Hét vakblad voor de professional in de oppervlaktetechnologie
On-site diensten
Wereldwijd chemisch technisch reinigen op locatie
Klant en proces specifieke oplossingen voor complexe vervuilingen
Afvalwaterverwerking
Verwerking van anorganische chemische afvalstoffen en afvalwater als zuren en logen in onze ONO installatie.
The Vecom way - deskundig en veilig voor mens, metaal en milieu Global specialist in
Metaal oppervlaktebehandeling
Conditioneren en chemisch reinigen van roestvast staal en andere metalen
Locaties in Maassluis en Enschede in Nederland en Bury in het Verenigd Koninkrijk
Productverkoop
Verkoop van diverse metaal reinigingsproducten in de Benelux.
Expert op het gebied van chemisch technisch reinigen en metaal oppervlaktebehandeling. Neem contact op met onze specialisten voor een advies op maat.
Van de hoofdredacteur
Bitcoin
Het was 2011. Ik zat op mijn kantoor thuis en ik las wat over bitcoins. “Laat ik voor de gein nou voor honderd euro bitcoins kopen”, dacht ik. Een bitcoin stond ongeveer gelijk aan een euro. Net op het moment dat ik de koop wilde doen, riep mijn vrouw. “Henk, eten is klaar. Kom je?”. Dus ik stop met de transactie. Kan ik morgen ook wel even afmaken, dacht ik.
De volgende dag was ik het vergeten en uiteindelijk heb ik nooit bitcoins gekocht.
de jaarverslagen was. Nu blijkt die vroege keuze een duidelijke voorsprong op te leveren.
Hetzelfde geldt voor robotisering. TNO waarschuwt in deze editie dat de Nederlandse maakindustrie achterop dreigt te raken als zij niet sneller automatiseert. Op het moment dat je investeert, is de noodzaak vaak nog niet direct zichtbaar. De productie draait immers nog. De orders worden nog geleverd. Maar juist dan worden de keuzes gemaakt die bepalen hoe concurrerend een bedrijf over vijf of tien jaar is.
Achteraf is het makkelijk rekenen. Die honderd euro zou tegenwoordig pak ‘m beet 10 miljoen waard zijn. Ik denk daar nog weleens aan terug. Waarom heb ik het niet afgemaakt? Misschien omdat ik precies deed wat de meeste mensen doen wanneer iets nieuws zich aandient: ik zag de urgentie niet. Het voelde niet belangrijk genoeg om direct in actie te komen.
Tijdens het samenstellen van deze editie van OT moest ik daar regelmatig aan denken. Vrijwel alle verhalen in dit nummer gaan namelijk over investeren in ontwikkelingen waarvan de opbrengst pas jaren later zichtbaar wordt. Neem het verhaal van Indufinish. Het bedrijf investeerde al in energieterugwinning, warmtepompen en systeemintegratie toen energie nog relatief goedkoop was, en duurzaamheid voor veel bedrijven vooral een mooi onderwerp voor
Dat geldt ook voor nieuwe wet- en regelgeving, voor energiebesparing, voor veiligheid en voor verduurzaming. De bedrijven die straks het makkelijkst kunnen inspelen op veranderende omstandigheden, zijn vaak de bedrijven die al begonnen toen de meeste collega’s nog afwachtten. Achteraf lijken goede investeringen vaak vanzelfsprekend. Op het moment zelf voelen ze meestal als een gok.
Gelukkig draait ondernemen niet om het voorspellen van de volgende bitcoin. Het gaat erom ontwikkelingen te herkennen die vandaag nog optioneel lijken, maar morgen bepalend blijken te zijn. De bedrijven in deze editie laten zien dat voorsprong vaak ontstaat lang voordat iedereen begrijpt waar de reis naartoe gaat.
Henk van Beek Hoofdredacteur OT
Agenda
Augustus
31 augustus
Klassikale cursus Poedercoaten niveau 1 www.vereniging-ion.nl/klassikalecursus-poedercoaten-niveau-1-6
Klassikale cursus Galvaniseren deel 2 www.vereniging-ion.nl/klassikalecursus-galvaniseren-deel-2-4
23 september
Klassikale cursus Galvaniseren deel 1 www.vereniging-ion.nl/klassikalecursus-galvaniseren-deel-1-5
23 september
Webinar ‘Bijblijven Wet- & Regelgeving’ - KWA Bedrijfsadviseurs www.vereniging-ion.nl/webinarbijblijven-wet-regelgevingkwa-bedrijfsadviseurs-0
6-10 September European Corrosion Congress (EUROCORR)
1 Juli 12,5 jaar jubileumfeest Vereniging ION
Op woensdag 1 juli 2026 houdt Vereniging ION een feestelijke en actieve jubileumdag op een prachtige locatie. Tijdens deze bijzondere dag kun je deelnemen aan verschillende activiteiten, waaronder: Dakar buggy experience, Rib experience en Expeditie Maurik met onder andere boogschieten, vuur maken en katapult bouwen. De dag wordt afgesloten met een gezellige borrel en heerlijke BBQ.
24 september
Klassikale cursus Inspectie Staalconservering www.vereniging-ion.nl/ klassikale-cursus-inspectiestaalconservering-10
Van 6 tot en met 10 september 2026 vindt in Dublin het jaarlijkse European Corrosion Congress (EUROCORR) plaats. Tijdens dit internationale congres komen onderzoekers, ingenieurs en specialisten uit de corrosiewereld bijeen om de nieuwste ontwikkelingen op het gebied van corrosie, materiaalbescherming en oppervlaktebehandeling te bespreken. Het congres wordt gehouden in het Dublin Convention Centre aan de rivier de Liffey. Naast een uitgebreid technisch programma biedt EUROCORR volop gelegenheid om te netwerken en kennis uit te wisselen met vakgenoten uit heel Europa en daarbuiten. www.eurocorr2026.org
30 september Docentenbijeenkomst www.vereniging-ion.nl/ docentenbijeenkomst-3
Inhoud
Rechtstreeks naar de verwerker: Vecom Rijnmond wil de afvalketen korter maken
Wie met uitgewerkte beitsbaden, metaalhoudende zuren, basen of spoelwater zit, komt vaak terecht in een wirwar van afvalmakelaars, tussenhandelaren en logistieke schakels. Volgens Hendrik Wegter van Vecom Rijnmond kan het veel eenvoudiger. “Bel ons direct. Dan regelen wij het van A tot Z.”
6 Kort nieuws
14 Estal scherpt positie aan in aanloop naar volgende fase Bref STM
In maart 2026 kwamen Estal en European Aluminium tweemaal samen om hun positie te bepalen richting de herziening van de Bref STM. Wat begon als een technische voorbereiding op de Data Assessment Workshop, groeide al snel uit tot een strategische afstemming over de richting die de sector wil inslaan in de komende maanden.
26 Duurzaamheid als strategie: hoe Indufinish een voorsprong opbouwde
Wie vandaag een nieuwe poedercoatinstallatie koopt, stelt andere vragen dan tien jaar geleden. Waar vroeger vooral werd gekeken naar capaciteit, snelheid en investeringskosten, draait het nu
12,5 jaar Vereniging ION: onder één paraplu verder De oppervlaktetechnologie is een sector van specialisten. Galvaniseren, anodiseren, poedercoaten, natlakken en toeleveren zijn vakgebieden met een eigen identiteit, maar ook met veel gezamenlijke uitdagingen. Dat besef vormde twaalf en een half jaar geleden de basis voor de oprichting van Vereniging ION. Wat begon als een fusie van vijf organisaties groeide uit tot een branchevereniging die bedrijven, kennis en belangen samenbrengt. Vier betrokkenen van het eerste uur vertellen hoe die stap tot stand kwam en waarom samenwerking vandaag belangrijker is dan ooit.
steeds vaker om energiegebruik, warmteterugwinning en totale procesefficiëntie. Bij Indufinish zien ze die omslag dagelijks gebeuren. Volgens eigenaar en directeur Han Kleijn is dat geen verrassing. Het bedrijf uit Emmen zette jaren geleden al vol in op duurzaamheid –op een moment dat de markt daar nauwelijks belangstelling voor had.
31 Bij de voorpagina:
Stralen alleen is niet genoeg: waarom een conversielaag het verschil maakt
Wie metalen constructies wil beschermen tegen corrosie, denkt vaak als eerste aan stralen. Het proces zorgt voor een schoon, ruw oppervlak waarop verf- en poedercoatings uitstekend kunnen hechten. Toch is stralen op zichzelf niet voldoende om maximale corrosiebescherming te bereiken. Volgens René Smulders en Ard
Joosse van BASF-dochter Chemetall ontstaat de beste combinatie van corrosiewering en lakhechting wanneer een gestraald oppervlak wordt gereinigd en vervolgens voorzien van een conversielaag.
33 Coatings laten ongemerkt een spoor achter op zee De scheepvaart ligt al jaren onder een vergrootglas als het gaat om emissies. Eerst ging het om zwavel, daarna om CO2 en stikstof. Nu dient zich een nieuwe uitdaging aan: microplastics uit coatings. Niet afkomstig van onderhoudswerkzaamheden, schuren of gritstralen, maar van varen.
36 Buitenlandse media
38 Onder de oppervlakte
43 Brancheregister
Branche RI&E voor de oppervlaktebehandelende industrie binnenkort beschikbaar
Er wordt momenteel hard gewerkt aan een branchespecifieke RisicoInventarisatie & -Evaluatie (RI&E) voor de oppervlaktebehandelende industrie. De verwachting is dat deze branche-RI&E nog vóór de zomervakantie beschikbaar komt. Leden van Vereniging ION kunnen vervolgens gratis gebruikmaken van dit nieuwe instrument.
De branche-RI&E wordt ontwikkeld door EHS Services in samenwerking met Vereniging ION en is specifiek afgestemd op de risico’s en werkzaamheden binnen de oppervlaktebehandelende industrie. Hierdoor krijgen bedrijven een praktisch hulpmiddel dat aansluit bij de dagelijkse praktijk van onder andere galvaniseerbedrijven, anodiseerbedrijven, poedercoaters, natlakbedrijven en andere oppervlaktebehandelende ondernemingen.
Een RI&E (Risico-Inventarisatie & -Evaluatie) is een wettelijk verplicht
instrument voor iedere werkgever met personeel. Met een RI&E worden alle arbeidsrisico’s binnen een organisatie systematisch in kaart gebracht. Op basis daarvan wordt een plan van aanpak opgesteld om deze risico’s te beheersen of weg te nemen.
VOORDELEN
Het opstellen van een RI&E is niet alleen een wettelijke verplichting, maar levert ook belangrijke voordelen op. Een goede RI&E helpt bedrijven om:
• arbeidsongevallen te voorkomen •gezondheidsklachten van medewerkers te verminderen •ziekteverzuim terug te dringen •de veiligheidscultuur binnen het bedrijf te verbeteren •productiviteit en werkplezier te verhogen
Bovendien controleert de Nederlandse Arbeidsinspectie actief op de aanwezigheid van
GRATIS VOOR LEDEN VAN
VERENIGING ION
Vereniging ION vindt veilig en gezond werken binnen de branche van groot belang. Daarom wordt de brancheRI&E kosteloos beschikbaar gesteld voor alle leden. Hiermee ondersteunt de vereniging haar leden bij het voldoen aan de Arbowetgeving en het verder professionaliseren van hun veiligheidsbeleid.
Zodra de branche-RI&E definitief gereed is, ontvangen de leden van Vereniging ION hierover meer informatie, inclusief uitleg over het gebruik van het instrument en de wijze waarop zij ermee aan de slag kunnen.
een actuele RI&E. Bedrijven die geen RI&E kunnen overleggen, lopen het risico op een boete. De oppervlaktebehandelende industrie kent specifieke risico’s die niet altijd volledig worden afgedekt door generieke RI&Einstrumenten. Denk hierbij aan het werken met gevaarlijke stoffen en chemicaliën, blootstelling aan dampen en aerosolen, hijsen transportwerkzaamheden, risico’s rondom procesbaden en installaties, brand- en explosiegevaar, en ergonomische belasting bij productieprocessen.
De nieuwe branche-RI&E houdt rekening met deze branchespecifieke omstandigheden. Hierdoor kunnen bedrijven sneller en eenvoudiger voldoen aan de wettelijke verplichtingen, en tegelijkertijd werken aan een veilige en gezonde werkomgeving.
PGS 37-2 wordt per 1 januari 2027 verplicht
De opslag van lithiumhoudende energiedragers, zoals lithiumionbatterijen en -accu’s, krijgt vanaf 1 januari 2027 een wettelijke basis via de Omgevingswet. Met de publicatie van PGS 37-2 versie april 2026 beschikken bedrijven over de actuele Nederlandse veiligheidsrichtlijn voor de opslag van lithiumhoudende energiedragers. De richtlijn heeft als doel risico’s zoals brand, explosies en het vrijkomen van giftige gassen te voorkomen of te beperken.
Lithiumaccu’s zijn inmiddels niet meer weg te denken bij intern transportmaterieel, gereedschappen, inspectieapparatuur, elektrische voertuigen en tal van andere toepassingen. Daarmee neemt ook het belang van veilige opslag en omgang met deze energiedragers toe. PGS 37-2 biedt handvatten voor bedrijven die lithiumbatterijen en accu’s opslaan, distribueren, laden of verwerken in producten. De richtlijn richt zich onder meer op het beheersen van risico’s rondom
thermal runaway (ongecontroleerde oververhitting van accu’s) en het beperken van de gevolgen van brand, explosie en rookontwikkeling. Daarnaast stelt het eisen aan opslagvoorzieningen en opslaghoeveelheden, en de staat en classificatie van opgeslagen accu’s. Verder houdt het de risico’s rond bouwkundige voorzieningen (zoals brandcompartimentering) en ventilatie, temperatuurbewaking, branddetectie en eventuele blusvoorzieningen bij.
