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MACPLAS

Bimestrale Anno 51 - Numero 414 Settembre/Ottobre 2026 www.macplas.it

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20057 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

RIVISTA PER L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

Macchine per plastica e gomma: tutto sommato… non male Il PVC europeo rinnova l’impegno per competitività e sostenibilità Qualità e riciclabilità per il packaging L’eccellenza della chimica tra sicurezza e innovazione Industria chimica e progettualità

NUOVA SERIE HYBRID IT HES 2

La nuova serie HYBRID IT HES 2 rappresenta l’evoluzione del nostro prodotto di punta, la serie IT HES, che nel corso degli anni ci ha permesso di affermarci come una solida realtà italiana nella produzione di presse ad iniezione affidabili e ad alte prestazioni. Questo modello è dotato di chiusura elettrica di serie, soluzione che consente di ridurre i tempi ciclo e di sovrapporre i movimenti. È inoltre disponibile l’opzione “Carica elettrica”, che permette un’ulteriore ottimizzazione dei tempi ciclo.

Controllo Full Touch Capacitivo Made in Italy Software progettato da Ripress 4.0 ready Unità di chiusura Ripress “XL”: ampio spazio tra le colonne per garantire la sistemazione di stampi di grosse dimensioni

Carica elettrica opzionale

Gruppo chiusura con movimentazione elettrica di serie Sistema di scorrimento su guide prismatiche

Sistema servo-idraulico “H.E.S. SYSTEM”

Trasduttori magnetostrittivi ad altissima precisione

NUOVA SERIE 2P HES HYBRID

Chiusura a 2 piani hydroblock elettrica accoppiata al nostro pluripremiato sistema HES, sinonimo di affidabilità, prestazioni e risparmio energetico.

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C O P E R T I N A

Bimestrale Anno 51 - Numero 414 Settembre/Ottobre 2026 www.macplas.it

SOMMARIO

RIVISTA PER L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20057 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

I N

N. 414 - SETTEMBRE/OTTOBRE 2026

MACPLAS

EDITORIALE

Evoluzione strategica La storia di MD Plast racconta un percorso di crescita ventennale che riflette la metamorfosi stessa del comparto dei materiali plastici. Fondata nel 2000 come realtà di respiro internazionale incentrata sulla commercializzazione e distribuzione di masterbatch, l’azienda ha saputo intercettare precocemente le mutazioni del mercato, evolvendo in tempi rapidi da partner commerciale a produttore diretto. Il primo importante cambio di passo avviene nel 2006 con l’avvio della produzione interna di masterbatch colorati, una scelta strategica consolidata negli anni successivi attraverso lo sviluppo delle linee dedicate al bianco e, soprattutto, al masterbatch nero, quest’ultimo divenuto un vero e proprio fiore all’occhiello tecnologico del brand. Lungimiranza e sensibilità ambientale portano poi l’azienda, nel 2020, al lancio di un’innovativa linea di compound biodegradabili certificati, supportata dall’apertura di un secondo sito produttivo. Questa costante espansione ha proiettato MD Plast verso una internazionalizzazione nel 2023, culminata nel 2024 con l’inaugurazione di un ulteriore stabilimento ad alta capacità produttiva per soddisfare la crescente domanda globale legata ai paradigmi dell’economia circolare. In questa solida architettura industriale, la vera spinta competitiva è oggi rappresentata dalla divisione additivi avanzati. Sviluppati con l’obiettivo di correggere, implementare e ottimizzare le performance dei polimeri, gli additivi firmati MD Plast intervengono capillarmente sia sui semilavorati sia sui prodotti finiti. La gamma spazia da soluzioni indispensabili per la stabilità del materiale, come antiossidanti, sistemi antiUV e stabilizzanti, fino ad agenti funzionali per l’ottimizzazione dei processi industriali come modificatori di fluidità, aiuti di processo, essiccanti e nucleanti. La forza del portfolio risiede nella capacità di coprire esigenze prestazionali e di sicurezza estremamente complesse, grazie all’introduzione di formulazioni specifiche antifiamma, antistatici, battericide, anticorrosive VCI e agenti detettabili. Laddove le risposte standard del mercato non siano sufficienti, il laboratorio di ricerca e sviluppo di MD Plast collabora in sinergia con i trasformatori per co-progettare formulazioni su misura, capaci di risolvere specifiche criticità applicative e trasformare la complessità chimica in un concreto vantaggio competitivo quotidiano. www.mdplast.it

10 Intelligenza artificiale: minaccia o opportunità?

MARKETING

14 Macchine per plastica e gomma: tutto sommato… non male 16 I costruttori di macchine per packaging mantengono la crescita 18 Confronto con le istituzioni europee sul futuro della chimica italiana 20 Dopo un debole 2025, attesa timida ripresa nel 2026 21 Domanda debole e costi energetici elevati ritardano la ripresa 22 Da primo presidio estero a hub industriale europeo 23 La chimica europea in una fase di vera e propria contrazione 24 Unionplast ha aderito a Wupa 24 Giovanni Panico nuovo direttore, succede a Fabio Bertolotti 25 Martina Conton nuova direttrice generale 25 Jim Hoffman nominato presidente 26 In CMG Granuators parità di genere certificata 26 Simone Madoro nuovo general manager 27 Nuovo CEO per Spectrix 27 Una joint venture per il Sud Europa 28 Ristrutturazione e fuoriuscita dal poliestere 28 Un gruppo chimico da oltre 12 miliardi di dollari

PLASTICA E AMBIENTE

30 Industria europea del PVC: rinnovato l’impegno per competitività e sostenibilità 34 PFU: il riciclo supera il recupero energetico 36 Bioplastiche: dumping, consumi stagnanti e incertezze normative rimandano la ripartenza 38 L’industria europea a confronto su decarbonizzazione e competitività 42 In italia nel 2025 riciclato oltre il 77% degli imballaggi 43 Ecopolietilene: nel 2025 +24% di rifiuti avviati a recupero 44 Un’industria dell’auto più circolare 45 Corrispettivi più alti per i Comuni più virtuosi nella differenziata dell’organico 46 Soluzioni per la circolarità del polistirene su scala industriale 47 Ampliamento del riciclo nel Nord Est 48 Identificare le plastiche non biodegradabili presenti nel compost MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

ZAMBELLO group Excellence in extruder gearboxes

N. 414 - SETTEMBRE/OTTOBRE 2026

SOMMARIO

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MACCHINE E ATTREZZATURE

Un percorso di innovazione e digitalizzazione Qualità e riciclabilità per il packaging Il valore industriale di uno stampo Un unico partner globale per lo stampaggio Integrazione tra esperienza, tecnologia e strategia Lavorazione di polimeri vergini e riciclati negli USA La plastificazione come leva di processo Una storia costruita sull’innovazione Semplificare il riciclo La precisione incontra l’efficienza Riscaldamento e raffreddamento per dry blend e compound “Power Quality” in ottica di transizione 4.0 Nuovi investimenti e un terzo polo produttivo in arrivo Tecnologia per il fine linea nel settore idrico Soluzioni per la Smartest Factory Film termoretraibili per applicazioni industriali e agricole Una linea completa Polycast a 9 strati per le prove applicative

MATERIALI E APPLICAZIONI

86 L’eccellenza della chimica tra etica della sicurezza e innovazione tecnica 90 Quando la qualità del riciclato varia, la competenza formulativa fa la differenza 92 Sostanziale tenuta per il mercato italiano del PVC nel 2025 93 Un percorso di responsabilità e trasparenza 94 Più MDI in Cina ed Emirati Arabi Uniti 95 Tecnologia DDF per componenti auto 95 Imballaggio flessibile per snack al cioccolato in plastica riciclata

RUBRICHE E VARIE

98 6

98 Il ruolo dell’industria chimica nell’innovazione progettuale 99 Il riciclo alla prova dei nuovi obiettivi europei 99 Una fiera dedicata a colle, adesivi e sigillanti 100 Corsi Cesap 101 Corsi SBS MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

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INSERZIONISTI:

Anno 51 - Numero 414 Settembre/Ottobre 2026 Direttore responsabile Mario Maggiani Caporedattore Luca Mei Redazione Giampiero Zazzaro Segreteria di redazione Alice Polimeno Ufficio commerciale Roberta Pagan Amministrazione Elisa Belloni Comitato di direzione Massimo Margaglione, Gabriele Caccia, Barbara Ulcelli

50 AMAPLAST

www.amaplast.org

83 BARUFFALDI

www.baruffaldi.eu/it/

II Cop. BINOVA

www.binovapm.it

IV Cop. BMB

www.bmb-spa.com

43 CALDARA PLAST

www.caldara.it

48 COMAC

www.comacplast.com

45 DGTS

www.dgts.it

96 ECOMONDO

www.ecomondo.com

59 ENGEL ITALIA

www.engelglobal.com/it

11 EUROVITI

www.euroviti.com

75 FAINPLAST

www.fainplast.com

85 FAKUMA

www.fakuma-messe.de/en

III Cop. FIMIC

Hanno collaborato a questo numero: Stefania Arioli, Stefano Bertacchi Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 E-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Impaginazione e prestampa Faenza Printing SpA Stampa e inoltro postale Faenza Printing SpA

www.fimic.it

29 FRIUL FILIERE

www.friulfiliere.it

9 GAMMA MECCANICA

www.gamma-meccanica.it

66 GAMMA STAMPI

www.gammastampi.it

84 GRAFE

www.grafe.com

41 MACCHI

www.macchi.it

74 MACPLAS

www.macplas.it

46 MAST

www.mastsrl.it

I Cop. MD PLAST

www.mdplast.it

49 MIXACO

www.mixaco.com

67 MIXRON

www.mixron.it

102 PACKAGING SPEAKS GREEN www.packagingspeaksgreen.com 97 PLAST EURASIA

www.plasteurasia.com

Prezzo copia: 5 euro

33 PLASTORE

www.plastore.it

La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

7 PRESMA

www.presma.it

3 RIPRESS

www.ripress.it

47 ROBOLINE SYTRAMA

www.sytrama.com

51 SIEMENS

www.siemens.com

58 VANETTI

www.vanettimaster.com

5 ZAMBELLO

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ASSOCIATO A:

ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

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UNIONPLAST FED ER A Z I O N E G O M M A PL A S TI C A

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IIP IS TIT U TO ITA LI A N O D EI PL A S TI CI

UNIPLAST ENTE ITA LI A N O D I U N I FI C A Z I O N E D ELLE M ATER I E PL A S TI CH E

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

EDITORIALE

MARIO MAGGIANI

Intelligenza artificiale: minaccia o opportunità? Da quando l’intelligenza artificiale è apparsa ed è stata resa disponibile anche a noi comuni mortali sono stato subito un suo grande sostenitore, soprattutto per le possibilità che offre a persone e imprese. Indiscutibilmente aiuta a ragionare, fa risparmiare tempo e fornisce informazioni che in passato avremmo impiegato un certo tempo a reperire. La prima domanda che mi sono posto, però, è proprio questa: l’IA fornisce informazioni tout court veritiere? Evidentemente no. Per utilizzarle devo possedere almeno quel minimo di conoscenza che mi consenta di scoprire eventuali errori. Ed è qui che nasce il mio primo dubbio. Utilizzo l’intelligenza artificiale prevalentemente per argomenti che tutto sommato conosco, per approfondimenti, verifiche e controprove e negli anni ho sviluppato, credo, un senso critico che mi permette di valutare se le informazioni che ricevo siano, almeno in linea di principio, veritiere e attendibili. Mi chiedo però se questa sensibilità sia altrettanto presente nei giovani che – si tratta di un’impressione personale – spesso sembrano prendere qualsiasi informazione arrivi dall’IA, web e social media come veritiera. Al di là del tema ancora più ampio e, se vogliamo, di natura etica – l’intelligenza artificiale finirà per sottrarre posti di lavoro alle persone? E, se sì, che cosa faranno le persone sostituite? – credo esista una questione forse meno filosofica, ma molto più immediata. Dobbiamo domandarci se non stiamo mettendo nelle mani dei giovani uno strumento che, se da un lato può aiutarli nella crescita e negli studi, dall’altro rischia di spegnere il senso critico e di ridurre la capacità di distinguere ciò che è vero da ciò che è falso, capacità che si costruisce attraverso la conoscenza e lo studio. E se lo studio viene eccessivamente guidato, o addirittura sostituito, dall’IA, qualche problema si pone. Nonostante tutto questo, continuo a essere un sostenitore dell’intelligenza artificiale, sebbene più passi il tempo più lo sono con crescente cautela. Alcune notizie che ho letto recentemente sui quotidiani mi hanno fatto riflettere. Mi riferisco, per esempio, al caso in cui all’IA erano stati assegnati determinati obiettivi con limiti ben definiti e il sistema ha trovato autonomamente il modo di aggirarli pur di raggiungere lo scopo. Mi ha colpito anche il caso in cui, per soddisfare la richiesta di un utente di prenotare un’ora di fitness in palestra, l’intelligenza artificiale sarebbe arrivata a cancellare la prenotazione già effettuata da un altro e sostituirla con quella – passatemi la battuta – del proprio “padrone”. Insomma, ci sono problemi di natura etica, problemi educativi e problemi molto pratici. Non voglio arrivare a immaginare scenari futuristici in stile Terminator, il film del 1984, ma qualche domanda dobbiamo cominciare a porcela. Detto questo, è indiscutibile che l’uso dell’IA nell’industria possa portare vantaggi considerevoli. Sono già numerose le aziende che la stanno introducendo nei propri macchinari e probabilmente stiamo sfruttando ancora soltanto una piccola parte delle sue potenzialità, anche perché il suo sviluppo procede a una velocità tale che ciò che oggi viene progettato rischia domani di essere quasi obsoleto. Non mi dilungo ulteriormente: sull’intelligenza artificiale sono stati scritti interi libri e la complessità dell’argomento non può essere esaurita in queste poche righe. Lavorando in un settore tecnologico, non posso che guardare con favore a tutte quelle innovazioni che consentono di lavorare meglio, ottenere prestazioni superiori, risparmiare energia e, quindi, anche denaro. A una condizione, però, che considero fondamentale: che tutto ciò continui ad avvenire sotto il controllo dell’uomo, che deve rimanere il fulcro e il centro del processo. E, soprattutto, non deve abdicare alla propria responsabilità delegandola all’intelligenza artificiale.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

MARKETING

Assemblea Amaplast, dati e commenti

Macchine per plastica e gomma: tutto sommato… non male L’industria italiana delle macchine per plastica e gomma conferma una sostanziale capacità di tenuta nonostante il rallentamento del 2025 e un contesto internazionale sempre più complesso. Dall’assemblea Amaplast emerge un settore fortemente orientato all’export, chiamato a rafforzare competitività, innovazione e presenza sui mercati strategici, con particolare attenzione alle opportunità offerte dall’India e alla crescente sfida rappresentata dalla Cina. A cura di Stefania Arioli

i è tenuta il 30 giugno presso Villa Baiana a Monticelli Brusati (Brescia) l’annuale assemblea dei soci Amaplast – l’associazione nazionale di categoria, aderente a Confindustria, che raggruppa circa 170 costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma – durante la quale il presidente Massimo Margaglione ha tenuto una relazione per illustrare l’andamento dell’industria italiana delle macchine per plastica e gomma, fornendo e commentando i risultati emersi dalla sesta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale, svolta del Centro Studi Mecs-Amaplast tra 435 aziende costruttrici (con quasi 15.300 addetti) che, nel 2025, hanno generato un fatturato di 4,62 miliardi di euro (-4,2%), con una quota export del 73%, a conferma della forte vocazione internazionale del settore. L’indagine mostra che il 51% circa delle imprese del settore è localizzato in Lombardia, seguita da un numero consistente in Emilia-Romagna (15%), quindi in Veneto (14%) e in Piemonte (quasi l’8%).

Nel 2025 tengono le macchine italiane per plastica e gomma A livello dimensionale, la quota maggiore di imprese (un terzo del totale) rientra nella fascia di fatturato annuo fino a 2,5 milioni di euro, pur contribuendo a realizzare solo il 3,8% della produzione complessiva di settore. All’estremo opposto, la classe dimensionale più grande (oltre 50 milioni di fatturato annuo) comprende solo il 2,5% delle aziende ma realizza il 29% del valore totale del comparto. Ancora una volta, si conferma anche l’incremento del fatturato medio per addetto all’aumentare della dimensione aziendale e, analogamente, la propensione all’export, che supera l’84% nella classe dimensionale più grande, contro il 46% della più piccola. Similmente, le imprese di maggiori dimensioni – che possono contare su strutture commerciali organizzate – raggiungono frequentemente mercati più lontani mentre quelle piccole tendono a concentrarsi sulle destinazioni europee.

Massimo Margaglione, presidente di Amaplast, nella parte privata dell’assemblea ha presentato i dati di settore e una loro disamina critica, sottolineando come “il bilancio di settore, pur in ripiego rispetto al 2024, non appare particolarmente allarmante sia perché segue un quadriennio di crescita sia alla luce delle molteplici e preoccupanti criticità geopolitiche che da tempo caratterizzano il contesto globale, a cui le nostre aziende hanno comunque saputo tener testa, pur tra molte difficoltà”.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Foto Saip

Foto Tecnomatic

Ancora una volta si conferma l’incremento della propensione all’export, che supera l’84% nella classe dimensionale più grande delle aziende (oltre 50 milioni di fatturato annuo), contro il 46% della più piccola (fatturato annuo fino a 2,5 milioni di euro).

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

verificato nella storia un avvicinamento così netto. Restando nel Nuovo Continente, a fronte della tenuta degli Stati Uniti, si osserva un cedimento del Messico (-32%), che però aveva registrato tassi di crescita molto elevati nel precedente periodo. Più a sud, pesa la difficile congiuntura brasiliana (-45% le vendite italiane) non controbilanciata dal rimbalzo della domanda da parte dell’Argentina (+32%). Alla luce del difficile contesto locale, non sorprende il -20% registrato dall’export in Medio Oriente, mentre a livello del continente africano si osserva un andamento contrapposto: se le vendite ai Paesi affacciati sul Mediterraneo hanno registra-

Foto BMB

Quanto ai settori clienti, il quadro è nel complesso abbastanza stabile rispetto agli anni precedenti: la quota più significativa di fatturato è realizzata con le vendite ai clienti del segmento imballaggio (per il 31% circa alimentare e per il 16% non food, entrambi con una lieve progressione); seguono l’auto in leggero calo con il 14%, l’edilizia con l’11% e il medicale con il 5%, pressoché stabili. Dal punto di vista delle famiglie di macchine prodotte, a prescindere dalla categoria eterogenea delle “altre macchine”, la più rappresentativa è quella degli estrusori e delle relative attrezzature a valle, la cui quota di fatturato è pari al 18,2% del totale di settore; seguono gli ausiliari, con il 14,6%, e gli stampi/filiere con il 9,2%. Le esportazioni, storico motore del comparto, dopo quattro anni di aumento hanno registrato un calo del 5% sul 2024 fermandosi, in base ai dati Istat, a un valore complessivo di 3,41 miliardi di euro. Vale la pena sottolineare che, rispetto al picco negativo registrato nel 2020, a fine 2024 il flusso aveva compiuto un balzo del 32%. A livello di macroaree di destinazione, le vendite all’estero dei costruttori italiani hanno registrato la dinamica più sostenuta verso l’Estremo Oriente (+12% circa, in media), grazie all’ottima performance dei due principali mercati ovvero Cina (+8%) e India (+40%). In ambito UE si osserva una sostanziale stabilità ma perdono terreno le prime due destinazioni, ossia Germania (-4%) e Francia (-12%). Del resto, il mercato tedesco continua a soffrire e la sua fase negativa risulta anche peggiore di quella attraversata dai costruttori italiani. L’arretramento delle forniture di tecnologia ai trasformatori tedeschi e il parallelo aumento di quelle agli americani (+9%, nonostante le difficoltà e le incertezze causate dall’introduzione dei dazi) hanno fatto sì che gli Stati Uniti abbiano praticamente raggiunto la Germania al vertice della classifica delle destinazioni dell’export italiano di settore, con un valore nell’ordine dei 380 milioni di euro; non si era mai

Per quanto riguarda i settori clienti, il quadro è nel complesso abbastanza stabile rispetto agli anni precedenti: la quota più significativa di fatturato è realizzata con le vendite ai clienti del segmento imballaggio (per il 31% circa alimentare e per il 16% non food, entrambi con una lieve progressione).

MARKETING

Nella parte pubblica dell’assemblea il presidente di Amaplast Massimo Margaglione, nella foto insieme a Mario Maggiani (a sinistra), direttore dell’associazione, ha invece tenuto una relazione intitolata “Il coraggio della conoscenza”.

to un soddisfacente +12% medio (in negativo solo la Tunisia), quelle ai mercati del sub-Sahara si sono contratte del 30% (salvo i positivi risultati di Nigeria e Kenya). Sempre secondo le rilevazioni Istat, l’import ha registrato un significativo +23%, con un valore di 1,17 miliardi di euro; un trend che può essere ricondotto agli effetti dei programmi Industria 4.0 e Transizione 5.0. Infine, i dati del commercio estero di settore riferiti al primo trimestre dell’anno in corso – recentemente diffusi da Istat – evidenziano una frenata: -31% circa dell’import e -4% dell’export.

La disamina del settore Secondo il presidente di Amaplast “il bilancio di settore, pur in ripiego rispetto al 2024, non appare particolarmente allarmante sia perché segue un quadriennio di crescita sia alla luce delle molteplici e preoccupanti criticità geopolitiche che da tempo

caratterizzano il contesto globale, a cui le nostre aziende hanno comunque saputo tener testa, pur tra molte difficoltà”. Le esportazioni, storico motore del comparto, dopo quattro anni di aumento hanno registrato un calo del 5% sul 2024 fermandosi a un valore complessivo di 3,41 miliardi di euro. Commentando la geografica dell’export di settore italiano, Massimo Margaglione ha sottolineato che l’India (+40% di vendite nel 2025 sul 2024) “sta attraversando una fase di straordinario sviluppo industriale e demografico e si sta rapidamente affermando come uno dei mercati più promettenti per le nostre tecnologie. È un Paese”, ha evidenziato il presidente di Amaplast, “sul quale dovremo continuare a investire, che dovremo presidiare con ancora maggiore continuità e in cui dovremo costruire relazioni di lungo periodo”. Per quanto riguarda la Cina (+8%), al termine della sua relazione il presidente Massimo Margaglione ha specificato come il Paese, ol-

Un momento dell’assemblea annuale Amaplast a Villa Baiana a Monticelli Brusati, in provincia di Brescia.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

tre a essere una destinazione importante per le esportazioni di settore italiane, rappresenti “il grande competitor del prossimo decennio”. A tale proposito Massimo Margaglione ritiene che “sia importante prendere atto di una realtà: la Cina non è più soltanto un Paese a basso costo ma un concorrente industriale, tecnologico e commerciale di primissimo livello, capace di investire, innovare, crescere dimensionalmente e presidiare in maniera aggressiva i mercati internazionali. La vera sfida del prossimo decennio sarà riuscire a difendere e rafforzare la nostra competitività nei confronti di un competitor che dispone di dimensioni, velocità di esecuzione e capacità di investimento senza precedenti. Per affrontare questa sfida serviranno innovazione, tecnologia, sostenibilità, formazione delle competenze e, soprattutto, una politica industriale europea finalmente consapevole del valore strategico della manifattura”. Il presidente di Amaplast ha voluto anche evidenziare la tenuta, anzi l’aumento di quasi nove punti percentuali, delle forniture ai trasformatori americani, nonostante le difficoltà e le incertezze causate dall’introduzione dei dazi. Allargando lo sguardo all’intera filiera della plastica – sulla base dei numeri dell’ultimo studio realizzato per le associazioni che ne fanno parte da TEHA Group – Massimo Margaglione ha sottolineato come l’industria della plastica generi un valore aggiunto (15,3 miliardi di euro) secondo solo a quello del comparto automotive; si tratta quindi, ha affermato il presidente, di “una componente essenziale e strategica del sistema manifatturiero italiano” che, a livello europeo, è seconda solo alla Germania, con un divario che si è progressivamente ridotto negli ultimi dieci anni. Non solo, Massimo Margaglione ha concluso che “l’Italia ha dimostrato capacità di tenuta e di crescita in un contesto europeo estremamente complesso”.

L’economista Marco Fortis durante il suo intervento intitolato “Le sfide globali e la resilienza italiana”.

nonché i necessari investimenti in energie rinnovabili. Il tandem Paolo Mieli e Simone Spetia ha proposto un’analisi del contesto politico italiano, i cui equilibri sono ancora tutti da interpretare, e della complessa situazione internazionale a cui l’Europa dovrà far fronte in maniera unitaria e coerente. Secondo Paolo Mieli, storicamente i conflitti hanno in comune la molteplicità di fattori scatenanti, la coincidenza con una pandemia ma anche una successiva fase di dirompente rinascita, prospettiva quest’ultima che ha voluto lasciare alla platea come forte auspicio.

Panorama economico e dinamiche geopolitiche globali Ospiti dell’evento Marco Fortis (direttore di Fondazione Edison), Paolo Mieli (storico e giornalista) e Simone Spetia (giornalista, autore e conduttore radiofonico). Nel suo intervento, dal titolo “La resilienza italiana e le sfide globali”, Marco Fortis ha sottolineato i punti di forza dell’economia del nostro Paese, a partire dal surplus commerciale in aumento per numerose tipologie di beni e in miglioramento anche rispetto ad altri esportatori globali. L’Italia risulta primo Paese al mondo per diversificazione dei prodotti all’export e, anche con alcune tipologie di macchinari per plastica e gomma, nel periodo 2019-2025 ha scalato posizioni e guadagnato quote nella classifica dei Paesi esportatori. Secondo Marco Fortis, nel prossimo triennio il nostro Paese potrebbe realizzare una crescita annua del +0,6%/+0,7%, continuando a mantenere sotto controllo (come sta facendo) il debito e i conti pubblici e gestendo in maniera ordinata l’esaurimento del PNRR n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Lo storico e giornalista Paolo Mieli (a destra) ha invece proposto un intervento intitolato “Il mondo nel caos”, coadiuvato dal giornalista Simone Spetia (a sinistra).

MARKETING

Dati Ucima

I costruttori di macchine per packaging mantengono la crescita Con 10,46 miliardi di euro di fatturato e oltre 8,1 miliardi di export, il settore delle macchine per il packaging si conferma il principale comparto della meccanica strumentale italiana per giro d’affari e vendite all’estero. Mercato interno in crescita del 10%. Maurizio Bertocco nuovo presidente dell’associazione.

Il neopresidente di Ucima, Maurizio Bertocco, resterà in carica nel periodo 2026-2030.

rosegue la crescita dell’industria italiana delle macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio. Nel 2025 il settore sfiora i 10,5 miliardi di euro, registrando una crescita del 4% rispetto ai già record risultati del 2024. Sono questi i dati resi noti nel corso dell’assemblea annuale dei Soci di Ucima, sulla base della 14a Indagine Statistica Nazionale

condotta dal Centro Studi di Ucima Mecs, che ha coinvolto 629 aziende del settore, che danno lavoro a 40.611 addetti (+0,3% sul 2024).

I mercati internazionali L’export si conferma il principale motore del settore. Nel 2025 le vendite all’estero hanno raggiunto 8,19 miliardi di euro, pari al 78,3% del fatturato complessivo, con una crescita del 2,5% rispetto all’anno precedente. La propensione all’export delle imprese del comparto resta molto elevata: la quota export media aziendale si attesta all’85,4%. Le tecnologie italiane per il packaging continuano a distinguersi sui mercati internazionali grazie a qualità, affidabilità e capacità di personalizzazione. In un contesto caratterizzato da tensioni geopolitiche e crescenti barriere commerciali, le imprese italiane mantengono una forte presenza globale grazie a una rete consolidata di filiera e subfornitura. Il podio delle destinazioni resta invariato: l’Unione Europea si conferma la principale area di sbocco delle tecnologie italiane per il packaging, con 2,4 miliardi di euro di fatturato e una quota del 36,8% sull’export totale. L’Asia mantiene il secondo posto con un giro d’affari pari a 1,09 miliardi (16,6%), seguita dal Nord America con 1,03 miliardi (15,7%). Seguono Europa extra-UE MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

(748,1 milioni di euro; 11,3%), Sud America (717,9 milioni di euro; 10,9%), Africa e Oceania con 575,4 milioni di euro (8,7%).

Il mercato interno Particolarmente positivo l’andamento del mercato domestico, che nel 2025 cresce del 9,9%, raggiungendo 2,27 miliardi di euro. La quota delle vendite realizzate in Italia sale così al 21,7% del fatturato totale. L’incremento della domanda interna è stato trainato soprattutto dai comparti alimentare e farmaceutico, che hanno registrato aumenti superiori al 15% sul mercato nazionale.

Settori clienti Anche nel 2025 il comparto delle macchine per il packaging conferma la propria diversificazione settoriale, con una domanda distribuita su più filiere produttive. La maggior parte del fatturato proviene dai settori alimentare e delle bevande, che insieme assorbono il 55,4% delle vendite complessive: l’alimentare si attesta al primo posto con 3,26 miliardi di euro (31,2% del fatturato totale), seguito dalle bevande con 2,54 miliardi (24,2% del totale). Al terzo posto si colloca il comparto che comprende tissue, tabacco e altri settori con 2,05 miliardi di euro, pari al 19,6% del totale. In forte crescita anche il settore farmaceutico, che raggiunge quota 1,84 miliardi (17,6% del totale).

Fatturato per tipologia produttiva Le macchine per il packaging primario si confermano la principale voce di fatturato, generando il 52,5% del totale, trainata in particolare dalle formatrici-riempitrici-chiuditrici (FFS) che, con 2,28 miliardi di euro, rappresentano da sole il 21,8% del fatturato complessivo, in crescita dell’1,9%. Al secondo posto si collocano riempitrici e dosatrici, con 1,88 miliardi (18 % del totale). Tra le tecnologie più dinamiche si segnalano le macchine per pallettizzazione, cresciute dell’8,1%, e le astucciatrici e incartonatrici, in aumento del 7,5%.

ne automatiche per il confezionamento e l’imballaggio. Maurizio Bertocco guiderà l’associazione nel periodo 2026-2030, raccogliendo il testimone di Riccardo Cavanna e aprendo una nuova fase nel percorso di sviluppo di uno dei settori più competitivi e internazionalizzati della meccanica italiana. Maurizio Bertocco è presidente e amministratore Delegato di Ilpra, PMI innovativa con sede a Mortara (Pavia), fondata nel 1955 e quotata in borsa, attiva nella produzione e vendita di macchinari per il confezionamento di prodotti alimentari, cosmetici e medicali. Nel suo intervento inaugurale, il neopresidente ha indicato nella competitività delle aziende associate, nell’innovazione e nella capacità di interpretare gli scenari globali le priorità che guideranno l’azione associativa nei prossimi anni. Un approccio pienamente coerente con il tema scelto per l’evento, “Traiettorie”, che ha proposto una riflessione sulle principali direttrici di sviluppo dell’industria manifatturiera italiana. “Anche nel 2025 il settore delle tecnologie per il packaging ha dimostrato una straordinaria capacità di crescita e adattamento. Raggiungere i 10,5 miliardi di euro in un contesto internazionale caratterizzato da tensioni geopolitiche, incertezza economica e nuove barriere commerciali conferma la solidità della nostra industria e della filiera che la sostiene. Oggi guardiamo al futuro con fiducia, ma anche con grande attenzione a ciò che sta accadendo nel mondo. Le dinamiche geopolitiche, l’evoluzione degli scambi internazionali, le politiche industriali e le trasformazioni tecnologiche sono fattori che possono influenzare profondamente il percorso di crescita delle nostre imprese. Per questo sentiamo l’esigenza di approfondire, comprendere e interpretare le forze che stanno ridisegnando gli scenari globali, così da trasformare i cambiamenti in opportunità e continuare a rafforzare la competitività del packaging italiano”, ha dichiarato Maurizio Bertocco a proposito dei dati di settore.

Passaggio di consegne tra Riccardo Cavanna, a sinistra, presidente uscente, e Maurizio Bertocco, neopresidente di Ucima.

Un momento dell’assemblea annuale dei soci di Ucima.

Struttura territoriale e occupazionale La “Packaging Valley” emiliana si conferma il cuore produttivo del settore. In Emilia-Romagna risiedono 214 aziende (34% del totale), che generano il 61,2% del fatturato complessivo (oltre 6,4 miliardi) e impiegano oltre 22.380 addetti. Seguono Lombardia, Veneto e Piemonte. Nel 2025 il settore ha toccato quota 40.611 addetti, +0,3% sul 2024. Si consolida così la crescita occupazionale registrata negli ultimi anni, che ha portato il comparto a guadagnare oltre 13.000 posti di lavoro rispetto a dieci anni fa.

Un nuovo presidente L’assemblea generale di Ucima ha eletto Maurizio Bertocco nuovo presidente dell’associazione dei costruttori italiani di macchin. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Foto Federchimica

MARKETING

Incontro di Federchimica a Bruxelles

Confronto con le istituzioni europee sul futuro della chimica italiana L’appuntamento presso il Parlamento europeo ha messo al centro l’industria chimica e la tutela della sua competitività. Il presidente di Federchimica Francesco Buzzella ha lanciato un allarme: “Servono azioni concrete, regole certe e semplificazione normativa per sostenere la competitività dell’industria chimica e garantire la sopravvivenza delle imprese. Il momento di agire è ora”.

utelare e rafforzare la competitività dell’industria chimica in Italia e in Europa non è più una scelta, ma una necessità. È questo il messaggio emerso dall’evento “Industria chimica e competitività: il momento di agire”, organizzato il 23 giugno scorso da Federchimica presso il Parlamento europeo a Bruxelles. Un appuntamento che ha riunito gli esponenti delle istituzioni europee e i rappresentanti dell’industria chimica in Italia in un momento di incontro e confronto aperto e concreto sulle sfide che il settore sta affrontando. In un contesto caratterizzato da crescenti pressioni normative, costi energetici elevati, nuovi assetti della geopolitica internazionale e una competizione globale sempre più marcata, l’incontro ha rappresentato un’importante occasione di dialogo tra il mondo produttivo e i politici europei. Un faccia a faccia che ha portato all’attenzione delle istituzioni dati, analisi, evidenze e preoccupazioni del comparto chimico, una leva essenziale del sistema industriale e manifatturiero, che contribuisce in modo determinante alla competitività di numerose filiere strategiche. Con 63,5 miliardi di euro di fatturato nel 2025 e oltre 116 mila addetti, la chimica è la quinta industria del Paese e terzo produttore in Europa: un pilastro insostituibile per tutta l’economia e lo sviluppo del Paese. I suoi prodotti sono componenti essenziali del 95% dei manufatti utilizzati per soddisfare ogni esigenza: dalla mobilità alla salute e al benessere, dall’abbigliamento all’agroalimentare, dalle costruzioni all’ICT. Il settore ha, inoltre,

un effetto moltiplicatore su tutta l’economia: 100 euro di valore aggiunto nella chimica ne attivano altri 232 lungo tutte le filiere collegate. Tuttavia, i primi quattro mesi del 2026 hanno visto aggravarsi la contrazione della produzione in Italia, registrando un -5,4%, dopo il -3,2% del 2025, in un contesto di costi energetici e delle materie prime non competitivi e di mancata ripresa della domanda industriale, aggravato dalle tensioni geopolitiche, dai dazi USA e all’aggressiva concorrenza cinese. L’industria chimica si trova oggi in uno stato di estrema difficoltà, per questo nel confronto organizzato al Parlamento europeo è stato necessario richiamare l’attenzione sull’urgenza di politiche che consentano alle imprese europee di competere ad armi pari sui mercati globali. Al centro del dialogo, la richiesta di un ampio processo di semplificazione normativa e di una profonda revisione di alcune politiche europee per la transizione, per evitare che gli obiettivi di decarbonizzazione e sostenibilità non si traducano, per le imprese, in una perdita di competitività e di capacità produttiva. Quattro i panel che hanno dettato il ritmo dell’incontro, ciascuno dedicato a una tematica cruciale per la competitività del settore.

