CARTA EDITORIAL
UNA NUEVA ESCALA PARA LA INDUSTRIA
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La infraestructura digital crece a una velocidad que está transformando también las exigencias para el HVAC&R. El avance de los centros de datos, impulsado por la nube, la digitalización y la inteligencia artificial, coloca al enfriamiento frente a cargas térmicas mayores, nuevas arquitecturas y una demanda que no admite interrupciones. Por eso, hablar de data centers es hablar de mucho más que capacidad instalada. Es hablar de eficiencia energética, disponibilidad, control, monitoreo y de una infraestructura térmica capaz de acompañar el crecimiento de una economía cada vez más digital. En nuestra portada de septiembre analizamos esta nueva escala del enfriamiento y las oportunidades que representa para una industria que tendrá que responder con soluciones cada vez más especializadas. Pero esa transformación no ocurre únicamente en los grandes centros de datos. Atraviesa prácticamente todo el sector. El CIR 26 dejó una reflexión especialmente pertinente: muchas de las tecnologías necesarias para avanzar ya están disponibles; el verdadero desafío será desarrollar el conocimiento y las capacidades para implementarlas. Digitalización, nuevos refrigerantes, materiales, seguridad, eficiencia y profesionalización técnica forman parte de una transición en la que las decisiones serán tan importantes como la tecnología. Este mes hacemos una pausa en nuestra tradicional sección Personalidad para cambiar el foco: de una trayectoria individual a las personas y procesos que hacen posible una operación industrial. En En la Planta entramos a las instalaciones de FB LATAM en Chile para conocer cómo ingeniería, manufactura, personalización y control de calidad se integran para responder con mayor flexibilidad a las necesidades del mercado. La transición de la refrigeración suma otros desafíos. Los refrigerantes naturales amplían su campo de aplicación, las buenas prácticas adquieren mayor relevancia y el mantenimiento deja de ser únicamente una tarea correctiva para convertirse también en una oportunidad de eficiencia. En conjunto, los contenidos de esta edición muestran una industria que no sólo está incorporando nuevas tecnologías: está aprendiendo a operar bajo una nueva escala de exigencia. Porque frente a sistemas más complejos, conectados y críticos, el reto ya no será únicamente enfriar más. Será hacerlo con eficiencia, confiabilidad, conocimiento y una visión capaz de anticipar lo que viene.
Bienvenidos a la edición de septiembre de Mundo
HVAC&R.
CONTENIDO Año XXI Núm. 257 · SEPTIEMBRE 2026
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NEGOCIOS Dirección General:
Néstor Hernández
Dirección de Contenidos, Estrategia y Vinculación:
06 RICARDO BRISTOTTI ASUME LA PRESIDENCIA DE NIDEC GLOBAL APPLIANCE
Selene Mandujano
Coordinación Editorial:
Selene Mandujano Arte y Diseño:
Israel Olvera Samantha Luna
Producción Audiovisual:
Jaime Torres
Producción:
EMPRESAS 07 JOHNSON CONTROLS FORTALECE SU OPERACIÓN EN QUERÉTARO ANTE EL CRECIMIENTO DE LOS DATA CENTERS
Sergio Hernández Administración:
Scarleth Ortiz
Asistencia Operativa:
Aldo Cercado
INDUSTRIA 08 LA PRÓXIMA DÉCADA DE LA REFRIGERACIÓN YA COMENZÓ
EN LA PLANTA
SUSTENTABILIDAD Consejo Editorial
Arq. Evangelina Hirata Directora General del Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación
Lic. Agustín Sánchez Guevara
24 EL NUEVO EQUILIBRIO DE LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIA
PORTADA
Especialista internacional en el Protocolo de Montreal
CAPACITACIÓN
Ing. Darío Ibargüengoitia
26 BUENAS PRÁCTICAS FORTALECEN LA TRANSICIÓN DE LA REFRIGERACIÓN EN MÉXICO
Director de la Junta Directiva del WGBC
Dr. David Morillón Gálvez Catedrático e investigador del Instituto de Ingeniería de la UNAM
M. en C. Odón de Buen Rodríguez Director General de la Comisión Nacional para el Uso Eficiente de la Energía
FB LATAM: MANUFACTURA FLEXIBLE DESDE CHILE PARA LATINOAMÉRICA
DATA CENTERS: LA NUEVA
ESCALA DEL ENFRIAMIENTO
BREVES 28 MÁS ALLÁ DE LOS SERVIDORES: LA INFRAESTRUCTURA QUE MANTIENE VIVO AL DATA CENTER
SOLUCIONES 30 MANTENIMIENTO QUE TAMBIÉN SUMA EFICIENCIA
TECNOLOGÍA EL PAPEL DE ESTA REVISTA ES DE ORIGEN SUSTENTABLE
Impresa desde septiembre de 2000 (Antes, Mundo de la Refrigeración)
32 REFRIGERANTES NATURALES AMPLÍAN SU CAMPO DE APLICACIÓN
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Mundo HVAC&R es una publicación mensual al servicio de la industria mexicana de aire acondicionado, refrigeración, ventilación y calefacción, editada, publicada y distribuida por Grupo Editorial Puntual Media, S. de R.L. de C.V., Retorno 4 de Av. del Taller 5, Col. Jardín Balbuena, 15900 Venustiano Carranza, CDMX. Impresa en Preprensa Digital, S.A. de C.V., Caravaggio 30, Col. Mixcoac, C.P. 03910, México, CDMX. Editor Responsable: José Néstor Hernández Morales. Certificado de Reserva de Derechos de Autor No. 04-2018-081515050400-102, Certificado de Licitud de Contenido y Certificado de Licitud de Título 16977 ante la Comisión Calificadora de Publicaciones y Revistas Ilustradas. Autorización SEPOMEX en trámite. Mundo HVAC&R investiga la seriedad de sus anunciantes y colaboradores especiales, pero no se hace responsable por las ofertas y comentarios realizados por ellos.
NEGOCIOS
Nidec Global Appliance reforzará su apuesta por la eficiencia energética, la sustentabilidad y la innovación, con soluciones para aplicaciones residenciales, comerciales e industriales.
RICARDO BRISTOTTI asume la presidencia de Nidec Global Appliance Por: Con información de Nidec Global Appliance
Con una trayectoria de 15 años dentro del grupo, Ricardo Bristotti asume la presidencia de Nidec Global Appliance con una estrategia enfocada en acelerar el crecimiento en refrigeración comercial y HVAC, fortalecer su portafolio global e impulsar tecnologías más eficientes, confiables y sustentables.
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idec Global Appliance (GA), plataforma de negocios de Nidec y propietaria de la marca Embraco, anunció el nombramiento de Ricardo Bristotti como nuevo presidente, quien asumirá el liderazgo de la compañía con el objetivo de impulsar su siguiente etapa de crecimiento y fortalecer su portafolio global. El ejecutivo cuenta con 15 años de trayectoria dentro del grupo. Inició su carrera en Embraco en 2011 y, desde entonces, ha ocupado posiciones en áreas como Planeación Estratégica, Supply Chain, Negocios y Marketing. En 2021 fue nombrado vicepresidente del segmento de Home Appliances y dos años
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después se incorporó a la plataforma Commercial & Industrial (C&I), donde fue responsable de segmentos de negocio en Europa y Asia. Su regreso a Global Appliance ocurre en un momento de transformación para la industria y con una agenda que coloca al sector HVAC&R entre las prioridades de crecimiento. “Mi enfoque será acelerar el crecimiento tanto en los segmentos de refrigeración comercial como en los de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC), mientras continuamos fortaleciendo la presencia en el mercado de nuestro portafolio para aplicaciones residenciales, de food service, médicas e industriales”, señaló Bristotti. La estrategia también contempla fortalecer el desarrollo de tecnologías orientadas a eficiencia energética, confiabilidad y sustentabilidad, además de mantener el foco en innovación, cercanía con los clientes y competitividad del portafolio. De nacionalidad brasileña, Bristotti es ingeniero eléctrico por la Pontificia Universidad Católica de Campinas (PUCCampinas), cuenta con un MBA por la Fundación Getulio Vargas (FGV) y una especialización en Gestión de Proyectos por George Washington University. Actualmente, Nidec Global Appliance cuenta con más de 12,400 colaboradores, 19 plantas de producción y cinco oficinas comerciales en nueve países. Su portafolio incluye soluciones de Embraco y U.S. MOTORS para refrigeración, calefacción, ventilación y aire acondicionado, además de otras aplicaciones residenciales, comerciales e industriales.