De richtlijn maakt onderscheid tussen verschillende situaties, zoals nieuwe accu’s, gebruikte accu’s, beschadigde accu’s en accu’s die bestemd zijn voor recycling of afvoer. Binnen de achterban van Vereniging ION zijn er veel situaties waarin PGS 37-2 van toepassing kan zijn. Ook bedrijven die lithiumaccu’s slechts tijdelijk opslaan, bijvoorbeeld als onderdeel van logistieke processen of assemblagewerkzaamheden, doen er goed aan na te gaan welke eisen op hun situatie van toepassing zijn.
Hoewel PGS 37-2 momenteel al veelvuldig wordt gebruikt door omgevingsdiensten, veiligheidsregio’s en vergunningverleners als beoordelingskader, worden de voorschriften per 1 januari 2027 juridisch verankerd via de Omgevingswet. Daarmee worden de maatregelen uit de richtlijn wettelijk afdwingbaar en kunnen toezichthouders hier actief op handhaven. Voor bedrijven betekent dit dat het verstandig is om niet te wachten tot de invoeringsdatum, maar tijdig te beoordelen of bestaande opslagvoorzieningen, laadlocaties en veiligheidsmaatregelen voldoen aan de nieuwe eisen.
Meer informatie
De volledige richtlijn PGS 37-2 (versie april 2026) is beschikbaar via de website van de Publicatiereeks Gevaarlijke Stoffen
Wat betekent de energiebesparingsplicht voor oppervlaktebehandelende bedrijven?
Energie-efficiëntie staat steeds hoger op de agenda binnen de industrie. Ook bedrijven in de oppervlaktebehandelende sector krijgen te maken met strengere wet- en regelgeving rondom energiegebruik en verduurzaming. Voor veel ondernemingen geldt de energiebesparingsplicht, inclusief de bijbehorende informatieplicht of onderzoeksplicht. De energiebesparingsplicht geldt voor bedrijven en instellingen met een jaarlijks energievebruik van meer dan 50.000 kWh elektriciteit of 25.000 m³ aardgas(equivalent).
Dat betekent dat veel oppervlaktebehandelende bedrijven hieronder vallen. Denk bijvoorbeeld aan bedrijven met chemische baden en procesinstallaties, droog- en ovenprocessen, persluchtinstallaties, ventilatie- en afzuigsystemen en proceskoeling of verwarmde baden.
Bedrijven die onder de plicht vallen, moeten alle energiebesparende
maatregelen uitvoeren die zich binnen vijf jaar terugverdienen. Naast het uitvoeren van maatregelen moeten veel bedrijven eens per vier jaar rapporteren welke energiebesparende maatregelen zijn genomen. Dit gebeurt via het eLoket van RVO.
De meest recente rapportagedeadline was 1 december 2023. Heeft uw organisatie nog geen rapportage ingediend, dan adviseert RVO dit alsnog zo snel mogelijk te doen. Voor de rapportage wordt gebruikgemaakt van de Erkende Maatregelenlijst Energiebesparing (EML). Hierin staan maatregelen met een terugverdientijd van vijf jaar of minder. Bedrijven met een zeer hoog energiegebruik kunnen daarnaast onder de onderzoeksplicht vallen. Dit geldt bij een jaarlijks gebruik vanaf 10 miljoen kWh elektriciteit, of 170.000 m³ aardgas(equivalent). In dat geval moet het bedrijf uitgebreid onderzoeken welke aanvullende energiebesparende
maatregelen mogelijk zijn. Daarbij wordt gekeken naar zowel gebouwgebonden als procesgebonden maatregelen.
Omgevingsdiensten controleren steeds actiever op naleving van de energiebesparingsplicht. Bedrijven die niet voldoen aan de verplichtingen lopen het risico op handhaving, dwangsommen of aanvullende maatregelen. Tegelijkertijd biedt energiebesparing ook kansen. Hogere energieprijzen maken investeringen in efficiëntere installaties vaak sneller rendabel. Bovendien draagt verduurzaming bij aan lagere operationele kosten en een toekomstbestendige bedrijfsvoering.
Dekracoat
De Maas 22G 5684 PL Best
T +31(0)88 023 5 320
E info@dekracoat.nl improves
PGS bereidt beperkte herziening van PGS 15 voor
De PGS-organisatie start binnenkort met een beperkte herziening van PGS 15: Opslag van verpakte gevaarlijke stoffen. Daarbij wordt niet de volledige richtlijn herzien, maar gericht gekeken naar onderdelen waarvoor in de praktijk behoefte bestaat aan actualisatie of verduidelijking.
Binnen het werkveld van PGS 15 zijn verschillende ervaringen opgedaan met bepalingen die mogelijk leiden tot knelpunten, onduidelijkheden of uitvoeringsproblemen. Om de herziening goed te laten aansluiten op de praktijk, roept het PGS-programmabureau betrokken partijen
op om onderwerpen aan te dragen die aandacht behoeven.
Organisaties en professionals die in de praktijk tegen lastig toepasbare voorschriften aanlopen of behoefte hebben aan verduidelijking of aanpassing, kunnen hun input delen met de PGS-organisatie. Daarbij wordt ook gevraagd om een voorstel mee te geven voor een mogelijke oplossing binnen PGS 15.
De aangedragen onderwerpen worden meegenomen bij het bepalen van de prioriteiten binnen de herziening. Uiteindelijk bepaalt het PGS 15-team welke onderwerpen
TNO: Zonder robotisering dreigt
daadwerkelijk worden opgenomen in het herzieningstraject. Zodra een nieuw concept gereed is, volgt een externe commentaarronde. De PGSorganisatie adviseert betrokkenen daarom om de nieuwsberichten rondom PGS 15 in de gaten te houden.
Input kan worden aangeleverd via deze link:
afbraak
van de Nederlandse maakindustrie
De Nederlandse maakindustrie staat op een kantelpunt. Zonder versnelde inzet op robotisering dreigt binnen tien jaar structurele schade, variërend van verlies aan concurrentiekracht tot fabriekssluitingen. Dat blijkt uit een recent rapport van TNO, dat oproept tot een nationale robotiseringsagenda.
De urgentie is groot. De sector, goed voor circa 7,2 procent van het bruto binnenlands product, kampt met vergrijzing, personeelstekorten en oplopende loonkosten. Tegelijkertijd stagneert de productiviteitsgroei. Volgens TNO is een productiviteitsstijging van circa 50 procent noodzakelijk om internationaal concurrerend te blijven. Nederland loopt daarbij achter op koplopers als Zuid-Korea en Duitsland. Met 264 robots per 10.000 werknemers staat het land wereldwijd op de twaalfde
plek, terwijl in andere industrielanden de robotdichtheid aanzienlijk hoger ligt.
SOMBER
Het rapport schetst een somber scenario als ingrijpen uitblijft. Op korte termijn leiden personeelstekorten tot stijgende kosten en inefficiënte productie. Binnen vijf jaar groeit de achterstand door verouderde productielijnen en gemiste productiviteitswinst. Op de langere termijn dreigt structurele afbraak van de sector, met als gevolg banenverlies en een grotere afhankelijkheid van buitenlandse leveranciers.
Robotisering biedt volgens TNO juist een uitweg. Robots kunnen langer en consistenter produceren, verminderen fouten en drukken kosten. Door de integratie van kunstmatige intelligentie worden ze bovendien
flexibeler en eenvoudiger inzetbaar, ook in complexe productieomgevingen.
Toch blijft grootschalige toepassing achter, met name in het mkb. Veel bedrijven ervaren hun productie als te variabel voor automatisering, terwijl juist nieuwe technologieën zoals cobots kansen bieden voor flexibele productie. Daarom pleit TNO voor een nationale robotiseringsagenda. Die moet zorgen voor meer kennisdeling, standaardisatie en investeringen in zowel technologie als vaardigheden. Alleen met een gecoördineerde aanpak kan Nederland zijn positie als maakland behouden.
www.chemetall.com
Via de digitale nieuwsbrief van de Vereniging ION komt u in contact met meer dan 2.000 beslissers die allen werkzaam zijn in de oppervlaktebehandelende industrie. 21 keer per jaar ontvangen zij de belangrijkste nieuwsitems uit de sector.
Adverteren?
Bel Yorick Roodenburg van Jetvertising b.v. (070) 399 00 00 of stuur een e-mail naar yorick@jetvertising.nl
Kunststof pompen & filtersystemen voor oppervlaktebehandeling
Vereniging-ION bestaat 12,5 jaar. Daar willen we als bestuur en bureau graag met de leden bij stilstaan! Vandaar dat we enorm uitkijken naar het vieren dit bijzondere jubileum, op 1 juli aanstaande.
Tijdens de ALV in 2025 hadden we Jacco Vonhof te gast, de voorzitter van MKB-Nederland. In een inspirerend verhaal legde hij uit dat ondernemerschap cruciaal is voor het welzijn van Nederland, maar ondernemen er de laatste jaren niet makkelijker op is geworden. Hij nodigde ons uit om vooral zelf initiatief te nemen en niet te wachten op een overheid die zaken voor ons gaat opknappen. Vandaar dat het zo belangrijk is om ons te verenigingen.
En dat moeten we als vereniging met meer dan 300 leden letterlijk nemen. Na de oproep van Jacco Vonhof hebben we de handschoen opgepakt, en 1 januari 2026 zijn we dan ook lid geworden van MKBNederland.
Op uitnodiging van Jacco Vonhof – samen met Mark Helder (voorzitter Metaalunie) - waren wij in april jongstleden door MKB-Nederland gevraagd om de ‘vaste Kamercommissie EZ’ bij te praten over ondernemerschap in onze sector. Het was mooi om te zien dat bestuurslid Frank van Bussel namens Vereniging-ION dit met verve deed. Frank heeft aandacht gevraagd voor de alsmaar stijgende kosten in de sector, die niet altijd tijdig kunnen worden doorbelast. In vergelijking met andere landen is de prijs van energie bij ons enorm hoog (+40% t.o.v. Duitsland). Ook zijn de afgelopen vijf jaar de loonkosten met tientallen procenten gestegen. We betalen graag een fatsoenlijk salaris aan onze mensen. Maar de
vakbonden blijven hoge looneisen stellen, terwijl er ook geïnvesteerd moet worden in duurzaamheid en energiezuinige installaties, mede door de grote klimaatambities die de overheid heeft. Dat gaat niet lang meer samen.
Erg belangrijk in het verhaal van Frank was dat hij nadrukkelijk aandacht vraagt voor de (te complexe) regelgeving waar we steeds meer mee te maken krijgen, zoals REACH, BREF STM, KRW etc. Onze leden willen graag voldoen aan wettelijke bepalingen. Maar momenteel kost handhaving erg veel tijd en geld, en ook zijn regels niet altijd makkelijk na te leven.
Een steeds groter deel van de kosten van de bedrijfsvoering gaat naar beheer-, controle- en managementsystemen. Er komen steeds meer regels bij die regionaal door bijvoorbeeld omgevingsdiensten of waterschappen steeds anders worden toegepast. Dat zou niet moeten kunnen. De aanvraag van een overzichtelijke (milieu)vergunning kan bijna niet meer zonder (dure) consultants in te huren. Dit gaat ten koste van cruciale investeringen in innovatie en arbeidsproductiviteit, en is zeker voor de kleinere mkbbedrijven niet meer op te brengen. We hebben met MKB-Nederland afgesproken dat we geregeld ons geluid kunnen laten horen in Den Haag.
Als vereniging proberen we in Den Haag ook de rol van het mkb te vergroten. Dit doen we door een nieuwe ‘mkb-maakstrategie’ te ontwikkelen met collega’s van andere branches, waardoor ambtenaren bij het maken van beleid veel meer rekening kunnen houden met het mkb.
Ook willen we graag de verduurzaming van onze sector (inclusief betere financieringsmogelijkheden) als voorbeeld nemen voor de verduurzamingsplannen van de gehele Nederlandse industrie.
Jan Willem Beun is betrokken bij initiatieven van MKB-Nederland en VNO-NCW om duidelijk te maken welke cruciale rol industriële oppervlaktebehandeling heeft in sectoren waarin de komende jaren veel geïn-
Jan Willem Beun (directeur Vereniging ION), Frank van Bussel (Adruu), Edwin Lokkerbol (voorzitter Vereniging ION), foto: Rolf van Koppen
vesteerd wordt (denk aan defensiebedrijven en de energiesector).
Verder gaan we als vereniging met volle kracht door met het ondersteunen van de leden door het ontwikkelen van hulpmiddelen, zoals de eigen branche-RIE die binnenkort wordt gepresenteerd. Daarna volgt de carbon footprint-rekentool. Ook blijven we werken aan het versterken van de opleidingen, door meer maatwerk te bieden. En het
organiseren van evenementen zoals Future Surface met de Belgische collega’s volgend jaar heeft volop onze aandacht. Evenals uiteraard onze eigen ‘Dag van de Oppervlaktetechnologie’ met de uitreiking van de ION Borghardt Award, dit najaar.
Tot slot wil ik jullie bedanken voor de input en inbreng die jullie als leden geven tijdens bijeenkomsten, in het bestuur, als opleider, in commissies en werkgroepen. En
door jullie aanwezigheid bij de vele bijeenkomsten. Ik spreek jullie ontzettend graag; wellicht op 1 juli, en anders op een later moment. Met veel plezier werken we als bestuur en bureau aan de toekomst van een prachtige sector. We hopen dat samen nog vele jaren met en voor jullie te kunnen doen.
Edwin Lokkerbol voorzitter Vereniging ION
Estal scherpt positie aan in aanloop naar volgende fase Bref STM
In maart 2026 kwamen Estal en European Aluminium tweemaal samen om hun positie te bepalen richting de herziening van de Bref STM. Wat begon als een technische voorbereiding op de Data Assessment Workshop, groeide al snel uit tot een strategische afstemming over de richting die de sector wil inslaan in de komende maanden.
De timing is daarbij cruciaal. De herziening van de Bref STM bevindt zich inmiddels in een beslissende fase, al is het proces duidelijk vertraagd. Waar de eerste draft begin 2025 werd gepubliceerd, wordt nu gemikt op verdere concretisering richting het najaar van 2026. Tegelijkertijd zorgt de vernieuwde Bref Guidance 2.0 voor een aangescherpt kader waarin onder andere het werken
met emissieranges en onderbouwing van BAT-conclusies centraler staat.
