können die
Roboterfunktionalitäten ohne extensive zusätzliche Schulungsmassnahmen bedienen. Die einheitliche Benutzeroberfläche, die konsistente Menüführung und die vertraute grafische Visualisierung reduzieren die Einarbeitungszeit drastisch und ermöglichen eine schnelle und sichere Programmierung.
Gemeinsame Ressourcennutzung
Die Möglichkeit zur gemeinsamen Nutzung von frei programmierbaren E/ASchnittstellen vereinfacht die Integration von Peripheriegeräten und die Implementierung komplexer Automatisierungsaufgaben. Sensoren, externe Aktuatoren oder andere Zusatzmodule können über die gemeinsame E/A-Infrastruktur von beiden Systemen – Spritzgiessmaschine und LR 5 – angesteuert und überwacht werden. Dies reduziert den Kostenaufwand erheblich.
Präzision und Adaptivität für anspruchsvolle Anwendungen
Ergänzend zur tiefen Systemintegration bietet die Roboterfunktionalität in der Procan Alpha 6 Steuerung ein umfangreiches Portfolio an anwendungsbezogenen Funktionen.
Eine frei konfigurierbare Referenzfahrt inklusive pneumatischer Achsen ist essenziell für die präzise Initialisierung des Roboters nach einem Systemneustart oder bei einer Werkzeugumrüstung. Durch die Einbeziehung pneumatischer Achsen, die häufig für schnelle Greif- oder Ablagebewegungen eingesetzt werden, wird die exakte Kalibrierung des gesamten Robotersystems sichergestellt, was die Prozesssicherheit und die Wiederholgenauigkeit der Abläufe erhöht.
Frei konfigurierbare Ablaufsequenz
Die Möglichkeit zur Erstellung frei konfigurierbarer Ablaufsequenzen mit synchronisierter Auswerferkinematik erlaubt eine optimale Abstimmung der Roboterbewegungen auf den Spritzgiessprozess. Der Roboter kann seine Entnahmebewegung perfekt an den Auswerferhub und die Auswerfergeschwindigkeit adaptieren, was eine schonende Bauteilentnahme, die Ver-
meidung von Beschädigungen und die Minimierung der Zykluszeit zur Folge hat.
Auswerfersynchronisation für optimale Teileübergabe
Das elektronische Getriebe zur Auswerfersynchronisation ist eine Funktion, die die Roboterbewegung kinematisch mit der Auswerferbewegung der Spritzgiessmaschine koppelt. Diese Synchronisation gewährleistet eine optimale Teileübergabe, bei der das Bauteil sanft und präzise vom Auswerfer übernommen wird.
Elektronisches Getriebe zur Werkzeugbewegungssynchronisation
Analog zur Auswerfersynchronisation ermöglicht das elektronische Getriebe zur Werkzeugbewegungssynchronisation eine präzise Kopplung der Roboterbewegung mit der Werkzeugöffnungs- und -schliessbewegung. Diese Funktion ist ideal für Anwendungen, bei denen der Roboter Einlegeteile präzise in das Werkzeug einbringen oder komplexe Anguss-Systeme während des Werkzeugöffnungsvorgangs entnehmen muss.
Integrierte Palettierfunktionalität
Die integrierte Palettierfunktionalität automatisiert den End-of-Line-Prozess. Anwender können diverse Palettiermuster definieren, um Bauteile effizient auf Paletten, in Behältern oder anderen Transportmitteln zu stapeln. Dies erhöht den Automatisierungsgrad der Fertigungslinie, reduziert den manuellen Arbeitsaufwand und optimiert die Prozesse nach dem Spritzgiessen.
Kontakt
Boy Schweiz GmbH Wyssmattstrasse 5 CH-6010 Kriens +41 41 508 34 39 info@boyschweiz.ch www.boyschweiz.ch n
Ein guter Start ins 2026
Mit der 5-Achs Geiss CNC10Eco Fräsmaschine für die Nachbearbeitung von Thermoformteilen stellt die Geiss AG eine Neuentwicklung vor, die auf die bereits bei der Baureihe Eco-Plus verwendeten Motoren setzt. Diese haben sich auf dem Markt als zukunftsorientiert und führend im Bereich der Antriebstechnik bei CNCMaschinen erwiesen. Hierzu zählen u.a. Drehstrom-Servomotoren für Kugelumlaufspindeln, Torquemotoren, oder –für höchste Ansprüche – Linearmotoren der Firma Siemens.