Le sessioni La sessione sulla decarbonizzare senza deindustrializzare ha visto a confronto Adriano Alfani, vicepresidente di Federchimica con delega all’Europa, e Hans Ingels, capo unità della DG Grow della Commissione europea. Al centro del dibattito l’urgenza MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

di conciliare la transizione ecologica con la salvaguardia della competitività industriale. “La chimica non è soltanto uno dei settori chiamati a decarbonizzarsi. È uno dei fattori abilitanti per la decarbonizzazione dell’intera economia europea. Senza chimica non ci sono batterie, pannelli solari, turbine eoliche, semiconduttori, materiali isolanti, farmaci e fertilizzanti più efficienti. La chimica è fondamentale per il riciclo e il recupero di materie prime critiche, la valorizzazione dei rifiuti, lo sviluppo di bioplastiche e materiali biodegradabili. Se vogliamo un’Europa più sostenibile, competitiva e autonoma, serve una chimica forte, innovativa e radicata in Europa”, ha dichiarato Adriano Alfani. Sul tema della semplificazione normativa legata alla restrizione delle sostanze chimiche è intervenuto Marco Squinzi, vicepresidente di Federchimica con delega alla sicurezza prodotti. “I prodotti europei si distinguono a livello globale perché assicurano elevate prestazioni, sono basati su tecnologie molto avanzate, ma soprattutto per il loro elevato grado di sicurezza e sostenibilità, garantito da una serie di legislazioni europee a cui questi prodotti fanno riferimento, uno fra tutti il Regolamento Reach. In questo contesto, sarebbe opportuno che la sua annunciata revisione avvenga secondo principi di semplificazione, al fine di sostenere accanto alla salute e sicurezza anche la competitività delle imprese europee. La necessità dell’industria chimica è che la Commissione europea valuti in maniera attenta le conseguenze delle proprie proposte legislative e di applicazioni troppo rigide. Non farlo significa non trarre alcun vantaggio in termini di protezione della salute dell’uomo e dell’ambiente, ma indebolire significativamente il tessuto industriale europeo”, ha dichiarato Marco Squinzi nel dialogo con Veronica Manfredi, direttrice della DG ENV della Commissione europea, evidenziando la necessità di basare le restrizioni su metodologie scientifiche. Ilaria Di Lorenzo, vicepresidentessa di Federchimica con delega all’innovazione e alla ricerca, e Serenella Sala, capo unità del JRC della Commissione europea, hanno evidenziato l’importanza strategica della ricerca per l’innovazione nella nuova programmazione degli investimenti. “È prioritario trovare un equilibrio funzionale e di budget tra ricerca di base, ricerca applicata e innovazione. In assenza di questo equilibrio, si rischia di ridurre l’interesse delle imprese per il programma di finanziamento, compromettendo l’impegno nella ricerca industriale e riducen-

Il presidente di Federchimica Francesco Buzzella.

do l’attrattività dell’Europa come polo di innovazione e di investimento del capitale di rischio privato. Inoltre, la mancanza di una corretta interpretazione della domanda industriale porterebbe ad aumentare la frammentazione degli ecosistemi di innovazione e a ridurre l’effetto leva desiderato, l’elemento critico dei programmi quadro precedenti”, ha chiarito Ilaria Di Lorenzo. “Siamo uniti nel chiedere all’Europa un quadro regolatorio che sostenga chi produce, chi offre sana occupazione, chi garantisce benessere sociale ed economico. Non chiediamo privilegi, chiediamo di poter competere ad armi pari. Chiediamo che il lavoro di qualità e il valore della chimica europea, quello che garantisce benessere a 1,2 milioni di famiglie nel continente, siano messi al centro della strategia industriale dei prossimi anni. Proteggere la chimica significa anche proteggere le persone che vi lavorano e le loro famiglie, il benessere sociale dei cittadini europei. Facciamolo insieme: imprese, sindacati e Istituzioni”. Questo l’appello di Bernardo Sestini, vicepresidente di Federchimica con delega alle relazioni industriali, a confronto con Stefan Olsson, vicedirettore generale DG EMPL della Commissione europea sul tema della dimensione sociale e occupazionale. A concludere i lavori, il presidente di Federchimica Francesco Buzzella ha lanciato un allarme a tutela della competitività per non correre il rischio di una desertificazione industriale, italiana ed europea: “Stiamo assistendo a un cortocircuito pericoloso: l’Europa, che già vanta gli standard ambientali e sociali più elevati al mondo e un livello di emissioni pari a un quarto di quello cinese, sta sovraccaricando le proprie imprese di oneri e rigidità regolatorie. Il risultato è paradossale: riduciamo la capacità produttiva interna e importiamo gli stessi prodotti da Paesi con standard più bassi, finendo per esportare lavoro e ricchezza e per “importare” emissioni altrui, mentre la Cina sfiora ormai il 50% della produzione mondiale. In questa tempesta di crisi sistemica e shock geopolitici, l’Europa deve superare l’approccio ideologico: la transizione ecologica non si fa senza l’industria ed è impossibile senza la chimica. Servono azioni urgenti per garantire la sopravvivenza delle imprese”.

I vicepresidenti di Federchimica intervenuti nelle diverse sessioni dell’evento: da sinistra, Adriano Alfani, Marco Squinzi, Ilaria Di Lorenzo e Bernardo Sestini. n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

MARKETING NEWS Dati Ucimu

Dopo un debole 2025, attesa timida ripresa nel 2026

Foto Ucimu

Riccardo Rosa è stato riconfermato presidente di Ucimu per il biennio 2026-2027.

Il 2025 si è rivelato un anno fiacco per l’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot e automazione, che ha registrato una stazionarietà della produzione rispetto all’anno precedente. Il risultato deludente è stato determinato dal pesante calo dell’export, mentre meglio è andata l’attività sul mercato interno, trainata dalla ripresa della domanda, ma, nonostante gli incrementi a doppia cifra, i valori sono rimasti ancora molto distanti dai livelli del 2021-2022. Nonostante ciò, l’industria italiana di settore si è confermata ancora una volta tra i principali protagonisti internazionali ove è risultata quinta nella classifica mondiale di produzione e consumo e quarta in quella di export. Le previsioni per il 2026 stimano una timida ripresa trainata dal miglioramento della raccolta sul mercato domestico, grazie anche alla disponibilità dell’Iperammortamento. Ancora debole l’attività oltreconfine. Questo, in sintesi, è il quadro illustrato dal presidente di UcimuSistemi per Produrre, Riccardo Rosa, alla recente assemblea dei soci dell’associazione. Un base ai dati di consuntivo elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa di Ucimu, nel 2025, la produzione italiana di macchine utensili, robot e automazione si è attestata a 6.391 milioni di euro, in crescita dell’1% rispetto al 2024. Pesante è stato il calo dell’export sceso, del 12%, a 3.760 milioni di euro. Il rapporto export su produzione è calato al 58,8%, rispetto al 67,5% del 2024. Nel 2025, principali mercati di sbocco dell’offerta italiana sono risultati Stati Uniti (572 milioni, -9%), Germania (274 milioni, -24,9%), Francia (204 milioni, +0,2%), Polonia (188 milioni, +11,2%), Turchia (168 milioni, -11,5%), India (164 milioni, -11,6%), Messico (158 milioni, -10%), Spagna (147 milioni, -6,5%), Cina (110 milioni, -54,1%) e Brasile (84 milioni, +15,9%). Dopo due anni di calo, le consegne sul mercato

interno sono tornate a crescere, attestandosi a 2.631 milioni di euro, pari al 28,1% in più rispetto all’anno precedente. A trainare questa performance è stata la ripresa del consumo domestico, cresciuto, del 22,3%, a 4.534 milioni di euro. Le importazioni si sono attestate a 1.903 milioni di euro, in crescita del 15,1% rispetto al 2024. La quota di consumo domestico coperta dall’offerta estera è scesa, di tre punti percentuali, al 42%. In calo il livello di utilizzo della capacità produttiva, la cui media annua è passata dal 77,3% del 2024, al 76,5%. Stesso andamento anche per il carnet ordini, che si è attestato a 6,3 mesi di produzione assicurata, contro i 6,5 mesi del 2024. Il fatturato di settore si è fermato a 9.330 milioni di euro. Secondo le previsioni di Ucimu, il 2026 segnerà una leggera ripresa dell’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot, e automazione. Tutti gli indicatori torneranno in territorio positivo ma gli incrementi saranno ancora contenuti. La produzione si attesterà a 6.640 milioni di euro (+3,9%). Le esportazioni si manterranno sul livello dell’anno precedente, attestandosi a 3.785 milioni di euro (+0,7%). Proseguirà il trend positivo delle consegne dei costruttori sul mercato interno, attese in crescita, dell’8,5%, a 2.855 milioni di euro, trainate dalla domanda italiana che dovrebbe attestarsi a 4.870 milioni, (+ 7,4%). Anche le importazioni registreranno segno positivo, arrivando a 2.015 milioni (+5,9%). Chiamata a rinnovare le cariche sociali, l’assemblea dei soci di Ucimu ha confermato Riccardo Rosa alla presidenza della associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione per il biennio 2026-2027. Nella sua attività alla guida di Ucimu, Riccardo Rosa sarà coadiuvato dai tre vicepresidenti Filippo Gasparini, Giulio Maria Giana e Luigi Maniglio. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

L’industria chimica dell’UE27 nel primo trimestre 2026

Domanda debole e costi energetici elevati ritardano la ripresa

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

orientati al consumo mostrano capacità di tenuta. Tra gli Stati membri, il miglioramento resta molto disomogeneo: la Francia evidenzia una crescita moderata, mentre Germania, Italia e Paesi Bassi continuano a registrare contrazioni significative. Gli scambi commerciali dell’industria chimica dell’UE27 si sono indeboliti in misura marcata all’inizio del 2026, con esportazioni in calo di 4,6 miliardi di euro (-12,4%) e importazioni diminuite in modo ancora più accentuato, per 4,8 miliardi di euro (-15,7%), riflettendo sia una domanda estera più debole sia una contrazione dell’attività industriale interna. La flessione dell’export è stata trainata soprattutto dalla riduzione delle spedizioni verso partner chiave – in particolare gli Stati Uniti – e da forti cali negli “altri prodotti chimici organici di base”, nei polimeri e in altri intermedi chimici. Anche le importazioni hanno registrato una contrazione diffusa per partner e settori, ancora una volta guidata dai segmenti a monte, segnalando una minore domanda di input industriali. Nonostante queste dinamiche negative, l’avanzo commerciale dell’UE27 è leggermente aumentato, portandosi a 6,7 miliardi di euro, poiché la più marcata flessione delle importazioni ha più che compensato la perdita di esportazioni. Nel complesso, il miglioramento del saldo commerciale riflette una compressione dell’import più che una ripresa della competitività, confermando un contesto di domanda debole. L’industria chimica dell’UE27 è entrata in una fase di fragile evoluzione più che di ripresa. In assenza di un miglioramento duraturo dell’accessibilità dei costi energetici, di condizioni di domanda più solide e di un contesto commerciale globale più stabile, le prospettive restano deboli. Il rischio di una progressiva erosione della base produttiva chimica europea rimane pertanto significativo nel medio periodo.

FOTO IAMP

Secondo le recenti rilevazioni di Cefic relative al primo trimestre 2026, l’industria chimica dell’UE27 continua a confrontarsi con una profonda e strutturale crisi in termini di competitività, con performance che restano significativamente inferiori ai livelli di riferimento precedenti alla crisi (media 2014-2019). Nonostante un moderato miglioramento registrato all’inizio del 2026, persistono domanda debole, produzione in calo e competizione globale sempre più intensa, mentre la crescente esposizione ai rischi del commercio internazionale – comprese le misure adottate dagli Stati Uniti e le tensioni geopolitiche che interessano rotte strategiche come lo Stretto di Hormuz – accresce ulteriormente l’incertezza del contesto, con effetti che risultano tuttora difficili da valutare con precisione. Il clima di fiducia delle imprese mostra primi segnali di miglioramento, ma resta fragile. L’indicatore di fiducia è salito dal -19% di ottobre 2025 al -9% di aprile 2026, ma rimane in territorio negativo, con le imprese ancora caute rispetto alla sostenibilità dell’attuale fase di miglioramento. Le condizioni della domanda restano deboli, con portafogli ordini ben al di sotto dei livelli normali nonostante i recenti progressi. Nel complesso, il settore è passato da una fase di contrazione a un fragile miglioramento, più che a una traiettoria di ripresa consolidata. Un vincolo strutturale fondamentale per la competitività dell’industria chimica europea resta il persistente svantaggio in termini di costi energetici sostenuto dai produttori chimici europei. Sebbene i mercati dell’energia si siano stabilizzati dopo la crisi del 2022, i prezzi europei del gas naturale e dell’elettricità continuano a superare quelli delle regioni concorrenti, in particolare degli Stati Uniti. Nel 2026 (gennaioaprile), i prezzi del gas in Europa restano 3,3 volte superiori ai livelli statunitensi, ampliando il divario di competitività transatlantico rispetto al periodo precrisi. Questa persistente divergenza continua a gravare pesantemente sui segmenti ad alta intensità energetica, quali “altri prodotti chimici organici di base”, polimeri e prodotti chimici di base, frenando la produzione, limitando gli investimenti e rafforzando le pressioni alla delocalizzazione osservate lungo le catene globali del valore. Queste pressioni si riflettono in un persistente basso utilizzo della capacità produttiva e in dinamiche produttive in calo. Il tasso di utilizzo della capacità produttiva chimica nell’UE27 resta su livelli storicamente contenuti, intorno al 74%, ben al di sotto della media di lungo periodo e costantemente inferiore a quello del manifatturiero europeo nel suo complesso. Tale sotto-prestazione conferma la posizione strutturalmente più debole della chimica all’interno della base industriale europea. Nel primo trimestre del 2026, la produzione chimica è diminuita del 3,2% su base annua, evidenziando la fragilità dell’attuale andamento. La flessione è particolarmente marcata negli “altri prodotti chimici organici di base” e nei polimeri, mentre soltanto alcuni segmenti selezionati delle specialità chimiche e dei prodotti

MARKETING NEWS Sirmax in Polonia da vent’anni

Da primo presidio estero a hub industriale europeo Sirmax Group ha festeggiato vent’anni dall’avvio della produzione nel sito polacco di Kutno, nella Zona Economica Speciale di Łódź, con un evento aperto a dipendenti, partner e istituzioni. L’azienda è in Polonia dal 2006, quando, con l’apertura del primo stabilimento locale, ha avviato anche la sua internazionalizzazione. La crescita, resa possibile da un investimento complessivo di circa 70 milioni di euro, è stata esponenziale: in vent’anni il sito è passato da 20 a 132 dipendenti e da due a 16 linee produttive trasformandosi da primo presidio estero del gruppo a polo industriale con una capacità installata di circa 85.000 tonnellate l’anno su oltre 100.000 metri quadrati di superficie complessiva, di cui 30 mila coperti. Al primo stabilimento per la compoundazione di polipropilene, Kutno 1, si è affiancato nel 2020 Kutno 2, dedicato ai materiali ad alte prestazioni rinforzati con fibra di vetro. Gli investimenti effettuati nel corso degli anni hanno consentito a Sirmax di ampliare la gamma di prodotti, dal polipropilene standard a un portafoglio multimateriale. Negli ultimi anni Sirmax Polska ha rafforzato il proprio posizionamento su sostenibilità, innovazione e resilienza industriale: dallo sviluppo di compound a contenuto riciclato e materiali a basse emissioni di carbonio all’introduzione dell’intelligenza artificiale e di strumenti di simulazione per migliorare progettazione, processi e pianificazione. Allo stesso tempo, l’azienda ha saputo garantire continuità produttiva durante il Covid-19 e rafforzare la propria filiera di fornitura dopo l’inizio della guerra in Ucraina e la crisi energetica del 2022. Il percorso di crescita e sostenibilità di Sirmax Polska è stato riconosciuto anche da diversi premi, tra cui il “Green Planet” 2024 di Basf Polska, il Premio Grohman,

il riconoscimento del 4° Forum degli Investitori e degli Esportatori e il Premio Gazzetta Italia 2025. La certificazione “Great Place to Work 2025” conferma inoltre la reputazione dell’azienda come investitore affidabile e realtà attrattiva per la comunità locale. Oltre a generare occupazione e indotto, Sirmax Polska ha costruito negli anni un rapporto concreto con la comunità di Kutno, sostenendo iniziative sportive, culturali, educative e benefiche. Dalle sponsorizzazioni locali alle attività con scuole e associazioni, il sito polacco promuove un modello di presenza industriale radicato nel territorio, attento alla crescita della comunità e alla diffusione di una maggiore consapevolezza sui temi della circolarità e della sostenibilità. “Vent’anni fa Kutno è stato il nostro primo passo fuori dall’Italia. Oggi è uno degli hub industriali più importanti del gruppo in Europa: un polo moderno, efficiente e in continua evoluzione, cresciuto insieme ai nostri clienti e alla comunità locale”, ha dichiarato Massimo Pavin, presidente e amministratore delegato di Sirmax Group. “La Polonia è stata una scelta di fiducia: nelle persone, nel territorio e nella capacità di costruire valore condiviso nel tempo. Guardiamo ai prossimi anni con l’obiettivo di rafforzare ulteriormente il ruolo di Kutno come piattaforma europea del gruppo, capace di sostenere la crescita internazionale di Sirmax, accelerare l’innovazione sui materiali e contribuire alla transizione verso modelli industriali sempre più sostenibili”. Massimo Pavin (al centro), presidente e amministratore delegato di Sirmax Group, durante i festeggiamenti per i vent’anni di Sirmax Polska.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Lettera di Jim Ratcliffe a Ursula von der Leyen

La chimica europea in una fase di vera e propria contrazione

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Foto Ineos

Il presidente e CEO di Ineos, Jim Ratcliffe, ha recentemente scritto una lettera alla presidentessa della Commissione europea, Ursula von der Leyen, per segnalare lo stato di estrema difficoltà che sta attraversando l’industria chimica europea, sottolineando come ormai sia entrata in una vera e propria fase di contrazione e riferendo che negli ultimi cinque anni quasi 200 impianti chimici hanno cessato l’attività. “Si tratta, senza dubbio, di un’industria critica sotto il profilo della sicurezza strategica”, ha scritto Jim Ratcliffe. “L’Europa Il mittente e la destinataria della missiva, Jim Ratcliffe, presidente e CEO non potrebbe garantire di Ineos, e Ursula von der Leyen, presidentessa della Commissione europea. il funzionamento degli in fase di revisione, dovrebbero essere applicati anche al ospedali, assicurare l’approvvigionamento alimentare della settore chimico, uno dei comparti industriali più rilevanti e popolazione o sostenere la propria capacità di difesa senza strategici dell’Unione Europea, che occupa circa un milione i prodotti fondamentali forniti dall’industria chimica. Dalla di persone. pandemia di Covid-19 in avanti abbiamo assistito a un forte Per Jim Ratcliffe vi è poi anche un secondo aspetto da tenere incremento sia dei costi dell’energia sia degli oneri derivanti in considerazione, legato al Project ONE di Anversa, ossia dalla fiscalità sul carbonio. Più recentemente, tuttavia, è un investimento di cinque miliardi di euro per realizzare un emersa un’ulteriore minaccia, ancor più grave e complessa”. impianto per etilene, materia prima essenziale per l’intera “La Cina sta espandendo in modo massiccio la propria industria chimica, con la più bassa impronta di carbonio al capacità produttiva nell’intero comparto chimico, nella mondo, pari a un terzo di quella degli altri impianti europei piena consapevolezza del ruolo strategico che esso riveste di steam cracking. Come ha spiegato il CEO, “si tratta per la propria sicurezza nazionale. Tale capacità produttiva esattamente della tipologia di investimento che l’Europa eccedente, deliberatamente creata e di dimensioni dovrebbe accogliere con favore e sostenere concretamente. considerevoli, viene riversata sul mercato europeo attraverso Purtroppo, ciò non è avvenuto. Project ONE non ha pratiche di dumping, con prezzi insostenibili per gli operatori beneficiato di alcun finanziamento dell’Unione Europea, europei”, spiega il CEO di Ineos. “La conseguenza è una nonostante i suoi evidenti vantaggi sotto il profilo strategico, progressiva accelerazione della chiusura degli impianti economico e ambientale. Ancora più sorprendentemente, il chimici nel nostro continente. La Cina non beneficia di un progetto è stato ritenuto non ammissibile ai finanziamenti del vantaggio strutturale nei costi di produzione della chimica; Fondo UE per l’Innovazione (EU Innovation Fund)”. quindi, è evidente che, una volta ridotta o eliminata la “Nel marzo di quest’anno”, ha concluso il manager, “lei ha capacità produttiva europea, i prezzi aumenteranno annunciato l’ETS Investment Booster, con una dotazione rapidamente a danno dei consumatori. A ciò si aggiunge un finanziaria di 30 miliardi di euro. Se l’Europa intende ulteriore elemento di criticità: i prodotti chimici realizzati in preservare un’industria chimica competitiva e sostenibile, Cina presentano un’impronta di carbonio doppia rispetto a è indispensabile che questo strumento venga definito in quelli prodotti in Europa”. modo tale da poter sostenere progetti come il nostro, nella Pertanto, per il presidente e CEO di Ineos è necessario che fase sia di pianificazione sia di realizzazione. L’Europa deve il Vecchio Continente si protegga da forme di concorrenza iniziare a garantire al proprio sistema industriale un livello di sleale con tempi ben più rapidi di quelli finora adottati. sostegno analogo a quello di cui beneficiano i concorrenti Secondo il presidente di Ineos, a tale scopo misure di internazionali da parte dei rispettivi governi”. salvaguardia e/o l’Industrial Accelerator Act, attualmente

MARKETING NEWS Piattaforma internazionale indipendente

Unionplast è entrata a far parte della World Union of Plastics Associations (WUPA), l’organizzazione internazionale che riunisce associazioni nazionali della filiera delle materie plastiche con l’obiettivo di rafforzare la cooperazione tra i diversi Paesi e promuovere una rappresentanza globale del settore. L’adesione è maturata a seguito di un incontro tenutosi durante Plast 2026 con i rappresentanti di Associação Portuguesa da Indústria de Plásticos (APIP), tra i promotori dell’iniziativa. WUPA nasce come piattaforma internazionale indipendente tra associazioni di settore per favorire il confronto e la collaborazione su temi di interesse comune, tra cui sostenibilità, economia circolare, innovazione, competitività industriale, armonizzazione degli standard tecnici e comunicazione basata su evidenze scientifiche. L’organizzazione intende

Foto Linkedin/Unionplast

Unionplast ha aderito a Wupa

WUPA è una piattaforma internazionale indipendente che riunisce associazione nazionali della filiera delle materie plastiche.

inoltre promuovere il dialogo tra le associazioni aderenti e favorire lo sviluppo di iniziative comuni su questioni di interesse internazionale per il comparto delle materie plastiche. Unionplast seguirà con attenzione

l’evoluzione delle attività di WUPA e provvederà a informare periodicamente i propri associati sulle iniziative sui progetti e sulle opportunità di collaborazione che saranno sviluppati nell’ambito dell’organizzazione.

Avvicendamento in Assogomma

Giovanni Panico, neodirettore di Assogomma, dove opera da 15 anni.

Foto Linkedin/Giovanni Panico

Giovanni Panico nuovo direttore, succede a Fabio Bertolotti Dal primo luglio Giovanni Panico ha assunto la carica di direttore di Assogomma. Succede a Fabio Bertolotti, che dopo 43 anni di attività associativa lascia Assogomma, di cui è stato direttore per oltre vent’anni. Giovanni Panico, classe 1981, è laureato in ingegneria e vanta 15 anni di operatività all’interno di Assogomma in ruoli economici, gestionali e coordinativi di sempre maggiore responsabilità. Il neodirettore dell’associazione ha manifestato il proprio orgoglio e ringraziato la presidenza, in Consiglio generale e le aziende per la fiducia accordatagli, che intende ripagare con grande responsabilità. A questo proposito ha dichiarato che farà del suo meglio per mantenere ai massimi livelli di efficienza i servizi di rappresentanza offerti alle imprese associate.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Nomina in TEPPFA

Martina Conton nuova direttrice generale Dal primo luglio scorso Martina Conton ha assunto la carica di nuova direttrice generale di TEPPFA, l’associazione europea dei produttori di tubi e raccordi in plastica, succedendo a Ludo Debever. Martina Conton vanta una solida esperienza maturata sia nell’ambito delle associazioni industriali europee sia nel settore corporate, con una forte competenza nei temi della sostenibilità, della politica industriale e dei comparti ad alta regolamentazione collegati all’industria chimica ed energetica. “Siamo lieti che Martina Conton sia entrata a far parte di TEPPFA”, ha dichiarato Rolf Mellink, presidente di TEPPFA. “La sua visione strategica, le sue capacità di leadership e la sua esperienza nell’attività di rappresentanza presso le istituzioni europee costituiranno un valore aggiunto importante per l’associazione e per i suoi membri, contribuendo

a rafforzare il ruolo di TEPPFA nel perseguimento degli obiettivi europei in materia di sostenibilità, infrastrutture e resilienza”. “Sono onorata di avere assunto l’incarico di direttore generale di TEPPFA in un momento così importante per l’industria europea. Negli ultimi anni, TEPPFA si è progressivamente posizionata al centro delle agende europee in materia di sostenibilità e resilienza idrica, espressione di una missione più ampia volta a valorizzare il ruolo cruciale dei sistemi di tubazioni in plastica nel rendere possibile un’Europa resiliente ai cambiamenti climatici. Sono lieta di poter lavorare a stretto contatto con i membri e i partner dell’associazione per rafforzare ulteriormente il contributo del settore”, ha aggiunto Martina Conton. Il Comitato esecutivo e i membri di TEPPFA hanno espresso il loto

La neodirettrice generale di TEPPFA Martina Conton.

ringraziamento a Ludo Debever per la professionalità, la leadership e il contributo di lungo corso, nonché per l’impegno profuso a favore dell’industria dei tubi in plastica in tutta Europa.

Passaggio di ruolo in Tria America

Jim Hoffman nominato presidente

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

collaborazione con il team globale, con l’obiettivo di rafforzare la presenza sul mercato, consolidare le partnership con i clienti e promuovere l’attività di Tria: offrire le soluzioni di granulazione

più innovative e un servizio di eccellenza. Jim Hoffamn, a sinistra nella foto insieme a Paolo Tonello, sales manager di Tria, è entrato in Tria America ad agosto 2025 come vicepresidente esecutivo.

Foto Linkedin/Tria

Jim Hoffman è stato nominato presidente di Tria America, dove era entrato come vicepresidente esecutivo nell’agosto del 2025 mettendo a disposizione dell’azienda la sua vasta esperienza nel mercato della riduzione dimensionale delle materie plastiche. La sua conoscenza del settore, le sue capacità di leadership e le solide relazioni con i clienti hanno contribuito a rafforzare la posizione della filiale statunitense in tutto il Nord America. “La nomina di Jim Hoffmann è il riconoscimento della sua profonda competenza nel settore, della leadership dimostrata e del costante impegno verso il successo dei nostri clienti”, ha dichiarato Luciano Anceschi, Executive Chairman & Group CEO di Tria. “Siamo certi che continuerà a sostenere la crescita di Tria America e a offrire un supporto di eccellenza ai nostro clienti”. Nel ruolo di presidente di Tria America, Jim Hoffman guiderà la crescita continua dell’organizzazione in stretta

MARKETING NEWS Un impegno concreto

In CMG Granulators parità di genere certificata

Una veduta aerea della sede di CMG Granulators a Budrio (Bologna).

CMG Granulators ha ottenuto la certificazione per la parità di genere, un riconoscimento che attesta l’impegno dell’azienda nel promuovere un ambiente di lavoro equo, inclusivo e orientato alla valorizzazione delle persone. Per CMG questo rappresenta molto più di un adempimento normativo, bensì la conferma di un

percorso che mette al centro rispetto, competenze e opportunità di crescita professionale, indipendentemente dal genere. Da oltre 45 anni, l’azienda costruisce il proprio sviluppo su valori che vanno oltre la tecnologia. Innovazione, affidabilità e qualità sono sempre state accompagnate dalla convinzione che il vero patrimonio dell’azienda siano le persone che ogni giorno contribuiscono alla sua crescita. Una visione che affonda le proprie radici nella storia stessa di CMG, fatta di relazioni durature, fiducia reciproca e attenzione al benessere di chi lavora in azienda. La certificazione riconosce l’adozione di politiche e pratiche finalizzate a garantire pari opportunità, valorizzare i talenti, favorire l’equilibrio tra vita professionale e personale e promuovere una cultura aziendale inclusiva e rispettosa delle diversità. Questo risultato si inserisce

in un percorso più ampio di crescita e miglioramento continuo che vede CMG impegnata non solo nello sviluppo di tecnologie avanzate per la granulazione e il riciclo delle materie plastiche, ma anche nella costruzione di un modello d’impresa sostenibile e responsabile. Essere un partner tecnologico significa infatti offrire soluzioni innovative ai clienti, ma anche contribuire alla creazione di un ambiente di lavoro capace di attrarre, valorizzare e far crescere le persone. Un principio che riflette la cultura aziendale di CMG, fondata su competenza, collaborazione e fiducia. La certificazione per la parità di genere rappresenta quindi un nuovo passo nel percorso di evoluzione dell’azienda e un ulteriore stimolo a continuare a investire nelle persone, nella loro crescita professionale e nella costruzione di un futuro sempre più inclusivo.

Nomina in Eurochiller

Simone Madoro nuovo general manager Copco. Simone Madoro porta con sé una profonda conoscenza del settore e un forte impegno nel promuovere innovazione tecnologica e crescita aziendale, grazie a oltre vent’anni di esperienza in Gruppo Atlas Copco. Prima di questa nomina infatti ha

svolto incarichi manageriali in Ceccato Aria Compressa, altra azienda del gruppo. “Siamo certi che la sua leadership contribuirà a guidare lo sviluppo futuro di Eurochiller e a creare nuove opportunità di crescita”, ha dichiarato l’azienda in un posto su Linkedin.

Nella foto grande la sede di Eurochiller, dal 2019 parte di Gruppo Atlas Copco, dove il nuovo general manager (nel riquadro) vanta un’esperienza ventennale.

Foto Eurochiller

Foto Linkedin/Eurrochiller

Dal primo luglio scorso Simone Madoro ha assunto il ruolo di nuovo general manager di Eurochiller Italia e Slovacchia, azienda specializzata nella costruzione di sistemi per il raffreddamento industriale e di termoregolatori e deumidificatori per aria di processo e parte di Gruppo Atlas

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Foto Linkedin/Spectrix

Strategie di crescita

Nuovo CEO per Spectrix Christian Spies è stato nominato CEO di Spectrix, assumendo il nuovo ruolo appositamente creato per guidare l’azienda. Spectrix è una piattaforma globale specializzata in tecnologie per lo stampaggio di precisione, sostenuta dal gruppo di investimenti Apollo, che riunisce sei marchi altamente specializzati – Synventive, Männer, Foboha, Thermoplay, Gammaflux e Priamus – per rispondere alle esigenze delle applicazioni più complesse nei settori medicale, dell’imballaggio, della mobilità e dell’elettronica. Questa nomina riflette la volontà

del Consiglio di amministrazione di Spectrix di concentrarsi sulla la prossima fase della crescita della società, valorizzando le competenze nello stampaggio di precisione, rafforzando le partnership con i clienti e promuovendo l’innovazione all’interno dell’intera piattaforma industriale. Christian Spies vanta una consolidata esperienza nei settori industriale e tecnologico, con un solido percorso nella crescita di imprese orientate all’innovazione e nella creazione di valore in mercati globali complessi.

Christian Spies è stato nominato CEO di Spectrix, ruolo appositamente creato per guidare la crescita dell’azienda.

Recentemente ha ricoperto il ruolo di presidente della Power Management & Control Components Division di Eaton.

Memorandum d’intesa tra Shibaura Machine ed EPF

Una joint venture per il Sud Europa

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Shibaura Machine e Managing Director e Chairman del Management Board di Shibaura Machine LWB, commentando il progetto di joint venture. Nell’ambito della partnership prevista, le attuali attività di vendita e assistenza di EPF Plastic relative alle macchine per stampaggio a iniezione saranno conferite alla futura joint venture, che avrà sede presso l’attuale quartier generale di EPF Plastic a Casei Gerola (Pavia). Oltre al mercato italiano, la joint venture assumerà la responsabilità delle attività di vendita e assistenza delle presse a iniezione Shibaura Machine in tutta l’Europa meridionale. Parallelamente, EPF Automation, con sede a Carrù (Cuneo, Italy), prevede di integrare strettamente le proprie competenze chiave nei settori dell’automazione e dell’ingegneria con le

attività commerciali della nuova società. Shibaura Machine prevede di detenere una quota di circa il 60% della joint venture, mentre EPF Plastic manterrà una partecipazione di circa il 40%. “Questa partnership rafforza una collaborazione consolidata nel tempo e ci consentirà di offrire ai clienti soluzioni ancora più complete da un unico interlocutore. Allo stesso tempo, creerà le condizioni per ampliare la nostra presenza sul mercato italiano e del Sud Europa. Il nostro obiettivo è supportare i clienti con soluzioni di produzione automatizzate all’avanguardia. La combinazione del know-how tecnologico di Shibaura Machine con le competenze ingegneristiche di EPF Plastic costituisce una solida base per una crescita sostenibile”, ha affermato Franco Filippi, CEO e Chairman di EPF.

La nuova joint venture tra Shibaura Machine ed EPF avrà sede presso l’attuale quartier generale di EPF Plastics a Casei Gerola (Pavia).

Foto EPF

La giapponese Shibaura Machine e l’italiana EPF Elettrotecnica (EPF Plastic) hanno sottoscritto un memorandum d’intesa per valutare la costituzione di una joint venture finalizzata all’ampliamento delle attività di vendita e assistenza di celle di produzione automatizzate e macchine per stampaggio a iniezione in Italia e nel Sud Europa. La partnership si inserisce nella strategia di crescita di medio termine della società giapponese ed è finalizzata a rafforzarne in modo duraturo la presenza sul mercato europeo. Il memorandum d’intesa rappresenta il punto di partenza per successive negoziazioni tra le parti. L’intenzione comune è quella di finalizzare gli accordi e completare l’operazione entro la fine del 2026. “La domanda di soluzioni produttive automatizzate che integrino presse a iniezione, automazione e competenze ingegneristiche in sistemi ad alte prestazioni è in costante crescita. Da 13 anni EPF Plastic rappresenta un partner commerciale affidabile e consolidato per la vendita delle presse a iniezione Shibaura Machine in Italia. Attraverso EPF Automation, inoltre, l’azienda dispone di un’ampia esperienza nello sviluppo e nell’integrazione di linee di produzione automatizzate destinate alle smart factory”, ha dichiarato Georg Holzinger, Managing Executive Officer di

MARKETING NEWS

Foto Linkedin/Evonik

Evonik estende il programma “Tailor Made”

Ristrutturazione e fuoriuscita dal poliestere Il gruppo tedesco ha annunciato tagli occupazionali a livello globale e l’abbandono delle attività nel settore del poliestere.

Nei prossimi anni Evonik attuerà ulteriori misure strutturali e di contenimento dei costi per portare avanti il processo di trasformazione dell’azienda. “Il quadro politico globale resta incerto e la crescita economica continua a essere debole. Allo stesso tempo, la concorrenza internazionale si fa sempre più intensa”, ha dichiarato il Chief Executive Officer Christian Kullmann. “Dobbiamo rafforzarci in questo contesto. Il nostro destino è nelle nostre mani e siamo determinati a cogliere le opportunità che abbiamo davanti.” Le misure concordate dal Consiglio di amministrazione e dai rappresentanti dei lavoratori riguardano tutte le unità operative e amministrative a livello mondiale. Complessivamente saranno eliminati 3.200 posti di lavoro, di cui 2.150 in Germania. L’intervento sarà attuato dal 2027 alla fine del 2029. Evonik

individua un potenziale significativo in tale direzione attraverso una maggiore efficienza, la digitalizzazione e l’esternalizzazione. Sono inoltre allo studio opzioni di delocalizzazione. Nell’ambito del programma di gruppo “Evonik Tailor Made” già in corso e dei programmi di efficienza nelle attività operative, Evonik prevede di ridurre circa 2.800 posizioni dall’ottobre 2023 alla fine del 2026. “Anche in futuro, la riduzione dell’organico continuerà ad avvenire con modalità socialmente sostenibili”, ha aggiunto Thomas Wessel, Chief Human Resources Officer e Labor Director. “I dettagli saranno definiti con le parti sociali nelle prossime settimane.” Nel segmento Custom Solutions, Evonik nel 2027 interromperà la propria attività globale nel settore dei poliesteri. La decisione riguarda i siti

di Witten e Marl, in Germania, nonché quello di Shanghai, in Cina. “L’uscita dal business dei poliesteri e la chiusura della produzione rappresentano un passaggio economicamente inevitabile”, ha spiegato Lauren Kjeldsen, responsabile del segmento all’interno del Consiglio di amministrazione. “La pressione competitiva globale, gli svantaggi strutturali in Europa e il rallentamento delle dinamiche di mercato fanno sì che nessuna delle alternative esaminate sarebbe stata economicamente sostenibile per Evonik nel lungo periodo.” Il business dei poliesteri genera ricavi annui pari a circa 150 milioni di euro, ma da anni non è redditizio. Il sito di Witten, che occupa 266 persone, sarà chiuso nel 2027. A Marl saranno tagliati 45 posti di lavoro, mentre nello stabilimento produttivo di Shanghai, in Cina, saranno eliminate 35 posizioni.

