ipcm n. 98 | Marzo - Aprile 2026

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Trasformare i costi nascosti della verniciatura in un vantaggio competitivo

L’industria delle vernici, tra stabilità e nuove

ADVANCEMENTS

Applicazione di FLG–LD in matrice polimerica nei prodotti nanotecnologici di pretrattamento Dollcoat RS 103 e GP 107

Idrotecnica rinnova la gamma di demineralizzatori: nasce la nuova serie Idro CA

Creazione di effetti speciali nei rivestimenti in polvere: dalla formulazione alla sublimazione

38 FOCUS ON TECHNOLOGY

Funzione, forma e percezione estetica dello spazio: l’evoluzione della pergola per BT 46 FOCUS ON TECHNOLOGY

Dalla zincatura al coil coating: la strategia chrome-free di UNICOIL per competere in Europa

ON TECHNOLOGY

Nuova linea di verniciatura, nuovi standard: qualità superiore, continuità produttiva, massima sicurezza operativa e manutenzione semplificata per Cantoni & C.

64 FOCUS ON TECHNOLOGY

New Color, dove il revamping impiantistico digitale dimostra l’universalità della tecnologia

73 WHERE WE HAVE BEEN

76 HIGHLIGHT OF THE MONTH

PaintExpo porta innovazioni e tendenze all’avanguardia sulla scena internazionale

80 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Euroimpianti: mezzo secolo di innovazione negli impianti di verniciatura

86 FOCUS ON TECHNOLOGY

Automazione applicativa, rivestimento DTM a base acqua ed essiccazione IR: le scelte tecniche di DAB Pumps per la finitura efficiente e di qualità di pompe in ghisa

94 ADVANCEMENTS

ANODIKIT® Zone: dalla prima linea di anodizzazione compatta al mondo a un modello industriale consolidato

98 ANALYSIS

104

MARCH/APRIL 2026

Comprendere i veri fattori che influenzano l’economia e la sostenibilità dei rivestimenti: il Coating Cost Calculator di HangOn compie un passo avanti

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Tecnologia internazionale e competenza locale si incontrano: la collaborazione tra Dürr ed ERMA alla base di un impianto di verniciatura ad alta efficienza per bottiglie di vetro

110 SUCCESS STORIES

LEICHT Küchen adotta il sistema edrizzi® Cube in Cube per una separazione efficiente delle particelle di vernice

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Decoral Coil presenta a PaintExpo una nuova frontiera per il colour matching

128 HIGHLIGHT OF THE MONTH

La strategia di crescita di Vernici Caldart

132 FOCUS ON TECHNOLOGY

Un trasportatore sviluppato per superare “il collo di bottiglia” nel processo di verniciatura di Decor Glass

138 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Un secolo di colore, progresso e spirito familiare

142 SUCCESS STORIES

Nuovi robot ad autoapprendimento con VR Tracking: l’upgrade della verniciatura in Pentax Industries

146 FOCUS ON TECHNOLOGY

Impianto di verniciatura 5.0 per supportare la crescita produttiva e gestire la produzione diversificata di WAMGROUP

154 FOCUS ON TECHNOLOGY

In Metalprogetti qualità ed efficacia del pretrattamento garantiti dalla manutenzione preventiva

162 ADVANCEMENTS

Rivestimento e impermeabilizzazione con la poliurea

166 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Dalla catalisi all’idrogeno: 55 anni di innovazione infrarossa firmata Infragas

170 BRAND NEW

174 FOCUS ON TECHNOLOGY

Officine Minelli: una nuova cabina-forno di 24 metri per la verniciatura di caricatori per rottami

180 FOCUS ON TECHNOLOGY

La crescita di Tecno 3FP continua con un nuovo impianto di verniciatura a polvere

186 ADVANCEMENTS

ReBox: i nuovi filtri riutilizzabili in cabina di verniciatura per il “Sustainable Paintshop"

192 FOCUS ON TECHNOLOGY

Restauro di auto d’epoca: integrazione dei processi e controllo qualità end-to-end in Motor Classic

196 ADVANCEMENTS

Trattamento PVD: come raggiungere rivestimenti decorativi di alta gamma con HiPIMS

199 BRAND NEW

202 ADVANCEMENTS

ITAMID FL560S: valutazione delle performance nelle vernici epossidiche DTM ad alto solido

206 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Reazione al fuoco e qualità dell’aria indoor: nuove priorità per le vernici ignifughe su legno

210 SUCCESS STORIES

Prima mondiale: Dürr installa il suo impianto di verniciatura del futuro per CEER

214 SUCCESS STORIES

CAT anticipa le sfide del futuro con una linea di verniciatura a base acqua per componenti auto

218 COLOUR STUDY

The Way of Sportin’ Life. Color Design Lechler al Fuorisalone 2026: il colore come linguaggio progettuale dell’abitare sportivo

222 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Come il PVD risponde alle esigenze di personalizzazione e finiture di alta qualità nel settore decorativo

228 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Il segreto di una verniciatura perfetta? Una mascheratura efficace

230 SUCCESS STORIES

Interstuhl si affida ai prodotti Dürr per il rivestimento delle sue sedie

232 UCIF INFORMS

La finitura industriale sta cambiando paradigma

234 MEETING THE INDUSTRY

EDITOR’S LETTER

Alessia Venturi

Editor-in-chief

Direttore Responsabile

Non credevo di dover tornare ad utilizzare una parola inflazionata a tal punto da preferirle qualsiasi sinonimo a costo di sacrificare sfumature di significato. Eppure, non posso fare a meno di usare “resiliente” per descrivere il tipo di atteggiamento che l’industria manifatturiera del mondo Occidentale dovrà tenere per non soccombere all’incertezza, all’instabilità e alla crisi energetica che si profila all’orizzonte. La crisi nello Stretto di Hormuz, dovuta al conflitto Medio Orientale, sta causando deviazioni nei flussi di GNL destinati all’Europa verso l’Asia, per sopperire al mancato approvvigionamento di quest’ultima direttamente dallo Stretto. Il mercato globale vede sfumare le prospettive di riequilibrio e calo dei prezzi previsti per il 2026-2027 dopo il picco del 2022. L’evoluzione futura dipenderà molto da come si concluderà questo conflitto e dalla futura stabilità dello Stretto. Per il momento, i Paesi del Golfo, che stavano ampliando la loro presenza globale e che generavano una domanda di beni in crescita costante per l’industria occidentale, sono fortemente condizionati dall’esito della crisi1

Nonostante queste incertezze, l’industria deve dimostrare capacità di adattamento e di visione, reagendo con pragmatismo, investendo in innovazione tecnologica ed efficienza.

Nel mio editoriale di sole due edizioni fa2 richiamavo l’importanza, per l’industria e per l’imprenditore, di abbandonarsi all’imprevisto per sviluppare soluzioni creative. Oggi, questo sembra essere l’unico atteggiamento possibile per superare gli ostacoli che ci troviamo di fronte. È necessario trasformare l’emergenza in un’opportunità per ripensare processi, materiali e modelli produttivi, sfruttando le numerose innovazioni dell’ultimo ventennio. L’ ottimizzazione dei consumi energetici sarà una questione di sopravvivenza, non più solo di sostenibilità. Il valore della collaborazione e della condivisione delle competenze lungo tutta la filiera si percepirà dalla capacità di costruire soluzioni efficaci.

Per questo motivo la prossima fiera PaintExpo di Karlsruhe, che si celebrerà dal 14 al 17 aprile prossimi, sarà un’occasione d’oro per riunire tutto il settore, per affrontare insieme questi temi, per portare avanti la ricerca, per confermare o ricalibrare i progetti di investimento.

Le pagine di questo numero imponente di ipcm®, che ha raggiunto la quota di 100 inserzionisti pubblicitari, tanti quasi quanto il numero delle edizioni pubblicate dal 2010 ad oggi, offrono tantissimi insight e approfondimenti di processi, metodologie operative, strumenti di analisi dell’efficienza e tecnologie per migliorarla, forniti sia dalle aziende che espongono alla fiera sia da altri attori del mercato.

Questa edizione di ipcm® può essere utilizzata come un manuale di sopravvivenza, attraverso le esperienze di chi queste tecnologie le ha già implementate.

Nei periodi di crisi, gli utilizzatori finali cercano rassicurazioni, non solo prodotti: vogliono capire affidabilità, continuità operativa, capacità di adattamento dei propri fornitori. Il valore percepito cambia: diventano centrali temi come efficienza energetica, resilienza della catena di fornitura, sostenibilità e ottimizzazione dei costi. La mossa più sbagliata, di questi tempi, sarebbe interrompere il marketing. Al contrario, questo dovrebbe evolvere verso contenuti tecnici e concreti, comunicazione di solidità e competenza, posizionamento come partner strategico, non semplice fornitore. Storicamente, le aziende che continuano a investire in comunicazione durante le crisi escono rafforzate: consolidano il brand mentre altri scompaiono dal radar. Guardare avanti con fiducia non significa ignorare le difficoltà, ma riconoscere che esistono già gli strumenti –tecnologici e culturali – per affrontarle.

Request the English version at info@ipcm.it

1 https://www.adipec.com/press-media/news-insights/2026/03/how-geopolitics-is-reshaping-the-global-outlook-for-naturalgas-and-lng/?utm_source=emarsys&utm_medium=email&utm_campaign=ENERGY_ADIPEC_2026_GEN_Newsletter_3_Europe-Africa&sc_src=email_1120753&sc_lid=128915560&sc_uid=FUIXYuAhFU&sc_llid=82851&sc_eh=5ab11b840d658a291 2 ipcm® 96 Novembre/Dicembre 2025 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2025/96/13.aspx

14 – 17 April 2026

Karlsruhe,

ANALYSIS

Trasformare i costi nascosti della verniciatura in un vantaggio competitivo

Da un’intervista con Jonas Dubow, Global Commercial Director, e Katja Viimavirta, Marketing Manager Teknos Group Oy

A PaintExpo 2026, Teknos dimostrerà come un approccio basato sui processi possa migliorare l’efficienza produttiva, ridurre gli sprechi di energia e materiali, migliorare la qualità del rivestimento e trasformare i costi nascosti in vantaggi competitivi sia sostenibili sia economici per le aziende coinvolte nei processi di verniciatura industriale.

Nel settore della verniciatura industriale il costo della vernice è spesso considerato il fattore primario nella scelta di un prodotto rispetto ad un altro. Tuttavia, nell’ambiente produttivo odierno – caratterizzato da costi energetici in crescita, pressione normativa in aumento e necessità di migliorare la produttività – questo punto di vista non è più sufficiente.

La reale opportunità di ottimizzazione risiede nell’identificare e gestire quelli che Teknos definisce costi nascosti: tutti i fattori che rientrano nel processo di verniciatura ma che non compaiono nel “prezzo al litro”, pur avendo un impatto significativo sui costi operativi complessivi. Solo analizzandoli le aziende con una linea di verniciatura possono trasformare questi costi nascosti in vantaggi competitivi.

I costi nascosti riguardano quindi tutto ciò che circonda il prodotto verniciante: consumo energetico dei forni di asciugatura e cottura, applicazione di strati troppo spessi, parametri applicativi inefficienti, fasi di pretrattamento non necessarie, manodopera, rilavorazioni, scarti e persino la durabilità a lungo termine del rivestimento. Se questi fattori non vengono adeguatamente monitorati, il costo totale del processo di verniciatura può rapidamente diventare molto elevato.

Per comprendere meglio come produttori e verniciatori possano trasformare le inefficienze in guadagni quantificabili, abbiamo approfondito questi argomenti con Katja Viimavirta, Marketing Manager, e Jonas Dubow, Direttore Commerciale Globale di Teknos Group Oy, uno dei principali fornitori di vernici industriali ed espositore chiave a PaintExpo 2026, che si terrà a Karlsruhe, Germania, dal 14 al 17 aprile.

Più di una semplice superficie: creare valore aggiunto Secondo l’esperienza di Teknos, il processo di finitura è spesso sottostimato dal punto di vista sia operativo sia strategico. “Molti produttori assegnano competenze specifiche a operazioni chiave quali la saldatura o le lavorazioni meccaniche, mentre la verniciatura è spesso gestita senza una chiara assegnazione delle responsabilità. Di conseguenza, le inefficienze legate al consumo di materiale ed energia, ai parametri di processo, alla durabilità o ad altre sfide della verniciatura industriale passano spesso inosservate, con un impatto significativo sul costo totale del processo di verniciatura”, afferma Jonas Dubow. Questo rende essenziali una conoscenza approfondita dell’intero flusso di lavoro e un solido know-how tecnico. L’azienda finlandese ha adottato una mentalità orientata al processo: piuttosto che posizionarsi come semplice fornitore di vernici liquide e in polvere, Teknos si concentra sull’identificazione delle opportunità di ottimizzazione, nonché sulle inefficienze e sui colli di bottiglia presenti in tutta la catena produttiva. In questo modo, l’azienda offre ai clienti un reale valore aggiunto, aiutandoli a comprendere la tecnologia e consentendo miglioramenti nel processo di verniciatura.

Sfide chiave nei processi di verniciatura

Il team tecnico di Teknos supporta frequentemente i clienti nelle sfide comuni dei processi di verniciatura industriale. Nelle linee di verniciatura industriale un fattore ricorrente sono i costi dell’applicazione eccessiva di vernice, che può portare a inefficienze nascoste nell’utilizzo dei materiali e nella performance complessiva del processo. “In molti impianti gli operatori non dispongono degli strumenti o delle competenze tecniche adatte per monitorare lo spessore del film in modo accurato, con conseguente applicazione di più vernice di quanto specificato. Per esempio, una tipica specifica potrebbe richiedere 100 micron totali – 40 micron di primer e 60 micron di topcoat – ma quando il nostro team misura lo spessore effettivo del film, questo risulta spesso pari a 150 micron. Ciò significa un aumento del 50% del consumo di vernice, che si traduce in modo diretto in un maggiore costo del materiale e in tempi di asciugatura più lunghi, senza alcun beneficio aggiunto alla performance o alla durabilità”, spiega il Direttore Commerciale Globale.

Un altro problema comune è la scarsa comprensione del contenuto solido della vernice, ovvero la percentuale di materiale non volatile – resine, pigmenti e leganti – che rimane sul substrato dopo l’evaporazione del

solvente, influenzando direttamente lo spessore del film secco, la copertura e la durabilità. Sebbene possa sembrare un concetto semplice, spesso si trascura il fatto che vernici con un maggiore contenuto di solvente – per esempio 50% di solvente rispetto al 20% - perdono molto più materiale per evaporazione durante la cottura. Ciò si traduce in uno spreco di materiale, ma anche in un maggior dispendio energetico, poiché i forni devono lavorare di più per rimuovere l’eccesso di composti volatili. Le vernici ad alto solido sono quindi più convenienti e più ecologiche, poiché richiedono meno mani e producono minori emissioni di COV rispetto alle alternative a basso contenuto di solidi.

“Il consumo energetico è un altro fattore critico. Molti produttori impostano i forni a temperature più alte del necessario, convinti che il maggior calore velocizzi la produzione. In realtà, la chimica del sistema verniciante è progettata per ottenere una cottura ottimale a temperature inferiori e il calore in eccesso aumenta i costi energetici senza migliorare il risultato finale. Oltre al risultato finale di verniciatura, con i prezzi dell’energia che permangono volatili in tutta l’Europa, ottimizzare i parametri di cottura (temperatura, durata, flusso d’aria) diventa ora una priorità, non solo per ridurre i costi ma anche per gestire l’impronta di carbonio”, prosegue Dubow.

Anche il pretrattamento della superficie può rappresentare una fonte significativa di costi nascosti. I processi tradizionali richiedono spesso considerevoli volumi di acqua per le fasi di lavaggio, oltre ad un notevole apporto di energia termica per asciugare il substrato, contribuendo ad appesantire i costi operativi.

“Infine, la durabilità è un altro fattore essenziale. Il ciclo di vita di un rivestimento determina quanto a lungo un componente può rimanere in servizio prima che si renda necessaria la manutenzione, la riverniciatura o la sostituzione. Vernici applicate in modo scorretto o specifiche inappropriate possono quindi causare rottamazioni precoci o riverniciature frequenti, aumentando il costo dei materiali e i costi operativi”, aggiunge Dubow.

Trasformare i costi nascosti in guadagni quantificabili

Teknos sfrutta la propria competenza tecnica per affrontare le inefficienze dei processi di verniciatura, posizionando il suo team commerciale come un vero partner di processo. Il suo ruolo va oltre la vendita e comprende la comprensione del processo produttivo del cliente, l’individuazione dei colli di bottiglia, la valutazione dei potenziali risparmi e la consulenza nell’ottimizzazione dei processi.

Il processo inizia tipicamente con una valutazione in loco della linea di verniciatura, durante la quale gli specialisti di Teknos analizzando i parametri chiave: consumo di materiale, efficienza di trasferimento, distribuzione dello spessore del film, condizioni di cottura, colli di bottiglia e produttività generale della linea. Il risultato è un report strutturato che evidenzia le inefficienze, che quantifica i potenziali risparmi e che fornisce raccomandazioni concrete.

Oltre alla consulenza tecnica, Teknos ha ampliato il suo portfolio negli anni con innovative soluzioni che aiutano i produttori a ottimizzare i processi di verniciatura.

“I rivestimenti monostrato, che combinano primer e topcoat in un’unica applicazione - come le soluzioni direct-to-metal - permettono ai produttori di ridurre il consumo di materiale, le fasi di processo e la manodopera. Questo approccio elimina le fasi di cottura intermedie, riducendo i tempi di movimentazione, la lunghezza della linea, la richiesta di manodopera e il consumo energetico, mantenendo comunque il livello di protezione dalla corrosione richiesto e l’estetica desiderata. Un’altra importante soluzione sono i sistemi a polimerizzazione accelerata dall’umidità, che permettono alle vernici di polimerizzare in condizioni di umidità ambientale.

HIGH QUALITY COATING SYSTEMS

Eliminando la necessità di forni, queste tecnologie possono ridurre notevolmente il consumo di energia – fino al 90% in alcune applicazioni industriali.

Per quanto riguarda i rivestimenti in polvere, Teknos ha sviluppato formulazioni low-curing, che consentono cicli di polimerizzazione più brevi oppure temperature più basse, mantenendo al contempo un’elevata durezza e resistenza agli agenti chimici delle superfici, minimizzando così il consumo energetico complessivo”, spiega Dubow. L’impatto di queste soluzioni è ben illustrato da esempi concreti. Nel settore dei rimorchi ferroviari Teknos ha aiutato i clienti a risparmiare fino al 90% dei costi energetici spegnendo i forni e introducendo prodotti che polimerizzano a umidità ambiente. Rispetto ai 50-100 kW richiesti dai tradizionali forni, questa tipologia di polimerizzazione consuma meno di 1 kW. Con lo stesso prodotto e in modo simile, i costi energetici giornalieri (€ 3,200) di un cliente del settore delle macchine agricole sono stati notevolmente ridotti.

Sbloccare efficienza e valore nella verniciatura:

Scopri Teknos a PaintExpo 2026

Con i costi energetici che rimangono elevati e volatili, la pressione normativa in aumento e la domanda produttiva in continua crescita, i produttori si trovano ad affrontare una nuova realtà: efficienza, sostenibilità e controllo dei costi non sono più obiettivi separati, ma priorità interconnesse.

Per chi desidera scoprire i costi nascosti, il primo passo è passare da una prospettiva incentrata sul prodotto ad un approccio basato sui costi totali del processo, monitorando indicatori chiave come lo spessore effettivo del film secco, il consumo di vernice per metro quadrato, l’efficienza di trasferimento, i parametri del forno, il consumo energetico, i tassi di rilavorazione e i requisiti di pretrattamento. “Ridurre il consumo di vernice o ottimizzare i parametri di processo può sembrare controintuitivo per un fornitore di vernici, ma la trasparenza e l’ottimizzazione dei processi creano valore a lungo termine sia per il produttore sia per il fornitore. La vernice che non finisce sul componente è semplicemente uno spreco, dal punto di vista economico e ambientale. Identificando, quantificando ed eliminando questi costi nascosti, le aziende possono trasformare il processo di verniciatura da un’operazione di routine a una leva strategica per l’efficienza, la competitività e la sostenibilità”, aggiunge Katja Viimavirta, Marketing Manager di Teknos. Per chi fosse interessato a esplorare queste opportunità, Teknos vi invita a visitare lo stand 2338 a PaintExpo 2026 a Karlsruhe, in Germania, dal 14 al 17 aprile, dove i suoi esperti dimostreranno come un approccio orientato ai processi possa offrire vantaggi quantificabili nonchè un reale valore aggiunto.

WATER SOLVENT MODIFIED ALCOHOL

PPG e Imel uniscono le forze per soluzioni globali

nel mondo della

verniciatura

La partnership tra PPG Industries e Imel integra tecnologie avanzate di verniciatura e automazione digitale per offrire soluzioni efficienti e sostenibili, orientate a prodotti finiti di alta qualità, già validate in un progetto realizzato con un fornitore automotive Tier 1.