SPANNINGSVELD TUSSEN
AMBITIE EN HAALBAARHEID
Tijdens de vergaderingen werd duidelijk dat er een groeiend spanningsveld bestaat tussen de ambitie van de voorgestelde BAT-AEL’s en de praktische haalbaarheid binnen de sector. Met name voor emissies naar water worden de huidige voorstellen als te streng en onvoldoende representatief ervaren.
De deelnemers benadrukten dat emissiewaarden niet los kunnen worden gezien van operationele realiteit. Zo leidt bijvoorbeeld een lager waterverbruik vaak tot hogere concentraties van stoffen in het
afvalwater, een effect dat in de huidige voorstellen onvoldoende wordt meegenomen. Daarbij speelt ook de diversiteit van installaties een grote rol. De sector bestaat uit een mix van standalone bedrijven en geïntegreerde installaties, waarbij emissies niet altijd uitsluitend uit STM-activiteiten afkomstig zijn. Dit maakt een uniforme benadering problematisch en onderstreept de noodzaak van meer differentiatie.
PLEIDOOI VOOR MEER NUANCE
Een belangrijk deel van de discussie richtte zich dan ook op het aanbrengen van die nuance. Estal wil af van een ‘one size fits all’-benadering en pleit voor een meer gedifferentieerd kader. Zo werd uitgebreid gesproken over het onderscheid tussen directe en indirecte lozingen,
waarbij ruimte moet blijven voor hogere waarden bij indirecte afvoer via RWZI’s. Ook werd het belang benadrukt van aparte benaderingen voor nieuwe en bestaande installaties, evenals voor verschillende typen productielijnen.
Daarnaast leeft de wens om sterker aan te sluiten bij de aanpak uit de keramieksector, waar benchmarks in plaats van strikte prestatie-eisen worden gebruikt. Dit zou beter recht doen aan de variabiliteit binnen de sector en de invloed van procesomstandigheden.
KRITISCHE BLIK OP DATA EN METHODIEK
Een terugkerend thema was de kwaliteit en interpretatie van de beschikbare data. Voor sommige stoffen is de dataset simpelweg te beperkt om robuuste grenswaarden op te baseren. In andere gevallen worden meetwaarden beïnvloed
door niet-STM-activiteiten, wat de vergelijkbaarheid ondermijnt. Dit leidt tot concrete voorstellen om bepaalde BAT-AEL’s te schrappen of ranges te verruimen. Tegelijkertijd wordt ingezet op een meer gedetailleerde analyse per proces en per installatie, om beter onderbouwde conclusies te kunnen trekken. Ook op het vlak van monitoring en praktische uitvoerbaarheid worden vraagtekens gezet. Bepaalde voorgestelde BAT-maatregelen, zoals rond bluswaterbeheer en monitoringmethodieken, worden als te generiek of onvoldoende werkbaar beschouwd.
VAN VOORBEREIDING NAAR ONDERHANDELING
Hoewel de Data Assessment Workshop bedoeld is als technische tussenstap zonder formele besluitvorming, werd tijdens de vergadering al duidelijk dat de echte inzet verder reikt. De workshop vormt vooral een kans om standpunten scherp te stellen en te positioneren richting de uiteindelijke onderhandelingen in de Final Meeting. Estal zet daarbij in op een duidelijke boodschap: regelgeving moet ambitieus zijn, maar ook realistisch en gebaseerd op representatieve data.
NIEUWE INPUTRONDE EN EXTRA ESTAL-OVERLEG
De actualiteit heeft deze inzet inmiddels nog verder aangescherpt. Tijdens de recente bijeenkomst bij het JRC in Sevilla werd bevestigd dat er nog verschillende punten zijn die nadere uitwerking vereisen. Eubrite heeft de sector tot eind april de tijd gegeven om aanvullende input aan te leveren, die zal dienen als basis voor de volgende versie van de Bref STM (de tweede draft) in aanloop naar de Final TWGmeeting in september. Om deze input goed af te stemmen, wordt momenteel gewerkt aan een nieuw
discussiedocument. Dit document zal in de komende weken verder worden aangevuld, onder meer via bilaterale gesprekken met leden. Aansluitend staat op korte termijn een nieuwe Estal-vergadering gepland waarin de resterende knelpunten gezamenlijk worden besproken en een definitieve positie wordt bepaald. Deze extra afstemming onderstreept het belang van de huidige fase: de keuzes die nu worden gemaakt, zullen direct invloed hebben op de inhoud van de volgende draft en daarmee op de uiteindelijke BAT-conclusies.
VOORUITBLIK
De komende weken vormen een cruciale periode voor de sector. Waar de eerdere vergaderingen vooral gericht waren op analyse en voorbereiding, verschuift de focus nu naar concretisering en beïnvloeding van het proces. Met een aangescherpte strategie, aanvullende data en een gezamenlijke inzet richting Eubrite, bereidt Estal zich voor op de volgende stap in het Bref-traject, een stap die bepalend zal zijn voor de uiteindelijke milieukaders voor de sector.
Vereniging ION volgt deze ontwikkelingen op de voet en behartigt actief de belangen van haar leden binnen dit traject. Door nauw betrokken te zijn bij de discussies en afstemming binnen Estal en andere Europese gremia, zorgt Vereniging ION ervoor dat de praktijk en uitdagingen van haar achterban goed worden meegenomen. Leden worden de komende periode continu geïnformeerd over relevante ontwikkelingen en vervolgstappen in het BREFproces.
Kort nieuws
Nieuwe grenswaarden voor lood en diisocyanaten
per 9 april 2026: dit is veranderd
Sinds 9 april 2026 gelden in Nederland nieuwe, strengere grenswaarden voor blootstelling aan lood en diisocyanaten. Deze wijzigingen, gebaseerd op Europese regelgeving, zijn bedoeld om werknemers beter te beschermen tegen ernstige gezondheidsrisico’s. Voor bedrijven in onder meer de (oppervlakte) techniek, coating- en onderhoudssector betekent dit dat het arbobeleid en de beheersmaatregelen opnieuw tegen het licht moeten worden gehouden.
De grootste verandering zit in de aangescherpte grenswaarden voor beroepsmatige blootstelling.
VOOR LOOD (PB):
• Biologische grenswaarde (overgangsperiode vanaf 2026): 30 µg Pb/100 ml bloed
• Grenswaarde voor luchtblootstelling (8-uurs TGG): 0,03 mg Pb/m³
• Vanaf 2029 wordt de biologische grenswaarde verder verlaagd naar 15 µg Pb/100 ml bloed
Daarnaast wordt lood aangemerkt als een reprotoxische stof zonder veilige drempelwaarde. Dit betekent dat blootstelling zo laag mogelijk moet worden gehouden.
• Vanaf 2029: 6 µg NCO/m³ (TGG) en 12 µg NCO/m³ (kortdurend)
Voor diisocyanaten geldt bovendien dat nu voor het eerst uniforme Europese grenswaarden zijn vastgesteld. De aanleiding voor de nieuwe regelgeving ligt in de ernstige gezondheidsrisico’s van
beide stoffen. Lood kan schadelijk zijn voor de vruchtbaarheid en de ontwikkeling van het ongeboren kind. Diisocyanaten kunnen leiden tot allergieën en beroepsastma. Door de grenswaarden te verlagen, wordt de opname van deze stoffen in het lichaam beperkt en neemt het risico op beroepsziekten af.
WAT BETEKENT DIT VOOR
BEDRIJVEN?
De nieuwe grenswaarden hebben directe gevolgen voor de praktijk. Werkgevers moeten aantoonbaar maken dat zij de blootstelling beheersen en voldoen aan de nieuwe normen. Dat betekent dat de RI&E met specifieke aandacht voor lood en diisocyanaten moet worden geactualiseerd. Daarnaast moet een bedrijf de arbeidshygiënische strategie (STOP-principe) toepassen, moeten geschikte persoonlijke be-
schermingsmiddelen (PBM) worden gebruikt, en bij een (dreigende) overschrijding contact met de Arbeidsinspectie worden gezocht. Tot slot geldt voor werkzaamheden met diisocyanaten dat medewerkers verplicht een passende opleiding moeten volgen.
Hoewel de regelgeving weliswaar per 9 april 2026 is ingegaan maar tot en met 31 december 2028 een overgangsregeling geldt, is het verstandig om nu al stappen te zetten. De overgangsperiode biedt ruimte om processen, ventilatie en beschermingsmaatregelen aan te passen. Door tijdig te anticiperen, worden niet alleen risico’s voor medewerkers voorkomen, maar ook problemen bij inspecties en handhaving.
Foto: Wikipedia, Carsten Niehaus
DECORRDAL 900-serie
dunnelaagtechnologie
Fosfaatvrij
Vanaf kamertemperatuur toepasbaar
Goede lakhechting
Minimale slibvorming
Nano keramisch
Mini-Scuid, meet- en regelapparaat
Constante monitoring van de procesparameters
Data log via computersysteem
Moeiteloos in te stellen grenswaarden
Diverse alarmsignalen mogelijk
Instellingen van doseringen online te volgen en aan te passen
Rechtstreeks naar de verwerker: Vecom Rijnmond wil de afvalketen korter maken
Wie met uitgewerkte beitsbaden, metaalhoudende zuren, basen of spoelwater zit, komt vaak terecht in een wirwar van afvalmakelaars, tussenhandelaren en logistieke schakels. Volgens Hendrik Wegter van Vecom Rijnmond kan het veel eenvoudiger. “Bel ons direct. Dan regelen wij het van A tot Z.”
Hendrik Wegter
Vecom Rijnmond is onderdeel van Vecom Group in Maassluis. Hendrik Wegter loopt door een hal met tientallen IBC’s, opgestapeld in rekken. In deze duizendlitercontainers zitten metaalhoudende zuren en basen, afvalwater, spoelwater, beitsbaden en andere anorganische afvalwaterstromen. Iets verderop staat een tankpark met acht grote tanks met een inhoud van 30 tot 40 kuub. De afvalwaterstromen die Vecom Rijnmond verwerkt zijn afkomstig van diverse industrieën, zoals galvanische, oppervlaktebehandeling, chemische, industriële reiniging en inzamelaars van gevaarlijk afval.
Dat Wegter, die naast manager Beitshallen bij Vecom Rijnmond dezelfde functie invult bij Vecom Twente, aangeeft dat zijn bedrijf het hele proces aankan, is opvallend. Vecom Rijnmond stond vooral bekend als specialist in metaaloppervlaktebehandeling. Vecom Group beschikt over meerdere beitshallen in Nederland en het Verenigd Koninkrijk, en voert wereldwijd projecten uit op locatie. “Minder bekend is dat we ook een vergunning hebben om diverse zure anorganische afvalstromen in te zamelen en te verwerken. Daarmee behoort Vecom Rijnmond tot een kleine groep gespecialiseerde spelers in Nederland. Op onze eigen locatie worden niet alleen de afvalstromen uit de eigen activiteiten verwerkt, maar ook die van externe bedrijven.”
GROTE BESPARINGEN
In de praktijk verloopt afvalverwerking vaak via tussenpersonen. Bedrijven met een afvalstroom nemen contact op met een leverancier, adviseur of afvalmakelaar, die vervolgens weer een verwerker zoekt. Iedere schakel voegt kosten toe. “Er zijn veel partijen die eigenlijk als broker opereren”, vertelt Wegter. “Ze hebben een kantoor, een goede website en bezoeken klanten, maar uiteindelijk komt de afvalstroom toch terecht bij een daadwerkelijke verwerker. En wij zijn juist die verwerker.”
Dat verschil is volgens hem belangrijk. Niet alleen vanwege de kosten, maar ook vanwege de snelheid van handelen. Wie rechtstreeks met de verwerker schakelt, krijgt direct inzicht in de mogelijkheden, de verwerkingstechniek en de bijbehorende kosten. “Als iemand een uitgewerkt beitsbad heeft, hoeft daar niet eerst een hele handelsketen tussen te zitten. Wij kunnen recht-
streeks beoordelen wat er nodig is.”
Volgens Wegter kan het financiële voordeel aanzienlijk zijn. “Tien procent besparing? Dat kan. Maar in sommige gevallen kan het voordeel nog veel groter zijn. Dat hangt natuurlijk af van de situatie, maar het kan richting de 100% procent gaan.”
VAN HONDERD LITER
TOT EEN TANKWAGEN
Een van de sterke punten van Vecom Rijnmond is volgens Wegter de flexibiliteit. Het bedrijf richt zich niet uitsluitend op grote industriële volumes. “Voor ons hoeft een partij niet meteen tientallen kubieke meters groot te zijn. Ook kleine hoeveelheden zijn welkom.” Dat maakt het bedrijf interessant voor kleinere oppervlaktebehandelaars, machinebouwers, poedercoaters en andere bedrijven die slechts incidenteel een procesbad moeten afvoeren. Een IBC van duizend liter, enkele honderden liters of juist een complete tankwagen: volgens Wegter maakt het weinig verschil.
“Niets is te gek. Van klein tot groot: iedereen met procesbaden of vergelijkbare zure anorganische afvalstromen kan bij ons terecht.”
“Niets is te gek. Van klein tot groot: iedereen met procesbaden of vergelijkbare zure anorganische afvalstromen kan bij ons terecht.” Die laagdrempeligheid sluit aan bij de praktijk in de maakindustrie. Veel bedrijven produceren immers geen continue afvalstroom, maar moeten af en toe een bad vervangen of een installatie reinigen. Juist voor die bedrijven blijkt het lastig om snel een geschikte verwerker te vinden.
EERST HET LABORATORIUM
De verwerking begint vrijwel altijd met een monster. Wanneer een bedrijf een beitsbad, spoelwater of een andere afvalstroom wil afvoeren, vraagt Vecom Rijnmond eerst een monster van ongeveer een halve tot één liter. Dat wordt onderzocht in het eigen laboratorium.
Dat laboratorium speelt een cruciale rol binnen de organisatie. Niet alleen voor de oppervlaktebehandelingsactiviteiten, maar ook voor de afvalverwerking. Vecom Rijnmond beschikt over een inhouse laboratorium waar continu onderzoek wordt gedaan naar chemische processen en behandelingsmethoden. Op basis van de analyse bepalen de specialisten hoe de afvalstroom verwerkt moet worden, welke behandelingen nodig zijn en wat daarvan de kosten zijn.
