Oppervlaktetechnieken editie 2 van 2026 by Jetvertising b.v.

nummer 2

maart 2026

Hét vakblad voor de professional in de oppervlaktetechnologie

Hoe scheid je lak en rubber van zes miljoen ton kilo autowrakken?

Allround de

beste

Voorbehandelen zonder omweg met MAVOMcoat 1300

Ben je op zoek naar een ijzersterke voorbehandeling voor een nieuw of bestaand proces?

MAVOMcoat 1300 biedt uitstekende

corrosiebestendigheid en vormt de ideale basis voor poedercoatings en andere organische lagen.

Waarom kiezen voor MAVOMcoat 1300?

Toepasbaar voor multimetaal

Dompel, sproei en handmatig

Vervangt fosfateringslijnen

Lagere kosten en duurzamer proces

Duurzaam en lagere CO₂‑voetafdruk

Korte behandeltijd, minder afvalverwerking

Van de hoofdredacteur

Garage

Het is een verschrikkelijke parkeertoren. Heel smal, vreemde scherpe bochten, en een lift die of op de even, of op de oneven verdiepingen stopt. Lastig, aangezien de parkeergarage geen nummering heeft, maar de lagen onderscheidt door symbolen die met de stad hebben te maken. Het gaat om de parkeertoren in het centrum van Leiden. Daar kan je parkeren op de etage ‘haring en wittebrood’. Het is waarschijnlijk de lelijkste parkeerlocatie van Nederland, denk ik.

De verrassing was dus klein toen ik in mijn Leidsch Dagblad een artikel las dat door corrosie de bewapening was aangevroten. Inderdaad, ‘mijn’ Leidsch Dagblad. Daar ben ik ooit mijn journalistieke carrière begonnen (als je krantenlopen voor de Katwijksche Post niet meetelt). En het artikel over de parkeergarage was geschreven door een toenmalige collega. Ik heb meteen weer even contact met haar gezocht.

Het was echter meer dan een feest der herkenning. Het laat zien dat corrosie overal is. En dus dat oppervlaktebehandeling overal zou moeten zijn. Maar ook een goede bescherming heeft soms een ‘downside’.

Coatings beschermen, verfraaien en verlengen de levensduur van producten. Maar precies die beschermende laag kan aan het einde van de levenscyclus een probleem worden. Wie kunststof autobumpers wil recyclen, moet eerst de lak verwijderen. Het onderzoek naar straaltechnologie in dit nummer laat zien hoe complex dat kan zijn – en hoe belangrijk procesinnovatie wordt, in een circulaire industrie. En in de renovatie van een parkeergarage. Maar misschien moeten ze in dit geval platgooien en opnieuw bouwen toch nog een keer overwegen.

Henk van Beek Hoofdredacteur OT

April

1 april

Vakgroep Poedercoaten

www.vereniging-ion.nl/ vakgroep-poedercoaten-1

8 april

Algemene Ledenvergadering Vereniging ION

www.vereniging-ion.nl/algemeneledenvergadering-vereniging-ion-27

16 april

Klassikale examentraining Metalliseerder www.vereniging-ion.nl/klassikaleexamentraining-metalliseerder

23 april

Klassikale cursus Chemisch Voorbehandelen

www.vereniging-ion.nl/ klassikale-cursus-chemischvoorbehandelen-0

28 april

Klassikale cursus Poedercoaten niveau 3

www.vereniging-ion.nl/klassikalecursus-poedercoaten-niveau-3-5

Mei

6 mei

Vakgroep Natlakken www.vereniging-ion.nl/ vakgroep-natlakken-1

20–24 april Hannover Messe 2026

De Hannover Messe 2026 vindt plaats van 20 tot 24 april 2026 in Hannover, Duitsland. Deze toonaangevende industriële beurs richt zich met een vernieuwde opzet op automatisering, digitalisering, energietransitie en veiligheid, met een sterke focus op AI. Brazilië is het partnerland en Nederland is aanwezig met een eigen paviljoen. Meer informatie: www.hannovermesse.de/en

14-17 april 2026 Paint Expo

De internationale vakbeurs PaintExpo geldt als een van de belangrijkste ontmoetingsplaatsen voor de wereldwijde lak- en coatingindustrie. De beurs vindt elke twee jaar plaats in het Duitse Karlsruhe en brengt fabrikanten, toeleveranciers, technologieontwikkelaars en industriële gebruikers samen rond één centraal thema: industriële oppervlaktebehandeling. Tijdens de editie van 14 tot en met 17 april 2026 verandert het beurscomplex van Karlsruhe opnieuw in een internationale etalage voor innovaties in de coatingtechnologie. Bedrijven uit de hele wereld presenteren hier nieuwe apparatuur, materialen en processen voor het aanbrengen, drogen, meten en controleren van industriële coatings. Daarmee bestrijkt de beurs vrijwel de volledige waardeketen van het lakproces, van voorbehandeling en applicatie tot kwaliteitscontrole en milieutechnologie. Meer informatie: www.paintexpo.de/en

5-7 mei

Surface Technology Germany 2026

www.vereniging-ion.nl/surfacetechnology-germany-2026

13 mei

Klassikale cursus Galvaniseren deel 1 www.vereniging-ion.nl/klassikalecursus-galvaniseren-deel-1-4

19 mei

Klassikale cursus

In-house Control Medewerker www.vereniging-ion.nl/klassikalecursus-house-control-medewerker-3

21 mei

Klassikale cursus Industriële Oppervlaktetechnieken www.vereniging-ion.nl/ klassikale-cursus-industrieleoppervlaktetechnieken-7

21 mei

Masterclass Corrosiebestendig Ontwerpen (Nieuwegein) www.vereniging-ion.nl/ masterclass-corrosiebestendigontwerpen-nieuwegein-0

Inhoud

Radaronderzoek legt verborgen corrosie in Leidse parkeergarage bloot

Wat begon als reguliere renovatie van een parkeergarage uit de jaren tachtig, groeide in Leiden uit tot een technisch herstelproject waarbij moderne inspectietechnieken en kathodische bescherming centraal staan. In de parkeergarage aan de Haarlemmerstraat bleek de wapening in grote delen van de betonnen vloer door chloriden aangetast. Het ging om schade die bij reguliere inspecties jarenlang onzichtbaar was gebleven. Dankzij radaronderzoek en een integrale herstelstrategie wordt de constructie nu toekomstbestendig gemaakt.

6 Kort nieuws

22 Wiltec ontwikkelt slimme oplossingen voor een sector die snel verandert

In de wereld van spuittechniek en oppervlaktebehandeling zijn er bedrijven die luid van zich laten horen, en bedrijven die vooral bezig zijn met het verbeteren van processen. Wiltec uit Uden behoort duidelijk tot die laatste categorie. Het Brabantse familiebedrijf opereert al meer dan dertig jaar in de sector, maar doet dat met een opvallend nuchtere houding. Misschien wel té nuchter, zegt commercieel manager Gijs Hendriks.

26 Silica in corrosiewerende coatings: van passieve barrière tot slimme zelfhersteller

Corrosie is thermodynamisch onvermijdelijk, maar technologisch

Sander van der Made (Gritco):

“Investeer in kennis, niet alleen in machines” Straaltechniek kan efficiënter, maar dan moet de sector wel willen leren. In veel straalbedrijven is de apparatuur verouderd en de werkwijze opvallend traditioneel. Installaties worden soms jarenlang op dezelfde manier gebruikt, met dezelfde instellingen voor druk, straalmiddel en luchtverbruik. Niet per se omdat het de optimale methode is, maar omdat het ooit zo is ingesteld en sindsdien zo is gebleven.

steeds beter beheersbaar. Toch blijft coatingfalen een realiteit. Microscheurtjes, poriën, onderfilmcorrosie en kathodische delaminatie zorgen ervoor dat zelfs hoogwaardige systemen hun beschermende functie verliezen.

30 Wanneer straalmiddel gaat klonteren

Wie met fijne straalmiddelen werkt, weet dat de theorie vaak mooier is dan de praktijk. Op papier leveren kleinere abrasieven een fijner oppervlak op. In werkelijkheid blijkt het tegenovergestelde regelmatig waar. De reden is niet de nozzle, niet de drukregeling en zelfs niet het substraat - het zijn de deeltjes zelf.

38 Buitenlandse media

39 Onder de oppervlakte

43 Brancheregister

Bij de voorpagina: Straaltechniek geeft autobumpers een tweede leven – maar is nog niet perfect De automotive industrie staat voor een paradox. Kunststoffen maken auto’s lichter, zuiniger en goedkoper, maar leveren ook een groeiende afvalstroom op. Alleen al in 2020 kwam in de Europese Unie ruim zes miljoen ton aan autowrakken vrij. Een aanzienlijk deel daarvan bestaat uit thermoplasten, met polypropyleen (PP) als koploper. Bumpers, dashboards, interieurdelen: ze zijn licht, taai en relatief eenvoudig te demonteren. In theorie ideaal voor mechanische recycling (p. 34).

Meer aandacht voor stoffen in de keten: ECHA-updates binnen REACH

Wat is ECHA en de Candidate List van SVHC-stoffen? Het Europees Chemisch Agentschap (ECHA) is de instantie die onder de REACHverordening (EC) No 1907/2006 gevaarlijke stoffen identificeert en concreet op een Candidate List of Substances of Very High Concern (SVHC) plaatst. Deze lijst staat op de officiële ECHA-website en wordt regelmatig bijgewerkt.

Een stof komt op deze lijst als er aanwijzingen zijn dat hij ernstige risico’s inhoudt voor de gezondheid of het milieu, bijvoorbeeld omdat hij reprotoxisch, hormoonverstorend, neurotoxisch, persistent of bioaccumulerend is. Recent zijn meerdere stoffen onder verhoogde aandacht geplaatst. Voor de oppervlaktebehandelende industrie gaat het bijvoorbeeld om n-hexaan (EC 203777-6). n-Hexaan is een vluchtig oplosmiddel. Het is historisch gebruikt als ontvetter, reiniger of component van oplosmiddelmengsels en komt momenteel nog voor in reinigers, technische benzines of oudere producten.

N-HEXAAN

n-Hexaan staat vanwege potentiële schadelijke effecten op het zenuwstelsel bij langdurige blootstelling op de SVHC-lijst. Dit betekent dat leveranciers hun veiligheidsinformatiebladen moeten bijwerken en relevante informatie moeten verschaffen aan afnemers.

TRIPHENYL PHOSPHATE

Triphenyl phosphate (TPP, EC 204112-2) (TPP) wordt gebruikt als weekmaker en vlamvertragend additief en kan aanwezig zijn in epoxy- en polyurethaancoatings, specialty primers en industriële lakken. TPP staat onder verhoogde aandacht vanwege mogelijke effecten op de voortplanting en het hormoonstelsel. Voor leveranciers en producenten van formuleringen betekent dit dat ze vragen van ECHA over gebruik en volumes moeten kunnen beantwoorden. Voor uitvoerende bedrijven verandert de dagelijkse praktijk doorgaans niet direct, maar de ketentransparantie wordt belangrijker.

FOTOINITIATOR 2

Fotoinitiator 2-(dimethylamino)2-[(4-methylphenyl)methyl]-1-[4(morpholin-4-yl)phenyl]butan-1-one wordt gebruikt in UV-uithardende coatings, UV-lakken en UV-inkten, vooral in industriële toepassingen met UV-technologie. ECHA onderzoekt mogelijke gezondheidsrisico’s bij bredere blootstelling. Voor applicateurs is directe blootstelling doorgaans beperkt zodra het systeem is uitgehard. De aandacht richt zich met name op producenten en importeurs van UV-systemen.

WAT BETEKENT DIT VOOR LEDEN

VAN VERENIGING ION?

De genoemde stoffen worden niet actief toegevoegd door uitvoerende bedrijven, maar kunnen wel aanwezig zijn in aangeleverde producten.

Belangrijke acties en aandachtspunten zijn:

• Controle van actuele veiligheidsinformatiebladen (SDS’en) om de aanwezigheid van SVHC-stoffen te herkennen.

• Bewustzijn van informatie- en communicatiemomenten binnen REACH, bijvoorbeeld klanten informeren wanneer producten SVHC-stoffen boven de relevante drempelwaarden bevatten.

• Tijdig overleg met leveranciers over de samenstelling en mogelijke substitutie, om op toekomstige beperkingen of verplichtingen te kunnen anticiperen.

Op dit moment geldt er geen direct verbod op deze stoffen, maar er is wel toenemende regulatoire aandacht en mogelijke toekomstige verplichtingen vanuit ECHA’s updates aan de SVHC-lijst.

Hoofdkantoor van ECHA in Helsinki, credit Vadelmavene (Wikipedia)

12,5 jaar jong - 70 jaar verbonden: Save the date | 1 juli 2026

In 2026 markeren we een bijzondere mijlpaal. Vereniging ION bestaat op 1 juli 12,5 jaar, en met haar voorgeschiedenis zelfs 70 jaar. Op die dag organiseert Vereniging ION een feestelijke bijeenkomst voor leden en relaties, inclusief activiteiten en een gezamenlijk diner. Het programma blijft nog even een verrassing, maar het belooft een bijzondere middag en avond te worden.

Nadere informatie en de officiële uitnodiging volgen binnenkort. 121/2 JAAR

Kluthe versterkt met oprichting van Kluthe Nordic zijn positie

Kluthe Benelux BV en Envirostripp Chemicals AB uit Kungsbacka (Zweden) bundelen hun krachten voor de Scandinavische markt. Ze gaan gezamenlijk verder onder de naam Kluthe Nordic AB. Met deze strategische stap versterken beide bedrijven hun positie in Scandinavië en breiden ze hun dienstverlening voor de metaalbewerkende en lakverwerkende industrie verder uit.

Sinds 2007 werken Kluthe Benelux BV en Envirostripp Chemicals AB succesvol samen op basis van een distributie- en agentuurovereenkomst. In de afgelopen jaren hebben ze gezamenlijk de Zweedse markt ontwikkeld, waarbij talrijke projecten succesvol zijn afgerond. Inmiddels behoren diverse toonaangevende

in Scandinavië

Zweedse industriële ondernemingen tot het klantenportfolio.

Om internationale klanten nog beter en efficiënter te bedienen, is besloten de samenwerking te intensiveren en volledig te integreren binnen de Kluthe-Groep. Kluthe Nordic AB zal verantwoordelijk zijn voor de verkoop en technische ondersteuning van het volledige Kluthe- portfolio in Noorwegen, Zweden, Denemarken, Finland en IJsland. Kluthe Benelux BV blijft zich concentreren op België, Nederland en Luxemburg.

Kluthe Nordic AB beschikt over eigen kantoren, opslagfaciliteiten en een laboratorium, waarmee klanten lokaal kunnen worden

ondersteund met advies, analyses en procesoptimalisatie.

De komende periode staat in het teken van een volledige integratie binnen de Kluthe-Groep. Daarna zal de focus liggen op de verdere introductie en implementatie van duurzame producten en innovatieve processen voor onder meer de automobielindustrie en de algemene industrie in Scandinavië.

Met de oprichting van Kluthe Nordic AB zet Kluthe een belangrijke stap in zijn internationale groeistrategie en verstevigt het bedrijf zijn positie als specialist in oppervlaktebehandeling en industriële proces-chemicaliën.

Kort nieuws

Strengere EU-waterregels: wat betekenen ze

voor de oppervlaktebehandelende industrie?

De Raad van de Europese Unie heeft strengere regels vastgesteld voor de bescherming van oppervlakteen grondwater. De aangepaste richtlijn scherpt milieukwaliteitsnormen aan en breidt de lijst van te monitoren stoffen uit. Voor de oppervlaktebehandelende branche kan dit directe gevolgen hebben als het gaat om lozingen, vergunningen en monitoring.

De EU actualiseert de lijst van prioritaire stoffen in oppervlakteen grondwater. Daarbij gaat het onder meer om:

• PFAS (per- en polyfluoralkylstoffen)

• Bestrijdingsmiddelen

• Geneesmiddelenresten

• Bisfenolen

• Stoffen op de waarschuwingslijst, zoals microplastics

Voor bedrijven in de oppervlaktebehandeling is dit relevant omdat in processen zoals ontvetten, beitsen, passiveren, coaten en galvaniseren stoffen worden gebruikt die onder strengere normen kunnen vallen, of waarvan reststoffen in afvalwater terecht kunnen komen.