La partnership tra PPG Industries, leader mondiale nella fornitura di prodotti per la verniciatura, e Imel, realtà italiana con oltre 60 anni di esperienza nella progettazione e fornitura di impianti di verniciatura, segna un passo importante verso soluzioni integrate, efficienti e orientate alla qualità del prodotto finito.

PPG è riconosciuta a livello internazionale come uno dei principali produttori di vernici, rivestimenti e materiali speciali, con presenza in oltre 70 paesi e un fatturato superiore ai 15 miliardi di dollari. La sua leadership nel settore è consolidata dalla capacità di supportare i costruttori automotive e industriali con tecnologie avanzate e prodotti che rispettano i più stringenti standard di performance e sostenibilità.

Imel, forte di un’esperienza pluridecennale, progetta e fornisce impianti di verniciatura ad alta tecnologia chiavi in mano, integrando automazione avanzata e gestione dati. La piattaforma proprietaria i4PaintShop, sviluppata da anni di ricerca e sviluppo, trasforma ogni impianto in un centro di controllo intelligente, permettendo di monitorare in tempo reale consumi, qualità e performance produttive. La collaborazione tra i due partner è già stata testata con successo nell’avviamento di un importante impianto presso un Tier 1 supplier del settore automotive. In questo progetto, PPG ha curato l’ottimizzazione dei parametri di processo legati alla vernice, mentre Imel ha sviluppato l’intera parte tecnologica dell’impianto, offrendo una soluzione completa e pronta all’uso.

Un elemento distintivo del progetto è proprio i4PaintShop, che consente al cliente di tracciare ogni lotto di produzione, generando schede prodotto in cui i dati reali vengono confrontati con quelli nominali di processo. La piattaforma permette anche la misurazione dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness) e la gestione della manutenzione in modalità paperless, ottimizzando tempi di fermo e costi operativi. Inoltre, il monitoraggio dei consumi rappresenta uno strumento essenziale per garantire la conformità alle normative ambientali allineandosi alle raccomandazioni di Industry 5.0. Grazie a questa sinergia, combinando la formulazione avanzata delle vernici PPG con il know-how tecnologico di Imel, il progetto offre al mercato della verniciatura industriale una soluzione all’avanguardia, in grado di coniugare affidabilità, flessibilità e qualità del prodotto finito.

Per maggiori informazioni: www.ppg.com/en-US/autocoatings/ppg-coatings-services e www.imelspa.com

Eisenmann presenterà le sue soluzioni automatizzate per la movimentazione dei cerchi in lega a PaintExpo

Eisenmann esporrà a PaintExpo con le sue soluzioni automatizzate per la movimentazione dei cerchi in lega per reparti di verniciatura.

Si avvicina PaintExpo, la fiera leader mondiale per le tecnologie di verniciatura industriale. Eisenmann, produttore internazionale di impianti, presenterà tecnologie collaudate per la maggior parte dei processi di verniciatura. Tra queste, E-Gripper Wheel, un modulo di presa ibrido progettato per la movimentazione precisa e delicata dei cerchi in lega di dimensioni standard da 14 a 24 pollici. Il suo sistema di controllo avanzato consente il funzionamento sia pneumatico che servo-elettrico, offrendo una soluzione versatile a diverse esigenze di movimentazione.

E-Gripper Wheel può gestire oggetti delicati con precisione e adattabilità. Il team Eisenmann sarà a disposizione per discutere nuove aree di applicazione

al di là dei processi convenzionali di verniciatura.

L’esperienza dell’azienda nella movimentazione automatizzata delle ruote, con oltre 200 installazioni in tutto il mondo, può essere combinata con il sistema di trasporto a guida automatizzata E-Mover per ampliare le capacità operative. Per i visitatori di PaintExpo interessati a una soluzione pulita ed efficiente dal punto di vista energetico per la separazione a secco dell’overspray, Eisenmann presenterà una dimostrazione dal vivo del sistema di filtri E-Cube tramite realtà aumentata. Dimostrazioni e ulteriori informazioni saranno disponibili nel pad. 1, stand 1220.

Per maggiori informazioni: www.eisenmann.com

AkzoNobel Powder Coatings lancia il portfolio Eco+ per mettere in evidenza i rivestimenti in polvere più sostenibili

La nuova designazione Eco+ riunisce prodotti sostenibili ad alte prestazioni di Interpon e Resicoat per offrire ai clienti benefici di sostenibilità chiari e basati sui dati, senza però compromettere le prestazioni.

AkzoNobel Powder Coatings ha presentato i prodotti Eco+, un portfolio dedicato che mette in evidenza i suoi rivestimenti in polvere più sostenibili. La nuova designazione riunisce prodotti selezionati dai portafogli Interpon e Resicoat sotto un unico marchio di sostenibilità chiaramente definito, pensato per dare ai clienti fiducia e chiarezza nella scelta di vernici più sostenibili.Il portfolio Eco+ si concentra su vernici in polvere che offrono miglioramenti misurabili in termini di sostenibilità, insieme a comprovati vantaggi prestazionali. Questi includono la riduzione del consumo energetico, dei rifiuti e delle emissioni di carbonio, l’allungamento della vita del prodotto e il miglioramento dell’efficienza dei processi— aiutando i clienti a ridurre il loro impatto

ambientale pur migliorando le prestazioni operative.

I prodotti ottengono lo status Eco+ sulla base di performance sostenibili misurabili, valutate secondo un solido insieme di criteri basati sui dati. Ogni prodotto Eco+ deve dimostrare un miglioramento in almeno uno dei sei ambiti

definiti di beneficio sostenibile:

 Riduzione del consumo energetico grazie a temperature di cottura più basse e cicli di polimerizzazione più rapidi

 Maggiore produttività con sistemi mono-strato, meno passaggi di processo e meno rilavorazioni

 Riduzione dei rifiuti durante produzione e applicazione, incluso il minor residuo di polvere

 Riduzione del consumo di materiali grazie a

©

prestazioni “giuste al primo colpo” e copertura ottimizzata

 Maggiore durata, con vernici resistenti e super-resistenti che proteggono i beni per decenni

 Riduzione dell’impronta di carbonio, resa possibile da scelte più intelligenti dei materiali di base, inclusi resine bio-attribuite.

“Le vernici in polvere sono già una delle tecnologie di rivestimento più sostenibili disponibili. Con Eco+ rendiamo più semplice per i clienti vedere dove la sostenibilità aggiunge valore in modo concreto. Che si tratti di minore consumo energetico, maggiore efficienza o vita utile più lunga, Eco+ mette in evidenza le soluzioni di verniciatura in polvere che aiutano i clienti a ridurre il loro impatto pur migliorando le prestazioni operative. Questo è ciò che per noi significa sostenibilità guidata dal valore,” ha dichiarato Jorrit van Rijn, Marketing Director di AkzoNobel Powder Coatings.

Rendendo le performance di sostenibilità trasparenti e confrontabili, Eco+ permette ai clienti di capire meglio dove si ottengono miglioramenti, perché sono importanti e come supportano sia gli obiettivi aziendali sia la responsabilità ambientale.

Il portfolio Eco+ copre un’ampia gamma di settori e applicazioni, tra cui architettura, automotive, elettrodomestici, usi funzionali e mercati industriali generali. I vantaggi includono cottura a bassa temperatura, elevata durata, vita utile estesa grazie a una migliore protezione dalla corrosione e maggiore efficienza dei materiali.

Per maggiori informazioni: www.interpon.com/sustainability/ecoplus-powder-coatings

MARKET CLOSE UP

L’industria delle vernici, tra stabilità e nuove frontiere

Intervista con Andrea Codecasa Responsabile settore Industria di Assovernici

In una fase storica segnata da apparente stagnazione, Andrea Codecasa, Responsabile Settore Industria di Assovernicil’associazione italiana che rappresenta le principali aziende operanti nei settori della produzione delle vernici in polvere e liquide per l’industria e di vernici per edilizia - analizza l’andamento del comparto evidenziando differenze tra mercati geografici e settoriali, nuove direttrici tecnologiche e il ruolo crescente della sostenibilità come leva competitiva.

In un momento in cui il mondo delle vernici industriali sembra vivere una stasi Andrea Codecasa, Responsabile Settore Industria di Assovernici, delinea una fotografia del comparto portando alla luce dinamiche che continuano a muoversi sotto la superficie: dall’emergere di nuovi mercati alle direttrici che guidano l’innovazione sostenibile. Codecasa evidenzia come, per muoversi in un contesto ancora delicato e complesso, sia importante da parte delle aziende puntare su pragmatismo e concretezza.

Andrea Codecasa, come definire, con due parole chiave, gli ultimi mesi e quelli che aspettano il comparto delle vernici industriali?

Potremmo dire, con un po’ di ironia, che sul mercato non si è mai vista una calma piatta come quella che ha contraddistinto la fine del 2025 e l’inizio del 2026: anche le prime settimane dell’anno, infatti, sono partite in riduzione nonostante ci si aspettasse una minima risalita. Detto questo, non dobbiamo mai dimenticare che i valori industriali, prima del 2020, erano molto più bassi, e che di contro i numeri elevati dell’immediato post-Covid, ossia il 2021, non si rivedranno più; è inoltre importante non sottovalutare il valore della stabilità, anche se l’attuale turbolenza geopolitica genera incertezza riguardo al futuro, frenando la volontà di investire.

Guardando ai mercati, a livello internazionale, quali comparti stanno mostrando più dinamismo e quali, invece, sono più in sofferenza? Il comparto che vive la situazione più positiva è quello dei cosiddetti terzisti, ossia realtà specializzate che verniciano i prodotti realizzati da altre aziende: è così in Italia, Paese che vanta una solida tradizione manifatturiera, ma anche in Europa, dove un altro comparto che vive una situazione favorevole è quello dell’architettura. Sono invece in sofferenza, già da tempo, quello

degli elettrodomestici e l’automotive. In Asia tutti i settori vivono un momento positivo anche se, rispetto all’Europa, quello dei terzisti è meno solido in quanto l’Oriente è un’area di grandi produttori, che non hanno bisogno di rivolgersi all’esterno per i servizi di verniciatura. Negli Stati Uniti la situazione è generalmente positiva ma priva di picchi; in Sud America, e in particolare in Brasile, è infine in notevole crescita il comparto delle costruzioni.

Tra l’introduzione di dazi sulle materie prime e uno scenario internazionale complesso, come si sta riorganizzando la filiera per restare competitiva?

Lasciate alle spalle le traversie legate all’applicazione delle misure antidumping relative al biossido di titanio proveniente dalla Cina, in questo momento la disponibilità di materia prima sta superando la domanda, con una conseguente stagnazione delle quotazioni. Resta importante la presenza sul mercato di prodotti asiatici, mancando in Europa diverse basi essenziali: i precursori di resine epossidiche e poliesteri, per esempio, vanno acquistati in Asia. Quanto ai dazi, le criticità più importanti sono quelle vissute dai facciatisti, in quanto stanno influendo su materiali quali l’alluminio lavorato; la strategia adottata al momento è di attesa, anche se verosimilmente parte delle lavorazioni potrebbe spostarsi negli USA.

Quali sono i Paesi in cui la verniciatura industriale sta dando i segnali più interessanti?

Un mercato che sta dando segnali particolarmente interessanti è quello africano, fatta eccezione per il Sud Africa che è, da tempo, un’area ridimensionata. La zona del Nord e del Centro sta vivendo una strutturale

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e generale crescita, nonostante ci sia ancora strada da fare in termini di infrastrutture e di filiera. Malgrado le attuali incertezze, credo che nel prossimo futuro sia lecito attendersi una importante progressione produttiva.

Come sta procedendo l’integrazione della sostenibilità nei processi produttivi?

Quello della sostenibilità è oggi un tema quotidiano: a tutte le aziende è richiesta la massima attenzione all’ambiente in termini di prodotto e di processi. Questa esigenza pone sfide importanti sul fronte della formulazione. Fra le soluzioni più promettenti ritroviamo ad esempio i prodotti realizzati con materie prime provenienti da biomassa.

In generale bisogna però tenere conto del fatto che orientarsi su queste alternative ha ancora un impatto al rialzo sui prezzi. La necessità di percorrere questa strada è tuttavia chiara e comune a tutti gli operatori del settore: sappiamo bene che il termine “innovazione” fa ormai rima con “sostenibilità”. Ciò da cui invece vanno prese le distanze sono speculazioni su questo argomento e il “greenwashing”, ossia un rispetto per l’ambiente di facciata, fondato su false promesse.

Turn key solutions for industrial wastewater treatment - Design and manufacturing of plants and chemicals for industrial wastewater treatment

Chemical-physical plants - Sludge treatment and compactor systems - Ion exchange demineralization systems and reverse osmosis systems - Oil separators - Filtering systems

Batch type systems - Flotation units - Chemicals and spare parts for water treatment - Technical service, support and maintenance of wastewater treatment plants

Quali sono, sul fronte delle tecnologie, le innovazioni più promettenti?

Come accennato, il lavoro sulle materie prime prive di petrolio; ma anche sulle tecnologie che permettono di ridurre le temperature di cottura, e infine lo sviluppo di prodotti liquidi senza solvente: queste sono le tre macrodirezioni. Bisogna però fare attenzione, perché se è vero che le direttrici europee sono molto chiare - pensiamo alle restrizioni legate a sostanze come il Bisfenolo A - è necessario tenere gli occhi aperti su ciò che si importa, affinché non comprometta il prodotto finale.

Per quanto riguarda invece gli ambiti di applicazione, ci sono campi ancora relativamente inesplorati che troveranno grande sviluppo nei prossimi anni?

Le frontiere più promettenti riguardano l’estensione delle vernici in polvere a supporti termosensibili come il legno e la plastica. Il limite attuale è termico: le polveri tradizionali richiedono temperature di reticolazione troppo elevate, che rischierebbero di deformare o danneggiare questi materiali. La vera sfida, dunque, si gioca sulla messa a punto di formulazioni e processi capaci di abbassare drasticamente la soglia di cottura.

We don’t just treat water — we give it a second life. Every drop matters: our ongoing commitment to zero discharge and total water reuse drives every solution we design.

Oltre alle prestazioni tecniche, stiamo vedendo nuove tendenze estetiche: ci sono colori o finiture particolari che si stanno imponendo in specifici campi di applicazione?

Abbiamo assistito a diverse ere cromatiche: se l’automotive è passato dai classici bianchi e metallizzati ai grigi e neri opachi, l’architettura si sta spostando dalle tinte neutre, a tratti asettiche, per riscoprire i finish lucidi, i colori naturali e le profondità dei rossi e dei bordeaux. Ma il colore nell’industria non è mai solo decoro: è un fattore prestazionale decisivo. Una tinta deve saper garantire stabilità chimica e protezione anche in condizioni estreme. In ambito edilizio, poi, la scelta cromatica impatta direttamente sulla fisica del manufatto: i colori scuri, accumulando calore, influenzano la termoregolazione dell’edificio. Estetica e ingegneria, dunque, devono camminare di pari passo.

A livello organizzativo, su quali elementi è consigliabile fare leva per rispondere con solidità e flessibilità alle sfide del mercato?

La chiave per coniugare solidità e flessibilità risiede, in questo momento, in una maggiore standardizzazione dei processi: avere una struttura operativa definita rende l’organizzazione più pratica e, paradossalmente, più pronta a

gestire l’imprevisto. Semplificare l’offerta, limitando ad esempio l’eccessiva frammentazione, permette di liberare risorse preziose da reinvestire in reattività e servizio al cliente. In sintesi: ridurre la complessità interna è l’unico modo per aumentare la capacità di guida e di adattamento verso l’esterno.

In un contesto così variabile, in che modo le analisi di mercato periodiche fornite da Assovernici possono diventare uno strumento decisionale strategico per le aziende che devono pianificare i prossimi mesi?

Le analisi di mercato fornite da Assovernici non sono semplici fotografie, ma indispensabili “bussole”: poter contare su statistiche puntuali e segmentate permette alle aziende di operare scelte ancora più consapevoli, perché basate su dati oggettivi. In un momento così instabile queste analisi offrono una chiave di lettura realistica che permette di definire strategie solide, trasformando l’incertezza in un vantaggio competitivo pianificato nel medio periodo.

Applicazione di FLG–LD in matrice polimerica nei prodotti nanotecnologici di pretrattamento Dollcoat RS 103 e GP 107

F. Aiello, G. Assanelli, L. Bonoldi, M. Bruscagin, e M. Notari

Eni DowR&D - San Donato Milanese (Milano)

André Bernasconi

DN Chemicals Srl – Milano bernasconi@dn-chemicals.com

La partnership tra DN Chemicals ed ENI ha portato allo sviluppo di innovativi prodotti nanotecnologici della serie Dollcoat, formulati con FLG–LD in matrice polimerica per pretrattamenti anticorrosivi multimetal. I test hanno dimostrato incrementi significativi di resistenza alla corrosione rispetto alle tecnologie tradizionali, con elevate prestazioni su diversi substrati metallici e piena compatibilità con processi complessi e nanoceramici.

Sviluppare un’innovazione radicale, priva di analogie sul mercato, capace di superare le competenze interne consolidate e di richiedere lo sviluppo di nuove conoscenze tecniche: questo era l’obiettivo definito nel corso della prima riunione del team DN Chemicals - ENI nel gennaio 2022. Il progetto si presentava fin da subito complesso e ambizioso, con numerose criticità da affrontare e competenze da sviluppare anche in ambiti fino ad allora poco esplorati dal gruppo di ricerca.

DN Chemicals, azienda specializzata nella produzione di prodotti chimici per il pretrattamento alla verniciatura e per il trattamento delle acque, partiva da una solida base tecnologica: oltre vent’anni di esperienza con i prodotti della linea Dollcoat SA, basati su oligomeri di sintesi ottenuti da silani, l’impiego di moduli di nebulizzazione sviluppati e perfezionati con i partner, le omologazioni Qualicoat, Qualisteelcoat e quelle interne di importanti clienti. Certificazioni che, nell’ambito del nuovo progetto, avrebbero dovuto essere nuovamente conseguite, dichiarando però livelli prestazionali significativamente superiori.

ENI portava le sue competenze consolidate nella produzione di sospensioni di grafite destinate ad applicazioni differenti. Anche in questo caso è stato necessario riformulare e ottimizzare tali sospensioni per l’impiego combinato con i prodotti sviluppati da DN Chemicals; in questo processo ha avuto un ruolo rilevante l’esperienza pregressa dell’azienda nella produzione di sospensioni stabili di nanotubi di carbonio (SWCNT).

Lo sviluppo del progetto

L’idea di base era quella di creare una matrice polimerica all’interno della quale disperdere la sospensione di grafite (fig. 1 e articolo a seguire).

Lo studio è quindi partito dalla selezione di un polimero che presentasse:

 la possibilità di essere emulsionato;

 un’eccellente resistenza alla corrosione;

 ottime proprietà meccaniche, soprattutto se applicato in settori che prevedono operazioni di post-forming, come per esempio il pretrattamento di coil;

 la capacità di promuovere l’adesione di vernici di qualsiasi tipo;

 la piena compatibilità con i processi di cataforesi.

Una volta individuato il polimero, si è passati alla sua funzionalizzazione tramite l’impiego di specifici polisilsesquiossani, sulla cui sintesi il gruppo

Dollmar, di cui DN Chemicals fa parte, ha sviluppato nel corso degli anni una notevole esperienza. Questo primo prodotto è stato introdotto sul mercato con il nome di Dollcoat RS 103, configurandosi come una prima innovazione radicale e presentando le seguenti caratteristiche principali:

 prodotto multimetal no rinse, utilizzabile a temperatura ambiente;

 elevatissima resistenza agli inquinanti e, di conseguenza, possibilità di utilizzo a ricircolo nei normali stadi di pretrattamento per mesi, senza decadimento delle prestazioni;

 possibilità di applicazione anche tramite moduli di nebulizzazione, purché opportunamente modificati;

 assenza di formazione di fanghi.

L’industrializzazione di Dollcoat RS 103, avviata alla fine del 2022, ha consentito di perfezionare sia la formulazione sia la definizione di alcuni semplici ma efficaci accorgimenti impiantistici, in grado di ottimizzare le prestazioni tecniche e i consumi nei processi di utilizzo a ricircolo prolungato.

La formulazione di Dollcoat GP 107

Contestualmente alla fase di industrializzazione di Dollcoat RS 103, il team DN Chemicals–ENI ha lavorato allo sviluppo di Dollcoat GP 107, un prodotto caratterizzato da performance ancora più elevate grazie all’impiego di una sospensione di FLG-LD sviluppata nei laboratori ENI, oggetto di un brevetto internazionale congiunto depositato nel novembre 2024. L’obiettivo non era soltanto sviluppare un prodotto con proprietà anticorrosive superiori rispetto al Dollcoat RS 103, mantenendone le caratteristiche generali sopra descritte, ma anche ottimizzare il processo di precataforesi attraverso l’impiego di una matrice “conduttiva”, in grado di favorire una migliore copertura, in particolare su geometrie complesse. Grazie all’impiego della spettroscopia di impedenza elettrochimica (EIS), della tecnica ACET e, più recentemente, della spettroscopia Raman, la selezione tra le numerose sospensioni proposte dai laboratori ENI è risultata molto più rapida rispetto a quanto sarebbe stato possibile utilizzando tecniche tradizionali come, per esempio, il test in nebbia salina.