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EMPRESAS
fortalece su operación en Querétaro ante el crecimiento de los data centers El crecimiento de la infraestructura digital en Querétaro continúa generando nuevas necesidades alrededor de la gestión térmica, automatización y mantenimiento de instalaciones críticas. En este contexto, Johnson Controls inauguró un nuevo Service Center en Querétaro, con el que busca ampliar su capacidad técnica y reducir los tiempos de respuesta para clientes del Bajío. Por: Con información de Johnson Controls
a ubicación permitirá contar con personal técnico basado directamente en la región. Hasta ahora, parte del equipo debía trasladarse desde otras localidades para atender las operaciones en Querétaro, por lo que la nueva estructura busca reducir desplazamientos y agilizar la coordinación de servicios. El centro brindará soporte para sistemas HVACR, controles y automatización de edificios, detección y protección contra incendios, refrigeración industrial y seguridad electrónica. También contará con almacén de refacciones, centro de reparación y una base operativa para técnicos, ampliando la cobertura hacia Celaya y otros puntos de la región del Bajío.
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Querétaro, nodo de infraestructura crítica La decisión ocurre en medio de la expansión que experimenta Querétaro como uno de los principales polos de data centers del país. De acuerdo con cifras de la Asociación Mexicana de Data Centers (MEXDC) citadas en el comunicado, el estado concentra 72 % de los 279 MW de capacidad instalada para la operación de data centers en México. A ello se suman 181 MW actualmente en construcción y una proyección que podría llevar la capacidad de Querétaro por encima de los 1,300 MW hacia 2031. Este crecimiento plantea exigencias particulares para los sistemas que soportan la operación de los centros de datos. La continuidad operativa depende,
entre otros factores, de mantener condiciones térmicas precisas y disponer de infraestructura y servicios capaces de responder rápidamente ante cualquier desviación. “El rápido crecimiento de los data centers en la región está generando una demanda significativa de soluciones de gestión térmica, eficiencia energética e infraestructura de misión crítica”, señaló Santiago Echeveste, vicepresidente y gerente general para Latinoamérica de Johnson Controls. Actualmente, la compañía cuenta con más de 180 técnicos en México, estructura a la que se suma la capacidad instalada en el nuevo centro de Querétaro. La apertura refleja también una tendencia que acompaña el crecimiento de los data centers: conforme aumenta la capacidad instalada, no solo crece la demanda de equipamiento para climatización y gestión térmica, sino también la necesidad de servicio especializado durante todo el ciclo de vida de la infraestructura.
INDUSTRIA
una caja de herramientas más amplia y criterio para elegir el procedimiento adecuado. Esa perspectiva encontró un complemento en la demostración de soldadura fuerte con oxiacetileno realizada por Pedro Hernández Mondragón, Carlos Uriel Cabrera Facundo y Araceli Sandín Pérez, del Instituto de Capacitación ACR. La práctica comenzó con inspección, identificación de peligros, análisis de riesgos, equipo de protección personal y establecimiento de controles. “Una práctica segura no empieza cuando encendemos el soplete; empieza antes de generar la primera chispa.” - Araceli Sandín Pérez El ejercicio incluyó flujo de nitrógeno durante el calentamiento para reducir la oxidación interna y posteriormente la apertura de la unión para observar la penetración del material de aporte. La tecnología avanza. ¿Y el talento? L a segunda jor nada tra sladó buena par te de esas transformaciones hacia quienes deberán implementarlas. En su mensaje inaugural, Néstor Hernández puso el foco precisamente en el componente humano de la transición: técnicos, instructores, contratistas, fabricantes, distribuidores, centros de capacitación y especialistas que integran la cadena productiva. Bajo el concepto Beyond Decarbonization: Smart Cooling, planteó que mirar más allá de la reducción de emisiones implica preguntarse también quién diseñará, instalará, operará y mantendrá sistemas cada vez más eficientes, conectados y complejos. La reflexión encontró continuidad en la mesa “Formando al técnico del futuro: nuevas competencias para una industria en transformación”, donde Anel Lugo, Germán Fuentes y Gildardo Yáñez, moderados por Néstor Hernández, discutieron las capacidades que demandará esa nueva refrigeración. Las competencias tradicionales no desaparecen. Vacío, recuperación, soldadura, mecánica, termodinámica y electricidad continúan formando parte del oficio. Sobre ellas, sin embargo, aparecen nuevas capas: electrónica, inverter, sensores, automatización, monitoreo remoto, interpretación de datos, nuevos refrigerantes e inteligencia artificial. Anel Lugo lo sintetizó: “Necesitamos técnicos del siglo XXI.” Germán Fuentes llevó la reflexión un paso más allá. Contar con instrumentos digitales y herramientas de última generación no garantiza un mejor servicio si quien los utiliza no comprende qué está midiendo. “Si el técnico no sabe interpretar los resultados de medición, no sirve de absolutamente nada.” La frase conecta directamente con Smart Cooling: más información exige mayor capacidad para interpretarla. Incluso frente a la inteligencia artificial, la discusión no planteó la sustitución del profesional. Estas herramientas pueden ayudar a analizar información e identificar patrones, pero el conocimiento continúa siendo necesario para formular preguntas, evaluar respuestas y decidir qué hacer. 10
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Carlos Uriel
Araceli Sandín
Anel Lugo
Germán Fuentes
Gildardo Yañéz
“El técnico debe saber qué preguntarle a la inteligencia artificial.” - Germán Fuentes Gildardo Yáñez llevó esta transformación al terreno cotidiano al señalar cómo el monitoreo remoto comienza a extenderse hacia sistemas de menor capacidad, permitiendo conocer parámetros de operación a distancia, anticipar fallas y reconocer pérdidas de desempeño. El técnico del futuro, entonces, no sustituirá necesariamente lo que ya sabía hacer: tendrá que sumar nuevas competencias sobre esa base. Formar también significa atraer Actualizar a quienes actualmente trabajan en campo representa solamente una parte del desafío. La mesa abrió otra discusión: el relevo generacional. La refrigeración participa en alimentos, industria, hospitales, farmacéutica, comercio y logística, pero esa amplitud profesional no siempre resulta visible para las nuevas generaciones. Acercar el sector desde secundaria y bachillerato, mostrar sus posibilidades profesionales y actualizar los mecanismos de formación serán necesarios para atraer nuevo talento. Pero existe todavía otro eslabón: “Para crear un técnico del siglo XXI, primero tenemos que crear el instructor o el profesor del siglo XXI.” - Anel Lugo Actualizar programas sin actualizar a quienes enseñan limitaría el alcance de cualquier transformación educativa. A ello se suma la necesidad de reconocer diferentes formas de aprendizaje y aprovechar herramientas que permitan practicar procedimientos de manera segura y repetible. El conocimiento como infraestructura Al final, la s distinta s conver saciones del CIR 26 convergieron en una misma conclusión: la tecnología por sí sola no hará posible la transformación de la refrigeración. Los sistemas serán más conectados, automatizados y diversos, pero su evolución dependerá también de profesionales capaces de comprenderlos, operarlos con seguridad y tomar mejores decisiones. En ese sentido, el Congreso dejó una lectura que trasciende sus dos jornadas: el conocimiento también es infraestructura para la transición de la refrigeración. La próxima década no comenzará cuando aparezca una nueva tecnología. Muchas de las soluciones ya están disponibles y otras seguirán evolucionando. El verdadero reto será preparar a la industria para avanzar a su misma velocidad.