LAGERE NORMEN = SCHERPERE VERGUNNINGSEISEN

De richtlijn legt verplichtingen op aan lidstaten, maar wordt in Nederland vertaald naar nationale wetgeving en vergunningsvoorwaarden onder de Omgevingswet. Dat kan betekenen:

• Lagere toegestane lozingsconcentraties

• Aanpassing van bestaande lozingsvergunningen

• Extra eisen aan interne afvalwaterzuivering

• Strengere controle op indirecte lozing via het riool

Bedrijven die lozen op oppervlaktewater of via een RWZI kunnen daardoor te maken krijgen met herziening van hun vergunning. Nieuw is de nadruk op effectgerichte monitoring: niet alleen individuele stoffen worden beoordeeld, maar ook het gecombineerde effect van mengsels. Voor de branche kan dit betekenen dat vaker moet worden bemonsterd en geanalyseerd. Ook komen er mogelijke aanvullende rapportageverplichtingen en is er extra aandacht voor cumulatieve emissies. Tot slot wordt het gebruik van nieuwe monitoringtechnieken, zoals remote sensing en verbeterde analysemethoden, gestimuleerd.

PFAS: EXTRA AANDACHTSPUNT

Voor veel oppervlaktebehandelende bedrijven is net name de aanscherping rond PFAS relevant. Deze stoffen worden in Europa steeds strenger gereguleerd. In combinatie met lopende REACH-ontwikkelingen kan dit leiden tot beperkingen op gebruik van bepaalde proceschemicaliën, verplichte substitutie, en investeringen in geavanceerdere zuiveringstechnieken.

Wat betekent dit concreet voor bedrijven? Hoewel de nieuwe richt-

lijn pas na implementatie volledig doorwerkt in nationale regelgeving, is het voor bedrijven verstandig om nu al in kaart te brengen welke stoffen in processen en lozingen voorkomen. Probeer ook te beoordelen of huidige zuiveringsinstallaties toekomstbestendig zijn. Toets vergunningsvoorwaarden aan mogelijke strengere normen en kijk vooruit naar alternatieve proceschemicaliën.

Het Europees Parlement rondt de formele goedkeuring naar verwachting binnenkort af. Lidstaten krijgen tot 2039 om volledig aan de nieuwe normen te voldoen. Voor aangescherpte normen voor bestaande stoffen geldt een eerdere deadline (rond 2033).

De aangescherpte EU-waterregels richten zich formeel op lidstaten, maar zullen via vergunningen en nationale regelgeving direct doorwerken naar bedrijven. Met name op het gebied van PFAS, cumulatieve emissies en strengere lozingsnormen kan de impact voor de oppervlaktebehandelende sector aanzienlijk zijn.

Industriële coatingmarkt blijft stabiel, ondanks economische onzekerheid

De markt voor industriële coatings blijft in 2025 opvallend veerkrachtig. Hoewel geopolitieke spanningen, handelsconflicten en regionale economische verschillen voor onzekerheid zorgen, laten verschillende segmenten van de sector een stabiele tot gematigde groei zien. Dat blijkt uit recente cijfers van grote coatingproducenten, en uit marktanalyses.

De industriële coatingmarkt – waaronder OEM-coatings en speciale functionele coatings – geldt al jaren als een relatief volwassen industrie. De sector wordt gekenmerkt door hoge toetredingsdrempels. Bedrijven moeten beschikken over diepgaande formulatiekennis, sterke distributienetwerken en lang-

durige relaties met grote industriële klanten. Tegelijkertijd is de productie relatief kapitaallicht georganiseerd, met fabrieken verspreid over verschillende regio’s zodat producenten lokaal maatwerk kunnen leveren.

AUTOLAKKEN: LICHTE GROEI, MAAR

REGIONALE VERSCHILLEN

Een belangrijk segment binnen industriële coatings is de markt voor autolakken (automotive OEM-coatings). Wereldwijd heeft deze markt een omvang van circa 18,8 miljard euro. De sector is sterk geconcentreerd: vijf grote spelers – PPG, BASF, Axalta, Kansai en Nippon Paint – zijn samen goed voor meer dan 75 procent van de wereldmarkt.

De ontwikkeling binnen dit segment hangt sterk samen met de wereldwijde autoproductie. Volgens prognoses van S&P Global zal de productie van lichte voertuigen – denk aan personenauto’s en lichte bedrijfswagens – in 2025 met ongeveer 0,9 procent groeien. Die groei komt vrijwel volledig uit de Aziatisch-Pacifische regio, met China als belangrijkste motor.

In Europa en Noord-Amerika wordt daarentegen een lichte daling van de voertuigproductie verwacht. Toch blijft de impact van handelsmaatregelen voorlopig beperkt.

In de Verenigde Staten hebben recente handelsafspraken ertoe geleid dat importtarieven op voertuigen uit onder meer het Verenigd

Koninkrijk, de Europese Unie, Japan en Zuid-Korea lager uitvallen dan eerder werd gevreesd. Bovendien nemen autofabrikanten een groter deel van deze kosten zelf voor hun rekening. Daardoor blijft de economische impact van de tarieven in 2025 relatief beperkt.

SCHEEPVAART: FOCUS OP EFFICIËNTIE EN EMISSIEREDUCTIE

Ook in de maritieme sector speelt coatingtechnologie een cruciale rol. Marinecoatings omvatten zowel antifoulingverven, die aangroei van organismen op de scheepshuid voorkomen, als anticorrosiesystemen die het staal van scheepsrompen beschermen. Antifoulingcoatings worden beschouwd als producten met een hoge toegevoegde waarde. Ze verminderen de weerstand van het schip in het water, waardoor brandstofverbruik en CO2-uitstoot dalen. Daarmee dragen ze direct bij aan de verduurzaming van de scheepvaart.

Binnen dit segment zijn twee belangrijke klantgroepen te onderscheiden. De eerste bestaat uit scheepswerven die coatings toepassen bij de bouw van nieuwe schepen. De groei in dit deel van de markt volgt het aantal nieuwe scheepsorders, met een vertraging van twee tot drie jaar tussen bestelling en oplevering. De wereldwijde

scheepsbouw is sterk geconcentreerd: China, Zuid-Korea en Japan nemen samen ongeveer 95 procent van de nieuwbouw voor hun rekening.

De tweede markt betreft scheepsonderhoud en reparatie. Hier zijn vooral rederijen en scheepseigenaren de klanten. Bij onderhoudswerkzaamheden worden met name antifoulingverven gebruikt. De vraag wordt vooral bepaald door de leeftijd van schepen en het aantal gevaren kilometers of vervoerde vracht. Deze markt is geografisch breder gespreid, met belangrijke activiteiten in Europa, de Verenigde Staten en Zuidoost-Azië.

INFRASTRUCTUURINVESTERINGEN

Een derde belangrijk segment is dat van protective coatings. Dit zijn coatingsystemen die metalen constructies beschermen tegen corrosie en slijtage. Ze worden toegepast bij onder meer bruggen, stadions, energiecentrales, petrochemische installaties en andere industriële infrastructuur. In analyses wordt dit segment vaak samen met de maritieme coatings bekeken, omdat de technologie en toepassingsgebieden deels overlappen. Recente resultaten van verschillende producenten wijzen op een solide groei. Zo rapporteerde PPG een sterke stijging van de omzet in marine- en protective coatings, met

autonome groei in dubbele cijfers. Die groei werd vooral gedreven door hogere volumes en een groter marktaandeel.

Ook andere producenten zien een positieve ontwikkeling. Het industriele coatingsegment van CMP – dat grotendeels uit beschermende coatings bestaat – groeide in de eerste helft van 2025 met ongeveer 6 procent. De vraag nam toe in Japan, Zuid-Korea, Zuidoost-Azië, Europa en de Verenigde Staten, al werd dit deels gecompenseerd door een zwakkere markt in China.

VOLWASSEN SECTOR

Alles bij elkaar laat de industriële coatingmarkt een beeld zien van een volwassen maar stabiele industrie. Grote wereldspelers domineren de markt, terwijl technologische kennis, langdurige klantrelaties en wereldwijde productiecapaciteit de belangrijkste concurrentiefactoren blijven.

Hoewel regionale verschillen en geopolitieke onzekerheid de groei beïnvloeden, blijft de vraag naar coatings nauw verbonden met structurele trends zoals mobiliteit, wereldhandel, infrastructuurontwikkeling en energietransitie. Daarmee lijken de vooruitzichten voor de sector op de middellange termijn robuust.

Vereniging ION sluit zich aan bij MKB-Nederland

Na een lange periode van voorbereiding met informeren, reflecteren en organiseren heeft Vereniging ION zich per 1 januari 2026 aangesloten bij MKB-Nederland. De vereniging is het lidmaatschap niet alleen aangegaan om de belangen van de sector te dienen, maar vooral ook om de uitdagingen van de leden

in hun persoonlijke verhaal te laten verwoorden. Zoals dit bij iedere vereniging geldt, heeft ook ION hier een haal- en brengplicht. Hiervoor zullen bestuur en/of secretariaat een beroep kunnen doen op de leden van Vereniging ION. Bijvoorbeeld door zitting te nemen in specifieke commissies van MKB-Nederland.

Interesse? Neem voor informatie contact op met Jan Willem Beun (beun@vereniging-ion.nl).

Op de hoogte blijven van alle ontwikkelingen? Meld je aan voor de nieuwsbrief van MKB-Nederland, via www.mkb.nl (onderaan de homepagina kun je je aanmelden).

Kort nieuws

Radius 3 mm met nieuwste RotoMasterontbraammachine van Loewer

Loewer, een leverancier van Hevami Oppervlaktetechniek, heeft onlangs de nieuwste RotoMaster-ontbraammachine geïntroduceerd. Hiermee is het mogelijk om in één doorloop een radius van 3 mm aan te brengen. De RotoMaster is voorzien van een rotor met acht lamellenborstels (4 x 530 mm lang en 4 x 600 mm lang) en heeft hiermee een rotor met het meeste schuurmateriaal op de markt.

Veel mensen zijn bekend met de SwingGrinder- en DiscMasterontbraammachines van Loewer. Deze machines werken beide met topborstels voor het afronden van de plaatkanten. Bij de nieuwste RotoMaster-ontbraammachine (type TdSRm-1500) worden ook topborstels toegepast, maar in dit geval in combinatie met een zeer grote rotor die is voorzien van lamellenborstels. Dit maakt het mogelijk om in één doorloop een afronding met een radius van 3 mm te realiseren. Een kleine afronding is met deze machine echter ook mogelijk.

De standaard bewerkingsbreedte van de RotoMaster bedraagt 1.500 mm, en de machine is voorzien van een rotor met acht lamellenborstels (4 x 530 mm lang en 4 x 600 mm lang). De RotoMaster heeft hiermee een rotor met het meeste schuurmateriaal op de markt, waardoor de radius van 3 mm in één doorloop goed haalbaar is.

EERST GOED ONTBRAMEN

Veelal zijn snijdelen nog voorzien van bramen, zodat er eerst goed moet worden ontbraamd voordat de kanten kunnen worden afgerond. In het geval van autogeen- en

RotoMaster-ontbraammachine

plasmagesneden plaatdelen is het dan veelal zinvol om te kiezen voor het Td-aggregaat, dat voorzien is van topborstels met hamerslagpinnen. In veel gevallen worden daarmee al de meeste slakken en bramen verwijderd. Omdat je er nooit vanuit kunt gaan dat het resultaat 100 procent is, is het noodzakelijk om ook te schuren. Hiervoor heeft Loewer een uniek breedband-schuuraggregaat ontwikkeld dat in staat is om plaattoleranties en kromtrekking te compenseren. Plaatdelen boven de 6 mm laten zich door drukrollen vaak niet meer naar beneden drukken, waardoor het wenselijk of noodzakelijk is dat de ontbraamunit deze toleranties weet te compenseren.

Binnen de staalbouw en offshore-industrie wordt veelal een radius van 2 en/of 3 mm gevraagd; daarom

is de machine standaard voorzien van een drietal magneetbanen om ook de kleinere delen goed te kunnen bewerken. Mocht men liever een vacuümtransport hebben, of bijvoorbeeld de topborstels achter de schuurband willen plaatsen, dan is dit ook te realiseren.

Middels de nieuwste RotoMasterontbraammachine kan Hevami nu het complete programma bieden, van een zéér kleine radius tot een radius van 3 mm, een doorvoerbreedte van 150 tot 2.000 mm, en naast enkelzijdige bewerking ook dubbelzijdige bewerking in één doorloop.

ION Borghardt Award 2026: innovatie voor

een circulaire oppervlaktebehandeling

De zoektocht naar duurzamere processen in de oppervlaktebehandeling staat steeds hoger op de agenda van bedrijven. Innovaties die daarbij echt verschil maken, krijgen dit jaar opnieuw een podium, met de ION Borghardt Award. De prijs wordt uitgereikt tijdens de Dag van de Oppervlaktetechnologie op 7 oktober, en richt zich dit keer nadrukkelijk op het thema duurzaamheid en circulariteit.

De ION Borghardt Award, een initiatief van brancheorganisatie Vereniging ION, is bedoeld om vernieuwende projecten binnen de oppervlaktebehandelingssector zichtbaar te maken. Bedrijven, onderzoeksinstellingen en samenwerkingsverbanden kunnen innovaties indienen die aantoonbaar bijdragen aan betere producten, efficiëntere processen of een slimmere bedrijfsvoering.

Voor de editie van 2026 kijkt de jury in het bijzonder naar oplossingen die helpen om water-, energie- en materiaalverbruik te verminderen. In een sector waar chemische processen, energie-intensieve installaties en grondstofgebruik een belangrijke rol spelen, kunnen relatief kleine technologische verbeteringen grote impact hebben.

DUURZAAMHEID

Duurzaamheid is daarbij allang geen vrijblijvend thema meer. Voor veel bedrijven is het strategische noodzaak geworden, bijvoorbeeld om kosten te beheersen, leveringszekerheid te vergroten of te voldoen aan strengere regelgeving. Innovaties die hieraan bijdragen – bijvoorbeeld door efficiëntere

procesvoering of hergebruik van materialen – krijgen daarom extra aandacht.

Binnen het thema circulariteit kijkt de jury onder meer naar oplossingen die hergebruik van grondstoffen mogelijk maken, de levensduur van producten verlengen of refurbishment stimuleren. Ook ontwerpprincipes zoals design for disassembly of – waar relevant – de afbreekbaarheid van materialen kunnen een rol spelen.

Inzendingen moeten volgens de jury een duidelijke beschrijving van de innovatie bevatten, aangevuld met een onderbouwing van de impact. Daarbij kan het gaan om besparingen in water-, energie- of materiaalgebruik, maar ook andere aantoonbare effecten mogen worden meegenomen. Daarnaast wordt gevraagd om een motivatie waarom de innovatie onderscheidend is en een voorbeeldfunctie heeft voor de sector.

INNOVATIES UIT DE PRAKTIJK

De ION Borghardt Award wordt tweejaarlijks uitgereikt en heeft zich in de afgelopen jaren ontwikkeld tot een herkenbare prijs voor innovatie binnen de branche. De meest recente winnaar is de samenwerking tussen Kamp Coating Groep en Railtechniek Van Herwijnen, die in 2024 werden bekroond voor hun Drop Sectie Dompel Systeem. Met dit transportsysteem voor voorbehandelingsbaden kunnen componenten efficiënter door een badenlijn worden geleid, wat zowel de productiviteit als de energieefficiëntie verbetert.

Ook eerdere edities leverden projecten op die laten zien hoe breed innovatie in de oppervlaktebehandeling kan zijn: van nieuwe chemische processen tot slimme mechanische oplossingen in productielijnen en installaties. Juist die combinatie van praktische toepasbaarheid en technologische vernieuwing maakt de prijs relevant voor een breed deel van de sector.

JURY UIT INDUSTRIE EN WETENSCHAP

De jury voor de editie van 2026 bestaat uit een combinatie van wetenschappelijke en praktijkgerichte experts. In het beoordelingspanel nemen plaats: prof. dr. ir. Matthijn de Rooij (Universiteit Twente), ass. prof. Shoshan Abrahami (TU Delft) en Carolien Nieuwland (Rijkswaterstaat). Namens Vereniging ION maakt ook Ralph Bot deel uit van de jury.

De criteria voor inzendingen worden begin maart bekendgemaakt.

Bedrijven en organisaties uit de branche kunnen vervolgens hun innovaties aanmelden.

De fysieke award zelf is ontworpen door kunstenares Juul Rameau uit Berlicum. De uitreiking vindt traditiegetrouw plaats tijdens de Dag van de Oppervlaktetechnologie, waar professionals uit industrie, onderzoek en onderwijs samenkomen om kennis uit te wisselen over de nieuwste ontwikkelingen in de sector.