NANOCARICA

SOLVENTE

POLIMERO

1 - La matrice polimerica per la dispersione della sospensione di grafite.

L’applicazione di Dollcoat GP 107

Nell’ultimo biennio Dollcoat GP 107 è stato testato su quattro impianti industriali, di cui due dotati di moduli di nebulizzazione e uno dotato di chemcoater per il pretrattamento di coil.

Analogamente a Dollcoat RS 103, anche Dollcoat GP 107 è un prodotto no-rinse utilizzabile su qualsiasi tipo di lega metallica tramite processi relativamente semplici. Un esempio è rappresentato dal ciclo di pretrattamento costituito da sgrassaggio alcalino, due risciacqui, fosfosgrassaggio con Dollcoat SA 127, ulteriori due risciacqui - di cui l’ultimo con acqua demineralizzata o osmotizzata - e applicazione nanotecnologica finale con Dollcoat RS 103 o Dollcoat GP 107.

Naturalmente, a cicli di processo più complessi corrispondono analoghe prestazioni anticorrosive. Va inoltre sottolineata la forte sinergia tra i processi nanoceramici e la successiva applicazione di Dollcoat GP 107.

Prestazioni anticorrosive su diversi substrati metallici

Le prestazioni ottenibili negli impianti industriali sui diversi substrati metallici sono riportate nella tabella 1. Il confronto evidenzia il netto incremento di performance rispetto alle tecnologie tradizionali basate su polisilsesquiossani, ottenuto con questa nuova famiglia di prodotti. Il processo utilizzato a livello industriale per tutti i substrati metallici prevedeva uno sgrassaggio alcalino multimetal, seguito da una conversione nanoceramica e completato con l’applicazione dei diversi prodotti della linea Dollcoat.

Tabella 1: Confronto delle prestazioni tra tecnologie tradizionali basate su polisilsesquiossani e tecnologia Dollcoat.

I valori di resistenza alla polarizzazione (Rp) mostrano un netto incremento passando da Dollcoat SA 118 a Dollcoat RS 103, mentre rispetto a Dollcoat GP 107 l’aumento complessivo raggiunge quasi un ordine di grandezza. La presenza di grafene, infatti, permette di abbassare in modo importante la ‘porosità’ del pretrattamento riducendo sensibilmente l'assorbimento di acqua (water uptake), come mostrato dall'analisi ACET in figura 2

Figura 2 - Risultati dell’analisi ACET relativa all'assorbimento di acqua.

Gli stessi pannelli sono stati verniciati con polvere poliestere, da sola o preceduta dall’applicazione di un primer o di un trattamento di cataforesi, e successivamente testati sia con la tecnica ACET sia in nebbia salina neutra. Per ragioni di spazio, non possiamo riportare i risultati di tutti i test, ma il confronto che riteniamo più interessante è quello tra pannelli verniciati con sola polvere poliestere e quelli verniciati con trattamento di cataforesi e polvere poliestere, riportato in tabella 2

Pannello Tipologia di rivestimento Spessore totale (μm)

1 KTL + polvere poliestere 70-90

2 KTL + polvere poliestere 60-80

3 KTL + polvere poliestere 65-75

4 KTL + polvere poliestere 55-70

5 polvere poliestere 55-70

6 polvere poliestere

7 polvere poliestere

8 polvere poliestere

Grado di arrugginimento

Tabella 2: Confronto tra pannelli verniciati con polvere poliestere da sola e con cataforesi seguita da polvere poliestere.

WE ENVISION SOLUTIONS

I risultati mostrano una sostanziale equivalenza tra i pannelli almeno fino alla classe di corrosione C3H. Nella classe C4H, i pannelli verniciati esclusivamente con polvere poliestere mantengono comunque prestazioni elevate se confrontati con quelli trattati anche con cataforesi. Va evidenziato il ruolo determinante delle vernici utilizzate: nel corso di questo test industriale, la prima serie di pannelli ha mostrato già dopo 250 ore in nebbia salina neutra un diffuso blistering e segni significativi di corrosione. L’analisi ACET ha rilevato un assorbimento d’acqua (water uptake) molto elevato, correlato a una ridotta performance in nebbia salina. Con un lotto differente della stessa vernice, il valore di water uptake diminuisce di circa un ordine di grandezza e, di conseguenza, si osserva una riduzione della perdita di impedenza dal 65% al 6,5% (tabella 3).

I diversi settori applicativi

I settori di applicazione di questa nuova classe di prodotti sono numerosi, in particolare quelli in cui è richiesto il raggiungimento almeno della classe di corrosione C3H con una sola mano di polvere poliestere. Oltre ai verniciatori conto terzi, tra questi vi sono il settore elettrodomestici, coil coating, alluminio architettonico (coil e profili), componenti automotive, processi pre cataforesi/anaforesi, produzione di ruote in alluminio o acciaio e macchine movimento terra, agricole e da costruzione (settore A.C.E.). Dollcoat RS 103 è già omologato Qualisteelcoat fino alla classe di corrosione C4H, mentre sono in corso omologazioni per la classe C5H. Si prevede inoltre di ottenere le omologazioni Qualisteelcoat e Qualicoat anche per Dollcoat GP 107.

Conclusioni

KTL+Lotto B

Tabella 3: Risultati del test ACET sui due lotti della medesima vernice.

L’applicazione con chemcoater

Un’altra applicazione riguarda il pretrattamento di coil in alluminio mediante chemcoater. Il termine di paragone è rappresentato da un prodotto concorrente a base di Cr³⁺. La tabella 4 mostra che l’impiego di Dollcoat RS 103 consente un incremento della resistenza alla polarizzazione di quasi un ordine di grandezza, mentre Dollcoat GP 107 determina un aumento significativo, pari a circa quattro ordini di grandezza.

Prodotto basato su Cr3+ 3,38 E-06 0,038 800

DOLLCOAT RS 103 2,23 E-07 0,034 3500

DOLLCOAT GP 107 1,62 E-09 0,0000188 2000000

Tabella 4: Risultati dell’applicazione di Dollcoat RS 103 e Dollcoat GP 107 su coil in alluminio mediante chemcoater.

La nuova famiglia di Dollcoat introduce sul mercato tecnologie innovative che consentono un significativo miglioramento delle prestazioni anticorrosive senza processi particolarmente complessi e senza l’uso di metalli pesanti, come il cromo anche in forma trivalente. La resistenza agli inquinanti è molto elevata, consentendo l’applicazione per aspersione tramite ugelli tradizionali con ricircolo del prodotto per mesi. Possono inoltre essere applicati mediante moduli di nebulizzazione o per immersione. L’uso combinato con conversioni nanoceramiche si è rivelato particolarmente sinergico, permettendo di raggiungere prestazioni anticorrosive ottimali.

Few Layer Graphite-Liquid Dispersion: innovazione nella produzione e applicazione di grafite a pochi strati

Eni, grazie alla consolidata esperienza nella dispersione di nanoparticelle all’interno di fluidi lubrificanti, ha sviluppato una soluzione tecnologica avanzata per la produzione di grafite a pochi strati denominata Few Layer Graphite - Liquid Dispersion (FLG - LD). Tale dispersione è un additivo per sistemi vernicianti in grado di conferire specifiche proprietà in funzione dell’applicazione desiderata.

Descrizione della tecnologia FLG-LD

Il fulcro della tecnologia FLG-LD risiede in un processo di esfoliazione in fase liquida (acqua o solvente organico), condotto tramite tipici miscelatori ad elevati sforzi di taglio. La dispersione ottenuta viene realizzata impiegando i seguenti componenti:

 agenti promotori di esfoliazione, per la riduzione controllata del numero di strati di grafite;

 tensioattivi, volti a garantire la stabilità della dispersione della FLG nel mezzo liquido;

 booster e additivi specifici, selezionati in funzione della destinazione d’uso finale (ad esempio, per pitture e rivestimenti antimicrobici, anticorrosivi o anti-vegetativi).

Relativamente alla gestione del processo, è fondamentale evidenziare che le condizioni operative risultano estremamente semplici: il procedimento si svolge a pressione atmosferica e senza riscaldamento esterno. L'applicazione di metodologie di miscelazione specifiche e l'utilizzo di additivi selezionati permettono di prevenire efficacemente il riaccorpamento della FLG nella struttura originaria della grafite.

La dispersione FLG - LD si caratterizza per dimensioni planari su scala micrometrica (da 200 a 1000 nm) e uno spessore nanometrico (≈ 6-10 nm), corrispondente a un numero di strati di carbonio (≈ 20-30). Tale configurazione strutturale rappresenta il principale punto di forza della tecnologia, poiché risulta estremamente efficace nella generazione di una superficie “protettiva/ attiva” all’interno del manufatto finale. La scelta di utilizzare la grafite come materia prima principale, preferendola al grafene già pronto all’uso, è stata motivata dall’obiettivo di ottimizzare le procedure di gestione e gli aspetti relativi alla salute, sicurezza e ambiente (HSE) del prodotto finito. In sintesi, il processo di produzione FLG-LD si basa su componenti a basso costo, non comporta consumi energetici significativi poiché avviene a temperatura ambiente e pressione atmosferica, e non presenta particolari criticità in termini di salute, sicurezza e ambiente (HSE) durante la manipolazione, la produzione e il confezionamento.

FLG – LD come anticorrosivo per il pretrattamento delle superfici

In collaborazione con DN Chemicals è stato sviluppato un rivestimento anticorrosivo per la protezione di superfici metalliche dall’aggressione degli agenti corrosivi ambientali. Per questa applicazione è stata impiegata una formulazione FLG-LD dedicata, composta esclusivamente da FLG e ausiliari di processo, successivamente integrata in un rivestimento

continua nella pagina seguente

anticorrosivo finale a cura di DN Chemicals. Il prodotto è stato industrializzato a partire dal 2023 su alcuni impianti operanti in diversi settori come la verniciatura conto terzi, la produzione di quadri elettrici e il coil coating. Tutti i substrati metallici pretrattati (le principali leghe ferrose o di alluminio e HDG) sono stati caratterizzati costantemente tramite tecniche elettrochimiche EIS e ACET oltre che con spettroscopia RAMAN e microscopia SEM. Inoltre, questi materiali sono stati sottoposti a test di corrosione accelerato in nebbia salina o acetica (ISO 9227), a seconda dei substrati metallici.

Ricerca di nuove opportunità

Tecnologia CCS - Cattura e Stoccaggio del Carbonio

La progettazione e l'esecuzione di pozzi per progetti CCS richiedono nuovi e maggiori sforzi nella selezione di materiali adatti in grado di resistere al duro ambiente di CO2

Attualmente le condizioni di iniezione di CO2 comportano:

 basse temperature

 resistenza alle impurità (es. H2O)

 abrasione e usura.

Le costose leghe resistenti alla corrosione (CRA) per i tubi di completamento e gli accessori delle stringhe sono comunemente utilizzate nel CCS. Pertanto, lo studio

L’immagine mostra una delle funzionalità derivanti dall’uso di FLG-LD in matrici polimeriche: la riduzione della porosità della matrice polimerica e dunque una migliore resistenza alla corrosione del manufatto finale.

dei sistemi di rivestimento interno dei tubi potrebbe potenzialmente consentire significativi risparmi sui costi, riducendo i tempi di approvvigionamento di materiali e attrezzature.FLG - LD potrebbe essere considerato come un'opzione, oltre a sfruttare le soluzioni sviluppate internamente, ma richiede una valutazione a causa delle condizioni del pozzo significativamente più severe di quelle per cui è stato originariamente progettato.

Acqua potabile

Il regolamento UE di prossima attuazione richiede nuovi metodi di smaltatura per i prodotti a contatto con l'acqua. In questo contesto verranno utilizzati "smalti privi di Hf" per evitare la fuoriuscita di metalli pericolosi (es. Bi, Ce, Hf, Mo, Pr, Sr, Ti, Y e Zr). Il regolamento sottolinea l'eliminazione delle sostanze nocive per proteggere l'approvvigionamento di acqua potabile dalla contaminazione. I produttori devono adattare i loro processi di produzione per conformarsi alle nuove linee guida sulla smaltatura per prodotti sicuri. DN Chemicals, impiegando Dollcoat GP 107 insieme a vernici in polvere selezionate, ha già industrializzato un processo ad alte prestazioni anticorrosive per la produzione di acqua sanitaria, eliminando la necessità di ricorrere alla smaltatura.

FLG-LD ripresa tramite microscopio elettronico a scansione.

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Idrotecnica rinnova la gamma di demineralizzatori: nasce la nuova serie Idro CA

Da un’intervista con Federico Marcenaro Idrotecnica srl, Genova federico.marcenaro@idrotecnica.com

Idrotecnica, storica azienda che da 40 anni realizza moderni sistemi ed apparati per il trattamento dell’acqua, presenta Idro CA, la nuova serie di demineralizzatori, frutto di un restyling progettato per rispondere alle esigenze di un mercato sempre più internazionale.

Idrotecnica (Genova) è un’azienda specializzata nella progettazione e produzione di soluzioni per il trattamento delle acque destinate ai processi industriali. Nel corso degli anni l’azienda ha sviluppato una solida competenza nella purificazione e demineralizzazione dell’acqua in ingresso nei processi industriali.

L’approccio di Idrotecnica si distingue per la capacità di affiancare i clienti in tutte le fasi del progetto: dall’analisi delle esigenze specifiche dell’impianto fino alla scelta della soluzione tecnologica più adatta. L’azienda non si limita infatti alla fornitura di un prodotto, ma offre un servizio completo che comprende consulenza tecnica, progettazione personalizzata e assistenza post-vendita.

Questo orientamento al servizio rappresenta uno degli elementi distintivi dell’azienda. Il supporto tecnico e l’assistenza nel tempo consentono ai clienti di garantire continuità operativa e massima efficienza dei sistemi installati. Parallelamente, Idrotecnica investe costantemente nell’aggiornamento tecnologico, con l’obiettivo di anticipare le evoluzioni del mercato e mantenere elevati standard qualitativi. Proprio per questo motivo è nata la nuova serie di demineralizzatori Idro CA che, grazie alle sue caratteristiche, punta a conquistare il mercato internazionale.

La nuova gamma Idro CA

La nuova gamma Idro CA nasce dal restyling della precedente serie di demineralizzatori 2CA ed è stata sviluppata per adeguarsi ai nuovi standard tecnologici e progettuali adottati da Idrotecnica. I demineralizzatori della gamma Idro CA producono acqua demineralizzata utilizzando il principio dello scambio ionico, una tecnologia consolidata che consente di rimuovere i sali disciolti presenti nell’acqua attraverso resine specifiche. Questi sistemi si caratterizzano per una costruzione semplice e funzionale, progettata per garantire affidabilità nel tempo, lunga durata dei componenti e ridotte esigenze di manutenzione.

“Il restyling della gamma risponde a due esigenze principali. La prima riguarda la necessità di assicurare nel lungo periodo la disponibilità dei componenti e dei ricambi. La seconda è legata alla volontà di rendere il prodotto sempre

più adatto a un’installazione globale, in linea con il crescente orientamento internazionale dell’azienda” afferma Federico Marcenaro, CEO di Idrotecnica. “Tra le principali novità della nuova gamma spicca l’introduzione di una nuova centralina di controllo, progettata secondo gli standard più recenti definiti da Idrotecnica. Il sistema è dotato di un pannello LCD che consente di selezionare fino a sei lingue diverse, facilitando l’utilizzo della macchina in contesti internazionali. La nuova interfaccia offre inoltre una comunicazione più completa e chiara sullo stato operativo del sistema, permettendo all’operatore di monitorare facilmente il funzionamento dell’impianto e di gestire con maggiore semplicità le operazioni di rigenerazione delle resine. Un altro elemento centrale del progetto è la maggiore modularità della gamma. La serie Idro CA è infatti disponibile in tre diverse sotto versioni, sviluppate per rispondere in modo più preciso alle diverse esigenze applicative e alle richieste del mercato” continua Marcenaro. Questa flessibilità consente agli impiantisti e agli utilizzatori finali di integrare più facilmente i sistemi di demineralizzazione all’interno dei propri processi produttivi.

“Il restyling della gamma Idro CA si inserisce in una più ampia strategia di rinnovamento che caratterizza da sempre l’approccio di Idrotecnica. L’azienda considera infatti l’innovazione non solo come aggiornamento tecnologico dei propri prodotti, ma come un processo continuo che coinvolge anche l’organizzazione e il servizio offerto ai clienti” dichiara il CEO. In questo contesto, l’attenzione verso la qualità dell’assistenza tecnica rappresenta un elemento fondamentale. “Il nostro valore aggiunto non risiede

esclusivamente nella tecnologia dei nostri sistemi, ma nella capacità di accompagnare il cliente prima e dopo l’installazione, individuando la soluzione più adatta e garantendo un supporto tecnico costante nel tempo” conclude.

L’appuntamento con PaintExpo

La nuova gamma Idro CA sarà presentata insieme alla sempre più ampia offerta di demineralizzatori a osmosi inversa, oggi particolarmente richiesti per l’alimentazione degli impianti di verniciatura. Il debutto avverrà anche in occasione di PaintExpo, il principale evento internazionale dedicato alle tecnologie per la verniciatura industriale, che si terrà dal 14 al 17 aprile a Karlsruhe (Germania). “Per Idrotecnica la partecipazione a PaintExpo rappresenta un’opportunità strategica per sviluppare nuovi contatti e collaborazioni con aziende che progettano impianti di verniciatura e rivenditori attivi nel settore della finitura superficiale” dice Marcenaro. In particolare, l’azienda punta a rafforzare il proprio ruolo di partner tecnologico per i costruttori di impianti e per i produttori di macchine di lavaggio industriali, fornendo soluzioni dedicate alla produzione di acqua demineralizzata utilizzata nei tunnel di lavaggio e nei sistemi di preparazione delle superfici. “L’obiettivo è offrire un valore aggiunto agli impiantisti che devono fornire ai propri clienti soluzioni complete e affidabili, affiancandoli con competenze specifiche nel trattamento delle acque. Per questo non vediamo l’ora di presentarci accogliendo i visitatori al nostro stand 1529, hall 1” racconta infine il CEO.

Creazione di effetti speciali nei rivestimenti in polvere: dalla formulazione alla sublimazione

Nathan Biller Vice Presidente, The ChemQuest Group, Inc. nbiller@chemquest.com

I rivestimenti in polvere sono spesso considerati la finitura d’elezione per la loro durabilità, efficienza e per i vantaggi ambientali. Oltre a queste caratteristiche altamente desiderabili, le polveri possono offrire un’estetica distintiva, creata da effetti speciali intrinsecamente unici, che possono essere integrati nelle vernici in polvere in diverse fasi del processo produttivo.

La maggior parte delle formule dei rivestimenti in polvere include additivi e chimiche sofisticate che conferiscono un aspetto specifico, come colore, lucentezza, finitura opaca o texture. Queste tecniche formulative sono incorporate nella formulazione originale prima dell’estrusione. Una seconda opzione consiste nel miscelare un additivo o un pigmento (metallico o perlescente) nel composto secco per creare un miglioramento estetico. Una delle finiture più particolari si basa su una terza tecnica che prevede l’infusione di materiali nella superficie già formata di un rivestimento in polvere polimerizzato.

possibile

Tecniche di formulazione

Esempi di effetti che si possono creare attraverso le convenzioni di formulazione includono una vasta gamma di profili superficiali, che vanno da una leggera texture sabbiosa a una finitura antiscivolo di grande impatto. Questa gamma di texture è stata tradizionalmente ottenuta mediante l’aggiunta di basse quantità di PTFE (politetrafluoroetilene). Tuttavia, recenti normative hanno limitato l’uso del PTFE, portando allo sviluppo di numerose alternative che ne sono prive.

Le finiture raggrinzate si ottengono comunemente combinando specifici agenti indurenti/catalizzatori in formulazioni epossidiche o poliestere funzionalizzate con gruppi idrossilici. Altri additivi possono conferire un grado controllato di incompatibilità per produrre una texture venata o martellata.

Additivi post-miscelazione

La tecnica post-estrusione più comune utilizzata per creare effetti speciali è l’aggiunta di pigmenti ad effetto speciale a polveri già lavorate. Questi includono scaglie di alluminio e miche perlescenti, che altrimenti perderebbero la loro brillantezza se incorporate durante il processo di estrusione. Scaglie metalliche speciali e miche sono miscelate con

I pigmenti ad effetto speciale, come le scaglie di alluminio, sono una tecnica comune di post-estrusione.

il rivestimento in polvere finito tramite miscelazione a bassa intensità o mediante un processo noto come bonding. Durante la bonderizzazione, i pigmenti in scaglie sono introdotti nelle particelle di polvere ammorbidite dal calore generato da un innovativo processo di miscelazione.