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DATA CENTERS: LA NUEVA ESCALA DEL ENFRIAMIENTO Por Redacción Foto: Teraco / TechCentral
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atinoamérica acelera el despliegue de centros de datos impulsada por la nube, la digitalización y la inteligencia artificial. Con más de 1 GW de inventario entre sus cuatro principales mercados, la expansión abre una nueva escala de oportunidades para HVAC&R, pero también eleva las exigencias sobre energía, agua, densidad térmica, confiabilidad y talento especializado. La economía digital tiene una infraestructura física que crece a gran velocidad. Detrás de cada consulta en la nube, transacción electrónica, plataforma de streaming o modelo de inteligencia artificial existe una red de servidores que procesa y almacena información y que, al hacerlo, genera calor que debe retirarse de manera continua. En Latinoamérica, esa infraestructura está entrando en una nueva etapa. Durante el primer trimestre de 2026, el inventario conjunto de los cuatro mayores mercados de centros de datos de la región, São Paulo, Querétaro, Santiago y Bogotá, alcanzó 1,045 MW, de acuerdo con CBRE. La cifra representa un crecimiento interanual de 41.3 %. El avance viene acompañado por una demanda que continúa absorbiendo buena parte de la nueva infraestructura. JLL reportó que durante 2025 el inventario de colocación en Latinoamérica creció 20 %, mientras la vacancia promedio regional se mantuvo alrededor de 9 %. Además, 42 % de la capacidad en construcción de los segmentos de colocación e hiperescala ya se encontraba precontratada. No se trata, sin embargo, de un crecimiento uniforme. Brasil conserva la mayor escala; México experimenta una aceleración notable; Chile consolida un mercado que lleva años desarrollándose, y Colombia avanza desde una infraestructura todavía menor.
Brasil lidera, México acelera São Paulo continúa a la cabeza de la región con 536.7 MW de inventario, más de la mitad de la capacidad conjunta de los cuatro principales mercados analizados por CBRE. Pero Querétaro protagoniza el movimiento más acelerado. El mercado mexicano alcanzó 298.2 MW, con un crecimiento interanual de 450.2 %, impulsado principalmente por despliegues de hiperescala y cargas relacionadas con inteligencia artificial. Santiago llegó a 165.8 MW y Bogotá a 44.3 MW. El crecimiento mexicano podría adquirir una escala todavía mayor. En septiembre de 2025, el Gobierno de México anunció una inversión de 4,800 millones de dólares de CloudHQ para desarrollar un campus de seis centros de datos en Querétaro, con una capacidad total proyectada de 900 MW. Para una primera etapa de 200 MW ya se había asegurado el suministro eléctrico. El proyecto anunció, además, sistemas de enfriamiento sin consumo de agua. Chile, por su parte, ha colocado la sustentabilidad en el centro de la discusión. Su Plan Nacional de Data
LATAM EN CIFRAS
1,045 MW
INVENTARIO CONJUNTO DE SÃO PAULO, QUERÉTARO, SANTIAGO Y BOGOTÁ AL PRIMER TRIMESTRE DE 2026.
+41.3 % CRECIMIENTO INTERANUAL DE LOS CUATRO PRINCIPALES MERCADOS.
536.7 MW 298.2 MW - SÃO PAULO
- QUERÉTARO
165.8 MW 44.3 MW - SANTIAGO
- BOGOTÁ
¿QUÉ ES UN MW? Un megawatt (MW) equivale a 1,000 kilowatts. En la industria de centros de datos se utiliza para expresar la capacidad eléctrica de estas instalaciones. Fuente: CBRE, Global Data Center Trends 2026.
Centers surgió ante un escenario de expansión de capacidad e inversiones proyectadas superiores a 4,000 millones de dólares, incorporando asuntos como descarbonización y reducción de la huella hídrica. Para HVAC&R, ambos casos anticipan una transformación importante: la capacidad de enfriamiento ya no puede analizarse separada de la disponibilidad de energía y agua del lugar donde operará el centro de datos.
Más cómputo significa más calor El crecimiento latinoamericano forma parte de un fenómeno global mucho mayor. La Agencia Internacional de Energía (AIE) estima que los centros de datos consumieron alrededor de 415 TWh de electricidad en 2024, aproximadamente 1.5 % del consumo eléctrico mundial. Para 2030, su escenario base proyecta alrededor de 945 TWh, más del doble en apenas seis años.
Querétaro alcanzó 298.2 MW de capacidad y registró un crecimiento interanual de 450.2 %, consolidándose como el segundo gran mercado regional.
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El consumo eléctrico mundial de los data centers podría pasar de 415 TWh en 2024 a cerca de 945 TWh en 2030, impulsado en buena medida por la expansión de la inteligencia artificial.
La inteligencia artificial es uno de los grandes impulsores de ese incremento. El entrenamiento y operación de modelos requieren servidores de alto desempeño capaces de ejecutar enormes cantidades de cálculos, concentrando cada vez más potencia en espacios reducidos. Y buena parte de la electricidad utilizada por esos equipos termina convertida en calor. Por eso, un centro de datos no puede simplemente “estar frío”. Debe mantener condiciones térmicas controladas 24 horas al día, siete días a la semana, bajo requerimientos elevados de disponibilidad. Una desviación térmica puede afectar el desempeño del hardware y una interrupción prolongada del sistema de enfriamiento puede comprometer la continuidad operativa. La AIE estima que la infraestructura de soporte, que incluye enfriamiento y otros sistemas auxiliares, representará alrededor de 20 % del crecimiento neto del consumo eléctrico de los centros de datos hacia 2030. Ahí aparece una oportunidad directa para HVAC&R, pero también una exigencia distinta. Ya no basta con retirar calor: hay que hacerlo con eficiencia, redundancia, control y capacidad de respuesta compatibles con una instalación de misión crítica.
Del aire al líquido: una transición híbrida La inteligencia artificial ha acelerado otra transformación: el aumento de la densidad térmica dentro de los racks. Durante años, la refrigeración de los centros de datos ha dependido principalmente del acondicionamiento y movimiento del aire. CRAC, CRAH, chillers, sistemas de contención y distintas estrategias de distribución siguen formando parte de una enorme cantidad de instalaciones y continuarán haciéndolo. Los datos de Uptime Institute ayudan a dimensionar el cambio. En su encuesta global de 2025, 82 % de los operadores reportó que la mayor densidad presente en sus
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instalaciones todavía se encontraba por debajo de 30 kW por rack. Las densidades extremas existen, pero aún son minoritarias. Sin embargo, procesadores más potentes y aceleradores para IA están concentrando cantidades crecientes de calor. Conforme aumenta esa densidad, retirar el calor exclusivamente mediante aire se vuelve más complejo. Es aquí donde el Direct Liquid Cooling (DLC) comienza a ganar espacio. Tecnologías direct-to-chip, placas frías, unidades de distribución de refrigerante (CDU), intercambiadores de puerta trasera y otras arquitecturas permiten acercar el medio de transferencia térmica a los componentes de mayor carga. Pero esto no significa el final del enfriamiento por aire. Durante los próximos años será cada vez más común encontrar arquitecturas híbridas, donde el líquido atienda las cargas de mayor densidad mientras los sistemas de aire continúan climatizando otros racks, componentes y espacios. Para HVAC&R, el cambio es profundo: producción de agua helada, rechazo de calor, bombeo, intercambiadores, control y redundancia continúan siendo fundamentales, pero ahora deben integrarse con una infraestructura térmica que puede llegar prácticamente hasta el procesador. El líquido no elimina a HVAC: cambia el lugar donde comienza la transferencia de calor.
LA INDUSTRIA HVAC&R RESPONDE El crecimiento de los data centers y las mayores densidades térmicas están ampliando las soluciones de los fabricantes para infraestructura crítica. FABRICANTE
RESPUESTA PARA DATA CENTERS
VERTIV
Enfriamiento de sala y fila · CDU · direct-to-chip · intercambiadores de puerta trasera · arquitecturas híbridas aire-líquido
SCHNEIDER ELECTRIC + Liquid cooling · CDU · enfriamiento a nivel de chip · inteMOTIVAIR gración de infraestructura térmica y eléctrica TRANE
Chillers · free cooling · CDU · sistemas aire-líquido · soluciones modulares para alta densidad
JOHNSON CONTROLS
Gestión térmica · chillers · controles y automatización · servicio especializado para infraestructura crítica
Una tendencia común La respuesta de la industria apunta hacia sistemas térmicos más integrados, modulares y preparados para combinar enfriamiento por aire y líquido según la densidad de las cargas de TI.
Energía y agua: los límites del crecimiento Construir más centros de datos requiere un recurso que no siempre puede crecer a la misma velocidad: electricidad. La expansión de estas instalaciones está ejerciendo presión sobre redes y disponibilidad de potencia en diferentes mercados. La AIE advierte que las restricciones de infraestructura eléctrica pueden retrasar nuevos proyectos, mientras CBRE identifica la disponibilidad energética como uno de los factores que condicionan el crecimiento de distintos mercados de centros de datos. Para HVAC&R, esto cambia el valor de cada mejora en eficiencia.