“Wij doen eerst een proefverwerking. Daardoor weten
we precies wat er nodig is voordat de daadwerkelijke partij binnenkomt.”
“Wij doen eerst een proefverwerking. Daardoor weten we precies wat er nodig is voordat de daadwerkelijke partij binnenkomt.” Pas daarna volgt een offerte. Wanneer de klant akkoord gaat, wordt de afvalstroom aangeleverd, bijvoorbeeld in een IBC-container of via een tankwagen. Bij binnenkomst wordt opnieuw een monster genomen om te controleren of de samenstelling overeenkomt met de eerdere analyse. “Daarna voeren we de behandeling uit zoals we die hebben vastgesteld.”
ACHT TANKS EN VEEL
CHEMISCHE KENNIS
Op de locatie beschikt Vecom Rijnmond over een tankpark met meerdere grote opslagtanks. Tankwagens worden aangesloten en leeggezogen, waarna de inhoud tijdelijk wordt opgeslagen en verwerkt. De echte expertise zit volgens Wegter echter niet in de tanks, maar in de chemische kennis erachter. “De kunst is om verschillende afvalstromen zodanig te behandelen en te combineren dat uiteindelijk een effluent ontstaat dat voldoet aan alle eisen.”
Dat vraagt om uitgebreide kennis van chemische reacties, neutralisatieprocessen en metaalverwijdering. Juist die kennis heeft Vecom Rijnmond in de afgelopen decennia opgebouwd vanuit de eigen activiteiten in beitsen, passiveren en chemisch reinigen. Afvalwaterbehandeling vormt daardoor een logisch verlengstuk van de bestaande dienstverlening. Vecom Rijnmond verwerkt immers al jarenlang de afvalstromen die vrijkomen uit de eigen oppervlaktebehandelingsprocessen. De aanwezige
Vecom beheerst alle aspecten van het verwerken van de afvalstroom
ONO-installatie – voor ontgiften, neutraliseren en ontwateren – wordt daarbij gebruikt voor zowel interne als externe afvalstromen.
ONTSTAAN VANUIT DE PRAKTIJK
Het idee om actiever de markt op te gaan met afvalverwerking ontstond niet vanuit een strategische sessie, maar vanuit een concrete ervaring. Wegter had in het verleden zelf een bedrijf met beitsbaden. Wanneer een bad vervangen moest worden, kwam hij vaak terecht bij zijn eigen chemieleverancier. “Die deed de verwerking niet zelf. Uiteindelijk werd je weer doorverwezen naar een afvalverwerker.” Dat zette hem aan het denken. “Waarom zou je niet direct met de verwerker praten?” Die gedachte vormt tegenwoordig de kern van zijn boodschap aan de markt. Bedrijven hoeven volgens hem niet eerst langs allerlei loketten voordat ze bij een oplossing uitkomen. “Als je rechtstreeks naar de verwerker gaat, haal je een hele schakel uit de keten.”
EÉN VAN DE WEINIGEN
Dat Vecom Rijnmond deze dienstverlening kan aanbieden, heeft alles
te maken met de vergunningen en installaties waarover het bedrijf beschikt. Het verwerken van gevaarlijke afvalstoffen en industriële afvalstromen vraagt immers om gespecialiseerde voorzieningen en uitgebreide vergunningen. Volgens Wegter zijn er in Nederland slechts enkele bedrijven die vergelijkbare zure anorganische afvalstromen daadwerkelijk kunnen verwerken. “Wij behoren tot een zeer kleine groep gespecialiseerde verwerkers.” Dat verklaart ook waarom klanten soms verrast zijn wanneer ze ontdekken dat Vecom Rijnmond deze dienst aanbiedt. Het bedrijf wordt immers nog altijd primair geassocieerd met beitsen, passiveren en chemisch reinigen. “Veel mensen kennen ons van oppervlaktebehandeling. Maar afvalverwerking sluit daar naadloos op aan.”
DUURZAAMHEID ALS LOGISCHE STAP
Voor Vecom Rijnmond past de activiteit bovendien binnen een bredere duurzaamheidsstrategie. Het bedrijf heeft duurzaamheid al jarenlang verweven in zijn dienstverlening. Veilig omgaan met chemicaliën, verantwoord lozen en het
Toezicht
minimaliseren van milieubelasting vormen al decennia een belangrijk onderdeel van de bedrijfsvoering. De externe afvalverwerking vormt volgens Wegter een volgende stap. “Duurzaamheid zit bij ons in het dna. Alleen is dit een relatief nieuwe activiteit binnen onze organisatie. Door bestaande installaties en kennis beter te benutten, ontstaat extra capaciteit voor de markt. Tegelijkertijd wordt het aantal transportbewegingen en onnodige schakels beperkt.”
De afvalsector heeft soms te maken met een minder positief imago, onder meer vanwege incidenten waarbij sprake is van overtredingen van wet- en regelgeving, of illegale lozingen. Vecom Rijnmond staat daarom onder voortdurend toezicht van zowel DCMR Milieudienst Rijnmond als Hoogheemraadschap van Delfland. Beide toezichthoudende instanties stellen hoge eisen aan de rapportageverplichtingen van het bedrijf en voeren regelmatig controles uit. Daarbij worden zowel aangekondigde als onaangekondigde monsterafnames verricht, om te verifiëren of de samenstelling van het geloosde afvalwater overeenkomt met de gegevens die Vecom Rijnmond gedurende zestig meetdagen per jaar rapporteert. Gedurende de vele jaren waarin deze intensieve vorm van monitoring en controle heeft plaatsgevonden, zijn nooit afwijkingen geconstateerd. Dit bevestigt dat Vecom Rijnmond voldoet aan de hoogste normen op het gebied van afvalwaterverwerking en een uiterst betrouwbare partner is voor de professionele en verantwoorde verwerking van afvalwater.
Voor Wegter is misschien nog wel het belangrijkste voordeel dat afvalverwerking een nieuw gesprek opent met potentiële klanten. In de markt voor beitsen en passiveren zijn veel relaties al verdeeld. Wanneer een bedrijf een oppervlaktebehandelaar zoekt, heeft het vaak al een bestaande leverancier. Bij afvalverwerking ligt dat anders. “Wanneer je iemand belt over afvalstromen, heb je meteen een inhoudelijk gesprek. Er is direct een aanleiding.” Vanuit die gesprekken ontstaan vervolgens nieuwe contacten en samenwerkingen.
De ambitie voor de komende jaren is daarom helder: meer bedrijven laten ontdekken dat ze niet via allerlei tussenpersonen hoeven te werken. “Wij hebben korte lijnen, een eigen laboratorium, de vergunningen en de capaciteit. Laat mensen gewoon rechtstreeks contact opnemen. Dan bekijken we samen wat nodig is.” Of het nu gaat om een paar honderd liter uitgewerkt beitszuur of een complete tankwagen met procesafval, volgens Wegter is de boodschap eenvoudig. “Wij regelen het. Betrouwbaar, concurrerend geprijsd en zonder onnodige schakels ertussen.”
Afleveren vloeistof bij het tankpark
12,5
jaar
Vereniging ION: onder één paraplu verder
De oppervlaktetechnologie is een sector van specialisten. Galvaniseren, anodiseren, poedercoaten, natlakken en toeleveren zijn vakgebieden met een eigen identiteit, maar ook met veel gezamenlijke uitdagingen. Dat besef vormde twaalf en een half jaar geleden de basis voor de oprichting van Vereniging ION. Wat begon als een fusie van vijf organisaties groeide uit tot een branchevereniging die bedrijven, kennis en belangen samenbrengt. Vier betrokkenen van het eerste uur vertellen hoe die stap tot stand kwam en waarom samenwerking vandaag belangrijker is dan ooit.
Even terug in de tijd, naar 2014. Het is het jaar van MH17. Van de opening van het nieuwe station Rotterdam Centraal. En Italië deed nog mee aan het WK voetbal. Het is dat jaar waarin op 1 januari VOM, VISEM, STANOD en VTO samen verder gaan onder de naam Vereniging Industrieel Oppervlaktebehandelend Nederland (V-ION).
In plaats van aparte verenigingen gaat V-ION werken met sectoren.
Die sectoren krijgen elk een eigen interim-bestuur dat is samengesteld uit de besturen van de vorige verenigingen. Deze besturen zorgen voor de opzet van het sectorbeleid en de organisatie van verkiezingen om halverwege 2014 een geheel nieuw bestuur te kunnen aanstellen. Vanuit elke sector worden twee bestuursleden afgevaardigd naar het algemene bestuur. Daarnaast zal er een aparte vereniging worden opgezet voor het beheer van de kwaliteitslabels. Deze vereniging is via het bestuur gelinkt aan V-ION, en het secretariaat ervan zal ook door V-ION worden uitgevoerd. Alleen licentiehouders van een kwaliteitslabel kunnen lid worden van deze aparte vereniging.
VRAAGSTUKKEN
De fusie kwam destijds niet uit de lucht vallen. Al jaren leefde binnen de verschillende brancheorganisaties het gevoel dat de bestaande
structuur niet toekomstbestendig was. Europese regelgeving werd complexer, milieuvraagstukken kregen meer gewicht en veel verenigingen waren simpelweg te klein geworden om zelfstandig voldoende slagkracht te behouden.
Voor George Newby, directeur en eigenaar van galvaniseerbedrijf Rogal, stond die noodzaak destijds buiten kijf. Als vertegenwoordiger van de galvano-industrie zag hij hoe verschillende verenigingen vaak met dezelfde vraagstukken worstelden.
“De galvano’s, anodiseurs, poedercoaters en toeleveranciers waren allemaal bezig met vergelijkbare problemen”, vertelt hij. “Milieu-eisen bijvoorbeeld. Iedereen was afzonderlijk zaken aan het uitzoeken. Dat was zonde van de energie.”
Volgens Newby speelde ook de schaal een belangrijke rol. Veel organisaties waren te klein geworden om op nationaal of Europees niveau echt invloed uit te kunnen oefenen. “Per groep was je eigenlijk te klein om een serieuze speler te zijn. Dan wordt het lastig om je stem te laten horen als er nieuwe richtlijnen uit Brussel komen.”
Binnen Nederlandse Galvano Ondernemers (NGO) leefde bovendien de wens om een eigen identiteit te behouden. Dat lukte. De sector bleef bestaan binnen de nieuwe structuur van ION, terwijl tegelijkertijd kon worden gebruikgemaakt van een groter netwerk en een professioneler ondersteuningsapparaat.
De overgang verliep niet zonder hobbels. Sommige activiteiten die binnen de kleinere verenigingen vanzelfsprekend waren, verdwenen naar de achtergrond. Toch
overheerst bij Newby tevredenheid. “In het begin was het soms wat stroperig. Maar achteraf gezien was dit absoluut de juiste keuze. Met twintig of dertig mensen red je het tegenwoordig niet meer. Iedereen heeft zijn eigen bedrijf te runnen. Dan heb je een grotere organisatie nodig die specialistische kennis kan organiseren.”
VAN OVERKOEPELING
NAAR INTEGRATIE
Waar Newby de fusie vooral vanuit het perspectief van de sectoren beleefde, kijkt Evert Nagel Soepenberg terug op een veel langere geschiedenis. Het erelid van Vereniging ION was al betrokken bij VOM vanaf de jaren zeventig en maakte de overgang van dichtbij mee. Volgens hem leefde binnen VOM al jarenlang het verlangen om verschillende disciplines van de oppervlaktetechnologie dichter bij elkaar te brengen.
“VOM was altijd een overkoepelende organisatie geweest”, vertelt hij. “Maar er was behoefte aan een sterker centraal punt voor de oppervlaktetechnologie in Nederland. De besluitvorming
verliep uiteindelijk opvallend eensgezind. Tijdens de laatste ledenvergadering van VOM werd duidelijk dat de meerderheid van de leden verder wilde in een nieuwe structuur. Daarmee kwam een langdurig traject tot een afronding.”
Voor hem persoonlijk betekende de overgang ook het afsluiten van een belangrijk hoofdstuk. Hij maakte de laatste VOM-vergadering mee en zag vervolgens hoe in 2014 de eerste algemene ledenvergadering van ION plaatsvond. Tegelijkertijd plaatst hij een kanttekening die ook vandaag nog actueel klinkt: groei mag volgens hem nooit een doel op zichzelf worden. “Veel organisaties doen meer dan ze eigenlijk aankunnen”, waarschuwt Soepenberg. “Dan verlies je het overzicht. Dat gevaar heeft altijd bestaan. Ook VOM heeft daar momenten van gehad. Juist daarom is de huidige koers van ION positief. De vereniging is actief, maar wel met focus. Dat is belangrijk. Zorg dat je ambitie houdt, maar bewaak daarbij je grenzen.”
FINANCIËLE REALITEIT
De meest directe aanleiding voor de vorming van ION kwam volgens
George Newby
voormalig VOM-voorzitter en erelid Huub Kluijtmans voort uit een zakelijke realiteit die steeds moeilijker was te negeren. “Er kwamen signalen dat de bestaande structuur financieel kwetsbaar werd”, blikt hij terug. “Er waren verplichtingen richting personeel, en tegelijkertijd wilden we de leden goed blijven bedienen.”
“Het was noodzakelijk dat er een sterke branchevereniging kwam”,
Daarom werd gezocht naar een sterke partner. Zowel FME als Metaalunie kwamen in beeld. Uiteindelijk viel de keuze op Metaalunie. Dat zorgde niet alleen voor een stevigere organisatorische basis, maar bood ook ruimte om de verschillende vakgroepen onder één paraplu samen te brengen.
“Het was noodzakelijk dat er een sterke branchevereniging kwam”, aldus Kluijtmans. “De oppervlakte-
techniek is een belangrijke sector, maar vergeleken met de totale Nederlandse industrie blijft het een relatief kleine wereld. Juist dan moet je samenwerken.”