È possibile ottenere finiture puntinate con il dry bonding. Per ottenere tale effetto, è necessario miscelare due o più polveri secche di colore diverso. Durante la fase di fusione e polimerizzazione, questa miscela di particelle di polvere distinte produce un aspetto multicolore uniforme.

Texture impresse e sublimazione del colore

Un altro tipo di verniciatura a polvere con effetti speciali prevede la creazione di un profilo superficiale unico dopo l’applicazione della polvere al substrato e la sua fusione. Sono stati sviluppati processi che utilizzano piastre o rulli texturizzati per imprimere un motivo sulla superficie (ad esempio, un effetto fibra di carbonio).

Un altro effetto visivo post-applicazione della polvere può essere creato utilizzando la sublimazione. Con questo processo, un rivestimento in polvere appositamente formulato è applicato e fuso a un substrato, successivamente un motivo stampato con inchiostro da stampa è trasferito sulla pellicola. Questi rivestimenti presentano in genere una densità di reticolazione superiore alla media per resistere alla diffusione indesiderata del colorante e quindi a una scarsa risoluzione dell'immagine.

Le formule sono in genere basate o sulla chimica epossidica (per applicazioni interne) o su quella poliestere/uretanica (per usi esterni duraturi). Possono essere formulate con un contenuto totale di

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Nel processo di sublimazione del colore, una vernice appositamente formulata è applicate e fusa a un substrato. Il motivo a inchiostro da stampa è quindi trasferito sulla pellicola.

pigmenti coloranti inferiore al normale in modo che l’inchiostro non sia oscurato. Le vernici per esterni possono anche includere degli assorbitori UV per proteggere gli inchiostri, che potrebbero avere una minore resistenza all’esposizione UV rispetto alla formulazione del rivestimento in polvere. Il processo di sublimazione richiede che il rivestimento iniziale sia completamente polimerizzato. Successivamente, una pellicola termotrasferibile con il motivo di stampa desiderato è avvolta sull’oggetto e sigillata sottovuoto per garantire un contatto intimo con la superficie. Calore e pressione sono applicati in un forno e l’inchiostro appositamente formulato sublima nella vernice per creare un motivo decorativo.

I tipi di motivi più comuni sono quelli che imitano le venature del legno, la pietra o il marmo, consentendo a una superficie metallica di riprodurre l’aspetto di materiali naturali. Il design può essere qualsiasi, da un motivo mimetico al logo aziendale o di una squadra, o qualsiasi altra idea che la fantasia del designer possa concepire.

Creazione di superfici espressive

I rivestimenti in polvere non si limitano a superfici lisce e monocromatiche. È possibile ottenere un’ampia varietà di effetti estetici attraverso la selezione delle materie prime, l’aggiunta di componenti in fase di produzione, la goffratura o l’incorporazione di inchiostri dopo la polimerizzazione. Con la giusta chimica e i processi adeguati, questi rivestimenti funzionali ed ecocompatibili possono produrre superfici accattivanti ed espressive senza sacrificare le elevate prestazioni per cui la verniciatura a polvere è nota.

SINCE 1950

EVERY SURFACE

A TECHNOLOGICAL MASTERPIECE

INNOVATION THAT STANDS THE TEST OF TIME, PRECISION BEYOND BOUNDARIES. We do not merely treat surfaces: we transform them into symbols of efficiency and beauty. For more than 75 years, Tecnofirma has been a global partner, enhancing your products with customized solutions and state-of-the-art technologies in the fields of washing, coating, and impregnation. From Italy to the world, we shape excellence with the meticulous craftsmanship of the past and the technological precision of the future.

“Tecnofirma: where technology meets beauty and performance”

Funzione, forma e percezione estetica dello spazio: l’evoluzione della pergola per BT

Giulia Gentile ipcm®

Lo sviluppo dell’architettura contemporanea ha ampliato il ruolo degli elementi tradizionalmente secondari, trasformandoli in strumenti capaci di definire identità e qualità dello spazio costruito. Le pergole rappresentano un esempio emblematico di questa tendenza: non sono più dispositivi esclusivamente funzionali, ma componenti progettuali che interagiscono con edificio e paesaggio. BT è un produttore di pergole che interpreta questa visione attraverso soluzioni personalizzate, con particolare attenzione alle finiture superficiali, che diventano leve estetiche e progettuali. La partnership con il produttore di vernici in polvere TIGER Coatings consente a BT di unire funzionalità, varietà cromatica e resa visiva, traducendo in chiave contemporanea il principio di integrazione tra funzione, forma e percezione estetica dello spazio.

Nel corso del Novecento, l’architettura ha progressivamente ridefinito il rapporto tra funzione ed espressione formale, superando la tradizionale gerarchia che distingueva nettamente elementi strutturali, componenti tecnici e apparati decorativi. Con il modernismo, il principio secondo cui ogni parte dell’edificio contribuisce alla sua identità complessiva diventa centrale. Figure come Le Corbusier, architetto, urbanista e teorico tra i principali esponenti del Movimento Moderno, hanno promosso una concezione integrata dell’architettura, intesa come sintesi di forma,

spazio e percezione visiva. Nella sua ricerca progettuale, superfici, volumi e cromie non costituiscono elementi accessori, ma strumenti compositivi attraverso cui definire l’organizzazione spaziale e l’esperienza percettiva dell’ambiente costruito.

Nel corso degli anni questi concetti sono stati condotti alla massima espressione e oggi anche componenti tradizionalmente considerati secondari, come le strutture di schermatura solare e le pergole, hanno assunto un ruolo sempre più rilevante nella definizione dell’immagine architettonica. Da dispositivi puramente funzionali, destinati a garantire protezione e comfort ambientale, si sono trasformati in elementi progettati per dialogare con l’edificio e con il paesaggio circostante. Il colore, in particolare, è diventato uno strumento essenziale di integrazione e caratterizzazione, capace di assicurare continuità visiva, valorizzare i materiali e rispondere alle crescenti esigenze di personalizzazione dell’architettura contemporanea.

Protagonista di questo settore di mercato è BT (Lesmo, MB), realtà italiana specializzata nella progettazione e produzione di pergole ad alto contenuto tecnologico ed estetico. Per l’azienda brianzola, la finitura superficiale non rappresenta un semplice completamento del prodotto, ma un vero e proprio strumento progettuale, capace di determinare identità, percezione materica

e coerenza architettonica. Così, la scelta delle vernici in polvere sviluppate da TIGER Coatings è diventata strategica: le polveri poliestere di questo produttore, certificate per applicazioni outdoor, consentono di ampliare possibilità cromatiche e texture, garantire stabilità nel tempo e rispondere alle richieste di personalizzazione provenienti da architetti e mercati internazionali.

Attraverso la combinazione tra progettazione su misura, tecnologia costruttiva e qualità delle finiture, BT traduce così il principio modernista di integrazione tra forma e funzione in un prodotto contemporaneo, dove la pergola non è più soltanto un dispositivo tecnico, ma un elemento di design capace di interpretare lo spazio e il paesaggio in cui si inserisce.

BT: dalla Brianza al mondo

Fondata nel 1954 a Monza da Ambrogio Radaelli, BT nasce come laboratorio artigianale e, grazie a visione e tenacia, si trasforma progressivamente in una realtà industriale e internazionale. Nel 1975 prende vita Brianzatende, specializzata in schermature solari, con un laboratorio che si evolve in negozio e showroom. L’espansione continua con l’insediamento a Lesmo nel 1983, l’acquisizione di terreni e la costruzione di nuovi stabilimenti, fino a raggiungere nel 2009 20.000 mq

La pergola CODE nell’ambientazione “montagna”.

di superficie produttiva e un portfolio prodotti che spazia dalle tende da sole alle soluzioni integrate per l’outdoor.

“L’azienda si è successivamente evoluta in BT e ha rafforzato la propria presenza: BT Sud (Bari), BT Iberica (Spagna), BT Belux (Belgio), BT Australia, e nel 2025 l’acquisizione di una realtà canadese per il mercato nordamericano. La filosofia aziendale si fonda su un principio cardine: la personalizzazione. Ogni prodotto è progettato per integrarsi con l’architettura circostante e rispondere alle esigenze estetiche e funzionali del cliente.”, afferma Barbara Mandelli, marketing senior di BT.

BT oggi impiega oltre 260 persone nel comparto produttivo e dispone di 3 impianti di verniciatura orizzontali, oltre a moderni reparti di lavorazione dell’alluminio e carpenteria. L’azienda è in grado di garantire produzione rapida, alta qualità e personalizzazione estrema, con tempi competitivi anche per ordini singoli.

CODE: il prodotto di punta e l’espressione del custom-made

Al centro della gamma BT c’è CODE l’innovativo sistema a doghe in alluminio che ha rivoluzionato la pergola. Tradizionalmente le pergole

richiedevano quattro piantane per la stabilità strutturale. CODE le sostituisce con due profili strutturali integrati (6×6 a L e 30×6), permettendo di gestire lo scarico dell’acqua attraverso la gronda integrata e canalizzare il deflusso nei profili, senza l’ingombro delle piantane.

“CODE è l’emblema della Custom Outdoor Design Experience (C.O.D.E.), filosofia che trasforma ogni pergola in un progetto unico. Gli architetti possono progettare forme personalizzate – a semiarco, slanciate o modulabili – e integrare chiusure perimetrali in vetro, tende verticali a cavo o drappeggi, dando vita a soluzioni su misura. CODE consente quindi di unire industrializzazione e personalizzazione, offrendo strumenti pratici e flessibili per progettisti e designer che possono così “firmare” ogni creazione.”, racconta Barbara Mandelli di BT.

In questo discorso, il colore assume un ruolo centrale: ogni tonalità scelta conferisce al prodotto un’identità diversa, trasformando la pergola in un oggetto espressivo che valorizza l’architettura, l’ambiente e il paesaggio. La selezione cromatica diventa un’esplorazione estetica e personale, un modo per restituire anima e carattere a ogni progetto. CODE rappresenta quindi non solo una struttura tecnica, ma un vero e proprio strumento di design outdoor, orientato al futuro e capace di interpretare la visione del progettista.

La pergola CODE nell’ambientazione “campagna”.

Personalizzazione e flessibilità produttiva

BT ha sviluppato una filosofia di produzione estremamente flessibile: tutte le pergole vengono realizzate su misura, con dimensioni, forme, materiali e colori personalizzati. L’azienda offre 62 colori di serie e può realizzare tonalità specifiche su richiesta, garantendo tempi di consegna rapidi grazie ai tre impianti di verniciatura e a macchinari per lavorazioni di precisione sull’alluminio e la carpenteria leggera. La personalizzazione si estende anche alla tecnologia integrata: pergole e tende possono essere controllate tramite smartphone, dialogando con sistemi domotici e garantendo un’esperienza di fruizione contemporanea. La cura per i dettagli e l’attenzione alle esigenze degli architetti rende BT un player del settore capace di combinare alta personalizzazione, rapidità e standard qualitativo elevato.

Impianti di verniciatura:

precisione, flessibilità e controllo produttivo

“BT dispone di tre impianti di verniciatura orizzontali, una scelta strategica nata dall’evoluzione del prodotto e dal desiderio di garantire massima personalizzazione e qualità. Negli ultimi anni, la riduzione dei pezzi piccoli da verniciare – grazie alla trasformazione di componenti interni da verniciati a inox – ha reso più efficiente la gestione degli impianti, destinati oggi alla finitura di parti a vista, fondamentali per l’estetica finale della pergola.

Questi impianti consentono di gestire ordini anche singoli e altamente personalizzati, rispondendo alle richieste specifiche di architetti e clienti, sia in termini di dimensioni sia di colori, con oltre 62 tonalità di serie disponibili e possibilità di sviluppare colori su misura. La produzione viene così ottimizzata: ogni elemento è controllato nei dettagli, e la qualità è assolutamente centrale, perché un graffio o un’imperfezione non sono tollerati.”, afferma Alessandro Citterio, responsabile acquisti.

Inoltre, gli impianti non servono solo BT per la produzione delle proprie pergole: supportano anche altre aziende del gruppo, come BT Glass per le vetrate, Form per la fonderia interna e BT Sud, garantendo standard produttivi uniformi su tutte le linee aziendali. La flessibilità degli impianti interni e la loro capacità di gestire pezzi singoli permettono di rispondere rapidamente al mercato, integrando al tempo stesso il concetto di customizzazione estrema, che è il cuore della filosofia BT.

La scelta di TIGER come partner per le vernici in polvere

Per rispondere alla crescente domanda di personalizzazione e, al tempo stesso, garantire finiture tecnicamente performanti e certificate, BT ha scelto di collaborare con TIGER Coatings, produttore internazionale di vernici in polvere certificate. La partnership nasce da una visione strategica precisa: affiancarsi a un fornitore con una forte

Engineering specialized in the supply of systems for surface treatment, painting and coating

E-COAT SYSTEMS

LIQUID PAINTING SYSTEMS

POWDER COATING SYSTEMS

SELF-LEARNING ROBOTS FOR AUTOMATED PAINTING

SYSTEMS FOR THE TREATMENT OF VOCs EMISSIONS

presenza nei mercati europei che il gruppo sta esplorando, in particolare Austria e Germania, dove TIGER rappresenta un punto di riferimento consolidato nel settore delle polveri per architettura, e, al tempo stesso, dotarsi di un partner in grado di supportare l’espansione internazionale dell’azienda.

La scelta è strettamente connessa anche a un tema tecnico rilevante per il contesto italiano: l’elevata esposizione delle strutture outdoor ad ambienti marini. In un Paese con migliaia di chilometri di costa, la protezione in condizioni del genere non può essere affidata esclusivamente alla qualità della polvere, ma richiede un sistema integrato che comprenda cicli di pretrattamento adeguati, corretta preparazione delle superfici e finiture

capaci di assicurare resistenza alla corrosione, stabilità cromatica e durabilità nel tempo. In questo ambito, BT ha avviato un lavoro strutturato che coinvolge sia la selezione delle polveri sia l’ottimizzazione dei cicli di trattamento, con l’obiettivo di garantire prestazioni coerenti anche in contesti climatici ad alta aggressività. Parallelamente, l’azienda sta investendo nella diffusione di una maggiore consapevolezza tecnica presso architetti e designer. La conoscenza dei temi legati a pretrattamento, certificazioni e performance delle finiture è ancora limitata nel settore, nonostante questi aspetti incidano in modo determinante sulla durabilità del progetto. Attraverso la BT Academy, incontri con i principali clienti ed eventi accreditati con gli ordini locali degli architetti, BT

promuove una cultura tecnica più approfondita sui trattamenti superficiali, rivolgendosi proprio a quel target professionale che oggi orienta le scelte del mercato e influenza in modo crescente anche il cliente privato. Un ulteriore elemento determinante nella scelta di TIGER riguarda l’espansione verso il mercato nordamericano. Le normative statunitensi in ambito di verniciatura differiscono sensibilmente da quelle europee e il mercato è ancora fortemente legato all’utilizzo di vernici liquide, in particolare di rivestimenti PVDF. In questo scenario, TIGER rappresenta una delle poche realtà in grado di offrire vernici in polvere dotate di certificazioni AMAA, requisito fondamentale per operare in quel contesto. La collaborazione consente quindi a BT di allinearsi agli standard richiesti oltreoceano, mantenendo al contempo la propria identità produttiva basata sulla tecnologia delle polveri e ampliando la propria competitività sui mercati internazionali.

“Dal punto di vista tecnico ed estetico, le polveri poliestere Qualicoat dedicate all’outdoor costituiscono il cuore della personalizzazione delle pergole. Progettate per garantire resistenza agli agenti atmosferici, ai raggi UV e all’usura meccanica, assicurano stabilità e mantenimento

delle prestazioni anche in condizioni climatiche severe. La texture principale adottata è quella raggrinzata, caratterizzata da una superficie che conferisce un effetto tridimensionale e opaco, particolarmente apprezzato nell’architettura contemporanea”, afferma Mandelli. “Questa finitura presenta un duplice vantaggio: da un lato valorizza il design della pergola, risultando meno invasiva rispetto a una superficie lucida; dall’altro riduce la visibilità di eventuali irregolarità del substrato e l’incidenza dei graffi nelle fasi di movimentazione dei pezzi, limitando rilavorazioni e garantendo maggiore efficienza produttiva.”, riferisce Marzia Brambilla, direttrice operativa di TIGER Coatings.

L’ampia gamma di polveri disponibili consente inoltre di creare contrasti cromatici tra tetto e doghe, rafforzando la filosofia di personalizzazione di BT e permettendo agli architetti di definire un’identità progettuale coerente con l’edificio e il paesaggio circostante. “Il controllo cromatico viene supportato dal TIGERator, strumento digitale che consente di visualizzare in 3D le superfici verniciate, offrendo ad architetti e clienti una simulazione realistica di colore, opacità e texture prima dell’avvio della produzione e riducendo così il margine di errore nelle scelte finali.”, prosegue Marzia Brambilla.

La partnership ha permesso anche di strizzare un occhio alla sostenibilità. Per un’azienda in cui ogni pezzo ha una finitura diversa, il sistema TIGER Eco-Pack, che consente refill personalizzati da 1 a 19 kg, riduce gli sprechi di vernice, giacenze di magazzino e costi di smaltimento. In questo modo, la scelta delle polveri non si limita a una questione estetica, ma diventa parte integrante di una strategia industriale che unisce personalizzazione, durabilità, efficienza produttiva e responsabilità ambientale.

Le polveri raggrinzate TIGER, quindi, non rappresentano soltanto una finitura superficiale, ma uno strumento tecnico e progettuale attraverso cui BT traduce il concetto di custom-made in un prodotto capace di soddisfare le richieste più sofisticate di architetti, designer e mercati internazionali.

BT al Salone del Mobile: il colore al centro dell’esperienza

In occasione del Salone del Mobile, BT presenterà uno stand di 300 metri quadrati situato in prima linea al padiglione 7, concepito come uno spazio esperienziale in cui il colore è un elemento progettuale centrale. L’allestimento non si limiterà a esporre prodotti, ma metterà in scena il ruolo delle finiture come strumento capace di trasformare la pergola da semplice dispositivo funzionale a componente architettonica dotata di una propria identità espressiva. Attraverso la combinazione di tecnologia, customizzazione e ricerca cromatica, le superfici acquisiscono carattere e capacità di dialogo con il contesto costruito e con le scelte compositive dell’architettura contemporanea.

Così, il contributo delle vernici in polvere TIGER Coatings assume un ruolo determinante. La qualità delle finiture, la stabilità cromatica e la varietà delle texture disponibili consentono di interpretare il colore non come elemento accessorio, ma come vero e proprio materiale progettuale, capace di definire percezioni visive, valorizzare i volumi e rafforzare la coerenza tra prodotto, architettura e paesaggio. Il percorso espositivo confermerà così l’evoluzione descritta nell’introduzione: superfici, volumi e cromie diventano strumenti compositivi essenziali nella definizione dello spazio

FOCUS ON TECHNOLOGY

Dalla zincatura al coil coating: la strategia chrome-free di UNICOIL per competere in Europa

Alessia Venturi ipcm®

L’eliminazione del cromo esavalente, imposta dal regolamento REACH, ha trasformato il settore del coil coating. Il caso di UNICOIL dimostra come, grazie alla partnership ultradecennale con Condoroil Chemical, gli investimenti in passivazione a base di cromo trivalente nella zincatura e in pretrattamenti nanotecnologici esenti cromo nella verniciatura abbiano favorito sostenibilità, conformità normativa e accesso al mercato europeo.

L’eliminazione graduale del cromo esavalente dagli impianti di trattamento delle superfici è stata una svolta epocale per il settore, imposta principalmente dalle normative europee REACH ma che ha avuto ricadute su tutti i paesi che esportano i propri prodotti in Europa. Questo cambiamento ha dato un forte impulso alla ricerca e allo sviluppo di tecnologie più sostenibili, principalmente a base di cromo trivalente oppure esenti cromo e basati sui sali di zirconio, titanio, o a matrice organica che offrono una resistenza alla corrosione spesso paragonabile al vecchio metodo. Ciò ha trasformato

radicalmente le operazioni, la sicurezza e l’impatto ambientale del settore. Nella produzione di coil in acciaio zincato e pre-verniciato l’eliminazione del cromo esavalente ha coinvolto due processi fondamentali: la zincatura a caldo e il pretrattamento del nastro metallico prima della verniciatura.

La transizione ha richiesto investimenti nell’adeguamento degli impianti, la necessità di nuove competenze tecniche e, in alcuni casi, una riformulazione dei cicli di pretrattamento per garantire le stesse performance di adesione e resistenza alla corrosione garantite dai prodotti a base di cromo esavalente. Come accennato sopra, questo percorso di aggiornamento e adeguamento di impianti e processi di trattamento ha investito non solo le aziende europee, ma anche tutte quelle aziende che esportano in Europa i propri prodotti finiti.