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CUATRO CONCEPTOS PARA ENTENDER EL ENFRIAMIENTO DE UN DATA CENTER
PUE | Power Usage Effectiveness Relaciona toda la energía utilizada por un centro de datos con la consumida directamente por sus equipos de TI. Cuanto más se aproxima a 1.0, menor es la proporción destinada a infraestructura auxiliar.
Densidad por rack Expresa la potencia concentrada en un gabinete de servidores. Una mayor densidad implica también una mayor concentración de calor que debe retirarse.
CRAC / CRAH Equipos utilizados para controlar las condiciones térmicas de las salas de TI. Aunque sus configuraciones son distintas, ambos forman parte de las arquitecturas tradicionales de enfriamiento por aire.
Liquid cooling Agrupa tecnologías que utilizan líquido para acercar la transferencia térmica a los componentes de mayor carga. Su avance está relacionado especialmente con aplicaciones de alta densidad e IA.
En una instalación con disponibilidad energética limitada, reducir la energía destinada al enfriamiento no representa únicamente disminuir el costo operativo o la huella ambiental: también puede liberar capacidad eléctrica para la infraestructura informática que genera el negocio. El agua plantea una discusión semejante. Algunas arquitecturas térmicas pueden aprovecharla para mejorar la eficiencia del rechazo de calor, pero en regiones con estrés hídrico esta decisión debe analizarse bajo otra perspectiva. Chile ha incorporado la huella hídrica en su estrategia de desarrollo de centros de datos, mientras nuevos proyectos en México comienzan a destacar diseños que buscan prescindir del consumo de agua para enfriamiento. No existe, por tanto, una única arquitectura térmica adecuada para toda Latinoamérica. Clima, energía, agua, densidad informática, redundancia y características del proyecto determinan qué solución resulta viable.
El siguiente cuello de botella puede ser humano A la disponibilidad de energía y agua se suma otro recurso crítico: el talento. Casi dos terceras partes de los operadores de centros de datos consultados por Uptime Institute reportaron dificultades para encontrar personal calificado, retenerlo o ambas cosas. El desafío aumenta conforme las arquitecturas térmicas se vuelven más complejas. Diseñar, operar y mantener estos sistemas exige conocimientos de climatización y refrigeración, pero también de controles, automatización, redundancia, monitoreo, calidad del agua y protocolos propios de instalaciones donde una intervención incorrecta puede comprometer una operación crítica.
La infraestructura térmica representa una parte fundamental de los grandes campus de data centers, donde la capacidad de rechazo de calor debe acompañar el crecimiento de las cargas de TI. Foto: Teraco / TechCentral
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Las arquitecturas de enfriamiento de los data centers evolucionan para responder a mayores densidades de cómputo, combinando tecnologías por aire y líquido. Foto: Equinix
Esto abre espacio para fabricantes, proyectistas, integradores, contratistas, especialistas en commissioning, empresas de mantenimiento y personal técnico. Pero también exige mayor especialización. El crecimiento de los clústeres digitales puede terminar generando ecosistemas técnicos alrededor de ellos. Querétaro ya ofrece una señal: conforme aumenta la infraestructura instalada, fabricantes y proveedores de servicios están fortaleciendo su presencia local para reducir desplazamientos y mejorar sus tiempos de respuesta.
Una oportunidad para HVAC&R Los 1,045 MW que hoy concentran São Paulo, Querétaro, Santiago y Bogotá cuentan apenas una parte de la historia.
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Detrás de cada nuevo megawatt de capacidad digital existe infraestructura eléctrica, sistemas de respaldo, automatización y una cadena térmica cuya función es retirar continuamente el calor generado por el cómputo. Para la industria HVAC&R latinoamericana, esto representa un mercado en expansión, pero también una nueva vara técnica. Los sistemas tendrán que responder a mayores densidades, integrar tecnologías de aire y líquido, consumir menos energía y, donde las condiciones lo exijan, reducir también el uso de agua. Todo ello sin comprometer la disponibilidad de instalaciones que prácticamente nunca pueden detenerse. Por eso, la oportunidad no consiste simplemente en enfriar más centros de datos. Consiste en desarrollar la ingeniería, los equipos, el mantenimiento y el talento capaces de acompañar una infraestructura digital que está creciendo y transformándose rápidamente. Latinoamérica ya superó el gigawatt de inventario entre sus cuatro principales mercados. El desafío para HVAC&R será crecer al mismo ritmo. Porque detrás de la nube hay servidores; detrás de los servidores, calor; y detrás de la continuidad de la era digital, hay una infraestructura térmica que no puede detenerse.
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EN PLANTA 12
FB LATAM:
MANUFACTURA FLEXIBLE DESDE CHILE PARA LATINOAMÉRICA Por: Selene Mandujano
esde Quilicura, en la Región Metropolitana de Chile, FB LATAM fortalece una operación industrial que integra fabricación de componentes, ensamble, ingeniería, personalización, pruebas y control de calidad. Una transformación en la que estandarización, participación del equipo y mejora de procesos han permitido reducir tiempos de entrega y ampliar la capacidad de respuesta a distintos proyectos y mercados de Latinoamérica. Una manejadora de aire estándar puede salir hoy de la planta de FB LATAM en Chile en aproximadamente cuatro semanas. Hace algunos meses, el proceso requería prácticamente el doble de tiempo.
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Detrás de esa reducción no existe una sola máquina ni una única modificación. Hay cambios en la distribución de la planta, procesos más ordenados, estandarización, controles de calidad en distintas etapas y una participación más activa de quienes trabajan diariamente en la fabricación. En Quilicura, en la Región Metropolitana de Chile, FB LATAM desarrolla soluciones para refrigeración industrial y comercial, manejo de aire y distintas aplicaciones relacionadas con la cadena de frío. Su alcance rebasa el mercado chileno y forma parte de una estrategia regional que complementa las capacidades de la compañía en México para atender otros mercados latinoamericanos. Durante un recorrido por sus instalaciones, Mundo HVAC&R conoció cómo se articulan las diferentes etapas de una operación que combina procesos estandarizados con la posibilidad de configurar soluciones de acuerdo con los requerimientos de cada proyecto. Desde la transformación de materia prima hasta las pruebas finales de una manejadora de aire, el recorrido permite observar una idea que atraviesa buena parte de la operación: ganar velocidad sin perder flexibilidad ni control sobre la calidad. Del aluminio al componente Antes de que una manejadora llegue al área de ensamble, parte de sus componentes comienza a tomar forma dentro de la propia planta. En el área de serpentines, bobinas de aluminio alimentan las máquinas encargadas de producir las aletas utilizadas para la transferencia de calor en intercambiadores, serpentines, condensadores y evaporadores. Rodrigo Silva, supervisor de Producción y del área de serpentines, explica que el proceso transforma la materia prima mediante diferentes etapas de conformado hasta obtener las geometrías necesarias para el posterior paso de los tubos. La operación cuenta con dos equipos capaces de generar distintas geometrías de aleta. En ellos, la bobina ingresa a un proceso de estampado que permite realizar el preformado, embutido y formación requeridos para el componente. El corte se lleva a cabo mediante cizallamiento, sin desprendimiento de viruta. Aunque se trata de un proceso altamente mecanizado, Silva destaca un elemento indispensable: el conocimiento de quienes operan las máquinas. La experiencia permite mantener precisión y
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repetibilidad en piezas que posteriormente formarán parte de los intercambiadores de calor. El área también refleja otro de los cambios que atraviesa la planta: una mayor organización e identificación de procesos, acompañada de prácticas de mejora continua y mantenimiento que buscan incrementar la eficiencia de la operación. Donde comienza una manejadora En otra sección de la planta comienza a construirse físicamente la envolvente de las unidades manejadoras de aire. Los paneles se cortan en espesores de 25 o 45 milímetros y pueden incorporar distintos acabados, entre ellos galvanizado, pintado o acero inoxidable. Las dimensiones dependen de la configuración del equipo: pueden responder a unidades estandarizadas o modificarse cuando las condiciones del proyecto exigen medidas especiales, por ejemplo, para ingresar o instalarse en espacios reducidos. Paralelamente se preparan los perfiles que darán estructura al equipo. Jaime Rosero Paz lleva tres años trabajando como operario en FB LATAM y participa precisamente en la preparación de perfiles de aluminio y paneles. Parte de su labor consiste en revisar detalles que podrían parecer menores, pero que repercuten directamente en el acabado final. “Estamos muy pendientes de los bordes, de que estén acordes con la calidad del producto, así como el cliente lo está exigiendo”, explica. Cada panel se identifica por orden de trabajo, lote y dimensiones antes de continuar hacia su preparación. Dependiendo de la
FB LATAM HA REDUCIDO
ALREDEDOR DE 50 % EL TIEMPO DE ENTREGA DE SUS MANEJADORAS DE AIRE DESDE SU OPERACIÓN EN CHILE. función que tendrá dentro del equipo, se incorporan elementos para puertas, paredes, mirillas, bisagras, manillas, tomas de presión u otros requerimientos. Posteriormente, paneles y perfiles se acoplan para formar el chasis: el esqueleto sobre el que comenzarán a integrarse los distintos componentes de la manejadora. Lo que hasta ese momento son piezas individuales empieza entonces a convertirse en un equipo. Estandarizar el proceso, no la solución Xavier Flores, del área de Ingeniería de FB LATAM, acompaña parte del recorrido y explica una de las características centrales de esta operación: aunque el proceso mantiene una base estandarizada, la configuración final puede responder a requerimientos muy diferentes. Las manejadoras se construyen a partir de módulos previamente definidos para incorporar serpentines, calefactores, ventiladores y otros componentes. La modularidad permite repetir procesos, facilitar el ensamble y optimizar incluso las dimensiones necesarias para transportar los equipos. Sin embargo, el producto terminado no necesariamente será igual al anterior. Filtros, ventiladores, accesorios, serpentines, sistemas de control, dampers y otros elementos pueden variar de acuerdo con las especificaciones de cada orden. También las dimensiones pueden modificarse cuando las condiciones del proyecto así lo requieren.