Volgens hem heeft de keuze zich bewezen. De verschillende disciplines hebben hun eigen identiteit behouden, terwijl de sector als geheel sterker naar buiten kan treden. “Het is een eigenwijze branche”, zegt hij met een glimlach. “Iedereen heeft
Het nieuwe samenwerkingscontract tussen V-ION en Metaalunie werd ondertekend door directeur Egbert Stremmelaar (links) en voorzitter Rik van Thiel (midden) namens V-ION en directeur Organisatie Bert Jaarsma (rechts) namens Metaalunie.
Huub Kluijtmans
zijn eigen specialisme en eigen visie. Dat maakt het soms ingewikkeld, maar ook bijzonder.”
VERNIEUWING EN BETROKKENHEID Jeroen Westerveld, directeur van Kluthe Benelux BV, herinnert zich vooral de energie die rond de oprichting van ION ontstond. Volgens hem was VOM in de laatste jaren voor veel leden steeds minder herkenbaar geworden. De organisatie was breed, maar daardoor ook afstandelijk.
“De schwung was eruit”, zegt hij. “Er was behoefte aan vernieuwing en vooral aan meer betrokkenheid van de leden. Het idee van sectoren bleek daarvoor een belangrijke oplossing. Door leden onder te brengen in herkenbare groepen ontstonden weer kleinere gemeenschappen binnen de grotere vereniging.”
Westerveld was betrokken bij de sector van toeleveranciers en zag hoe bedrijven opnieuw actief werden binnen de vereniging. “Leden herkenden zichzelf weer in hun eigen sector. Daardoor ontstonden nieuwe bijeenkomsten, nieuwe contacten en meer betrokkenheid. Die hernieuwde energie
leidde ook tot een kritische blik op bestaande activiteiten. Vooral het opleidingsaanbod kreeg aandacht. Veel opleidingen waren verouderd geraakt. Met de kennis uit de sectoren hebben we die gemoderniseerd. Daardoor sloten ze weer beter aan op wat bedrijven daadwerkelijk nodig hadden.”
Volgens Westerveld ligt daarin nog altijd een van de grootste krachten van ION: het vermogen om kennis uit de praktijk te verzamelen en vervolgens breed beschikbaar te maken. “Het is uiteindelijk een netwerkorganisatie. De kunst is weten waar je kennis kunt halen en hoe je die deelt.”
EEN VERENIGING IN BEWEGING
Twaalf en een half jaar later is de wereld van de oppervlaktetechnologie opnieuw sterk veranderd. Digitalisering, verduurzaming, energietransitie en strengere milieuwetgeving stellen bedrijven voor nieuwe uitdagingen. Toch herkennen alle vier de geïnterviewden dezelfde rode draad als in 2014: samenwerking blijft essentieel.
De onderwerpen zijn veranderd, maar de behoefte aan kennisdeling, belangenbehartiging en ontmoeting is misschien wel groter dan ooit. Waar vroeger vooral milieuvergunningen en Europese regelgeving op de agenda stonden, gaat het nu over energieprijzen, elektrificatie van processen, PFAS-vrije technologieën en de beschikbaarheid van vakmensen.
Westerveld noemt de energietransitie als voorbeeld. “Toen we begonnen, hadden we het nauwelijks over elektrisch verwarmde ovens. Nu is dat een belangrijk onderwerp, net als chemisch voorbehandelen op lage temperatuur. Dat laat zien hoe snel
ontwikkelingen gaan.” Newby wijst op de steeds grotere behoefte aan specialistische ondersteuning.
“Bedrijven kunnen niet alles zelf uitzoeken. Juist daarom is een vereniging belangrijk.”
“Bedrijven kunnen niet alles zelf uitzoeken. Juist daarom is een vereniging belangrijk.” En ook de andere geïnterviewden benadrukken dat een sterke brancheorganisatie noodzakelijk blijft om de verbinding te leggen tussen bedrijven, kennisinstellingen en overheid.
Daarmee lijkt de gedachte achter de oprichting van ION nog altijd springlevend. Niet omdat de branche hetzelfde is gebleven, maar juist omdat zij voortdurend verandert.
“Samenwerking tussen bedrijven en onderzoeksinstituten, tussen bedrijven, overheid en belangenorganisaties en tussen bedrijven onderling, zowel verticaal in de keten als horizontaal, zal noodzakelijk blijken voor innovaties, groei en continuiteit”, schreef de toenmalige directeur Egbert Stremmelaar destijds in dit vakblad. Daaraan is niets veranderd.
Jeroen Westerveld
Duurzaamheid als strategie: hoe Indufinish een voorsprong opbouwde
Wie vandaag een nieuwe poedercoatinstallatie koopt, stelt andere vragen dan tien jaar geleden. Waar vroeger vooral werd gekeken naar capaciteit, snelheid en investeringskosten, draait het nu steeds vaker om energiegebruik, warmteterugwinning en totale procesefficiëntie. Bij Indufinish zien ze die omslag dagelijks gebeuren. Volgens eigenaar en directeur Han Kleijn is dat geen verrassing. Het bedrijf uit Emmen zette jaren geleden al vol in op duurzaamheid – op een moment dat de markt daar nauwelijks belangstelling voor had.
Hij glimlacht als hij denkt aan een V8-motor. Han Kleijn, directeur en eigenaar van Indufinish in Emmen, is een ‘petrolhead’. Hij houdt van het geluid van klapperende kleppen. Hij geniet van de kracht van een verbrandingsmotor. Jarenlang heeft hij geracet, soms alsof z’n leven er vanaf hing. En toch staan vandaag de dag twee elektrische wagens in zijn garage. Dat is een keuze die hij niet alleen heeft gemaakt uit duurzame overwegingen. “Het rijdt gewoon ook heerlijk”, geeft Kleijn toe. “Een duurzame keuze is op dit moment ook voor een auto de betere keuze.”
SPEELVELD
“Wij voeren eigenlijk al heel lang een koers die toen bijna niemand waardeerde”, vertelt Kleijn. Al ver voordat energieprijzen de huidige hoogten bereikten, koos Indufinish voor duurzame oplossingen. En dan gaat het niet alleen om energiebesparen (gas). Het is vooral belangrijk om onafhankelijk te worden van gas en dus hybride/elektrische oplossingen
te kiezen. “Wij bleven investeren in zaken die niet snel waren terug te verdienen. Rookgasterugwinning, langere sluizen, geavanceerde temperatuurzones, langere verblijftijden waardoor je met lagere temperaturen kunt werken. Dat soort oplossingen kosten geld en leveren niet direct rendement op. Maar wij geloofden erin dat dit uiteindelijk de toekomst zou worden.”
Die overtuiging bleek achteraf bepalend voor de positie die Indufinish vandaag inneemt. Want waar duurzaamheid jarenlang vooral een ‘mooi verhaal’ was, is energieefficiëntie inmiddels uitgegroeid tot een harde economische noodzaak. Vooral sinds de energiecrisis na de oorlog in Oekraïne veranderde het speelveld drastisch. “Tijdens die periode kregen we echt een
Han Kleijn
enorme toename aan aanvragen”, zegt Kleijn. “Ineens wilden bedrijven weten hoeveel energie ze konden besparen. Toen merkten we hoeveel voorsprong we eigenlijk hadden opgebouwd.”
VAN NICHE NAAR NOODZAAK
Indufinish ontwerpt en bouwt installaties voor onder meer poedercoaten, natlakken en oppervlaktebehandeling. Het bedrijf levert complete productielijnen voor industriële toepassingen, waarbij procesbeheersing, automatisering en energieverbruik steeds nadrukkelijker samenkomen.
Volgens Kleijn was de markt jarenlang nog niet klaar voor vergaande verduurzaming. “We verkochten het wel, maar vooral aan klanten die zelf ook een hart hadden voor duurzaamheid. In technisch opzicht zaten we kwalitatief iets boven de Nederlandse concurrentie, maar de echte meerwaarde zat in de energie-efficiëntie.”
Dat veranderde toen gasprijzen explodeerden en energie een strategi-
sche factor werd in de maakindustrie. Opeens werden investeringen die eerder ‘te duur’ leken, financieel aantrekkelijk. Toch is duurzaamheid volgens Kleijn veel ingewikkelder dan het toevoegen van een losse warmtepomp of warmtewisselaar. Juist daar gaat het volgens hem vaak mis in de markt. “Veel partijen nemen halve maatregelen”, zegt hij. “Dan plaatsen ze bijvoorbeeld een rookgaswisselaar, maar de rest van de installatie is daar niet op afgestemd. In de praktijk werkt dat dan alleen onder ideale omstandigheden.”
Hij geeft een concreet voorbeeld uit de poedercoatwereld. “Het opwarmen van de voorbehandeling duurt vaak langer dan het opwarmen van de eraan gekoppelde ovens. Vooral na het weekend. Daardoor moet je de ovens veel eerder opstarten, alleen maar om de voorbehandeling op tijd warm te krijgen - wat natuurlijk onnodig energiegebruik is. Wij hebben een slim buffersysteem waardoor we de ovens niet eerder hoeven op te starten ten opzichte van een traditionele lijn. Daardoor
kunnen we de voorbehandeling onafhankelijk van de oven verwarmen in de opstartfase, en kan zelfs na het weekend energieneutraal worden opgestart.”
DE LOGICA VAN WARMTE
Juist dat systeemdenken vormt de kern van de duurzaamheidsstrategie van Indufinish. In een poedercoatlijn wordt op verschillende momenten warmte toegevoegd én afgevoerd. Producten worden voorverwarmd, gespoeld, gedroogd, verhit tot ongeveer 190 à 200 graden in de moffeloven, en daarna weer gekoeld.
“Bij traditionele installaties wordt enorm veel warmte simpelweg naar buiten afgevoerd”, zegt Kleijn. “Wij proberen die warmte juist uit de koelfases te halen en opnieuw te gebruiken. Dat klinkt eenvoudiger dan het is. Want warmte laat zich niet zomaar efficiënt verplaatsen binnen een industrieel proces met sterk wisselende belastingen.”
Warmtepompen zijn gevoelig, legt hij uit. “De kunst is om voldoende flexibiliteit in het systeem te bouwen.
Systeemdenken is kern van de visie van Indufinish
Daarom hebben we allerlei kleppen, circulatiesystemen en buffers ontwikkeld waarmee we binnen bepaalde bandbreedtes kunnen blijven werken.” Een belangrijk praktijkvoorbeeld daarvan is een installatie bij aluminiumspecialist Aluxe, waar volgens Kleijn dertig traversen aluminium per uur worden verwerkt in drie poedercabines. Daar behaalt het systeem een COP-waarde van boven de vijf – een belangrijke maat voor de efficiëntie van warmtepompen.
T.E.R.S.: ENERGIETERUGWINNING
ALS TOTAALCONCEPT
De opgebouwde kennis mondde uiteindelijk uit in het T.E.R.S.-concept: het Total Energy Recovery System. Daarmee probeert Indufinish energieterugwinning niet als losse optie, maar als integraal onderdeel van een complete coatinglijn te benaderen. Volgens het bedrijf kan met T.E.R.S. tot 70 procent van de verloren warmte worden gebruikt in de poederlijn. Warmte wordt daarbij onder meer gehaald uit luchtsluisverliezen, afkoelfases, rookgaskanalen en overtollige warmte in het gebouw. De teruggewonnen energie wordt vervolgens opgeslagen in buffervaten en opnieuw ingezet binnen andere processtappen.
Kleijn benadrukt dat de technologie op zichzelf niet revolutionair nieuw is. “Warmtepompen, warmtewisselaars en buffertanks bestaan natuurlijk al lang. Maar de kracht zit in het feit dat alles samenwerkt in één systeem. Dat zie je nergens anders.”
Hij vergelijkt het met de autosport. “Het is eigenlijk een beetje zoals in de Formule 1. Alle componenten bestaan al, maar het verschil zit in de integratie en de afstemming.”
Daarbij speelt software een steeds grotere rol. Sensoren monitoren continu energiegebruik,
temperaturen, waterverbruik en chemieverbruik. Klanten krijgen inzicht in prestaties per travers of zelfs per product. “Je kunt precies zien waar energie verloren gaat”, zegt Kleijn. “En we maken ook gebruik van AI om afwijkingen en optimalisaties te herkennen.”
LEREN
VAN DATA
Dat betekent overigens niet dat alles vanaf het begin perfect werkte. Kleijn is opvallend open over de leerprocessen die gepaard gingen met de ontwikkeling van T.E.R.S. “In het begin hebben we zeker fouten gemaakt”, vertelt hij. “Bij twee installaties bleken de warmtepompen bijvoorbeeld te groot gedimensioneerd.” Ook bleek in sommige situaties juist een overschot aan warmte te ontstaan. “We kwamen erachter dat we soms meer behoefte hadden aan koeling dan aan verwarming. Daarom hebben we in de nieuwste versie ook extra koelcapaciteit toegevoegd.”
Die ervaringen bevestigen volgens hem vooral hoe complex energiemanagement in industriële processen is. “Je leert continu van de data die je verzamelt. Iedere installatie gedraagt zich net weer iets anders. Datagedreven optimalisatie wordt daarmee steeds belangrijker binnen de oppervlaktebehandelingssector. Waar vroeger vooral mechanisch werd gedacht, verschuift de focus steeds meer naar software, monitoring en procesintelligentie.”
GEEN QUICK FIX
Volgens Kleijn onderschatten veel bedrijven nog altijd hoe ingrijpend echte verduurzaming is. Regelmatig krijgt Indufinish de vraag of bestaande installaties eenvoudig energiezuiniger kunnen worden gemaakt. Maar een echte ‘quick fix’ bestaat volgens hem zelden. “Een top-duurzame installatie maak je niet zomaar van een bestaande lijn”, zegt hij. “Natuurlijk kun je hier en daar iets verbeteren, maar als
Sector staat op kantelpunt: verduurzamen moet
je echt vijftig tot zeventig procent warmte wilt terugwinnen, moet het hele concept samenwerken.”
Dat vraagt volgens hem om een fundamenteel andere manier van ontwerpen. Niet één losse energiebesparende maatregel, maar een integrale benadering waarin alle onderdelen van het proces met elkaar communiceren. “Te veel warmte in de hal betekent simpelweg verloren energie”, zegt hij. “Dat klinkt simpel, maar daar begint het wel.”