Neem voor meer informatie contact op met Vereniging ION: info@vereniging-ion.nl

Radaronderzoek legt verborgen corrosie in Leidse parkeergarage bloot

De parkeergarage Haarlemmerstraat ligt in het historische centrum van Leiden, boven een supermarkt en midden in een dichtbebouwde binnenstad. De garage dateert uit 1988 en is daarmee representatief voor een generatie parkeergarages die in Nederland in de jaren tachtig en negentig zijn gebouwd. Voor de gemeente Leiden stond aanvankelijk een relatief reguliere renovatie op de planning. Mandy von Eckardstein, projectmanager die door de gemeente is ingehuurd om het project te begeleiden, was verantwoordelijk voor de voorbereiding en uitvoering van de werkzaamheden. “Het project begon eigenlijk als een standaard renovatie van de parkeergarage”, vertelt ze. “Tijdens herstelwerkzaamheden aan een lokale schadeplek kwamen we echter aanwijzingen tegen dat er mogelijk meer aan de hand was. Dat was het moment waarop we besloten om grondiger onderzoek te doen.”

CHLORIDEN ALS SLUIPENDE

BEDREIGING

De kern van het probleem bleek corrosie van de wapening in de betonnen vloeren van de parkeerdekken.

De oorzaak ligt vooral bij chloriden, afkomstig van dooizout dat in de winter door auto’s naar binnen wordt gereden. Zouten lossen op in vocht en kunnen vervolgens via poriën en scheurtjes in het beton doordringen tot de wapening. Zodra de chlorideconcentratie bij het staal een kritische grens overschrijdt, wordt de passieve beschermlaag rond het staal aangetast en kan corrosie ontstaan.

Volgens Von Eckardstein wordt dit type corrosie vaak pas laat ontdekt. “Het verraderlijke van chloridecorrosie is dat het niet meteen zichtbaar is aan het betonoppervlak. Bij carbonatatiecorrosie zie je vaak scheuren en afbrokkelend beton omdat de wapening uitzet. Maar bij chloriden kan het staal worden aangetast zonder dat je dat direct aan de buitenkant ziet.”

In zo’n geval kan de wapening lokaal zelfs aanzienlijk in diameter afnemen voordat er zichtbare schade ontstaat. Dat maakt de problematiek voor inspecteurs en beheerders lastig. De parkeergarage werd in het verleden volgens de gebruikelijke

protocollen geïnspecteerd. Daarbij werden onder andere betonboringen uitgevoerd om de staat van

het beton en de chloridebelasting te bepalen. Toch bleek dat niet voldoende om het probleem tijdig te signaleren.

“Bij inspecties worden meestal kernen uit de betonvloer geboord”, zegt Von Eckardstein. “Dat zijn steekproeven. Je krijgt daarmee een indicatie van de situatie op die specifieke plek, maar het blijft een momentopname op een heel klein oppervlak.” In een constructie van duizenden vierkante meters vloeroppervlak kan de situatie echter lokaal sterk verschillen. Chloriden migreren immers niet homogeen door het beton en kunnen zich concentreren op specifieke plekken waar vocht binnendringt. Daardoor kunnen relatief kleine steekproeven een vertekend beeld geven van de werkelijke toestand van de constructie.

RADARINSPECTIE GEEFT

VOLLEDIG BEELD

Een doorbraak kwam toen tijdens de renovatie de asfaltlagen op verschillende parkeerdekken werden verwijderd. Daardoor kwam het betonoppervlak volledig vrij te liggen. Dat maakte het mogelijk om de vloeren met radar te scannen. Met behulp van grondradartechnologie kan de positie van wapening in beton worden bepaald en kunnen afwijkingen worden opgespoord.

Von Eckardstein. “Het asfalt zat alleen op de vloeren +1/+2/+7/+8. Op de +3/+4/+5/+6-vloeren zat geen asfalt; we hebben daar na de constatering van de schade direct een potiaalmeting uitgevoerd; op de andere vloeren kon dat pas nadat het asfalt was verwijderd. Het asfalt op +7/+8 moet nog worden

verwijderd. Als dat is gebeurt, gaan we ook daar een potiaalmeting uitvoeren.”

De resultaten waren verrassend. Op meerdere verdiepingen bleek de wapening op grote oppervlakken corrosieverschijnselen te vertonen. Hoewel de constructieve veiligheid niet direct in gevaar was, werd duidelijk dat ingrijpen noodzakelijk was om verdere degradatie van de constructie te voorkomen. “We hebben een constructeur laten meekijken die de situatie heeft doorgerekend. De conclusie was dat de constructie nog veilig was, maar dat we wel maatregelen moesten nemen om het corrosieproces te stoppen.”

De omvang van de schade hangt ook samen met de bouwperiode van de parkeergarage. In de jaren tachtig golden andere normen voor betondekking en corrosiebescherming dan vandaag. “De garage is gebouwd in een tijd met andere regelgeving. De dekking van het beton op de wapening was destijds vaak kleiner en de eisen voor bescherming tegen chloriden waren minder streng.”

Sindsdien zijn de normen voor parkeergarages aanzienlijk aangescherpt. Dat heeft onder meer te maken met de brede toepassing van dooizouten en de groeiende aandacht voor duurzaamheid en levensduurverlenging van infrastructuur. In moderne parkeergarages wordt daarom vaak gewerkt met grotere betondekking, verbeterde betonrecepturen en hoogwaardige vloercoatingsystemen.

ASFALTLAGEN ALS EXTRA BELASTING Tijdens de renovatie werd ook een ander aspect duidelijk: op een aantal parkeerdekken lag een relatief dikke asfaltlaag bovenop het beton. Die lagen bevonden zich op de ver-

diepingen +1, +2, +7 en +8. Waarom ze destijds zijn aangebracht is niet volledig duidelijk, maar constructief bleken ze problematisch. “Die asfaltlagen waren vrij zwaar”, legt Von Eckardstein uit. “Voor de constructie betekende dat extra belasting. Omdat we de vloeren toch moesten herstellen, hebben we besloten het asfalt volledig te verwijderen.”

Op het bovenste dek speelde nog een extra factor mee. Asfalt kan bij zoninstraling sterk opwarmen, waardoor aanzienlijke temperatuurverschillen ontstaan tussen het oppervlak en de onderliggende constructie. Die thermische belasting kan leiden tot spanningen en scheurvorming in het beton. Daarom wordt op het dakdek gekozen voor een lichtere vloerafwerking met een coatingsysteem, in plaats van een nieuwe asfaltlaag.

Nadat de asfaltlagen waren verwijderd, werden de vloeren grondig gereinigd en gestraald om het betonoppervlak volledig vrij te maken. Dat maakte zichtbaar dat op sommige plekken de betondekking boven de wapening onvoldoende was. Daarom wordt in het herstelproces eerst een nieuwe beschermende laag aangebracht waarmee de vereiste dekking wordt hersteld.

“Op sommige plekken zie je duidelijk dat de dekking te klein is”, aldus Von Eckardstein. “Daar brengen we eerst een nieuwe laag aan zodat de wapening weer voldoende beschermd is.” Daarna volgt de installatie van een systeem voor kathodische bescherming, met opgedrukte stroom. Daarbij worden titanium strips op het betonoppervlak aangebracht. Deze strips fungeren als anodes en worden aangesloten op een externe stroombron. Door een lage elektrische stroom door het systeem te sturen, wordt het elektrochemische corrosieproces omgekeerd of sterk vertraagd. De titanium strips worden op de vloer aangebracht en aangesloten op een stroombron. Door die stroom wordt voorkomen dat het staal verder kan corroderen. Bovenop de strips wordt een geleidende laag aangebracht, gevolgd door een beschermende vloercoating. Het systeem zorgt ervoor dat de wapening actief wordt beschermd tegen verdere chloridegeïnduceerde corrosie.

Kathodische bescherming wordt in Nederland al langer toegepast bij bruggen en andere betonconstructies. In parkeergarages wint de techniek terrein omdat het een effectieve manier is om bestaande

constructies met chloridebelasting te behouden.

LEVENSDUURVERLENGING

Naast het constructieve herstel krijgt de parkeergarage ook een visuele upgrade. De huidige garage staat bekend als relatief smal en donker, wat de gebruikservaring voor automobilisten beperkt. Von Eckardstein: “De garage blijft fysiek net zo krap als hij was. We hebben onderzocht of verbreding mogelijk was, maar dat zou veel parkeerplaatsen kosten. In plaats daarvan wordt ingezet op lichtere kleuren en betere verlichting om de ruimtelijke beleving te verbeteren.”

De renovatie van de parkeergarage aan de Haarlemmerstraat laat zien hoe belangrijk het is om bij oudere parkeergarages verder te kijken dan alleen traditionele inspectiemethoden. Door radaronderzoek te combineren met betonherstel en kathodische bescherming kan een constructie die alleen ogenschijnlijk nog in goede staat verkeert toch tijdig worden aangepakt.

“Wat we hier hebben geleerd is dat verborgen corrosie een groot probleem kan zijn”, zegt Von Eckardstein. “Door de constructie goed in kaart te brengen en de juiste techniek toe te passen, kunnen we de levensduur van deze garage aanzienlijk verlengen.” De rest van de renovatie, met onder andere schilderwerk, vernieuwing van het voetgangerstrappenhuis, de installatie van nieuwe verlichting en het doorvoeren van aanpassingen aan de gevel is momenteel nog in voorbereiding en zal in 2027 plaatsvinden. de huidige herstelwerkzaamheden waren dusdanig urgent dat ze niet op de geplande renovatie konden wachten.

Sander van der Made (Gritco): “Investeer in kennis, niet alleen in machines”

Straaltechniek kan efficiënter, maar dan moet de sector wel willen leren. In veel straalbedrijven is de apparatuur modern, maar de werkwijze opvallend traditioneel. Installaties worden soms jarenlang op dezelfde manier gebruikt, met dezelfde instellingen voor druk, straalmiddel en luchtverbruik. Niet per se omdat het de optimale methode is, maar omdat het ooit zo is ingesteld en sindsdien zo is gebleven.

Volgens Sander van der Made van het Ridderkerkse straaltechniekbedrijf Gritco ligt hier een belangrijke uitdaging voor de sector. Want juist in de details van het straalproces – de dosering van straalmiddel, de luchtstroom, de schakelvolgorde van een straalketel – schuilt vaak de grootste winst. “Veel processen draaien op routine”, zegt hij. “Maar als je het proces technisch analyseert, kun je vaak met relatief kleine aanpassingen al veel efficienter werken. Minder straalmiddel, minder luchtverbruik en vaak ook meer comfort voor de straler.” Toch gebeurt dat volgens hem nog te weinig. Niet omdat bedrijven niet willen verbeteren, maar omdat de technische kennis over straalprocessen vaak beperkt is.

FAMILIEBEDRIJF

Gritco uit Ridderkerk ontwikkelt en produceert al ruim drie decennia

straalapparatuur voor industriële toepassingen. Het bedrijf werd 36 jaar geleden opgericht door Wim van der Made, die zelf al sinds 1968 actief was in de straalindustrie. Inmiddels staat de tweede generatie aan het roer.

Het bedrijf levert onder meer straalketels, vacuümstraalsystemen, doseerventielen en andere componenten die onderdeel zijn van straalinstallaties. Daarbij richt Gritco zich niet alleen op de machine zelf, maar op het volledige straalproces.

Een groot deel van de omzet komt uit export. Via een internationaal dealernetwerk worden systemen geleverd aan klanten in Europa, het Midden-Oosten en Azië.

Daardoor is het bedrijf in sommige buitenlandse markten bekender dan in Nederland.

“Historisch gezien zijn we vooral internationaal actief”, zegt Van der Made. “Maar we willen ons ook meer op de Nederlandse markt richten. Niet alleen met apparatuur, maar vooral met kennis. Er is behoefte aan die kennis. Want we merken dat er best veel ruis op de lijn zit, als het gaat om straaltechniek.”

GEEN STANDAARDOPLOSSING

Een belangrijk uitgangspunt van Gritco is dat straalinstallaties vrijwel altijd maatwerk zijn. Waar sommige leveranciers standaardmodellen aanbieden, begint het bedrijf volgens Van der Made altijd met een analyse van de toepassing. “De eerste vraag die we stellen is: waarvoor ga je het gebruiken?”, zegt hij. “Het type ondergrond, het straalmiddel, de gewenste ruwheid en de productiesnelheid bepalen allemaal hoe een installatie moet worden opgebouwd.”

In de praktijk betekent dat dat een straalketel wordt geconfigureerd met specifieke opties. Denk aan verschillende doseerventielen, luchtregelingen of systemen voor het snel starten en stoppen van de straalstroom. “In de markt zie je vaak model A of model B”, zegt

Van der Made. “Maar wij proberen echt te kijken naar wat technisch de beste configuratie is voor die specifieke toepassing.”

Dat kan variëren van mobiele straalketels voor onderhoudswerk, tot installaties die onderdeel zijn van

een geautomatiseerd straalproces in een productielijn. Ook speciale toepassingen vragen vaak om aangepaste apparatuur. Bij sodastralen bijvoorbeeld – waarbij natriumbicarbonaat als straalmiddel wordt gebruikt – gelden andere eisen voor doseertechniek en luchtstromen dan bij conventioneel gritstralen.

STRAALMIDDEL WORDT

STEEDS DUURDER

Een van de belangrijkste technische ontwikkelingen in de sector is volgens Van der Made het efficiënter omgaan met straalmiddelen. “In veel industriële toepassingen staat het straalmiddelverbruik steeds meer onder druk”, vertelt hij. “Niet alleen de aanschafkosten, maar ook de verwerking en afvoer van gebruikt straalmiddel worden duurder.” Daarom wordt het steeds belangrijker om nauwkeurig te kijken naar parameters zoals

Sander van der Made (midden)

straalmiddeldosering, luchtdruk en straalpijpgrootte. “Als je te veel straalmiddel doseert, verspil je materiaal en energie”, legt hij uit. “Maar als je te weinig gebruikt, verlies je productiviteit.” Het vinden van de juiste balans vereist inzicht in het volledige proces. Volgens Van der Made wordt een belangrijk deel van de efficiëntie bepaald door de interne werking van de straalketel. Een voorbeeld is de schakelvolgorde van het systeem: wanneer wordt het straalmiddel in de luchtstroom gebracht en wanneer stopt de toevoer? “Dat lijkt een detail, maar het heeft grote invloed op het verbruik”, legt hij uit. “Als het straalmiddel nog doorloopt terwijl er niet wordt gestraald, verlies je materiaal.” Moderne systemen kunnen het straalmiddel nauwkeuriger aan- en uitschakelen. Daardoor wordt verspilling beperkt en kan de operator sneller werken. Als een gebruiker dat begrijpt, ziet hij ook sneller waarom een iets duurdere straalketel zich vaak snel terugverdient.

VEILIGHEID EN REGELGEVING

Naast efficiëntie speelt ook veiligheid een belangrijke rol. Straalketels vallen onder de Europese richtlijn voor drukapparatuur (PED) en moe-

ten aan specifieke technische eisen voldoen. Volgens Van der Made is de naleving daarvan niet altijd vanzelfsprekend. “We zien soms installaties op de markt waarvan wij ons afvragen of ze technisch wel volledig kloppen”, zegt hij.

In sommige gevallen wordt apparatuur geleverd met een certificaat dat volgens hem onvoldoende onderbouwd is. “Er kan bijvoorbeeld een modelgoedkeuring zijn, maar als je verder kijkt, ontbreekt soms de technische documentatie die daarbij hoort.”

Dat is volgens hem niet altijd het gevolg van kwade wil. Vaak ontbreekt simpelweg de kennis. “Een importeur ziet een CE-verklaring en denkt dat het goed zit. Maar als er iets gebeurt, ligt de verantwoordelijkheid uiteindelijk bij de eigenaar van de installatie.”

Juist daarom pleit Van der Made voor meer technische kennis bij gebruikers van straalapparatuur. “Je kunt pas echt een goede investering doen als je begrijpt hoe het proces werkt”, stelt hij. Dat betekent dat bedrijven verder moeten kijken dan alleen de aanschafprijs van een

machine. “Als je begrijpt hoe doseren werkt, hoe de luchtstroom zich gedraagt en hoe een ketel schakelt, kun je veel betere keuzes maken.” Die kennis kan volgens hem leiden tot lagere kosten, maar ook tot veiliger en comfortabeler werk voor operators. “Voor iemand die aan de straalpijp staat, kun je het werk vaak een stuk lichter maken.”