UNICOIL, produttore arabo di coil in acciaio zincati e preverniciati destinati sia all’industria sia all’architettura metallica, è una di queste. Per rimanere competitiva in un mercato fortemente influenzato dai prodotti provenienti dall’Estremo Oriente, e sbarcare in Europa, nel 2013 UNICOIL ha iniziato a collaborare con Condoroil Chemical (Casale Litta, Varese), fornitore di prodotti chimici per linee di zincatura, di pretrattamento e di verniciatura coil, al fine di eliminare progressivamente il cromo esavalente da tutte le

sue fasi produttive, sostituendolo con sistemi a base di cromo trivalente per la zincatura, di nanotecnologie di pretrattamento e di prodotti poliestere e PVDF di ultima generazione prive di piombo per la pre-verniciatura.

UNICOIL:

integrazione verticale, sviluppo estero e svolta green Fondata nel 1997 come prima azienda del Medio Oriente specializzata nella produzione di coil in acciaio e alluminio preverniciati, con una capacità produttiva iniziale pari a 120.000 tonnellate annue, UNICOIL (Universal Metal Coating Company) rappresenta oggi uno dei principali player dell’area MENA nel settore del coil coating e della zincatura a caldo. Con sede a Jubail, città industriale e portuale strategica nella Eastern Province dell’Arabia Saudita, l’azienda nasce come joint venture tra due gruppi industriali sauditi – Zamil Group Holding Company e Rashed AlRashed Group – e il colosso australiano BHP, leader globale nel settore dell’acciaio preverniciato. Nel 2004 UNICOIL diventa un’azienda interamente saudita e compie un salto strategico fondamentale: l’installazione di una linea di zincatura a caldo in continuo e una di laminazione a freddo. L’integrazione verticale consente all’azienda di controllare l’intera filiera produttiva, migliorando qualità,

flessibilità e competitività.

Nel 2007, con l’acquisizione di una seconda linea di verniciatura coil a Jeddah, la capacità complessiva di coil zincati preverniciati (PPGI) sale a 210.000 tonnellate annue.

Parallelamente, UNICOIL adotta le migliori pratiche industriali ottenendo numerosi accreditamenti nazionali e internazionali in ambito qualità, ambiente e sicurezza sul lavoro, sicurezza delle informazioni, accreditamento di laboratorio, continuità operativa e certificazione Great Place to Work®. Questo approccio strutturato consolida la sua posizione di leadership nei mercati locali e internazionali. Il portafoglio di prodotti di UNICOIL si è sviluppato nel corso degli anni in risposta alle richieste di mercato e dei clienti. Attualmente i coil di acciaio zincato (GI) e di acciaio zincato preverniciato (PPGI) rappresentano il suo core business. Nel periodo 1997-2005, la produzione di PPGI si basava su substrati zincati acquistati all’esterno, per lo più importati, con una gamma limitata in termini di larghezza e spessore. Il sistema verniciante applicato era prevalentemente in poliestere standard. La svolta arriva nel 2005 con l’entrata in funzione della linea di zincatura a caldo e del laminatoio a freddo, che integrano sistemi avanzati di recupero del calore e di risparmio idrico, a supporto della sostenibilità, mentre il bagno di zinco opera con un limite di piombo sicuro di 90 ppm. In questa fase, con la produzione destinata principalmente ai mercati locali e regionali e alle esportazioni, il portafoglio di finiture si diversifica, includendo anche poliestere Premium e PVDF, mentre i pretrattamenti sono ancora a base di cromo esavalente, mentre la gamma dimensionale si amplia come segue:

 PPGI: da 0,30-1,20 mm a 0,23-1,20 mm

 GI: da 0,25-1,50 mm a 0,20-3,00 mm.

Questo nuovo focus di mercato spinge UNICOIL ad investire nella progressiva eliminazione del cromo esavalente da tutti i suoi processi, al fine di soddisfare le normative europee e americane. La transizione ha richiesto investimenti nell’adeguamento degli impianti, la necessità

di nuove competenze tecniche e, in alcuni casi, una riformulazione dei cicli di pretrattamento per garantire le stesse performance di adesione e resistenza alla corrosione.

La gestione del cambiamento:

l’eliminazione del cromo esavalente È in questa fase che inizia la sua collaborazione con Condoroil Chemical, il partner che con le proprie formulazioni affiancherà UNICOIL dapprima nel passaggio verso il cromo trivalente nella zincatura, poi verso i prodotti di passivazione nanotecnologici nella pre-verniciatura.

Nasce così un portafoglio prodotti evoluto che comprende:

 PPGI chrome-free conforme RoHS;

 acciaio zincato “Trichrome” conforme RoHS;

 zincato con rivestimento antibatterico per il settore HVAC,

 prodotti zincati sottili con rivestimento organico colorato,

 sistemi antibatterici per clean room;

Prestazioni chimiche, meccaniche e di resistenza agli agenti atmosferici dei metalli preverniciati di UNICOIL.

Hardness (Pencil)

Adhesion -T bend

Flexibility

Adhesion – Reverse impact

Cross Hatch

Gloss 60˚ (%)

ASTM D 3363

ASTM D 4145

ASTM D 4145

ASTM D 2794

ASTM D 3359

ASTM D 523

Pencil F or harder

T-bend

T-bend

3T or less (No Pickoff)

3T or less (no cracking)

Reverse impact > 9 joules

Cross hatch > No paint removal

PROPERTY TEST METHOD DESCRIPTION

Exposure Hours

Resistance to UV (QUV-A)

ASTM G53

Natural well washed exposure

ASTM G7

Resistance to corrosion (Salt Spray)

ASTM B117

Resistance to humidity at 38± 1°C

ASTM D 2247

Resistance to Abrasion

Resistance to Heat

EN 13523-13

Resistance to Fire

ASTM D2244

ASTM D4214

Color Change

Chalking

1500 Hrs

DE Hunter lab:

Light color ≤4

Int. Color ≤6

Dark color ≤8

ASTM Rating 4 – 2

ASTM D523 % Gloss Retention ≥ 40

Exposure Hours

ASTM D2244

ASTM D4214

ASTM D523

Exposure Hours

ASTM D714 & ASTM D1654

Exposure Hours

ASTM D714

ASTM D 968

ASTM D 4060

ISO 1518

ASTM D2244

BS 476 Part 7

Color Change (non-vertical)

Chalking

7 Yrs

DE Hunter lab:

Light color ≤6

Int. Color ≤9

Dark color ≤12

ASTM Rating 4 – 2

% Gloss Retention ≥ 30

1000 Hrs

Blister Density, Size & Corrosion

Creep

Blister Density & Size

Blister density- Few, Blister size rating ≥8

Undercut from scribe ≤2mm

1000 Hrs

Blister density- Few, Blister size rating ≥8

Falling sand test -

Taber abraser 1000g CS10 wheels -

Scratch

90°C – 700 hours or 60°C – 1000 Hours

Fire rating

≥ 2000gms

ΔE ≤ 5, Gloss ≤ 7%

Class M1

 soluzioni “cool roof” a risparmio energetico (Thermo Cool);

 prodotti ad alta resistenza all’abrasione;

 Silicon Modified Polyester;

 High Durability Polyester;

 sistemi PVDF multistrato;

 sistemi Hi-Build PUPA.

Sempre dal 2013, in linea con i propri principi di qualità, UNICOIL adotta vernici completamente lead-free per il 100% della produzione, in conformità alla normativa RoHS. Anche in questo caso prosegue la partnership con Condoroil, che fornisce all’azienda araba primer, top-coat e back coat di ultima generazione. Il mix produttivo di UNICOIL si riequilibra: dal 95% di poliestere si passa progressivamente all’80%, lasciando spazio crescente ai sistemi ad alte prestazioni.

Le prestazioni richieste ai sistemi di verniciatura includono:

 elevata durabilità e resistenza agli agenti atmosferici,

 protezione anticorrosiva avanzata,

 qualità estetica superficiale costante,

 conformità agli standard internazionali.

Dal punto di vista commerciale, dal 2013 la quota di mercato GI (Galvanized Iron), inizialmente quasi totalmente locale e regionale, si riduce al 75%, con il restante 25% destinato a esportazioni verso Europa e Stati Uniti, a riprova della bontà degli investimenti di UNICOIL nell’eliminazione del cromo esavalente.

La partnership con Condoroil:

una scelta tecnica e strategica

Tra i prodotti innovativi adottati figura il sistema di sgrassaggio a bassa temperatura e in particolare il pretrattamento nanotecnologico a base

Reshaping coatings

Addressing the evolving needs of health- and sustainability-conscious consumers and brands.

Sustainability Performance

titanio Condorcoat EC 956, applicabile su linee ad alta velocità fino a 180 m/min, tramite chemcoater, spray o dip & squeegee. “La scelta di Condoroil Chemical come fornitore di prodotti per il pretrattamento e la verniciatura si basa su una serie di considerazioni tecniche, qualitative e strategiche che UNICOIL ha fatto a partire dal 2013, anno in cui abbiamo riconvertito tutte le nostre linee a prodotti equivalenti del cromo VI” afferma Sanjay Roychoudhury, CEO di UNICOIL. “Innanzitutto, Condoroil possiede una gamma di prodotti coerente con le nostre capacità impiantistiche e compatibili completamente con i parametri di processo. La loro esperienza consolidata in settori analoghi e le referenze solide, nonché la conformità dei loro prodotti alle normative europee, ha facilitato la qualificazione di UNICOIL per il mercato UE, rafforzandone il posizionamento competitivo in Europa”.

“Dal punto di vista operativo, i prodotti Condoroil offrono flessibilità rispetto a variazioni di processo e formulazioni personalizzate in funzione dei parametri UNICOIL. La rapidità nel fornire feedback e adattamenti formulativi contribuisce all’ottimizzazione del processo e alla stabilità delle prestazioni” aggiunge Luca Targa, Direttore Tecnico-commerciale di Condoroil Chemical.

“Nonostante la distanza geografica, il supporto pre e post vendita è continuo ed efficiente. In oltre dieci anni di utilizzo non sono state registrate contestazioni significative, a conferma dell’affidabilità tecnica e della solidità della partnership” conclude Sanjay Roychoudhury.

Nuova linea di verniciatura, nuovi standard: qualità superiore, continuità produttiva, massima sicurezza operativa e manutenzione semplificata per Cantoni & C.

Monica Fumagalli ipcm®

Cantoni & C. S.p.A., azienda storica specializzata nella costruzione di ribaltabili, ha installato una nuova linea integrata di granigliatura e verniciatura a base acqua, progettata per garantire non solo flessibilità applicativa e personalizzazione cromatica, ma anche la sicurezza degli operatori e la semplificazione delle operazioni di manutenzione. FOCUS ON

Apartire dall’inizio degli anni Duemila, il settore degli allestimenti per veicoli industriali ha assistito a un progressivo innalzamento dei requisiti qualitativi legati alla verniciatura, che ha trasformato un manufatto, fino allora definito per il suo valore operativo e funzionale, in un prodotto in grado di coinvolgere - e far crescere - la sensibilità estetica dei committenti, soprattutto nel mercato italiano. “Se in passato l’attenzione si concentrava prevalentemente sulla robustezza strutturale del cassone ribaltabile, oggi l’impatto estetico e la personalizzazione cromatica, insieme alle caratteristiche strutturali, si sono trasformati in aspetti decisivi nella selezione del prodotto” - osserva Andrea Cantoni, direttore commerciale e figlio del fondatore di CANTONI & C. Spa (Marcallo con Casone, Milano).

“L’innalzamento dei requisiti dei clienti ha avuto un effetto diretto sul livello di qualità del rivestimento richiesto e, di conseguenza, sull’organizzazione produttiva delle aziende del settore, chiamate ad adeguare impianti e processi a questi standard sempre più elevati”.

Un adeguamento che nel caso di Cantoni è rientrato in un piano di sviluppo più ampio, che ha avuto avvio nel 2004 e che sarà ultimato quest’anno.

“La sede storica è sempre stata a Boffalora sopra Ticino (Milano), dove è iniziata la nostra attività e dove l’azienda è cresciuta a tal punto che nel 2004 abbiamo acquistato un nuovo lotto di 46.500 m2 a Marcallo con Casone in una posizione logisticamente più comoda e vi abbiamo iniziato il trasferimento della produzione; nel 2022 abbiamo costruito 3 nuovi capannoni, in attesa di ultimare il quarto edificio che ospiterà gli uffici e il reparto di montaggio di alcuni manufatti specifici. In uno dei capannoni abbiamo installato la nuova linea di verniciatura liquida a base acqua, il cui progetto ha visto Eurotherm di Volpiano (Torino) come capocommessa e la partecipazione di Wagner Spa per lo studio del sistema applicativo e del gruppo Estalia per quanto riguarda la fornitura delle vernici all’acqua. La fase iniziale di granigliatura è stata studiata e realizzata in collaborazione con Tosca, che si è occupata dell’impianto, e di Ervin Germany GmbH per la fornitura della graniglia”.

Tra gli elementi cardine del progetto della nuova linea di verniciatura vi era non solo la perfetta integrazione con l’impianto di granigliatura, ma anche la necessità di garantire la massima sicurezza operativa nella movimentazione

Da sinistra a destra:

Cantoni & C. S.p.A. è specializzata dal 1953 nella produzione di cassoni ribaltabili.

Il progetto di Eurotherm della nuova linea di verniciatura integra un impianto di granigliatura automatica.

La navetta automatizzata studiata da Eurotherm per la movimentazione dei cassoni dall’impianto di granigliatura a quello di verniciatura.

La graniglia fornita da Ervin Germany.

Le tre cabine forno pressurizzate e identiche tra loro cuore del nuovo impianto di verniciatura di Cantoni.

e nel trattamento di manufatti di grandi dimensioni, oltre alla semplificazione degli interventi manutentivi. Il progetto, affidato a Eurotherm, ha permesso di coniugare questi requisiti con un’elevata affidabilità di processo. “Grazie al nuovo impianto progettato e installato dall’azienda torinese - sottolinea Cantoni - abbiamo raggiunto gli standard che ci eravamo prefissati, assicurando quella continuità produttiva che oggi rappresenta una delle nostre principali garanzie di qualità”.

Quando un’intuizione diventa impresa

La storia di Cantoni è esemplificativa di come l’industria italiana abbia spesso saputo trasformare periodi storici critici in vere e proprie opportunità. Nel secondo dopoguerra, in un Paese che si stava concentrando sulla ricostruzione dopo la devastazione bellica, la domanda di mezzi da costruzione era elevata, mentre le risorse disponibili erano limitate. E proprio da queste risorse limitate nacque l’intuizione da cui prese avvio lo sviluppo dell’azienda milanese: nel 1953 Marco Cantoni e due soci iniziarono a riconvertire e allestire i veicoli militari lasciati dalle truppe americane dopo la Liberazione, ponendo le basi di quella che è diventata oggi un’impresa a gestione famigliare giunta alla terza generazione. “Mio padre e i suoi soci si specializzarono nella produzione di cassoni ribaltabili - prosegue Andrea Cantoni - e compresero presto l’importanza di consolidare una presenza internazionale attraverso la realizzazione di stabilimenti produttivi all’estero”. Nel 1965 fu infatti inaugurata una fabbrica a Tripoli, in Libia,

successivamente chiusa a seguito degli eventi politici che avevano coinvolto il Paese. L’esperienza contribuì tuttavia a rafforzare la consapevolezza dell’importanza della dimensione internazionale, confermata oggi da una percentuale di prodotti esportati che oscilla tra il 70% e l’85%, a seconda del periodo storico. “La nostra strategia estera prevede la selezione di referenti e montatori locali ai quali inviamo i nostri prodotti in kit, da assemblare in loco: siamo presenti soprattutto nei Paesi dell’Europa dell’Est e dell’ex blocco sovietico”. Parallelamente, l’azienda ha proseguito il proprio sviluppo sul territorio nazionale, culminato nel 2001 con l’acquisizione della società F.lli Cordero, che ha consentito di ampliare la gamma includendo nuove tipologie di ribaltabili, gru, cassoni fissi, trasformazioni di veicoli, sistemi di intercambiabilità delle sovrastrutture e altre soluzioni speciali. “Oggi copriamo un range che spazia dalla gamma leggera che parte dalle 3,5 tonnellate, con una capacità produttiva di circa 2.200 manufatti/anno, fino alla gamma più pesante destinata ai cavacantieri che può raggiungere le 63 tonnellate e che si attesta intorno ai 1.000 pezzi/anno. Entrambe le tipologie sono realizzate completamente assemblate o in kit, con un rapporto di 70% a 30%. Disponiamo inoltre di una sezione speciale dedicata al mining, ossia veicoli con ribaltabili per applicazioni minerarie, che rappresenta una quota più contenuta della produzione complessiva”.

“Ogni cosa al suo posto, un posto per ogni cosa”

I tre nuovi capannoni di Marcallo con Casone ospitano rispettivamente: le

lavorazioni meccaniche (taglio, piegatura e saldatura robotizzata di cassoni e controtelai), la granigliatura e la verniciatura all’acqua, infine il montaggio dei manufatti finiti sui veicoli. “Questo nuovo stabilimento è stato progettato per integrare lo stato dell’arte nelle tecnologie di carpenteria, verniciatura e assemblaggio secondo i parametri dell’Industria 4.0”, spiega Antonio Cantoni, direttore di produzione e uno dei titolari di Cantoni Spa insieme al fratello Andrea e alla sorella Bruna. “Nel reparto di carpenteria disponiamo di diverse tipologie di macchine, ma il nostro fiore all’occhiello è il sistema di taglio laser, che ci consente di ottenere qualsiasi sagoma con un livello di precisione tale da eliminare lavorazioni successive come foratura o asolatura. A questo si affianca il sistema di taglio al plasma ad alta definizione per le lamiere in acciaio anti-abrasione con cui rivestiamo l’interno dei cassoni per garantire una maggiore resistenza all’usura”.

L’organizzazione dello stabilimento si basa su isole di lavoro complete di tutte le attrezzature necessarie; una configurazione che riflette l’evoluzione dell’azienda e una visione gestionale precisa, sintetizzata nel motto del fondatore: “ogni cosa al suo posto, un posto per ogni cosa”.

I cassoni vengono assemblati e completati secondo l’ordine cronologico di commessa; una volta ultimati, vengono trasportati al secondo capannone che ospita gli impianti di granigliatura e verniciatura.

Come un unico sistema interconnesso

La granigliatura costituisce la fase di pretrattamento meccanico del manufatto ed ha la funzione di rimuovere residui di ossidazione e contaminazioni superficiali, oltre a uniformare la lamiera creando il corretto profilo di rugosità per favorire l’adesione della vernice.

“L’intera linea è stata sviluppata in collaborazione con lo staff di Eurotherm e questo ha comportato anche uno studio accurato del posizionamento della granigliatrice automatica, dotata di 16 turbine, dimensionata per accogliere i cassoni e integrarsi perfettamente

con l’impianto di verniciatura, come un unico sistema interconnesso. Abbiamo inoltre definito ricette specifiche per ciascun manufatto, attivando o escludendo le turbine in funzione delle esigenze applicative”. La granigliatura interviene sulla rugosità superficiale della lamiera in modo controllato, nell’ordine dei micron, senza alterarne lo spessore. “Il grado di preparazione deve essere calibrato con precisione: una granigliatura troppo marcata richiederebbe spessori maggiori di vernice senza garantire la copertura dei punti critici, mentre una troppo leggera non assicurerebbe un’adeguata pulizia, con il rischio di comparsa di fenomeni ossidativi evidenti”, sottolinea Antonio.

Un mix abrasivo efficace

Per raggiungere il grado di rugosità SA 2½, Cantoni utilizza un mix abrasivo sferico e angoloso fornito da Ervin. La combinazione è il risultato di una lunga fase di test e ottimizzazione. “Dopo numerose prove abbiamo individuato la miscela più idonea per l’intera gamma dei nostri manufatti. L’abrasivo esclusivamente sferico tenderebbe a imprimere senza incidere a

sufficienza, mentre quello angoloso risulterebbe troppo aggressivo. Il mix è stato definito congiuntamente al fornitore della granigliatrice e a quello degli abrasivi, così da ottenere un sistema perfettamente bilanciato”, prosegue Antonio Cantoni.

“A seguito dell’installazione e del collaudo dell’impianto” – afferma Pietro Turrin, Sales Manager della divisione italiana di Ervin – “abbiamo effettuato le verifiche tecniche necessarie attraverso l’analisi della miscela, degli scarti e della qualità della preparazione superficiale dei manufatti trattati e abbiamo individuato l’abrasivo AMASTEEL, calibrato per dimensione e durezza, in grado di garantire una granigliatura idonea.

Ervin ha inoltre fornito l’additivo degrassante AMAPURE, studiato per prevenire l’accumulo di contaminanti oleosi derivanti dalle lavorazioni precedenti. “L’utilizzo dell’additivo ha portato benefici anche al sistema di filtrazione esterno: la presenza di condensa, generata dalle basse temperature e dall’umidità in combinazione con l’aria calda del processo, può infatti ridurre l’efficienza filtrante e la durata degli elementi. AMAPURE contribuisce a limitare il rischio di danneggiamento delle cartucce e le

potenziali emissioni di polveri in atmosfera”. Dopo aver definito il tipo di abrasivo più adatto, il personale di Ervin ha inoltre formato in sito il personale coinvolto in questo tipo di interventi.