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La lógica consiste en estandarizar aquello que puede repetirse para conservar la capacidad de personalizar aquello que el proyecto exige. Una vez armado el chasis, comienza la integración de interiores. Se incorporan bandejas, serpentines y ventiladores, y posteriormente los componentes eléctricos y de control. Algunas configuraciones pueden incluir, por ejemplo, doble serpentín para trabajar tanto en frío como en calor, además de sistemas para variar la velocidad del motor. La manufactura modular se convierte así en una plataforma para la flexibilidad. Esta capacidad adquiere especial importancia cuando los equipos deben responder a aplicaciones diversas como retail, laboratorios, hospitales u otros proyectos con condiciones particulares de operación. Antes de salir de la línea Con los componentes instalados comienza una etapa que Christopher Pellión conoce bien. Lleva diez años trabajando en FB L ATAM y participa en el área de manejadoras de aire, principalmente en el armado de chasis, aunque su experiencia lo lleva a intervenir en diferentes momentos del proceso. En terminación, el equipo verifica que cada elemento se encuentre donde corresponde. Se revisan filtros, serpentines y componentes eléctricos; también se comprueba la presión cuando la configuración del serpentín lo requiere. Después vienen las pruebas. “Tenemos que probar los equipos y el ventilador, que funcione de la manera correcta y que llegue al flujo que necesita el equipo”, explica Pellión. Ese flujo se evalúa en metros cúbicos por hora. También se revisa el sellado de los diferentes elementos para evitar fugas y mantener la estanqueidad requerida. Una vez completada la integración, la unidad pasa por las pruebas y conexiones eléctricas correspondientes. Solo después de aprobar esta etapa puede avanzar hacia embalaje y posteriormente al almacén para su entrega.
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NO HAGO, NO ACEPTO Y NO ENVÍO DEFECTOS”: EL PRINCIPIO QUE GUÍA EL CONTROL DE CALIDAD A LO LARGO DEL PROCESO PRODUCTIVO. Pero antes existe todavía otra revisión. Mario Alarcón trabaja en Control de Calidad. Su función consiste en contrastar el equipo terminado con aquello que establece la orden de trabajo. Filtros, serpentines, tomas de presión, ventiladores, motores y demás componentes deben corresponder con los planos y especificaciones definidas para cada unidad. El proceso incorpora además una hoja de vida que acompaña al producto durante su paso por los diferentes sectores. Cada colaborador registra su intervención, generando una trazabilidad interna de las etapas por las que atraviesa el equipo. “A mí me entregan una OT, que se llama orden de trabajo, en la cual tengo que verificar los filtros, el serpentín, las tomas de presión y que todo vaya como corresponde”, explica. Para Alarcón, la parte técnica también tiene una dimensión personal: “Cuando termino todo mi proceso me siento muy satisfecho con mi labor, porque estamos entregando calidad”. La calidad empieza antes de Control de Calidad Aunque existe un área encargada específicamente de verificar el producto terminado, la filosofía que se busca mantener en la planta es que la calidad no dependa exclusivamente de esa última inspección. Xavier Flores resume uno de los principios que los operadores han incorporado a su trabajo cotidiano: “No hago, no acepto y no envío defectos”.
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La idea implica revisar aquello que se recibe de la etapa anterior, asumir responsabilidad sobre el propio trabajo y evitar que una desviación continúe avanzando dentro del proceso. Esto convierte cada estación en una primera barrera de control. Pero Flores destaca otro componente de la transformación: par te de las mejoras implementadas recientemente han surgido de los propios operadores. “Ellos han generado muchas ideas de mejora para poder ordenar cada vez mejor esta zona y eso ha permitido que la hagan suya”, explica. Los cambios en la organización de las áreas han propiciado que los equipos se involucren en la manera en que trabajan, sean más críticos con aquello que reciben y también más exigentes con el resultado que entregan a la siguiente etapa. La transformación, por tanto, no se limita al layout o a la incorporación de procedimientos. Busca desarrollar una cultura en la que quienes trabajan directamente con el producto participen también en la mejora de los procesos. La experiencia de Jaime, Christopher y Mario permite observar cómo esa filosofía se traduce en actividades concretas: revisar un borde, comprobar la presión, verificar un filtro, evaluar el flujo de aire o contrastar un componente con la orden de trabajo. Pequeñas verificaciones que, sumadas, buscan evitar que un problema llegue hasta el final de la línea. Reducir los tiempos a la mitad La reorganización de la operación ya muestra resultados medibles. De acuerdo con la información compartida por Xavier Flores durante el recorrido, FB LATAM ha conseguido
LA PLANTA DE QUILICURA COMBINA PROCESOS ESTANDARIZADOS CON CONFIGURACIONES A LA MEDIDA PARA ATENDER DISTINTOS PROYECTOS Y APLICACIONES.
reducir alrededor de 50 % el tiempo normal de entrega de sus manejadoras de aire. Actualmente, un equipo especial puede entregarse en promedio en aproximadamente seis semanas, mientras que una unidad estándar se encuentra alrededor de cuatro. La siguiente meta es llevar este último periodo hacia tres semanas o incluso menos. El resultado no depende únicamente de acelerar el ensamble. Uno de los mayores esfuerzos se ha concentrado en mejorar el flujo de materiales y mantener determinados inventarios en proceso que permitan responder con mayor rapidez cuando ingresa una orden. Esto introduce, a su vez, una exigencia: los componentes disponibles deben encontrarse desde el principio en condiciones adecuadas para continuar su fabricación. Un error detectado tardíamente puede convertirse en retrabajo y eliminar buena parte del tiempo que se pretendía ganar. La organización física de la planta también forma parte de este cambio. Espacios que anteriormente tenían una función predominantemente de almacenamiento han sido incorporados a manufactura, mientras que los procesos avanzan hacia una disposición más lineal y visual. Identificaciones y controles permiten conocer con mayor facilidad dónde se encuentra un producto y por qué etapa está pasando. Así, reducir el tiempo de entrega deja de ser simplemente una cuestión de fabricar más rápido. Depende de coordinar materiales, personas, inventarios, calidad y capacidad productiva. De Chile hacia la región La capacidad desarrollada en Quilicura adquiere otra dimensión cuando se observa el alcance de la operación. La planta atiende el mercado chileno, pero también participa en proyectos destinados a otros países de Latinoamérica, complementando las capacidades de FB LATAM en México y trabajando con integradores y distribuidores para responder a las necesidades de diferentes mercados.