Olin e Huntsman insieme

Un gruppo chimico da oltre 12 miliardi di dollari

Foto Linkedin/Huntsman

L’operazione è stata approvata all’unanimità dai Consigli di amministrazione di entrambe le società e il suo perfezionamento è previsto nel primo semestre del 2027.

Olin Corporation e Huntsman Corporation hanno sottoscritto un accordo definitivo per realizzare una fusione paritaria basata sullo scambio di azioni e creare una delle principali società chimiche in Nord America. Secondo le previsioni l’operazione genererà un significativo valore per gli azionisti di entrambe le parti, grazie a oltre 400 milioni di dollari di

sinergie di costo e ai benefici derivanti dall’integrazione. Il fatturato aggregato di Olin e Huntsman nel 2025 è stato pari a circa 12,5 miliardi di dollari. La complementarità dei rispettivi portafogli di prodotti e il rafforzamento della presenza geografica, inclusa una significativa presenza lungo la costa del Golfo degli Stati Uniti, consentiranno a OlinHuntsman (come è stata ribattezzata la nuova società) di cogliere al meglio le dinamiche di sviluppo dei mercati regionali. Tale configurazione, unita alla presenza consolidata in Europa e Asia, permetterà al nuovo gruppo di servire in modo ancora più efficace i mercati di riferimento. L’operazione integrerà le capacità produttive e di approvvigionamento di materie prime di Olin, incluse cloro e soda caustica, con i prodotti downstream e le competenze formulative di Huntsman. Questa piattaforma consentirà a OlinHuntsman

di crescere insieme ai clienti in più segmenti della filiera, valorizzare a livello globale i vantaggi economici derivanti da una struttura produttiva a costi più contenuti e migliorare margini e flussi di cassa attraverso un modello operativo più efficiente. La società che nascerà dalla fusione potrà contare su un management e su un Consiglio di amministrazione di grande esperienza, espressione di entrambe le organizzazioni. Al perfezionamento dell’operazione, l’attuale presidente e amministratore delegato di Olin, Ken Lane, assumerà il ruolo di amministratore delegato di OlinHuntsman. L’attuale presidente e amministratore delegato di Huntsman, Peter Huntsman, ricoprirà la carica di presidente non esecutivo del Consiglio di amministrazione di OlinHuntsman. L’attuale vicepresidente esecutivo e CFO di Huntsman, Phil Lister, diventerà CFO della nuova società. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

PLASTICA E AMBIENTE

VinylPlus Sustainability Forum 2026

Industria europea del PVC: rinnovato l’impegno per competitività e sostenibilità Come può l’Europa conciliare competitività e sostenibilità in un contesto globale sempre più complesso? Questo il filo conduttore del VinylPlus Sustainability Forum 2026, tenutosi a Genval, in Belgio. L’evento ha riunito politici, rappresentanti delle Nazioni Unite, ONG, accademici e leader di settore per discutere di una delle sfide più pressanti che l’Europa si trova ad affrontare oggi.

l recente VinylPlus Sustainability Forum 2026 si è svolto in un momento di profonde trasformazioni geopolitiche, economiche e industriali. Crescente concorrenza globale, elevati costi per energia e materie prime e necessità sempre maggiore di resilienza e autonomia strategica stanno mettendo alla prova la capacità dell’Europa di mantenere una solida base industriale, realizzando al contempo le proprie ambizioni in materia di clima ed economia circolare. In questo contesto, con il tema “Make.It.Happen. In Europe”, VinylPlus Sustainability Forum 2026 ha approfondito come collaborazione, innovazione e adozione di politiche pragmatiche possano contribuire a garantire un futuro competitivo e sostenibile per l’Europa. Il forum ha spaziato da presentazioni di alto livello a panel di discussione, coinvolgimento attivo dei partecipanti e approfondite tavole rotonde tematiche, riunendo stakeholder interni ed esterni per favorire una comprensione condivisa e sviluppare soluzioni concrete. L’evento ha inoltre segnato un’importante pietra miliare per VinylPlus, il programma di sostenibilità dell’industria europea del PVC, che compie 25 anni di costanti progressi e azioni verso la sostenibilità. Dopo il videomessaggio di benvenuto del Primo Ministro belga Bart De Wever, un intervento stimolante e ricco di spunti sul

futuro dell’economia europea di Gert Peersman, professore di Economia all’Università di Gand, ha inquadrato il contesto sottolineando che “la sfida dell’Europa non è la mancanza di talenti, innovazione o eccellenza scientifica. La vera sfida consiste nel consentire a questi punti di forza di tradursi in imprese capaci di competere su scala globale, eliminando le barriere interne, rafforzando i mercati dei capitali e costruendo un contesto europeo realmente integrato. L’Europa si trova di fronte a diverse sfide, ma la situazione è di fatto più positiva di quanto suggerisca la percezione comune”. Il forum si è poi concentrato su tre temi cruciali per il futuro dell’Europa: resilienza idrica, alloggi accessibili e sostenibilità.

Tre temi cruciali per il PVC europeo Acqua Alla luce delle crescenti pressioni sui sistemi idrici europei derivanti dai cambiamenti climatici, crescita demografica e obsolescenza delle infrastrutture, assicurare un accesso continuo e sicuro all’acqua potabile rappresenta una priorità strategica per la resilienza, la competitività e il benessere collettivo. Infrastrutture moderne, efficienti e durevoli saranno una condizione essenziale per rafforzare la resilienza idrica delle comunità. La fiMACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

liera del PVC contribuisce a questo obiettivo attraverso sistemi di tubazioni di lunga durata, resistenti alla corrosione e caratterizzati da basse perdite, che supportano le reti sia di distribuzione dell’acqua potabile sia di raccolta e trattamento delle acque reflue, contribuendo a ridurre dispersioni idriche, esigenze di manutenzione e spreco di risorse. Come affermato da Christophe Yvetot, rappresentante dell’Unido presso l’Unione Europea, “l’acqua sta rapidamente diventando uno dei fattori determinanti della competitività industriale. Con l’intensificarsi delle siccità, l’invecchiamento delle infrastrutture e la continua crescita della domanda globale, dobbiamo riconsiderare il modo in cui gestiamo questa risorsa strategica. Le acque reflue non dovrebbero più essere considerate un flusso di scarto, bensì una risorsa in grado di generare efficienza, resilienza e crescita. Per costruire resilienza idrica non bastano le sole infrastrutture: occorrono gestione circolare delle risorse, pratiche industriali sostenibili, istituzioni solide e cooperazione internazionale. Lavorando insieme, organizzazioni come Unido e VinylPlus possono contribuire a promuovere soluzioni capaci di ridurre la pressione sulle limitate risorse idriche, rafforzare le filiere produttive, sostenere l’adattamento ai cambiamenti climatici e favorire uno sviluppo industriale competitivo e sostenibile in Europa e oltre”. Alloggi Garantire alloggi accessibili, sicuri ed efficienti dal punto di vista energetico rimane una sfida sempre più impegnativa in tutta Europa. L’aumento dei costi di costruzione, l’invecchiamento del patrimonio edilizio e la crescente domanda stanno mettendo sotto pressione sia gli investimenti pubblici che privati. Affrontare queste sfide richiede soluzioni costruttive durevoli, a costi contenuti e sostenibili. I prodotti in PVC, tra cui profili per finestre, pavimenti, cavi, membrane impermeabilizzanti e sistemi di tubazioni, contribuiscono alla realizzazione di alloggi accessibili grazie alla loro durata, efficienza energetica, lunga vita utile e riciclabilità. Evidenziando il ruolo dell’ecosistema delle costruzioni nel rispondere alle esigenze abitative in Europa, Pieter Staelens, policy officer per l’edilizia sostenibile presso la DG Grow della Commissione europea, ha dichiarato che “la strategia dell’UE per la costruzione di alloggi mira a valorizzare appieno il potenziale dell’ecosistema delle costruzioni, facilitando l’attività di tutti gli attori coinvolti, promuovendo innovazione e produttività e rafforzando la capacità del settore di soddisfare il fabbisogno abitativo necessario. I pilastri industriali del pacchetto per l’edilizia abitativa comprendono la semplificazione e la digitalizzazione, l’accesso alle materie prime e ai materiali secondari, il sostegno all’innovazione e al rafforzamento delle filiere del settore edile, nonché l’accesso ai servizi e alle competenze. L’impegno VinylPlus 2030 aggiornato, che promuove circolarità, maggiore utilizzo di materiali riciclati, innovazione, efficienn. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

za delle risorse e sviluppo di prodotti sostenibili, è in linea con queste priorità”.

Il vicepresidente di Vinylplus Carsten Heuer.

Sostenibilità Da 25 anni, la filiera europea del PVC dimostra che competitività industriale e sostenibilità possono procedere insieme. Attraverso VinylPlus, l’industria del PVC è stata tra le prime a promuovere azioni volontarie, realizzando progressi misurabili in termini di circolarità, efficienza delle risorse e gestione responsabile dei prodotti. Oggi, con VinylPlus 2030, il terzo impegno decennale dell’industria per lo sviluppo sostenibile, la filiera del PVC continua a sostenere la transizione verso un’economia più circolare e orientata alla neutralità climatica, contribuendo al contempo alla produzione industriale e all’innovazione in Europa. Commentando i più recenti risultati del programma, Charlotte Röber, direttrice generale di VinylPlus, ha spiegato che “i nostri risultati del 2025 dimostrano la resilienza e la determinazione della filiera europea del PVC. In un contesto di mercato difficile, il nostro settore ha ottenuto risultati tangibili. Grazie a filiere europee di raccolta e riciclo ben consolidate e a un mercato efficiente per i materiali riciclati, i volumi di riciclo del PVC sono cresciuti del 5,7%. Abbiamo continuato a compiere progressi tangibili verso il raggiungimento dei nostri obiettivi in materia di clima e sostenibilità, sulla base di progetti tecnici e di studi scientifici condotti da soggetti terzi indipendenti. Questi risul-

Gert Peersman, professore di Economia all’Università di Gand, nel corso del suo intervento.

PLASTICA E AMBIENTE

tati rafforzano il valore della collaborazione di lungo periodo e confermano che VinylPlus e la filiera del PVC continuano a essere all’avanguardia nello sviluppo di soluzioni concrete in Europa e per l’Europa”.

VinylPlus 2030 aggiornato

Il rappresentante dell’Unido presso l’Unione Europea, Christophe Yvetot, nel suo intervento “Make. Water Resilience. Happen. In Europe.” sul tema dell’acqua.

Pieter Staelens, policy officer per l’edilizia sostenibile presso la DG Grow della Commissione europea, ha proposto l’intervento “Make. Affordable Housing. Happen. In Europe.” sugli alloggi.

Charlotte Röber, direttrice generale di VinylPlus, è intervenuta sul tema “Make. Sustainability. Happen. In Europe.” su competitività e sostenibilità.

Uno dei momenti salienti di VinylPlus Sustainability Forum 2026 è stata la presentazione e il lancio ufficiale dell’impegno VinylPlus 2030 aggiornato a seguito di una approfondita revisione di medio termine condotta nel 2025 e all’inizio del 2026. La revisione ha valutato i progressi compiuti rispetto agli obiettivi del programma, tenendo conto al contempo dell’evoluzione del quadro normativo, e degli sviluppi tecnologici e di mercato. L’impegno aggiornato rafforza le ambizioni di lungo termine del settore, introducendo al contempo una maggiore flessibilità per rispondere a un contesto operativo in rapida evoluzione. Mantiene un forte focus su circolarità e riduzione delle emissioni di carbonio, incluso l’obiettivo di utilizzare almeno un milione di tonnellate di PVC riciclato in nuovi prodotti entro il 2030. Rafforza inoltre l’attenzione alla sostenibilità dei prodotti, alle prestazioni lungo l’intero ciclo di vita e al contributo agli obiettivi climatici. Concentrandosi maggiormente su risultati misurabili e impatto concreto, l’impegno aggiornato posiziona ulteriormente VinylPlus come partner proattivo nella fornitura di soluzioni sostenibili a sostegno della competitività, resilienza e ambizioni ambientali dell’Europa. Concludendo il forum, Carsten Heuer, vicepresidente di VinylPlus, ha osservato che “nel corso dell’ultimo anno abbiamo compiuto passi importanti nel rafforzare VinylPlus per il futuro, affinando la nostra strategia, potenziando la nostra organizzazione e riaffermando il nostro impegno verso azioni basate su evidenze scientifiche, gestione circolare dei materiali e coinvolgimento significativo degli stakeholders. Il nostro Impegno al 2030 riflette sia i progressi raggiunti sia l’ambizione che continua a guidarci. Combinando flessibilità e obiettivi chiari e misurabili, stiamo accelerando il nostro contributo alla circolarità, alla riduzione delle emissioni di carbonio e all’innovazione sostenibile di prodotto. Insieme, stiamo consolidando il ruolo di VinylPlus come partner affidabile per la società, contribuendo alla costruzione di un’industria europea più competitiva, resiliente e sostenibile”. Mentre l’Europa cerca di rafforzare la propria base industriale e di promuovere al contempo i propri obiettivi di sostenibilità, un giorno e mezzo di vivaci panel e tavole rotonde a VinylPlus Sustainability Forum 2026 ha trasmesso un messaggio chiaro: competitività e sostenibilità si rafforzano a vicenda. Attraverso la cooperazione tra industria, responsabili politici, mondo accademico e società civile, l’Europa può creare le condizioni affinché entrambe possano prosperare. L’impegno VinylPlus 2030 riflette la determinazione dell’industria del PVC a continuare a contribuire attivamente a quel futuro. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

PLASTICA E AMBIENTE

Il “Report di Sostenibilità 2025” di Ecopneus

PFU: il riciclo supera il recupero energetico Nel 2025 raccolte oltre 199.000 tonnellate di PFU (+23,57% del target di legge) grazie a 52.000 prelievi capillari in tutta Italia. La gomma riciclata supporta la transizione ecologica: il 51% dei flussi è avviato a recupero di materia, superando il recupero energetico (49%). I benefici ambientali (da LCA): evitate 131 mila tonnellate di CO 2, pari all’azione di 17,5 milioni di alberi. Consolidato il mercato interno: l’81% di GVG resta in Italia per sport, edilizia e asfalti modificati.

iduzione della dipendenza dall’import di materie prime vergini, decarbonizzazione e mercato interno della gomma riciclata sempre più maturo. Sono questi i dettagli che emergono dal “Report di Sostenibilità 2025” di Ecopneus, che traccia il bilancio ambientale, economico e sociale di una filiera che, nel corso dello scorso anna, ha garantito un presidio costante del territorio, raccogliendo 199.408 tonnellate di PFU (Pneumatici Fuori Uso), pari al 124% circa del target di legge ordinario, rispondendo a circa 52.000 richieste di prelievo presso oltre 20.300 punti di generazione distribuiti in tutte le province italiane. Questo modello operativo ha consentito di perseguire un obiettivo strategico per il sistema nazionale di gestione: nel 2025 il recupero di materia si attesta infatti al 51% (rispetto al 49% del recupero energetico), confermando la centralità del riciclo e della valorizzazione della gomma nelle applicazioni industriali. Per quantificare scientificamente l’impatto ambientale della filiera, è stato condotto uno studio di Life Cycle Assessment (LCA), dal quale emerge come il bilancio tra gli impatti delle attività operative della filiera (dalla raccolta alla valorizzazione) e i benefici derivanti dal recupero dei materiali evidenzi un saldo estremamente positivo. Avviato nel 2025, lo studio è stato an-

che certificato da RINA e sarà aggiornato entro il 2026. La gestione delle oltre 199.000 tonnellate di PFU nel 2025 ha permesso di: - evitare l’emissione di 131.338 tonnellate di CO2 equivalente, una quantità pari a quella assorbita in un anno da circa 17,5 milioni di alberi; - prevenire il consumo di risorse fossili non rinnovabili per 1.204.249 MWh, equivalenti all’energia necessaria per riscaldare oltre 14 milioni di metri quadrati di appartamenti o all’elettricità per illuminare uno stadio di calcio per più di 116.500 partite; - abbattere gli indicatori di ecotossicità delle acque dolci e le emissioni di particolato grazie alla sostituzione di polimeri vergini con la gomma riciclata.

Valore e campi applicativi L’efficacia del modello Ecopneus si traduce anche in un considerevole dividendo economico per l’Italia. Nel 2025, l’impiego di materiali da riciclo dei PFU in sostituzione di materie prime importate ha generato un risparmio per il sistema-Paese stimato in 69,7 milioni di euro. Di questi, ben 61,5 milioni sono merito della sola gomma riciclata da PFU. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Ricerca e sviluppo Il report evidenzia lo sviluppo delle attività di ricerca e sviluppo che Ecopneus conduce in collaborazione con università e partner scientifici e che ha portato anche alla messa a punto di applicazioni innovative con la gomma riciclata. Diversi sono i principali programmi di sviluppo portati avanti nel 2025. Nel campo di infrastrutture e asfalti modificati, accanto al consolidamento delle esperienze su tratte autostradali ad alto traffico (A22 Autobrennero, A24 e A33 Asti-Cuneo), nel 2025 sono stati presentati i risultati del progetto europeo Life Sneak. L’iniziativa ha testato con successo pavimentazioni stradali e tramviarie a bassa emissione sonora in contesti urbani densamente popolati, riducendo sensibilmente il rumore da calpestio e le vibrazioni. A questo si affiancano le barriere acustiche fonoassorbenti Ruconbar, realizzate in gomma riciclata e calcestruzzo, capaci di mitigare l’inquinamento acustico lungo le grandi arterie viarie. Per quanto riguarda la sicurezza stradale attiva per i motociclisti, è stato sperimentato con successo, in collaborazione con Anas, il dispositivo DsmU (Dispositivo salva motociclista Universale) Ecofriendly. Si tratta di un sistema di protezione salvavita continuo, realizzato con un compound di gomma da PFU, progettato per essere installato sui montanti delle barriere stradali esistenti per assorbire l’energia cinetica in caso di impatto. In ambito di zootecnia di precisione e benessere animale, in collaborazione con il Dipartimento di Medicina Veterinaria n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Foto Ecopneus

Il mercato della GVG (Gomma Vulcanizzata Granulare) si consolida, infatti, a livello nazionale: l’81% del materiale riciclato è stato assorbito dal mercato italiano (in crescita rispetto al 77% del 2024). A fare da traino è il settore sportivo (superfici Tyrefield e intasi per erba sintetica, che pesano complessivamente per il 71%), seguito dall’isolamento acustico in edilizia e dalle applicazioni industriali (24,6%). Cresce anche la quota destinata ad asfalti modificati e bitumi (835 tonnellate), un segmento che ha ricevuto un impulso dall’entrata in vigore a pieno regime dei CAM Strade (Criteri Ambientali Minimi). “Il Report di Sostenibilità 2025 racconta l’evoluzione di un sistema che è un vero e proprio abilitatore di una filiera industriale circolare,” ha dichiarato Giuseppina Carnimeo, direttrice generale di Ecopneus. “L’aver raccolto oltre 199.000 tonnellate di PFU, superando ampiamente il target di legge grazie a una rete logistica capillare e a un lavoro quotidiano, è la base che ci permette di generare un impatto positivo straordinario. Il sorpasso del riciclo di materia sul recupero energetico dimostra che la qualità del lavoro svolto produce benefici ambientali concreti e misurabili. I circa 70 milioni di euro di risparmi sull’importazione di materie prime evidenziano come il riciclo dei PFU sia una risorsa strategica per la resilienza economica del Paese”.

Giuseppina Carnimeo, direttrice generale di Ecopneus.

dell’Università di Perugia, sono state installate le prime piastre sperimentali in gomma riciclata all’interno delle aree di stabulazione e mungitura negli allevamenti di vacche da latte. I test biomeccanici hanno confermato l’efficacia della soluzione nel prevenire le patologie podali e i fenomeni di zoppia bovina, migliorando al contempo le condizioni igienico-sanitarie delle strutture. Infine, nel settore sport e superfici modulari, dalla sinergia tra ricerca biomeccanica e design industriale è nata una nuova pavimentazione sportiva Tyrefield removibile e riciclabile a incastro (sviluppata con SP Plast), omologata dalla FIBA per il basket 3x3 e adatta a molteplici discipline. Nel settore dell’equitazione, la collaborazione con l’ateneo umbro ha inoltre permesso di definire il mix ottimale tra sabbia e gomma riciclata per i campi da lavoro del centro Happy Horse di Orvieto, riducendo l’impatto sulle articolazioni dei cavalli e la dispersione di polveri sottili nell’aria.

Fase di triturazione nel processo di riciclo dei PFU.

PLASTICA E AMBIENTE

12° rapporto annuale di Assobioplastiche

Bioplastiche: dumping, consumi stagnanti e incertezze normative rimandano la ripartenza La filiera italiana delle bioplastiche attraversa una fase di consolidamento, con meno imprese, occupati e volumi produttivi, penalizzata da concorrenza sleale e domanda debole. A sostenere il comparto sono gli investimenti in ricerca, l’evoluzione verso applicazioni ad alto valore aggiunto e il mantenimento delle competenze. Per Assobioplastiche un quadro normativo stabile e coerente sarà determinante per rilanciare gli investimenti e la crescita.

Foto Linkedin/Polycart

Il presidente di Assobioplastiche, Luca Bianconi

el 2025 in Italia l’industria delle plastiche biodegradabili e compostabili ha annoverato 252 aziende – suddivise in produttori di chimica di base e intermedi (5), produttori e distributori di granuli (20), operatori di prima trasformazione (172), operatori di seconda trasformazione (55) – occupato 2.838 addetti, prodotto 119.100 tonnellate di manufatti compostabili e realizzato 656 milioni di euro di fatturato complessivo. Sono questi i dati che emergono dal 12° rapporto annuale di Assobioplastiche (basato sullo studio effettuato da Plastic Consult), secondo il quale il numero di addetti dedicati, ovvero le risorse che nelle aziende del comparto si occupano direttamente dei prodotti che entrano nella filiera delle plastiche compostabili, è diminuito del 2,6%, passando da 2.913 unità nel 2024 a 2.838 nel 2025, e quello delle imprese ha registrato un marcato calo scendendo a 252 (-9,4% rispetto al 2024), confermando un consolidamento forzato e l’uscita dal mercato di diversi operatori. Nel 2025 anche il fatturato sviluppato dalla filiera è calato (-6,8% rispetto all’anno precedente), attestandosi a 656 milioni di euro;

a pesare su questa flessione è stata in particolare la riduzione del valore medio delle materie prime e dei prodotti chimici di base, ma anche dei semilavorati e dei prodotti finiti. Tendenza che, a seguito del conflitto mediorientale, nei mesi primaverili del 2026 si è temporaneamente invertita. Nel 2025 i volumi complessivi dei manufatti prodotti (sia finiti, sia semilavorati) hanno registrato una contrazione, scendendo a 119.100 tonnellate (-2% rispetto al 2024), segnando un risultato peggiore rispetto ai materiali termoplastici convenzionali (polimeri vergini a -0,2%, riciclati a -1,6%). Tra i principali settori applicativi, nel 2025 i film per imballaggio alimentare evidenziano il miglior andamento della produzione, mentre, per contro, l’imballaggio non alimentare registra la flessione più marcata. Scarsamente movimentate le altre applicazioni, con shopper in aumento di poco più dell’1,5% e segmento umido in calo del 3%.

Inversione di tendenza Dopo un decennio di crescita costante, tra il 2012 e il 2022, l’industria italiana delle bioplastiche ha registrato una pesante inMACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

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Un quadro normativo stabile e coerente è visto da Assobioplastiche come uno dei fattori determinanti per rilanciare gli investimenti e la crescita del settore.

riosità intellettuale attorno agli attori più solidi, trasformando le competenze tecniche in una barriera contro la crisi. Il capitale umano emerge così come il vero fattore critico di successo: la capacità di condividere know-how e di cimentarsi in nuove sfide tecnologiche è ciò che permette di trasformare i limiti normativi in opportunità di mercato.

Vitalità propositiva

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versione di tendenza nell’ultimo triennio. Debolezza dei consumi finali, contraffazione, mercato ipercompetitivo hanno pesato sui volumi. Il fenomeno, tuttavia, non è circoscritto a livello nazionale: secondo European Bioplastics l’utilizzo della capacità produttiva globale di tutte le bioplastiche, per quanto in incremento rispetto all’esercizio precedente, rimane nel 2025 di poco superiore al 70%. Nonostante tale pesante inversione di tendenza dell’ultimo triennio, la filiera sta dimostrando una maturità inaspettata attraverso uno sviluppo verticale delle applicazioni. La ricerca e sviluppo non è più un costo, ma l’unico strumento per evitare l’estinzione industriale. Le aziende si stanno spostando verso manufatti ad altissima complessità tecnica, capaci di garantire performance di conservazione e resistenza che fino a pochi anni fa erano considerate irraggiungibili per i materiali a base biologica. Questa spinta a una “propositività costante” permette di presidiare segmenti ad alto valore aggiunto, come il packaging alimentare e le soluzioni per il comparto HoReCa, dove le bioplastiche non sono solo un’alternativa, ma una soluzione funzionale superiore nel ciclo del recupero organico. A fronte di cali significativi in altri parametri, il numero di addetti resiste all’onda d’urto, scostamento che indica che il “saper fare” italiano sta rimanendo all’interno del settore. La filiera sta concentrando il talento e la cun. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

“I numeri del 2025 non ci sorprendono: sono la conseguenza di dumping economico, consumi stagnanti e incertezze normative”, ha dichiarato Luca Bianconi, presidente di Assobioplastiche. “Tuttavia, proprio in questo scenario, emerge una vitalità propositiva che è la vera polizza assicurativa del nostro futuro”. La piattaforma di eccellenza tecnica costruita finora è pronta a reagire alle nuove normative. La sfida dei regolamenti europei (PPWR) e nazionali non viene vissuta solo come un adempimento, ma come il “kick-off” per una ripartenza su basi nuove. La norma italiana sui prodotti riutilizzabili del 2026 e il decreto MASE compostabili rappresentano i binari su cui far correre l’innovazione già pronta nei laboratori. Resta fondamentale superare gli stalli politici – come quello relativo al comparto delle capsule – per sbloccare investimenti che attendono solo una direzione chiara. In definitiva, se il capitale umano e la ricerca garantiscono oggi la sopravvivenza tecnica della filiera, solo una visione legislativa coraggiosa potrà trasformare questa resilienza in una nuova stagione di crescita economica e ambientale. “La filiera è pronta e coesa”, ha aggiunto Luca Bianconi, “perché la nostra scelta non è quella di essere contro qualcuno, ma a favore di un’innovazione sistemica: un valore non solo per il nostro comparto, ma un volano per la crescita italiana ed europea”. Tra i principali settori applicativi, nel 2025 i film per imballaggio alimentare evidenziano il miglior andamento della produzione.

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PLASTICA E AMBIENTE

Revisione ETS

L’industria europea a confronto su decarbonizzazione e competitività La proposta di revisione del sistema ETS apre un confronto sulle misure necessarie per accompagnare la decarbonizzazione dell’industria europea senza comprometterne la competitività. Il dibattito si concentra su costi della CO 2, investimenti, economia circolare e rischio di rilocalizzazione produttiva. A cura di Luca Mei

a recente proposta di revisione del sistema europeo di scambio delle quote di emissione (ETS) rappresenta uno dei provvedimenti destinati a incidere maggiormente sul futuro dell’industria manifatturiera europea. Per i comparti ad alta intensità energetica, tra cui l’industria chimica e quella delle materie plastiche, le modifiche proposte dalla Commissione europea interessano aspetti strategici quali l’assegnazione gratuita delle quote di emissione, il sostegno agli investimenti per la decarbonizzazione, la protezione dal rischio di rilocalizzazione delle produzioni e il riutilizzo delle risorse generate dal sistema ETS. L’obiettivo dichiarato è conciliare il raggiungimento degli obiettivi climatici dell’Unione europea con la salvaguardia della competitività industriale. Proprio sull’equilibrio tra questi due aspetti si concentra però il dibattito che sta accompagnando la proposta. In questo scenario si inquadra il confronto tra le posizioni espresse da Plastics Europe e Cefic. Pur condividendo la necessità di accelerare il percorso di decarbonizzazione dell’industria europea, le due associazioni formulano valutazioni differenti sull’efficacia delle misure proposte. Plastics Europe individua nel testo diversi elementi in grado di rafforzare la capacità delle imprese di investire nella transizione ecologica, mentre Cefic

ritiene che il pacchetto non affronti adeguatamente le criticità che oggi limitano la competitività dell’industria chimica europea e rischi di accrescere ulteriormente la pressione sulle imprese. Due letture diverse della stessa proposta che testimoniano quanto sia complesso individuare un punto di equilibrio tra ambizione climatica, sostenibilità economica e tutela della base industriale europea.

Il favore di Plastics Europe L’industria europea dei produttori di materie plastiche, attraverso l’associazione Plastics Europe che la rappresenta, ha espresso un primo parere positivo verso la proposta UE di revisione del sistema di scambio delle quote di emissione (ETS), presentata nei giorni scorsi. In tale revisione vengono identificati alcuni punti chiave a supporto della transizione ecologica dell’industria della plastica europea senza che questa subisca contraccolpi in chiave di competitività. In particolare, pur essendo ancora in corso la valutazione approfondita dell’intero pacchetto di misure, Plastics Europe identifica cinque punti nodali a tal fine: - il mantenimento dell’assegnazione gratuita delle quote di emissione anche oltre il 2030 e il miglioramento dei valori di riferimento per il periodo 2026-2030, al fine di sostenere in MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Foto Plastics Europe

modo più efficace i percorsi di decarbonizzazione dell’industria; - il reinvestimento dei proventi derivanti dal sistema ETS a favore dei processi di decarbonizzazione delle imprese; - il riconoscimento delle misure di economia circolare tra gli interventi ammissibili al finanziamento mediante i proventi ETS gestiti dagli Stati membri; - l’estensione del sistema ETS agli impianti di incenerimento dei rifiuti urbani; - il riconoscimento della contabilizzazione del carbonio non permanente quale strumento per favorire la diffusione delle plastiche di origine biologica e di quelle ottenute mediante cattura e utilizzo del carbonio (CCU). Per l’associazione europea, queste proposte trasmettono un messaggio chiaro: obiettivi climatici e competitività industriale devono procedere di pari passo. “Il mantenimento dell’assegnazione gratuita delle quote di emissione oltre il 2030, insieme alla proposta della Commissione di aggiornare i valori di riferimento ETS per il periodo 20262030 affinché riflettano più fedelmente la realtà industriale, contribuirà a garantire una maggiore certezza degli investimenti per le industrie europee ad alta intensità energetica. Accogliamo inoltre con favore la proposta di reinvestire i proventi del sistema ETS nei percorsi di decarbonizzazione dell’industria, nonché di estendere il sistema ETS agli impianti di incenerimento dei rifiuti urbani. È particolarmente incoraggiante constatare che la proposta includa le misure di economia circolare tra le attività ammissibili al finanziamento attraverso i proventi ETS gestiti dagli Stati membri. Si tratta di un segnale importante e di un riconoscimento del ruolo centrale dell’economia circolare quale leva fondamentale per la riduzione delle emissioni nei settori soggetti all’ETS. Il principio è chiaro: il sistema ETS deve sostenere la transizione dell’industria e le risorse che essa stessa contribuisce a generare devono essere reinvestite per rafforzare le condizioni economiche che rendono possibile la decarbonizzazione”, ha dichiarato Virginia Janssens, managing director di Plastics Europe.

Virginia Janssens, managing director di Plastics Europe.

completamente neutralizzati da un drastico irrigidimento delle condizioni per l’assegnazione gratuita delle quote. Eliminando la protezione contro il rischio di rilocalizzazione delle emissioni di carbonio (carbon leakage) di cui le imprese hanno finora beneficiato e sostituendola con requisiti di investimento accompagnati da ulteriori oneri burocratici, la proposta della Commissione si mostra scollegata dalla realtà in cui l’industria si trova oggi a operare: mancano infatti sia un adeguato razionale economico per gli investimenti, sia le condizioni abilitanti necessarie per realizzarli. “L’industria europea sta perdendo competitività a un ritmo allarmante. La proposta presentata rappresenta un’occasione mancata per definire un percorso realistico di trasformazione industriale e ripristinare la fiducia nell’Europa quale contesto favorevole agli investimenti e alle attività produttive. Essa avrebbe potuto introdurre misure di sostegno sia nel periodo precedente sia in quello successivo al 2030, rafforzando così le condizioni economiche a supporto degli investimenti nelle tecnologie a basse emissioni di carbonio. Al contrario, la proposta accresce l’incertezza regolatoria e aumenta la pressione sulle imprese proprio nel momento in cui l’Europa dovrebbe adottare misure incisive per arrestare il deterioramento della competitività e incentivare gli investimenti necessari alla transizione industriale. Ogni occasione mancata rende più difficile invertire l’attuale fase di declino e accresce il rischio che investimenti, capacità produttiva e innovazione vengano definitivamente delocalizzati al di fuori dell’Europa”, ha dichiarato Markus Kamieth, presidente di Cefic.

Markus Kamieth, presidente di Cefic.

Nonostante alcuni elementi positivi, la proposta di revisione del sistema di scambio di quote di emissioni (ETS) dell’UE solleva preoccupazioni fondamentali in ampi settori dell’industria chimica europea. Lo ritiene Cefic secondo cui, in un momento in cui il settore si trova ad affrontare costi energetici elevati, una forte concorrenza globale e la mancanza delle condizioni favorevoli necessarie per la decarbonizzazione, la proposta non affronta in modo adeguato l’aumento dei costi della CO2 sia a breve che a medio termine, senza inoltre intervenire sulle cause profonde che ostacolano la trasformazione industriale. Gli aspetti positivi, quali un percorso di riduzione delle quote più graduale e la possibilità di utilizzare crediti internazionali di carbonio, risultano n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Foto Basf

Lo scetticismo di Cefic

Foto IAMP

PLASTICA E AMBIENTE

L’ETS (Emissions Trading System) è il sistema europeo di scambio delle quote di emissione di gas a effetto serra. Le imprese soggette al meccanismo devono restituire quote corrispondenti alle proprie emissioni di CO₂, acquistandole sul mercato quando le assegnazioni gratuite non sono sufficienti.

Foto IAMP

La revisione del sistema ETS è destinata a influenzare gli investimenti, la competitività e i percorsi di decarbonizzazione dell’industria europea nei prossimi anni.

Per ampi comparti dell’industria chimica, le condizioni necessarie per avviare il percorso di trasformazione non sono ancora disponibili. Tra queste rientrano l’accesso a energia a costi competitivi, infrastrutture adeguate, tecnologie scalabili e mercati pienamente funzionanti per i prodotti a basse emissioni di carbonio. In assenza di tali presupposti, un ulteriore incremento dei costi derivanti dal sistema ETS non è in grado di stimolare gli investimenti necessari alla decarbonizzazione e rischia, al contrario, di esercitare un’ulteriore pressione sulla competitività dell’industria europea. Secondo Cefic la proposta di revisione desta particolare preoccupazione in una fase in cui l’Europa ha già perso il 10% della propria capacità produttiva nel settore chimico, mettendo ulteriormente a rischio oltre 100.000 posti di lavoro diretti e indiretti. L’intensificarsi della concorrenza globale impedisce alle imprese di trasferire sui prezzi i maggiori costi sostenuti, indebolendone la posizione competitiva rispetto ai concorrenti internazionali. Tale situazione è critica per le imprese chimiche di ogni dimensione, ma per le piccole e medie imprese queste ulteriori pressioni possono tradursi in una vera e propria minaccia alla loro sopravvivenza.