Un processo monitorato

Il controllo del processo è costante: Ervin effettua verifiche periodiche con report tecnici che attestano lo stato dell’impianto e suggeriscono eventuali azioni correttive. “Ogni tre o quattro mesi eseguiamo un check completo: la graniglia è soggetta a usura, si frammenta e tende a diventare più angolosa, per cui deve essere reintegrata per mantenere costante il grado di rugosità richiesto”, prosegue Cantoni. Per garantire continuità operativa, accanto alla granigliatrice automatica è stata installata anche una camera di granigliatura manuale, destinata a eventuali ritocchi o situazioni straordinarie. “Ad oggi non abbiamo mai dovuto utilizzarla e questo è un segnale positivo sull’affidabilità del sistema”. Al termine del ciclo, il cassone viene ribaltato, per consentire il recupero dell’abrasivo accumulato, che viene reimmesso nel circuito in modo da ottimizzare i consumi.

L’impianto di verniciatura: sicurezza al primo posto e manutenzione semplificata La linea di verniciatura è costituita da tre cabine forno pressurizzate e identiche tra loro. “Tramite una navetta automatizzata - spiega Rocco D’Aloia, Project Manager di Eurotherm - il cassone, in uscita dalla granigliatrice, raggiunge la parte inferiore dell’impianto di verniciatura, dove una stazione elevatrice provvede a sollevare il manufatto e ad agganciarlo al carroponte, che lo trasferisce alla cabina assegnata secondo un programma preimpostato. All’interno di ciascun box vengono movimentati 80.000 m³/h di aria, con temperatura costante di 20 °C in fase di verniciatura e di 80 °C in fase di cottura. All’esterno sono installate le CTA, dove viene effettuato anche il ricircolo dell’aria”.

“La linea che intendevamo realizzare si è rivelata particolarmente complessa”, ha dichiarato Cantoni. “Grazie al supporto del team di Eurotherm abbiamo adottato alcuni accorgimenti tecnici che hanno contribuito a ottimizzare l’intero sistema, sia dal punto di vista della sicurezza sia da quello manutentivo. Abbiamo infatti predisposto un sistema dotato di sollevatori

oleodinamici, progettati dall’impiantista e in grado di sollevare fino a 10 tonnellate, che garantiscono la messa in sicurezza del componente durante la verniciatura eseguita dal basso; inoltre, mediante cavalletti removibili, è possibile verniciare il manufatto in qualsiasi posizione senza rischi. Per agevolare le operazioni di manutenzione abbiamo inoltre realizzato un locale tecnico facilmente accessibile che ospita tutti i filtri e consente agli operatori di intervenire in posizione eretta. Può sembrare un aspetto secondario, ma riveste un’importanza significativa: la manutenzione di un impianto comporta sempre attività gravose e, insieme a Eurotherm, abbiamo studiato le condizioni ideali per render queste più agevoli”.

Il ciclo di verniciatura all’acqua

Il ciclo di verniciatura prevede un’applicazione a doppio strato, costituito da primer e smalto, con prodotti forniti dal gruppo Estalia Performance Coatings tramite il brand Damiani. Si tratta di un fondo epossidico bicomponente della serie 0212 WATERPOX - Grey RAL 7035, seguito da una finitura poliacrilica bicomponente della serie 0218 WATERPUR Glossy TF, disponibile in diverse colorazioni. Anche in questo caso sono state condotte

diverse prove preliminari per individuare la soluzione più idonea. Le verifiche hanno evidenziato ottimi risultati in termini di qualità estetica, uniformità applicativa, aderenza, resistenza e affidabilità complessiva del sistema, così da rispondere pienamente alle esigenze tecniche e produttive dell’azienda. Il ciclo garantisce elevate prestazioni di resistenza chimico-fisica (nebbia salina secondo ISO 9227 e umidostato secondo ISO 6270) e agli agenti atmosferici secondo ISO 11507.

“Per la componentistica applichiamo principalmente la tinta RAL 7021, mentre per il cassone la scelta del colore è determinata da molteplici variabili, in funzione delle richieste del cliente: può richiamare il colore istituzionale del brand, che in genere è a doppia tinta, seguire specifiche indicazioni estetiche oppure garantire la perfetta corrispondenza cromatica con la cabina. Per quest’ultima necessità, Estalia ci ha fornito uno spettrofotometro portatile a sfera di ultima generazione gestito da app formulativa che rileva immediatamente la tinta della cabina e la trasmette direttamente al reparto tintometrico Estalia, consentendoci di disporre di una gamma cromatica estremamente ampia e di rapida produzione”, continua Cantoni.

Un sistema applicativo ad elevato controllo

Ciascuna delle tre cabine gemelle installate da Eurotherm è equipaggiata con un sistema di miscelazione progettato ad hoc per l’applicazione dei primer epossidici e degli smalti poliuretanici utilizzati in Cantoni.

Il cuore tecnologico dell’impianto è rappresentato dal sistema di miscelazione Intellimix Touch Plus di Wagner, che consente di gestire, tramite un unico quadro elettronico, due sezioni fluido completamente indipendenti. Ciascuna sezione può operare con prodotti di diversa natura chimica, mantenendo parametri di miscelazione, controllo e monitoraggio separati. La soluzione DSF (Doppia Sezione Fluido) si rivela particolarmente indicata nei contesti produttivi in cui è necessario applicare cicli vernicianti differenti, come in questo caso dove coesistono primer epossidici e finiture poliuretaniche, garantendo la massima flessibilità operativa senza duplicare i quadri di comando. “Possiamo così controllare l’intero processo di miscelazione e gestione dei parametri - rapporti di catalisi, tempi di vita utile del prodotto, diagnostica e tracciabilità - da un’unica interfaccia centralizzata,

con evidenti vantaggi in termini di razionalizzazione impiantistica, riduzione degli ingombri e semplificazione della manutenzione”, precisa Cantoni. L’impiego di vernici idrosolubili richiede inoltre specifici accorgimenti in termini di gestione della viscosità, controllo dei rapporti di miscelazione e protezione dei circuiti fluido. “L’intero sistema opera in alta pressione mediante pompe Leopard 35-70 di Wagner e assicura portata costante, stabilità di pressione e affidabilità anche in condizioni di utilizzo intensivo. Le applicazioni sono eseguite manualmente con tecnologia AirCoat e pistole GM 4700, una soluzione che consente di coniugare elevata qualità di finitura, ottima atomizzazione e contenimento dell’overspray”. Dal punto di vista funzionale, l’adozione di tre sistemi Intellimix, uno per ciascuna cabina, consente di mantenere piena autonomia operativa tra le postazioni, assicurando continuità produttiva e riducendo il rischio di fermi impianto.

Garantire la continuità tecnologica

Antonio Cantoni sottolinea come la partnership di lungo corso con Wagner abbia contribuito a semplificare un progetto che, sulla carta, si presentava particolarmente complesso: “conosciamo la tecnologia Wagner da molti anni, poiché numerose loro soluzioni applicative sono già impiegate nella nostra azienda. Inoltre, per le attività di service e la fornitura di ricambi siamo seguiti dal suo partner certificato FG SERVICE. Questo elemento ha rappresentato un valore aggiunto determinante, consentendoci di integrare il nuovo investimento impiantistico in un contesto tecnico già consolidato e di garantire continuità di assistenza, rapidità di intervento e una conoscenza approfondita delle nostre esigenze produttive”. Nel complesso, l’intervento si è configurato come un progetto ad alto contenuto tecnologico, orientato alla massima flessibilità applicativa, al controllo puntuale dei parametri di processo e all’ottimizzazione delle performance qualitative e produttive, in linea con le più evolute esigenze dell’industria della verniciatura industriale a base acqua.

Verso una personalizzazione cromatica spinta

“Oggi, grazie all’impianto realizzato, ai prodotti impiegati - dagli abrasivi alle vernici all’acqua - e al sistema applicativo avanzato, disponiamo di un reparto di verniciatura che non solo ci rende orgogliosi, ma che ci

del rivestimento.

Il colore del cassone può richiamare quello istituzionale del brand, spesso a doppia tinta, oppure seguire specifiche indicazioni estetiche definite dal committente.

consente di posizionarci su uno standard qualitativo elevatissimo, garantendoci al contempo la costanza applicativa del rivestimento”, conclude Andrea Cantoni.

“Le aspettative qualitative dei clienti sono cresciute in modo significativo, in particolare, come già sottolineato, sul mercato italiano, e sono destinate ad aumentare ulteriormente: questo investimento rappresenta la nostra risposta concreta a tale tendenza. Si tratta di un progetto che rafforza la continuità della visione familiare dell’azienda e pone basi solide per il suo sviluppo futuro, con la consapevolezza di aver scelto i partner tecnologici più adeguati alla nostra prospettiva di crescita”.

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New Color, dove il revamping impiantistico digitale dimostra l’universalità della tecnologia

Con un approccio innovativo allo sviluppo aziendale, New Color, specializzata nella verniciatura a polvere in conto terzi, ha completato un revamping totale della propria linea produttiva. Il progetto ha visto la collaborazione di Avin, che oltre alla revisione del layout impiantistico ha svolto ruolo di capo commessa coordinando i lavori, effettuando il revamping del forno di polimerizzazione e ri-certificando in toto l’impianto; di Futura, che ha sostituito l’esistente monorotaia con un trasportatore birotaia completo di due discensori di scarico e carico; e di Gema, che ha installato una nuova cabina a polveri di ultima generazione accanto a quella esistente. L’elevato livello di ingegnerizzazione dell’impianto garantisce precisione, tracciabilità completa e tempi ciclo ottimizzati.

L’evoluzione tecnologica sta assumendo un ruolo sempre più determinante nel rendere il mondo del lavoro più accessibile e inclusivo. La digitalizzazione dei processi produttivi non solo consente di ottimizzare i cicli di produzione, le catene di approvvigionamento e il ciclo di vita dei prodotti all’interno di ambienti sempre più integrati, ma introduce anche un linguaggio operativo condiviso che facilita l’apprendimento e la formazione delle nuove generazioni all’interno delle aziende manifatturiere. A sottolinearlo, evidenziandone gli effetti anche nel nostro settore, è Massimo De Gianni, titolare di New Color Srl, azienda con sede a San

New Color è specializzata dal 1995 nella verniciatura a polvere di componenti destinati a diversi settori, dall’arredo alle macchine movimento terra, dall’industria del bianco fino all’edilizia e alla carpenteria pesante.

Donà di Piave (Venezia) specializzata nel servizio di verniciatura a polvere di componenti destinati a diversi settori, dall’arredo alle macchine movimento terra, dall’industria del bianco fino all’edilizia e alla carpenteria pesante. “Stiamo attraversando una fase di ricambio generazionale: i giovani che entrano oggi in azienda possiedono un approccio più naturale alle tecnologie digitali, sia in generale sia a quelle utilizzate negli stabilimenti produttivi, perché queste fanno ormai parte della loro esperienza quotidiana. Rispetto alle generazioni precedenti, questi operatori risultano spesso più avvantaggiati, poiché l’impatto con nuove tecnologie può risultare meno immediato per chi ha maturato la propria esperienza in contesti meno digitalizzati. Le funzioni delle macchine sono oggi sempre più intuitive e questo facilita sia il trasferimento del know-how sia l’apprendimento del corretto utilizzo degli strumenti di lavoro. Se il nostro settore fosse rimasto basato esclusivamente su competenze tramandate e su una gestione prevalentemente manuale dei processi, molte realtà come la nostra avrebbero rischiato di chiudere. L’innovazione tecnologica, al contrario, rappresenta un fattore essenziale per garantire la continuità operativa e favorire il ricambio generazionale”.

Già orientata verso una solida strategia di automatizzazione ed ecosostenibilità, oggetto di un precedente articolo pubblicato in occasione della nostra visita per documentare l’installazione del nuovo depuratore chimico-fisico1, New Color ha recentemente avviato un ulteriore percorso di innovazione attraverso il revamping della propria linea di verniciatura, inserendolo in un contesto produttivo già tecnologicamente avanzato e caratterizzato da una forza lavoro predisposta all’adozione delle nuove funzionalità digitali.

L’intervento ha previsto l’aggiornamento del layout impiantistico ad opera di Avin Srl (San Martino al Tagliamento, Pordenone), la trasformazione del convogliatore monorotaia in un sistema birotaia realizzata da Futura Srl (Robecco Pavese, Pavia), l’integrazione di una nuova cabina di verniciatura Gema Europe in affiancamento a quella già in uso dello stesso fornitore e l’ottimizzazione del sistema di tracciabilità dei pezzi, sviluppato da Avin in collaborazione con Elettrica Srl (Padova), incaricata dello sviluppo software. Nel complesso, il progetto risponde a una precisa logica industriale orientata al massimo efficientamento della linea e alla piena integrazione operativa e digitale di tutte le unità che la compongono.

1 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2022/76/46-54.aspx

Buffer di accumulo dei pezzi in attesa di entrare nel tunnel di pretrattamento.

Dal monorotaia al birotaia: per New Color una scelta obbligata

Nel revamping di una linea di verniciatura, il sistema di trasporto rappresenta l’elemento che determina la logica produttiva complessiva: “il passaggio a un sistema di movimentazione birotaia diventa una scelta inevitabile per le aziende che devono far fronte a un aumento della domanda di mercato, soprattutto per realtà come New Color, che gestisce manufatti di dimensioni variabili e che possono raggiungere ingombri fino a 6000 × 2400 × 950 mm”, sottolinea Massimo. “Non da ultimo, va considerato che questo passaggio permetterà a New Color di poter caricare oltre 500 kg per bilancella, carico prima impensabile con il monorotaia”.

New Color nasce nel 1995 come azienda di verniciatura a polveri conto terzi e da allora ha registrato una crescita costante. “Grazie all’attenzione elevata rivolta alla qualità del prodotto e al ciclo produttivo abbiamo ottenuto la certificazione Qualisteelcoat, ISO 9001 e la dichiarazione ambientale di prodotto EPD. Operiamo inoltre nel rispetto delle normative REACH e RoHS”, spiega Massimo. “Crediamo fermamente nella crescita e nel continuo investimento nelle nuove tecnologie, senza mai perdere di vista il rispetto dell’ambiente. L’azienda è oggi specializzata nella verniciatura a polvere di

La nuova cabina Gema dotata di 18 pistole e pompe di ultima generazione AP02 in fase densa.

diversi metalli e leghe, in particolare acciaio zincato a caldo con processo Sendzimir e, grazie ai suoi processi certificati, è diventata oggi partner di alcune fra le più grandi e affermate multinazionali attive in settori diversi”. Queste collaborazioni comportano la gestione di lotti di verniciatura sempre più consistenti, spesso costituiti da componenti di grandi dimensioni che richiedono modalità di movimentazione flessibili e un throughput produttivo sempre più elevato. “In un sistema monorotaia la velocità della linea è uniforme lungo tutto l’impianto ed eventuali disallineamenti nelle operazioni di carico e scarico possono determinare variazioni nei tempi di permanenza dei pezzi nelle diverse zone di trattamento, influendo negativamente sulle tempistiche produttive. Al contrario, un sistema di trasporto birotaia consente di creare sezioni con velocità differenziate e di controllare con maggiore precisione il tempo di permanenza dei manufatti nelle varie fasi del processo. Il passaggio al trasportatore birotaia progettato da Futura ha quindi rappresentato per noi una scelta obbligata, coerente con una strategia di continuo efficientamento dell’impianto, con l’obiettivo di ridurre i tempi di fermo produttivo e ottimizzare anche il processo applicativo: l’inserimento di una nuova cabina di verniciatura, che avevamo già in programma, non avrebbe infatti avuto senso senza una revisione del sistema di trasporto”.

L’intervento realizzato da Futura ha quindi comportato il passaggio da un sistema di movimentazione di 236 m a un circuito di 1 km.

Il convogliatore birotaia

garantisce tempi di contatto certi

Durante la progettazione del revamping della linea, New Color ha definito alcune caratteristiche specifiche legate alle esigenze del mercato, che richiedono condizioni superficiali dei manufatti rigorosamente controllate sia nella fase di pretrattamento sia in quella di polimerizzazione.

“Nel rispetto dei requisiti Qualisteelcoat, il tempo di contatto dei pezzi deve essere rigorosamente definito, un aspetto difficile da garantire con un sistema monorotaia. Oggi, grazie al convogliatore birotaia suddiviso in quattro zone operative con velocità differenziate, siamo in grado di assicurare tempi di contatto certi nel pretrattamento e tempi di permanenza controllati sia nella cabina di verniciatura sia nel forno di polimerizzazione. Questo ci consente di rispettare pienamente le specifiche tecniche dei prodotti vernicianti, in termini di tempi di asciugatura, applicazione e soprattutto di polimerizzazione, riducendo al minimo il rischio di sovracottura e gli sprechi energetici. Alla base di questa scelta vi è una precisa logica industriale, orientata non solo a garantire la massima flessibilità operativa, come richiede ogni

terzista di verniciatura, ma anche a ottimizzare l’efficienza energetica e la sostenibilità complessiva del processo”. La revisione del layout impiantistico, realizzata da Avin in collaborazione con i team degli altri tre fornitori coinvolti nel revamping e resa necessaria dall’integrazione della seconda cabina di verniciatura di ultima generazione, ha inoltre previsto l’installazione di porte automatiche di passaggio nel forno di polimerizzazione, al fine di mantenere costanti le temperature operative, e di una post-camera per evitare fuoriuscite di calore. Inoltre, la combinazione del sistema birotaia di Futura con la seconda cabina

Gema ha determinato un incremento significativo della capacità produttiva e un sensibile miglioramento dell’efficienza energetica, ulteriormente rafforzato dalla sostituzione del bruciatore del forno con un sistema in vena d’aria. Anche questo investimento si inserisce in un più ampio percorso di ecosostenibilità avviato dall’azienda, in continuità con il precedente intervento relativo al trattamento delle acque reflue.

La nuova cabina con pompe in fase densa

L’aggiornamento del layout della linea ha visto il coinvolgimento dello staff di Gema, nell’ambito di un progetto sviluppato in stretta collaborazione con tutte le aziende coinvolte nel revamping.

“Siamo intervenuti per adeguare i nostri dispositivi al nuovo progetto”,

L'aumento a 18 pistole nella nuova cabina favorisce l'ottimizzazione del sistema di scansione 3D, migliorando la copertura e la precisione della verniciatura.

spiega Marco Peduzzi, Area Manager di Gema Europe Srl. “Abbiamo riposizionato la cabina esistente all’interno della stessa buca spostandola di 30 cm per ottimizzare gli spazi disponibili e trasferito il ciclone e l’impianto di filtrazione sul lato opposto rispetto alla configurazione precedente. Abbiamo inoltre collaborato attivamente con Futura e Avin, che si sono occupate della parte più strutturale del revamping, per individuare la configurazione più idonea al ciclo produttivo di New Color”. L’integrazione della nuova cabina Gema ha rappresentato un passaggio decisivo nell’evoluzione del sistema applicativo dell’azienda. “Alla cabina esistente, dotata di iniettori Venturi opportunamente ammodernata, in occasione di questo revamping, abbiamo affiancato una nuova cabina di ultima generazione equipaggiata con 18 pistole, pompe AP02, che rappresentano le più recenti pompe di alimentazione in fase densa disponibili sul mercato, e il nuovo centro polveri OptiCenter All-in-One OC10”.

La revisione del layout impiantistico di Avin ha previsto l’installazione di porte automatiche di passaggio nel forno di polimerizzazione, al fine di mantenere costanti le temperature operative.

Due tecnologie applicative a confronto

Durante la nostra intervista, Massimo De Gianni confronta la tecnologia applicativa con iniettori Venturi della cabina esistente con quella introdotta con la nuova cabina dotata di pompe in fase densa. “Torniamo al discorso iniziale: con gli iniettori Venturi è fondamentale avere operatori esperti in grado di gestire l’applicazione nel modo più preciso possibile. Con la tecnologia in fase densa questa criticità, che restava legata al know-how della forza lavoro, è stata in gran parte superata, perché il modello di pompe di ultima generazione installato consente una gestione della polvere molto più precisa ed è al tempo stesso più semplice da manutenere”. “La pompa di ultima generazione per applicazioni in fase densa OptiSpray AP02 apre nuovi orizzonti in termini di qualità e ripetibilità dei risultati di verniciatura”, afferma Peduzzi. “Un ulteriore vantaggio riguarda la durata operativa e la facilità di sostituzione. Se le pompe della cabina precedentemente installata avevano una durata media di circa 1000

ore, queste superano le 2000 ore. In pratica, quella che prima era una manutenzione semestrale su una cabina che lavora costantemente su un turno diventa oggi un intervento annuale. Inoltre, la manutenzione di queste pompe in fase densa può essere effettuata in pochi minuti e senza l’utilizzo di alcun attrezzo”. Un altro aspetto evidenziato da Massimo riguarda la gestione dei cambi colore, che in passato rappresentavano una delle voci più critiche dal punto di vista produttivo. “Lavorare con due cabine ci consente di rendere la produzione molto più flessibile: mentre una cabina è in funzione, nell’altra possiamo effettuare il cambio colore continuando comunque a produrre. Questo ci permette di pianificare con maggiore tranquillità le attività di applicazione, gestire meglio i ritocchi sui pezzi e ottimizzare i tempi complessivi del processo”.