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EN PLANTA 12
DESDE CHILE, FB LATAM FORTALECE SU CAPACIDAD DE MANUFACTURA PARA RESPONDER A LAS NECESIDADES DE DISTINTOS MERCADOS DE LATINOAMÉRICA.
Contar con manufactura dentro de la región permite acortar distancias entre las necesidades del cliente, la ingeniería y la fabricación, además de conservar la posibilidad de adaptar los productos a requerimientos específicos. En un escenario marcado durante los últimos años por interrupciones logísticas y dificultades en las cadenas internacionales de suministro, esa cercanía adquiere un valor adicional. Pero estar cerca no basta. L a ventaja aparece cuando la prox imidad s e acompaña de capacidad para fabricar con calidad, responder con flexibilidad y cumplir tiempos competitivos. Precisamente ahí adquieren sentido los cambios que actualmente atraviesa la operación chilena. FB LATAM continúa ampliando líneas de producción e incorporando equipamiento con el objetivo de aumentar su capacidad y acompañar el crecimiento de la compañía en la región. Una capacidad que mira hacia la cadena de frío La estrategia de crecimiento también comienza a vincularse con sectores particularmente relevantes para Chile.
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El pasado 1 de septiembre, FB LATAM y la Federación de Productores de Frutas de Chile (Fedefruta) formalizaron una alianza de cooperación orientada a fortalecer la cadena de frío de la industria frutícola mediante transferencia de tecnología y experiencia especializada en refrigeración. El acuerdo contempla acercar nuevas soluciones a los productores, generar espacios de capacitación y asesoría técnica y promover mejores prácticas relacionadas con eficiencia energética, seguridad y tecnologías de menor impacto ambiental. La colaboración resulta especialmente significativa para un sector cuya competitividad depende, entre muchos otros factores, de conservar las condiciones del producto durante almacenamiento, procesamiento y distribución. Para FB LATAM, la iniciativa permite conectar su capacidad técnica e industrial con uno de los grandes usuarios de refrigeración del país: la agroindustria. También muestra que la fabricación local adquiere mayor relevancia cuando puede traducirse en soluciones para necesidades concretas de los mercados que la rodean. Una fábrica que sigue transformándose Recorrer la planta de FB LATAM permite observar máquinas, componentes y equipos en distintas etapas de fabricación. Pero también deja ver algo menos evidente: detrás de cada reducción de tiempo existe una suma de pequeñas decisiones. Transformar aluminio. Preparar un panel. Identificar una orden. Estandarizar un módulo. Adaptar una dimensión. Verificar una presión. Probar un ventilador. Detectar un defecto antes de que avance. Por separado parecen acciones cotidianas. Integradas dentro de un mismo sistema, construyen capacidad industrial. La transformación que FB LATAM desarrolla en Chile parte precisamente de esa lógica: hacer repetible el proceso sin volver rígido el producto, ganar velocidad sin trasladar el costo a la calidad y acercar la manufactura a los mercados sin perder la capacidad de responder a proyectos específicos. Desde Quilicura, esa combinación busca fortalecer una operación preparada para acompañar las necesidades de una industria HVAC&R latinoamericana que exige cada vez mayor flexibilidad, certidumbre y capacidad de respuesta.
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S U S T E N TA B I L I DA D
EL NUEVO EQUILIBRIO
de la refrigeración industrial
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Por Redacción con información de COPELAND
a transición hacia refrigerantes de menor impacto ambiental continúa avanzando, mientras las exigencias de eficiencia, confiabilidad y seguridad siguen aumentando. En este contexto, Copeland presentará en el XXXI Seminario Internacional IIAR de Refrigeración Natural para Latinoamérica soluciones que demuestran cómo la tecnología de compresión, los refrigerantes naturales y los controles electrónicos comienzan a converger en una estrategia unificada. La refrigeración industrial atraviesa una transformación que va mucho más allá de sustituir un refrigerante por otro. Hoy, reducir el impacto ambiental de los sistemas forma parte de una ecuación más amplia que también incluye el consumo energético, la confiabilidad de los equipos, la seguridad operativa y una capacidad cada vez mayor para monitorear y controlar lo que ocurre dentro de una instalación. Encontrar el equilibrio adecuado entre estos factores representa uno de los mayores desafíos de la industria para fabricantes, diseñadores, contratistas y usuarios finales. La tecnología debe responder a las necesidades actuales de capacidad y desempeño y, al mismo tiempo, preparar las instalaciones para un entorno marcado por nuevas expectativas ambientales y operativas. Este será uno de los temas clave que se abordarán del 7 al 9 de octubre en León, Guanajuato, durante el XXXI Seminario Internacional IIAR de Refrigeración Natural para Latinoamérica, donde Copeland presentará una selección de tecnologías diseñadas para responder a una amplia variedad de necesidades de la refrigeración industrial. En el booth #33, la compañía exhibirá soluciones que van desde equipos de compresión de alta capacidad hasta opciones diseñadas para refrigerantes naturales como CO2 (R-744) y propano (R-290), además de tecnologías de control electrónico.
Los refrigerantes naturales ganan terreno La búsqueda de alternativas con menor GWP ha posicionado a los refrigerantes naturales como una parte cada vez más importante de la evolución de la industria. Entre ellos, el CO2 y el propano han
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ganado aceptación en diversas aplicaciones debido a sus características ambientales y a los avances tecnológicos que han ampliado su rango de uso. Entre las soluciones que Copeland presentará en IIAR se encuentra el compresor semihermético 4MTLS40KE para CO2, desarrollado para sistemas que operan con este refrigerante natural. Esta tecnología responde a la necesidad de contar con componentes capaces de respaldar la transición hacia sistemas con menor GWP y, al mismo tiempo, seguir cumpliendo con las exigencias de desempeño de las aplicaciones. Como complemento de esta oferta se encuentra el compresor YH23K1G para propano, una solución diseñada para combinar la eficiencia energética con los beneficios ambientales asociados a este refrigerante. Sin embargo, implementar refrigerantes naturales implica mucho más que seleccionar un fluido de trabajo diferente. Sus propiedades particulares requieren considerar cuidadosamente el diseño integral del sistema, la selección de componentes, las condiciones de operación y los procedimientos de instalación y mantenimiento. La seguridad desempeña un papel particularmente importante. La transición hacia refrigerantes con menor GWP debe estar respaldada por los equipos adecuados, la experiencia técnica y las mejores prácticas que permitan a los usuarios maximizar sus beneficios y, al mismo tiempo, atender los requerimientos específicos de cada aplicación.
La capacidad y la confiabilidad siguen siendo esenciales Aunque el panorama tecnológico continúa evolucionando, algunos requerimientos de la refrigeración industrial permanecen sin cambios. La capacidad, la continuidad operativa, la eficiencia y la confiabilidad siguen siendo factores críticos en instalaciones donde cualquier desviación o interrupción puede afectar la integridad del producto, el consumo energético y la operación general de la planta.
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VISITA A COPELAND EN IIAR 2026 XXXI Seminario Internacional IIAR de Refrigeración Natural para Latinoamérica 7 al 9 de octubre de 2026
| Poliforum León, Guanajuato, México Booth #33 Soluciones en exhibición: Compresor monotornillo VSSC; compresor semihermético 4MTLS40KE para CO2; compresor YH23K1G para propano (R-290); Panel Vision 20/20 con dos actuadores electrónicos.
Sitio web: Copeland.com
Este tipo de herramientas representa una evolución importante en el concepto de eficiencia. Ya no se trata únicamente de seleccionar componentes con un desempeño individual superior, sino de garantizar que los distintos elementos de un sistema operen de manera coordinada y respondan eficazmente a las condiciones reales de operación. Una mayor capacidad de monitoreo y control también puede ayudar a identificar un desempeño fuera de los parámetros esperados y respaldar decisiones operativas informadas, una ventaja particularmente importante en instalaciones industriales donde la continuidad, la confiabilidad y la seguridad son prioridades.