DOORBREKEN VAN ROUTINE

Volgens Van der Made ligt daar een bredere uitdaging voor de sector. Straaltechniek is een vak dat traditioneel vooral via praktijkervaring wordt geleerd. Formele opleidingen bestaan nauwelijks. Het is een ervaringsvak, zegt hij. Maar als die ervaring ontbreekt, kun je ook blijven hangen in routines. En dat gebeurt volgens hem regelmatig. “In veel bedrijven hoor je nog steeds: zo hebben we het altijd gedaan.” Volgens Van der Made begint verbetering daarom met een simpele vraag: Kan het beter? “Investeer in kennis”, zegt hij. “Dat is uiteindelijk waar het om draait.”

www.naumetrics.nl

+31(0)743490022 • sales@naumetrics.nl

WIJ LATEN U GRAAG ZIEN WAT WE DOEN

Holland Mineraal is al ruim 35 jaar een begrip op het gebied van oppervlakte behandelingsapparatuur en producent en leverancier van straalmiddelen en straalinstallaties.

Wat we maken en hoe het werkt, laten we u graag zien, in het filmpje op onze website of door de QR code te scannen met uw smartphone of tablet.

Specialisten in transportsystemen

BEDRIJFSLASTEN TOT 10.000 KG

VOOR ELKE KLANT EEN OP MAAT

GEMAAKT SYSTEEM

VAN HANDMATIG TOT VOLLEDIG GEAUTOMATISEERD

EIGEN PANEELBOUW EN SOFTWARE AFDELING

EIGEN ONDERHOUD EN SERVICE DIENST

Railtechniek van Herwijnen Koelenhofstraat 13 4004 JR Tiel Nederland

Tel. +31 (0)344 616363 info@railtechniek.nl

www.railtechniek.nl

Wiltec ontwikkelt slimme oplossingen voor een sector die snel verandert

“We zijn wellicht niet het bedrijf dat als hardste roept waar het mee bezig is”, zegt hij. “Maar als je kijkt naar wat er allemaal gebeurt binnen Wiltec, dan zijn we eigenlijk continu bezig met innovatie.” En dat gebeurt op verschillende fronten tegelijk: van maatwerkspuitcabines en nieuwe filtermaterialen, tot automatisering van handmatig werk, zoals een cobot die zelfstandig schuurwerk kan uitvoeren. “Ik vraag me soms wel af of we echt onbekend zijn”, zegt Gijs Hendriks, commercieel manager bij Wiltec. “Maar we zijn misschien wel wat te nuchter om zelf hard te roepen. Dat is de Brabantse nuchterheid, vermoed ik.”

VAN SPUITPOMPEN NAAR PROCESPARTNER

De oorsprong van Wiltec ligt in de spuittechniek. In 1993 namen de huidige eigenaren het bedrijf over en bouwden ze het verder uit, vanuit een duidelijke technische basis: apparatuur voor industriële spuitprocessen. “In het begin draaide het vooral om spuitpompen van Graco” aldus Hendriks. “Van daaruit zijn we verder gegaan.” Langzaam maar zeker verbreedde het bedrijf zijn activiteiten. Naast apparatuur kwamen ook spuitcabines, engineering en procesmaterialen in het portfolio. “Als je een spuitproces goed wilt

laten functioneren, gaat het niet alleen om de pomp”, zegt Hendriks. “Je hebt ook te maken met luchtfiltratie, afzuiging, tapes, folies en andere materialen.” Vandaag de dag combineert Wiltec die elementen in geïntegreerde oplossingen voor industriële spuitprocessen. Binnen de organisatie is dat ondergebracht in twee duidelijke productgroepen. Enerzijds zijn er de investeringsgoederen, zoals spuitcabines en spuitinstallaties. Anderzijds levert Wiltec verbruiksmaterialen zoals schuurmiddelen, tapes en beschermingsmaterialen.

Volgens Hendriks zit de kracht juist in de combinatie: “Die twee werelden komen in de praktijk continu samen. Als je een spuitproces optimaliseert, moet je zowel naar de installatie als naar de materialen kijken. Die integrale benadering helpt om klanten beter te adviseren.”

MAATWERK IN SPUITCABINES

Een goed voorbeeld daarvan is te zien binnen de markt voor spuitcabines. In sectoren zoals autoschadeherstel zijn standaardcabines vaak voldoende. Veel aanbieders leveren daar min of meer gestandaardiseerde oplossingen voor. Wiltec kiest juist voor een andere benadering. “Er zijn in Nederland

veel autoschadeherstelbedrijven, en die hebben allemaal een spuitcabine nodig” legt Hendriks uit. “Maar wij richten ons vooral op situaties waar standaardoplossingen niet werken.”

In plaats van een catalogusmodel te verkopen, begint het bedrijf meestal met een analyse van de beschikbare ruimte en het productieproces. Hendriks: “Dan gaan we samen met de klant kijken: wat gebeurt hier precies, hoeveel capaciteit is er nodig en hoe kunnen we dat proces optimaal ondersteunen?” Op basis daarvan wordt de installatie volledig uitgetekend en geïntegreerd in de bestaande productieomgeving. Dat kan bijvoorbeeld bij grote schadeherstelketens of industriële lakprocessen zijn, waar logistiek, ventilatie en ergonomie een belangrijke rol spelen. “Je maakt eigenlijk een compleet plan van aanpak. Dat is echt maatwerk.”

TRENDS: DUURZAAMHEID EN AUTOMATISERING

Volgens Hendriks zijn twee trends daarbij dominant: duurzaamheid en automatisering. “Vroeger was bijna alles gasgestookt”, zegt hij. “Nu kijken bedrijven veel kritischer naar energiegebruik.” Dat heeft invloed op het ontwerp van spuitcabines en droogprocessen. Warmteterugwin-

ning, energie-efficiënte ventilatie, en elektrische systemen worden steeds belangrijker. Tegelijkertijd groeit de belangstelling voor automatisering. “Arbeid wordt schaarser, en repetitief werk wil je steeds vaker automatiseren”, aldus Hendriks. “En daar komen nieuwe technologieën in beeld.” Een van de opvallendste voorbeelden daarvan is een recente ontwikkeling waar Wiltec samen met materiaalproducent SaintGobain aan werkt: een schuurcobot. De robot – gebaseerd op het Isybotplatform – kan repeterende schuurwerkzaamheden overnemen. Denk aan het vlakschuren van oppervlakken of het volgen van contouren.

‘In eerste instantie waren mensen sceptisch’

Tijdens een demonstratiedag bij Wiltec kregen klanten de technologie onlangs in actie te zien. “Het leuke was dat veel bezoekers in eerste instantie behoorlijk sceptisch waren”, vertelt Hendriks. “Veel mensen hadden nog nooit een goede schuurrobot gezien.” Maar die scepsis verdween snel toen de robot daadwerkelijk aan het werk ging. “Het is eigenlijk plug-and-play”, zegt hij. “Met vier knoppen kun je aangeven wat hij moet doen.”

Dat maakt de technologie relatief toegankelijk voor bedrijven die nog weinig ervaring hebben met robotisering. Binnenkort wordt de cobot bij verschillende klanten getest, waar de instellingen verder worden geoptimaliseerd. “Daarbij kun je bijvoorbeeld de druk aanpassen of de opbouw van het schuurproces finetunen.”

INNOVATIE VANUIT ERVARING

Volgens Hendriks past dit soort ontwikkelingen goed bij de rol die Wiltec voor zichzelf ziet. “De kracht van Wiltec zit in onze ervaring. We zitten al meer dan dertig jaar in deze sector.” Die kennis wordt volgens hem actief gebruikt om nieuwe oplossingen te ontwikkelen. “We zijn eigenlijk continu bezig met de vraag: hoe kan dit slimmer?”

Dat kan gaan om automatisering, maar ook om materialen. Een voorbeeld daarvan is een nieuw type filtermateriaal dat Wiltec samen met een partner heeft ontwikkeld. In veel spuitcabines wordt zogenoemde paint-stop gebruikt om overspray op te vangen. Traditioneel bestaat dat filtermateriaal uit glasvezel. “Glaswol heeft een aantal nadelen”, zegt Hendriks. “Het kan irritatie veroorzaken en is niet altijd prettig om mee te werken.” Daarom ontwik-

kelde Wiltec samen met een partner een synthetisch alternatief. Het nieuwe filtermateriaal – onder de naam Zero-Glass – moet vergelijkbare prestaties leveren, maar zonder glasvezel. Hendriks: “De standtijd is vergelijkbaar, maar het materiaal is gebruiksvriendelijker.” Het is een relatief kleine innovatie, maar volgens hem wel een voorbeeld van hoe het bedrijf probeert processen te verbeteren.

KENNIS DELEN IN DE SECTOR

Om die reden heeft Wiltec zich ook aangesloten bij brancheorganisatie ION. “ION is een platform waar bedrijven uit de oppervlaktebehandelingssector elkaar kunnen ontmoeten en kennis kunnen delen. We hebben de afgelopen tien jaar veel kennis opgebouwd die we eigenlijk nog nauwelijks hebben gedeeld.”

Tijdens een recente bijeenkomst ontving Wiltec bijvoorbeeld een vakgroep van poedercoaters. “Dat soort gesprekken is ontzettend interessant”, zegt Hendriks. “Je leert van elkaar en ziet waar kansen liggen.”

Voor Hendriks is dat uiteindelijk ook de rol die Wiltec wil spelen in de sector. Niet alleen als leverancier van apparatuur of materialen, maar vooral als partner in procesverbetering. “Ons doel is om klanten vooruit te helpen”. Soms door kosten te besparen, bijvoorbeeld via efficiëntere processen. Soms door automatisering. En soms door het werk simpelweg makkelijker en veiliger te maken voor de mensen op de werkvloer. “Als we een proces slimmer kunnen maken, doen we dat”, vertelt Hendriks. En misschien is dat wel precies de reden waarom Wiltec ondanks zijn relatieve bescheidenheid een opvallende speler is in de wereld van spuittechniek. Niet omdat het bedrijf het hardst roept. Maar omdat het voortdurend zoekt naar manieren om het beter te doen.

Trots op het werk

EEN NIEUWE BESCHERMLAAG VOOR DE LEKBRUG

Dagelijks razen er treinen over de Lekbrug bij Culemborg, een belangrijke schakel in het Nederlandse spoorwegnet. Wat de meeste reizigers niet zien, is dat onder de staalconstructie een wereld van onderhoud en bescherming schuilgaat. Want staal dat voortdurend wordt blootgesteld aan regen, wind en vervuiling heeft één groot probleem: corrosie. Daarom kreeg een deel van de brug onlangs een grondige conserveringsbeurt – een project van Van der Ende waarin oppervlaktetechniek de hoofdrol speelt.

Voor de werkzaamheden werd het staal eerst volledig voorbereid. Oude verflagen en corrosie werden verwijderd door het oppervlak intensief te stralen. Dat is een cruciale stap: alleen op schoon en ruw staal kan een nieuw coatingsysteem optimaal hechten. In de wereld van staalconservering geldt de voorbereiding dan ook als minstens zo belangrijk als het aanbrengen van de coating zelf.

Na het stralen werd een nieuw meerlaags coatingsysteem opgebouwd. Zulke systemen bestaan doorgaans uit een primer die zich stevig aan het staal hecht, een tussenlaag die extra barrièrebescherming biedt en een slijtvaste toplaag die het geheel afsluit.

Samen vormen deze lagen een beschermend schild tegen vocht en zuurstof – de belangrijkste veroorzakers van roest. Bij infrastructuurprojecten als deze gelden bovendien strenge eisen. Een brug kan niet zomaar langdurig buiten gebruik worden gesteld en staat bovendien bloot aan een continu wisselend klimaat. De coating moet daarom niet alleen goed hechten, maar ook bestand zijn tegen temperatuurschommelingen, neerslag en luchtvervuiling. Wanneer het systeem correct wordt aangebracht, kan het staal weer jarenlang beschermd blijven voordat nieuw onderhoud nodig is.

Voor specialisten in staalconservering zijn dit soort projecten een visitekaartje. Grote constructies, complexe omstandigheden en hoge kwaliteitseisen vragen om vakmanschap en een zorgvuldig gecontroleerd proces. Elke laag moet onder de juiste omstandigheden worden aangebracht en geïnspecteerd voordat de volgende stap kan volgen.

Het resultaat blijft voor de meeste mensen onzichtbaar. Treinreizigers die de Lekbrug passeren, zullen vooral het uitzicht over de rivier opmerken. Maar onder de laklaag werkt een zorgvuldig opgebouwd coatingsysteem dat ervoor zorgt dat het staal bestand blijft tegen weer en tijd.

Silica in corrosiewerende coatings: van passieve barrière tot slimme zelfhersteller

Corrosie is thermodynamisch onvermijdelijk, maar technologisch steeds beter beheersbaar. Toch blijft coatingfalen een realiteit. Microscheurtjes, poriën, onderfilmcorrosie en kathodische delaminatie zorgen ervoor dat zelfs hoogwaardige systemen hun beschermende functie verliezen.

Een recente, omvangrijke review in Progress in Materials Science laat zien hoe silica (SiO2) zich ontwikkelt van eenvoudige barrièrevuller tot geavanceerde, stimulusgestuurde container voor zelfherstellende coatings. Voor de oppervlaktebehandelingspraktijk is dat geen academische exercitie, maar een

fundamentele verschuiving in ontwerpfilosofie.

Organische coatings – epoxy, PU, acryl – beschermen metalen door fysische isolatie. Maar geen enkel systeem is perfect. Intrinsieke defecten (pinholes, microcracks) en permeatie van water, zuurstof en

chloride-ionen creëren uiteindelijk transportpaden richting de metaal/ coating-interface.

BARRIÈREVULLER

Silica is al decennia een van de meest gebruikte anorganische vulstoffen in coatings. De reden is pragmatisch: het is chemisch

Orion 5m EFT-1 Heat Shield met Ames sensors en radiometers (NASA)

stabiel, relatief goedkoop, heeft een lage toxiciteit, een brede morfologische variatie, en is compatibel met uiteenlopende matrices. De kernfunctie is het verhogen van coatingdichtheid en het creëren van een meer kronkelig diffusiepad voor agressieve media.

Maar – en dit is cruciaal – de effectiviteit is sterk afhankelijk van deeltjesgrootte, concentratie, dispersie, oppervlaktestructuur of matrixinteractie. De review laat zien dat er vrijwel altijd een optimaal vulstofgehalte bestaat. Onder die waarde is het effect beperkt; erboven ontstaat agglomeratie en worden juist nieuwe defecten geïntroduceerd. Voor applicateurs en formulators is dat een belangrijke les: ‘meer silica’ betekent niet automatisch ‘betere bescherming’ (zie kader).

MICRO VERSUS NANO

Nanosilica verhoogt de oppervlakte-energie en kan coatingnetwerken compacter maken. Tegelijkertijd is de neiging tot agglomeratie groter dan bij microsilica. In verschillende onderzochte systemen bleek dat lage tot middelhoge nanosilicaconcentraties impedantie significant verhogen (EIS), en dat bij te hoge concentraties flocculente structuren en microporiën ontstaan. Hydrofobiciteit kan sterk toenemen bij een optimale nanosilicadosering. Vooral bij superhydrofobe systemen speelt silica een dubbele rol. Het creëert ruwheid én draagt bij aan lage oppervlakte-energie (bij juiste modificatie).

Een bijzonder interessant onderdeel van de review betreft de rol van mesoporeuze silica (zoals MCM-41 en SBA-15). Aanvankelijk worden deze materialen ingezet als verbeterde barrièrevuller. Door hun hoge oppervlak en poreuze structuur

verhogen ze coatingdichtheid en vertragen ze elektrolytpenetratie. Maar daar blijft het niet bij. Op zinksubstraten werd een onverwacht effect waargenomen. Mesoporeuze silica degradeert onder alkalische omstandigheden (zoals bij kathodische delaminatie) tot silicaat, pH > 9,5, dat vervolgens met Zn²+ reageert tot een passiverende zinksilicaatlaag. Op ijzer treedt dit effect niet of nauwelijks op, waarschijnlijk door verschillen in ionbeschikbaarheid en passivatiemechanisme. Voor de oppervlaktebehandelingspraktijk betekent dit dat substraatafhankelijk ontwerp cruciaal is. Wat werkt op HDG, werkt niet automatisch op staal.