Scansione dinamica e applicazione ottimizzata

A completamento del sistema applicativo è stato introdotto il Dynamic Contour Detection, tecnologia basata su scanner laser per rilevare con precisione manufatti dalle geometrie complesse o sottili. Gli scanner, posizionati all’ingresso della cabina, acquisiscono immagini bidimensionali che, combinate con il tracciamento della velocità della linea, ricostruiscono il profilo tridimensionale del pezzo. Il sistema di controllo gestisce automaticamente il posizionamento e l’attivazione delle pistole, che si

muovono lungo assi indipendenti seguendo con precisione il contorno. Grazie alla tecnologia multi-angolo, anche i profili più complessi vengono verniciati uniformemente, riducendo al minimo il post-ritocco manuale, particolarmente utile per i componenti di grandi dimensioni trattati da New Color. L’aumento del numero di pistole, che dalle 12 della prima cabina è passato a 18, è stato inoltre funzionale all’adozione del sistema di scansione tridimensionale. “In un sistema 3D, maggiore è il numero di pistole disponibili, più facilmente si riesce a seguire la sagoma del pezzo. Grazie alla corsa degli applicatori inferiori è infatti possibile penetrare meglio le geometrie del manufatto e seguirne con maggiore precisione il profilo. Inoltre, un numero maggiore di pistole contribuisce ad aumentare l’effetto elettrostatico complessivo, migliorando l’efficienza di trasferimento della polvere”.

Un processo completamente tracciabile

L’aggiornamento della linea ha reso possibile ottenere un processo completamente mappato, una vera e propria “road map” del manufatto che registra il percorso lungo la linea e i relativi parametri di processo. Un ulteriore upgrade ha interessato il tunnel di pretrattamento: in ogni vasca, comprese quelle dei risciacqui, Avin ha installato una cella per il controllo dei parametri fondamentali, dal pH alla conducibilità e alle temperature. Anche nel forno di asciugatura e di polimerizzazione è stato implementato un

sistema di controllo con countdown dedicato a ogni barra.

“Abbiamo strutturato questo sistema di tracciamento in modo che a ogni codice a barre collocato sul pezzo sia associata la ricetta specifica del lotto”, dettaglia Massimo. “In pratica, ogni componente ottiene una sorta di carta d’identità che lo rende tracciabile in qualsiasi momento del ciclo di verniciatura e anche successivamente, su richiesta del cliente. La bufferizzazione interna al forno ci permette di non perdere nemmeno un minuto: anche le tempistiche di cottura più lunghe, che possono variare dai 40 ai 60 minuti in base allo spessore del manufatto, vengono gestite con la massima precisione. Una volta completato il ciclo, viene generato un report a richiesta, che può essere consegnato al cliente oppure tenuto a disposizione per eventuali controlli futuri”.

Conclusioni

L’obiettivo di New Color è raggiungere un livello di automazione che ottimizzi al massimo la gestione dei lotti. “Lavorare con grandi committenti ci permette di trattare un numero crescente di lotti, riducendo la frammentazione e aumentando la produttività: ‘flessibilità’ è la parola chiave per un terzista, e se questa è supportata da tecnologie digitali avanzate, la

verniciatura può compiere progressi significativi”, sottolinea Massimo. Il passaggio dal sistema di movimentazione monorotaia a quello birotaia si è rivelato strategico: “Prima gran parte del controllo dipendeva dall’operatore, con inevitabili approssimazioni delle tempistiche di gestione. Oggi, grazie ai sistemi introdotti, il know-how manuale si è tradotto in operazioni automatizzate. In ambito applicativo, l’operatore contribuisce oggi per circa il 30%, mentre il 70% delle attività è gestito dalla macchina, garantendo risultati certi e costanti, senza eventuali rischi di sovraverniciatura”. Massimo evidenzia anche l’importanza della collaborazione con i fornitori: “Il revamping è stato possibile grazie a un lavoro di squadra con aziende che condividono la nostra visione e adeguano i progetti alle esigenze del cliente. Devo ringraziare quindi Futura, Avin, Gema ed Elettrica, che non si sono limitati al mero rapporto fornitore-cliente ma hanno abbracciato gli obiettivi del progetto con una visione innovativa: questa industrializzazione digitale non sarebbe possibile senza un approccio così avanzato. L’elevato livello di ingegnerizzazione raggiunto da questo team va proprio nella direzione di rendere la tecnologia sempre più universale, capace di standardizzare processi complessi e di renderli più accessibili alle nuove generazioni che entrano oggi nel mondo manifatturiero”.

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La fiera leader mondiale per le tecnologie di verniciatura industriale presenterà l’intero spettro di sostenibilità, efficienza energetica e automazione smart dal 14 al 17 aprile 2026 a Karlsruhe, in Germania.

Dal 14 al 17 aprile di quest’anno, l’industria internazionale delle vernici si incontrerà a Karlsruhe per scoprire le soluzioni più innovative e le anteprime mondiali. Le innovazioni spaziano dagli impianti di verniciatura sostenibili a basso consumo di energia all’ottimizzazione dei processi basata su intelligenza artificiale e automazione. “PaintExpo è il cuore pulsante delle tecnologie di verniciatura industriale, in Germania, in Europa e nel mondo. Riunisce aziende leader, tecnologie innovative e decision maker di tutto il mondo su un’unica piattaforma e definisce gli standard per il futuro del settore,” spiega la direttrice del progetto Carmen Bender, in vista dell’evento che si terrà tra quattro settimane.

Questa edizione 2026 di PaintExpo si caratterizza per un altissimo tasso di partecipazione di espositori internazionali provenienti non solo dall’Europa, di cui vi sono rappresentanti di quasi tutte le nazioni (Italia in testa, seguita da Francia, Polonia, Benelux, Svizzera, Svezia, Spagna per nominare solo i più numerosi) ma anche dal resto del mondo: Cina, India, Turchia, Regno Unito, Stati Unito, Egitto e Tunisia. Alla data del 13 marzo, 424 espositori risultano iscritti, di cui 216 provenienti da fuori Germania, con quasi 14.000 m2 di spazio occupato. PaintExpo si riconferma la fiera leader al mondo per le tecnologie, i prodotti e i processi di verniciatura industriale.

Impianti di verniciatura sostenibili e materiali innovativi

La sostenibilità e l’uso responsabile delle risorse stanno guidando l’evoluzione delle tecnologie di verniciatura. Ne sono un esempio le ultime innovazioni presentate dai seguenti espositori:

 Venjakob presenterà soluzioni robotizzate per la lavorazione di geometrie delicate e complesse, oltre a un impianto di verniciatura mobile per colonne con peso fino a 2.000 tonnellate.

 Gema Switzerland, con la sua anteprima sul mercato tedesco, dimostrerà come ottenere risultati di verniciatura eccellenti anche in presenza di requisiti applicativi estremamente complessi e geometrie difficili.

 J. Wagner proporrà ancora una volta dimostrazioni dal vivo di soluzioni pensate per semplificare il lavoro dei verniciatori, grazie a un utilizzo intuitivo, un impiego efficiente delle risorse, processi ottimizzati e un livello superiore di automazione.

 Jürgen Emptmeyer porrà l’attenzione sulle crescenti esigenze in termini di sicurezza del prodotto, tracciabilità e qualità, con ganci e telai conformi alla normativa CE. Ulteriori innovazioni sostenibili saranno protagoniste durante la fiera: Vulkan Inox presenterà graniglie in acciaio inox per la sabbiatura e la protezione dalla corrosione, mentre TOPO Powder Coating lancerà nuovi rivestimenti in polvere antigraffiti ad alte prestazioni.

Automazione, robotica e intelligenza di processo digitale

La digitalizzazione dei processi di verniciatura e l’impiego dell’intelligenza artificiale saranno più che mai al centro dell’attenzione dei partecipanti. Tra le principali novità figurano:

 FerRobotics, che automatizza il complesso processo di mascheratura prima della verniciatura e consente la

riparazione dei difetti su componenti in plastica.

 Walther Trowal, con Rotamat R 60 per il rivestimento isolante di componenti elettronici di piccole dimensioni, nonché il nuovo R 100 dedicato a grandi elementi piani di tenuta nel settore della mobilità elettrica.

 RoboTwin di REITER GmbH & Co. KG, che permette un insegnamento intuitivo dei robot di verniciatura e consente agli operatori meno esperti di ottenere risultati precisi e costanti.

 Micro-Epsilon Messtechnik, in anteprima durante la fiera, presenterà un sistema completamente automatizzato per l’ispezione superficiale delle scocche grezze.

Ulteriori innovazioni di robotica e automazione da parte di altri fornitori leader offriranno uno sguardo sul futuro della produzione smart: SURFIN Technology con la sua programmazione robotica intuitiva e Fraunhofer ITWM con sistemi di misura avanzati per l’analisi simultanea dello spessore degli strati e dei processi.

Affidabilità e qualità dei processi

Qualità costante e processi stabili sono fondamentali per una produzione efficiente e competitiva. A PaintExpo, aziende di tutto il mondo presenteranno come i sistemi innovativi possano aumentare l’affidabilità dei processi.

Ad esempio:

 Dürr proporrà un impianto di verniciatura privo di overspray e un sistema modulare di erogazione della vernice, comprensivo di recupero dei materiali, cambi colore rapidi e ridotto consumo degli agenti di risciacquo.

 Eisenmann, con la sua nuova E-Gripper Wheel ibrida, presenterà una soluzione precisa e delicata per la movimentazione dei cerchi in lega, flessibile ed efficiente dal punto di vista energetico, progettata per incrementare e garantire in modo sostenibile l’efficienza dei processi produttivi dei clienti.

 Krautzberger presenterà due nuove apparecchiature di spruzzatura automatiche che assicurano maggiore efficienza sui materiali abrasivi e offrono vantaggi in termini di prestazioni, facilità di manutenzione e convenienza economica.

 Sherwin-Williams esporrà un portfolio innovativo di vernici pensate per rispondere alle esigenze in continua evoluzione delle infrastrutture energetiche di tutto il mondo.

 Blastman presenterà una novità mondiale dedicata alla sabbiatura di piccoli componenti all’interno di spazi ristretti.

Efficienza energetica, resilienza e risparmio di risorse

L’ottimizzazione dell’uso di energia e dei materiali è un tema centrale per una produzione sostenibile. A PaintExpo, gli espositori mostreranno come i guadagni in termini di efficienza possano tradursi in soluzioni concrete:

 Feige Lackieranlagen ha sviluppato la prima nuova architettura di ventilazione per cabine di verniciatura industriali, che combina un elevato recupero del calore con la quasi totale separazione delle particelle di vernice.

 NoxorSokem, per la prima volta in fiera, presenterà un processo automatizzato per la sverniciatura dei cerchi in lega, senza intervento manuale, per garantire una qualità costante.

 Maston Oy propone una novità mondiale: una delle riempitrici portatili più veloci ed efficienti, capace di riempire fino a sei bombolette aerosol da 400 ml al minuto tramite il suo cono di vernice da 5 litri.

 Alvarez Schaer presenterà un innovativo impianto compatto per l’ossidazione anodica, progettato per garantire anodizzazioni di alta qualità dei trasformatori in alluminio, con ingombro ridotto, minore consumo di risorse e costi operativi contenuti.

Networking internazionale e opportunità commerciali Dal 14 al 17 aprile, PaintExpo si conferma la piattaforma di riferimento mondiale per le tecnologie di trattamento superficiale e i processi di verniciatura. La fiera presenterà un’ampia gamma di prodotti e servizi internazionali per l’intero settore, diventando un punto d’incontro unico per produttori, fornitori e decision maker provenienti da tutto il mondo. La concentrazione di innovazioni, soluzioni ed esperti favorisce discussioni tecniche approfondite, scambio di esperienze e nuove collaborazioni. I visitatori avranno l’opportunità di individuare potenziali affari, instaurare collaborazioni strategiche e concludere accordi commerciali.

LIVE A NEW FUTURE

FILTRATION QUALITY - CUSTOMIZATION - INNOVATION

Euroimpianti è specializzata nella progettazione e produzione di impianti di verniciatura dal 1976.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Euroimpianti: mezzo secolo di innovazione negli impianti di verniciatura

Da un’intervista con Gianluca Baruffaldi, Euroimpianti Group (Valeggio sul Mincio, Verona)

Nel 1976 nasceva Euroimpianti, azienda specializzata nella progettazione e produzione di impianti di verniciatura. Da allora molta strada è stata percorsa: sviluppo, nuove sedi, innovazioni e una crescita costante che oggi rappresenta il frutto di cinquant’anni di storia. Il 2026 è quindi un anno speciale. Un’occasione per celebrare un traguardo importante - il cinquantesimo anniversario - che l’azienda non considera un punto di arrivo, ma piuttosto la tappa naturale di un percorso in continua evoluzione.

Èil 1976. L’Italia si trova in una fase di trasformazione: alle spalle c’è il decennio di straordinaria crescita, quello del cosiddetto boom economico, e il sistema industriale si trova costretto a ridefinire i propri equilibri - anche a seguito della crisi petrolifera del 1973 - ripensando i processi produttivi e rivedendo tecnologie ed efficienza degli impianti. In questo scenario prende forma quello che diventerà uno dei tratti distintivi dell’industria del Nord Italia: un tessuto diffuso di imprese altamente specializzate, capaci di grande flessibilità produttiva e sempre più orientate ai mercati internazionali. È un modello industriale dinamico, fatto di competenze tecniche, innovazione e capacità di adattarsi ai cambiamenti.

Nel corso della sua lunga storia Euroimpianti ha sempre puntato sullo sviluppo di un sistema impiantistico flessibile in grado di adeguarsi alle diverse esigenze del cliente.

Proprio qui nasce Euroimpianti. Nel 1976 l’azienda avvia la propria attività di progettazione e produzione di impianti di verniciatura con sede a Villafranca di Verona. Fin dagli inizi, l’obiettivo è chiaro: sviluppare soluzioni tecnologiche capaci di migliorare l’efficienza e la qualità dei processi industriali. La crescita dell’azienda segue da vicino l’evoluzione della tecnologia e del mercato. Nel 1988 Euroimpianti si distingue introducendo l’utilizzo dei computer e dei primi software dedicati alla progettazione industriale, un passo innovativo che consente di rafforzare ulteriormente la competitività dell’azienda.

Nel 1992 viene aperta una nuova sede a Valeggio sul Mincio, in provincia di Verona. L’aumento delle richieste e l’avvio della produzione in serie rendono necessario ampliare gli spazi dedicati alla lavorazione, all’assemblaggio e allo stoccaggio dei materiali.

Gli anni passano e nel 2002 viene inaugurato lo showroom aziendale, concepito come un vero e proprio laboratorio di prova: uno spazio in cui i clienti possono testare direttamente la qualità e le prestazioni degli impianti.

Negli anni successivi l’impresa consolida la propria presenza sui mercati internazionali. Nel 2012 nasce in Brasile Euroimpianti do Brasil Ltda, con sede a Balneário Rincão nello stato di Santa Catarina e apre le porte al mercato sudamericano. Nel 2016 viene fondata Euroimpianti Instalaciones de Pintura a Vallirana in provincia di Barcellona, punto di riferimento per la penisola iberica, e nel 2018 l’azienda rafforza ulteriormente la propria

presenza nel continente americano con la creazione di Euroimpianti USA LLC a Miami.

Il percorso di crescita prosegue anche sul fronte produttivo. Nel 2020 un nuovo stabilimento viene affiancato alla sede principale e l’azienda si dota di macchinari di ultima generazione, tra cui un magazzino automatico per i pezzi di ricambio, una macchina di taglio laser e una piegatrice automatica. L’anno successivo nasce Euroimpianti Deutschland GmbH, che diventa l’ufficio commerciale di riferimento per il mercato dell’Europa centrale. Ed eccoci nel 2026: Euroimpianti celebra i cinquant’anni di attività e noi di ipcm® abbiamo voluto ripercorrere questa storia insieme a Gianluca Baruffaldi, CEO dell’azienda, che ci ha raccontato il percorso e la crescita di una realtà che rappresenta, ancora oggi, un esempio emblematico del saper fare impresa.

Cinquant’anni di Euroimpianti: un percorso lungo e segnato da evoluzioni significative. Com’è nata l’azienda e quali sono state le tappe principali che le hanno permesso di arrivare a festeggiare oggi un anniversario così importante?

Gianluca Baruffaldi: “Euroimpianti nasce alla fine degli anni ’70, in un momento di forte sviluppo industriale nel Nord Italia. In quegli anni molte aziende stavano aumentando i volumi produttivi e cresceva l’esigenza di verniciare grandi quantità di componenti in modo industriale e continuo. La verniciatura non era più limitata al settore carrozzeria, quindi a

Pioniera nello sviluppo del primo impianto verticale per la verniciatura delle barre di alluminio, questa tecnologia rappresenta ancora oggi uno dei fiori all’occhiello dell’azienda veneta.

piccoli numeri e lavorazioni artigianali, ma diventava una fase produttiva fondamentale in molti settori: dall’architettura, con i profili in alluminio per serramenti e facciate, all’agricoltura e al movimento terra, fino al settore civile come arredamento, tavoli, sedie e componenti metallici. Nel corso degli anni ci sono state alcune tappe fondamentali per la crescita dell’azienda. Una prima fase importante è stata alla fine degli anni ’80 quando abbiamo progettato e costruito il primo impianto verticale al mondo per la verniciatura delle barre di alluminio. Questo sistema è stato una vera innovazione per il settore e ancora oggi rappresenta uno dei nostri prodotti più riconosciuti a livello internazionale, che continuiamo a produrre ed esportare in tutto il mondo. Una seconda fase chiave è stata all’inizio degli anni ’90 con la nascita dell’Euro 90, il primo e tuttora unico impianto di verniciatura costruito in serie, completamente modulare ed espandibile, pensato per fornire alle aziende un impianto flessibile, che potesse crescere nel tempo insieme ai volumi produttivi. Dopo oltre 35 anni, rimane ancora oggi uno dei nostri prodotti di riferimento.

La terza fase si colloca dopo gli anni 2000, quando abbiamo deciso di puntare con decisione sull’internazionalizzazione, portando il nostro Made in Italy in tutto il mondo. Oggi i nostri impianti sono installati praticamente in tutti i continenti: dall’Australia alla Russia, dagli Stati Uniti al Canada, dal Brasile alla Nigeria, fino a molti paesi europei come la Spagna. In tutti questi mercati la tecnologia italiana è sempre stata molto rispettata e apprezzata”.

Quali sono i valori fondamentali che hanno caratterizzato Euroimpianti dagli esordi, nel 1976, fino a oggi?

“Uno dei valori fondamentali di Euroimpianti è sempre stato considerare che l’azienda è fatta prima di tutto di persone. Per questo motivo, abbiamo scelto fin dall’inizio di mantenere internamente tutte le fasi più importanti del nostro lavoro: progettazione, produzione, assemblaggio, gestione del magazzino ricambi e assistenza tecnica. Tutto viene seguito da personale formato e con esperienza diretta in azienda.

Questa scelta ci permette di avere un controllo molto alto sulla qualità

e sull’affidabilità dei nostri impianti. Molte aziende del settore si occupano solo della progettazione e poi esternalizzano gran parte della produzione, mentre noi abbiamo sempre preferito mantenere competenze e know-how all’interno dell’azienda. Questo approccio ci ha permesso negli anni di costruire rapporti di fiducia sia con i clienti sia con i collaboratori, creando una squadra stabile e competente, capace di affrontare progetti complessi e seguire gli impianti anche nel lungo periodo”.

Cinquant’anni sono molti e, nel corso di questi cinque decenni, il contesto industriale è profondamente cambiato, influenzato da nuove tendenze ed esigenze del mercato. Come avete affrontato questi cambiamenti e in che modo si è evoluta la gamma di prodotti Euroimpianti per soddisfare le nuove richieste?

“In cinquant’anni il contesto industriale è cambiato moltissimo. Abbiamo attraversato crisi economiche, crisi bancarie, cambiamenti geopolitici

e anche momenti complessi legati a guerre o alla chiusura di mercati che storicamente erano molto importanti per il nostro settore. La nostra forza è sempre stata quella di avere una presenza internazionale molto ampia. Lavorando praticamente in tutto il mondo siamo riusciti a bilanciare i mercati: quando un’area geografica attraversava un momento difficile, spesso altre zone avevano invece una forte crescita e una domanda importante di impianti. Questo ci ha permesso di mantenere costanza nel lavoro e di continuare a sviluppare le nostre tecnologie. Parallelamente si è evoluta anche la nostra gamma di prodotti. Negli anni abbiamo investito molto nello sviluppo di impianti sempre più efficienti, affidabili e automatizzati, con un’attenzione crescente anche ai temi della sostenibilità ambientale, del risparmio energetico e della sicurezza degli operatori”.