Una transformación que requiere equilibrio Para e sta s aplicacione s, Copeland pre sentará el compresor monotornillo Vilter VSSC, diseñado para operaciones industriales que requieren alta capacidad, eficiencia y confiabilidad. La tecnología de compresión continúa siendo uno de los elementos clave para determinar el desempeño de los sistemas de refrigeración. Sin embargo, el desafío actual consiste en observar el sistema de manera integral: un componente eficiente por sí solo no necesariamente garantiza que toda la instalación opere en su punto óptimo. Es aquí donde otra transformación adquiere cada vez mayor relevancia.
Más información para tomar mejores decisiones La digitalización y los controles electrónicos están cambiando la manera en que se operan los sistemas de refrigeración. Una mayor visibilidad de lo que ocurre dentro de una instalación permite realizar ajustes más efectivos, identificar desviaciones con mayor anticipación y gestionar con mayor precisión el desempeño de los equipos. En este ámbito, Copeland presentará el Panel Vission 20/20 con dos actuadores electrónicos, una plataforma de control diseñada para optimizar el desempeño del sistema, mejorar la visibilidad operativa y simplificar la gestión de las instalaciones.
Los refrigerantes naturales, la eficiencia energética, la capacidad, la confiabilidad, la seguridad y el control no representan caminos separados. Cada vez más, forman parte de una misma conversación sobre el futuro de la refrigeración industrial. Las tecnologías que Copeland presentará en León reflejan diferentes dimensiones de esta transformación: soluciones de compresión diseñadas para responder a las exigencias de las aplicaciones industriales; equipos desarrollados para CO2 y R-290; y herramientas electrónicas que proporcionan mayor visibilidad y control operativo. Para la compañía, la innovación en refrigeración industrial debe responder a las necesidades actuales del mercado y, al mismo tiempo, preparar a los usuarios para los desafíos futuros. Bajo esta visión, el portafolio de Copeland combina experiencia, tecnología y sostenibilidad para contribuir al desarrollo de sistemas más eficientes, seguros y responsables con el medio ambiente. El desafío para la industria será integrar estas posibilidades de acuerdo con las características y requerimientos de cada aplicación. No existe una única tecnología o refrigerante capaz de resolver todos los escenarios. Más bien, el futuro de la refrigeración industrial dependerá de encontrar el equilibrio adecuado entre desempeño, eficiencia, impacto ambiental, seguridad y capacidad de control. Esa búsqueda ya está transformando la manera en que los sistemas de refrigeración son diseñados, seleccionados y operados.
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C A PAC I TAC I Ó N
BUENAS PRÁCTICAS
fortalecen la transición de la refrigeración en México Por Redacción, con información de Semarnat
El programa combina capacitación y equipamiento para promover prácticas más seguras y reducir las emisiones de refrigerantes durante el servicio de los sistemas HVAC&R. a transición hacia refrigerantes con menor impacto ambiental requiere nuevas tecnologías, pero también personal técnico preparado para instalarlas, mantenerlas y manipularlas correctamente. Como parte de las acciones de México para el cumplimiento del Protocolo de Montreal, la Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales (Semarnat), con apoyo de la Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI), entregó equipos y herramientas a 50 personas técnicas en refrigeración y aire acondicionado
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capacitadas en el Centro de Bachillerato Tecnológico Industrial y de Servicios (CBTIS) No. 63, en Huatabampo, Sonora. Las personas beneficiarias participaron en el curso “Buenas Prácticas en el Uso de Sustancias Alternativas a los Hidroclorofluorocarbonos (HCFC)”, enfocado en desarrollar capacidades para prevenir y reparar fugas, recuperar refrigerantes, evitar su liberación a la atmósfera y realizar adecuadamente trabajos de instalación, mantenimiento y reparación de equipos de refrigeración y aire acondicionado. Estas prácticas adquieren especial relevancia durante la transición tecnológica del sector. Una instalación deficiente, una fuga no atendida o la liberación de refrigerante durante el servicio pueden disminuir los beneficios ambientales esperados con la sustitución de sustancias controladas. Equipamiento para continuar formando La iniciativa no termina con las 50 personas capacitadas. El CBTIS 63 recibirá además cinco kits de equipos y herramientas destinados a fortalecer los cursos que imparte, tanto para estudiantes como para personal técnico externo. De esta manera, el equipamiento permanece como parte de la infraestructura disponible para continuar desarrollando competencias relacionadas con las buenas prácticas y el manejo adecuado de refrigerantes. El plantel forma parte de la red de instituciones educativas que colaboran con Semarnat en la capacitación
50 técnicas y técnicos RAC recibieron equipamiento tras completar su capacitación en buenas prácticas y manejo seguro de refrigerantes.
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del sector RAC. La estrategia contempla también la actualización de personas capacitadoras, la elaboración de materiales técnicos, el desarrollo de plataformas de formación y el equipamiento de escuelas y personal técnico. A nivel nacional, el programa trabaja con 18 instituciones educativas, entre CBTIS, CETIS, CETMAR, Conalep, el Instituto Tecnológico de León y la ESIME Azcapotzalco del Instituto Politécnico Nacional. Los equipos entregados incluyen herramientas destinadas a fortalecer las prácticas de instalación, mantenimiento, recuperación de refrigerantes y atención de fugas. El técnico, pieza clave del Protocolo de Montreal El fortalecimiento de capacidades forma parte del Plan de Gestión para la Eliminación de los HCFC, financiado con recursos del Fondo Multilateral para la Implementación del Protocolo de Montreal y ejecutado con apoyo de ONUDI. México mantiene como objetivo eliminar completamente el consumo de HCFC hacia 2030. De acuerdo con información de Semarnat, al cierre de 2024 el país había eliminado 85.6 % de su consumo, avance que ha estado acompañado por acciones de reconversión tecnológica y fortalecimiento de las
El CBTIS 63 de Huatabampo recibirá cinco kits adicionales para continuar la formación de estudiantes y personal técnico externo.
capacidades del personal que trabaja directamente con equipos de refrigeración y aire acondicionado. En este proceso, la formación de quienes intervienen diariamente los sistemas HVAC&R resulta fundamental. Las buenas prácticas permiten reducir emisiones durante la instalación y el servicio, mejorar el manejo de los refrigerantes y preparar al sector para trabajar con las alternativas que acompañan la transición tecnológica. La entrega realizada en Sonora representa así una parte de un esfuerzo más amplio: llevar la transición ambiental del papel y las metas internacionales hasta las herramientas, conocimientos y procedimientos utilizados diariamente en campo. La capacitación realizada en el CBTIS 63 de Huatabampo forma parte de las acciones para fortalecer las competencias del personal técnico RAC frente a la transición de refrigerantes.
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BREVES
MÁS ALLÁ DE LOS SERVIDORES: la infraestructura que mantiene vivo al data center Por: Redacción
Los servidores suelen ocupar el centro de la conversación cuando se habla de centros de datos. Sin embargo, detrás de su operación existe una infraestructura crítica que debe garantizar energía, enfriamiento, monitoreo y control de manera prácticamente ininterrumpida. Esta fue una de las ideas centrales de la sesión técnica “Soluciones de enfriamiento e instrumentación para Centros de Datos”, organizada por ASHRAE Monterrey Chapter el pasado 13 de agosto en Casino Monterrey e impartida por el ingeniero Jorge Sosa, especialista de Haften. Durante el encuentro se abordó la manera en que los sistemas HVAC, la instrumentación y la automatización trabajan de forma conjunta para mantener la eficiencia, confiabilidad y continuidad operativa de este tipo de instalaciones.
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“Los servidores son en realidad solo la carga; lo que mantiene a un data center operando correctamente es toda la infraestructura relacionada con la energía, el enfriamiento, la automatización, la mejora continua y que tengamos un sistema redundante”, explicó Sosa. La observación adquiere especial relevancia en instalaciones donde la continuidad es uno de los principales criterios de diseño. El enfriamiento deja de ser únicamente una cuestión de confort o control de temperatura para convertirse en parte de la infraestructura necesaria para mantener disponibles los equipos de TI. Medir para poder controlar Otro de los ejes de la sesión fue la instrumentación. Sensores, válvulas, actuadores y sistemas de control permiten conocer las condiciones bajo las cuales está operando la infraestructura y responder ante las variaciones que puedan presentarse. Para Sosa, la calidad de esa información resulta determinante: “Los sensores permiten medir y controlar; son los ojos de nuestro sistema. Sin una instrumentación confiable no podemos tener una medición confiable, sobre todo en data centers, que es un sistema crítico”. La integración entre HVAC, instrumentación y automatización permite así pasar de una operación basada únicamente en la capacidad instalada a una gestión donde también importan el monitoreo, la respuesta del sistema y la eficiencia con la que se mantiene el ambiente requerido por los equipos. La sesión reunió a profesionales del sector HVAC&R en Monterrey y contó con CANIETI Noreste como invitado especial, generando un espacio de intercambio alrededor de una infraestructura que adquiere cada vez mayor relevancia para la industria. En ese escenario, el mensaje técnico es claro: mantener operativo un data center requiere mucho más que servidores. Detrás de la continuidad digital existe una infraestructura de energía, enfriamiento, instrumentación y control que debe funcionar como un solo sistema.