DISPERSIE: HET ECHTE KNELPUNT

Pristine silica bevat oppervlaktesilanolgroepen (Si–OH). Die zorgen voor sterke wateraffiniteit, oftewel hydrogene bonding tussen deeltjes en agglomeratie. In hydrofobe matrices (epoxy, PU, PDMS) leidt dit tot slechte compatibiliteit en faseseparatie. De review laat overtuigend zien dat oppervlaktemodificatie essentieel is. Zonder modificatie blijft silica een potentieel defect-initiërende fase.

Silaan-koppelingsmiddelen zijn de standaardoplossing. Hun werking verloopt in twee stappen:

1. Hydrolyse van alkoxysilaan tot silanol

2. Condensatie met Si–OH op silica Si–O–Si binding

De effecten verschillen fundamenteel:

De organofunctionele groep van het silaan bepaalt vervolgens de interactie met de matrix. In de review worden uiteenlopende groepen besproken: aminofunctioneel (Aptes), methacrylaat (KH-570), mercapto (Mptms), epoxy, fluorhoudend en lange alkylketens. De effecten verschillen fundamenteel, zie kader.

De gemeenschappelijke noemer: betere dispersie, hogere crosslinkdichtheid, minder microporiën. Voor coatingbedrijven is dit een belangrijk punt: silicamodificatie is geen cosmetische stap, maar bepaalt rechtstreeks de corrosieprestatie.

De echte doorbraak ligt echter bij silica als micro/nanocontainer. In plaats van silica alleen als barrière te gebruiken, worden mesoporeuze of holle silicadeeltjes beladen met corrosie-inhibitoren (bijv. benzotriazool). Belangrijk is het ‘gatekeeper’concept. De container wordt afgesloten met een stimuligevoelige laag die opent bij pH-verandering, potentiaalverschuiving, chlorideconcentratie of lokale corrosieactiviteit. Bij initiatie van corrosie verandert het microklimaat. De gatekeeper opent, inhibitor komt vrij, corrosie wordt lokaal onderdrukt. Zodra het systeem stabiliseert, stopt de vrijgave. Dat voorkomt voortijdige uitloging, matrixverstoring en een verminderde levensduur. Voor de oppervlaktebehandelingssector is dit een fundamentele verschuiving: coatings reageren niet meer alleen passief, maar actief. Let op,

Functionele groep Primair effect

Amino betere adhesie, interfaciale binding

Methacrylaat covalente integratie in acrylnetwerken

Mercapto verbeterde metaalinteractie

Fluorhoudend superhydrofobiciteit

Lange alkylketen waterafstoting

enkele klassieke inhibitoren staan onder REACH-druk, laat je dus goed informeren.

APPLICATIETECHNOLOGIE:

VAAK ONDERSCHAT

De review besteedt opvallend veel aandacht aan depositietechnieken. En dat is terecht. Voor industriële toepassing zijn schaalbaarheid en procescontrole minstens zo belangrijk als materiaalinnovatie. Besproken technieken zijn:

• Spraycoating

• Dipcoating

• Spincoating

• Bladecoating

• Electrochemische depositie (ECD)

• Electrophoretic deposition (EPD)

• Electroless plating

Voor oppervlaktebehandelingsbedrijven zijn met name ECD en EPD interessant. Ze geven een goede controle over laagdikte, hebben een hoge uniformiteit, zijn geschikt voor complexe geometrieën en zijn relatief eenvoudig schaalbaar.

De combinatie van silicagemodificeerde systemen met EPD opent perspectieven voor hoogwaardige functionele coatings op industriële schaal.

KNELPUNTEN?

De review benoemt drie grote uitdagingen:

1. Dispersiecontrole

Aggregatie blijft een structureel probleem.

2. Release-kinetiek

Te snelle vrijgave vroegtijdige uitputting

Te trage vrijgave onvoldoende bescherming

3. Opschaalbaarheid van slimme systemen

Complexe gatekeeperarchitecturen zijn laboratoriumsuccesvol, maar industrieel nog beperkt.

Daar komen nog bij de compatibiliteit met bestaande coatinglijnen, de kosten, de langetermijn-stabiliteit en de regelgeving rond inhibitoren.

Wat betekent dit voor de oppervlaktetechniek?

1. Silica is geen generieke vulstof. De prestaties hangen af van morfologie, modificatie en dispersie. Een standaard-SiO2 toevoegen is niet voldoende.

2. Interfaciale chemie bepaalt succes. Silaanchemie en matrixkoppeling zijn bepalend voor zowel mechanische integriteit als corrosieweerstand.

3. De toekomst is hybride: passief + actief. Slimme silicacontainers combineren barrièrewerking met gerichte inhibitorvrijgave.

Silica wordt gebruikt op de hittebeschermende panelen van de Space Shuttle (Nasa.gov)

Wat betekent dit voor de praktijk?

1. Silica is geen ‘vulmiddel’ meer

Moderne silica in coatings is functioneel ontworpen. Deeltjesgrootte, oppervlaktemodificatie en concentratie bepalen rechtstreeks de corrosieweerstand. Overdosering leidt tot agglomeratie en microporiën - met juist versnelde corrosie als gevolg.

2. Dispersie is cruciaal

Goede prestaties beginnen bij homogene verdeling. Mengtechniek, volgorde van toevoegen en opslagstabiliteit zijn bepalend. Slechte dispersie vertaalt zich in verborgen defecten in de coating.

3. Silaanmodificatie maakt het verschil

Gemodificeerde silica verbetert matrixhechting en barrièrewerking. De keuze moet passen bij bindmiddel én substraat.

4. Substraatgedrag verschilt

Mesoporeuze silica kan op verzinkt staal passiverend werken bij delaminatie, maar dit effect is niet vanzelfsprekend op koolstofstaal. Eén formulering is dus niet universeel toepasbaar.

5. Slimme systemen veranderen het spel

Silica-containers met inhibitoren maken ‘on-demand’ corrosieremming mogelijk. Dat kan levensduur verlengen, maar vraagt om betere validatie (bijv. EIS) en hogere formulatiecontrole.

Chemische specialiteiten

voor oppervlaktebehandelingen

REINIGING VAN INDUSTRIËLE ONDERDELEN

Precisie reinigen

REINIGING VAN INDUSTRIËLE ONDERDELEN

Precisie reinigen

REINIGING VAN INDUSTRIËLE ONDERDELEN

Interoperationele reiniging

Precisie reinigen

Mengsels van oppervlakte-actieve stoffen

Precisie reinigen

Interoperationele reiniging

Mengsels van oppervlakte-actieve stoffen

Ttijdelijke corrosiebescherming

Interoperationele reiniging

Mengsels van oppervlakte-actieve stoffen

Ttijdelijke corrosiebescherming

Mengsels van oppervlakte-actieve stoffen

Ttijdelijke corrosiebescherming

VOORBEHANDELING VAN METALEN

Chromaat- en fosfaatvervangers

Fosfateren met lage temperatuur

VOORBEHANDELING VAN METALEN

Thermisch verzinken

Fosfateren met lage temperatuur

Chromaat- en fosfaatvervangers

Thermisch verzinken

Fosfateren met lage temperatuur

Thermisch verzinken

FUNCTIONELE COATINGS

precote®: Coatings voor borging, sealing en klemming

FUNCTIONELE COATINGS

Droge smeermiddelen met antifrictie coatings

precote®: Coatings voor borging, sealing en klemming

Droge smeermiddelen met antifrictie coatings

precote®: Coatings voor borging, sealing en klemming

Geleidende coatings

Droge smeermiddelen met antifrictie coatings

Geleidende coatings

Droge smeermiddelen met antifrictie coatings

Geleidende coatings

FUNCTIONELE GALVANOTECHNIEKEN

Zink en zinklegeringen

Passiveringen en verzegelingen

FUNCTIONELE GALVANOTECHNIEKEN

Passiveringen en verzegelingen

Slijtvaste lagen

Zink en zinklegeringen

Slijtvaste lagen

Voorbehandelingen

Passiveringen en verzegelingen

Voorbehandelingen

Slijtvaste lagen

Voorbehandelingen

DECORATIEVE GALVANOTECHNIEKEN

Koper, nikkel- en chroom

DECORATIEVE GALVANOTECHNIEKEN

Koper, nikkel- en chroom

Plating on plastics

Koper, nikkel- en chroom

Plating on plastics

Koper, nikkel- en chroom

Tin- en tinlegeringen

Plating on plastics

Tin- en tinlegeringen

Cr(VI)-vrije voorbehandeling op kunststof

Tin- en tinlegeringen

Cr(VI)-vrije voorbehandeling op kunststof

Email: administratie.nl@SurTec.com

Wanneer straalmiddel gaat klonteren

Zodra abrasieven in de orde van enkele micrometers of kleiner worden ingezet, veranderen de spelregels. Op macroschaal domineren zwaartekracht en impuls. Op microschaal nemen oppervlaktekrachten het over. Van der Waals-aantrekking, restvocht, elektrostatische interacties: ze zorgen ervoor dat fijne deeltjes zich spontaan groeperen tot agglomeraten. In plaats van

miljoenen individuele impactoren ontstaat een wolk van klonterende mini-projectielen.

Het resultaat laat zich raden: onregelmatige inslagen, wisselende materiaalafname en een oppervlak dat minder homogeen is dan gehoopt. Onderzoekers van Keio University en partners presenteerden in de CIRP Annals een verrassend eenvoudige

ingreep om dat probleem aan te pakken: breek de agglomeraten vóórdat ze het oppervlak raken, met behulp van ultrageluid .

HET PROBLEEM ZIT VÓÓR DE NOZZLE

Luchtgebaseerd fijnstraalpolijsten bevindt zich tussen twee werelden. Aan de ene kant is er ‘fluid jet polishing’, waarbij abrasieven in een vloeistof worden versneld. De

impactenergie ervan is begrensd door de vloeistofdynamica en de stagnatielaag vlakbij het oppervlak. Aan de andere kant staat ‘ion beam figuring’: extreem gecontroleerd, maar kostbaar en complex door de noodzaak van vacuüm en hoge energiesystemen.

Luchtstralen met fijne deeltjes lijkt een aantrekkelijk compromis. De snelheden liggen aanzienlijk hoger dan in vloeistofgebaseerde processen – met impactsnelheden rond de 100 m/s – terwijl de installatie relatief eenvoudig blijft. Zodra deeltjes kleiner worden dan ongeveer één micrometer, ontstaat een nieuw knelpunt: ze gedragen zich niet langer als losse entiteiten. De onderlinge aantrekkingskrachten zijn dan relatief sterker dan de kinetische energie in het systeem. Wat als een fijn verdeeld poeder begon, verlaat de nozzle als een wisselende stroom clusters.

GELUID ALS SCHEIDINGSKRACHT

De onderzoekers keken daarom niet naar de impact, maar naar wat daaraan voorafgaat. Tussen de poederfeeder en de nozzle werd een compacte mengkamer geplaatst, gekoppeld aan een ultrasoonoscillator van 20 kHz. In die kamer ontstaat een staand akoestisch drukveld waarin zones met hogere en lagere druk elkaar afwisselen. Daarnaast ontstaat zogenoemde acoustic streaming; een circulerende luchtbeweging die de deeltjes in beweging houdt.

De kernvraag was eenvoudig: is de drukgradiënt groot genoeg om de aantrekkingskracht tussen de deeltjes te overwinnen? Op basis van berekeningen van de Van der Waals-krachten tussen aluminadeeltjes blijkt een drukgradiënt van circa 50 Pa per millimeter nodig om bindingen te verbreken. Simulaties

van de mengkamer laten zien dat het ultrasoonsysteem ongeveer 75 Pa per millimeter genereert. In theorie is dat dus voldoende.

Microscopische opnamen van uitgestoten abrasieven geven het antwoord. Zonder ultrasone voorbehandeling verschijnen grote, onregelmatige agglomeraten op het opvangglas. Met ultrasoon trillen blijken diezelfde korrels grotendeels als individuele deeltjes te worden uitgestoten. Vooral bij een primaire korrelgrootte van circa 2 µm en groter lukt het vrijwel volledig om de clusters te breken.

Opvallend is niet alleen de deagglomeratie zelf, maar ook de uniformiteit van de partikelstroom. Waar zonder ultrasoon de uitstoot pulserend en grillig is – momenten zonder deeltjes afgewisseld met plotselinge wolken – ontstaat met ultrasoon een continu en homogeen patroon. Voor wie zich bezighoudt met oppervlaktetechniek is dat geen detail. Een uniform oppervlak begint bij een uniforme impactstatistiek.

IMPACT OP ALUMINIUM

EN OPTISCH GLAS

De werkelijke toets ligt uiteraard bij het substraat. De onderzoekers kozen twee materialen: aluminium en BK7-glas. Beide werden in spiegelconditie (<1,5 nm Ra) getest, om het effect van het straalproces op de ruwheid nauwkeurig te kunnen volgen.

Bij aluminium leidt ultrasoon ondersteund nanostralen tot een meetbare verbetering. De oppervlakteruwheid daalt tot 26 procent verder dan bij conventioneel nanostralen. Visueel vertaalt zich dat in minder lichtverstrooiing op de behandelde zones.

De echte winst wordt echter zichtbaar bij het brosser reagerende BK7-glas. Bij een injectiedruk van 0,4 MPa daalt de ruwheid van 6,1 naar 2,0 nanometer; een reductie van 67 procent. Dat is opmerkelijk, voor een luchtgebaseerd straalproces. De 3D-topografie laat een willekeurig, isotroop verwijderpatroon zien. Geen dominante krassen, geen uitgesproken richtingsstructuur, maar een gelijkmatige microtextuur.

Interessant genoeg daalt de materiaalafnamesnelheid wanneer ultrasoon wordt toegepast. De removal rate ligt ongeveer 40 procent lager dan zonder voorbehandeling. Dat lijkt op het eerste gezicht een nadeel. Maar de verklaring werpt juist licht op het procesmechanisme. Grote agglomeraten gedragen zich als massieve projectielen. Ze volgen een relatief rechte baan en slaan geconcentreerd in. Kleinere, gedeagglomereerde deeltjes worden sterker beïnvloed door de luchtstroom vlak voor het oppervlak. Hun traject wijkt iets uit, waardoor de impactzone breder wordt en de inslag per deeltje minder diep. Met andere woorden: het proces verschuift van relatief agressieve impact naar fijnmazige, statistisch verdeelde micro-impact. Voor bulkverwijdering is dat misschien minder efficiënt, maar voor precisie-oppervlakken juist wenselijk.

EEN

ANDERE MANIER VAN KIJKEN NAAR STRAALTECHNIEK

Traditioneel wordt straaltechnologie benaderd vanuit druk, korrelgrootte en nozzle-geometrie. Dit onderzoek voegt daar een nieuwe parameter aan toe: de interne staat van het straalmiddel. Niet alleen de kinetische energie bepaalt het resultaat, maar ook de mate waarin individuele deeltjes daadwerkelijk als individuen opereren. Zodra clusters domineren, verschuift het proces

van gecontroleerde micro-impact naar chaotische macro-interactie. Ultrasoon de-agglomereren brengt het proces terug naar zijn fundament: voorspelbare botsingen tussen discrete deeltjes en het oppervlak.

Wat hier ontstaat, is een proces dat zich niet eenvoudig laat classificeren als klassiek abrasief stralen of als polijsten in de traditionele zin. Het bevindt zich in een tussengebied. De impactsnelheden blijven hoog - rond de 85 tot 100 m/s - maar de effectieve interactie wordt verfijnd. Het oppervlak wordt niet ruw ‘geschoten’, maar gecontroleerd gemodificeerd.

Voor toepassingen in optiek, precisieglas, micro-matrijzen of high-end aluminiumcomponenten is dat relevant. Waar ion beam figuring te kostbaar is en vloeistofgebaseerde processen onvoldoende energie leveren, kan

ultrasoon ondersteund nanostralen een praktische middenweg vormen.

De studie laat ook zien dat de techniek niet onbeperkt schaalbaar is. Bij de kleinste geteste deeltjes (<2 µm) blijven onder de beschikbare ultrasone vermogenscondities nog enkele agglomeraten bestaan.

Optimalisatie van frequentie, amplitude of mengkamergeometrie kan daar verdere verbetering brengen. Toch is het principe overtuigend aangetoond: een relatief eenvoudige akoestische toevoeging verandert de kwaliteit van het straalproces fundamenteel.