L’industria chimica europea ha già dimostrato il proprio impegno nel percorso di trasformazione. Tra il 1990 e il 2022 il settore ha ridotto le proprie emissioni di oltre il 60%, incrementando al contempo la produzione di oltre il 43%. Conseguire la successiva fase di riduzione delle emissioni richiederà, entro il 2030, investimenti per decine di miliardi di euro nelle tecnologie a basse emissioni di carbonio. Tuttavia, continua il consiglio europeo dell’industria chimica, i dati più recenti evidenziano che, nell’ultimo anno, gli investimenti dell’industria chimica europea si sono ridotti dell’86%, un segnale inequivocabile della progressiva perdita di competitività del settore nello scenario globale e del venir meno della fiducia nell’Europa quale destinazione attrattiva per gli investimenti industriali e le attività produttive. Con l’avvio dell’esame della proposta da parte del Parlamento europeo e degli Stati membri, Cefic rivolge ai politici l’invito a colmare tali criticità. Il ritmo di incremento dei costi derivanti dal sistema ETS deve procedere di pari passo con la realizzazione delle condizioni abilitanti necessarie alla trasformazione industriale. In assenza di tali condizioni, la transizione resterà di fatto irrealizzabile per un’ampia parte del settore. Le imprese non dovrebbero essere chiamate ad assumere impegni di investimento in cambio di misure di sostegno regolatorio quando i presupposti necessari per realizzare tali investimenti non sono ancora stati creati. Un’efficace tutela dal rischio di rilocalizzazione delle emissioni di carbonio (carbon leakage) continuerà inoltre a essere indispensabile finché i costi del carbonio sostenuti in Europa rimarranno superiori a quelli gravanti sui concorrenti internazionali. L’urgenza della situazione non ha precedenti e il settore industriale necessita di misure di sostegno immediate, ben prima del 2030. L’Europa si sta rapidamente avvicinando a un punto di non ritorno, oltre il quale la capacità produttiva perduta, le filiere industriali smantellate e gli investimenti non realizzati non potranno più essere recuperati. Di conseguenza, conclude il consiglio europeo dell’industria chimica, anche il conseguimento degli obiettivi climatici dell’Unione europea diventerà progressivamente più difficile. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

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PLASTICA E AMBIENTE NEWS I dati della relazione generale di Conai

Foto MASE

Foto Burgo Group

In Italia nel 2025 riciclato oltre il 77% degli imballaggi

Nel 2025 l’Italia ha riciclato 10.970.000 tonnellate di imballaggi, pari al 77,3% di un immesso al consumo di 14.200.000 tonnellate. È quanto riporta la relazione generale di Conai, presentata lo scorso 16 luglio, che documenta annualmente l’andamento del sistema nazionale di gestione degli imballaggi e del loro riciclo. Nel dettaglio, in Italia hanno trovato una seconda vita l’82,2% degli imballaggi in acciaio, pari a oltre 442.000 tonnellate, il 69,5% degli imballaggi in alluminio, pari a 56.000 tonnellate, il 92,6% di imballaggi in carta e cartone, ossia 4.612.000 tonnellate, il 69,7% degli imballaggi in legno, pari a 2.493.000 tonnellate, il 50,5% di imballaggi in plastica, ossia 1.161.000 tonnellate di plastica tradizionale e oltre 44.000 tonnellate di bioplastica compostabile, e più dell’82% di imballaggi in vetro, ossia 2.155.000 tonnellate. “Questo traguardo va tuttavia considerato una base di partenza, non un punto di arrivo”, ha commentato Ignazio Capuano, presidente di Conai. “L’attenzione delle imprese, nei prossimi anni, dovrà concentrarsi sempre più sulla progettazione orientata al riutilizzo e alla riciclabilità, oltre che sull’impiego di materie prime seconde, che è fondamentale spingere per chiudere davvero il cerchio. Nel nuovo scenario che si sta delineando, il Consorzio manterrà il suo ruolo di supporto alle imprese, fornendo le competenze tecniche e gli strumenti necessari per adeguarsi anche ai nuovi standard comunitari, e di affiancamento alle pubbliche amministrazioni per promuovere sistemi efficaci ed efficienti di raccolta soprattutto per gli imballaggi domestici, con un’attenzione particolare ai consumi fuori casa”. Nel 2025 in crescita anche le quantità di imballaggi riutilizzati. Da più di dieci anni il consorzio ha introdotto agevolazioni e semplificazioni per gli imballaggi riutilizzabili, e lo scorso anno quasi 1.355.000 tonnellate di imballaggi riutilizzabili sono stati regolarmente dichiarati al

A destra Ignazio Capuano, presidente di Conai, a sinistra Vannia Gava, Viceministra dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, che ha dichiarato: “È un traguardo importante che conferma il primato dell’Italia nell’economia circolare e l’efficacia di un modello fondato sulla collaborazione tra istituzioni, imprese, consorzi e cittadini. Investire nel riciclo e nell’economia circolare significa coniugare sostenibilità, competitività e crescita. Il Governo continuerà a sostenere questo percorso, favorendo gli investimenti necessari e il rafforzamento del sistema sul territorio. L’economia circolare rappresenta una grande opportunità per il Paese e un modello che l’Italia può mettere a disposizione dell’Europa”.

Consorzio, in aumento di oltre 100.000 tonnellate rispetto al 2024, soprattutto grazie alla filiera degli imballaggi in legno sulla quale crescono circuiti di riparazione e riutilizzo aperti e chiusi. Unendo poi al riciclo anche la percentuale di imballaggi avviati a recupero energetico, la quota complessiva di imballaggi usati sottratti alla discarica raggiunge l’86,6%. Tali risultati sono stati resi possibili anche dal lavoro portato avanti da Conai e dal sistema consortile con i Comuni italiani tramite l’accordo nazionale con ANCI, che nel 2026 è stato rinnovato e trasformato nel nuovo accordo di programma quadro nazionale. Nel 2025 sono stati più di 7.500 i Comuni che hanno stipulato almeno una convenzione con il sistema consortile, con una fetta di popolazione servita pari al 98% degli Italiani. Per supportare i Comuni nel ritiro dei rifiuti di imballaggio in modo differenziato, nel 2025 Conai ha riconosciuto alle amministrazioni locali italiane 892 milioni di euro. Gli imballaggi a fine vita conferiti dai Comuni al sistema Conai nel 2025 sono aumentati in tutte le macroaree del Paese, principalmente per l’andamento sfavorevole del mercato delle materie prime seconde. Rispetto al 2024, percentuali in crescita sia a Nord (+10,9%) sia nel Centro (+11,7%) e nel Sud (+11,6%). “Conai deve continuare a mettere a disposizione strumenti e servizi per favorire la transizione verso un modello sostenibile”, ha spiegato il presidente Ignazio Capuano. “Al tempo stesso, i risultati raggiunti ricordano che l’economia circolare si realizza solo quando obiettivi europei vanno di pari passo con la pianificazione territoriale e un’adeguata dotazione impiantistica: è questa la condizione indispensabile per garantire continuità ed efficienza al sistema. Per questo è essenziale continuare a lavorare per colmare il deficit impiantistico di cui ancora soffrono alcune aree del Paese”.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Riciclo plastica

Ecopolietilene: nel 2025 +24% di rifiuti avviati a recupero Ecopolietilene, il consorzio del Sistema Ecolight che si occupa della raccolta e riciclo dei rifiuti da beni in polietilene, ha chiuso il 2025 con la crescita di tutti i principali indicatori di attività, confermando l’importanza del modello EPR (Responsabilità Estesa del Produttore) per una gestione circolare degli oggetti in plastica. Dai dati di bilancio annuale, la base consortile di Ecopolietilene si è ampliata arrivando a 223 aziende (+8,1% rispetto all’anno precedente), mentre le tonnellate gestite sono state 40.367 (+24%) con un tasso di recupero sull’immesso pari al 47%, in crescita di oltre il 3% rispetto all’anno precedente. “Questi numeri confermano la crescita del consorzio e soprattutto la qualità del lavoro svolto lungo tutta la filiera del recupero e del riciclo dei beni in polietilene”, ha commentato Giancarlo Dezio, direttore generale di Ecopolietilene. “Il nostro obiettivo è continuare a operare in modo concreto, collaborando con aziende, distributori, operatori e impianti di riciclo, in modo da rendere la raccolta e soprattutto gestione del fine vita dei polimeri sempre più efficiente e valorizzare, così, quella che è una risorsa circolare strategica”. Il polietilene è infatti riciclabile al 100%. I rifiuti gestiti da Ecopolietilene hanno trovato nuova vita in diverse filiere industriali. Oggetti in plastica dura utilizzati in agricoltura, termoidraulica ed edilizia, così come beni flessibili quali sacchi per la spazzatura e teli per serre sono diventati nuovi prodotti. Quasi il 60% delle materie prime seconde trattate dagli impianti di riciclo convenzionati con Ecopolietilene sono state impiegate in processi di stampaggio a iniezione per la produzione, per esempio, di cassette, giocattoli, arredi e tubazioni. Il 20% è stato destinato alla realizzazione di film flessibili per imballaggi e agricoltura, mentre l’11% è stato utilizzato nell’estrusione e nello stampaggio generico per prodotti industriali e componenti tecnici. Le quote rimanenti hanno dato vita a tubi e profilati, lastre, canaline e contenitori rigidi attraverso processi di estrusione e stampaggio. Come evidenziato anche dalla recente n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Giancarlo Dezio, direttore generale di Ecopolietilene.

ricerca sui beni in materie plastiche promossa da Ecopolietilene, i beni in polietilene rappresentano una presenza inscindibile dalla nostra vita quotidiana e da molteplici attività industriali. Con circa 670 Kton immesse al consumo nel 2024, pari al 36% del totale dei beni plastici considerati nell’analisi, il polietilene è il polimero più diffuso ed è parte integrante di molte funzioni essenziali dell’economia reale. Allo stesso tempo, esso mantiene un ruolo centrale anche nella filiera del riciclo delle plastiche post-consumo. La centralità industriale e la molteplicità di utilizzo del materiale recuperato evidenziano il ruolo svolto dal consorzio nella gestione del fine vita dei beni in polietilene. “La circolarità è un elemento chiave e fortemente distintivo di un bene in polietilene”, ha aggiunto Giancarlo Dezio. “Nel 2026 proseguiremo con un approccio fattivo per valorizzare il corretto riciclo dei rifiuti in plastica. Il contesto industriale non è semplice, le aziende hanno bisogno di essere sostenute e agevolate nei processi di conformità. Riteniamo necessario guardare a un unico sistema EPR capace di coinvolgere tutti i beni plastici non imballaggio e rafforzare le filiere industriali legate alle materie prime seconde che sono un elemento centrale per lo sviluppo del settore”.

PLASTICA E AMBIENTE NEWS Regolamento del Consiglio dell’Unione Europea

Un’industria dell’auto più circolare

Foto IAMP

Il nuovo regolamento si inserisce nel quadro del Green Deal europeo e del piano d’azione per l’economia circolare, promuovendo pratiche sostenibili lungo l’intera filiera automobilistica.

Il Consiglio dell’Unione Europea ha adottato formalmente il regolamento sui requisiti di circolarità per la progettazione dei veicoli e la gestione dei veicoli fuori uso (ELV). Le nuove disposizioni garantiranno che i veicoli di nuova produzione siano progettati e realizzati in modo da favorirne il riutilizzo, il riciclo e il recupero, contribuendo così a rendere il settore automobilistico più circolare e sostenibile. Il nuovo regolamento introduce requisiti di circolarità lungo l’intero ciclo di vita dei veicoli, dalla progettazione e produzione fino alla gestione del fine vita. Trascorsi sei anni dall’entrata in vigore delle nuove disposizioni, almeno il 15% della plastica impiegata nella fabbricazione dei nuovi veicoli dovrà provenire da materiali riciclati, con l’obiettivo finale di raggiungere una quota del 25% di plastica riciclata entro dieci anni dall’entrata in vigore del regolamento. Inoltre, almeno il 20% di tale plastica riciclata dovrà essere ottenuto dal riciclo dei veicoli fuori uso. Ai produttori sarà attribuita la responsabilità, sia finanziaria sia organizzativa, dell’intero ciclo di vita dei veicoli, compresa la fase in cui questi diventano rifiuti. Tale regime di responsabilità estesa del produttore (EPR) comprende la promozione della progettazione orientata alla circolarità, nonché la garanzia del ritiro gratuito e del corretto trattamento di tutti i veicoli giunti a fine vita. Il regolamento affronta inoltre il fenomeno dei così detti “veicoli mancanti”, ossia dei veicoli illegalmente smantellati o esportati, rafforzando le misure di tracciabilità e di controllo. Una volta che un veicolo soddisfa i criteri per essere qualificato come veicolo fuori uso (rifiuto), esso deve essere conferito a un impianto di trattamento autorizzato e non può essere legalmente esportato né rivenduto come veicolo usato.

Il regolamento vieta inoltre l’esportazione di veicoli usati non più idonei alla circolazione stradale, assicurando che l’Unione Europea rispetti l’impegno a non contribuire all’inquinamento nei Paesi terzi e a trattenere sul proprio territorio materiali di valore suscettibili di recupero. Il nuovo regolamento si applicherà integralmente alle autovetture e ai veicoli commerciali leggeri, mentre per i veicoli pesanti (ad esempio gli autocarri), i motocicli e i veicoli per impieghi speciali (sia leggeri sia pesanti) è previsto un insieme più limitato di requisiti, volto in particolare a garantire il loro corretto trattamento al termine della vita utile. Questa è la fase conclusiva della procedura legislativa ordinaria. Il regolamento inizierà ad applicarsi due anni dopo la sua entrata in vigore. Sulla base di uno studio di fattibilità da completare entro un anno dall’entrata in vigore del regolamento, la Commissione dovrà introdurre futuri obiettivi per altri materiali, quali acciaio, alluminio, magnesio e materie prime critiche riciclati. Ogni anno nell’UE vengono generati oltre sei milioni di veicoli fuori uso, ossia veicoli giunti al termine della loro vita utile e gestiti come rifiuti. Una gestione inadeguata dei veicoli fuori uso determina inquinamento e la perdita di tonnellate di materiali. L’industria automobilistica è uno dei settori a più alta intensità di risorse nell’UE e tra i maggiori utilizzatori di materie prime primarie, ma ricorre ancora in misura insufficiente ai materiali riciclati. Le norme vigenti hanno consentito di migliorare la raccolta dei veicoli fuori uso e di incrementarne il riciclo fino a circa l’85% dei materiali in essi contenuti. Tuttavia, sono necessari ulteriori interventi per affrontare le sfide relative alla progettazione dei veicoli, al contenuto riciclato e all’esportazione di veicoli inquinanti. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Accordo ANCI-Conai-consorzi di filiera-sistemi autonomi-UPI

I Comuni che effettueranno una migliore raccolta differenziata dell’organico negli imballaggi in bioplastica, riducendo così i materiali non compostabili presenti nella frazione umida, saranno premiate con i corrispettivi maggiori: lo prevede l’allegato tecnico del nuovo Accordo di programma quadro nazionale tra Anci, Conai, i consorzi di filiera, i sistemi autonomi e UPI, entrato in vigore il primo maggio e valido fino al 31 dicembre 2029, che aggiorna il precedente sistema operativo ed economico applicato nel periodo 2021-2025. Tra le principali novità introdotte dal nuovo testo figurano i nuovi corrispettivi economici più premianti, scattati dal primo gennaio 2026, per i Comuni convenzionati con il consorzio Biorepack. Il sistema definisce tre fasce qualitative – premiale, ottimale e sub

ottimale – sulla base della percentuale di materiali non compostabili (MNC) presenti nella raccolta organica. Per il biennio 2026-2027 il corrispettivo massimo riconosciuto per la raccolta degli imballaggi in bioplastica compostabile raggiungerà 175 euro a tonnellata per le raccolte con una presenza di materiale non compostabile fino al 2,5%. Nel successivo biennio 2028-2029, salirà a 190 euro a tonnellata. Contestualmente viene introdotta una soglia molto più stringente per il riconoscimento dei corrispettivi. L’accordo aggiorna anche i valori flat applicabili in assenza di analisi merceologiche, con un’attenzione particolare per i nuovi Comuni convenzionati. Le novità riguardano anche il corrispettivo forfettario per il trasporto oltre 25 km che viene portato da 0,45 a 0,55 euro a tonnellata.

2021_NEW-DGTS_01_172x125-Btr.pdf

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

12/02/21

17:40

Foto Biorepack

Corrispettivi più alti per i Comuni più virtuosi nella differenziata dell’organico

“La riduzione delle impurità nella raccolta dell’organico è una priorità strategica per migliorare le performance industriali del riciclo e la qualità dei prodotti ottenuti”, ha commentato Carmine Pagnozzi, direttore generale di Biorepack. “Gli imballaggi compostabili rappresentano uno strumento importante per migliorare l’intercettazione dei rifiuti organici e produrre compost di qualità, restituendo sostanza organica ai suoli e contribuendo concretamente allo sviluppo della bioeconomia circolare”.

PLASTICA E AMBIENTE NEWS Versalis a Porto Marghera

Soluzioni per la circolarità del polistirene su scala industriale Nella foto, veduta dall’alto della struttura di Porto Marghera per produzione e stoccaggio di RPM1.

Le sfide industriali legate al polistirene espanso e ai fattori abilitanti lo sviluppo su scala industriale di soluzioni circolari per applicazioni di alta gamma sono state al centro di un recente incontro intitolato “Circolarità: nuove soluzioni di filiera”, promosso da Versalis (Eni) a Porto Marghera con l’obiettivo di consolidare modelli integrati lungo l’intera filiera della plastica, dalla raccolta al riciclo, fino al reimpiego in applicazioni ad alto valore aggiunto come il packaging alimentare. L’iniziativa, che ha visto la partecipazione di consorzi, trasformatori, grande distribuzione e operatori del riciclo (Aipe, Corepla, Conad, Ecoplastic, ProFood, Unionplast e Veritas), si inserisce nella strategia di Versalis volta a rafforzare lo sviluppo di filiere circolari e a favorire il raggiungimento degli obiettivi europei sul contenuto di riciclato negli imballaggi.

Il confronto tra gli operatori si è concentrato sulle sfide industriali legate al polistirene espanso e sui fattori abilitanti per lo sviluppo su scala industriale delle soluzioni circolari per le applicazioni di alta gamma. Diversi i temi chiave emersi, la disponibilità e la qualità dei flussi di riciclato da raccolta differenziata, lo sviluppo di partnership strategiche, l’evoluzione delle tecnologie di riciclo, la continuità della domanda e la necessità di un quadro regolatorio coerente con gli obiettivi europei. A Porto Marghera sono operative le linee del nuovo impianto per la produzione di polimeri da riciclo meccanico, con una capacità a regime di 20.000 tonnellate/ anno. Qui viene prodotto Refence EPS 3000 PM, della gamma Refence, che integra materie prime seconde da riciclo di imballaggi alimentari, risponde pienamente ai requisiti europei, inclusi gli obiettivi della Packaging and Packaging

Waste Regulation (PPWR), trovando applicazione in segmenti di mercato caratterizzati da elevati standard igienico-sanitari e prestazionali. Inoltre, Versalis ed Eco+Eco (società del Gruppo Veritas) hanno sottoscritto un accordo che concretizza l’intesa avviata a settembre 2025 per lo sviluppo del settore dei polimeri riciclati. Il nuovo contratto riguarda la produzione e la commercializzazione di poliolefine e polistirene riciclati, che in passato trovavano limitati sbocchi applicativi a livello industriale, venendo per lo più avviati al recupero energetico. In particolare, il riciclo del polistirene espanso garantirà a Versalis ulteriori feedstock per il sito di Porto Marghera. La sinergia con Eco+Eco rafforza la piattaforma integrata locale tra gestione dei rifiuti e industria chimica, favorendo la continuità, la qualità e la tracciabilità delle materie prime seconde.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

ReLife Recycling ha acquisito Palcart

Ampliamento del riciclo nel Nord Est a disposizione della divisione. “Questa acquisizione si inserisce nella strategia di crescita anche per linee esterne del gruppo, che guarda con attenzione alle opportunità di consolidamento sul territorio nazionale e alla capillarità delle attività nel nord Italia. In particolare, il Nord Est è un’area su cui vogliamo continuare a investire nei prossimi anni”, ha dichiarato Massimiliano Bianco, CEO di

ReLife Group. “Dal punto di vista operativo, l’integrazione delle attività di Palcart ci permette di ampliare la capacità produttiva dell’impianto di Oppeano e di mettere a valore le competenze delle persone che si uniscono a noi. È un passo che rafforza concretamente la nostra struttura industriale nell’area”, ha aggiunto Luca Mannori, CEO di ReLife Recycling.

Con questa operazione, ReLife Recycling ha consolidato ulteriormente la propria attività nel settore del recupero e riciclo dei materiali basata su impianti e siti produttivi direttamente gestiti su tutto il territorio servito.

Foto ReLife

ReLife Recycling, divisione del Gruppo ReLife specializzata nel recupero e riciclo di materiali, ha acquisito le attività nel riciclo della veronese Palcart. ReLife, gruppo italiano attivo nell’economia circolare, opera nel settore della raccolta e riciclo dei rifiuti solidi urbani provenienti dalla raccolta differenziata comunale, dei rifiuti speciali non pericolosi delle aziende e dei rifiuti pericolosi, per un totale di quasi un milione di tonnellate di rifiuti recuperati all’anno, costituiti da plastiche e polimeri poliaccoppiati, carta e cartone da macero e altre tipologie di materiale. Con questa operazione il gruppo, presente nel Nord e Centro Italia con 24 siti produttivi, consoliderà ulteriormente la propria posizione nel settore del recupero e riciclo dei materiali, rafforzando in particolare le attività del polo produttivo di Oppeano (Verona) e ampliando la capacità impiantistica e le competenze tecniche

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Foto Biorepack

PLASTICA E AMBIENTE NEWS CNR-Isafom e Università degli Studi di Milano

Identificare le plastiche non biodegradabili presenti nel compost I ricercatori italiani del CNR-Isafom e dell’Università degli Studi di Milano hanno messo a punto un metodo per individuare la presenza di inquinanti persistenti come plastiche e microplastiche nel compost e distinguerli da altre sostanze biodegradabili quali le plastiche compostabili appunto. Il metodo, pubblicata sulla rivista “Acs Sustainable chemistry & engineering”, punta a favorire una maggiore sicurezza alimentare compiendo un passo in avanti contro la contaminazione da plastiche nel suolo. Messo a punto da un team congiunto dell’Istituto per i sistemi agricoli e forestali del Consiglio Nazionale delle Ricerche di Perugia e dell’ateneo milanese, il metodo consiste nello sviluppo di una procedura di idrolisi

termo-alcalina selettiva che agisce come spartiacque analitico. Sottoponendo campioni di materiali recuperati dal compost a una soluzione specifica di idrossido di sodio a 80 gradi, i polimeri compostabili (come PLA e materiali a base di amido) vengono dissolti completamente, lasciando invece inalterate le plastiche convenzionali (quali PE, PP, PET, PVC, PS) che resistono all’attacco chimico. “Fino a oggi la determinazione delle tracce di plastica nel compost”, hanno spiegato Mirko Cucina, ricercatore del CNR-Isafom, e Fabrizio Adani, dell’Università degli Studi di Milano, autori dello studio, “non permetteva di distinguere tra plastiche tradizionali e compostabili, con queste ultime che rappresentano un costituente legittimo della frazione organica dei rifiuti

I ricercatori italiani del Cnr e dell’Università di Milano hanno messo a punto una metodologia che individua con precisione la presenza di inquinanti persistenti distinguendoli da altre sostanze biodegradabili

urbani. Così, la capacità di distinguere accuratamente tra polimeri fossili recalcitranti e plastiche compostabili nel compost non è più solo una questione tecnica, ma un prerequisito fondamentale per la sicurezza alimentare e la sostenibilità delle catene di approvvigionamento globali”. Si tratta di un passo avanti per armonizzare le necessità della produzione industriale con la tutela della biodiversità del suolo, garantendo che il riciclo dell’organico diventi un pilastro affidabile e trasparente della transizione ecologica globale.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

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PUBBLIREDAZIONALE Techne Packaging e Siemens

Un percorso di innovazione e digitalizzazione Techne Packaging è un’azienda italiana specializzata nella progettazione e nell’assemblaggio di macchine per estrusione e soffiaggio, caratterizzate da elevati standard qualitativi e da una forte attenzione al risultato finale. Sin dalla sua fondazione, Techne realizza soluzioni affidabili e tecnologicamente avanzate, guidata dall’innovazione, dalla competenza artigianale e dalla costante ricerca dell’eccellenza. In collaborazione con Siemens, Techne ha avviato un percorso di digitalizzazione, sostenibilità ed efficienza operativa, volto a sviluppare una generazione di macchine in grado di rispondere alle esigenze produttive più complesse.

Architettura Siemens L’architettura Siemens prevede come controllore la CPU Simatic S71516T, dotata di funzioni tecnologiche dedicate al motion control. Questo processore gestisce in modo affidabile i cicli ad alta precisione tipici delle macchine soffiatrici, garantendo stabilità del processo e ripetibilità della produzione anche nelle condizioni operative più impegnative. L’interazione uomomacchina è gestita da un pannello di nuova generazione da 21 pollici Full HD sviluppato con WinCC Unified. L’interfaccia offre una navigazione fluida, una grafica moderna e strumenti di diagnostica immediata, migliorando la user-experience dell’operatore. Come motion control troviamo azionamenti Sinamics S120 in versione booksize, abbinati ai motori sincroni 1FK7. Questa combinazione consente un controllo estremamente accurato degli assi meccanici. Un elemento distintivo della soluzione è l’impiego dell’alimentatore rigenerativo (Active Interface Module), che permette alla macchina di ottimizzare l’utilizzo dell’energia: durante le fasi di frenatura dei movimenti, l’energia recuperata viene infatti utilizzata dagli altri assi oppure rigenerata direttamente in rete, contribuendo a ridurre i consumi complessivi e ad aumentare l’efficienza ener-

PLC Siemens per macchina estrusione soffiaggio E-Line E-1250 di Techne.

getica dell’intero sistema. Infine, il bus di campo Profinet con gli switch Managed Scalance, garantiscono reti robuste, sicure e ad alte prestazioni.

Digitalizzazione Techne ha avviato anche un percorso verso digitalizzazione e sostenibilità sfruttando la piattaforma di raccolta ed analisi dati Siemens Industrial Edge. Le macchine possono raccogliere dati in tempo reale da PLC ed azionamenti, elaborandoli tramite Edge Computing per generare indicatori immediatamente disponibili per l’utente finale. Tra le funzionalità abilitate rientrano: - l’analisi delle performance produttive, il calcolo dell’OEE; - il monitoraggio dei consumi energetici secondo lo standard ISO 50001; - gestione avanzata delle manutenzioni; - notifiche automatiche in caso di allarmi o eventi critici. La roadmap di Techne prevede inoltre l’introduzione di algoritmi di Intelligenza Artificiale dedicati all’analisi dei dati provenienti dai motori (corrente, coppia e velocità), con l’obiettivo di identificare preventivamente possibili anomalie meccaniche sugli assi e ridurre i fermi macchina non pianificati.

Conclusione La collaborazione tra Techne e Siemens dimostra come una visione che unisce automazione e digitalizzazione possa dare vita a macchine più performanti, sostenibili e Macchina estrusione pronte a rispondere alle sfide dell’industria soffiaggio E-Line E-1250 di Techne. del futuro. n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

MACCHINE E ATTREZZATURE

BMB a Fakuma 2026

Qualità e riciclabilità per il packaging Fakuma rappresenta un appuntamento importante per BMB perché particolarmente focalizzato sullo stampaggio a iniezione e visitato sempre più da visitatori internazionali, diversamente dal passato, quando l’area tedesca aveva il predominio.

ncora una volta, BMB espone a una fiera una soluzione curata nei minimi dettagli e, in questo caso, studiata e progettata per essere consegnata, dopo Fakuma 2026, agli stabilimenti dell’azienda vicentina SAF (proprietaria dell’impianto): si tratta della pressa a iniezione eKW48HP/2200 Hybrid

ne meccanica dell’etichetta dal prodotto, quindi, premieranno i trasformatori più attenti al consumo di materia prima. L’azienda lombarda ha lavorato su tutti questi fronti e si propone come partner ideale per supportare le nuove normative e consentire di produrre con attenzione alla legislazione e al profitto sul prodotto stampato.

Partnership pronta al Regolamento UE Per ottenere una soluzione Premium servono partner di primo livello, come il costruttore svizzero di stampi per packaging Otto Hofstetter e il costruttore Campetella Robotic Center del sistema di automazione IML, a loro volta supportati da nomi di primo piano come MCC per l’etichetta, Mevisco per il controllo di visione, Borouge per la materia prima e Industrial Frigo per il raffreddamento. La cella di lavoro prevede la produzione di contenitori per il settore lattiero caseario a sezione ovale, con stampo a 8 cavità e produttività di circa 7.900 pezzi/ora. L’obiettivo di BMB è quello di produrre macchine per il packaging sempre più performanti per consentire la realizzazione di un prodotto con un peso e uno spessore ridotti, abbattendo così i costi sostenuti per le materie prime, il consumo energetico e la successiva fase di riciclo. Le normative sempre più stringenti, che la Comunità Europea sta valutando di attuare nel prossimo futuro per il comparto dei contenitori alimentari, porranno particolare attenzione sull’utilizzo di determinate percentuali di riciclato. In tale ambito, BMB ha già studiato viti, cilindri e puntali altamente resistenti poiché le normative divideranno le classi di riciclato imponendo la separazioIl controllo CNC della pressa integra anche il controllo del robot ed è possibile, oltre a richiamare il programma stampo, utilizzare anche il touch screen da 24,5 pollici della macchina per programmare le sequenze del robot in tutte le sue funzioni.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Pressa a iniezione eKW48HP/2200WP Hybrid La pressa eKW48HP/2200WP Hybrid è un prodotto di punta per la produzione di pareti sottili, in grado di raggiungere una velocità di iniezione di 1500 mm/s grazie al design del pistone di iniezione, particolarmente alleggerito per raggiungere un’alta velocità in brevissimo tempo, quindi per raggiungere la quota di fine corsa con precisione assoluta. Le rampe di accelerazione e decelerazione sono elevatissime e gestite con precisione assoluta dal sistema di governo CNC. Il movimento del piano mobile avviene su guide lineari di grande sezione, porte in posizione rialzata del basamento per favorire una maggiore vicinanza al centro del piano; la distanza ridotta tra asse della pressa e pattini a ricircolo di sfere, auto-lubrificati, favorirà l’eliminazione di qualsiasi vibrazione e sarà di grande vantaggio per un perfetto parallelismo tra i piani. Come sempre, la consueta chiusura BMB, con spinta concentrata al centro del piano, è ulteriore garanzia del perfetto parallelismo e del potenziale annullamento dell’effetto “bending”, anche nel caso di stampi molto pesanti o stack-mould. La lavorazione interna di tutte le parti meccaniche presta particolare attenzione alla gamma HP, abbondando nello spessore della piastra fissa e della piastra mobile. Il basamento della macchina eKW48HP/2200WP Hybrid è stato rivisitato per aumentare la stabilità della macchina e assorbire inerzie particolarmente elevate, considerando di supportare tempi di ciclo inferiori ai 2 s. Gli azionamenti di apertura, chiusura, estrazione e plastificazione sono con motori diretti e viti a ricircolo di rulli satellite; questa importante scelta tecnica consente di operare per molti anni alle massime prestazioni della macchina, senza manutenzione o sostituzione degli azionamenti. L’azionamento diretto senza cinghie e riduttori consente maggiori precisioni ma soprattutto l’impiego di minor componentistica che si traduce in semplicità della soluzione e rotture meno frequenti.

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Stampo, camera calda e controllo CNC Lo stampo di fabbricazione svizzera rappresenta come sempre il cuore pulsante di un imballaggio, sia per produttività sia per qualità del prodotto stampato. L’attenzione ai particolari e le lavorazioni di alto livello, guidate dall’esperienza nel packaging di Otto Hofstetter, quindi garantite da centri di lavoro molto recenti e di primo livello, fanno di questo stampo un esempio reale di “chi più spende meno spende”. La camera calda Husky completa lo stampo senza necessarie presentazioni. L’automazione ha un ruolo sempre più importante in ogni reparto di produzione e anche in questo caso catturerà l’attenzione dei visitatori per varie esigenze tipiche dell’imballaggio; dal preciso posizionamento “wrap-around” dell’etichetta, al controllo di qualità totale con sistema di visione e scarto singolo, per poi concludere la manipolazione con l’inserimento automatizzato dei pezzi stampati in cartone. L’obiettivo di ciclo è 3,6 s. ed è certo che operare in totale assenza di personale a questi ritmi, non solamente in fiera, ma anche negli stabilimenti SAF, non è banale, nonostante i suoi reparti produttivi siano curati nei minimi particolari ovunque, nel controllato costante dell’ambiente e nei sistemi di trasporto automatizzati, sia del granulo sia del prodotto finito. Il controllo CNC della pressa integra totalmente anche il controllo del robot ed è possibile, non solo richiamare il programma stampo, ma utilizzare il touch screen da 24,5” della macchina per programmare le sequenze del robot in tutte le sue funzioni; l’integrazione è consentita per il robot ma anche per tutte le atre attrezzature ausiliarie della cella di lavoro, come dosatore e alimentatore. Lo stampaggio del packaging talvolta può sembrare alla portata di tutti ma non è così se ci si vuole spingere oltre, cercando qualità del prodotto, riduzione degli spessori e controllo totale del processo a elevata produttività, senza dimenticare le esigenze di un facile e rispettoso necessario riciclo.

L’obiettivo di BMB è quello di produrre macchine per il packaging sempre più performanti per consentire al trasformatore di ridurre maggiormente il peso del prodotto, diminuirne lo spessore e, di conseguenza, alleggerire i costi di materia prima, consumo energetico e successiva fase di riciclo.

La pressa modello eKW48HP/2200 Hybrid è la macchina di punta per la produzione di imballaggi a parete sottile.

MACCHINE E ATTREZZATURE

Engineering & Validation System di Giurgola Stampi

Il valore industriale di uno stampo Giurgola Stampi lavora dal 1983 nella progettazione e costruzione di stampi multicavità per materie plastiche ed è specializzata in quelli per cosmetica, detergenza, farmaceutica e alimentare.

el corso del tempo, Giurgola Stampi ha strutturato un metodo interno, l’Engineering & Validation System, ossia una sequenza di verifiche progressive, nata per ridurre il rischio industriale, prima che giunga al cliente.

Il rischio industriale nascosto Il preventivo descrive spesso la parte più visibile della fornitura: caratteristiche tecniche dello stampo, trattamenti destinati ai materiali, tipo di iniezione, tempi e condizioni di consegna. Più difficile è capire se, già prima della progettazione e della costruzione dello stampo, siano state previste verifiche in grado di mettere in evidenza criticità che potrebbero emergere solo durante la produzione. Il rischio è trovarsi a gestire continue regolazioni del processo di stampaggio, oppure dover interpretare fenomeni non immediatamente leggibili, come cavità che restituiscono pezzi non conformi fin dalle prime prove. Per il cliente, queste variabili riducono l’efficienza del ciclo produttivo e assorbono risorse tecniche, spesso destinate ad altre attività. Il sistema interno di validazione di Giurgola Stampi serve proprio a evitare che tali criticità si presentino durante la fase di avviamento dello stampo. Come spiega il professor Giorgio Bertacchi nel volume Lo stampaggio progettato, infatti, partire da un’analisi approfondita consente di impostare il processo con maggior consapevolezza e di raggiungere efficienze produttive più elevate.

Un sistema, non un controllo finale L’Engineering & Validation System nasce da questa logica. Non aggiunge un controllo alla fine del percorso, ma verifica le fasi che determinano il comportamento dello stampo: analisi, progettazione, produzione, montaggio, collaudo e analisi dei pezzi plastici prodotti. Il componente viene valutato in rapporto alla sua industrializzazione, alla funzione richiesta e alle condizioni in cui dovrà lavorare. Il valore del metodo sta nella continuità tra queste letture, prima che una criticità diventi più onerosa e complessa da correggere.

La validazione inizia con la fase di progettazione Durante la fase di analisi, il pezzo viene studiato in rapporto a funzione, geometria, materiale e vincoli produttivi indicati dal cliente. Da questa lettura, nascono le prime scelte sullo stampo: movimenti, estrazione, cavitazione, configurazione generale dell’attrezzatura e possibili aree critiche da approfondire prima della costruzione. Poiché queste decisioni non dipendono da un’unica competenza, la fase di analisi è un momento fondamentale di dialogo tecnico, durante il quale vengono coinvolti progettisti interni, referenti del cliente, specialisti dello sviluppo del componente e fornitori di elementi critici come il canale caldo. Questo lavoro condiviso permette di collegare requisiti funzionali, vincoli del packaging, obiettivi produttivi, limitando al minimo la possibilità che sorgano criticità. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

L’Engineering & Validation System verifica le fasi che determinano il comportamento dello stampo: analisi, progettazione, produzione, montaggio, collaudo e analisi dei pezzi plastici prodotti.

Il LineUp Control è un sistema progettato da Giurgola Stampi per segnalare e prevenire anomalie durante i cicli produttivi dello stampo.

Completata l’analisi, il processo prosegue con la progettazione. In questa fase, grazie a reverse engineering, analisi delle geometrie e valutazioni preliminari, le geometrie del pezzo vengono valutate insieme al comportamento atteso del materiale e alle condizioni di stampaggio.