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SOLUCIONES
MANTENIMIENTO
que también suma eficiencia
La limpieza y conservación de los equipos HVAC&R no sólo responden a una cuestión operativa. Mantener serpentines, evaporadores y otros componentes en condiciones adecuadas puede contribuir al desempeño del sistema, reducir tiempos de intervención y prolongar la vida útil de los equipos. Con más de cuatro décadas de experiencia, ADESA ha desarrollado un portafolio especializado para estas tareas.
requerida durante las intervenciones y mantener costos razonables.
considerarse las condiciones de higiene de los componentes que están en contacto con agua y producto. Para estas aplicaciones, ADESA cuenta con soluciones destinadas a remover depósitos minerales y productos para sanitización, con formulaciones específicas para este tipo de equipos. A ello se suman complementos para facilitar las labores de servicio, desde aspersores y atomizadores hasta peines para aletas, tabletas para charolas de condensados y elementos de protección para el manejo de productos químicos.
Soluciones para distintas necesidades Actualmente, su por tafolio contempla productos e specializados para la limpieza y mantenimiento de serpentines y evaporadores, además de soluciones para aplicaciones industriales y del sector alimentario, sanitización y accesorios. Esta diversidad responde a una realidad cotidiana del servicio HVAC&R: no todos los equipos ni las condiciones de operación requieren el mismo procedimiento. Identificar el tipo de suciedad, la superficie que será intervenida y las características de la instalación es fundamental para seleccionar correctamente los productos y realizar el mantenimiento de manera segura y eficiente. En aplicaciones como las máquinas de hielo, por ejemplo, el mantenimiento adquiere una dimensión adicional. Además del desempeño del equipo, deben
El mantenimiento como parte del desempeño La evolución de los sistemas HVAC&R ha colocado buena parte de la atención en nuevos refrigerantes, controles, componentes y equipos de mayor eficiencia. Sin embargo, conservar ese desempeño a lo largo del tiempo también depende de las condiciones de operación y de las prácticas de mantenimiento. En este escenario, contar con productos adecuados, procedimientos correctos y asesoría técnica se vuelve parte de una estrategia orientada no sólo a corregir problemas, sino a mantener las instalaciones trabajando en mejores condiciones. Con más de 40 años de experiencia y presencia en México, ADESA llevará esta propuesta a AHR Expo México 2026, donde los profesionales del sector podrán conocer de cerca sus soluciones para el mantenimiento de equipos de refrigeración y aire acondicionado.
Por Redacción
n un sistema de refrigeración o aire acondicionado, la eficiencia no depende únicamente de la tecnología instalada. Las condiciones en las que operan sus componentes y la manera en que se realiza el mantenimiento también tienen un efecto directo sobre su desempeño. Suciedad, incr ustaciones y otros contaminantes pueden convertirse en obstáculos para una adecuada operación, haciendo de la limpieza una tarea que va más allá de la apariencia de los equipos. Desde 1985, ADESA se ha especializado en el desarrollo de productos químicos para el mantenimiento de sistemas de refrigeración y aire acondicionado. La compañía surgió con el objet ivo de of re cer s olucione s que ayudaran a disminuir los tiempos de paro, reducir la mano de obra
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Encuentra a ADESA en AHR Expo México 2026 29 de septiembre al 1 de octubre de 2026 Expo Guadalajara | Guadalajara, Jalisco Stand 1905 Sitio web: adesamex.com.mx
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TECNOLOGÍA
Refrigerantes naturales amplían su campo de aplicación La transición hacia refrigerantes de menor impacto ambiental no solo está modificando los fluidos utilizados por la industria. También está impulsando cambios en materiales, arquitectura de los compresores y configuraciones de los sistemas para responder a las particularidades de cada refrigerante. Por Con información de Frascold
n este escenario, Frascold presentó dos nuevas familias de compresores semiherméticos diseñadas para trabajar con refrigerantes naturales: la serie ALUMINIUM para R717 (amoníaco) y una gama de CO2 de dos etapas. Aunque ambas responden a la evolución hacia soluciones de bajo impacto ambiental, sus campos de aplicación son distintos. Mientras la primera está dirigida principalmente a conservación y congelación en instalaciones industriales medianas y grandes, la segunda busca ampliar el uso del CO2 hacia sistemas comerciales más compactos.
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Aluminio frente a las particularidades del R717 El amoníaco mantiene una posición relevante en refrigeración industrial gracias a sus propiedades termodinámicas y a un potencial de agotamiento de ozono (ODP) y de calentamiento global (GWP) iguales a cero. Su utilización, sin embargo, plantea condiciones específicas tanto de seguridad como de compatibilidad de materiales. Precisamente en este último punto se concentra una de las características de la nueva serie ALUMINIUM. El cobre y sus aleaciones presentan problemas de compatibilidad con el amoníaco, por lo que Frascold desarrolló estos compresores de tornillo semiherméticos utilizando aluminio en el motor combinado con imanes permanentes, con el objetivo de incrementar la resistencia química y mantener la continuidad operativa. La gama está integrada por ocho modelos para aplicaciones de baja y media temperatura. Su desplazamiento volumétrico se encuentra entre 315 y 470 m³/h a 50 Hz, mientras que a 60 Hz abarca de 378 a 564 m³/h. Los motores cubren potencias de 130 a 160 HP (97–120 kW) y pueden operar entre 30 y 60 Hz. El rango de evaporación va de –45 a –10 °C para baja temperatura y de –20 a +5 °C para media temperatura. Otro aspecto del diseño está relacionado con el control de capacidad. La combinación del variador de frecuencia (VFD) con el control del volumen interno variable (Vi) permite adaptar el funcionamiento del compresor a las variaciones de carga, mientras que la integración del motor y el equilibrado buscan reducir las emisiones acústicas.
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CO2 también en capacidades menores La segunda novedad apunta hacia una tendencia diferente. El uso de CO2 en refrigeración comercial se ha asociado durante años principalmente con instalaciones medianas y grandes, frecuentemente mediante racks de compresores en configuraciones transcríticas o subcríticas. Sin embargo, el desarrollo de sistemas más compactos está abriendo posibilidades para aplicaciones de menor capacidad. Para este segmento, Frascold desarrolló una gama de compresores de pistón de CO 2 de dos etapas, destinada también a unidades con un solo compresor para cargas de baja temperatura, como vitrinas individuales, pequeñas cámaras frigoríficas y congeladores industriales. La serie comprende 11 modelos en tres tamaños y está diseñada para aplicaciones con un elevado número de horas de funcionamiento, incluyendo operación mediante inversor. Una de las claves se encuentra en el equilibrio entre los volúmenes de la primera y segunda etapa. A ello se suma el empleo de acero y tratamientos superficiales en pistones y otros componentes para disminuir fricción y desgaste. La arquitectura incorpora además puertos para integrar elementos como flash tank, desobrecalentadores y subcoolers, permitiendo distintas configuraciones del sistema. Los compresores alcanzan presiones máximas admisibles de 100 bar en aspiración y 155 bar en descarga, con una temperatura mínima de evaporación de –50 °C. Más aplicaciones para los refrigerantes naturales Los dos desarrollos muestran que la expansión de los refrigerantes naturales no sigue una sola trayectoria. En aplicaciones industriales, el R717 continúa impulsando soluciones que deben resolver aspectos relacionados con seguridad, materiales y eficiencia. Paralelamente, el CO2 avanza hacia equipos más compactos que pueden ampliar su presencia más allá de los grandes sistemas centralizados.