NIEUWE GENERATIE INSTALLATIES
Die systeemgedachte sluit ook aan bij bredere ontwikkelingen binnen de industrie. Elektrificatie, hybride verwarmingssystemen en energiemanagement worden steeds belangrijker, nu gas structureel duurder wordt en bedrijven hun CO2-uitstoot moeten terugdringen. Kleijn vergelijkt de ontwikkeling met de auto-industrie. “Misschien vinden we een V8-motor allemaal prachtig,
Energieterugwinning is een totaalconcept
maar uiteindelijk moet je wel naar hybride oplossingen toe. Dat geldt ook in onze branche.”
“Energie wordt structureel duur. Als je daar niet serieus mee bezig bent, komt er uiteindelijk een alternatief dat efficiënter en goedkoper produceert.”
Volgens hem staat de oppervlaktebehandelingssector op een kantelpunt. Bedrijven die verduurzaming blijven uitstellen, lopen het risico op termijn economisch te worden ingehaald. “Energie wordt structureel duur”, zegt hij. “Als je daar niet serieus mee bezig bent, komt er uiteindelijk een alternatief dat efficienter en goedkoper produceert.”
Naast duurzaamheid kijkt Indufinish ook nadrukkelijk naar automati-
sering en robotisering. Toch blijkt volledige automatisering binnen poedercoaten nog niet eenvoudig. Kleijn: “Robots en vision-systemen worden steeds beter. Maar in de praktijk blijft het lastig door de enorme variatie in producten.”
Bij een project in Letland werd bijvoorbeeld gewerkt met een handspuitrobot, maar slechts ongeveer veertig procent van de producten bleek geschikt voor volledige robotisering. Vooral kleine series en sterk wisselende productvormen maken automatisering ingewikkeld. “De vision-systemen die producten volledig automatisch kunnen herkennen en oriënteren zijn nog erg duur”, aldus Kleijn. Ook daar verwacht hij overigens verdere stappen door AI en slimme software. Net zoals bij energiemanagement zal data-analyse volgens hem een steeds grotere rol gaan spelen.
VOORSPRONG DOOR VOLHARDING Het verhaal van Indufinish laat zien hoe duurzaamheid binnen de maakindustrie langzaam is veranderd van idealisme naar concurrentievoordeel. Waar het bedrijf jaren geleden nog als ‘te vroeg’ werd gezien, blijkt die vroege focus nu juist de basis voor groei. Volgens Kleijn is die voorsprong vooral ontstaan doordat het bedrijf bleef investeren, ook toen de markt daar nog nauwelijks om vroeg. “Wij geloofden dat duurzaamheid uiteindelijk noodzakelijk zou worden,” vertelt hij. “Nu merken we dat klanten veel verder kijken dan alleen de aanschafprijs. Ze willen inzicht in energie, in verbruik, in total cost of ownership.” En juist daar ligt volgens hem de toekomst van de sector. “Als onze branche toekomst wil houden, moeten we duurzaamheid echt serieus nemen. Niet als marketingverhaal, maar als integraal onderdeel van het proces.”
Stralen alleen is niet genoeg: waarom een conversielaag het verschil maakt
Wie metalen constructies wil beschermen tegen corrosie, denkt vaak als eerste aan stralen. Het proces zorgt voor een schoon, ruw oppervlak waarop verf- en poedercoatings uitstekend kunnen hechten. Toch is stralen op zichzelf niet voldoende om maximale corrosiebescherming te bereiken. Volgens René Smulders en Ard Joosse van BASF-dochter Chemetall ontstaat de beste combinatie van corrosiewering en lakhechting wanneer een gestraald oppervlak wordt gereinigd en vervolgens voorzien van een conversielaag.
“Veel bedrijven stralen hun producten en brengen daarna direct een coating aan”, zegt Ard Joosse. “Dat levert in eerste instantie een uitstekende hechting op, omdat je een mooi ruw oppervlak hebt gecreëerd. Maar zodra er een beschadiging in de coating ontstaat, zie je dat alsnog corrosie kan optreden. Het oppervlak heeft dan wel mechanische verankering voor de lak, maar geen chemische bescherming.”
Volgens Joosse ligt daar een belangrijke kans voor bedrijven die hun kwaliteit willen verhogen zonder direct complexe laksystemen of extra primerlagen toe te voegen. “De vraag die steeds vaker wordt gesteld is: hoe kunnen we slimmer omgaan met corrosiebescherming? Het antwoord: Niet alleen kijken naar de coating, maar naar het complete voorbehandelingsproces.”
Een gestraald oppervlak lijkt op het eerste gezicht schoon. In werkelijkheid blijven er vaak stofdeeltjes, slijtresten van het straalmiddel, en andere verontreinigingen achter.
Juist die vervuiling kan een negatieve invloed hebben op de prestaties van de uiteindelijke coating. René Smulders ziet dat in de praktijk regelmatig gebeuren. “Nieuw straalgrit geeft een prachtig oppervlak. Maar naarmate het grit slijt, verandert de situatie. Tegen het einde van de week kan de kwaliteit van het straalproces al minder worden. Er ontstaat meer straalstof en dat blijft achter op het oppervlak. Uiteindelijk ben je afhankelijk van de operator die het stof goed verwijdert.”
Daarom vormt reinigen volgens beide experts een cruciale tussenstap. “De simpelste aanpak is reinigen met een neutrale beits”, zegt Joosse. “Je kunt ook kiezen voor een lichtzure reiniger. Daarmee verwijder je niet alleen olie- en vetresten, maar vooral ook de fijne stofdeeltjes die na het stralen achterblijven.” Dat juist neutrale of lichtzure systemen goed werken, heeft een technische reden. “Bij alkalische reinigers zie je dat fijne deeltjes zich gemakkelijker aan het oppervlak blijven hechten”, legt Joosse uit. “Met een neutrale
of lichtzure behandeling worden die deeltjes veel beter losgemaakt. Daardoor krijg je een zuiverder oppervlak.”
Smulders vult aan: “Dat effect is eenvoudig zichtbaar te maken. Wij gebruiken vaak de plakbandtest. Je plakt tape op een gestraald oppervlak en brengt die tape vervolgens aan op wit papier. Dan zie je direct hoeveel vervuiling er nog aanwezig is. Veel operators
schrikken daarvan. Het maakt meteen duidelijk dat een gestraald oppervlak niet automatisch schoon is. Een neutrale beits of zure reiniger activeert het oppervlak bovendien. Dat helpt om de volgende processtap effectiever te maken.”
KENNISDELING
Volgens Smulders is kennisdeling essentieel. “Wij willen transparant zijn over wat er gebeurt. Hoe meer kennis een klant heeft van zijn proces, hoe beter hij dat proces kan sturen. Natuurlijk betekent dat ook dat klanten kritischer worden en moeilijkere vragen stellen. Maar dat is uiteindelijk alleen maar positief.”
Wanneer het oppervlak eenmaal schoon is, komt de volgende stap in beeld: de conversielaag. Een conversielaag vormt een uiterst dunne chemische beschermlaag op het metaaloppervlak. Die laag zorgt niet alleen voor extra corrosiewering, maar verbetert ook de hechting van de daaropvolgende coating. “De grote winst zit in de combinatie van een
schoon oppervlak en chemische passivering”, zegt Joosse. “Daardoor krijg je een veel betere weerstand tegen onderkruipcorrosie. Corrosie verspreidt zich minder snel onder een beschadigde coating.”
Vooral op gestraalde oppervlakken blijkt dat effect sterk. “Een gestraald oppervlak is extreem reactief”, legt Joosse uit. “Dat is prettig voor de hechting van coatings, maar het betekent ook dat het oppervlak gevoelig is voor vliegroest. Daarom moet je snel handelen en de juiste processtappen combineren.”
De meerwaarde van een conversielaag is vooral zichtbaar wanneer een coating beschadigd raakt. “Wij brengen een laag aan die zichzelf als het ware opoffert om corrosie tegen te gaan”, zegt Smulders. “Daardoor krijgt het metaal een extra beschermingsmechanisme. Je voegt letterlijk waarde toe aan het materiaal.”
De belangstelling voor deze aanpak groeit volgens beide experts snel.
Dat heeft onder meer te maken met veranderende eisen vanuit sectoren waarin bijvoorbeeld landbouwmachines, bouwmaterieel en heavy equipment worden geproduceerd. “Vroeger werd vooral gekeken naar de aanschafprijs van een machine”, zegt Joosse. “Tegenwoordig speelt ook de restwaarde een rol. Machines worden na jaren gebruik doorverkocht. Dan wordt corrosie ineens een economisch vraagstuk. Hoe beter de bescherming, hoe hoger de waarde van de machine. Dat veranderende denken zorgt ervoor dat steeds meer straalbedrijven hun traditionele werkwijze heroverwegen.”
“We zien een duidelijke verschuiving”, zegt Joosse. “Straalbedrijven raken geïnteresseerd in alternatieven voor klassieke primersystemen. Ze zoeken naar manieren om met minder processtappen toch een hoge corrosieweerstand te bereiken.”
DOMPELLAK
Een van de ontwikkelingen waarop BASF en Chemetall inzetten, is VIANT. Dat systeem combineert de voordelen van een chemische voorbehandeling met een primerachtige bescherming. “VIANT is eigenlijk een soort dompellak”, legt Joosse uit. “Alles wat wordt benat, krijgt automatisch bescherming. Daardoor ontstaat een zeer uniforme laag, vergelijkbaar met de eigenschappen van KTL- of e-coatprocessen.”
Volgens hem biedt dat interessante mogelijkheden voor sectoren waar complexe constructies worden toegepast. “In de landbouw, bouw en heavy-equipmentmarkt zien we dat VIANT een alternatief kan zijn
voor traditionele primersystemen of zelfs voor verzinken. Je krijgt een volledige bescherming van de constructie én een uitstekend aflakbaar oppervlak.”
De technologie wint wereldwijd terrein, maar de invoering kost tijd. “Marktacceptatie verloopt altijd via goedkeuringsprocedures”, zegt Smulders. “Als een systeem eenmaal is goedgekeurd, blijft het vaak jarenlang in gebruik. Wereldwijd zien we bijvoorbeeld dat IKEA, Bobcat en Hitachi met VIANT werken. Ook andere grote organisaties zijn ermee bezig.”
Joosse benadrukt dat dergelijke trajecten vaak meerdere jaren duren. “Grote OEM’s in landbouw en heavy equipment werken met volledig gevalideerde laksystemen.
Een nieuwe technologie moet worden getest als onderdeel van het totale systeem. Pas als alle prestaties zijn bewezen, volgt vrijgave. Dat kost tijd, maar daarna kan het snel gaan.”
Voor straalbedrijven ligt volgens beide mannen juist daar een interessante kans. “Veel straalbedrijven beschikken al over een sterk proces en veel vakmanschap”, zegt Joosse. “Door daar een relatief eenvoudige reinigings- en conversiestap aan toe te voegen, kunnen ze hun corrosieweerstand aanzienlijk verhogen. Bovendien hoeft dat niet ten koste te gaan van de productiviteit. Dat is misschien wel de belangrijkste boodschap”, vervolgt hij. “Met een beperkt aantal extra processtappen kun je een veel hoger kwaliteitsniveau bereiken.”
Smulders vat het uiteindelijk samen als een zoektocht naar balans. “Ons doel als voorbehandelingsspecialist is altijd hetzelfde: kwaliteit, duurzaamheid en rentabiliteit met elkaar in evenwicht brengen. Die drie horen bij elkaar. Een goede voorbehandeling levert niet alleen een beter product op, maar uiteindelijk ook een beter bedrijfsresultaat.”
Stralen blijft volgens het duo een essentiële basis voor een goede coatingopbouw, maar wie maximale prestaties wil bereiken, moet verder kijken dan alleen oppervlakteruwheid. Door een gestraald oppervlak eerst grondig te reinigen en vervolgens te voorzien van een conversielaag ontstaat een systeem waarin mechanische hechting en chemische bescherming elkaar versterken. Juist die combinatie zorgt voor een hogere corrosieweerstand, een betere lakhechting en een langere levensduur van het eindproduct.
Coatings laten ongemerkt een spoor achter op zee
De scheepvaart ligt al jaren onder een vergrootglas als het gaat om emissies. Eerst ging het om zwavel, daarna om CO2 en stikstof. Nu dient zich een nieuwe uitdaging aan: microplastics uit coatings. Niet afkomstig van onderhoudswerkzaamheden, schuren of gritstralen, maar van varen.
Onderzoekers uit Noorwegen, Polen, Nederland en het Verenigd Koninkrijk presenteren er een treffende term voor: silent spill. Een stille lekkage. Onzichtbaar voor het blote oog, maar mogelijk relevant voor het maritieme milieu. Hun conclusie is opvallend. Meer dan negentig procent van de deeltjes die zij verzamelden op operationele schepen bleek afkomstig van coatings of corrosieproducten. Daarmee wijzen zij op een emissiebron die tot nu toe nauwelijks aandacht kreeg in regelgeving, duurzaamheidsprogramma’s of microplastic-inventarisaties. Wanneer gesproken wordt over coatingemissies in de scheepvaart, gaat het meestal over antifoulinglagen op de romp. Die coatings
staan al langer in de belangstelling, vanwege de afgifte van biociden en verfdeeltjes aan het zeewater.
Het nieuwe onderzoek richt zich echter op een heel andere locatie: de bovenzijde van het schip. De onderzoekers verzamelden materiaal op drie verschillende typen operationele schepen: een LNG-tanker, een containerschip en een offshore support vessel. Daarbij keken ze naar ophopingen van vuil en deeltjes rondom afwateringspunten op het dek. Juist daar verzamelt zich materiaal dat door regen, zeespray en schoonmaakwater van geschilderde oppervlakken wordt gespoeld. Het gaat nadrukkelijk niet om schepen in onderhoud of een
droogdok. Ook werd geen materiaal verzameld dat vrijkomt bij schuren, stralen of coatingverwijdering. De onderzoekers wilden weten wat er gebeurt tijdens normaal gebruik.