GELUID ALS PROCESPARAMETER Misschien is de belangrijkste les dat oppervlaktebehandeling niet alleen draait om mechanica, maar ook om fysica op microschaal. Wat in het reservoir gebeurt, bepaalt wat op het oppervlak arriveert. Ultrasoon ondersteund nanostralen laat zien dat het beheersen van partikelinteracties vóór impact minstens zo belangrijk is als de impact zelf. En dat maakt geluid letterlijk tot een nieuwe procesparameter in de straaltechniek.

DECORRDAL 900-serie

dunnelaagtechnologie

Fosfaatvrij

Vanaf kamertemperatuur toepasbaar

Goede lakhechting

Minimale slibvorming

Nano keramisch

Mini-Scuid, meet- en regelapparaat

Constante monitoring van de procesparameters

Data log via computersysteem

Moeiteloos in te stellen grenswaarden

Diverse alarmsignalen mogelijk

Instellingen van doseringen online te volgen en aan te passen

Thema’s in 2026

Mei

Functionele coatings + dunne deklagen

Juni

Conversielagen

September

Natlakken en poedercoaten

November

Meet- en regeltechniek + Staalconstructies + Hightech oplossingen

December (E-Magazine)

Eindejaar overzicht en vooruitblik op 2027

Interesse?

Voor nadere informatie en/of het reserveren van advertentieruimte kunt u contact opnemen met Yorick Roodenburg van Jetvertising b.v.

T: +31(0)70 399 00 00

E: yorick@jetvertising.nl

Straaltechniek geeft autobumpers een tweede leven – maar is nog niet perfect

De automotive industrie staat voor een paradox. Kunststoffen maken auto’s lichter, zuiniger en goedkoper, maar leveren ook een groeiende afvalstroom op. Alleen al in 2020 kwam in de Europese Unie ruim zes miljoen ton aan autowrakken vrij. Een aanzienlijk deel daarvan bestaat uit thermoplasten, met polypropyleen (PP) als koploper. Bumpers, dashboards, interieurdelen: ze zijn licht, taai en relatief eenvoudig te demonteren. In theorie ideaal voor mechanische recycling.

In de praktijk blijkt er één hardnekkig probleem: lak. Onderzoekers van de Universitat de Barcelona en Citsalp s.l. onderzochten of straaltechnologie – specifiek met stalen grit –een effectieve industriële oplossing kan bieden voor het verwijderen van lak van gerecyclede PP-bumpers met 20 procent talkvulling. Hun bevindingen laten zien dat het technisch kan, maar dat de weg naar een volledig gesloten kringloop nog hobbels kent.

Lak is essentieel voor automotive exterieuronderdelen. Ze beschermt tegen UV-straling, weersinvloeden en mechanische belasting. Bovendien wordt het oppervlak vooraf vaak plasma-behandeld om de hechting van primers en watergedragen lakken te verbeteren. Die sterke hechting is echter precies wat recycling compliceert.

Verfresten gedragen zich in een PPmatrix als incompatibele insluitsels.

Ze veroorzaken lokale spanningsconcentraties en verminderen onder meer rek bij breuk, slagvastheid en taaiheid. In gerecyclede compounds kunnen lakdeeltjes bovendien thermische degradatie versnellen en rheologische eigenschappen verstoren. Wie bumpermateriaal wil hergebruiken in dezelfde toepassing - ‘closed loop’ - moet dus eerst de lak verwijderen.

CHEMISCH OF MECHANISCH?

Lakverwijdering kan chemisch (oplosmiddelen, hydrolyse) of fysisch. Chemische methoden zijn effectief, maar hebben een hogere carbon footpring. Daarom richtte het onderzoek zich op een fysische methode: shot blasting met metalen deeltjes. Het principe is eenvoudig: abrasieve deeltjes worden met perslucht tegen het gelakte oppervlak geschoten. De impact verbreekt de hechting tussen laklaag en polymeer. De uitdaging is echter dat polymeren een lage elastici-

teitsmodulus hebben. Coatings op kunststof zijn daardoor vaak taaier dan op staal, en dus moeilijker te verwijderen zonder het substraat te beschadigen, wat met stralen een groot risico is.

De onderzoekers hebben twee typen staalgrit getest:

• Sferisch grit (0,6–0,9 mm)

• Hoekig grit (0,2–0,4 mm)

Beide hadden een gekozen hardheid van 40–60 HRC. Daarnaast varieerden ze de invalshoek:

• 90° (recht op het oppervlak)

• <45° (schuin, ‘grazing’)

• Combinatie van beide

De laklaag was circa 14 micrometer dik en in rood en wit uitgevoerd.

De resultaten waren duidelijk: hoekig grit presteert significant beter dan sferisch grit. Vooral bij een schuine invalshoek neemt het verwijderingsrendement sterk toe.

Bij een invalshoek van 90° bleek de verwijderde oppervlakte per tijdseenheid beperkt. Wanneer onder een schuine hoek werd gestraald, nam het verwijderingsrendement proportioneel toe met de straaltijd. De beste resultaten werden behaald met een combinatie van 90° en een schuine invalshoek. Met andere woorden: niet alleen het type grit, maar ook de procesgeometrie bepaalt het succes.

KLEURVERSCHIL ALS MAAT VOOR EFFICIËNTIE

Om de effectiviteit objectief te meten, gebruikten de onderzoekers spectrocolorimetrie volgens de Cielab-methode. Daarbij wordt het kleurverschil (ΔE) tussen onbehandeld PP en behandelde monsters bepaald. Hoe groter de ΔE, hoe dichter het oppervlak weer de originele, ongelakte kleur benadert. De gemiddelde verwijderingsrendementen varieerden sterk, afhankelijk van conditie. Hoekig grit onder

een schuine invalshoek leverde de hoogste opbrengst per minuut op. Sferisch grit onder 90° presteerde het slechtst; zo slecht dat verdere tests onder andere hoeken werden gestaakt.

Laboratoriumresultaten zijn één ding. De industrie vraagt om tonnages per uur. Daarom maakten de onderzoekers een extrapolatie naar een industriële turbine-straalinstallatie. En toen werd het nog interessanter.

Uitgaande van:

• 6 bumpers per batch

• 1 minuut straaltijd per cyclus

• 5 minuten totale cyclustijd (incl. handling)

• 72 bumpers per uur

kwamen ze uit op een verwerkingstijd van circa 2,78 uur per ton materiaal. De operationele kosten (zonder afschrijving) bedragen daarbij ongeveer 32 euro per ton.

Dat is opvallend concurrerend, zeker vergeleken met chemische ontlakkingsprocessen waarbij oplosmiddelverbruik, afvalbehandeling en veiligheidsmaatregelen zwaar doorwegen.

Er staat wel tegenover dat straaltechnologie energie vergt (31,5 kW geïnstalleerd vermogen) en dat grit wordt verbruikt en periodiek moet worden aangevuld. Economisch lijkt het proces in ieder geval haalbaar – mits de kwaliteitsuitdagingen worden opgelost.

HET NIEUWE PROBLEEM: METAALINSLUITSELS

Wie staalgrit gebruikt, introduceert een nieuw risico: ingeslagen metaaldeeltjes in het polymeeroppervlak. SEM-analyses toonden duidelijk witte deeltjes in het behandelde PP-oppervlak. EDS-metingen bevestigden de aanwezigheid van ijzer en mangaan, afkomstig van het grit. Dat is problematisch. Metaal-

insluitsels kunnen injectiematrijzen beschadigen, esthetische defecten veroorzaken, mechanische eigenschappen verstoren en compatibiliteit bij compounderen verminderen.

Kortom: lakverwijdering mag geen nieuw kwaliteitsprobleem creëren.

Om achtergebleven gritdeeltjes te verwijderen, werden drie methoden onderzocht:

1. Persluchtbehandeling

2. Droge ultrasone behandeling

3. Ultrasoon bad met gedeïoniseerd water

De resultaten zijn overtuigend in hun nuance. Een onbehandeld monster bevatte gemiddeld bijna 3.900 deeltjes (geteld via digitale beeldanalyse). Na persluchtbehandeling bleef ongeveer de helft over. Droge ultrasoonbehandeling reduceerde het aantal verder. Maar het beste resultaat werd bereikt met een ultrasoon bad in water: het aantal resterende deeltjes daalde tot circa 640.

De verklaring ligt in cavitatie: microscopische dampbelletjes imploderen aan het oppervlak en genereren lokale impactkrachten die deeltjes losmaken. Door plastische indrukking van de ondergrond zijn immers deze deeltjes vast te komen zitten. Toch is het beeld niet perfect. Volledige verwijdering werd niet bereikt. Mogelijk omdat lokale temperatuurstijging zoals ontstaan met stralen, en wat de plastische vervormbaarheid doet toenemen, met ultrasoon reinigen niet getest is.

BALANS: VEELBELOVEND, MAAR NOG NIET AF

De conclusie van het onderzoek is genuanceerd. Shot blasting met hoekig grit onder een gecombineerde invalshoek is een technisch effectieve methode om lak van PPbumpers te verwijderen. Het proces

is economisch verdedigbaar en vermijdt chemische afvalstromen. Daarmee is het een serieuze kandidaat voor industriële closed-loop recycling van automotive bumpers.

Maar de inslag van metalen deeltjes vormt een reëel kwaliteitsrisico. Ultrasoon reinigen biedt verbetering, maar geen volledige oplossing. Verdere optimalisatie, bijvoorbeeld in gritkeuze, procesparameters of nabehandeling, is noodzakelijk.

Voor de maakindustrie is dit meer dan een nichevraagstuk. PP is met ruim 20 procent marktaandeel het meest gebruikte polymeer in voertuigen. Bumpers zijn volumineus en relatief eenvoudig te demonteren. Wie hier een

hoogwaardige closed-loop oplossing voor ontwikkelt, zet een belangrijke stap richting circulaire automotive productie.

De studie laat zien dat technische barrières te slechten zijn, maar dat procesintegratie cruciaal is. Straaltechnologie alleen is niet voldoende; hij moet worden ingebed in een slim nabehandelings- en kwaliteitscontrolesysteem. In een tijd waarin Europese regelgeving steeds sterker inzet op circulariteit en materiaalhergebruik, kan juist dit type procestechnische innovatie het verschil maken tussen downcycling en echte revalorisatie.

De lak is eraf. Nu de rest nog.

Via de digitale nieuwsbrief van de Vereniging ION komt u in contact met meer dan 2.000 beslissers die allen werkzaam zijn in de oppervlaktebehandelende industrie. 21 keer per jaar ontvangen zij de belangrijkste nieuwsitems uit de sector.

Kunststof pompen & ﬁltersystemen voor oppervlaktebehandeling

Magneetpompen 1.8-130 m3/u

Verticale pompen 2.4-104 m3/u

Filtersystemen (filterpapier/filterkaarsen/filterzak/micro fiber)

www.corode.eu www.kinpompentechniek.nl Kom voor het voetlicht met

Adverteren?

Bel Yorick Roodenburg van Jetvertising b.v. (070) 399 00 00 of stuur een e-mail naar yorick@jetvertising.nl

Buitenlandse media

Noël Ruijters scant de buitenlandse bladen. De belangrijkste ontwikkelingen noteert hij in deze rubriek. Dit keer heeft hij het februari-maartnummer van het Journal für Oberflächentechnik en het januarifebruarinummer van het European Coatings Journal doorgenomen.

POEDERLAKKEN

VBG Truck Equipment in het Zweedse Vänersborg produceert vrachtwagenonderdelen, zoals trekhaakkoppelingen. De processen omvatten stralen, zink-mangaanfosfatering, elektrocoating en poedercoating. Bij een modernisering lag de focus op het vernieuwen van de poedercoatcabine en de bijbehorende technologie. Er was al een nieuwe oven voor poedercoating geïnstalleerd en er staat ook een nieuwe oven voor elektrocoating gepland. Klanten willen een breder kleurenpalet; VBG werkt nu met vijf kleuren, waarvan er twee voorheen zonder poederterugwinning werden aangebracht. Dit leidde tot een hoog poederverbruik en lange wisseltijden. De vier afzonderlijke poedercoatcabines (ieder voor één kleur), zijn omgezet naar één volledig gemoderniseerde cabine. IPS is een volledig geautomatiseerd poedercoatingcentrum dat dankzij SFT (Smart Feeding Technology) een constante poedertoevoer garandeert. Met de nieuwe cabine duren kleurwisselingen slechts 3 tot 7 minuten. “Het feit dat we nu snel van kleur kunnen wisselen en het poeder voor alle kleuren kunnen terugwinnen, bespaart ons jaarlijks zo’n 1.500 kg coatingpoeder. Dit verkleint onze ecologische voetafdruk en verlaagt de kosten”, legt Lars Pettersson, productiemanager bij VBG, uit. “Met de nieuwe elektrostatische pistolen is de noodzaak tot nabewerking aanzienlijk verminderd. Zo moesten we voorheen de binnenzijden van U-profielen handmatig opnieuw coaten om de vereiste laagdikte te bereiken, en dat is nu overbodig. We hebben veel betere controle over het poederverbruik per batch, wat

de kosten verlaagt. De fabriek in Vänersborg heeft twee productielijnen - één voor gietstukken en één voor lasergesneden en gebogen plaatwerkonderdelen. Beide stromen komen samen in de coatingzone, waar de doorlooptijd slechts 24 uur bedraagt. Na het coaten gaan de onderdelen direct naar de assemblage. Zonder onze eigen coating zouden we de korte doorlooptijden niet kunnen handhaven en geen betrouwbare leverdata kunnen garanderen.”

www.wagner-group.com

PFAS-ALTERNATIEVEN

Verdergaande regelgeving in zowel de EU als de VS is op een grote groep chemicaliën gericht die bekend staan als PFAS (Per- en PolyFluorAlkylStoffen). Het resultaat is dat formule-ontwerpers in veel industrietakken werken aan het vervangen van additieven die zijn gebaseerd op PTFE en PTFE-hybriden (vaak bekend als Teflon) door alternatieve materialen die dezelfde eigenschappen bezitten. Samengestelde wax-additieven, gebaseerd op aluminiumoxide en keramische

materialen, bezitten excellente duurzaamheid met vaak betere eigenschappen dan de klassieke PTFE-composiet wax-additieven. Omdat regelgeving het gebruik van PFAS steeds verder inperkt, geven deze nieuwe additieven formuleontwerpers de mogelijkheid om de eigenschappen te handhaven of zelfs te verbeteren en PTFE uit hun formules te verwijderen. www.shamrocktechnologies.com

TITANIUMDIOXIDE

De markt voor titaniumdioxide wordt geconfronteerd met structurele uitdagingen door Chinese overcapaciteit en een zwakke mondiale vraag. Terwijl Europese anti-dumpingmaatregelen dempend werken, blijft de prijsdruk hoog. De toekomst zal in belangrijke mate bepaald worden door duurzaamheidstrends en de mogelijkheid van Europese producenten om zichzelf te onderscheiden door technische innovatie en milieuvriendelijkere productie. Op de lange termijn zal de markt waarschijnlijk consolideren, waarbij alleen de meest efficiënte en duurzame leveranciers overleven.

Noël Ruijters is directeur van Bâton Adviesgroep

Onder de oppervlakte

Wat gebeurt er in de wetenschappelijke wereld als het gaat om oppervlaktetechniek?

De redactie van OT spit door de internationale wetenschappelijke literatuur, op zoek naar relevante artikelen. We verwerken de literatuur en schrijven er nieuwsverhalen van.

Slimme coatings tegen corrosie: de opkomst van MOF-gebaseerde

Corrosie van metalen vormt wereldwijd een groot technisch en economisch probleem. Volgens schattingen bedragen de jaarlijkse kosten meer dan 2,5 biljoen dollar - ongeveer 3,4% van het mondiale bbp. Anticorrosiecoatings behoren bij de meest gebruikte en kosteneffectieve methoden om metalen structuren te beschermen. Traditionele coatings werken vooral als een passieve barrière tegen water, zuurstof en zouten, maar vertonen beperkingen wanneer microbarsten, poriën of mechanische schade optreden. Daardoor kunnen corrosieve stoffen alsnog het metaal bereiken. Daarom groeit de belangstelling voor zogenoemde ‘slimme’ coatings die niet alleen beschermen, maar ook actief reageren op corrosieprocessen.