Verificare la coerenza tra modello e realtà Il controllo dimensionale verifica che ciò che è stato progettato soddisfi i requisiti di accuratezza richiesti dall’obiettivo specifico. È un passaggio obbligato per conoscere e garantire la conformità al progetto di tutti gli elementi che compongono lo stampo. Questo controllo contribuisce a contenere le variabili che possano influenzare il comportamento del pezzo stampato. La plastica, infatti, è un materiale sensibile ai parametri di processo. Dimensione finale, deformazione e continuità dimensionale del pezzo possono essere influenzate da temperatura, pressione, raffreddamento, ritiro e geometria del componente. Per questo, anche quando lo stampo è costruito correttamente, il risultato sul pezzo plastico deve essere verificato e validato. Inoltre, le esigenze produttive del mercato portano chi progetta il componente a lavorare con tolleranze sempre più ristrette. Per lo stampista, accertarsi della precisione di ciò che è stato costruito diventa quindi un punto fermo, per riuscire a ridurre le variabili e ottenere pezzi stampati coerenti con i requisiti richiesti.

Il comportamento sotto ciclo Il collaudo è il momento in cui lo stampo viene verificato in condizioni reali di funzionamento. È una fase decisiva perché rende visibili aspetti che il disegno potrebbe non mostrare completamente. Questo si articola in due momenti. Il primo riguarda la verifica meccanica dello stampo, affinché questo non presenti criticità. In questa fase ci si accerta che anche la camera calda lavori in modo bilanciato, entro i parametri indicati dal fornitore. Il secondo momento riguarda l’identificazione del processo capace di produrre un pezzo che rispecchi i parametri richiesti dal cliente. La prova non deve solo confermare che lo stampo funzioni, ma che sia in grado di mantenere un comportamento stabile in ogni ciclo. Per questo, durante il collaudo, si lavora anche sulla definizione di una finestra di processo più ampia possibile. Un processo che richieda continue compensazioni o che lavori solo entro condizioni molto strette, può generare difficoltà, quando lo stampo entra in un contesto produttivo industriale.

Tomografia e confronto con il nominale Il componente plastico chiude il confronto tra progetto e risultato fisico. Dopo il collaudo, i campioni vengono misurati e confrontati con la geometria nominale. Alcune caratteristiche n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

si verificano con controlli dimensionali tradizionali, attraverso strumenti di misura diretta o sistemi di controllo a coordinate; altre, come geometrie interne, spessori, deformazioni e dettagli funzionali non accessibili dall’esterno, richiedono una lettura più profonda. Vengono, in aggiunta, verificate le tolleranze e che le dimensioni siano all’interno del CPK previsto dal progetto. La tomografia si inserisce in questa parte del processo, per rendere misurabile ciò che non può essere valutato con una semplice osservazione e misurazione esterna. Se il pezzo è conforme, conferma la coerenza tra progetto, acciaio, collaudo e risultato finale; se al contrario emergono scostamenti, aiuta a localizzarli e a capire dove intervenire: sul pezzo, sullo stampo o sul processo.

Continuità del controllo produzione Questa filosofia del controllo trova continuità anche nel LineUp Control, sistema progettato da Giurgola Stampi, per segnalare e prevenire anomalie durante i cicli produttivi dello stampo. Se il sistema di validazione riduce le variabili prima della consegna, LineUp interviene quando lo stampo è in produzione, monitorando l’allineamento delle due metà stampo, la temperatura delle piastre e la pressione dei circuiti idraulici. L’allineamento multidirezionale sui tre assi (X, Y, Z) controlla la posizione della parte fissa e della parte mobile dello stampo, prevenendo usure precoci o danneggiamenti dovuti a chiusure non corrette. Collegato alla pressa, LineUp restituisce all’operatore informazioni leggibili, attraverso un’interfaccia intuitiva, con parametri, allarmi e aggiornamenti in tempo reale tramite App. Il sistema rileva anomalie di temperatura sulle due metà stampo e variazioni della pressione idraulica; in presenza di una deviazione, può fermare la produzione, prima che si generino danni allo stampo o fermi macchina più lunghi.

Non solo stampo, ma processo verificato Nelle produzioni ad alto volume, affidabilità e qualità diventano tangibili quando lo stampo inizia a lavorare in condizioni reali, seguendo parametri definiti. Nei settori più sensibili, come quello farmaceutico, questo principio assume un peso ulteriore: il processo deve rispettare con continuità requisiti rigorosi, poiché eventuali non conformità possono incidere sulla sicurezza e sulla prestazione del prodotto, destinato al paziente o al consumatore. Per questo, seguendo la filosofia produttiva di Giurgola Stampi, il cliente non riceve solo uno stampo, ma un processo già verificato, prima della consegna. Le criticità non intercettate in questa fase rischiano, infatti, di essere trasferite al cliente. In questo senso, il valore industriale dello stampo non dipende solo dalla sua costruzione, ma anche dalla qualità delle verifiche che lo accompagnano prima della consegna.

MACCHINE E ATTREZZATURE

Plax Group: stampista e trasformatore

Un unico partner globale per lo stampaggio Una rete produttiva internazionale che lavora con gli stessi standard, una divisione biomedicale di nuova generazione e un modello pensato per rispondere alle sfide del reshoring: ritratto di un gruppo che da oltre sessant’anni trasforma le idee in prodotti. Fondata nel 1958 a Bologna come azienda di termoformatura, Plax è oggi un gruppo industriale internazionale specializzato nello stampaggio a iniezione e nella costruzione di stampi.

I Plax ha introdotto una nuova pressa dedicata esclusivamente allo stampaggio del silicone liquido medicale.

l Gruppo Plax accompagna il cliente lungo l’intero ciclo produttivo, dalla progettazione e costruzione interna degli stampi fino allo stampaggio del prodotto finito, grazie a una rete di sette sedi produttive distribuite tra Italia, Romania, Tunisia e Cina: stampaggio a iniezione; termoformatura; stampaggio del silicone liquido; costruzione e manutenzione degli stampi; linee di assemblaggio. Un modello che garantisce continuità, tracciabilità e uno standard qualitativo omogeneo, trasformando l’idea del cliente in un prodotto pronto alla consegna. È in questa capacità di seguire il cliente in ogni fase che si riconosce il motto di Plax: “Devoted to performance, committed to you”, dedizione alla performance e impegno verso il cliente. Il cuore del gruppo è il quartier generale di Trezzo sull’Adda (MI), dove nel 2025 è stato inaugurato un nuovo stabilimento progettato all’insegna di tecnologia, efficienza e sostenibilità.

La nuova frontiera del silicone liquido In un mercato dove la tolleranza zero non è uno slogan marketing ma una realtà normativa, il silicone liquido sta diventando sempre più protagonista nelle soluzioni medicali. Non è semplice scelta tecnologica, ma risposta a una domanda che cresce. Silicone liquido: le proprietà che il medicale cerca Quando si parla di LSR (Liquid Silicone Rubber) in ambito biomedicale, il racconto non inizia dalle specifiche tecniche ma dalle esigenze. Il silicone liquido medicale è una gomma siliconica bicomponente, stampata a iniezione, che riesce a concentrare proprietà raramente abbinate in un unico materia-

le: resistenza termica che spazia da –60 °C a +250 °C, stabilità nel tempo, elasticità controllata e ripetibilità di processo. A differenza dei polimeri termoplastici, il silicone liquido è un termoindurente: una volta stampato, non può più essere fuso. Questa irreversibilità non è un limite ma una garanzia. Significa stabilità nel tempo, resistenza termica mantenuta e, soprattutto, idoneità certificata al contatto con ambienti biologici sensibili. Per dispositivi medici dove il contatto con il paziente è inevitabile, questa caratteristica diventa affidabilità strutturale. Proprio per consolidare questa leadership nel biomedicale, Plax ha compiuto una scelta strategica: l’introduzione di una nuova pressa dedicata esclusivamente allo stampaggio del silicone liquido medicale. Si tratta di un segnale chiaro su come il mercato si muove: verso componenti dove flessibilità e affidabilità devono coesistere. Dove un cliente non accetta compromessi tra personalizzazione e controllo di qualità. Questa dedica al medicale non cancella le altre capacità di Plax nel silicone liquido. Al contrario, le rafforza. Chi sceglie il silicone per l’automotive di precisione, per i componenti industriali soggetti a stress termici, o per applicazioni alimentari sensibili, troverà in Plax un partner che conosce la tecnologia in profondità: non come fornitore generico ma come specialista che ha investito infrastruttura e processo specificamente per controllare ogni variabile.

Quattro divisioni, un unico partner Il Gruppo Plax si articola in quattro business unit principali: Biomedical, Industrial, Health & Beauty e Mold Division. La divisione Biomedical è dedicata alla produzione di componenti medicali e diagnostici in ambienti controllati e certificati. La divisione Industrial co-sviluppa, ingegnerizza e produce componenti plastici su misura per il mercato OEM: automotive, aerospaziale, edilizia, domotica, elettronica, food e vending; offrenMACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

do soluzioni dedicate di stampaggio a iniezione, silicone liquido e termoformatura. La Mold Division progetta e costruisce internamente gli stampi, utilizzando acciai di alta qualità, sistemi CAD 3D e simulazioni di riempimento. Realizza stampi monoimpronta, multi-impronta e family tool, oltre a soluzioni 2K/3K (bi/tri-iniezione di più materiali in un unico stampo) e di sovrastampaggio. La divisione Health & Beauty unisce lo stampaggio alla cura estetica della decorazione delle parti plastiche: verniciatura, tampografia e serigrafia, oltre al sovrastampaggio, per realizzare chiusure, tappi e packaging destinati a profumeria, cosmetica e personal care. Il parco tecnologico di Plax comprende oltre 125 presse a iniezione, con tonnellaggi da 25 fino a 1.000 ton, e 18 macchine dedicate alla termoformatura, affiancate da un sistema centralizzato di gestione delle materie prime che alimenta automaticamente le presse, riducendo i tempi di movimentazione e migliorando il controllo del processo.

Contenitori per il medicale Nel settore dei dispositivi medici, ogni componente in plastica o silicone svolge un ruolo fondamentale nella sicurezza del paziente. Che si tratti di sistemi per la somministrazione di farmaci, dispositivi per la manipolazione di campioni biologici, cuvette o coni di aspirazione, ogni dettaglio deve rispondere ai più elevati standard qualitativi. La scelta del partner produttivo è quindi strategica per garantire affidabilità, tracciabilità e conformità normativa. Da questa visione nasce il nuovo stabilimento biomedicale di Plax a Trezzo sull’Adda, inaugurato a gennaio 2025 e progettato per offrire un ecosistema produttivo dedicato al settore medicale. Il sito integra tutte le competenze necessarie allo sviluppo e alla produzione di componenti ad alto valore aggiunto: stampaggio a iniezione in camere bianche ISO 7 e ISO 8; stampaggio in camera grigia; stampaggio di silicone liquido medicale (LSR); termoformatura in camera bianca ISO 8; progettazione e realizzazione degli stampi grazie a un’officina interna dedicata; controllo qualità operativo 24 ore su 24. L’intero processo è gestito all’interno di un sistema qualità certificato ISO 13485, con l’obiettivo di garantire ai clienti un partner in grado di coniugare competenze tecniche, tecnologie avanzate e rigorosi standard di sicurezza lungo tutta la filiera produttiva.

La divisione Biomedical è dedicata alla produzione di componenti medicali e diagnostici in ambienti controllati e certificati.

tegica per la riduzione dei costi, oggi eventi come la pandemia, i dazi, le tensioni geopolitiche e l’aumento dei costi energetici hanno dimostrato che nessuna geografia è strutturalmente sicura e che la sola competitività economica non è più sufficiente. Ma il reshoring è la vera soluzione? Spostare la produzione o cambiare fornitore, anche all’interno di Paesi più vicini, comporta un processo lungo e complesso. La vera variabile, oggi, non è dove produrre. È con chi farlo. Tutti gli stabilimenti di stampaggio di Plax operano secondo gli stessi standard produttivi; le stesse certificazioni; processi uniformi e controllati; un unico interlocutore per il cliente. Questo significa poter garantire produzioni omogenee, indipendentemente dalla localizzazione. Grazie alla propria presenza internazionale, il gruppo è in grado di offrire soluzioni su misura in base alle esigenze del cliente, con stabilimenti in Italia, Romania, Tunisia e Cina e hub in Messico e America. Questo approccio consente di adattare la produzione alle esigenze del cliente senza cambiare partner industriale

Gruppo Plax a Fakuma 2026 Il Gruppo Plax è presente a Fakuma, dal 12 al 16 ottobre 2026, per presentare la sua gamma completa di soluzioni. È l’occasione per conoscere le soluzioni di stampaggio del gruppo, la nuova pressa dedicata al silicone liquido medicale e il modello con cui Plax accompagna i clienti lungo tutta la filiera, dall’idea al prodotto finito.

La Mold Division progetta e costruisce internamente gli stampi, utilizzando acciai di alta qualità, sistemi CAD 3D e simulazioni di riempimento.

Il reshoring è la scelta giusta? La rete internazionale di Plax e la capacità di garantire gli stessi standard in ogni stabilimento non sono solo un tratto organizzativo: sono la risposta concreta a una delle domande più attuali per chi produce, ovvero dove e con chi realizzare i propri componenti. Un tema che oggi le imprese non possono più affrontare guardando soltanto al costo. Se per lungo tempo l’offshoring ha rappresentato una leva stran. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

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MACCHINE E ATTREZZATURE Moretto a Friedrichshafen

Integrazione tra esperienza, tecnologia e strategia Moretto, una delle aziende leader nei sistemi per il trattamento e la trasformazione delle materie plastiche, punto di riferimento per l’innovazione di settore con la ricerca e sviluppo di soluzioni all’avanguardia, vanta ben 171 brevetti internazionali.

L’

integrazione tra esperienza, tecnologia avanzata e scelte produttive strategiche permette all’azienda veneta di progettare soluzioni personalizzate, rispondendo in modo preciso alle esigenze specifiche di ciascun cliente. Innovazioni tecnologiche esclusive che ridefiniscono l’efficienza produttiva, la digitalizzazione e l’efficienza energetica vengono presentate a Fakuma 2026.

Il sistema intelligente per il trasporto di materiale plastico Massima efficienza e auto calibrazione nei sistemi di trasporto rappresentano alcuni dei bisogni primari dell’industria di trasformazione plastica moderna. Bisogni finalmente soddisfatti da Loadmatik, il sistema di trasporto brevettato in grado di gestire in automatico il funzionamento dell’impianto che include

Loadmatik è il sistema di trasporto in grado di gestire in automatico il funzionamento dell’impianto che include tre tecnologie esclusive destinate a segnare un cambio generazionale nel modo di concepire il trasporto del granulo plastico.

tre tecnologie esclusive destinate a segnare un cambio generazionale nel modo di concepire il trasporto del granulo plastico. Il server intelligente One Wire 6 Plus monitora e gestisce i parametri di trasporto del granulo e, interagendo con i componenti del sistema, massimizza le performance di lavoro in autonomia e senza la necessità di input da parte dell’operatore. X-Loader è l’innovativo ricevitore sviluppato per sistemi di trasporto di nuova generazione capace di assistenza attiva al rilevamento automatico dei valori di caricamento e in grado di riconoscere e cambiare in tempo reale i parametri dell’impianto tramite la tecnologia “Sentry+”, integrata nello stesso. KruiseKontrol, il sistema di controllo automatico che regola il flusso del materiale all’interno delle tubazioni, adattandolo alla specifica tipologia di granulo. L’obiettivo è di introdurre una vera rivoluzione nel modo di condurre l’impianto gestendo automaticamente i parametri di funzionamento. Il sistema Loadmatik utilizza modelli di machine learning integrati con tecnologia AI ottimizzando ogni fase del processo produttivo per aumentare la produttività e ridurre i costi energetici. Il sistema, conosciuta la sorgente e la destinazione, calcola i parametri indipendentemente dalla distanza di trasporto e dalla quantità di granulo da trasportare. L’intero percorso del granulo è monitorato e gestito attraverso algoritmi di autoapprendimento che analizzano e impostano in tempo reale i migliori parametri operativi, come la velocità dei granuli, le pressioni di lavoro, il tempo di svuotamento della tubazione, il livello di caricamento del ricevitore, distanze di prelievo e il tipo di materiale. Il risultato è una identificazione automatica e precisa del tempo ciclo che assicura una gestione del materiale fluida e “gentile” che ne preserva le caratteristiche e riduce l’usura dei componenti e delle tubazioni. I benefici che ne derivano sono concreti: massimizzazione dell’efficienza di lavoro dell’impianto; eliminazione dei rischi di inquinamento legati a contaminazioni da capelli d’angelo e fenomeni di abrasione; riduzione della manutenzione straordinaria e dei relativi costi; riduzione dei consumi energetici; trattamento gentile del granulo. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

La soluzione Delphy integra un sistema di riconoscimento RFID per il controllo in tempo reale di ogni singola connessione e impedisce l’avvio del ciclo di trasporto, se la connessione sorgente-destinazione non è corretta.

Il server One Wire 6 Plus è in grado di gestire fino a 80 utenze e multi-zone anche per applicazioni complesse. Loadmatik libera l’operatore dall’onere di interpretare e gestire manualmente i parametri del sistema di trasporto, affidandosi a una capacità autonoma di auto‑apprendimento per la gestione completa dell’impianto. Alimentato da machine learning e intelligenza artificiale e pienamente conforme alla Direttiva 5.0, Loadmatik semplifica la gestione di un sistema di trasporto centralizzato, rendendola immediata per chiunque e garantendo massima flessibilità anche in caso di espansioni future.

Centralina manuale con RFID Uno dei punti con maggior rischio di errore e inquinamento del materiale è la centralina di distribuzione manuale tramite la quale avviene l’associazione e il collegamento tra sorgente (silos, daily bin, tramogge) e destinazione (presse, estrusori). La sempre più frequente necessità di cambi materiali, che caratterizza i moderni flussi di produzione, espone i trasformatori a rischi sempre maggiori, che si traducono in costi non programmati. La soluzione è Delphy, che integra un sistema di riconoscimento RFID per il controllo in tempo reale di ogni singola connessione e impedisce l’avvio del ciclo di trasporto, se la connessione sorgente-destinazione non è corretta. Ogni singola connessione della centralina è equipaggiata con un led a colori lampeggiante che assiste l’operatore nella configurazione di collegamento: LED verde, collegamento corretto; LED rosso, collegamento errato; LED azzurro, utenze libere correttamente chiuse. Grazie all’utilizzo dell’attacco rapido “AR” di Moretto è possibile il retrofit della tecnologia RFID sulle centraline di smistamento esistenti. La centralina abbinata con il supervisore Mowis garantisce la tracciabilità dei materiali in accordo con gli standard di qualità e documentazione del processo (certificazione). Oltre al supervisore Mowis, è possibile collegare alla centralina un terminale in versione PLC predisposto per il supporto da remoto. Delphy è conforme agli standard Industria 4.0.

Ampliata la gamma dei dryer Il dryer X Comb è una soluzione super compatta che garantisce una deumidificazione di altissima qualità indipendentemente dalle condizioni ambientali. La gamma è stata recentemente ampliata con l’introduzione di quattro nuovi modelli – da X Comb 17 a X Comb 20 – per il trattamento dei tecnopolimeri in produzioni fino a 60 kg/h. Completamente elettrici, i nuovi modelli garantiscono un footprint ultracompatto di soli 0,6 mq che ne permette la collocazione a fianco della macchina trasformatrice ottimizzando n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

lo spazio in reparto. Linee moderne e interfaccia touch‑screen intuitiva rendono l’operatore sempre consapevole dello stato del processo, facilitando la gestione e la diagnostica. Grazie alla consolidata esperienza Moretto nell’essiccazione di tecnopolimeri, i nuovi modelli offrono performance di alta qualità, stabilità di processo, rendimento costante, durata nel tempo e una sorprendente efficienza energetica. Il rotore personalizzato, uno degli elementi distintivi del prodotto, è stato appositamente studiato e realizzato per X Comb seguendo le specifiche più esigenti, con assorbenti integralmente in zeolite al 100%. La combinazione con la tramoggia OTX (Original Thermal eXchanger) garantisce un trattamento di deumidificazione rispettoso del polimero e al tempo stesso capace di performance di alto livello. La tramoggia OTX, progettata e realizzata interamente in Moretto, è protetta da 7 brevetti internazionali. X Comb è antiurto e corrazzato con rivestimento Spyro in acciaio inox. X Comb utilizza i turbocompressori Hyper Flow a portata variabile, frutto di un progetto esclusivo e completamente realizzati in house. I turbocompressori sfruttano la velocità, lavorano a 16.000 rpm massimizzando le performance e realizzando un sorprendente contenimento dei consumi. X Comb è installato a zaino offrendo un assetto ergonomico per l’operatore, il tutto su un telaio con ruote pivottanti con freno che rendono pratici e sicuri gli spostamenti. Può essere inoltre integrata l’applicazione del separatore di condensati. Il touch screen in dotazione standard da 10 pollici è un dispositivo che richiede l’impostazione di due soli parametri: il tipo di materiale e la produzione oraria, tutto il resto è automatico. La HMI (Human‑Machine Interface), realizzata con un’interfaccia touch a icone particolarmente intuitiva, semplifica notevolmente il lavoro dell’operatore, rendendo il rapporto uomo‑macchina estremamente fluido. L’operatore può infatti monitorare in tempo reale lo stato del processo di deumidificazione, attivare funzioni avanzate di diagnostica, regolare finemente i parametri operativi, riducendo al minimo i tempi di set‑up. X Comb è stato sviluppato utilizzando dei software di simulazione matematica che consentono di modellare e prevedere il comportamento del processo fin dalle prime fasi di progettazione. Questo metodo garantisce prestazioni elevate del prodotto finale e, al contempo, permette di sviluppare apparecchiature conoscendo perfettamente i fenomeni fisici coinvolti nel processo.

Il dryer X Comb è una soluzione super compatta che garantisce una deumidificazione di altissima qualità indipendentemente dalle condizioni ambientali.

MACCHINE E ATTREZZATURE

Impianto di PET Solutions

Lavorazione di polimeri vergini e riciclati negli USA Un sistema centralizzato integra stoccaggio, trasporto, miscelazione, deumidificazione sottovuoto e alimentazione delle presse, consentendo di gestire materiali con caratteristiche differenti mantenendo elevati standard qualitativi, massima efficienza energetica e piena flessibilità produttiva. L’impiego di PET riciclato nei processi di stampaggio a iniezione continua a crescere, spinto dalla necessità di incrementare il contenuto di materiale riciclato senza compromettere la qualità del prodotto finale. Tuttavia, lavorare con rPET significa confrontarsi con materiali che presentano caratteristiche meno omogenee rispetto al polimero vergine, rendendo fondamentale il controllo dell’intero processo, dalla movimentazione fino all’alimentazione della pressa.

ET Solutions, brand di Pegaso Industries, ha progettato e realizzato, per uno dei principali trasformatori nordamericani operanti nell’area di Chicago, un impianto centralizzato “chiavi in mano” capace di gestire PET vergine, rPET proveniente da riciclo post-consumo e materiale rigenerato internamente, integrando tutte le fasi del processo in un’unica architettura automatizzata. L’obiettivo è quello di garantire la massima flessibilità produttiva, permettendo di alimentare contemporaneamente tre presse a iniezione con ricette differenti, mantenendo costanti le caratteristiche del materiale indipendentemente dalla percentuale di PET riciclato impiegata.

Un processo completamente integrato Il progetto comprende l’intero ciclo di movimentazione e trattamento del materiale. Dai silos esterni, PET vergine e rPET vengono trasportati pneumaticamente verso l’area di processo, dove convergono anche i materiali provenienti dalla linea di macinazione delle preforme, anch’essa progettata e realizzata da PET Solutions. Gli scarti di produzione vengono così recuperati e reintrodotti nel ciclo produttivo, contribuendo a ridurre gli sprechi e ad aumentare l’efficienza complessiva dell’impianto. Prima della fase di trattamento, i diversi materiali vengono dosati e miscelati automaticamente attraverso un sistema di dry-blending ad alta precisione. La gestione accurata delle per-

Dai silos esterni, PET vergine e rPET vengono trasportati pneumaticamente verso l’area di processo, dove convergono anche i materiali provenienti dalla linea di macinazione delle preforme.

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L’impiego di PET riciclato nei processi di stampaggio a iniezione continua a crescere, spinto dalla necessità di incrementare il contenuto di materiale riciclato senza compromettere la qualità del prodotto finale.

centuali di PET vergine, rPET e regrind consente di compensare le naturali variazioni di densità apparente e granulometria tipiche dei materiali riciclati, garantendo una miscela omogenea e costante destinata alle presse. L’intera architettura è stata progettata affinché ogni fase dialoghi con le successive, assicurando continuità operativa, riduzione delle movimentazioni inutili e completa tracciabilità del materiale lungo tutto il processo.

Il valore aggiunto della tecnologia DRV Elemento distintivo dell’impianto è l’integrazione di tre sistemi di deumidificazione sottovuoto continua della serie DRV (Continuous Vacuum Dryer), uno dedicato a ciascuna pressa. La tecnologia DRV rappresenta uno degli elementi che maggiormente caratterizzano l’offerta di PET Solutions e consente di affrontare una delle principali criticità nella lavorazione del PET riciclato: ottenere un materiale perfettamente deumidificato preservandone al tempo stesso le proprietà reologiche. A differenza dei sistemi tradizionali ad aria secca, il processo sottovuoto elimina l’umidità residua fino a valori inferiori a 40 ppm e favorisce contemporaneamente la rimozione dei composti organici volatili (VOC) che possono essere presenti nei materiali provenienti dal riciclo post-consumo. L’assenza di aria calda durante il trattamento contribuisce inoltre a limitare i fenomeni di degradazione termo-ossidativa e idrolitica del polimero, preservando la viscosità intrinseca (IV), parametro fondamentale per mantenere costanti le caratteristiche meccaniche del manufatto finale. L’impiego del vuoto continuo permette inoltre di ridurre significativamente il consumo energetico rispetto ai tradizionali sistemi di deumidificazione, raggiungendo valori dell’ordine di 70-80 W/kg contro circa 120 W/kg richiesti dalle tecnologie convenzionali. Allo stesso tempo, la configurazione dell’impianto elimina componenti come setacci molecolari e sistemi di rigenerazione, semplificando la manutenzione e riducendo i costi operativi. Un ulteriore vantaggio riguarda la rapidità nei cambi di produzione. Grazie alle caratteristiche della serie DRV, il tempo necessario per il cambio materiale può essere ridotto fino al 65%, passando indicativamente da circa sei ore a due ore, con evidenti benefici sulla disponibilità complessiva dell’impianto. La presenza di tre unità completamente indipendenti permette inoltre di gestire contemporaneamente produzioni differenti, ciascuna con proprie ricette, differenti percentuali di rPET e specifici parametri di processo, senza compromettere l’efficienza delle altre linee.

Qualità del materiale fino alla pressa Una volta completato il trattamento, il materiale viene convogliato direttamente alla tramoggia delle presse per gravità, evin. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

tando ulteriori trasporti pneumatici che potrebbero favorire il riassorbimento di umidità. Questa soluzione consente di preservare le condizioni ottimali raggiunte durante la deumidificazione e garantisce una maggiore stabilità del processo di stampaggio. L’intero impianto è supervisionato da un software centralizzato sviluppato da PET Solutions, che coordina trasporto, dosaggio, miscelazione, funzionamento dei sistemi DRV e alimentazione delle presse. L’operatore dispone così di un controllo completo dei principali parametri di processo, inclusi temperature, livelli di vuoto, consumi energetici e stato operativo delle diverse sezioni dell’impianto, assicurando piena tracciabilità e una gestione efficiente della produzione.

Gli scarti di produzione vengono recuperati e reintrodotti nel ciclo produttivo, contribuendo a ridurre gli sprechi e ad aumentare l’efficienza complessiva dell’impianto.

L’integrazione come valore Questo progetto rappresenta un esempio concreto dell’approccio di PET Solutions alla progettazione degli impianti: non la semplice fornitura di singole macchine, ma lo sviluppo di sistemi completamente integrati in cui ogni componente è progettato per lavorare in sinergia con gli altri. In questo contesto, la tecnologia DRV costituisce il principale elemento distintivo dell’impianto, ma è l’integrazione tra movimentazione dei materiali, dosaggio, trattamento termo-meccanico, automazione e supervisione centralizzata che consentono al cliente di incrementare l’utilizzo di rPET mantenendo elevati standard qualitativi, riducendo i consumi energetici e aumentando la flessibilità produttiva.

Prima della fase di trattamento, i diversi materiali vengono dosati e miscelati automaticamente attraverso un sistema di dry-blending ad alta precisione.

MACCHINE E ATTREZZATURE

Euroviti va oltre il ricambio

La plastificazione come leva di processo Materiali riciclati, biopolimeri, compound con elevati contenuti di cariche e cicli produttivi sempre più rapidi stanno modificando profondamente il ruolo dell’unità di plastificazione. In questo contesto, Euroviti racconta come, in oltre trent’anni di attività, sia cambiato il modo di interpretare viti, cilindri e componenti per la plastificazione destinati all’estrusione, allo stampaggio a iniezione e al soffiaggio.

Fondata nel 1992 in provincia di Brescia, Euroviti ha seguito passo dopo passo l’evoluzione dell’industria della trasformazione delle materie plastiche.

inché la macchina produceva correttamente, la vite rimaneva “nascosta”, il cilindro svolgeva il proprio compito e il gruppo puntale-valvola-ralla veniva sostituito soltanto quando l’usura iniziava a compromettere la qualità del prodotto. Per molti anni, l’unità di plastificazione è stata considerata un elemento quasi “invisibile” all’interno di una pressa a iniezione o di un estrusore. Oggi questo approccio non è più sufficiente, sia per l’ottimizzazione dei costi e delle prestazioni produttive sia per rispondere all’evoluzione dei materiali polimerici. La diffusione di materiali riciclati e biobased, il crescente utilizzo di fibre di vetro, cariche minerali e additivi funzionali, insieme alla continua ricerca di una maggiore efficienza energetica e di tempi ciclo sempre più ridotti, hanno trasformato l’unità di plastificazione in uno degli elementi strategici dell’intero processo produttivo. Componenti che fino a pochi anni fa erano considerati semplici ricambi meccanici possono oggi influenzare direttamente la qualità del manufatto, la produttività, i consumi energetici, la stabilità del processo e la continuità della produzione. È in questo scenario che si inserisce il percorso di sviluppo di Euroviti.

Trent’anni di evoluzione a fianco del mercato Fondata nel 1992 in provincia di Brescia, Euroviti ha seguito passo dopo passo l’evoluzione dell’industria della trasformazione delle materie plastiche. Se nei primi anni l’attività era prevalen-

temente orientata alla produzione di componenti equivalenti agli originali, oggi una parte significativa del lavoro riguarda lo sviluppo di progetti personalizzati, l’ottimizzazione dei processi e il supporto tecnico rivolto principalmente, ma non esclusivamente, ai trasformatori. L’azienda opera oggi nei principali mercati internazionali, fornendo gruppi di plastificazione completi per estrusione monovite e bivite, stampaggio a iniezione e soffiaggio, offrendo sia componenti standard sia soluzioni completamente personalizzate. Una tappa importante di questo percorso è stata il recente trasferimento nella nuova sede, un investimento che ha permesso di riunire tutti i reparti in un’unica struttura, migliorando l’organizzazione interna e aumentando la capacità di risposta verso clienti e partner internazionali.

Dalla meccanica alla consulenza tecnica Con la crescita dell’azienda è cambiato anche il modo di affrontare ogni progetto. Oggi Euroviti realizza componenti sia a partire dai disegni forniti dal cliente sia attraverso attività di reverse engineering, potendo inoltre contare su uno dei patrimoni tecnici più importanti del settore. L’archivio aziendale comprende migliaia di disegni tecnici sviluppati o acquisiti in oltre trent’anni di attività, consentendo di identificare rapidamente migliaia di gruppi di plastificazione appartenenti ai principali costruttori mondiali e di ridurre sensibilmente i tempi di sviluppo e identificazione dei ricambi. La gamma comprende viti, cilindri, puntali, valvole, ralle, ugelli, componenti bimetallici, riporti antiusura, rivestimenti PVD e HVOF, cromatura tecnica e servizi di rigeneMACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

razione, con l’obiettivo di individuare la soluzione più adatta alle reali condizioni di esercizio, anziché limitarsi alla semplice sostituzione del componente. Accanto all’ingegnerizzazione personalizzata, Euroviti ha investito anche nella disponibilità immediata dei ricambi. Oggi il magazzino comprende centinaia di componenti per stampaggio a iniezione pronti per la spedizione, consentendo interventi rapidi quando il fermo macchina rischia di compromettere la continuità produttiva del cliente.

Quando la progettazione parte dal processo L’evoluzione del settore ha modificato profondamente anche le esigenze del mercato. Sempre più spesso i clienti non cercano semplicemente un componente identico all’originale ma desiderano migliorare il proprio processo produttivo. Per questo motivo la progettazione non parte più esclusivamente dal disegno della vite, ma dall’analisi del comportamento del materiale durante la plastificazione. Famiglia del polimero, contenuto di additivi, caratteristiche reologiche, temperature di esercizio, velocità periferiche, tempo di permanenza, qualità richiesta del manufatto e obiettivi produttivi diventano fattori determinanti nella definizione della geometria più idonea. La plastificazione non viene più considerata come un insieme di componenti indipendenti ma come un sistema nel quale vite, cilindro, puntale, valvola e ralla lavorano insieme per raggiungere uno specifico obiettivo produttivo. Questa rappresenta probabilmente una delle trasformazioni più significative che il settore abbia vissuto negli ultimi anni.

La personalizzazione come strumento di miglioramento Un esempio concreto di questo approccio proviene dal settore del packaging cosmetico di alta gamma. Negli ultimi anni diversi produttori internazionali, utilizzatori di macchine per stampaggio a iniezione-soffiaggio di un noto costruttore giapponese, si sono rivolti ai tecnici Euroviti con un obiettivo comune: migliorare la dispersione del colore durante la lavorazione di formulazioni particolarmente critiche, soprattutto in presenza di masterbatch con glitter, senza compromettere produttività e stabilità di processo. L’analisi svolta ha evidenziato come il comportamento del materiale non dipendesse esclusivamente dalla formulazione impiegata, ma anche dalla geometria della vite, dalla qualità dell’omogeneizzazione del fuso e dalla gestione delle sollecitazioni meccaniche durante la plastificazione. Il progetto non è quindi partito dalla semplice replica del componente originale ma dallo studio del comportamento del polimero e delle reali esigenze produttive. Questo lavoro ha portato allo sviluppo di una nuova geometria della vite progettata da Euroviti per incrementare la capacità di miscelazione, migliorare la dispersione del colore e mantenere sotto controllo temperatura del fuso, n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

La diffusione di materiali riciclati e biobased, fibre di vetro, cariche minerali, additivi funzionali e la necessità di tempi ciclo sempre più ridotti, hanno trasformato l’unità di plastificazione in uno degli elementi strategici dell’intero processo produttivo.

tempo di permanenza e stabilità del processo. I risultati ottenuti hanno confermato rapidamente la validità della soluzione. Il progetto, inizialmente sviluppato su una singola macchina, è stato successivamente esteso a tre differenti taglie di gruppi di plastificazione appartenenti alla stessa famiglia e oggi questa geometria rappresenta una soluzione già adottata con successo da numerosi utilizzatori di questa tecnologia. Oltre a una migliore distribuzione dei pigmenti e dei glitter e a una maggiore uniformità estetica del prodotto finito, il nuovo profilo ha evidenziato ulteriori vantaggi, tra cui una maggiore ripetibilità del processo, un raffreddamento più uniforme dei componenti stampati e una riduzione dei tempi ciclo. L’esperienza maturata ha inoltre consentito di sviluppare ulteriori ottimizzazioni. Per un cliente internazionale dotato di diversi stabilimenti produttivi è stato infatti riprogettato anche il gruppo costituito da puntale, valvola e ralla, modificando la geometria del sistema di non ritorno per migliorare il controllo del flusso del materiale fuso e uniformare il comportamento delle diverse linee produttive installate nei vari siti. Questa esperienza dimostra come oggi la personalizzazione non riguardi più il singolo componente ma l’intero sistema di plastificazione, trasformando il gruppo vite-cilindro da semplice ricambio a vero e proprio strumento di ottimizzazione del processo produttivo.