VERWEREN
Op alle drie de scheepstypen werden grote hoeveelheden verf- en corrosiedeeltjes aangetroffen. De aanwezigheid ervan wijst erop dat coatings voortdurend verweren, onder invloed van UV-straling, zout, temperatuurschommelingen, mechanische belasting en weersinvloeden. De vrijgekomen deeltjes worden vervolgens via afwateringsopeningen rechtstreeks overboord afgevoerd.
Voor de analyse maakten de onderzoekers gebruik van een combinatie van microscopie, infraroodspectroscopie en multispectrale beeldvorming. Daaruit bleek dat traditionele kunststofdeeltjes slechts een klein deel van het totaal vormden. Het overgrote deel bestond uit verfvlokken en ijzeroxiderijke corrosieproducten. Op sommige monsters werd meer dan negentig procent van alle geclassificeerde deeltjes aan deze categorie toegeschreven.
Dat is opvallend, omdat microplastic-onderzoek zich historisch vooral heeft gericht op kunststoffen zoals polyethyleen, polypropyleen of PET. Verfdeeltjes passen minder goed in dat klassieke beeld. Toch bevatten moderne coatings polymeren zoals epoxy’s, polyurethanen, alkydharsen en acrylaten. Vanuit materiaaltechnisch perspectief zijn verfdeeltjes daarom in feite een bijzondere vorm van microplastics. Volgens de onderzoekers zijn juist die verschillen belangrijk. Verfdeeltjes bevatten doorgaans veel meer additieven, pigmenten en vulstoffen dan conventionele kunststoffen. Daardoor gedragen ze zich anders in het milieu.
PLASTIC
Een coatingdeeltje is zelden alleen een stukje polymeer. Afhankelijk van het systeem kunnen ook pigmenten, corrosiewerende componenten, vulstoffen, metalen en andere functionele additieven aanwezig zijn. Bij maritieme coatings kunnen daar bovendien resten van biociden of andere actieve stoffen bijkomen.
Volgens de auteurs betekent dit dat coatingdeeltjes niet alleen een microplastic-probleem vormen, maar ook een potentiële bron van chemische verontreiniging. Deeltjes zijn doorgaans dichter, brosser en chemisch complexer dan de kunst-
stofdeeltjes die in veel milieustudies centraal staan. Dat sluit aan bij een bredere ontwikkeling binnen het onderzoek naar microplastics. Steeds vaker verschuift de aandacht van consumentenproducten naar industriële bronnen zoals banden, wegmarkeringen en coatings.
De omvang van het probleem is nog moeilijk te bepalen. De onderzoekers benadrukken dat hun studie niet bedoeld was om emissies exact te kwantificeren. Daarvoor ontbreken gegevens over oppervlaktes, laagdiktes, coatingleeftijden en slijtagepercentages. Het onderzoek moet vooral worden gezien als een praktijkbewijs dat deze emissieroute daadwerkelijk bestaat.
Toch plaatsen zij hun resultaten in een bredere context. Eerdere studies schatten dat wereldwijd jaarlijks ongeveer 1,9 miljoen ton verf in het milieu terechtkomt door applicatie, verwijdering en degradatieprocessen. Voor maritieme coatings alleen wordt vaak uitgegaan van circa 60.000 ton microplastics per jaar. Volgens de auteurs is dat waarschijnlijk een onderschatting. Industriële coatings gaan immers veel korter mee dan de honderd jaar levensduur waarop sommige oudere berekeningen zijn gebaseerd. Als de waargenomen slijtageprocessen
representatief blijken voor een belangrijk deel van de wereldvloot, kan het om een substantiële en tot nu toe grotendeels onzichtbare emissiestroom gaan.
NIEUWE UITDAGING
Voor coatingfabrikanten roept het onderzoek fundamentele vragen op. De afgelopen decennia lag de nadruk vooral op levensduurverlenging,
corrosiebescherming, onderhoudsreductie en brandstofbesparing. Die doelstellingen blijven onverminderd belangrijk. Een goed functionerende coating voorkomt immers corrosie, verlengt de levensduur van constructies en reduceert materiaalgebruik.
Tegelijkertijd ontstaat een nieuwe ontwerpvraag: hoe voorkom je dat beschermende coatings zelf een bron van emissies worden? Dat kan leiden tot nieuwe aandacht voor eigenschappen zoals slijtvastheid, hechting, UV-bestendigheid en gecontroleerde degradatie. Ook de keuze van bindmiddelen, pigmenten en additieven kan onder een vergrootglas komen te liggen. Vooral in de maritieme sector, waar duurzaamheidseisen snel toenemen, zou dat gevolgen kunnen hebben voor toekomstige productontwikkeling.
Opvallend is dat bestaande regelgeving nauwelijks aandacht besteedt aan dit type emissies. Internationale regels richten zich vooral op de chemische samenstelling van antifoulingcoatings, en op afvalstromen die ontstaan tijdens onderhoudswerkzaamheden. Voor de geleidelijke slijtage van coatings tijdens normaal gebruik bestaan nauwelijks specifieke voorschriften.
Volgens de onderzoekers ontstaat daardoor een blinde vlek. Schepen worden steeds duurzamer beoordeeld op brandstofverbruik, emissies en afvalbeheer, maar de continue afgifte van coatingdeeltjes blijft buiten beeld. Dat terwijl dergelijke emissies gedurende de gehele levensduur van een schip plaatsvinden. De auteurs pleiten daarom voor opname van coatingdegradatie in toekomstige microplasticinventarisaties en duurzaamheidskaders voor de scheepvaart.
CIRCULAIRE COATINGS
Voor de oppervlaktebehandelingswereld raakt het onderzoek aan een bredere ontwikkeling. Coatings worden steeds vaker beoordeeld over hun volledige levenscyclus. Waar vroeger vooral gekeken werd naar bescherming en levensduur, spelen tegenwoordig ook circulariteit, materiaalgebruik, emissies en milieueffecten een rol.
Het onderzoek naar de ‘silent spill’ van coatings past precies in die trend. De uitdaging is niet om coatings minder effectief te maken, maar om bescherming en duurzaamheid beter met elkaar te verenigen. Want zonder coatings zou de scheepvaart te maken krijgen met veel hogere corrosiekosten, meer materiaalverbruik en een hogere milieubelasting. De vraag is daarom niet óf coatings nodig zijn, maar hoe ze zo kunnen worden ontworpen dat ze gedurende hun levensduur zo min mogelijk materiaal verliezen. Het onderzoek laat zien dat hier nog werk ligt. Niet in het droogdok, maar midden op zee. Terwijl duizenden schepen dagelijks hun routes varen, laten zij mogelijk een spoor achter dat tot nu toe grotendeels onzichtbaar bleef.
Silent Spill - maritime microplastics from vessel coatings
Author links open overlay panel
T. Maes a b, A.L. Lusher c, K. Pazdro d, A. Pouch d, M. Mazurkiewicz d, S. Hjelset c, M. Folbert e, K. Lagiewka f
Noël Ruijters scant de buitenlandse bladen. De belangrijkste ontwikkelingen noteert hij in deze rubriek. Voor deze editie dook hij in het juninummer van het Journal für Oberflächentechnik en het aprilnummer van het European Coatings Journal.
BATTERIJTECHNIEK
BASF Coatings brengt onder het merk Chemetall het product Gardolene D op de markt, naar eigen zeggen de eerste chroom- en fluoridevrije passiveringstechnologie voor koperfolie. Daarmee zorgt het voor verbeterde prestaties van de koperfolie in batterijsystemen voor elektrische voertuigen en energie-opslagsystemen. Naast technische eisen vormen wettelijke voorschriften een andere drijfveer voor de ontwikkeling van duurzame en chroomvrije voorbehandelingstechnologieën.
De EU-batterijverordening (EU 2023/1542) omvat onder andere verklaringen over de CO2-voetafdruk, digitale batterijpaspoorten en strenge limieten voor gevaarlijke stoffen. Vanaf 2027 mogen alleen batterijen die aan deze normen voldoen op de Europese markt worden verkocht. Analyses en tests tonen aan dat batterijen met koperfolies die zijn behandeld met Gardolene D een langere levensduur en een beter behoud van capaciteit hebben. Na duizend laadcycli bij 25 °C kan de levensduur met maximaal 6%
toenemen in vergelijking met batterijen waarvan de koperfolies vooraf zijn behandeld met conventionele passiveringsmethoden op basis van chroom(VI).
www.chemetall.com
VOORBEHANDELING
Traditioneel bestaat de voorbehandeling voor poederlakken uit ontvetten, beitsen en passiveren. Inclusief spoelen worden vijf behandelingsstations gebruikt, elk met een volume van enkele duizenden liters. Bonderite, een merk van Henkel, kan de voorbehandelingsprocessen verkorten en vereenvoudigen. Het aluminium wordt in de eerste behandeling gebeitst en ingevet met Bonderite M-NT 2040 R8 en Bonderite C-AD 1270. Dit beits- en ontvetproces combineert in één proces de verwijdering van verontreinigingen en de verwijdering van oxiden. Hetzelfde principe vindt plaats in de tweede stap. Hier ondergaat het gereinigde en gedeeltelijk gebeitste aluminium een beits-passivering. Met de toevoeging van Bonderite M-NT 2040 R8 wordt het product opnieuw gebeitst en tegelijk gepassiveerd. Net als in het oude proces wordt het
aluminium ook in het nieuwe proces gespoeld in de derde en vierde behandeling. Omdat reiniging, beitsen en passivering in de eerste twee stappen zijn uitgevoerd, eindigt de oppervlaktebehandeling hier en wordt de vijfde behandeling niet meer uitgevoerd. Het beitsen en passiveren duurt elk slechts 90 seconden. Het chemicaliënverbruik kan met ongeveer 50% verminderen, waardoor kosten en materialen worden bespaard. www.henkel.de
DIGITALISERING
In het European Coatings Journal staat een special over digitalisering en automatisering. In de hele waardeketen, van grondstoffenproducenten tot verf- en lakproducenten, maken bedrijven gebruik van kunstmatige intelligentie, machine learning, cloudplatforms, robotica en digital twins. Brad Budde, Chief Digital officer bij PPG, zegt dat het paradigma is verschoven van een reis met een begin en een einde, naar een lifestyle van technologische evolutie. Een aantal triggers versnellen het proces: efficiencydruk, kortere innovatiecyclus, toenemende klantverwachtingen en wettelijke en duurzaamheidseisen. Met name de impact op de snelheid van het ontwikkelen van nieuwe formules is enorm. Een ontwikkelproces dat voorheen negen weken duurde, kan nu in één dag zijn afgerond. Succes is afhankelijk van datamanagement, verandermanagement, ontwikkeling van vaardigheden en afstemming van de organisatie.
Noël Ruijters is directeur van Bâton Adviesgroep
Via de digitale nieuwsbrief van de Vereniging ION komt u in contact met meer dan 2.000 beslissers die allen werkzaam zijn in de oppervlaktebehandelende industrie. 21 keer per jaar ontvangen zij de belangrijkste nieuwsitems uit de sector.
Adverteren?
Bel Yorick Roodenburg van Jetvertising b.v. (070) 399 00 00 of stuur een e-mail naar yorick@jetvertising.nl
MAVOMcoat1300RFU
Klaar voor gebruik. Maximale bescherming.
Direct gebruiksklaar na stralen
Handmatig aanbrengen met vernevelaars
Optimale corrosiebestendigheid
Goede basis voor aanbrengen van coatings
Geschikt voor diverse metaalsoorten
Bestellen of meer informatie? sales@mavom-chemicals.com +31 172 436 361
Onder de oppervlakte
Wat gebeurt er in de wetenschappelijke wereld als het gaat om oppervlaktetechniek? De redactie van OT spit door de internationale wetenschappelijke literatuur, op zoek naar relevante artikelen. We verwerken de literatuur en schrijven er nieuwsverhalen van.
Slimme coatings moeten de volgende stap naar de praktijk zetten
Slimme coatings gelden al jaren als een van de meest veelbelovende ontwikkelingen in corrosiebescherming. Toch blijft de stap van het laboratorium naar grootschalige industriële toepassing lastig. Dat concluderen onderzoekers van het Braziliaanse Institute for Technological Research (IPT) in een uitgebreide review van de stand van zaken rond slimme corrosiewerende coatings.
De belangstelling voor slimme coatings groeit snel. Traditionele organische coatings vormen nog altijd de eerste verdedigingslinie tegen corrosie, maar kennen beperkingen wanneer constructies langdurig worden blootgesteld aan agressieve omstandigheden, zoals het geval is bij offshore installaties, schepen en infrastructuur in maritieme omgevingen. Slimme coatings moeten die beperkingen opvangen door actief te reageren op beschadigingen of omgevingsinvloeden.
In de review besteden de onderzoekers veel aandacht aan hydrofobe en superhydrofobe coatings. Deze oppervlakken stoten water sterk af en beperken daarmee het contact tussen vocht en metaal. Superhydrofobe coatings worden vaak geïnspireerd door natuurlijke voorbeelden, zoals lotusbladeren. Door een combinatie van een lage oppervlaktespanning en een zorgvuldig ontworpen micro- en nanostructuur kunnen waterdruppels eenvoudig van het oppervlak rollen en daarbij vuil meenemen. Naast corrosiebescherming bieden dergelijke coatings daardoor ook zelfreinigende eigenschappen.
ZELFHERSTELLEND
Een tweede belangrijke ontwikkeling betreft zelfherstellende coatings. Deze systemen bevatten bijvoorbeeld microcapsules of nanocontainers met
corrosieremmers die vrijkomen zodra een coating beschadigd raakt. Hierdoor kan de beschermende werking gedeeltelijk worden hersteld zonder directe menselijke ingreep. Volgens de auteurs biedt deze technologie grote kansen om onderhoudskosten te verlagen en de levensduur van constructies te verlengen.
Daarnaast onderzoeken wetenschappers steeds vaker de inzet van geavanceerde additieven zoals grafeen, metaaloxiden, nanoklei en silaanverbindingen. Deze materialen kunnen de mechanische sterkte, slijtvastheid en corrosiewering van coatings verder verbeteren.