Die CNC10-Eco Fräsmaschine überzeugte offenbar auch auf der Swiss Plastics Expo im Ja -
nuar in Luzern. «Bereits am ersten Messetag wurde die Maschine direkt vom Stand
verkauft», freut sich Christian Fliegel, Geschäftsführer und Inhaber der gleichnamigen Firma, die Geiss in Deutschland und der Schweiz vertritt. Auf dem Bild (v.l.): CNC-ServiceSpezialist Christian Precklein, backoffice Beate Koerbel und GF Christian Fliegel vor der CNC10-Eco Fräsmaschine. (Bild: Fliegel)
Christian Fliegel KG Joseph-Bauer-Str. 39 D-68259 Mannheim +49 621 79975-0 www.fliegel.de
Zentrierflansche für eine präzise Werkzeugaufspannung
Mit den neuen Varianten Z7517/…, Z7526/… und Z7527/… erweitert Hasco sein bewährtes Zentrierflanschprogramm und bietet Formenbauern noch mehr Möglichkeiten für eine präzise Zentrierung und sichere Führung von Werkzeugen beim Aufspannen auf die Spritzgiessmaschine.
Die neuen Zentrierflansche sorgen dank 8 mm Führungslänge für eine sichere maschinenseitige Platzierung. Die verlängerte Führung verhindert zuverlässig ein Kippeln oder Verkanten des Werkzeuges und erhöht damit die Prozesssicherheit. Befestigungsbohrungen ermöglichen ein sicheres Planfestziehen, während flexible Anpassungsmöglichkeiten eine optimale Integration in unterschiedliche Werk-
zeugkonstruktionen gewährleisten.
Die neuen Varianten sind mit den Stärken s1 = 6 und 8 mm speziell auf die Hasco Wärmeisolierplatten abgestimmt. Dies sorgt für eine passgenaue Verbindung und eine hohe Stabili -
Coperion auf der Chinaplas 2026
Coperion zeigt seine umfassende Technologie- und Systemkompetenz für die Aufbereitung und das Recycling von Kunststoffen. Für beide Anwendungsbereiche bietet das Unternehmen mit seinen Marken Herbold Meckesheim, Coperion K-Tron und Colormax sowohl einzelne Systemkomponenten als auch komplette Anlagenlösungen aus einer Hand an.
Coperion gilt als Pionier in der Entwicklung des dicht kämmenden, gleichsinnig drehenden Doppelschneckenextruders. Erstmalig wird Coperion im Rahmen der Chinaplas einen laufenden ZSK 58 Mc18 (Bild) ausstellen. Das transparente Verfahrensteil des Extruders eröffnet spannende Einblicke in dessen Misch- und Dispergierverhalten. Der Dop -
eine Vielzahl weiterer Ausführungen für unterschiedlichste Werkzeuggrössen und Maschinentypen bereit. Im Hasco Webshop kann das gesamte Sortiment bequem eingesehen und bestellt werden.
Mit den neuen Zentrierflanschen erweitert Hasco seine Produktvielfalt um praxisgerechte Lösungen, die höchste Präzision, einfache Montage und langfristige Prozesssicherheit vereinen.
tät – auch bei anspruchsvollen Anwendungen.
Neben den neuen Varianten steht im umfangreichen Hasco Zentrierflanschprogramm eine breite Palette von Durchmessern, Einbautiefen und technischen Ausführungen sowie
pelschneckenextruder besitzt ein spezifisches Drehmoment von 18 Nm/cm³ und erzielt Durchsätze von bis zu 2500 kg/h bei gleichzeitig niedrigem Energieeinsatz. Der Extruder ist robust und zuverlässig, die Anlagenverfügbarkeit sowie der OEE-Wert (Overall Equipment Effectiveness) sind äusserst hoch. Der ZSK 58 Mc18 wird zusammen mit einem hochgenau arbeitenden Coperion K-Tron K2-ML-D5T35 Doppelschnecken-Dosierer gezeigt. Dieser ist mit der produktschonenden ActiFlow Schüttgut-Fliesshilfe ausgestattet. ActiFlow ist eine Lösung ohne produktberührende Teile, die zuverlässig die Brückenbildung von schwerfliessenden Materialien in Differentialdosierern verhindert und eine zuverlässige Dosierung sicherstellt.
Coperion verfolgt die Strategie, die hohe Leistungsverfügbarkeit seiner Technologien über deren gesamten Lebenszyklus hinweg zu sichern, Risiken für Ausfälle zu reduzieren und die Prozessabläufe langfristig effizient zu halten. Dank eines globalen Netzwerks aus erfahrenen Verfahrens- und Entwicklungsingenieuren betreut das Unternehmen weltweit installierte Anlagen, kann Serviceeinsätze schnell realisieren und profitiert dabei von seinem Wissen über standortspezifische Rahmenbedingungen.
Werkzeug- und Formenbau Büntenstrasse 125 CH-5275 Etzgen
I www.jehleag.ch
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