Uno sguardo al futuro Le prospettive del settore indicano un continuo aumento della complessità. Materiali riciclati caratterizzati da elevata variabilità, nuovi biopolimeri, compound sempre più caricati e processi orientati all’efficienza energetica richiederanno competenze progettuali sempre più specialistiche e una stretta collaborazione tra costruttori di macchine, trasformatori e produttori di unità di plastificazione. Per rispondere a queste esigenze, Euroviti continuerà a investire nell’ampliamento del proprio archivio tecnico, nella disponibilità immediata dei ricambi, nello sviluppo di nuovi materiali e rivestimenti e nella progettazione di soluzioni personalizzate. Perché se fino a pochi anni fa una vite era semplicemente un componente meccanico da sostituire quando usurato, oggi è diventata uno degli strumenti più efficaci per migliorare qualità, produttività, efficienza energetica e continuità della produzione. Una trasformazione che riflette non soltanto l’evoluzione di un componente, ma quella dell’intera industria della trasformazione delle materie plastiche.

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MACCHINE E ATTREZZATURE

Binova compie vent’anni

Una storia costruita sull’innovazione Da vent’anni Binova progetta e realizza soluzioni tecnologiche per l’industria della trasformazione delle materie plastiche, accompagnando aziende di tutto il mondo nell’evoluzione dei propri processi produttivi. Un percorso costruito attraverso competenza, ricerca, affidabilità e una costante attenzione alle esigenze del mercato, che oggi rende l’azienda un punto di riferimento nel settore dell’estrusione e del riciclo delle materie plastiche.

n un mercato in continua evoluzione, caratterizzato da nuove sfide tecnologiche, normative sempre più stringenti e una crescente attenzione verso la sostenibilità, Binova continua a distinguersi per la capacità di trasformare ogni esigenza produttiva in una soluzione concreta, efficiente e personalizzata. Fin dalla sua fondazione, l’azienda ha costruito la propria filosofia su un principio ben preciso: ogni cliente è diverso e ogni impianto deve essere progettato per rispondere alle sue reali necessità. Per questo Binova sviluppa linee completamente personalizzate, progettate per garantire elevate prestazioni, massima affidabilità e continuità produttiva.

Tecnologia a servizio della trasformazione delle materie plastiche Il cuore delle soluzioni Binova è rappresentato dagli estrusori bivite co-rotanti, progettati per affrontare con successo le ap-

plicazioni più complesse del settore. L’azienda realizza impianti destinati alla produzione di compound tecnici, masterbatch colorati e additivati e numerose altre applicazioni specialistiche. Parallelamente, Binova ha sviluppato una profonda esperienza nel settore del riciclo delle materie plastiche, progettando impianti dedicati alla rigenerazione di materiali post-industriali e post-consumo. In particolare, l’azienda ha maturato un importante know-how nella lavorazione delle poliolefine provenienti dalla raccolta differenziata, di film plastici lavati, macinati e altri materiali destinati a una nuova vita produttiva, contribuendo concretamente allo sviluppo dell’economia circolare. L’attenzione verso la sostenibilità non rappresenta solamente una risposta alle esigenze del mercato, ma costituisce parte integrante della filosofia aziendale. Ogni nuovo progetto nasce con l’obiettivo di migliorare l’efficienza produttiva, ridurre i consumi energetici, aumentare la qualità del materiale finale e valorizzare sempre più le materie prime seconde. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

La presenza internazionale è oggi uno dei principali punti di forza dell’azienda. La partecipazione alle più importanti fiere di settore rappresenta un’occasione privilegiata per presentare nuove tecnologie, confrontarsi con il mercato e consolidare relazioni costruite nel tempo.

Vent’anni di Binova: un momento da ricordare

Ricerca, qualità e assistenza: il valore di un partner Per raggiungere questi risultati, Binova investe costantemente in ricerca e sviluppo. Ogni impianto viene progettato internamente da un team altamente qualificato che segue tutte le fasi del progetto: dall’analisi delle esigenze del cliente alla progettazione meccanica, dall’assemblaggio al collaudo finale fino alla messa in servizio presso lo stabilimento produttivo. La cura dei dettagli costruttivi, la scelta di componenti di elevata qualità e un rigoroso controllo durante ogni fase produttiva consentono di offrire impianti affidabili, performanti e progettati per durare nel tempo. Ma la tecnologia, da sola, non basta.

Le persone fanno la differenza Ciò che rende Binova un partner apprezzato a livello internazionale è soprattutto il valore delle persone. Dietro ogni progetto lavorano tecnici, progettisti, programmatori, montatori e specialisti che condividono un obiettivo comune: costruire un rapporto di fiducia con il cliente. L’assistenza rappresenta infatti uno degli elementi distintivi dell’azienda. Il rapporto con il cliente non termina con la consegna dell’impianto, ma prosegue attraverso formazione, supporto tecnico, manutenzione programmata, aggiornamenti tecnologici e consulenza continua. Un approccio che negli anni ha permesso a Binova di instaurare collaborazioni solide e durature con aziende presenti in numerosi Paesi del mondo. n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Il 2026 ha rappresentato un momento particolarmente significativo nella storia dell’azienda: il ventesimo anniversario dalla fondazione. Per celebrare questo importante traguardo, Binova ha scelto uno dei palcoscenici più prestigiosi del settore, PLAST 2026, trasformando il proprio stand in un luogo di incontro, condivisione e festa. L’evento ha riunito clienti, partner commerciali, fornitori, collaboratori e amici provenienti da diversi Paesi, offrendo l’occasione per ripercorrere insieme vent’anni di crescita, innovazione e collaborazioni che hanno contribuito allo sviluppo dell’azienda. A tutti coloro che hanno partecipato va il più sincero ringraziamento di Binova. La presenza, l’entusiasmo e l’affetto dimostrati hanno reso questa ricorrenza ancora più speciale, confermando quanto il valore di un’azienda sia costruito, prima di tutto, dalle relazioni umane. Uno dei momenti più emozionanti della serata è stato senza dubbio la sorpresa finale: il CEO dell’azienda ha lasciato per qualche istante il proprio ruolo di imprenditore per sedersi al pianoforte e regalare agli ospiti un’esibizione dal vivo. Un gesto spontaneo e autentico che ha sorpreso tutti i presenti e che ha rappresentato perfettamente lo spirito di Binova: un’azienda fatta di competenze e tecnologia, ma anche di passione, sensibilità e persone. Vent’anni rappresentano un traguardo importante, ma soprattutto un nuovo punto di partenza. Le trasformazioni che stanno interessando il settore della plastica richiedono investimenti continui, capacità di innovare e una visione orientata al futuro. Binova continuerà a sviluppare tecnologie sempre più efficienti, sostenibili e performanti, accompagnando i propri clienti nelle sfide di un mercato in continua evoluzione. Per l’azienda, innovare significa creare valore concreto, costruire relazioni durature e contribuire allo sviluppo di un’industria della plastica sempre più efficiente, responsabile e orientata all’economia circolare. Perché, dopo vent’anni, ciò che guida Binova è lo stesso principio di sempre: progettare il futuro insieme ai propri clienti, mettendo tecnologia, esperienza e persone al centro di ogni nuova sfida.

Durante i suoi vent’anni di attività, Binova ha costruito un percorso fatto di competenza, ricerca, affidabilità e una costante attenzione alle esigenze del mercato, che oggi rende l’azienda un punto di riferimento nel settore dell’estrusione e del riciclo delle materie plastiche.

MACCHINE E ATTREZZATURE

Gamma Meccanica a Plast 2026

Semplificare il riciclo Il mercato del riciclo delle materie plastiche continua a confrontarsi con uno scenario complesso e ricco di incertezze. Tuttavia, secondo Andrea Burini, CEO di Gamma Meccanica, iniziano a intravedersi alcuni segnali incoraggianti, soprattutto per le aziende che continuano a investire in innovazione e a mantenere un rapporto diretto con i propri clienti.

“N

egli ultimi anni il mercato ha sofferto ma dalla fiera K in avanti abbiamo iniziato a vedere alcuni segnali positivi. Alcuni progetti che si erano raffreddati stanno ripartendo e le richieste sono aumentate. In questo momento preferiamo guardare il bicchiere mezzo pieno”, ha dichiarato Andrea Burini, CEO di Gamma Meccanica. Con questo spirito l’azienda ha partecipato alla recente fiera Plast 2026, presentando l’ultima evoluzione della propria gamma di linee Smart dedicate alla rigenerazione delle materie plastiche.

Esigenze di mercato

Andrea Burini, CEO di Gamma Meccanica.

Per Gamma Meccanica innovazione non significa semplicemente introdurre nuove funzioni ma sviluppare tecnologie capaci di rispondere alle esigenze concrete dei riciclatori. “Oggi il mercato ci chiede qualità costante, risparmio energetico e macchine sempre più semplici da utilizzare”, ha proseguito Andrea Burini. Nasce da questa filosofia la nuova ge-

nerazione Smart, progettata per accompagnare gli operatori nella gestione di materiali sempre più complessi, migliorando contemporaneamente produttività, stabilità del processo e facilità d’utilizzo. La linea esposta a Plast rappresenta infatti l’evoluzione della piattaforma GM Compac, caratterizzata da trituratore integrato e vite premente, una configurazione che garantisce un’alimentazione ottimale del materiale anche nelle applicazioni più impegnative. Una linea pensata per il riciclo di domani che combina un layout estremamente compatto con prestazioni elevate, raggiungendo produttività fino a 700 kg/h. Particolare attenzione è stata dedicata all’efficienza energetica. I nuovi motori raffreddati ad acqua, il cilindro isolato termicamente e le numerose soluzioni progettuali consentono di ridurre i consumi mantenendo elevata la stabilità del processo e una qualità costante del granulo prodotto. Il sistema di dosaggio modulare perMACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

mette inoltre di gestire con grande flessibilità granuli, macinati e additivi, facilitando cambi colore e variazioni di produzione. Tra le principali novità spicca anche il nuovo software Smart, progettato per automatizzare l’avviamento della linea e assistere l’operatore nelle diverse fasi di lavoro. L’intelligenza artificiale e la digitalizzazione stanno entrando anche nel settore delle materie plastiche. L’obiettivo dell’azienda è fornire agli operatori strumenti che li aiutino a ottenere sempre un prodotto di qualità, semplificando la gestione del processo. Accanto all’automazione, l’azienda emiliana ha dedicato particolare attenzione anche alla sicurezza e all’ambiente di lavoro. I nuovi sistemi di sicurezza intelligenti e le soluzioni per la riduzione delle polveri contribuiscono infatti a rendere la linea più sicura, pulita e confortevole per gli operatori. La stessa configurazione è disponibile anche in versioni di maggiore capacità, per adattarsi alle differenti esigenze produttive dei clienti.

Una nuova generazione di taglio Tra le innovazioni presentate in fiera ha trovato spazio anche il nuovo sistema di taglio TTA-Taglio in Testa ad Anello. Compatto, preciso e particolarmente silenzioso, il sistema riduce il livello di rumorosità di circa 3-4 dB, garantendo al tempo stesso un’elevata qualità del granulo grazie a un raffreddamento uniforme e a un tempo di permanenza omogeneo durante il processo. Il modello esposto era il TTA 10, destinato a produzioni fino a 1.000 kg/h, mentre la versione TTA 30 raggiunge capacità fino a 3.000 kg/h. Il sistema offre inoltre numerosi vantaggi operativi: raffreddamento uniforme del granulo; flusso stabile durante l’immersione; cambio filiera rapido; gestione semplificata dei ricambi. Compatibile con numerosi polimeri, dall’LDPE al PP, il TTA conferma l’approccio di Gamma Meccanica orientato alla massima flessibilità applicativa.

Uno sguardo al futuro L’edizione 2026 di Plast si è conclusa con soddisfazione per Gamma Meccanica. La manifestazione ha confermato il proprio ruolo di punto di riferimento per il mercato italiano e internazionale, offrendo l’opportunità di incontrare clienti storici, nuovi partner e operatori provenienti da numerosi Paesi. Particolarmente significativa anche la visita degli studenti degli istituti tecnici durante l’ultima giornata di fiera: un’occasione preziosa per raccontare alle nuove generazioni il valore dell’ingegneria, del riciclo e dell’innovazione industriale. Per l’azienda emiliana il futuro del riciclo non passa soltanto attraverso impianti sempre più performanti, ma soprattutto attraverso tecnologie capaci di semplificare il lavoro degli operatori, ridurre i consumi energetici e accompagnare i clienti nell’affrontare un mercato sempre più complesso.

Gamma Meccanica ha partecipato a Plast 2026, presentando l’ultima evoluzione della propria gamma di linee Smart dedicate alla rigenerazione delle materie plastiche.

Si parte dal cliente Se la tecnologia rappresenta il risultato visibile dell’innovazione, il vero punto di forza dell’azienda rimane il rapporto con il cliente. Gamma nasce come azienda fortemente tecnica, cresciuta lavorando quotidianamente a fianco dei clienti. La flessibilità italiana continua a essere una delle sue carte vincenti. Un approccio che si traduce in una continua attività di ricerca e sviluppo, investimenti nel laboratorio aziendale e nella capacità di adattare le soluzioni alle reali esigenze produttive dei riciclatori. In un mercato dove materiali, normative e richieste evolvono rapidamente, l’azienda continua così a puntare su tre elementi fondamentali: flessibilità, innovazione e collaborazione con il cliente. n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

La linea esposta a Plast rappresenta l’evoluzione della piattaforma GM Compac, caratterizzata da trituratore integrato e vite premente, una configurazione che garantisce un’alimentazione ottimale del materiale anche nelle applicazioni più impegnative.

MACCHINE E ATTREZZATURE

Wittmann Group a Fakuma 2026

La precisione incontra l’efficienza L’efficienza della tecnologia completamente elettrica è uno dei principali punti di forza di Wittmann Group a Fakuma 2026. Tre macchine in funzione in fiera dimostrano concretamente come ottenere significativi risparmi di energia, materiale, tempo e spazio in un’ampia gamma di applicazioni, grazie a presse a iniezione completamente elettriche e processi interamente automatizzati. Smart Choices, Smart Savings: è questo il motto con cui l’azienda austriaca si presenta a Friedrichshafen.

Attenzione all’essenziale, per una maggiore redditività

L La pressa MicroPower integra tutto il necessario per la produzione in una superficie di appena 2 metri quadrati.

a nuova pressa a iniezione completamente elettrica EcoPrimus di Wittmann coniuga prestazioni, precisione e affidabilità con un’elevata efficienza economica nella produzione di grandi volumi. A Fakuma 2026 ne dà dimostrazione realizzando cappucci di protezione per penne da insulina all’interno di uno stampo a 8 cavità fornito da Kistler. Per garantire una produzione completamente automatizzata con un ingombro estremamente ridotto, la macchina è equipaggiata con sistemi di assistenza intelligenti e con una cella di automazione FlexCell plus. Con la denominazione Primus, Wittmann identifica una filosofia progettuale basata su una chiara focalizzazione sugli elementi essenziali: massima efficienza nell’impiego di materiale, energia e costi, senza alcun compromesso in termini di produttività, qualità del prodotto e disponibilità dei ricambi. In quest’ottica è stata sviluppata la EcoPrimus con forza di chiusura di 1.000 kN, progettata specificamente per lo stampaggio a iniezione monocomponente compatto, destinato ad applicazioni che richiedono un numero limitato di opzioni. La macchina raggiunge velocità di iniezione fino a 200 mm/s ed è dotata del sistema di controllo

B8X di ultima generazione sviluppato da Wittmann. Il principio progettuale completamente elettrico della EcoPrimus si basa sulla pluriennale esperienza maturata dall’azienda con la consolidata serie di presse EcoPower. Entrambe le gamme sono sinonimo di elevata precisione, ripetibilità ed efficienza energetica e offrono la piena compatibilità con l’ecosistema Wittmann 4.0. La EcoPrimus esposta a Fakuma è equipaggiata con il sistema di assistenza digitale HiQ Packing, sviluppato per l’ottimizzazione autonoma del processo. Questo software consente un controllo estremamente preciso del movimento della vite nella fase di commutazione e durante il mantenimento della pressione, assicurando una distribuzione uniforme della pressione e un riempimento omogeneo di tutte le cavità dello stampo, fino alle zone periferiche in corrispondenza del piano di divisione. Il risultato è una produzione affidabile di componenti con una qualità costante e di elevato livello, anche nell’impiego di stampi multicavità. La FlexCell plus contribuisce ulteriormente all’elevatissima efficienza complessiva dell’applicazione. Le celle di automazione della serie FlexCell si basano su un’architettura modulare standardizzata, che coniuga la massima convenienza economica con un’elevata flessibilità. In uno spazio estremamente ridotto possono essere integrati un robot lineare Wittmann, un nastro trasportatore e ulteriori componenti di automazione selezionabili in funzione delle specifiche esigenze applicative. Poiché le celle sono collegate direttamente alla pressa a iniezione e consentono di operare con il riparo della macchina aperto, il sistema di automazione può essere posizionato molto vicino allo stampo. Ciò comporta ulteriori vantaggi, tra cui la riduzione dei MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Con una progettazione incentrata sugli elementi essenziali, la pressa a iniezione completamente elettrica EcoPrimus offre un livello di efficienza economica particolarmente elevato. A Fakuma 2026 dimostra le sue prestazioni realizzando cappucci di protezione per penne da insulina mediante uno stampo a 8 cavità.

tempi di manipolazione e dei costi d’investimento, poiché per il robot è sufficiente un asse Z di lunghezza inferiore. Nella versione plus che è presentata a Fakuma, la FlexCell integra un sistema completamente automatico di trasferimento dei contenitori per il confezionamento diretto dei pezzi stampati in cassette, contenitori KLT o scatole di cartone, con l’obiettivo di garantire una produzione autonoma per diverse ore. I componenti prelevati dallo stampo dal robot possono essere depositati sia in modo casuale sia secondo uno schema di impilamento predefinito. La peculiarità del sistema consiste nell’integrazione del dispositivo di trasferimento dei contenitori con la struttura di protezione, formando un’unica unità fissa che può essere facilmente traslata lateralmente nel suo insieme, consentendo in qualsiasi momento un agevole accesso all’area dello stampo. Le celle di automazione FlexCell sono compatibili con presse a iniezione di qualsiasi marca e possono essere integrate anche su impianti produttivi già esistenti, consentendone il retrofit.

Microstampaggio a iniezione: una cella produttiva in soli 2 metri quadrati Con il termine “lab-on-a-chip” si indica una tecnologia che consente di integrare interi processi di laboratorio su un chip di pochi centimetri quadrati. Una delle applicazioni più significative è rappresentata dalla diagnostica “point-of-care”, che permette di effettuare analisi rapide e direttamente sul luogo di cura, ad esempio nell’ambito della medicina d’urgenza. Dal punto di vista dello stampaggio a iniezione, uno degli aspetti più interessanti di questa tecnologia è rappresentato dalla microfluidica. Il campione da analizzare e i fluidi diagnostici scorrono infatti attraverso canali estremamente sottili, con diametri dell’ordine di pochi micrometri. In questo settore applicativo altamente sensibile, la MicroPower di Wittmann esprime appieno i propri punti di forza. Questa pressa a iniezione completamente elettrica, progettata specificamente per lo stampaggio di micro e nano-particolari con pesi d’iniezione compresi tra 0,05 e 4 grammi, garantisce una riproduzione estremamente precisa di strutture finissime, fino alla scala nanometrica. I campioni lab-on-a-chip in polipropilene trasparente che sono prodotti durante Fakuma 2026 presentano infatti canali con diametri di appena 0,04 mm e raggi di raccordo fino a 0,005 mm. Nel corso dei cinque giorni della manifestazione, la MicroPower 15/10 opera con inserti stampo a 2 cavità realizzati mediante stampa 3D da NanoVoxel, alloggiati in una base portastampo fornita da Ernst Wittner. La caratteristica distintiva della MicroPower è il design estremamente compatto. Su una superficie di appena 2 metri quadrati, il sistema integra tavola rotante, apparecchiature ausiliarie, automazione, controllo della temperatura, sistemi di ispezione della qualità e ulteriori unità di processo. Per le applicazioni più esigenti in camera bianca, la cella di produzione può essere facilmente racchiusa all’interno di una cabina a flusso lan. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

minare, garantendo le condizioni di pulizia richieste dai processi produttivi ad alta criticità. La progettazione della macchina favorisce un utilizzo efficiente del materiale, poiché il pistone di iniezione arriva fino al piano di divisione dello stampo. In questo modo il cuscino di materiale fuso (melt cushion) viene ridotto al minimo e il canale di colata risulta notevolmente ridotto, se non addirittura eliminato. Un ulteriore vantaggio è rappresentato dalla maggiore costanza qualitativa del processo, poiché la trasmissione della pressione avviene attraverso un percorso del materiale estremamente breve. La MicroPower non richiede l’impiego di speciali microgranuli: è infatti in grado di lavorare tutti i comuni materiali termoplastici in granulo standard.

LSR: massima precisione ed efficienza energetica La EcoPower completamente elettrica trova il proprio ambito ideale in tutte le applicazioni in cui precisione, efficienza e pulizia del processo rappresentano requisiti fondamentali. La macchina si distingue per le elevate velocità di iniezione, l’estrema precisione del controllo e la notevole dinamica di funzionamento. L’impiego di azionamenti servo diretti e il recupero dell’energia di decelerazione consentono di ridurre al minimo i consumi energetici. Inoltre, grazie alla sua architettura modulare, la EcoPower si adatta con grande flessibilità a un’ampia varietà di esigenze produttive. La lavorazione della gomma siliconica liquida (LSR) trae particolare vantaggio da questa combinazione di caratteristiche. In collaborazione con il partner Nexus Elastomer Systems, Wittmann presenta, presso lo stand Nexus, la produzione di coperchi in silicone destinati alla chiusura di lattine per bevande, bottiglie e bicchieri. L’applicazione è realizzata con una EcoPower 110/350 B8X nella versione LSR, equipaggiata con uno stampo a 4 cavità e con un robot lineare Wittmann W918. Per l’alimentazione del materiale è stato integrato nella cella di lavoro un sistema di dosaggio ServoMix X200, una soluzione per LSR estremamente flessibile che combina elevata produttività, precisione di dosaggio ed efficienza nell’utilizzo del materiale.

La serie di presse a iniezione completamente elettriche EcoPower trova il proprio impiego ideale in tutte le applicazioni in cui precisione, efficienza e pulizia del processo sono requisiti fondamentali. Su una pressa EcoPower configurata per la lavorazione della gomma siliconica liquida (LSR) vengono prodotti, a ogni ciclo, quattro differenti coperchi per contenitori di bevande (nel riquadro) mediante uno stampo famiglia a 4 cavità.

PAUL CÉZANNE (1866), LOUIS-AUGUSTE CÉZANNE

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MACCHINE E ATTREZZATURE

Miscelatore Mixaco per applicazioni in PVC

Riscaldamento e raffreddamento per dry blend e compound Nella lavorazione del PVC, la qualità del dry blend è uno dei fattori più decisivi per garantire una produzione stabile ed efficiente. Che il materiale venga poi utilizzato per l’estrusione di tubi, la produzione di profili, compound per cavi, pavimentazioni o altre applicazioni tecniche complesse, la fase di miscelazione influisce direttamente sulla qualità del prodotto, sull’affidabilità del processo e sul comportamento nelle fasi successive. È proprio qui che la tecnologia Mixaco per miscelatori di riscaldamento e raffreddamento fa la differenza.

a decenni, Mixaco sviluppa soluzioni di miscelazione per applicazioni PVC con un obiettivo chiaro: stabilità di processo, distribuzione omogenea degli additivi e qualità riproducibile del prodotto. Nella moderna produzione del PVC, non basta più combinare semplicemente le materie prime. Il processo deve garantire che tutti i componenti siano distribuiti uniformemente, che l’andamento della temperatura sia controllato con precisione e che il dry blend venga preparato in modo da favorire una lavorazione a valle affidabile.

Importanza del processo di miscelazione nella produzione di PVC Le formulazioni PVC sono molto sensibili alle condizioni di processo. Stabilizzanti, cariche, pigmenti, lubrificanti e altri additivi devono essere distribuiti in modo uniforme all’interno del batch. Allo stesso tempo, il materiale deve essere riscaldato in modo controllato per ottenere le caratteristiche desiderate di assorbimento e di miscela, per poi essere raffreddato in modo rapido e uniforme. Se il processo non è controllato con precisione, le conseguenze diventano rapidamente visibili in produzione: qualità non costante del dry blend, densità apparente instabile, scarsa scorrevolezza o variazioni nel comportamento in estrusione. Questi effetti non influenzano soltanto la qualità del prodotto ma

anche l’efficienza dell’impianto e l’affidabilità complessiva del processo. Per questo motivo, i sistemi di miscelazione riscaldamento/raffreddamento restano una tecnologia chiave nella preparazione dei dry blend e nel compounding del PVC. L’approccio dell’azienda è quello di unire riscaldamento e raffreddamento in un unico concetto affidabile I sistemi di miscelazione riscaldamento/raffreddamento di Mixaco sono progettati per supportare tutte le fasi rilevanti del processo in modo coordinato e riproducibile. Nel miscelatore di riscaldamento, la formulazione viene miscelata intensamente e portata alla temperatura di processo richiesta. Gli utensili di miscelazione ottimizzati garantiscono un movimento efficace del materiale e una distribuzione omogenea di tutti i componenti della ricetta. Il processo è studiato per ottenere il trattamento termico e meccanico necessario, mantenendo al tempo stesso il controllo del profilo di temperatura e della qualità della miscela. Una volta raggiunta la temperatura desiderata, il materiale viene trasferito al miscelatore di raffreddamento. In questa fase, un raffreddamento rapido e uniforme è essenziale. Lo stadio di raffreddamento stabilizza il prodotto, evita ulteriori effetti termici indesiderati e prepara il dry blend per lo stoccaggio, la movimentazione o la lavorazione a valle. Il risultato è un processo che consente: distribuzione omogeMACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

nea degli additivi; sviluppo della temperatura riproducibile; qualità costante del dry blend; comportamento stabile nei processi successivi; cicli efficienti e alta produttività. La fase di miscelazione influisce direttamente sulla qualità del prodotto, sull’affidabilità del processo e sul comportamento nelle fasi successive.

Progettati per applicazioni PVC complesse Nella produzione del PVC, ogni formulazione presenta esigenze specifiche. Diverse materie prime, additivi e obiettivi di processo richiedono soluzioni flessibili ma allo stesso tempo robuste. I sistemi Mixaco non sono quindi pensati solo per processi standard, ma anche per applicazioni complesse e personalizzate. I principali campi di impiego comprendono: dry blend PVC per produzione di tubi; estrusione di profili; compound per cavi; applicazioni per pavimentazioni; formulazioni speciali per prodotti tecnici in PVC. A seconda del concetto produttivo, i sistemi possono essere adattati alle esigenze del cliente in termini di capacità, configurazione di processo e integrazione negli impianti esistenti.

Conta anche la comprensione del processo Uno degli aspetti più importanti nella miscelazione del PVC non è solo il design della macchina ma anche la comprensione del processo che la accompagna. In Mixaco, progettazione e know-how applicativo procedono insieme. Questo significa che i clienti non beneficiano solo di macchine affidabili, ma anche di un’esperienza pratica di processo sviluppata in decenni di applicazioni nel PVC. Questa competenza diventa particolarmente importante quando impianti esistenti devono essere modernizzati o ampliati. In molti casi, miscelatori di raffreddamento già collaudati possono essere mantenuti e combinati con nuovi miscelatori di riscaldamento progettati in funzione delle prestazioni richieste e delle condizioni di processo. Progetti di retrofit e modernizzazione di questo tipo permettono di preservare macchine di valore, aggiornando allo stesso tempo il sistema complessivo agli standard tecnici attuali.

In questo modo si riducono i rischi di implementazione e si crea maggiore sicurezza prima delle decisioni di investimento.

Un chiaro orientamento pratico La produzione del PVC è in continua evoluzione. Requisiti di qualità più elevati, aspettative crescenti in termini di efficienza e nuove esigenze di mercato rendono necessario ottimizzare continuamente la tecnologia di processo. L’azienda tedesca risponde a queste sfide con sistemi di miscelazione riscaldamento/ raffreddamento che combinano principi di processo collaudati, ingegneria moderna e competenza applicativa concreta. L’obiettivo è sempre lo stesso: fornire ai produttori di PVC una tecnologia di miscelazione affidabile, efficiente e orientata al futuro, capace di dimostrare il proprio valore non solo in teoria ma soprattutto nella produzione reale. Per le aziende che cercano qualità costante del dry blend, lavorazione riproducibile e prestazioni di processo elevate nel lungo periodo, i sistemi Mixaco di riscaldamento/raffreddamento rappresentano una soluzione collaudata e proiettata al futuro.

Prove di miscelazione come base per decisioni affidabili Poiché ogni formulazione PVC si comporta in modo diverso, le prove pratiche rappresentano spesso il modo migliore per definire il setup di processo più adatto. Mixaco offre ai clienti la possibilità di eseguire prove di miscelazione con i propri materiali presso il Test Center. Questo consente di valutare il comportamento della miscela, le temperature di processo e la risposta del materiale in condizioni realistiche. Queste prove costituiscono una base importante per: sviluppo del processo; ottimizzazione di formulazioni esistenti; confronto tra diversi concetti di processo; scale-up affidabile verso la produzione. n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Nel miscelatore di riscaldamento, la formulazione viene miscelata intensamente e portata alla temperatura di processo richiesta.

MACCHINE E ATTREZZATURE

Alimentazione elettrica sviluppata da Energia Europa

“Power Quality” in ottica di transizione 4.0 Negli ultimi anni il settore della trasformazione delle materie plastiche ha vissuto una profonda evoluzione tecnologica. Presse a iniezione elettriche, linee di estrusione ad alta efficienza, sistemi di movimentazione automatizzata, robot antropomorfi, applicazione di inverter su macchinari, controllo di processo e monitoraggio in tempo reale hanno contribuito ad aumentare produttività, qualità (anche in termini di efficientamento energetico) e flessibilità degli impianti rendendoli più sostenibili ed efficienti.

a crescente sensibilità delle linee produttive rispetto alla stabilità e alla qualità dell’alimentazione elettrica fa sì che, oggi, il fermo di un impianto non sia quasi mai provocato esclusivamente da un guasto meccanico. Sempre più frequentemente la causa è riconducibile a fenomeni elettrici di brevissima durata che, pur passando inosservati all’occhio umano, sono sufficienti a compromettere il funzionamento dei dispositivi elettronici che governano la produzione. La “Power Quality” non rappresenta quindi soltanto un tema legato alla qualità dell’energia ma è diventata un elemento strategico nella progettazione e nella gestione degli impianti industriali.

Quando pochi millisecondi fermano un’intera produzione Le reti elettriche moderne sono caratterizzate da una crescente variabilità dovuta alla diffusione delle fonti rinnovabili, degli inverter, dei sistemi di accumulo e dei carichi elettronici a elevata dinamica. In questo contesto si verificano frequentemente tre fenomeni: microinterruzioni dell’alimentazione; buchi di tensione (voltage sag); sovratensioni transitorie. Si tratta di eventi che possono durare da pochi millisecondi fino a circa un secondo ma

che risultano sufficienti a provocare il reset di PLC, l’arresto degli inverter, il blocco dei servoazionamenti o la perdita della sincronizzazione tra le diverse sezioni della linea produttiva. Nel comparto plastica e gomma gli effetti possono essere particolarmente critici. Un’interruzione improvvisa durante un ciclo di stampaggio o di estrusione comporta frequentemente lo scarto del materiale in lavorazione, il riavvio dell’impianto, la riparametrizzazione del processo e tempi di ripristino che possono superare di gran lunga la durata dell’evento elettrico che li ha generati. Per questo motivo il costo reale di una microinterruzione non coincide con la sola durata del fenomeno ma con l’intero tempo necessario per riportare la produzione alle condizioni di regime.

La qualità dell’energia è il nuovo parametro di efficienza Quando si parla di efficientamento energetico si tende a concentrare l’attenzione sulla riduzione dei consumi. Esiste tuttavia un altro indicatore, spesso trascurato, che influisce direttamente sull’efficienza complessiva dello stabilimento: la continuità dell’alimentazione elettrica. Ogni fermo macchina genera infatti una serie di costi difficilmente recuperabili: perdita di produttività; aumento degli scarti; ore di manodopera improduttiva; riavvio degli impianti; possibili ritardi nelle consegne; maggiore sollecitazione dei componenti elettronici.

PQ-Guard è stato progettato per neutralizzare le microinterruzioni, i buchi di tensione e sovratensioni, prima che possano propagarsi agli impianti produttivi.

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La Power Quality è diventata un elemento strategico nella progettazione e nella gestione degli impianti industriali.

In altre parole, una rete elettrica stabile rappresenta oggi un vero e proprio vantaggio produttivo.

La risposta della tecnologia: un condizionatore attivo di tensione Per mitigare gli effetti delle anomalie di rete stanno trovando crescente diffusione i sistemi AVC (Active Voltage Conditioner), progettati specificamente per garantire la continuità dell’alimentazione nei processi industriali. Tra queste soluzioni rientra PQ-Guard sviluppato da Energia Europa per neutralizzare le microinterruzioni, i buchi di tensione e sovratensioni, prima che possano propagarsi agli impianti produttivi. A differenza dei tradizionali gruppi UPS il dispositivo PQ-Guard nasce per applicazioni industriali complesse. Il sistema monitora continuamente la rete elettrica e, quando rileva un’anomalia, interviene in circa 2 millisecondi, isolando il carico dalla rete e mantenendo stabile la tensione di alimentazione mediante l’energia immagazzinata nei supercondensatori. Dal punto di vista della linea produttiva, l’evento elettrico diventa praticamente trasparente.

I supercondensatori, una tecnologia progettata per l’industria Uno degli aspetti più innovativi della soluzione è l’impiego dei supercondensatori EDLC che sostituiscono le tradizionali batterie. Questa scelta progettuale consente di ottenere numerosi vantaggi operativi: fino a un milione di cicli di funzionamento; assenza del degrado tipico delle batterie; manutenzione estremamente ridotta; elevata affidabilità nel lungo periodo; consumi minimi in modalità ECO, con efficienza superiore al 99%. L’energia viene utilizzata esclusivamente durante l’evento di rete, mentre nelle normali condizioni operative il sistema rimane in stand-by, limitando l’autoconsumo e prolungando la vita utile dei componenti.

buendo ad aumentare disponibilità, affidabilità e continuità operativa degli impianti. Quando il bene possiede le caratteristiche tecniche richieste dalla normativa vigente e viene integrato nei sistemi aziendali secondo le modalità previste, l’investimento può rientrare tra i beni materiali Industria 4.0 consentendo alle imprese di accedere ai benefici come iperammortamento e Fondo Simest. L’aspetto fiscale rappresenta certamente un’opportunità ma il principale valore dell’investimento rimane la riduzione dei fermi produttivi e la maggiore affidabilità del processo industriale.

Dalla manutenzione preventiva alla prevenzione del fermo impianto L’industria manifatturiera ha ormai adottato da tempo logiche di manutenzione predittiva e monitoraggio continuo delle macchine. Il passo successivo consiste nel prevenire anche le anomalie provenienti dalla rete elettrica, che possono compromettere il funzionamento di impianti perfettamente efficienti dal punto di vista meccanico.

La qualità dell’alimentazione indica le prestazioni dello stabilimento Per il settore della plastica e della gomma, caratterizzato da impianti altamente automatizzati e da cicli produttivi continui, investire nella Power Quality significa proteggere la produttività; valorizzare gli investimenti in automazione e aumentare la resilienza dell’intero sistema industriale. In questo scenario, tecnologie come PQ-Guard rappresentano un’evoluzione dell’infrastruttura elettrica dello stabilimento: non un semplice dispositivo di protezione ma un elemento abilitante della fabbrica digitale, capace di coniugare continuità operativa, efficienza energetica e innovazione tecnologica.

Sistemi come PQGuard si inseriscono perfettamente nella filosofia della transizione 4.0 contribuendo ad aumentare disponibilità, affidabilità e continuità operativa degli impianti.

Continuità produttiva e digitalizzazione: due aspetti sempre più collegati La trasformazione digitale dell’industria rende la continuità dell’alimentazione un requisito sempre più importante. Le moderne linee di produzione dialogano costantemente con sistemi MES, piattaforme Scada, software ERP e infrastrutture di monitoraggio energetico. In questo scenario, la Power Quality diventa parte integrante dell’affidabilità dell’intero ecosistema produttivo. Anche per questo motivo, sistemi come PQ-Guard si inseriscono perfettamente nella filosofia della Transizione 4.0 contrin. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

MACCHINE E ATTREZZATURE NEWS Zambello Group cresce nel segno della sostenibilità

Nuovi investimenti e un terzo polo produttivo in arrivo

ZMS (Zambello Monitoring System) è una piattaforma intelligente per il monitoraggio predittivo dei riduttori che analizza in tempo reale alcuni parametri ritenuti fondamentali per controllare lo stato di salute della trasmissione meccanica negli estrusori.