Toch zijn er nog belangrijke obstakels. Veel superhydrofobe coatings verliezen hun werking door slijtage, UV-straling of chemische aantasting. Ook ontbreekt het vaak aan gestandaardiseerde testmethoden waarmee prestaties op de lange termijn betrouwbaar kunnen worden voorspeld. Volgens de onderzoekers ligt daar een belangrijke uitdaging voor de komende jaren. Pas wanneer duurzaamheid, reproduceerbaarheid en normering beter zijn geborgd, kunnen slimme coatings uitgroeien tot een volwaardig alternatief voor conventionele corrosiebeschermingssystemen in veeleisende industriële toepassingen.
Bron: Smart coatings for corrosion protection: Advances, trends and challenges in relevant environments for long-term durability
Van carnaubawas tot grafeen: de evolutie van lakbescherming
Waar autowas vroeger vooral werd gebruikt om een auto mooi te laten glanzen, zijn moderne lakbeschermingssystemen uitgegroeid tot geavanceerde coatings die bescherming bieden tegen UV-straling, zure regen, vuil, krassen en andere vormen van aantasting. In een recent overzichtsartikel zetten onderzoekers de ontwikkelingen van de afgelopen tien jaar op een rij.
Volgens de auteurs groeit de vraag naar hoogwaardige lakbescherming snel. Dat komt niet alleen doordat autobezitters hun voertuig langer mooi willen houden, maar ook doordat nieuwe coatings steeds betere prestaties leveren. Daarbij verschuift de aandacht van traditionele waxsystemen naar keramische en grafeengebaseerde coatings.
Uit een analyse van online verkoopplatforms blijkt dat waxcoatings nog altijd het populairst zijn. Ongeveer 46 procent van de consumenten kiest voor een waxproduct, tegenover 38 procent die voor keramische coatings kiest. De resterende markt bestaat uit onder meer grafeen- en hybride coatings. De populariteit van wax heeft vooral te maken met de lage prijs en het eenvoudige gebruik. Een nadeel is dat de bescherming vaak slechts enkele weken tot maanden standhoudt.
Keramische coatings vormen inmiddels de standaard voor wie op zoek is naar langdurige bescherming. Deze coatings bestaan grotendeels uit silica (SiO2) en vormen tijdens het uitharden chemische bindingen met de laklaag. Daardoor ontstaat een harde, glanzende en waterafstotende beschermlaag die jarenlang mee kan gaan. Keramische coatings bieden bovendien goede weerstand tegen krassen, vogelpoep, boomhars, UVstraling en chemische vervuiling.
MILIEUVRIENDELIJK
De nieuwste ontwikkeling is de opkomst van grafeencoatings. Grafeen staat bekend om zijn uitzonderlijke mechanische sterkte, chemische bestendigheid en hydrofobe eigenschappen. Volgens de onderzoekers bieden deze coatings een nog betere waterafstoting, grotere flexibiliteit en langere levensduur dan veel conventionele keramische systemen. Sommige commerciele producten claimen een beschermingsduur van vijf tot tien jaar.
Opvallend is dat de onderzoekers veel nadruk leggen op oppervlaktevoorbehandeling. Een coating presteert alleen optimaal wanneer de ondergrond volledig
schoon en vrij van defecten is. Wassen, kleien, polijsten en ontvetten zijn daarom cruciale stappen voordat een beschermlaag wordt aangebracht. Een slechte voorbereiding verkort de levensduur van zelfs de meest geavanceerde coating aanzienlijk.
Voor de oppervlaktebehandelingssector is vooral de ontwikkeling van slimme en duurzame coatings interessant. De auteurs verwachten verdere groei van hybride systemen, zelfherstellende coatings en milieuvriendelijkere formuleringen met minder vluchtige organische stoffen (VOC’s). Daarmee verschuift lakbescherming steeds verder van een cosmetische behandeling naar een technisch hoogwaardige vorm van oppervlaktebescherming.
Bron: Development of Car Coating Materials over the Past Decade for Paint Protection Applications - An Overview on the Different Types of Paint Protections
Onder de oppervlakte
Corrosie in pijpleidingen: oude vijand krijgt nieuwe wapens
Corrosie kost de olie- en gasindustrie jaarlijks miljarden euro’s. Toch blijft het probleem actueel, ondanks tientallen jaren onderzoek en de beschikbaarheid van coatings, inhibitoren en kathodische bescherming. Een recente review laat zien dat corrosie steeds complexer wordt door hogere temperaturen, agressievere media en de toenemende inzet van digitale monitoring en AI.
Het artikel beschrijft hoe corrosie ontstaat door een samenspel van factoren zoals CO2, H2S, temperatuur, stromingssnelheid, waterchemie en microbiologische activiteit. Vooral de combinatie van deze factoren maakt corrosie moeilijk voorspelbaar. Zo kan een leiding die onder laboratoriumomstandigheden jarenlang meegaat in de praktijk al binnen enkele jaren ernstige aantasting vertonen doordat stroming beschermende lagen wegspoelt of omdat bacteriën lokaal agressieve omstandigheden creëren.
De onderzoekers onderscheiden verschillende corrosievormen. Uniforme corrosie leidt tot geleidelijke wandverdunning, terwijl putcorrosie veel gevaarlijker kan zijn doordat kleine defecten diep in het materiaal doordringen. Daarnaast vormen spanningscorrosie en ‘sulfide stress cracking’ belangrijke risico’s in installaties waar waterstofsulfide aanwezig is. Deze aantastingsvormen kunnen onverwacht tot scheurvorming en zelfs catastrofaal falen leiden.
Een belangrijke rol is weggelegd voor coatings. Volgens de auteurs kunnen moderne beschermlagen de corrosiesnelheid met meer dan 90 procent reduceren. Vooral in combinatie met kathodische bescherming en inhibitoren ontstaat een meerlagige verdedigingsstrategie die tegenwoordig als best practice wordt beschouwd.
BEPERKINGEN
Interessant voor oppervlaktebehandelaars is dat het artikel uitgebreid ingaat op de beperkingen van coatings. In gebieden met hoge stromingssnelheden kunnen beschermlagen beschadigd raken door erosie-corrosie. Ook cavitatie, waarbij imploderende dampbellen lokaal enorme krachten veroorzaken, kan coatings en onderliggende materialen ernstig aantasten. Daarom verschuift de aandacht steeds meer naar multifunctionele coatings die niet alleen corrosiebescherming bieden, maar ook bestand zijn tegen mechanische belasting.
De onderzoekers zien bovendien een belangrijke rol voor nieuwe monitoringsystemen. Moderne sensoren kunnen wanddikteverliezen detecteren met een nauwkeurigheid van circa 0,1 millimeter. In combinatie met digitale tweelingen en AI-modellen ontstaat de mogelijkheid om corrosie niet alleen te meten, maar ook te voorspellen. Volgens het artikel halen dergelijke voorspellende modellen inmiddels betrouwbaarheidswaarden van meer dan 0,85 (R²), waardoor onderhoud steeds vaker preventief kan worden gepland.
Voor de oppervlaktebehandelingssector zit de belangrijkste les misschien wel in de conclusie van de onderzoekers. Er bestaat geen enkele techniek die corrosie volledig kan voorkomen. Succes ligt in een geintegreerde aanpak waarbij materiaalkeuze, coatings, inhibitoren, monitoring en procesbeheersing elkaar versterken. Juist daar ligt de toegevoegde waarde van moderne oppervlaktebehandeling: niet als afzonderlijke maatregel, maar als essentieel onderdeel van een compleet corrosiemanagementsysteem.
Bron: A comprehensive review of corrosion in oil and gas pipelines: mechanisms, mitigation strategies, and future directions
Educat.ION
Vereniging ION is dé brancheorganisatie voor professionals die actief zijn als (toe-)leverancier, geïntegreerd bedrijf of als applicateur opereren in de branche industriële oppervlaktebehandeling. Onze missie is duidelijk en een van onze pijlers is het opleiden van (vak)mensen. Daarom bieden wij een ruim aanbod van cursussen op het gebied van oppervlaktebehandeling.
Onze cursussen zijn informatief en toegespitst op de praktijk. Wij bieden onze cursussen bedrijfsintern en klassikaal aan. Samen met onze leden en klanten gaan wij ook graag de uitdaging aan om een passende (samengestelde) cursus op maat te maken.
Onze cursussen worden klassikaal gegeven op verschillende locaties binnen Nederland. Een klassikale cursus start vanaf 6 personen. Na inschrijving ontvang je een bevestiging en wordt de deelnemer (kosteloos en vrijblijvend) op onze wachtlijst geplaatst, totdat wij de cursus kunnen opstarten.
BEDRIJFSINTERNE CURSUSSEN
Onze bedrijfsinterne cursussen worden intern, bij de kant zelf, gegeven. Dit kan een van onze standaard cursussen zijn, een combinatie van verschillende cursussen of een geheel op maat gemaakte en bedrijfsgerichte cursus. Bij deze laatste opties wordt de lesstof zoveel mogelijk afgestemd op de wensen en het bedrijfsspecifieke proces van het bedrijf. Een bedrijfsinterne cursus kan worden georganiseerd vanaf één deelnemer.
MASTERCLASSES EN INTRODUCTIES
Via onze Masterclasses en Introducties bieden wij deelnemers, zowel klassikaal als bedrijfsintern, een effectieve manier om kennis op te doen middels praktische tips en technieken. Waar onze cursussen vaak uit een aantal dagdelen bestaan, zijn onze Masterclasses en Introducties (over het algemeen) slechts één dagdeel lang.
INDIVIDUELE ROUTE
Een aantal van onze opleidingen (zonder praktijk) kunnen individueel gevolgd worden. Via deze weg kan de deelnemer de startdatum en het studietempo zelf bepalen. Het inplannen van het examen doen wij in overleg. De deelnemer kan met vragen terecht bij onze Technische Helpdesk.
MEER INFORMATIE
www.vereniging-ion.nl/opleidingen
Colofon
Vaktijdschrift voor opdrachtgevers, constructeurs, ontwerpers, applicateurs van oppervlaktetechnieken, verfdeskundigen, onderhoudsfunctionarissen en corrosiedeskundigen. Officieel orgaan van de vereniging Industrieel Oppervlaktebehandelend Nederland (ION). Verschijnt acht maal per jaar in een oplage van circa 2.500 exemplaren.
Redactie
Jetvertising (hoofdredactie), Henk van Beek (hoofdredacteur), Bas Roestenberg (eindredactie)
Abonnementsprijs: € 89,50, digitaal abonnement: € 44,75. Een abonnement kan ieder moment ingaan per de 1e van de maand en wordt genoteerd tot wederopzegging. Een opzegging voor het abonnement dient vóór 1 december bij Vereniging ION in bezit te zijn, om op te kunnen zeggen voor het eerstvolgende abonnementsjaar. Een aanmelding/ opzegging kan gestuurd worden per e-mail naar info@vereniging-ion.nl of post naar Vereniging ION, Postbus 2600, 3430 GA Nieuwegein. Bij een niet-tijdige opzegging wordt het abonnement automatisch met een jaar verlengd tegen het daarvoor geldende tarief.
Oppervlaktetechnieken is een uitgave van Jetvertising in opdracht van de vereniging Industrieel Oppervlaktebehandelend Nederland (ION), www.vereniging-ION.nl.
Copyright 2026 Niets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd en/of openbaar worden gemaakt door middel van druk, fotokopie, microfilm of welke andere wijze dan ook, zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van de uitgever. De uitgever, vereniging ION en de bij deze uitgave betrokken redactie en medewerkers aanvaarden geen aansprakelijkheid voor mogelijke gevolgen die zouden kunnen voortvloeien uit het gebruik van de in deze uitgave opgenomen informatie. ISSN 0923-1722
Onderstaande preferred partners zijn u graag en vakkundig van dienst
Kijk voor alle ION leden op vereniging-ion.nl/bedrijvenregister Uw bedrijf in dit brancheregister? Voor informatie over een vermelding in het brancheregister kunt u contact opnemen met Robbin Hofman (robbin@jetvertising.nl) of Yorick Roodenburg (yorick@jetvertising.nl) tel: 070 399 00 00
T. +31(0)10 593 02 99 info@vecom-group.com www.vecom-group.com
VOORBEHANDELINGSINSTALLATIES
Belmeko bv
T. +32 (0)50 831 183 www.belmeko.be
Emotech bv
T. +31(0)53 430 1500 info@emotech.nl / www.emotech.nl
WERPSTRALERS
Airblast bv
T. +31(0)72 571 80 02 info@airblast.com / www.airblast.com
Hevami Oppervlaktetechniek
T. +31(0)413 376 602 www.straalinstallaties.nl
Holland Mineraal bv
T. +31(0)570 621 161 www.hollandmineraal.nl info@hollandmineraal.nl
Rösler Benelux bv Reggestraat 18 5347 JG OSS
T +31(0)412 646 600 rosler-nl@rosler.com / www.rosler.com
SOLOAN bv
T. +31(0)184 630 014 info@soloan.nl / www.soloan.nl
Cellmark
T. +32(0)9 218 71 80 / F. +32(0)9 233 08 31 metals.benelux@cellmark.com www.wheelabratorgroup.com
YACHT FINISHING SPRAY EQUIPMENT
Apeq Wiwa bv
T. +31(0)78 613 96 10 info@apeqwiwa.nl / www.apeqwiwa.nl
Limar Techniek
T. +31(0)78 622 75 44 info@limartechniek.nl
Kijk voor alle ION leden op vereniging-ion.nl/bedrijvenregister
Uw bedrijf in dit brancheregister?
Voor informatie over een vermelding in het brancheregister kunt u contact opnemen met Robbin Hofman (robbin@jetvertising.nl) of Yorick Roodenburg (yorick@jetvertising.nl) tel: 070 399 00 00
Chemische specialiteiten voor oppervlaktebehandelingen
REINIGING VANINDUSTRIËLE ONDERDELEN
Precisie reinigen
Interoperationele reiniging
Mengsels van oppervlakte-actieve stoffen
Ttijdelijke corrosiebescherming
VOORBEHANDELING VANMETALEN
Chromaat- en fosfaatvervangers
Fosfateren met lage temperatuur
Thermisch verzinken
FUNCTIONELE COATINGS
precote®: Coatings voor borging, sealing en klemming