Een veelbelovende ontwikkeling is het gebruik van metal-organic frameworks (MOFs) in anticorrosiecoatings. MOFs zijn poreuze kristallijne materialen, opgebouwd uit metaalionen en organische liganden. Dankzij hun hoge porositeit, instelbare structuur en chemische functionaliteit kunnen ze meerdere beschermingsmechanismen combineren. Ten eerste versterken MOFs de passieve barrièrewerking van coatings doordat ze de diffusieweg van water, zuurstof en chloride-ionen verlengen. Ten tweede kunnen ze als nanocontainers fungeren die cor-

rosieremmers opslaan en deze vrijgeven wanneer bijvoorbeeld de pH verandert of chloriden aanwezig zijn. Hierdoor ontstaat een actieve beschermingsstrategie. Daarnaast maken MOFs multifunctionele coatings mogelijk, bijvoorbeeld met zelfherstellende eigenschappen, superhydrofobe oppervlakken, antibacteriële werking of anti-ijsfunctionaliteit. Zulke coatings kunnen corrosie niet alleen tegengaan, maar ook vervuiling, microbiële aantasting en ijsvorming verminderen.

Ondanks deze veelbelovende eigenschappen zijn er nog uitdagingen. MOFs kunnen instabiel zijn in vochtige of agressieve omgevingen, grootschalige productie is nog duur, en complexe multifunctionele systemen zijn moeilijk te optimaliseren. Toekomstig onderzoek richt zich daarom op stabielere MOF-structuren, duurzamere syntheseprocessen en slimme coatings die op meerdere omgevingsprikkels reageren. Daarmee kunnen MOF-gebaseerde coatings uiteindelijk een belangrijke rol spelen in de volgende generatie corrosiebeschermingstechnologie.

Bron: Sun, X. et al., Metal-organic frameworks-based smart anti-corrosion composite coatings: Recent advances, mechanisms, and future perspectives, Progress in Organic Coatings, 213 (2026).

Metal Organic Framework

Poly-dopamine coating

Biomaterialen (polymeren, roestvast staal, Ti-, Mg-, Fe-, Zn-legeringen etc.

Metaal ionen of clusters MOF organische verbindingen

Onder de oppervlakte

Corrosiebescherming met slimme coatings: nieuwe strategieën voor duurzame metaalbescherming

Corrosie van metalen leidt wereldwijd tot enorme economische schade en veiligheidsrisico’s. Traditionele anticorrosiecoatings beschermen metalen oppervlakken voornamelijk door een passieve barrière te vormen tegen vocht, zuurstof en zouten. In veel toepassingen blijken deze coatings echter kwetsbaar voor microbarsten, mechanische schade en porositeit, waardoor corrosieve stoffen alsnog het metaaloppervlak kunnen bereiken. Daarom richt recent onderzoek zich steeds meer op ‘slimme’ coatingsystemen die niet alleen beschermen, maar ook actief reageren op corrosieprocessen.

In het artikel wordt een overzicht gegeven van moderne strategieën voor anticorrosiecoatings die gebruikmaken van geavanceerde materialen en multifunctionele structuren. Een belangrijke ontwikkeling is het gebruik van nanomaterialen en micro- of nanocontainers die corrosieremmers kunnen opslaan en gecontroleerd vrijgeven wanneer corrosie begint. Deze zogenoemde zelfreagerende systemen maken het mogelijk om schade lokaal te herstellen of het corrosieproces actief te vertragen.

Daarnaast wordt aandacht besteed aan coatings met aanvullende functies, zoals zelfherstellende eigenschappen, superhydrofobe oppervlakken die waterafstotend zijn, antibacteriële coatings en coatings die bescherming bieden tegen ijsvorming of vervuiling.

Door meerdere functies te combineren in één coating kunnen metalen constructies in agressieve omgevingen beter worden beschermd en kan de levensduur van installaties aanzienlijk worden verlengd.

Hoewel de resultaten uit laboratoriumonderzoek veelbelovend zijn, staan grootschalige toepassingen nog voor uitdagingen. Belangrijke aandachtspunten zijn onder meer de stabiliteit van nanostructuren in agressieve omgevingen, de compatibiliteit met bestaande coatingtechnologieën en de kosten van productie op industriële schaal. Verdere ontwikkeling van slimme coatings kan echter een belangrijke bijdrage leveren aan duurzamere en efficiëntere corrosiebescherming in sectoren zoals infrastructuur, energie en transport.

Bron: Progress in Organic Coatings, artikelnummer S135063072600124X.

Thermomechanische vermoeiing versnelt delaminatie in thermische barrièrecoatings

Thermal barrier coatings (TBC’s) beschermen turbineonderdelen in vliegtuigmotoren en gasturbines tegen extreme temperaturen. Toch falen deze coatings uiteindelijk door scheurvorming en delaminatie aan het grensvlak tussen coating en onderliggende lagen. In dit onderzoek wordt onderzocht welke thermomechanische belastingen verantwoordelijk zijn voor deze interfaciale schade, en hoe snel deze schade zich ontwikkelt onder realistische bedrijfsomstandigheden.

De studie richt zich op TBC-systemen met een keramische toplaag van yttria-gestabiliseerd zirkonia (YSZ), een metallische bond coat en een superlegeringsubstraat. Met behulp van een laser-shocktechniek werden eerst gecontroleerde initiële delaminaties (blisters) op de interface aangebracht. Vervolgens werden de coatings blootgesteld aan thermomechanische vermoeiingsbelastingen (TMF) met en zonder temperatuurgradiënt door de coatingdikte. Tijdens de tests werd met infraroodthermografie in situ gemeten hoe de delaminatie zich ontwikkelde.

De resultaten tonen aan dat de belastingcondities sterk bepalen hoe snel schade optreedt. Vooral outof-phase thermomechanische vermoeiing (OP-TMF),

waarbij mechanische belasting en temperatuur elkaar versterken, leidt tot een duidelijke versnelling van delaminatie. Hierbij treedt bovendien sterke degradatie van de oxide-tussenlaag (TGO) op, wat de hechting tussen coating en substraat verzwakt.

Wanneer een temperatuurgradiënt door de coating aanwezig is (thermal-gradient mechanical fatigue), neemt de initiële schadeontwikkeling nog verder toe. Numerieke simulaties met een eindige-elementenmodel laten zien dat zulke temperatuurverschillen de spanningsintensiteit aan het scheurfront vergroten. Dit verhoogt de kans op progressieve delaminatie en vermoeiingsschade aan het grensvlak.

Het onderzoek laat zien dat niet alleen temperatuurcycli, maar vooral de combinatie van temperatuurgradiënten, mechanische rek en oxidatieprocessen bepalend is voor de levensduur van TBC-systemen. Deze inzichten helpen bij het verbeteren van levensduurmodellen en bij het ontwerpen van coatingsystemen voor extreme thermomechanische belasting.

Bron: Romdhane, E.B. et al. Damage evolution in thermal barrier coating under thermal gradient mechanical fatigue loading. International Journal of Fatigue (2026).

Nieuwe leden

Cathodic Protection Supplies B.V.

Dalkruidbaan 142

2908 KC, Capelle aan den IJssel www.cp-supplies.nl info@cp-supplies.nl

+31 (0)10 820 87 04

Wij heten dit nieuwe lid van harte welkom binnen onze vereniging!

Rectificatie

In nummer 1 van Oppervlaktetechniek van dit jaar is bij het artikel ‘Nieuw ION-lid Atlas Copco verwacht meer duurzamer stralen’ de verkeerde foto geplaatst. Op de foto is niet Frank Schoemaker (Sales Engineer bij Atlas Copco Belgium – Office Netherlands) geplaatst, maar die van Daan Schennink. We betreuren de fout ten zeerste. In de digitale versies is de juiste foto geplaatst. In de papieren versie is dat niet mogelijk. Hieronder de juiste foto.

Frank Schoemaker

Colofon

Vaktijdschrift voor opdrachtgevers, constructeurs, ontwerpers, applicateurs van oppervlaktetechnieken, verfdeskundigen, onderhoudsfunctionarissen en corrosiedeskundigen. Officieel orgaan van de vereniging Industrieel Oppervlaktebehandelend Nederland (ION). Verschijnt acht maal per jaar in een oplage van circa 2.500 exemplaren.

Redactie

Jetvertising (hoofdredactie), Henk van Beek (hoofdredacteur), Bas Roestenberg (eindredactie)

Communicatieraad

Yvette Henraat (ION), Marjoke Boekelo (ION)

Redactieadres

Jetvertising, Tiendweg 12, 2671 SB Naaldwijk Tel. 070-399 00 00, redactie@jetvertising.nl

Abonnementen

Abonnementsprijs: € 89,50, digitaal abonnement: € 44,75. Een abonnement kan ieder moment ingaan per de 1e van de maand en wordt genoteerd tot wederopzegging. Een opzegging voor het abonnement dient vóór 1 december bij Vereniging ION in bezit te zijn, om op te kunnen zeggen voor het eerstvolgende abonnementsjaar. Een aanmelding/ opzegging kan gestuurd worden per e-mail naar info@vereniging-ion.nl of post naar Vereniging ION, Postbus 2600, 3430 GA Nieuwegein. Bij een niet-tijdige opzegging wordt het abonnement automatisch met een jaar verlengd tegen het daarvoor geldende tarief.

Advertentieverkoop

Jetvertising tel. 070-399 00 00, fax. 070-390 24 88 Robbin Hofman: robbin@jetvertising.nl Yorick Roodenburg: yorick@jetvertising.nl after-sales: advertenties@jetvertising.nl

Ontwerp en opmaak

Chris Versteeg, Projekt C, www.projektc.nl

Druk

PreVision, Eindhoven, www.pre-vision.nl

Uitgave

Oppervlaktetechnieken is een uitgave van Jetvertising in opdracht van de vereniging Industrieel Oppervlaktebehandelend Nederland (ION), www.vereniging-ION.nl.

Copyright 2026 Niets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd en/of openbaar worden gemaakt door middel van druk, fotokopie, microfilm of welke andere wijze dan ook, zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van de uitgever. De uitgever, vereniging ION en de bij deze uitgave betrokken redactie en medewerkers aanvaarden geen aansprakelijkheid voor mogelijke gevolgen die zouden kunnen voortvloeien uit het gebruik van de in deze uitgave opgenomen informatie. ISSN 0923-1722

Onderstaande preferred partners zijn u graag en vakkundig van dienst

Kijk voor alle ION leden op vereniging-ion.nl/bedrijvenregister Uw bedrijf in dit brancheregister? Voor informatie over een vermelding in het brancheregister kunt u contact opnemen met Robbin Hofman (robbin@jetvertising.nl) of Yorick Roodenburg (yorick@jetvertising.nl) tel: 070 399 00 00

ADVIES PROJECTBUREAU / OPPERVLAKTEBEHANDELING- / COATING-INDUSTRIE

Chemetall bv

T. Oss (NL): +31(0)412 68 18 88

T. Bornem (BE): +32(03) 740 38 50 www.chemetall.com chemetallbnl.info@basf.com

BEITSEN/PASSIVEREN

ABL Technic Uden

T. +31(0)413 331 083 www.abl-technic.com / uden@adl-technic.com

Chemetall bv

T. Oss (NL): +31(0)412 681 888

T. Bornem (BE): +32(03) 740 3850 www.chemetall.com chemetallbnl.info@basf.com

Coatingsystemen Van der Lans Hermelijnvlinder 57

4904 ZD Oosterhout

T. +31 (0)6 2549 2279 www.coatingsystemenvanderlans.nl info@coatingsystemvanderlans.nl

AFVALVERWERKING

NEDWASTE bv

T. +31(0)85 023 22 39 info@nedwaste.nl / www.nedwaste.nl

AFVALWATERBEHANDELINGINSTALLATIES

Enviro Chemie bv

T. +31(0)23 534 5405 sales-benelux@envirochemie.com www.envirochemie.nl

AFZUIGINSTALLATIES

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

Multinal Group

T. +31(0)88 205 53 00 info@multinal.com / www.multinal.com

Vecom Group bv

T. +31(0)10 593 02 99 info@vecom-group.com / www.vecom-group.com

BESCHERMKAPJES, PLUGGEN, TAPE

Citaku bv

Parlevinkerweg 1 C3, 5928 NV Venlo

T. +31 (0)77 396 81 49 info@citakubv.eu / www.citakubv.eu

HangOn bv

T. +31(0)77 399 96 30 info@hangon.nl / www.hangon.nl

OPHANGEN & MASKEREN

JÜRGEN EMPTMEYER GmbH

Senfdamm 28, D-49152 Bad Essen www.emptmeyer.nl / info@emptmeyer.nl

T. +49(0) 5472 / 955 00-45

M. +31(0)6 2686 0024

CHEMICALIËN/ OPP. BEHANDELING

Atotech bv

T. +31(0)30 240 90 10 sales.nl@atotech.com / www.atotech.com

Chemetall bv

Oss (NL): T. +31(0)412 68 18 88

Bornem (BE): T. +32(03) 740 38 50 www.chemetall.com chemetallbnl.info@basf.com

Kluthe Benelux bv

T. +31(0)172 516 000 / F. +31 (0)172 439 494 info@kluthe.nl / www.kluthe.nl

CHEMISCH NIKKEL

Atotech bv

T. +31(0)30 240 90 10 sales.nl@atotech.com / www.atotech.com

SurTec Benelux bv

T.+31(0)6 515 76 097 / +31(0)6 195 81 610 administratie.nl@SurTec.com / www.surtec.com

COATINGINSTALLATIES SERVICE & ONDERHOUD

Emotech bv

T. +31(0)53 430 15 00 info@emotech.nl / www.emotech.nl

DROOGAPPARATUUR

IST Benelux bv

T. +31(0)55 505 00 14 www.ist-uv.com / info@bnl.ist-uv.com

Jac. de Vries Infraroodtechniek bv Aambeeld 19 1671 NT Medemblik

The Netherlands

T. +31(0)299 689 020 info@infraroodtechniek.nl www.infraroodtechniek.nl

ELEKTROSTATISCH NATLAKKEN

Limar Techniek

T. +31(0)78 622 75 44 info@limartechniek.nl

Rasco Verfspuitapparatuur

T. +31(0)10 437 01 66 info@rasco-clemco.nl / www.rasco-clemco.nl

ELEKTROSTATISCH POEDERSPUITEN, INSTALLATIES

MSP Systems bv

T. +31(0)53 430 39 37 www.mspsystems.nl

FILTERS (ANDREAE, COLUMBUS INDUSTRIES, PAINTSTOP)

Wiltec bv

T. +31(0)413 244 444 sales@wiltec.nl / www.wiltec.nl

Preferred partners

FILTERS & POMPEN

Apeq Wiwa bv

T. +31(0)78 613 96 10

info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

Corode

T. +31 (0)411-685500

T. +31 (0)161-244250 corode@corode.nl

T. +31(0)161 244 250 corode@corode.nl / www.corode.eu

GP Pumps & Filtration

T. +31(0)411 689 506 info@gp-pumps.nl / www.gp-pumps.nl

GALVANOTECHNIEK, INSTALLATIES

Atotech bv

T +31(0)30 240 90 10 sales.nl@atotech.com / www.atotech.com

GELIJKRICHTER SYSTEMEN EN BESTURINGEN

La Maire Technology

T. +31(0)499 219 900 / F. +31(0)499 219 905 info@la-maire-technology.com www.la-maire-technology.com

GLASPARELSTRAALCABINES

Airblast bv

T. +31(0)72 571 80 02 info@airblast.com / www.airblast.com

Hendor Pumps & Filters

T. +31(0)497 339 389 info@hendor.com / www.hendor.com

Limar Techniek

T. +31(0)78 622 75 44 info@limartechniek.nl

Mefiag Filters & Pumps bv Heerenveen

T. +31(0)513 630 230 mefiagbv@onececo.com / www.mefiag.com

GALVANOTECHNIEK, GLANSMIDDELEN

Atotech bv

T +31(0)30 240 90 10 sales.nl@atotech.com / www.atotech.com

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

HAKEN

Citaku bv

Parlevinkerweg 1 C3, 5928 NV Venlo

T. +31(0)77 396 81 49 info@citakubv.eu / www.citakubv.eu

HangOn bv

T. +31(0)77 399 96 30 info@hangon.nl / www.hangon.nl

OPHANGEN & MASKEREN JÜRGEN EMPTMEYER GmbH

Senfdamm 28, D-49152 Bad Essen www.emptmeyer.nl / info@emptmeyer.nl

T. +49(0) 5472 / 955 00 45

M. +31(0)6 2686 0024

HANGBAANSYSTEMEN

Railtechniek van Herwijnen bv

T. +31(0)344 616 363 info@railtechniek.nl / www.railtechniek.nl

SOLOAN bv

T. +31(0)184 630 014 info@soloan.nl / www.soloan.nl

INDUSTRIAL COATINGS

INFRAROOD VERWARMINGSAPPARATUUR

Jac. de Vries Infraroodtechniek bv Aambeeld 19 1671 NT Medemblik T. +31(0)299 689 020 info@infraroodtechniek.nl www.infraroodtechniek.nl