Un modello industriale che unisce efficienza, innovazione tecnologica e sostenibilità ambientale: è questa la strada intrapresa dal gruppo Zambello, punto di riferimento a livello mondiale nella produzione di riduttori per estrusori monovite e bivite. Grazie a un programma strategico basato su ingenti investimenti in automazione, ricerca e sviluppo, qualità dei prodotti e rispetto per l’ambiente, oggi l’azienda si conferma come un’eccellenza italiana del settore, incarnando nel modo migliore i valori del Made in Italy industriale. Gli stabilimenti produttivi del gruppo, entrambi altamente specializzati, si trovano a Lendinara, in provincia di Rovigo, dove si realizzano riduttori per estrusori di diametro fino a 120 mm, e a Magnago, in provincia di Milano, dove la produzione è focalizzata su riduttori di taglie più grandi, per estrusori fino a circa 300 mm. La crescita esponenziale che in particolare negli ultimi anni ha riguardato le attività del gruppo ha reso necessario un importante ampliamento delle proprie sedi industriali. A Lendinara, la superficie produttiva coperta ha raggiunto i 24.000 m² (all’interno di un’area complessiva di 154.000 m²), mentre sono in fase molto avanzata i lavori di costruzione del terzo polo industriale del gruppo, il nuovo stabilimento nonché headquarter a Lonate Pozzolo (Varese), nell’area di Malpensa, che si aggiungerà alla sede di Magnago per la produzione di grandi riduttori per estrusori monovite e bivite, nonché riduttori per macchine a iniezione di grande tonnellaggio. Per il gruppo Zambello, la vera svolta degli ultimi anni è stata l’adozione sempre più decisa di un nuovo approccio ai processi industriali, caratterizzato da elevata automazione e sistemi produttivi sempre più efficienti. Si tratta di un notevole cambio di passo che ha comportato rilevanti benefici in termini, non solo di capacità produttiva ma anche di

attenzione verso quegli aspetti che riguardano i temi ecologici e ambientali, al punto che oggi gli impianti del gruppo, in particolare lo stabilimento Zambello 2 di Lendinara, possono dirsi un esempio concreto di smart factory sostenibile. L’attenzione per i temi della sostenibilità che contraddistingue il gruppo Zambello viene perseguita attraverso varie direttrici. In primo luogo, i riduttori progettati e realizzati dall’azienda sono in grado di garantire la massima efficienza in termini energetici grazie a componenti altamente selezionati e a una progettazione di assoluta precisione. Le soluzioni avanzate per la lubro-refrigerazione, per esempio, sono in grado di ottimizzare l’uso dell’olio lubrificante, riducendo gli sprechi, migliorando le performance e allungando la vita utile dei componenti, risultato che, per i clienti, si traduce in minore impatto ambientale e in accresciuta competitività. Altro elemento molto importante che lavora nella stessa direzione è dato dal sistema ZMS – Zambello Monitoring System, presentato dall’azienda nel 2022. Si tratta di una piattaforma intelligente per il monitoraggio predittivo dei riduttori che analizza in tempo reale alcuni parametri ritenuti cruciali per controllare lo stato di salute della trasmissione meccanica negli estrusori. Operando in questo modo, ZMS consente di ridurre notevolmente i tempi di fermo di un impianto, di contenere i consumi energetici e di aumentare l’efficienza produttiva, coniugando le tipiche esigenze industriali con i temi della cura dell’ambiente. Quella del gruppo Zambello è quindi un’esperienza dal valore emblematico, che ci racconta come la combinazione di sviluppo industriale, innovazione tecnologica e massima attenzione per la tutela dell’ambiente contribuisca a fare di un’azienda non soltanto un leader di mercato, ma anche un caso virtuoso di sostenibilità nel settore dell’ingegneria meccanica. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Soluzioni tailor-made targate Baruffaldi

Tecnologia per il fine linea nel settore idrico Da oltre 70 anni, Baruffaldi Plastic Technology sviluppa tecnologie che trasformano le sfide produttive in vantaggi competitivi. Con il marchio Primac, l’azienda offre una delle gamme più complete di soluzioni per il fine linea dedicate ai tubi in plastica, combinando competenza ingegneristica, conoscenza dei materiali e innovazione continua. Ogni applicazione nel settore idrico richiede tecnologie specifiche. I tubi per pozzi necessitano di filettature ad alta precisione per garantire installazioni rapide e tenuta nel tempo. I tubi in pressione, destinati alla distribuzione dell’acqua, richiedono tagli puliti e dimensionalmente costanti, mentre quelli per drenaggio e filtrazione devono essere perforati con estrema accuratezza per assicurare un corretto flusso dell’acqua, senza comprometterne la resistenza. Esigenze così diverse richiedono soluzioni progettate su misura. Questa è da sempre la filosofia Baruffaldi: sviluppare soluzioni di successo partendo dagli obiettivi produttivi dei clienti. Per i tubi per pozzi, le filettatrici Primac realizzano filettature di elevata precisione su PVC, PE e PP, garantendo ripetibilità, affidabilità, cambi formato rapidi e riduzione dell’intervento dell’operatore. Per i tubi corrugati, le macchine SRM eseguono automaticamente la saldatura dei manicotti, in linea e fuori linea, assicurando giunzioni robuste, uniformi e un’elevata produttività. Per le applicazioni di drenaggio e filtrazione, Primac propone una gamma completa di tecnologie dedicate. Le fessuratrici fuori linea realizzano fessure precise, pulite e prive di bave, garantendo elevate prestazioni di filtrazione. I perforatori automatici in linea per tubi corrugati effettuano perforazioni perfettamente sincronizzate con la corrugazione grazie

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

a utensili ad asportazione di materiale e a un sistema di centratura delle gole. Completa la gamma Stellaris, l’evoluzione della perforazione ad alte prestazioni, progettato per soddisfare la crescente richiesta di velocità, precisione e sostenibilità, grazie a consumi energetici ridotti e a una significativa diminuzione degli scarti di produzione. Da ultimo, le Dreno Covering automatizzano l’applicazione del tessuto geotessile sui tubi corrugati, saldandone i lembi, per ottenere un rivestimento uniforme e continuo con l’interruzione del ciclo produttivo solo per il cambio formato. Insieme alle tecnologie di taglio Primac, riconosciute a livello internazionale per tagli puliti, senza truciolo e perfettamente sincronizzati con l’estrusione, queste soluzioni costituiscono un portafoglio completo per le applicazioni più complesse del settore idrico. Il valore delle tecnologie Baruffaldi risiede non solo nelle prestazioni, ma soprattutto nella loro capacità di adattarsi alle esigenze specifiche dei produttori. Ogni impianto presenta layout, capacità e obiettivi differenti: per questo Baruffaldi sviluppa soluzioni personalizzate, integrate nel processo produttivo del cliente, dalla configurazione della macchina all’automazione, fino alla progettazione delle attrezzature e all’ottimizzazione del downstream. La collaborazione costante con i clienti alimenta un processo di innovazione continua che permette di migliorare automazione, efficienza e flessibilità produttiva. Baruffaldi offre una delle gamme più complete di soluzioni per il fine linea dedicate ai tubi in plastica, combinando competenza ingegneristica, conoscenza dei materiali e innovazione continua.

MACCHINE E ATTREZZATURE NEWS Arburg sul Lago di Costanza

Soluzioni per la Smartest Factory

Pressa Allrounder 1800 e Trend.

A Fakuma 2026 di Friedrichshafen (Germania), Arburg si presenta come fornitore completo di soluzioni integrate per la trasformazione delle materie plastiche, mettendo a disposizione dei trasformatori un patrimonio di competenze per accompagnarli nel percorso verso la Smartest Factory. Cuore dell’esposizione sarà il tema “Digital Services & Software”, declinato lungo l’intera filiera. Completeranno la presenza in fiera sei macchine in esposizione – tra cui due Allrounder Trend – oltre a nuovi sistemi robotizzati e impianti chiavi in mano ad alta complessità. In fiera viene illustrato, attraverso schermi interattivi e simulatori, come tecnologie innovative per lo stampaggio a iniezione, automazione, impianti chiavi in mano e interconnessione digitale del processo produttivo si integrino e operino in modo sinergico lungo l’intera filiera. Nel 2026 ALS celebra il suo quarantesimo anniversario. Il sistema MES modulare sviluppato internamente da Arburg – che in futuro sarà disponibile anche in versione cloud – garantisce una maggiore trasparenza dei processi produttivi, incrementa l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) e può essere integrato con il portale clienti arburgXworld. Quest’ultimo mette a disposizione numerose applicazioni, comprese soluzioni supportate dall’intelligenza artificiale, pensate per aumentare la produttività nelle attività quotidiane. A completare l’offerta, assistenti intelligenti e piloti digitali consentono di ridurre il costo unitario di produzione senza compromettere la qualità dei manufatti. Con sei presse Allrounder esposte e altre otto presenti negli spazi dei partner, Arburg offre una panoramica completa delle più recenti soluzioni per lo stampaggio a iniezione. L’esposizione spazia dalle macchine standard alle

celle automatizzate per la produzione di microcomponenti e manufatti multicomponente, fino a complessi impianti chiavi in mano destinati al settore medicale. Tra i principali punti di interesse, due presse elettriche standard equipaggiate con il sistema di controllo intuitivo Gestica lite. Una Allrounder 1800 e Trend, inserita in una cella produttiva dotata di stampo a 64 cavità e di robot lineare Multilift Select 16, produce in modo efficiente chiusure in LSR. Una Allrounder Trend 1000 e invece realizza componenti per connettori destinati all’industria elettronica, con espulsione diretta del pezzo. Grande rilievo è riservato anche all’automazione e ai progetti chiavi in mano, ambiti nei quali Arburg si propone come partner in grado di fornire soluzioni complete. Tra le applicazioni esposte figura un impianto basato su una Allrounder 475 V verticale con robot antropomorfo (Kuka) a sei assi, che, mediante In-Mould Decoration (IMD), produce cover di alta qualità per telecomandi e chiavi elettroniche. Una Allrounder elettrica 270 A, equipaggiata con modulo per micro-stampaggio e robot lineare Multilift Select 4, dimostra invece la produzione di quattro micro-filtri dal peso di 0,004 grammi ciascuno, caratterizzati da geometrie particolarmente complesse. Per il settore medicale viene proposta una cella “NextGen Medical Solution” interconnessa digitalmente, basata su una Allrounder elettrica 570 A in versione da camera bianca, in grado di produrre anche componenti per penne da iniezione utilizzando materiale riciclato. Un software supportato dall’intelligenza artificiale garantisce il mantenimento costante di elevati standard qualitativi dei componenti. Un’altra applicazione di particolare interesse è rappresentata da un processo bicomponente basato su una Allrounder More 2000, che impiega un complesso stampo a 32 cavità per la produzione di tessere da domino bicolore, assistita da un robot Multilift V 30 e da un cobot.

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Foto Balcan Innovations

Linea Agri FutureFilm di Bandera a Balcan Innovations

Film termoretraibili per applicazioni industriali e agricole Balcan Innovations ha messo in funzione una nuova linea di estrusione della serie Agri FutureFilm di Bandera presso il proprio stabilimento di Pleasant Prairie (Wisconsin), ampliando in modo significativo la capacità produttiva in Nord America di film termoretraibili industriali e teli di copertura per applicazioni industriali e agricole. La nuova linea per film a 5 strati consentirà a Balcan Innovations di produrre film in bobina fino a circa 15,2 metri di larghezza, realizzando alcuni dei formati di maggiore ampiezza oggi disponibili nel settore degli imballaggi industriali. L’impianto Bandera integra tecnologie avanzate che rafforzano la capacità produttiva dell’azienda, consentendo l’impiego, con un rigoroso controllo del processo, di ritardanti di fiamma, stabilizzanti ai raggi UV

e resine riciclate post-consumo, mantenendo elevati standard qualitativi e prestazionali. “I nostri film termoretraibili per l’avvolgimento di imbarcazioni e i teloni termoretraibili sono da tempo affermati nei settori edilizio e nautico per la qualità costante e le elevate prestazioni”, ha dichiarato Derek Lennox, Chief Commercial Officer di Balcan Innovations. “Questo investimento ci consentirà di consolidare ulteriormente tali risultati, rafforzando un prodotto che il mercato considera già un punto di riferimento per il settore”. La nuova linea di estrusione rappresenta un ulteriore tassello del piano pluriennale di investimenti di Balcan Innovations e si affianca alle linee Bandera e Windmöller & Hölscher già operative nello

stabilimento recentemente ampliato. L’investimento potenzia la capacità produttiva dell’azienda per un’ampia gamma di film termoretraibili di ampia larghezza destinati principalmente all’avvolgimento di imbarcazioni, ponteggi, moduli prefabbricati e altre applicazioni di contenimento e protezione in campo edile. “L’incremento della capacità produttiva, delle dimensioni massime lavorabili e delle prestazioni tecnologiche ci consentirà di rispondere con maggiore efficacia alla crescente domanda di film termoretraibili di grande formato”, ha aggiunto Derek Lennox. “Questo investimento rafforza il posizionamento di Balcan come partner produttivo unico, in grado di offrire ai clienti un portafoglio completo di soluzioni per l’intera gamma di formati di film”.

Linee di estrusione Avvolgibili Canalette elettriche Fessurazione Perforazione Taglio a misura Tubi lisci Punzonatura rotativa Taglierine

Drenaggio Manipolazione

n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Fresatura

Bicchieratura Confezionamento

Foratra

Tubi corrugati

Balcan Innovations è uno dei principali produttori nordamericani di film in polietilene ad alte prestazioni, imballaggi flessibili e materiali isolanti riflettenti. Il gruppo opera attraverso cinque marchi: Balcan Packaging, Plastixx FFS Technologies, Nelmar Security Packaging Systems, rFoil e Reflectix.

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Punzonatrici

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MACCHINE E ATTREZZATURE NEWS Installazione in Colines a Nibbia

Una linea completa Polycast a 9 strati per le prove applicative La linea disponibile per lo svolgimento di test e prove applicative installata da Colines presso la sua sede di Nibbia (Novara) è anche disponibile in pronta consegna per l’acquisto.

A partire da metà settembre, Colines ha messo a disposizione dei clienti, presso la sede di Nibbia (Novara), un impianto pilota Polycast a 9 strati per film cast, caratterizzato da un’elevata versatilità e destinato allo svolgimento di test e prove applicative. Con una larghezza utile di 2.500 mm e una configurazione full

optional, l’impianto è stato progettato per garantire la massima flessibilità operativa in un’ampia gamma di applicazioni, consentendo la produzione di film CPP, CPE e barriera, con strutture sia simmetriche sia asimmetriche. L’impianto può inoltre essere equipaggiato con l’assistente virtuale alla produzione Mastermind sviluppato da Colines e basato sull’intelligenza artificiale, consentendo ai clienti di sperimentare concretamente i vantaggi dell’IA applicata all’estrusione di film cast, tra cui una maggiore stabilità del processo, tempi di avviamento ridotti e una superiore costanza qualitativa della produzione. La linea integra un’ampia gamma di tecnologie di fascia alta, tra cui dosatori gravimetrici continui Doteco, che garantiscono la massima precisione nel dosaggio, un feedblock a geometria variabile e la testa piana Cloeren Reflex

di ultima generazione, assicurando un’elevata flessibilità produttiva e una qualità del film ai massimi livelli. L’avanzato sistema di termoregolazione, abbinato a una configurazione a tre cilindri di raffreddamento appositamente progettata per ottimizzare la stabilizzazione termica del film, riduce al minimo il ritiro del film dopo l’avvolgimento e consente di ottenere bobine immediatamente pronte per le successive fasi di trasformazione. Tra le ulteriori dotazioni dell’impianto figurano il trattamento corona su entrambi i lati del film, due tramogge indipendenti per il recupero e il reimpiego degli sfridi laterali, per favorire la continuità della produzione, l’avvolgitore automatico Flexiwind II con sistema di taglio multiplo e un’elevata flessibilità nella gestione della larghezza utile del film.

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30° Fakuma Fiera internazionale per la lavorazione delle materie plastiche

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MATERIALI E APPLICAZIONI

Intervista a Simone Monteleone di Everkem

L’eccellenza della chimica tra etica della sicurezza e innovazione tecnica Dalla distribuzione di additivi alla consulenza tecnico-regolatoria, Everkem ha costruito una posizione di riferimento internazionale nel settore degli additivi e dei ritardanti di fiamma in particolare per materie plastiche e gomma. Qualità, ricerca e sviluppo, laboratorio interno, conformità normativa e investimenti in logistica e innovazione guidano una strategia orientata alla sicurezza, alle prestazioni dei materiali e alla crescita sui mercati globali. Ce lo racconta il Commercial Director. Di Luca Mei e Stefano Bertacchi

el panorama della chimica fine applicata ai polimeri esiste un sottile confine che separa la semplice fornitura di additivi dalla consulenza strategica di alto livello. Con questo approccio, Everkem è un’azienda che ha saputo imporsi come uno dei principali operatori a livello mondiale, in particolare nel settore dei ritardanti di fiamma. Il motto aziendale, “Con noi non ti bruci”, non è solo un gioco di parole efficace per una realtà i cui prodotti servono a prevenire e a combattere il fuoco, ma una vera e propria dichiarazione d’intenti che abbraccia l’affidabilità commerciale, la conformità regolatoria e la sicurezza delle prestazioni. Everkem ha saputo nel tempo costruire una nicchia di eccellenza partendo da Milano e proiettandosi verso i mercati più complessi del globo, dall’Europa all’India, fino agli Stati Uniti. La storia di Everkem è un classico esempio di evoluzione imprenditoriale italiana capace di interpretare i flussi dei mercati internazionali. Fondata a Milano nel 1989, l’azienda muove i suoi primi passi come trader specializzato in plastificanti e resine per il PVC. È un periodo di crescita per il settore, ma la vera svolta avviene nel 1994, quando vengono intuite le potenzialità degli agenti autoestinguenti. Da quel momento, l’azienda inizia un’espansione costante che la porta a esplorare mercati allora pionieristici come la Cina, dove già nel 1995 vengono stabilite so-

lide partnership manifatturiere per l’importazione di molecole alternative al classico triossido di antimonio, come il borato di zinco e le cloroparaffine. Oggi Everkem è una realtà che gestisce volumi imponenti, con circa 60 addetti e una capacità operativa che supera le 25.000 tonnellate di additivi l’anno. Queste utili e interessanti premesse servono a introdurre l’incontro con Simone Monteleone, Commercial Director di Everkem, avvenuto nella sede milanese dell’azienda, che ai nostri microfoni ha esordito raccontando che “Everkem è diventata un partner importante per i suoi clienti, un punto di riferimento mondiale che opera principalmente all’estero, dove realizziamo circa il 65-70% del nostro fatturato”. Questa vocazione internazionale non ha però snaturato le radici italiane, anzi, le ha rafforzate attraverso investimenti massicci in infrastrutture logistiche e laboratori tecnici dislocati tra Milano, Uboldo (Varese) e Lugo di Romagna (Ravenna).

Nel consesso mondiale: il ruolo nella BSEF L’autorevolezza globale di Everkem è sancita dalla sua partecipazione attiva all’International Bromine Council (BSEF). Essere membro a pieno titolo di questa associazione industriale mette l’azienda milanese allo stesso tavolo dei giganti mondiali della MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

chimica. BSEF ha l’obiettivo strategico di promuovere le conoscenze scientifiche sulle tecnologie basate sul bromo, evidenziandone i benefici essenziali per la sicurezza antincendio della società moderna. Per Everkem, questa adesione non è un semplice fregio formale, ma l’accesso diretto alle ricerche scientifiche più avanzate e un supporto cruciale nella gestione delle questioni regolatorie a livello europeo ed extra-europeo. Grazie a questa sinergia, l’azienda può garantire ai propri clienti che l’uso dei ritardanti di fiamma bromurati avvenga nel pieno rispetto della salute umana e dell’ambiente, partecipando attivamente alla difesa di tecnologie che sono oggi fondamentali per la riduzione delle emissioni nei trasporti e per la sicurezza dei dispositivi elettronici.

Una filosofia tecnica senza compromessi: oltre i filler minerali Entrando nel cuore dell’offerta tecnica di Everkem, emerge una scelta di campo molto netta che differenzia l’azienda da molti concorrenti. Mentre il mercato spesso si rivolge a filler minerali

come l’allumina idrata o l’idrossido di magnesio per la loro natura economica, Everkem ha deciso consapevolmente di non puntare su questi prodotti. Simone Monteleone è molto chiaro su questo punto e spiega che, per scelta, l’azienda preferisce immettere sul mercato soluzioni che ritengono tecnicamente più efficaci e sicure per la protezione della plastica e della gomma. Il limite dei filler minerali, secondo la visione di Everkem, risiede nel loro meccanismo di azione: decomponendosi ad alte temperature rilasciano acqua, ma se questa non è sufficiente a fermare il punto di innesco, la materia plastica inizia a bruciare, agendo paradossalmente come comburente. “Le nostre alternative, basate sulla chimica degli alogeni come bromo e cloro, sono le più sicure perché agiscono a livello radicalico”, ha illustrato Simone Monteleone. Per spiegare il concetto in modo semplice, il direttore commerciale ricorre a un’analogia efficace: “È come quando su una candela si mette un bicchiere di vetro; una volta consumato l’ossigeno, la fiammella si spegne. I nostri additivi sottraggono il comburente impedendo la combustione”.

Da destra: Luciano Signorelli e Ada Bellini, cofondatori di Everkem insieme ad Alessandro Vecchi, Annalisa Ceccatelli, responsabile risorse umane, e Simone Monteleone, direttore commerciale e titolare, che attualmente dirigono l’azienda.

Una veduta del laboratorio interno a Everkem, dove vengono svolte analisi di conformità dei prodotti e attività di ricerca e sviluppo applicativo. n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

MATERIALI E APPLICAZIONI

Il magazzino di Everkem a San Bernardino di Lugo (Ravenna).

Oltre gli alogeni, Everkem domina anche la chimica del fosforo, che agisce creando uno strato protettivo carbonizzato chiamato “char”, e quella dell’azoto, che diluisce la concentrazione di ossigeno nell’area circostante la fiamma.

La chimica degli additivi e dei ritardanti di fiamma per plastica e gomma

Cavi e tubi, uno dei principali campi di applicazione degli additivi di Everkem.

Everkem si posiziona come un leader consolidato nella distribuzione di additivi chimici progettati per elevare le prestazioni tecniche e la durabilità delle materie plastiche e delle gomme, offrendo una gamma che spazia dagli stabilizzanti alla luce agli antiossidanti, fino agli agenti espandenti. La proposta aziendale comprende serie specializzate di stabilizzanti alla luce come i benzotriazoli e le triazine, ma anche i complessi sistemi HALS (stabilizzanti alla luce a base di ammine stericamente impedite), fondamentali per prevenire la foto-ossidazione dei polimeri indotta dai raggi solari. Nel mercato del PVC e degli elastomeri, l’azienda si distingue per la fornitura di plastificanti di alta qualità come il DOTP (diottil tereftalato), il TOTM (tris(2-etilesil) trimellitato), l’ESBO (olio di soia epossidato) e il DOA (dipottil adipato). La gamma include inoltre gli agenti espandenti della serie Everfoam, basati su azodicarbonamide e OBSH, che permettono di ottenere manufatti più leggeri e flessibili, come calzature in gomma termoplastica o componenti in polistirene antiurto. Il cuore pulsante dell’attività di Everkem è rappresentato dai ritardanti di fiamma, settore in cui l’azienda è riconosciuta come

il primo operatore globale grazie a una competenza che domina la chimica del bromo, del cloro, del fosforo e dell’azoto applicata a materie plastiche e gomma. La filosofia tecnica dell’azienda segue una scelta di campo rigorosa che privilegia l’efficacia delle soluzioni alogenate e dei sistemi sinergici rispetto ai filler minerali, giudicati meno performanti nel bloccare tempestivamente il punto di innesco della combustione. Tra i sinergici spicca il triossido di antimonio, utilizzato per potenziare le proprietà autoestinguenti.

Sfide verticali: auto ed edilizia Nelle applicazioni ad alto valore tecnico come l’automobile e l’edilizia, la scelta del ritardante di fiamma determina non solo la conformità del pezzo, ma la sicurezza stessa dell’utente finale. Nel settore automobilistico, Everkem fornisce additivi essenziali per i componenti sotto-cofano, i tappetini e i tessuti dei sedili, dove ogni grammo di plastica deve rispettare rigorosi test di autoestinguenza senza appesantire il veicolo. Allo stesso modo, nel mondo dell’edilizia, l’attenzione è focalizzata sui cappotti termici in polistirene e sulle membrane per tetti, settori dove la chimica di Everkem deve prevenire la propagazione rapida delle fiamme che spesso caratterizza le moderne pareti ventilate. Simone Monteleone ribadisce con forza che l’efficacia delle soluzioni alogenate è superiore proprio in questi contesti, poiché agisce istantaneamente al punto di innesco, a differenza dei filler minerali che potrebbero non rilasciare abbastanza acqua per fermare un incendio già avviato. Questo approccio consulenziale permette ai trasformatori di compound di ottenere manufatti che mantengono le proprietà meccaniche richieste pur garantendo il massimo grado di protezione passiva.

Qualità e ricerca: il rigore del laboratorio interno In un settore dove la conformità tecnica è tutto, Everkem non si affida solo ai certificati dei produttori. L’azienda ha investito in maniera importante in un laboratorio interno di controllo qualità e ricerca e sviluppo, diventato operativo nel 2022. Qui, ogni container in arrivo viene sottoposto a test rigorosi a campione ed estremamente severi. Il sistema prevede la validazione di un campione pre-spedizione e, una volta che il materiale giunge nei magazzini italiani, viene effettuato un controllo di corrispondenza chimica tra i campioni di ritenzione e il materiale effettivamente scaricato. “Non siamo semplici commercianti; i nostri produttori lavorano sotto specifica Everkem e non possono derogare dalla qualità concordata”, sottolinea Simone Monteleone. “Questo livello di controllo permette all’azienda di offrire una consulenza completa che va dalla caratterizzazione chimica alla deformulazione di prodotti complessi per i clienti”. Proprio per potenziare questa capacità di servizio, Everkem sta realizzando a Uboldo un nuovo laboratorio applicativo di grandi dimensioni, dove verranno

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Test UL 94, prova standardizzata di infiammabilità sviluppata da Underwriters Laboratories (UL) per valutare come un materiale plastico reagisce alla fiamma; in altre parole, misura la capacità di un materiale plastico di autoestinguersi e di limitare la propagazione della fiamma dopo l’esposizione a una sorgente di accensione.

effettuate prove di stampaggio ed estrusione in condizioni reali, permettendo ai clienti di vedere i risultati degli additivi sui propri manufatti prima ancora della produzione industriale.

Il valore dell’ufficio regolatorio: conformità come scudo competitivo Un altro pilastro che sorregge la struttura di Everkem è l’ufficio regolatorio, una divisione interna nata nel 2005 per affrontare la complessa sfida del regolamento REACH. Oggi, Everkem possiede 24 registrazioni REACH, operando in ben tre casi come leader registrant. Non si tratta solo di adempimenti burocratici, ma di una competenza tecnica e giurisprudenziale che garantisce ai clienti la possibilità di utilizzare i prodotti in totale sicurezza legale. “L’ufficio regolatorio presta attenzione a tutte le normative vigenti nei vari Paesi europei ed extra-europei”, spiega Simone Monteleone, evidenziando come Everkem fornisca consulenze specifiche anche su normative settoriali, come quella dedicata ai giocattoli o ai dispositivi medicali. In un mondo dove le restrizioni chimiche sono in costante evoluzione, avere un ufficio interno che anticipa i trend normativi rappresenta un vantaggio competitivo inestimabile, trasformando Everkem in un vero e proprio garante della conformità dei propri partner.

di vista ambientale”, afferma con convinzione. Everkem lavora ogni giorno rispettando i principi di sicurezza e prestazioni, consapevole che il futuro della chimica passa necessariamente attraverso il rispetto della salute umana e dell’ambiente. L’appuntamento per il mercato è ora rivolto al mercato statunitense, dove Everkem ha già mosso i primi passi con successo nel 2024 e dove sta lavorando per aprire una filiale locale diretta. In un mondo che cambia, Everkem si conferma una realtà solida e dinamica, capace di unire la passione per l’industria chimica a un rigore scientifico che non lascia spazio al caso, perché nella sicurezza non si possono accettare compromessi.

Un altro settore importante di impiego dei prodotti di Everkem è quello dei manufatti in materiali espansi destinati a diversi ambiti applicativi.

Infrastrutture e futuro: l’espansione verso il 2027 e l’impegno ambientale L’efficienza di Everkem poggia su una rete logistica di primordine. Con magazzini di proprietà a Lugo di Romagna e a Uboldo, l’azienda garantisce una disponibilità di stock in pronta consegna che permette di rispondere alle emergenze produttive dei clienti entro 24 o 48 ore. Lo stabilimento di San Bernardino di Lugo, situato in posizione strategica vicino al porto di Ravenna, dispone di silos con una capacità di oltre 1.000 tonnellate, ideale per lo stoccaggio di materiali liquidi e plastificanti. Guardando al futuro, Everkem non intende fermarsi ai risultati ottenuti, nonostante un 2025 chiuso con il record di 28.000 tonnellate di additivi venduti. L’azienda sta investendo nell’installazione di 11 nuovi serbatoi da 175 tonnellate a Uboldo, con l’aspirazione di diventare un hub di riferimento per i plastificanti in tutto il Centro Europa. Inoltre, Everkem sta portando internamente parte della produzione di miscele e formulazioni personalizzate. Questo nuovo reparto di miscelazione permetterà di offrire al mercato non solo singole molecole, ma combinazioni già formulate e pronte all’uso, studiate appositamente dai chimici interni per massimizzare le prestazioni finali. In chiusura, Simone Monteleone tocca un tema che sta particolarmente a cuore a livello personale: la sostenibilità ambientale. Il direttore commerciale ha impresso all’azienda un’etica rigorosa nella scelta dei fornitori: “Ho sempre preferito pagare qualcosa di più ma acquistare da produttori credibili e seri dal punto n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

Foto Grafe

MATERIALI E APPLICAZIONI

Nuovo marchio Cycolen di Grafe

Quando la qualità del riciclato varia, la competenza formulativa fa la differenza Con il marchio Cycolen, Grafe propone una gamma di masterbatch sviluppati specificamente per la colorazione e la funzionalizzazione dei polimeri riciclati. Basata su formulazioni personalizzate, la soluzione mira a compensare la variabilità dei materiali riciclati, migliorandone trasformabilità, prestazioni e qualità estetica nelle applicazioni industriali.

C Foto Grafe

on Cycolen, Grafe amplia il proprio portafoglio con un nuovo marchio dedicato ai masterbatch progettati specificamente per la colorazione di polimeri riciclati. L’offerta è incentrata su soluzioni personalizzate, nelle quali il masterbatch viene formulato in funzione del polimero riciclato individuato dal cliente. I materiali riciclati assumono un ruolo sempre più rilevante nell’industria delle materie plastiche, ma il loro impiego com-

porta anche nuove sfide per i trasformatori. In funzione della provenienza, delle modalità di selezione e dei processi di riciclo, qualità, colore intrinseco e caratteristiche di lavorazione possono infatti variare in misura significativa. È proprio in questo contesto che si inserisce Cycolen. Grafe sviluppa formulazioni di masterbatch personalizzate, progettate sulla base dello specifico polimero riciclato fornito dal cliente, del colore finale richiesto e dei requisiti prestazionali dell’applicazione. “Con Cycolen mettiamo a disposizione dei trasformatori una soluzione pensata per chi desidera non solo utilizzare materiali riciclati, ma integrarli nelle proprie applicazioni garantendo uniformità cromatica, funzionalità e affidabilità del processo”, Schematizzazione dell’influenza del materiale di base sul colore finale del manufatto. Nel caso dei polimeri vergini è possibile ottenere pressoché qualsiasi tonalità all’interno dello spazio colore CIELAB. Se invece il materiale riciclato presenta una marcata colorazione intrinseca, generalmente riconducibile alle tonalità del grigio, il conseguimento di colori vivaci può essere economicamente poco sostenibile. Per questo è opportuno definire con attenzione l’abbinamento tra materiale e schema cromatico già nelle prime fasi della progettazione del prodotto. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Il render illustra il concetto di economia circolare alla base di Cycolen, rappresentando l’integrazione dei polimeri riciclati nei processi produttivi dello stabilimento Grafe di Blankenhain.

Tecnologia su misura per valorizzare i polimeri riciclati Un aspetto particolarmente delicato è rappresentato dall’abbinamento cromatico. I polimeri riciclati presentano spesso una colorazione intrinseca, che deve essere considerata nella fase di sviluppo della formulazione. Grafe analizza il materiale fornito dal cliente e calibra di conseguenza il dosaggio dei coloranti. Questo approccio consente di compensare le naturali variazioni del materiale riciclato e di raggiungere con maggiore precisione gli obiettivi cromatici prefissati. “Non tutti i materiali riciclati sono uguali: ogni fonte presenta caratteristiche proprie”, osserva Michael Dirauf, responsabile del laboratorio di analisi di Grafe. “Il nostro compito è comprenderne le peculiarità e tradurle nello sviluppo di un masterbatch stabile, facilmente trasformabile e in grado di garantire un risultato estetico di elevata qualità. Per raggiungere questo obiettivo, facciamo leva sulla stretta collaborazione tra i diversi team di Grafe”. Oltre alla colorazione, i masterbatch Cycolen possono essere formulati con additivi funzionali, tra cui stabilizzanti, coadiuvanti di processo, lubrificanti, agenti antiblocking, modificanti d’urto e stabilizzanti ai raggi UV o al calore. L’obiettivo è migliorare in modo mirato la trasformabilità e le prestazioni dei materiali riciclati, favorendone l’impiego anche nelle applicazioni a più elevato valore aggiunto. Cycolen inoltre amplia le possibilità di progettazione estetica n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

del manufatto. Oltre alle colorazioni tradizionali, consente infatti di ottenere effetti ottici, particelle decorative, finiture superficiali e marcature laser. In particolare, nell’ambito dei prodotti progettati secondo i principi dell’economia circolare, la marcatura diretta del componente plastico può rappresentare un’interessante alternativa all’applicazione di etichette. Tale caratteristica viene mantenuta anche dopo successivi cicli di riciclo meccanico all’interno di un sistema a circuito chiuso. Con Cycolen, Grafe supporta i trasformatori nello sviluppo di soluzioni basate sull’impiego di materiali riciclati, rendendone possibile l’applicazione su scala industriale. Il nuovo marchio coniuga i principi dell’economia circolare con oltre trent’anni di esperienza di Grafe nello sviluppo di masterbatch personalizzati, progettati per specifiche applicazioni e formulati in funzione delle esigenze del cliente. “L’impiego di materiali riciclati è destinato a crescere in numerosi comparti industriali”, sottolinea Sebastian Grafe, managing director di Grafe. “Con Cycolen mettiamo a disposizione dei nostri clienti una soluzione che integra gli obiettivi di sostenibilità con requisiti fondamentali quali qualità cromatica, funzionalità e affidabilità del processo”.

Foto Grafe

spiega Lars Schulze, responsabile ricerca e sviluppo di Grafe. “L’elemento distintivo del nostro approccio è che lo sviluppo non parte da un materiale standard teorico, bensì dallo specifico polimero riciclato fornito dal cliente”. Qualora il prodotto finale richieda o preveda un’impostazione interamente basata su materiali riciclati, Grafe valuta il materiale fornito dal cliente per verificarne l’idoneità a essere utilizzato come polimero vettore nella produzione del masterbatch. Il nuovo marchio si rivolge ai trasformatori di materie plastiche che impiegano materiali riciclati post-industriali (PIR) o post-consumo (PCR) nei propri cicli produttivi e intendono integrarli con soluzioni per la colorazione, l’additivazione o l’attribuzione di specifiche funzionalità. Tra i polimeri trattati figurano, tra gli altri, PET, HDPE, PP, LDPE e PMMA. In funzione delle esigenze applicative, Grafe sviluppa masterbatch personalizzati per colore, forma del granulo e dimensione dei lotti di produzione. Per soddisfare specifiche esigenze progettuali dei clienti, l’azienda valuta inoltre lo sviluppo di soluzioni avanzate sotto forma di compound.

Il nuovo marchio si rivolge ai trasformatori di materie plastiche che impiegano materiali riciclati post-industriali (PIR) o post-consumo (PCR) nei propri cicli produttivi e intendono integrarli con soluzioni per la colorazione, l’additivazione o l’attribuzione di specifiche funzionalità.

MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS Dati di PVC Forum Italia/VinylPlus Italia

Sostanziale tenuta per il mercato italiano del PVC nel 2025 Il mercato italiano del PVC ha chiuso il 2025 con consumi complessivi pari a 542.000 tonnellate trasformate, registrando una lieve crescita dello 0,4% rispetto all’anno precedente. Un risultato che conferma la sostanziale tenuta del materiale in un mercato, quello delle termoplastiche vergini, che perde lo 0,2% sul 2024 e in un contesto economico generale ancora caratterizzato da domanda selettiva, pressioni sui costi e rallentamento di alcuni settori chiave. È quanto emerge dalla consueta ricerca annuale “Il consumo del PVC in Italia” effettuata da Plastic Consult per conto di PVC Forum Italia/ VinylPlus Italia. In dettaglio, il PVC rigido si attesta sulle 276.000 tonnellate, pari al 51% del consumo totale, in lieve calo. L’estrusione per profilati e tubi resta la principale tecnologia di trasformazione. In crescita del 2,6% il PVC plastificato che chiude a 266.000 tonnellate (49%) spinto dall’estrusione di tubi e profilati e rivestimento cavi. Le quote di export dei principali manufatti in PVC rigido risultano complessivamente stabili. Restano elevate per calandratura (imballaggio) e tubi in pressione, rispettivamente al 55% e 51% della produzione; tubi non in pressione e compound si confermano su livelli pari al 29% e 32%. Nel PVC plastificato, le esportazioni mantengono una quota rilevante, soprattutto nel segmento tubi/profili, che salgono al 59%, mentre film/foglia e compound si attestano al 36% e 30%.

L’edilizia continua a rappresentare il principale sbocco applicativo del PVC in Italia, assorbendo circa il 38% dei consumi nazionali, pari a 205.600 tonnellate. Il dato evidenzia una resilienza superiore a quella mostrata dal comparto delle costruzioni nel suo complesso, pur all’interno di uno scenario di mercato non particolarmente dinamico. A seguire altre applicazioni con il 29%, nelle quali confluiscono articoli medicali (in crescita), impieghi tecnici, agricoltura e compound destinato all’export. Infine, cavi e materiale elettrico (12%), imballaggio (8%), beni di consumo/ arredamento/tempo libero (8%) e cartotecnica (4%). Nel 2025 i volumi di profili finestra si sono attestati sulle 67.500 tonnellate (comprendendo profili prodotti e venduti in Italia, profili importati e finestre importate), registrando una contrazione di oltre il 10% che ha coinvolto sia la produzione nazionale che la quota di importazione. Le ristrutturazioni continuano a rappresentare oltre l’80% della domanda, ma risultano ancora penalizzate dalla progressiva riduzione dei bonus edilizi. Nonostante la flessione dei volumi, i serramenti in PVC mantengono una posizione competitiva grazie alle loro caratteristiche di efficienza energetica, durabilità e convenienza economica, con il segmento delle finestre bianche che rappresenta circa il 55% del mercato. I pellicolati reggono principalmente nel medioalto di gamma. Il comparto dei tubi nel 2025 ha mostrato una sostanziale stabilità, con una crescita a livello complessivo di circa l’1% sostenuta soprattutto dagli investimenti infrastrutturali e dalle esigenze di rinnovo delle reti. Le applicazioni in PVC per tubazioni hanno raggiunto circa 75.200 tonnellate (corrispondenti al 40% del mercato totale dei tubi in materie plastiche) mantenendosi sui livelli dell’anno precedente. In particolare, il PVC continua a occupare una posizione di primo piano nelle reti fognarie (29.400 tonnellate) e negli scarichi civili (29.600), dove conserva quote di mercato superiori o nettamente prevalenti rispetto ai materiali concorrenti. Si attesta intorno al 22% nei tubi a pressione con 16.200 tonnellate, il 51% delle quali destinate all’export. Per il 2026 è atteso un possibile ma limitato recupero del mercato del PVC. La domanda potrà beneficiare degli investimenti infrastrutturali, dei requisiti ambientali e della crescente attenzione a durabilità e prestazioni dei materiali. Possibili elementi frenanti potrebbero essere rappresentati da una domanda finale ancora debole e dalla volatilità dei costi soprattutto di quelli energetici. Cresce il peso dei criteri ambientali negli appalti pubblici, con maggior rilievo al contenuto di riciclato e alla conformità documentale, purché siano garantite qualità e continuità dell’offerta. Secondo la ricerca annuale “Il consumo del PVC in Italia” effettuata da Plastic Consult per conto di PVC Forum Italia/ VinylPlus Italia il mercato italiano del PVC chiude il 2025 con 542.000 tonnellate trasformate, in lieve crescita (+0,4%) rispetto al 2024. In aumento il plastificato. L’edilizia si conferma la principale applicazione con 205.600 tonnellate, pari a quasi il 38% dei consumi nazionali.

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Il Report di Sostenibilità 2025 di Lati

Un percorso di responsabilità e trasparenza

Tra i principali dati del 2025, Lati ha registrato un fatturato pari a 152,2 milioni di euro, un Ebitda di 14,7 milioni di euro, 2.195 formulazioni attive, 2.022 clienti e 758 fornitori, di cui il 79% italiani. La produzione in tonnellate è risultata in crescita del 3% rispetto al 2024.

Lati Industria Termoplastici ha pubblicato il Report di Sostenibilità 2025, che rendiconta il suo percorso sui temi ambientali, sociali e di governance per offrire un quadro chiaro e trasparente dei risultati raggiunti e delle sfide ancora aperte. Il Report si inserisce in un anno rilevante per Lati, che nel 2025 ha celebrato gli ottant’anni dalla fondazione e ottenuto il riconoscimento di Marchio Storico di Interesse Nazionale. Sul fronte ambientale, il Report evidenzia l’utilizzo di energia elettrica proveniente al 100% da fonte rinnovabile, 1.658 GJ di energia autoprodotta dall’impianto fotovoltaico aziendale, un’intensità emissiva market-based pari a 0,06 tCO₂eq/t; su quello delle emissioni dirette, Lati nel 2025 ha compensato il 91% delle emissioni Scope 1 legate al gas naturale tramite crediti carbonio certificati. Nel 2025 l’azienda ha inoltre ampliato il perimetro di rendicontazione delle proprie emissioni lungo la filiera, completando per la prima volta il calcolo delle emissioni Scope 3 per il 2024 e 2025. Si tratta di un passaggio rilevante per approfondire la conoscenza dell’impatto emissivo aziendale e orientare in modo più consapevole le future azioni di gestione e riduzione delle emissioni indirette. Nel 2025 l’azienda ha inoltre ottenuto la certificazione ISO 50001 per lo stabilimento di Gornate Olona (Varese) e la certificazione Operation Clean Sweep per gli stabilimenti di Vedano Olona (Varese) e Gornate Olona, nell’ambito delle attività dedicate alla prevenzione della dispersione di granuli plastici nell’ambiente. Nel 2025 il team ricerca e sviluppo ha avviato 91 nuovi progetti, concentrandosi anche su sostenibilità, materiali privi di PFAS, soluzioni per il settore auto, stampa 3D e compound autoestinguenti. Nell’ambito dello sviluppo di soluzioni a ridotto impatto ambientale e basate su materie prime riciclate o rinnovabili, Lati ha introdotto 93 nuovi codici prodotto, tra cui 19 prodotti sostenibili, 15 Latieco, 3 prodotti con fibre riciclate e 1 Latigea. Il Report dà inoltre conto della partecipazione n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

al progetto europeo Desiderata, dedicato allo sviluppo di alternative più sicure e sostenibili a sostanze critiche utilizzate in ritardanti di fiamma, plastificanti e tensioattivi. La sostenibilità di un’impresa industriale riguarda anche il modo in cui le persone lavorano, crescono, vengono ascoltate e coinvolte. Nel 2025 Lati contava 321 persone e ha registrato una media di 21 ore di formazione per lavoratore dipendente. Accanto alla formazione tecnica e manageriale, sono state portate avanti iniziative dedicate a benessere, genitorialità, inclusione e salute psicofisica. In questo percorso rientravano i programmi di welfare e benessere, le attività legate alla certificazione per la parità di genere UNI/PdR 125:2022, le iniziative per rafforzare la cultura etica aziendale e gli strumenti di ascolto e segnalazione. Il Report dedica ampio spazio anche alle azioni dedicate alla salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, tra cui l’estensione dell’utilizzo degli esoscheletri industriali anche allo stabilimento di Vedano Olona, accompagnata da momenti di formazione e addestramento per un impiego corretto e sicuro dei dispositivi. Il percorso di inclusione si è tradotto inoltre in iniziative di sensibilizzazione e partecipazione attiva, tra cui le attività con Fondazione Libellula, i momenti di confronto dedicati a parità di genere e meritocrazia e la partecipazione di Lati al Varese Pride 2025. “Per un’impresa industriale familiare, la sostenibilità è un modo di governare scelte molto concrete: investimenti, materiali, energia, competenze, sicurezza, relazioni con il territorio. Pubblicare il Report significa assumersi la responsabilità di rendere visibile il percorso, anche nelle sue parti ancora da costruire. Il 2025 ci consegna risultati importanti, ma soprattutto ci ricorda che la transizione si affronta con metodo, ascolto e continuità, insieme alle persone Lati e a tutti gli stakeholder che condividono con noi questa responsabilità”, ha dichiarato Michela Conterno, CEO di Lati.

MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS Covestro rafforza la capacità

Più MDI in Cina ed Emirati Arabi Uniti

I progetti sono sostenuti da XRG e valorizzano i vantaggi della sua piattaforma chimica globale, consentendo l’integrazione delle filiere e rafforzando la resilienza della catena di fornitura nelle diverse aree geografiche. Nella foto una veduta aerea del sito integrato di Covestro a Shanghai.

di servire i clienti su larga scala, valorizzando al contempo le nostre competenze tecnologiche e operative. L’impegno di lungo periodo di XRG fornisce la base adeguata per realizzare questi progetti e ci consente di valorizzare catene del valore integrate, rafforzare la resilienza degli approvvigionamenti e competere su scala globale”. “Il sito integrato Covestro di Shanghai combina un’elevata affidabilità con comprovate capacità nella realizzazione di progetti complessi”, ha aggiunto Thorsten Dreier, Chief Technology Officer di Covestro. “La nuova linea MDI migliorerà l’efficienza produttiva complessiva e conferma le nostre ambizioni di raggiungere la neutralità climatica operativa. Questo risultato sarà reso possibile anche grazie alla nostra tecnologia proprietaria AdiP, già dimostrata con successo su scala industriale in Germania”. Per quanto riguarda l’impianto negli Emirati Arabi Uniti, uno studio di fattibilità valuterà le sinergie che ne deriverebbero all’interno dell’ecosistema in fase di realizzazione presso Al Ruwais Industrial City, facendo leva sulla partnership annunciata con Ta’ziz e Fertiglobe. Un impianto di questa scala, orientato al mercato globale, integrerebbe l’approccio produttivo local-for-local di Covestro e rafforzerebbe la sicurezza degli approvvigionamenti per i clienti in tutte le aree geografiche. La valutazione prenderà in esame l’accesso a energia da fonti rinnovabili e alla piattaforma industriale integrata del polo chimico Ta’ziz, compresa la disponibilità locale di materie prime chiave quali cloro e ammoniaca. Un eventuale investimento si baserebbe sul modello progettuale sviluppato per Shanghai.

Foto Covestro

Covestro ha annunciato un programma di investimenti nella produzione di MDI per rafforzare la propria posizione a livello globale in tale comparto e consolidare la sicurezza degli approvvigionamenti nel lungo periodo in tutto il mondo. Il programma prevede l’avvio delle attività preparatorie per la realizzazione di una nuova linea produttiva di MDI con una capacità annua di 660 mila tonnellate presso il sito integrato di Covestro a Shanghai, in Cina, la cui entrata in esercizio è prevista entro la fine del decennio. Parallelamente, Covestro sta conducendo uno studio di fattibilità per un impianto di analoga capacità negli Emirati Arabi Uniti. Entrambe le iniziative riflettono le ambizioni di crescita di lungo termine dell’azienda nel mercato globale degli MDI. Oltre all’unità principale dedicata agli MDI, l’investimento cinese comprende anche impianti a monte e le relative infrastrutture di supporto per la produzione in loco degli intermedi chimici chiave, dando vita a un assetto produttivo completamente integrato. Il nuovo impianto utilizzerà la tecnologia proprietaria MDI AdiP, che consente di ridurre significativamente il consumo energetico. Nel complesso, la nuova linea produttiva di MDI è progettata per operare con emissioni nette di gas a effetto serra pari a zero (Scope 1 e Scope 2). “Questo programma di investimenti rappresenta un chiaro impegno nei confronti dei nostri clienti e della nostra crescita di lungo periodo nel mercato degli MDI”, ha dichiarato Markus Steilemann, Chief Executive Officer di Covestro. “Osserviamo una domanda solida e sostenuta e, al tempo stesso, requisiti sempre più elevati in termini di affidabilità delle forniture. Con questi investimenti programmati rafforziamo la nostra capacità

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Accordo Syensqo-Bucci Composites

Tecnologia DDF per componenti auto Syensqo ha recentemente annunciato un accordo con Bucci Composites, azienda italiana progettista e produttrice di componenti strutturali in materiali compositi, per la concessione in licenza della sua tecnologia Double Diaphragm Forming (DDF). La collaborazione mira in particolare a promuovere l’innovazione nella produzione di componenti in materiali compositi per il settore automobilistico e a qualificare congiuntamente materiali innovativi con i principali OEM. La tecnologia DDF di Syensqo per la formatura e lo stampaggio dei materiali compositi termoindurenti consente di produrre componenti di elevata qualità e ripetibilità con un processo altamente automatizzato in un’unica fase, riducendo significativamente la durata del ciclo di produzione. La tecnologia contribuisce inoltre a ridurre il costo complessivo del componente,

semplificando la logistica, migliorando la precisione dei componenti e ottimizzando gli investimenti di capitale grazie all’integrazione con le infrastrutture produttive esistenti. Grazie alla collaborazione pluridecennale tra le due aziende, Bucci Composites unisce oggi la propria competenza nella produzione di materiali compositi alla tecnologia DDF per qualificare i sistemi di resine innovative di Syensqo, sviluppati appositamente per le applicazioni nel settore automobilistico. “La firma della licenza della tecnologia DDF di Syensqo e la collaborazione nella qualificazione dei materiali ci consentono di rafforzare ulteriormente le nostre competenze e di rispondere alla crescente esigenza degli OEM di produrre volumi sempre maggiori di componenti strutturali, elementi di carrozzeria, involucri per batterie e numerose altre applicazioni”, ha dichiarato

Semilavorato pretagliato

Assemblaggio del telaio della membrana

Distacco automatico della membrana dal pezzo stampato

Posizionamento del semilavorato tra due membrane

Stampaggio e polimerizzazione/ vulcanizzazione in pressa

Preriscaldamento

Caricamento nella pressa

Andrea Bedeschi, managing director di Bucci Composites. “Questo accordo dimostra il valore dell’integrazione della nostra tecnologia proprietaria DDF con gli avanzati sistemi prepreg, al fine di rendere la produzione di componenti compositi più rapida ed economicamente più efficiente”, ha aggiunto Gaurav Unni, global sales leader automotive composites di Syensqo.

Schema della tecnologia Double Diaphragm Forming (DDF) di Syensqo.

llBasell Foto Lyonde

Collaborazione tra LyondellBasell e Mondelez

Imballaggio flessibile in plastica riciclata per snack al cioccolato LyondellBasell ha recentemente sviluppato un’innovativa soluzione per l’imballaggio flessibile per gli snack al cioccolato Marabou, frutto della collaborazione con Mondelez International, Amcor, Taghleef Industries e altri importanti operatori della filiera. Grazie all’impiego dei suoi polimeri CirculenRevive con contenuto riciclato attribuito pari al 100% secondo l’approccio del bilancio di massa ISCC PLUS, Mondelez è in grado di offrire un imballaggio ottenuto da materie prime con un contenuto riciclato del 75%, contribuendo alla valorizzazione dei rifiuti plastici misti post-consumo, difficilmente riciclabili, mediante la loro trasformazione in materiali di elevata qualità destinati alle applicazioni di imballaggio per il contatto alimentare. Parallelamente all’espansione della propria offerta di soluzioni circolari, LyondellBasell prevede di fornire in futuro i polimeri destinati agli imballaggi Marabou attraverso MoReTec-1, il primo n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

impianto per riciclo chimico catalitico su scala commerciale dell’azienda, attualmente in fase di realizzazione a Wesseling (Germania). Una volta entrato in esercizio, MoReTec-1 rafforzerà la disponibilità di materie prime circolari all’interno dell’ecosistema integrato di LyondellBasell, che collega infrastrutture avanzate per la selezione e il riciclo dei rifiuti plastici agli impianti esistenti di steam cracking e di polimerizzazione del gruppo. L’impianto MoReTec-1 è progettato per produrre 50.000 tonnellate annue di materia prima seconda destinata alle esistenti unità produttive di LyondellBasell, consentendo la produzione di polimeri riciclati. Source One Plastics, joint venture di LyondellBasell con sede a Eicklingen (Germania), tratta rifiuti plastici misti trasformandoli in materia prima seconda idonea al riciclo chimico, contribuendo all’approvvigionamento futuro di MoReTec-1. Attualmente LyondellBasell

“La collaborazione con Mondelez – nella foto la confezione in plastica riciclata per gli snack Marabou – rappresenta una visione condivisa che abbiamo del futuro e testimonia la nostra capacità di sviluppare soluzioni circolari innovative e di elevata qualità, in grado di soddisfare i requisiti tecnici più stringenti. Siamo impegnati a rendere le soluzioni circolari e a basse emissioni di carbonio concretamente applicabili alle esigenze delle imprese, contribuendo al tempo stesso allo sviluppo di soluzioni sostenibili per la vita quotidiana”, ha dichiarato Yvonne van der Laan, Executive Vice President, Sustainable Solutions and Technology Business di LyondellBasell.

approvvigiona materia prima seconda impiegata nella produzione dei polimeri CirculenRevive da produttori terzi di olio di pirolisi. Soluzioni come l’imballaggio per gli snack al cioccolato di Marabou si fondano sulla collaborazione lungo l’intera filiera, contribuendo a promuovere un’economia più circolare per le materie plastiche: LyondellBasell fornisce i polimeri circolari, Taghleef Industries sviluppa il film di base e Amcor trasforma il materiale nella soluzione finale di imballaggio flessibile destinata a Mondelez.

RUBRICHE E VARIE NEWS Mostra a Palazzo Piacentini a Roma

Foto MIMIT

Il ruolo dell’industria chimica nell’innovazione progettuale

Palazzo Piacentini, sede del Ministero delle Imprese e del Made in Italy, dal 3 al 20 novembre ospiterà la mostra “La chimica del design. Progettare la materia”.

Si svolgerà dal 3 al 20 novembre prossimi a Palazzo Piacentini a Roma, sede del Ministero delle Imprese e del Made in Italy, la mostra “La chimica del design. Progettare la materia”, organizzata da Federchimica e ADI Design Museum per indagare il rapporto tra design e chimica nello sviluppo del progetto moderno e contemporaneo, offrendo una prospettiva che interpreta la chimica come componente essenziale del processo progettuale. Dalle prime sperimentazioni sui polimeri alle evoluzioni di ceramiche, vetri e tessuti, la ricerca chimica contribuisce alla definizione di materiali, processi produttivi e nuove forme del vivere contemporaneo, fino a configurare un rapporto in cui progetto e chimica sono in costante dialogo. La mostra evidenzierà il ruolo dell’industria chimica nell’innovazione progettuale. La base del progetto è ciò che di solito resta invisibile: un sistema, quello della ricerca e della produzione chimica, che rende possibile il design, influenzando direttamente le forme e le scelte progettuali e continuando ad ampliare le possibilità espressive e funzionali del design. Non solo un insieme di processi produttivi, ma una cultura della materia, capace di generare linguaggi, comportamenti e nuove estetiche. “La chimica, industria delle industrie, è un motore silenzioso che lavora costantemente dietro le quinte di tutte le filiere produttive, visto il suo ruolo essenziale e pervasivo: è presente nel 95% dei manufatti che utilizziamo ogni singolo giorno. È fondamentale ricordare che sotto le linee eleganti e l’efficienza degli oggetti d’uso comune batte il cuore della quinta industria italiana e il terzo produttore europeo, con un fatturato che ha raggiunto i 65 miliardi di euro nel 2025 e un capitale umano di oltre 113.000 addetti altamente qualificati. L’obiettivo della mostra è invitare il pubblico a guardare l’industria chimica da una prospettiva inedita. Se il design rappresenta la visione, la scintilla creativa e la capacità progettuale di immaginare gli oggetti del nostro vivere, la ricerca chimica, innovando, individua le migliori soluzioni per soddisfare le esigenze del designer. La chimica è

il fattore abilitante, lo strumento tecnico senza il quale l’idea rimarrebbe confinata sulla carta”, ha dichiarato Francesco Buzzella, presidente di Federchimica. Il percorso espositivo è nato da una selezione di oggetti della collezione storica del Compasso d’Oro e dell’ADI Design Index, affiancati da esperienze progettuali che esplorano la relazione tra design e ricerca di materiali e processi. Ne è emerso un insieme articolato di oggetti – dall’arredo all’illuminazione, dall’utensile domestico all’attrezzatura sportiva, fino all’edilizia – nei quali la chimica assume un ruolo determinante, dimostrando come sia un linguaggio trasversale che unisce ambiti progettuali apparentemente lontani. Quattro categorie espositive definiranno le diverse modalità di intervento sulla materia e sui processi: generare, l’uso di nuovi materiali; potenziare, il miglioramento delle prestazioni; rigenerare, la trasformazione e il riuso delle risorse esistenti; ripensare, la ridefinizione dei processi e dei sistemi attraverso cui la materia prende forma. L’allestimento modulare è stato pensato per poter essere adattato a spazi eterogenei, come ha spiegato il progettista Andrea Rovatti: “Siccome rigore non vuole dire rigidità ho pensato a un sistema espositivo leggero ed elastico. I moduli, indipendenti ma continui, si muovono nelle tre dimensioni adattandosi agli oggetti in mostra. Un approccio progettuale quindi rigoroso, ma fluido. È proprio questo muoversi nello spazio che definisce l’innovazione e la coerenza del progetto”. “Con “La chimica del design. Progettare la materia” vogliamo rendere evidente ciò che spesso rimane nascosto: il ruolo fondamentale della chimica come infrastruttura enzimatica del progetto. Questa mostra racconta come la trasformazione della materia non sia solo un supporto tecnico, ma una componente generativa del design contemporaneo, capace di orientarne forme, funzioni e significati. È nel dialogo tra ricerca, industria e cultura del progetto che si aprono nuove possibilità per un design più consapevole, sostenibile e profondamente integrato con le sfide del nostro tempo”, ha commentato il presidente di ADI, Luciano Galimberti. MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

Plastica a Ecomondo

Il riciclo alla prova dei nuovi obiettivi europei Ecomondo tornerà alla Fiera di Rimini dal 3 al 6 novembre. La 29a edizione dell’evento internazionale organizzato da Italian Exhibition Group (IEG) su green, blue ed economia circolare riunirà imprese, consorzi, operatori e fornitori di tecnologie impegnati nella raccolta, nella selezione e nel trattamento dei rifiuti, oltre che nello sviluppo di materie prime seconde di qualità, con un particolare focus sul riciclo della plastica. La sfida resta ampia. Nel 2023 ogni cittadino dell’Unione Europea ha generato in media 35,3 kg di rifiuti di imballaggio in plastica, di cui 14,8 kg sono stati riciclati. In 10 anni, tra il 2013 e il 2023, la produzione di rifiuti di plastica è aumentata di 6,4 kg pro capite, mentre il riciclo è cresciuto di 3,8 kg. In aggiunta, circa 1,3 milioni di tonnellate di rifiuti plastici sono state esportate fuori dall’UE, anche per carenze di capacità e tecnologie di trattamento.

Le nuove normative europee puntano a cambiare questo scenario, a partire dal Regolamento UE 2025/40, che mira a ridurre i rifiuti di imballaggio pro capite del 5% entro il 2030, del 10% entro il 2035 e del 15% entro il 2040. La SingleUse Plastics Directive prevede invece il 77% di raccolta separata delle bottiglie in plastica entro il 2025 e il 90% entro il 2029, oltre al 25% di plastica riciclata nelle bottiglie in PET dal 2025 e al 30% in tutte le bottiglie per bevande dal 2030. A Ecomondo, il riciclo verrà affrontato come leva di competitività, dalla progettazione alla reimmissione dei materiali nei processi produttivi. In particolare, il settore “Waste as Resource”, con spazi in crescita nel 2026, organizzati in quattro cluster – Collection Vehicles & Containers, Street Cleaning & Maintenance, Material Handling & Lifting, Treatment Machinery, Recycling & Integrated Waste Management – riunirà multinazionali, aziende, PMI e consorzi

permettendo di conoscere tecnologie e servizi per il recupero e il riciclo dei rifiuti da imballaggio, come impianti per i flussi industriali e urbani pre e post-consumo, gestione integrata, trasformazione dei materiali, certificazione e digitalizzazione dei processi. Il settore Circular & Regenerative Bio-Economy allargherà invece la prospettiva alle soluzioni a base biologica, alla chimica da fonti rinnovabili e all’ecodesign, collegando riciclo, innovazione di prodotto e riduzione della dipendenza dalle risorse fossili.

Dal 3 al 6 novembre, alla Fiera di Rimini, l’evento internazionale organizzato da Italian Exhibition Group (IEG) accoglierà industria, istituzioni e ricerca per confrontarsi sulle tecnologie e sulle regole che stanno trasformando la filiera.

La prima volta in Italia

Colle e adesivi per uso industriale trovano impiego in settori quali packaging, edilizia, auto, nautica, medicale e aviazione, per citarne alcuni, e saranno protagonisti ad ABS Europe 2026 - Adhesive Bonding & Sealants, la prima fiera in Italia dedicata all’industria di adesivi, colle e sigillanti, in programma dal 27 al 29 ottobre 2026 presso Fiera di Vicenza. Il salone, organizzato da Italian Exhibition Group (IEG) e A151, si avvarrà del supporto di associazioni del settore quali Aidic (Associazione italiana di ingegneria chimica), Avisa-Gruppo Adesivi e Sigillanti (Federchimica), SCI (Società Chimica Italiana) e Unichim (Associazione per l’unificazione nel settore dell’industria chimica). La fiera ABS Europe 2026 vedrà la partecipazione dell’intera filiera produttiva e della fornitura di questo settore, con l’esposizione delle più n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

recenti novità presenti sul mercato, tra cui incollaggi, schiume, nastri, colle, resine, vernici, rivestimenti, laminati e pellicole. Il programma prevede anche una serie di convegni e conferenze sulle tematiche di maggiore attualità e interesse. “Il mercato degli adesivi, delle colle e dei sigillanti è in continua espansione, grazie allo sviluppo di prodotti innovativi e di applicazioni in alcuni casi poco note ma davvero fondamentali”, ha dichiarato Marco Pinetti, direttore di A151. “Con la crescente domanda per le esigenze di vari settori applicativi, le prestazioni di adesivi, rivestimenti e sigillanti sono più che mai cruciali per la qualità del prodotto e l’efficienza produttiva. L’Italia vanta una consolidata reputazione di eccellenza in questo campo, rendendo ABS Europe 2026 un punto di riferimento per produttori, distributori e leader del

Linkedin/ABS Europe

Una fiera dedicata a colle, adesivi e sigillanti

Tra i nomi che animeranno la fiera figurano diverse primarie aziende del settore, quali, per citerne alcune, 8-Chemie, Alpha Converting Equipment, B-Chem, B-Fluid, BMP, CMC Converting Machinery Cevenini, Dafa Italia, Dav Tech, Dexcol, EOI Tecne, Enimac, Futura-TTT, Gimatech, Guidolin Girotto, Imesa, Immea Dosatrici, Innovafixing, Iscra Dielectrics, Loxeal, Matex, Nannini Renato Machinery, NPT, PFR, Photo-Electronics, Pasquato, Plasmatreat, Proxima Tecnologie Adesive, Rotogal, Siliconi Italia, Tesa, Testa & Co, The-Ma, Torggler, Urai, Zanelli.

settore in Italia e in Europa”, ha aggiunto Marco Cecchini, Industrial Division Group Exhibition Manager di IEG.

RUBRICHE E VARIE

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Polymers Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma. Executive Master Executive Master Innovation Manager Dal 14 settembre 2026 al 17 novembre 2026 Executive Master Sustainability Manager & Sustainability Practitioner Dal 29 settembre 2026 al 16 febbraio 2027 World Class Manufacturing I principali strumenti di problem solving 20 ottobre 2026 La programmazione della produzione 12-19-26 ottobre e 2 novembre 2026 (h 09-13) Design of Experiments (DOE) 16 ottobre 2026 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 5 novembre 2026 Il product costing e la contabilità industriale 9-16-23 ottobre 2026 (h 09-13) Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori 4-11-18-25 settembre 2026 (h 09-13) Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

CORSI CESAP SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI Materiali

Attrezzature - Progettazione

La colorazione dei polimeri 22 ottobre 2026 Corso base sui polimeri 19 novembre 2026 Corso approfondito sui polimeri 19-20 novembre 2026

Stampi per iniezione - Corso base 12-13 novembre 2026

Stampaggio termoplastici Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 21-22-23 ottobre 2026 Stampaggio a iniezione - Corso base 29-30 settembre 2026 Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 9-10 novembre 2026 (h 09-13)

Altre tecnologie Termoformatura: processo e analisi delle criticità 5 ottobre 2026 (h 09-17) Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 15-16 ottobre 2026 Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 6 novembre 2026 (h 09-17)

Testing e regulatory Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici 14 ottobre 2026 Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) 26-27 novembre 2026 (h 09-13)

Sostenibilità e assicurazione qualità Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 1 ottobre 2026 Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 30 ottobre 2026

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione, e per i webinar gratuiti.

CESAP c/o IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI) Via Velleia 4 - 20900 Monza (MB) - Tel.: +39 039 2045780 E-mail: g.rudaj@cesap.com - www.cesap.com - www.iip.it

Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt Lean Six Sigma - Black Belt I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 6 ottobre 2026. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.

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MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

RUBRICHE E VARIE

CORSI SBS SBS-Scuola Beni Strumentali organizza corsi di formazione su misura per le aziende costruttrici di macchine e impianti per materie plastiche e gomma (e della meccanica strumentale più in generale). Qui di seguito i prossimi appuntamenti, online e in presenza (presso le sedi SBS di Modena e Milano) Amministrazione e finanza Il bilancio per non esperti 7, 8, 16 ottobre (12 ore) Online

Supply Chain Vendor Rating con AI 2 e 5 ottobre (8 ore) Online Smart Warehouse: magazzini automatizzati con AI 22 e 29 settembre (8 ore) Online Strumenti efficaci per gli acquisti del settore machinery, focus AI 20 e 27 ottobre (8 ore) Online Creare la distinta base con AI 9 novembre (4 ore) Online

PERCORSO “TECHNICAL SALES IN ACTION” IN 4 MODULI: • Ingredienti principali della vendita: Intelligence e comunicazione 2, 9 e 16 ottobre (15 ore) Online e in presenza • Intervista negoziale e tecniche di comunicazione 23 e 30 ottobre, 6 novembre (15 ore) Online e in presenza • La negoziazione di Beni Strumentali 13, 20 e 27 novembre (18 ore) Online e in presenza • FOLLOW UP: Confronto col veterano 11 dicembre (7 ore) in presenza

Export

HR & Soft Skills

La gestione dei rapporti con agenti, distributori e altri intermediari 6 ottobre (4 ore) Online

Delega efficace 30 settembre (4 ore) Online

Commerciale e marketing AI per il marketing industriale 14 ottobre (3 ore e mezza) Online Offerte tecniche e commerciali con l’AI: dal preventivo alla scelta del cliente 27 ottobre e 3 novembre (12 ore) Online e in presenza Adobe Firefly per il marketing tecnico 12 novembre (3 ore e mezza) Online Agenti AI per il commerciale: dal prompt all’assistente che lavora da solo 17 e 24 novembre (8 ore) Online

Connessioni autentiche nelle PMI 1 e 2 ottobre (6 ore) Online Feedback costruttivo 7 ottobre (4 ore) Online Mentalità sistemica per l’eccellenza organizzativa: oltre i silos funzionali 13 ottobre (3 ore) Online Da tecnico a responsabile: percorso di carriera dal 29 ottobre (24 ore) Online

Operations Manutenzione smart e trouble-shooting AIdriven 1 e 2 ottobre (8 ore) Online Project Management Evolution dal 14 ottobre (26 ore) Online e in presenza PMO e AI per il settore machinery 17 e 18 novembre (16 ore) Online

Tecnica e normativa La nuova norma UNI EN ISO 10218-2:2025 6 e 9 ottobre (8 ore) Online UL & NFPA Advanced: progettazione elettrica e conformità normativa per il mercato Nord America 13 e 14 ottobre (8 ore) Online Regolamento Macchine: documentazione tecnica e analisi dei rischi 30 ottobre (4 ore) Online Adobe Firefly per il marketing tecnico 12 novembre (4 ore) Online Regolamento Macchine: ispezioni, controlli e sorveglianza del mercato 17 novembre (4 ore) Online Progettare macchine sicure: ISO 12100 24 novembre (8 ore) in presenza

Digital Transformation Copilot su misura per ogni funzione dal 7 ottobre (29 ore) Online

Dai conflitti aziendali alle opportunità collaborative 10 e 17 novembre (6 ore) Online

NOTA: Il calendario delle attività è in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it

PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it - www.scuolabenistrumentali.it n. 414 - Settembre/Ottobre 2026 | MACPLAS

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE

PAGINA

ABS EUROPE – ADHESIVE BONDING & SEALANTS

AMAPLAST

ARBURG

ASSOBIOPLASTICHE

ASSOGOMMA

BANDERA

BARUFFALDI

BINOVA

BIOREPACK

BMB

CEFIC

21; 38

CESAP

100

CMG GRANULATORS

CNR-ISAFOM

COLINES

CONAI

CONSIGLIO DELL’UNIONE EUROPEA

COVESTRO

ECOMONDO

ECOPNEUS

ECOPOLIETILENE

ENERGIA EUROPA

EPF ELETTROTECNICA

EUROCHILLER

EUROVITI

EVERKEM

EVONIK

FEDERCHIMICA

IL w e b ma g a z i n e dedicato alla filierad e g l i Imballaggi Sostenibili

18; 98

GAMMA MECCANICA

GIURGOLA STAMPI

GRAFE

HUNTSMAN

INEOS

LATI

LYONDELLBASELL

MIXACO

MORETTO

OLIN

PET SOLUTIONS

pac kagi n g s p e a k s g r e e n . c o m

Via Benigno Crespi, 30/2 20159 Milano Tel. 02 69007733 info@packmedia.net - www.packmedia.net

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PLAST 2026

10; 54

PLASTICS EUROPE

PLAX GROUP

PVC FORUM ITALIA

RELIFE

SBS

101

SHIBAURA MACHINE

SIEMENS

SIRMAX

SPECTRIX

SYENSQO

TEPPFA

TRIA

UCIMA

UCIMU

UNIONPLAST

UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI MILANO

VERSALIS

VINYLPLUS

WITTMANN

ZAMBELLO

MACPLAS | Settembre/Ottobre 2026 - n. 414

VIENI A TROVARCI A:

STAND A6-6209

STAND B1/506

SAPEVI CHE UNA VASCHETTA PER IL GELATO PUÒ ESSERE SIA RICICLABILE CHE COMPOSTABILE? Si tende sempre di più all’utilizzo di materie prime biodegradabili e compostabili ottenute da fibre naturali per la produzione di contenitori per alimenti. Questa grande opportunità, unita alle elevate possibilità di riciclo totale dei polimeri più utilizzati, conferisce alla trasformazione delle materie plastiche la leadership nella produzione a basso impatto ambientale di contenitori per uso alimentare e medicale.

eKW HP, la nuova serie di macchine BMB, una perfetta sinergia di velocità e precisione.

ULTRA HIGH INJECTION SPEED. In un mondo che ha sempre più bisogno di conservare e trasportare grandi quantità di cibo e medicinali ovunque, BMB ha creato la macchina ad alta produttività per eccellenza. La natura ibrida della serie HP ne favorisce i consumi ridotti grazie agli azionamenti elettrici con motori diretti e contemporaneamente offre iniezioni molto potenti, controllate da servovalvola sotto accumulatore. Pressioni specifiche di 2500 kg/cm2 e velocità di iniezione di oltre 1500 mm/s sono la garanzia di alta produttività e grande qualità per i contenitori a parete sottile, talvolta profondi e difficili da iniettare, come i contenitori per uso alimentare o del settore medicale.

www.bmb-spa.com

Vi aspettiamo presso il nostro stand al

dal 12 al 16 Ottobre 2026 • Friedrichshafen - Germania hall A / stand 4105