KLEUR- EN OPPERVLAKTEMETING

Konica Minolta Sensing Europe bv T. +31(0)30 248 11 93 info.benelux@seu.konicaminolta.eu / www.sensing.konicaminolta.eu/mi-en

SurTec Benelux bv

T.+31(0)6 515 76 097 / +31(0)6 195 81 610 administratie.nl@SurTec.com / www.surtec.com

CIN Schaepman Lakfabrieken bv Gildestraat 9, 8263 AH, Kampen +31(0)38 421 13 45 customercare.cinshaepman@cin.com www.cin.com

INDUSTRIËLE REINIGING

ABL Technic Uden T. +31(0)413 331 083 www.abl-technic.com / uden@adl-technic.com

Chemetall bv

T. Oss (NL): +31(0)412 681 888

T. Bornem (BE): +32(03) 740 38 50 www.chemetall.com chemetallbnl.info@basf.com

Kluthe Benelux bv

T. +31(0)172 516 000 / F. +31(0)172 439 494 info@kluthe.nl / www.kluthe.nl

Vecom Group bv

T. +31(0)10 593 02 99 info@vecom-group.com www.vecom-group.com

NauMetrics PMI

T. +31(0)74 349 00 22 info@naumetrics.nl / www.naumetrics.nl

LAAGDIKTEMETERS

Helmut Fischer Meettechniek bv Tarasconweg 10, Eindhoven

T. +31(0)40 248 22 55 / F. +31(0)40 242 88 85 info.NL@helmut-fischer.com www.helmut-fischer.com/nl

NauMetrics PMI

T. +31(0)74 349 00 22 info@naumetrics.nl / www.naumetrics.nl

Verlab-Hitachi Instruments

T. +31(0)162 320 633 info@verlab.nl / www.verlab.nl

METAAL OPPERVLAKTEBEHANDELING

Atotech bv

T +31(0)30 240 90 10 sales.nl@atotech.com / www.atotech.com

Vecom Group bv

T. +31(0)10 593 02 99 info@vecom-group.com www.vecom-group.com

METALLISEREN/SCHOOPEREN

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

MOFFELOVENS

Belmeko bv

T. +32 (0)50 831 183 www.belmeko.be

Emotech bv

T. +31(0)53 430 15 00 info@emotech.nl / www.emotech.nl

NATLAK

CIN Schaepman Lakfabrieken bv Gildestraat 9, 8263 AH, Kampen +31(0)38 421 13 45 customercare.cinshaepman@cin.com www.cin.com

NATLAKSPUITAPPARATUUR

Apeq Wiwa bv

T. +31(0)78 613 96 10 www.apeqwiwa.nl / info@apeqwiwa.nl

Euromat Nederland bv

T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

Limar Techniek

T. +31(0)78 622 75 44 info@limartechniek.nl

Rasco Verfspuitapparatuur

T. +31(0)10 437 01 66 info@rasco-clemco.nl / www.rasco-clemco.nl

Technospray Spuitapparatuur

T. +31(0)168 382 111 info@technospray.nl / www.technospray.nl

Wiltec bv

T. +31(0)413 244 444 sales@wiltec.nl / www.wiltec.nl

ONDERHOUD AAN STRAALINSTALLATIES EN WERPSTRALERS

Airblast bv

T. +31(0)72 571 80 02 info@airblast.com / www.airblast.com

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

Rösler Benelux bv

Reggestraat 18 5347 JG OSS

T +31(0)412 646 600 rosler-nl@rosler.com / www.rosler.com

ONTBRAMEN / ONTBRAAMMACHINES

Rösler Benelux bv Reggestraat 18 5347 JG OSS

T +31(0)412 646 600 rosler-nl@rosler.com / www.rosler.com

ONTLAKKEN (IN LOON)

ABL Technic Uden

T. +31(0)413 331 083 www.abl-technic.com / uden@adl-technic.com

OPHANGEN & MASKEREN

JÜRGEN EMPTMEYER GmbH

Senfdamm 28, D-49152 Bad Essen

www.emptmeyer.nl / info@emptmeyer.nl

T. +49(0) 5472 / 955 00-45

M. +31(0)6 2686 0024

OPHANGREKKEN VOOR GALVANO

OPHANGEN & MASKEREN

JÜRGEN EMPTMEYER GmbH

Senfdamm 28, D-49152 Bad Essen www.emptmeyer.nl / info@emptmeyer.nl

T. +49(0)5472 / 955 00-45

M. +31(0)6 2686 0024

OVENS

Thermo-Clean Heusden-Zolder n.v.

T. +32 135 390 60

Thermo-Clean Nederland bv

T. +31(0)182 374 620

ONTVETTINGSMIDDELEN

Atotech bv

T +31(0)30 240 90 10 sales.nl@atotech.com / www.atotech.com

SurTec Benelux bv

T.+31(0)6 515 76 097 / +31(0)6 195 81 610 administratie.nl@SurTec.com / www.surtec.com

OPHANGHAKEN VOOR LAKSTRATEN/POEDERCOATEN

Citaku bv

Parlevinkerweg 1 C3, 5928 NV Venlo

T. +31(0)77 396 81 49 info@citakubv.eu / www.citakubv.eu

HangOn bv

T. +31(0)77 399 96 30 info@hangon.nl / www.hangon.nl

Hevami Oppervlaktetechniek

T. +31(0)413 376 602 www.straalinstallaties.nl www.ontbraammachines.nl

AVA Luchttechniek bv

T. +31(0)546 577 430 www.ava-luchttechniek.nl info@ava-luchttechniek.nl

Belmeko bv

T. +32 (0)50 831 183 www.belmeko.be

POEDERCOATING (AFDEKMATERIALEN)

Citaku bv

Parlevinkerweg 1 C3, 5928 NV Venlo

T. +31(0)77 396 81 49 info@citakubv.eu / www.citakubv.eu

HangOn bv

T. +31(0)77 399 96 30 info@hangon.nl / www.hangon.nl

OPHANGEN & MASKEREN

JÜRGEN EMPTMEYER GmbH

Senfdamm 28, D-49152 Bad Essen www.emptmeyer.nl / info@emptmeyer.nl

T. +49(0) 5472 / 955 00-45

M. +31(0)6 2686 0024

Preferred partners

POEDERCOATINSTALLATIES

AVA Luchttechniek bv

T. +31(0)546 577 430 www.ava-luchttechniek.nl info@ava-luchttechniek.nl

Belmeko bv

T. +32 (0)50 831 183 www.belmeko.be

Emotech bv

T. +31(0)53 430 15 00 info@emotech.nl / www.emotech.nl

Indufinish bv

T. +31(0)591 630 003 www.indufinish.com / info@indufinish.com

SOLOAN bv

T. +31(0)184 630 014 info@soloan.nl / www.soloan.nl

POEDERLAKKEN/ POEDERCOATINGS

AkzoNobel Powder Coatings Benelux

T. +32(0)2 255 88 97 interpon.benelux@akzonobel.com www.interpon.com

HaTwee bv

T. +32(0)51 637 420 info@hatwee.be www.hatwee.be shop.hatwee.be

IGP Benelux bv

T. +31(0)38 460 06 96 info.benelux@igp-powder.com www.igp.powder.com

Oxyplast Belgium nv

T.+32 9 326 79 20 info.be@theprotechgroup.com www.theprotechgroup.com

TIGER Coatings Belgium bvba

T. +32 (0)89 700 016 www.tiger-coatings.com

Wagner Systemen Nederland

T. +31(0)30 241 06 88 info@wagnersystemen.nl www.wagnersystemen.nl

POEDERSPUITCABINES

AVA Luchttechniek bv

T. +31(0)546 577 430 www.ava-luchttechniek.nl info@ava-luchttechniek.nl

MSP Systems bv

T. +31(0)53 430 39 37 www.mspsystems.nl

POMPEN (MAGNETISCH AANGEDREVEN)

Corode

T. +31 (0)411-685500

T. +31 (0)161-244250 corode@corode.nl

T. +31(0)161 244 250 corode@corode.nl / www.corode.eu

PROTECTIVE COATINGS

SPUITCABINES

CENARIS GmbH

T. +49 (0)421 596 60 80 info@cenaris.com www.cenaris.com/en

EUROLACKE Tiel

T. +31(0)344 620 662 info@eurolacke.nl / www.eurolacke.nl

Zandleven Coatings bv

Snekertrekweg 57-59 8912 AA Leeuwarden

T. +31(0)58 212 95 45 info@zandleven.com / www.zandleven.com

POEDERSPUITAPPARATUUR

MSP Systems bv

T. +31(0)53 430 39 37 www.mspsystems.nl

Technospray Spuitapparatuur

T. +31(0)168 382 111 info@technospray.nl / www.technospray.nl

Zandleven Coatings bv Snekertrekweg 57-59 8912 AA Leeuwarden

T. +31(0)58 212 95 45 info@zandleven.com / www.zandleven.com

SITE SERVICES

Vecom Group bv T. +31(0)10 593 02 99 info@vecom-group.com / www.vecom-group.com

AVA Luchttechniek bv

T. +31(0)546 577 430 www.ava-luchttechniek.nl info@ava-luchttechniek.nl

Belmeko bv

T. +32 (0)50 831 183 www.belmeko.be

SOLOAN bv

T. +31(0)184 630 014 info@soloan.nl / www.soloan.nl

Wiltec bv T. +31(0)413 244 444 sales@wiltec.nl / www.wiltec.nl

STRAALAPPARATUUR

Apeq Wiwa bv

T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

Euromat Nederland bv T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

STRAALCABINES

Airblast bv

T. +31(0)72 571 80 02 info@airblast.com / www.airblast.com

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

Cellmark

Rösler Benelux bv

Reggestraat 18

5347 JG OSS

T +31(0)412 646 600 rosler-nl@rosler.com / www.rosler.com

SOLOAN bv

T. +31(0)184 630 014 info@soloan.nl / www.soloan.nl

STRAALINSTALLATIES

Airblast bv

T. +31(0)72 571 80 02 info@airblast.com / www.airblast.com

Clemco Straalapparatuur

T. +31(0)10 437 05 92 info@rasco-clemco.nl / www.rasco-clemco.nl

Euromat Nederland bv

T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

Hevami Oppervlaktetechniek

T. +31(0)413 376 602 www.straalinstallaties.nl

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

Rösler Benelux bv

Reggestraat 18 5347 JG OSS

T +31(0)412 646 600 rosler-nl@rosler.com / www.rosler.com

T. +32(0)9 218 71 80 / F. +32 (0)9 233 08 31 metals.benelux@cellmark.com www.wheelabratorgroup.com

STRAALKASTEN

Airblast bv

T. +31(0)72 571 80 02 info@airblast.com / www.airblast.com

Clemco Straalapparatuur

T. +31(0)10 437 05 92 info@rasco-clemco.nl / www.rasco-clemco.nl

Rösler Benelux bv Reggestraat 18 5347 JG OSS

T +31(0)412 646 600 rosler-nl@rosler.com / www.rosler.com

l / www.emotech.nl TRANSPORTSYSTEMEN

Emotech bv

T. +31(0)53 430 15 00 info@emotech.nl / www.emotech.nl

Railtechniek van Herwijnen bv

T. +31(0)344 616 363 info@railtechniek.nl / www.railtechniek.nl

Hevami Oppervlaktetechniek

T. +31(0)413 376 602 www.straalinstallaties.nl

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

STRAALMIDDELEN

Airblast bv

T. +31(0)72 571 80 02 info@airblast.com / www.airblast.com

Cellmark

T. +32(0)9 218 71 80 Metals.benelux@cellmark.com www.ervin.eu

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

TWEE-COMPONENTEN APPARATUUR

Apeq Wiwa bv

T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

Rasco Verfspuitapparatuur

T. +31(0)10 437 01 66 info@rasco-clemco.nl / www.rasco-clemco.nl

Technospray Spuitapparatuur

T. +31(0)168 382 111 info@technospray.nl / www.technospray.nl

Wiltec bv

T. +31(0)413 244 444 sales@wiltec.nl / www.wiltec.nl

VAN GAS NAAR ELEKTRISCH/ HYBRIDE

SHS Europa bv Hornleger 14, 8431 HL OOSTERWOLDE T. +31(0)6 8395 8466 info@shseuropa.nl / www.shseuropa.nl

www.elacoatings.comVERDUURZAMEN VAN METAAL

Oxyplast Belgium nv

T.+32(0)9 326 79 20 info.be@theprotechgroup.com www.theprotechgroup.com

VERHUUR STRAAL/ SPUIT/ EN PERSLUCHTAPPARATUUR

Euromat Nederland bv

T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

VERFSPUITAPPARATUUR

Apeq Wiwa bv

T. +31(0)78 613 96 10 www.apeqwiwa.nl / info@apeqwiwa.nl

CAP Industrial bv

T. +31(0)10 437 47 37 info@cap-industrial.nl / www.cap-industrial.nl

Euromat Nederland bv

T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

Limar Techniek

T. +31(0)78 622 75 44 info@limartechniek.nl

Preferred partners

Rasco Verfspuitapparatuur

T. +31(0)10 437 01 66 info@rasco-clemco.nl / www.rasco-clemco.nl

Technospray Spuitapparatuur

T. +31(0)168 382 111 info@technospray.nl / www.technospray.nl

Wiltec bv

T. +31(0)413 244 444 sales@wiltec.nl / www.wiltec.nl

VERWERKING AFVALSTROMEN

Vecom Group bv

T. +31(0)10 593 02 99 info@vecom-group.com www.vecom-group.com

VOORBEHANDELINGSINSTALLATIES

Atotech bv

T +31(0)30 240 90 10 sales.nl@atotech.com / www.atotech.com

Belmeko bv

T. +32 (0)50 831 183 www.belmeko.be

Emotech bv

T. +31(0)53 430 1500 info@emotech.nl / www.emotech.nl

WATERBEHANDELING

Enviro Chemie bv T. +31(0)23 534 54 05 sales-benelux@envirochemie.com www.envirochemie.nl

WERPSTRALERS

Airblast bv

T. +31(0)72 571 80 02 info@airblast.com / www.airblast.com

SOLOAN bv

T. +31(0)184 630 014 info@soloan.nl / www.soloan.nl

Cellmark

T. +32(0)9 218 71 80 / F. +32(0)9 233 08 31 metals.benelux@cellmark.com www.wheelabratorgroup.com

YACHT FINISHING SPRAY EQUIPMENT

Apeq Wiwa bv

T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl

Hevami Oppervlaktetechniek

T. +31(0)413 376 602 www.straalinstallaties.nl

Holland Mineraal bv

T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl

Limar Techniek

T. +31(0)78 622 75 44 info@limartechniek.nl

Rösler Benelux bv

Reggestraat 18 5347 JG OSS

T +31(0)412 646 600 rosler-nl@rosler.com / www.rosler.com

Kijk voor alle ION leden op vereniging-ion.nl/bedrijvenregister

Uw bedrijf in dit brancheregister?

Voor informatie over een vermelding in het brancheregister kunt u contact opnemen met Robbin Hofman (robbin@jetvertising.nl) of Yorick Roodenburg (yorick@jetvertising.nl) tel: 070 399 00 00

AL MEER DAN 55 JAAR TOTAALLEVERANCIER

VAN OPPERVLAKTETECHNIEKEN

ONTDEK DE

DE NIEUWE GRACO

GRACO King E-Max

GEEN GELUID. GEEN

BRANDSTOF. GEEN GEDOE!

• Schakel de compressor uit en bespaar tot € 1000 per week

HET STROOMNET

• Stille werking - altijd en overal werken - zelfs binnen

• Legendarische prestaties van de King - nu ook in een elektrische uitvoering

INDUSTRIËLE COATINGS

• Geschikt voor de meest zware coatings, zelfs met 100% vaste stofgehalte

G BIJ ONS DE UITGEBREIDE INFO AAN

VERFSPUITAPPARATUUR

STRAALHALLEN

De nieuwe standaard in spuittechnologie

SPUITCABINES

AFZUIGINSTALLATIES

VERHUUR REPARATIE

Met de Graco E-Max XT ervaart u legendarische KING®-prestaties in een elektrische uitvoering. Kies uit complete pakketten inclusief pistolen, slangen en accessoires, speciaal afgestemd op uw project.

STRAALAPPARATUUR

EN NOG VEEL MEER...

Straalcabines

Werpstralers - OMSG

Spuitcabines

Poedercoatinstallaties

Railsystemen