Con quali aggettivi descrivereste Euroimpianti di ieri, di oggi e di domani?

“Ieri: visionaria. Fin dalla sua nascita Euroimpianti ha cercato di proporre soluzioni innovative per il settore della verniciatura industriale, anticipando in alcuni casi esigenze che il mercato avrebbe espresso solo negli anni successivi. Oggi: tecnologica. Attualmente l’azienda è fortemente orientata allo sviluppo tecnologico, con impianti sempre più automatizzati, efficienti e integrati con i sistemi produttivi dei clienti. Domani: specializzata. Per il futuro vogliamo continuare a rafforzare la nostra specializzazione nel settore della verniciatura industriale, sviluppando soluzioni sempre più mirate, sostenibili e ad alto contenuto tecnologico.

Essere imprenditori oggi significa avere piani concreti, ma anche la capacità di pensare in grande, affrontando sfide inedite. Quali sono, per Euroimpianti, i progetti concreti a breve termine e quali i desideri e le ambizioni per il futuro?

“Tra i progetti concreti a breve termine c’è sicuramente quello di continuare a sviluppare impianti che permettano di lavorare in ambienti

sempre più sicuri, efficienti ed ecologici, sia per i nostri dipendenti in azienda sia per i clienti che utilizzano i nostri impianti nelle loro linee produttive. Un’altra direzione importante riguarda lo sviluppo di soluzioni sempre più orientate alla sostenibilità ambientale, con tecnologie che riducano i consumi energetici, ottimizzino l’utilizzo delle vernici e migliorino l’impatto ambientale dei processi produttivi. Stiamo inoltre lavorando molto sul miglioramento delle interfacce uomo-macchina, per rendere gli impianti sempre più semplici da utilizzare, intuitivi per gli operatori e integrabili nei sistemi di produzione moderni. Guardando al futuro, l’obiettivo è continuare a sviluppare tecnologie che permettano di coniugare produttività, qualità e rispetto dell’ambiente, contribuendo a costruire un’industria più sostenibile anche per le prossime generazioni”.

Per dare continuità allo spirito di crescita e all’internazionalità che contraddistinguono Euroimpianti, l’azienda sarà presente a PaintExpo, la più importante fiera dedicata al settore dei trattamenti superficiali, in programma a Karlsruhe (Germania) dal 14 al 17 aprile. Il team di Euroimpianti vi aspetta presso lo stand 2240, Hall 2.

Automazione applicativa, rivestimento DTM a base acqua ed essiccazione IR: le scelte tecniche di DAB Pumps per la finitura efficiente e di qualità di pompe in ghisa

DAB Pumps, azienda specializzata nella produzione di soluzioni di pompaggio dell’acqua, ha scelto di investire in un nuovo impianto di verniciatura tecnologicamente avanzato per una finitura sostenibile e di qualità di manufatti in ghisa. Sviluppato in collaborazione con Lesta, Wagner, Sherwin-Williams e Deteco, il concept impiantistico integra le più recenti tecnologie in tema di automazione, efficienza energetica, ecompatibilità del prodotto verniciante, prestazioni di resistenza alla corrosione e standard qualitativi.

L’acqua è vita. È una risorsa essenziale da cui dipendono gli ecosistemi naturali, l’agricoltura, l’industria, l’energia e la nostra quotidianità. La sua corretta gestione, dalla raccolta alla distribuzione, dal riutilizzo al controllo è al momento una priorità globale. Il settore delle pompe idriche e dei sistemi per la gestione, conservazione e salvaguardia dell’acqua riveste un ruolo centrale: esse sono strumenti fondamentali per garantire la disponibilità di acqua dove e quando serve, in modo efficiente, sicuro e controllato. Le pompe permettono di movimentare e regolare

i flussi idrici e trovano applicazione in numerosi ambiti, che spaziano dall’agricoltura al drenaggio delle acque piovane fino alla pressurizzazione di edifici civili e commerciali. Storicamente, il loro utilizzo è stato fortemente influenzato dalla stagionalità, in particolare nel settore agricolo, dove la ciclicità della disponibilità idrica ha influenzato la progettazione e l’impiego di sistemi di pompaggio, pensati per rispondere a condizioni prevedibili e relativamente stabili. Negli ultimi anni, tuttavia, questo equilibrio si è fatto sempre più imprevedibile. Periodi di siccità prolungata si sono alternati ad anni caratterizzati da precipitazioni intense e improvvise, modificando la domanda di soluzioni per la gestione dell’acqua. In alcuni casi la richiesta di pompe si è ridotta, in altri è aumentata in modo repentino. La stagionalità non segue più schemi regolari e le aziende specializzate nel settore delle pompe si trovano ad affrontare nuove sfide per adattarsi a uno scenario in continua evoluzione. DAB Pumps SPA di Mestrino (Padova), produce e sviluppa soluzioni di pompaggio dell’acqua per applicazioni eterogenee e da oltre 50 anni si pone l’obiettivo di innovare e superare le criticità poste dalla gestione dell’acqua, rispettando le esigenze del mercato. All’interno dei propri stabilimenti, DAB Pumps studia, progetta, ingegnerizza, produce e vernicia le pompe e tutti i componenti necessari ai propri sistemi di movimentazione delle acque. Negli ultimi anni in seno all’azienda è emersa la necessità di realizzare un nuovo impianto di verniciatura a liquidodedicato ad una linea di prodotti specifica - che rispettasse la direzione strategica intrapresa dall’azienda: una soluzione tecnologicamente avanzata, efficiente, sicura e soprattutto a basso impatto ambientale. Tre erano i principali requisiti tecnici in ottica di sostenibilità: l’aumento delle prestazioni di resistenza alla corrosione del rivestimento delle pompe impiegando una vernice base acqua; la riduzione dell’overspray, che ha una ricaduta positiva anche sulla generazione delle morchie di verniciatura;

infine la riduzione dei consumi energetici. Grazie alla collaborazione con un gruppo di lavoro composto da Deteco, Lesta, Sherwin-Williams e Wagner DAB Pumps ha inaugurato nel 2023 un nuovo impianto per l’applicazione di una vernice DTM bicomponente a base acqua con un sistema automatico di miscelazione e applicazione con robot antropomorfo e con essicazione con lampade a infrarossi ad alta efficienza energetica.

Gli obiettivi raggiunti sono chiari e strategici: una qualità del rivestimento costante e ripetibile, uno standard di prodotto sempre più elevato, la riduzione al minimo dell’impatto ambientale delle operazioni di finitura e il contenimento dei costi attraverso la diminuzione dei consumi energetici, delle materie prime e delle spese di smaltimento.

Making Water Easy

Fin dall’anno di fondazione nel 1975, DAB Pumps si è affermata come un importante produttore nel settore dei sistemi di pompaggio dell’acqua, con una gamma di prodotti che spazia dalle applicazioni residenziali e commerciali fino all’irrigazione. “Cerchiamo di offrire soluzioni sempre più tailor-made in base alle richieste dei clienti. Ci definiamo un’azienda agile, capace di intercettare le esigenze del mercato nel momento in cui emergono e di sviluppare soluzioni efficienti ed efficaci in tempi rapidi”, racconta David Chiodo, direttore di produzione del Gruppo. “Operiamo nel mondo dell’acqua: 90% dei prodotti che realizziamo è destinato alla movimentazione di acqua potabile, in particolare per sistemi di water boosting e per la pressurizzazione di edifici civili e commerciali. Inoltre, una parte significativa della nostra produzione riguarda la movimentazione di acqua non potabile, come nel caso dell’irrigazione o dei circolatori, utilizzati in circuiti chiusi”. Questo approccio si riflette anche nel nuovo payoff aziendale: “Making water easy”. “La parola ‘making’ rappresenta ciò

che facciamo: progettare, ingegnerizzare e costruire prodotti e soluzioni innovativi che migliorano l’uso quotidiano dell’acqua. ‘Water’ ci ricorda la nostra ambizione: muovere e gestire responsabilmente questa risorsa vitale per supportare le comunità di oggi e di domani, mentre la parola ‘easy’ è l’elemento che più ci caratterizza e che ci differenzia da alcuni competitor. Il nostro obiettivo è offrire al cliente un’esperienza semplice, sia in fase di installazione che di utilizzo e assistenza, oltre che nell’interazione con i prodotti”.

DAB Pumps ha sviluppato interfacce evolute e soluzioni digitali avanzate: molti prodotti sono infatti connessi e gestibili tramite applicazioni dedicate, disponibili sia per l’utente finale sia per l’operatore professionale, consentendo un monitoraggio costante e puntuale delle pompe. Attualmente DAB Pumps conta circa 1.650 dipendenti a livello globale, di cui più di 950 impiegati nelle operation, e dispone di 14 uffici di vendita e 6 uffici di rappresentanza distribuiti su quattro continenti. Nel 2025 l’azienda ha prodotto 1,9 milioni di pompe all’interno di sei siti produttivi: quattro in Italia, uno in Ungheria e uno in Cina. Lo stabilimento di Castello di Godego, in

provincia di Treviso, è specializzato nella produzione della componentistica interna per i motori, mentre gli altri cinque siti sono dedicati alla realizzazione di diverse tipologie di pompe, in funzione delle caratteristiche dei prodotti e dei mercati di riferimento.

La verniciatura come scelta strategica

DAB Pumps nasce storicamente come produttore di pompe in ghisa; negli ultimi 25 anni ha affiancato a questo materiale tradizionale l’utilizzo di soluzioni alternative, come plastica e acciaio INOX, per sostenere un percorso di costante sviluppo tecnologico. La ghisa, tuttavia, non è mai stata abbandonata: al contrario, l’azienda ha scelto di investire ulteriormente su questa linea di prodotto storica elevando gli standard qualitativi e tecnologici.

Nel 2020 è emersa l’esigenza di innovare la linea di prodotti in ghisa “IN LINE” attraverso la realizzazione di un nuovo impianto di assemblaggio. Da questa opportunità è nato anche il progetto di un nuovo impianto di verniciatura a liquido, pensato per rivoluzionare il processo produttivo

interno e integrare le più avanzate tecnologie disponibili sul mercato.

L’iniziativa è partita da un’idea di Piero Zen, Industrial Engineering di DAB Pumps, che ha saputo coinvolgere e coordinare un pool di eccellenze del settore. Il progetto ha visto la partecipazione di nuovi partner quali Lesta, Deteco, Cester, Movingfluid, affiancati da collaborazioni storiche e consolidate nel tempo come Wagner, Kendell (una società del gruppo Chemetall) e Sherwin-Williams. Una squadra che, grazie alla sinergia tra competenze specialistiche e visione strategica condivisa, è riuscita a trasformare un’idea ambiziosa in un risultato concreto e di grande valore tecnologico. “Siamo partiti dalla vernice: già nel 2020 chiedemmo a Sherwin-Williams di raccogliere dati ed effettuare test specifici perché avevamo bisogno di una vernice liquida in grado di garantire maggiore resistenza alla corrosione, migliore adesione al substrato

Da sinistra a destra:

Pompe verniciate con prodotto DTM bicomponente a base acqua di ultima generazione formulato da Sherwin-Williams.

Il robot antropomorfo LEBOT MVA6 durante l’applicazione automatica della vernice nella cabina a velo d’acqua.

Dettaglio della spruzzatura pneumatica della vernice.

La centrale di miscelazione Intellimix di Wagner.

e un’applicabilità ottimale. Dopo un intenso lavoro di ricerca e sviluppo, i tecnici di Sherwin-Williams sono riusciti a mettere a punto una vernice liquida DTM a base acqua di ultima generazione, capace di assicurare elevate prestazioni e caratteristiche di sostenibilità in linea con le più recenti normative europee.” spiega Piero Zen. In precedenza il processo di verniciatura di questa linea di prodotti era manuale ma utilizzava già una vernice a base acqua, anche se meno avanzata a livello formulativo e di prestazioni di quella attualmente sviluppata da Sherwin-Williams.

Processo di verniciatura

L’impianto di verniciatura è stato realizzato da Deteco, azienda di Porcia (PN), che ha ricoperto il ruolo di capocommessa e ha realizzato un sistema compatto e funzionale. La linea gestisce la verniciatura di pompe in ghisa di diverse dimensioni: da circa 7 kg fino a 150 kg, per un totale di oltre 400 codici e varianti. Le pompe da trattare arrivano all’area di carico su dei pallet appositi. Qui un operatore le ruota di 180°, per poi caricarle, con l’aiuto di un

sistema di sollevamento automatico, sulle bilancelle appese al convogliatore birotaia progettato da Conveyors Nord (Inzago, Milano). Ogni bilancella è dotata di tag RFID, che consente al software di supervisionare e di tracciare i dati di ciascun prodotto e richiamare la ricetta di trattamento specifica. Dalla stazione di carico le bilancelle raggiungono la cabina di verniciatura a velo d’acqua, dove la vernice liquida base acqua direct-to-metal formulata Sherwin-Williams è applicata da un robot antropomorfo di Lesta, nuovo partner tecnologico di DAB. “Non conoscevamo la realtà aziendale di Lesta, ma dopo un’attenta analisi di mercato abbiamo scelto la loro soluzione di automazione: è una realtà giovane e dinamica, ricca di idee innovative e con un programma strutturato di assistenza post-vendita, un aspetto per noi determinante nella decisione finale.” racconta Piero Zen.

Il robot Lesta LEBOT MVA6 è dotato di un software evoluto che riconosce automaticamente il codice del pezzo, richiama il programma di applicazione dedicato e gestisce il cambio colore, essendo connesso costantemente all’impianto di pompaggio Intellimix di Wagner. La pistola montata sul polso

del robot è pneumatica. Questa configurazione applicativa consente di ridurre l’overspray del 40–50%. L’impianto è inoltre predisposto per il cambio colore automatico in modo da garantire un’elevata flessibilità produttiva. Dopo la verniciatura, le pompe sostano in un’area di appassimento a temperatura ambiente per consentire la distensione del film. Successivamente le bilancelle accedono al forno di asciugatura. Questa fase del processo è stata oggetto di un importante lavoro di ricerca e sviluppo con l’obiettivo di individuare una soluzione innovativa e sostenibile che evitasse l’utilizzo di temperature eccessivamente elevate al fine di risparmiare energia e diminuire l’impronta di carbonio dell’intero processo di finitura. DAB Pumps, in collaborazione con Deteco, ha quindi sviluppato un concept di forno completamente elettrico alimentato da lampade IR, che si attivano solo al passaggio del pezzo in modo da evitare sprechi di energia. “Il sistema a radiazione infrarossa, gestito da software, adatta i programmi di asciugatura alle caratteristiche di ciascun codice riportato sul tag RFID e modula autonomamente l’energia emessa, così da assicurare efficienza energetica e flessibilità di trattamento. A differenza di un forno tradizionale a combustione di metano con aria calda ventilata a 80/85°C, la tecnologia IR mantiene la temperatura interna complessiva intorno ai 25/30°C. Questo consente il monitoraggio continuo del processo tramite telecamere interne,

Il sistema di trattamento delle acque di cabina e separazione dell’overspray fornita da Kendell (una società del gruppo Chemetall).

con vantaggi in termini di efficienza, sicurezza e rapidità degli interventi manutentivi.” Spiega Zen. L’impianto di verniciatura integra inoltre un sistema di trattamento delle acque di cabina, separazione dell’overspray e gestione delle morchie messo a punto da Kendell, che ha migliorato sensibilmente la pulizia dell’area di lavoro e ridotto in modo significativo il consumo d’acqua. Attraverso un sistema di flocculazione a galleggiamento, l’overspray di vernice viene defangato e le morchie eliminate in modo efficiente. Su tutto l’impianto sono infine distribuiti sensori che garantiscono un funzionamento sicuro, controllato ed efficiente dell’intero processo produttivo.

Un team di professionisti per elevati risultati qualitativi

Il contributo sinergico di tutti i fornitori si riflette pienamente nelle performance dell’impianto e nei traguardi raggiunti da DAB Pumps. Ogni prodotto viene oggi realizzato secondo standard qualitativi elevati, con risultati costanti e ripetibili lungo l’intero processo, dall’applicazione della vernice alla sua essicazione, grazie al monitoraggio puntuale di ogni fase operativa. L’investimento ha generato una significativa riduzione dei

costi, grazie al contenimento dei consumi energetici, all’ottimizzazione dell’impiego delle materie prime come la vernice e i prodotti chimici di trattamento acque: oggi DAB pumps utilizza una quantità inferiore di prodotto verniciante rispetto al passato perché l’attuale è molto più performante. Ne consegue una minore generazione di fanghi da trattare e una diminuzione delle spese di smaltimento. Questi aspetti tecnologici nel loro insieme hanno contribuito a ridurre in modo concreto l’impatto ambientale dell’intero ciclo produttivo.

“Un altro aspetto da non sottovalutare è stata l’evoluzione delle competenze interne: gli operatori, precedentemente impegnati nella verniciatura manuale, sono stati coinvolti in un percorso di reskilling che oggi consente loro di gestire e programmare in autonomia l’impianto e in particolar modo il robot di verniciatura di Lesta.” Spiega David Chiodo.

“I dati operativi sono stati entusiasmanti fin da subito: abbiamo registrato un sensibile incremento della qualità del prodotto. Il nuovo impianto rappresenta un esempio virtuoso di come l’innovazione tecnologica possa migliorare l’ambiente di lavoro, la sicurezza, la sostenibilità complessiva del processo produttivo nonché contribuire alla crescita professionale di tutti gli operatori coinvolti”, conclude Zen.

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ANODIKIT® Zone: dalla prima linea di anodizzazione compatta al mondo a un modello industriale consolidato

A cura di ALSAN - Alvarez Schaer

Paterna (Valencia), Spagna alsan@alsan.es

ANODIKIT® Zone è un sistema compatto sviluppato da ALSAN per ripensare l’architettura degli impianti di anodizzazione senza compromettere l’integrità del processo. Volumi ridotti, automazione avanzata e piena conformità agli standard QUALANOD lo posizionano come soluzione industriale consolidata, orientata alla flessibilità, al controllo e alla sostenibilità.

In Europa l’anodizzazione sta cambiando. Non in modo improvviso o drastico, ma attraverso un’evoluzione silenziosa guidata da fattori strutturali, come l’aumento costante dei costi energetici, la crescente pressione delle normative ambientali, la progressiva riduzione della manodopera tecnica specializzata e la necessità di produrre lotti più piccoli con maggiore flessibilità. Per decenni il modello dominante è stato chiaro: impianti di grandi dimensioni, volumi dei bagni elevati, infrastrutture progettate per una produzione continua ad alto tonnellaggio e strutture operative ad elevato consumo di risorse. Questo paradigma rispondeva a un contesto industriale stabile, con condizioni energetiche prevedibili. Oggi lo scenario è diverso. In questo nuovo panorama industriale, ALSAN, riconosciuta a livello internazionale per le sue competenze ingegneristiche e chimiche nel trattamento delle superfici, ha ridefinito il modo in cui l’anodizzazione può essere concepita e integrata negli ambienti produttivi moderni.

ANODIKIT® Zone si propone non come una semplice variante compatta

di una linea tradizionale, ma come una soluzione che ripensa l’architettura stessa del processo di anodizzazione.

Ridimensionare senza compromettere il processo

Una linea di anodizzazione tradizionale può occupare spazi ben superiori a 800/1.000 m², con le sole vasche di pretrattamento che occupano un volume totale compreso tra 50 e 80 m³. Queste dimensioni comportano elevati quantitativi di prodotti chimici e una gestione dei reflui più complessa, sottolineando l’importanza di sviluppare configurazioni di processo compatte capaci di mantenere la qualità finale riducendo l'uso di risorse.

ANODIKIT® Zone riduce significativamente questa configurazione impiantistica. L’intera installazione può essere integrata in una superficie di circa 200-250 m² e le vasche di pretrattamento operano con circa 2 m³ di volumi. Questa riduzione non modifica la sequenza elettrochimica del processo, ma ne trasforma in modo sostanziale l’impatto energetico e operativo. Grazie ai volumi ridotti si riduce il fabbisogno energetico

necessario per raggiungere e mantenere le condizioni operative e il consumo complessivo di prodotti chimici, offrendo al contempo importanti vantaggi sotto il profilo normativo.

Il volume totale dei bagni installati nell’impianto - comprese le fasi di anodizzazione, colorazione e pretrattamento - è di circa 24 m³ e rimane al di sotto della soglia di 30 m³ che, ai sensi della Direttiva europea sulle emissioni industriali (ex IPPC), fa scattare in genere l’obbligo di autorizzazione ambientale integrata per gli impianti di trattamento superficiale dei metalli. Operando al di sotto di questa soglia normativa, l’installazione beneficia di un quadro amministrativo significativamente semplificato e di un onere minore in termini di conformità ambientale rispetto ai grandi impianti di anodizzazione tradizionali. Il risultato non è semplicemente un impianto più compatto, ma un sistema con meno inerzia strutturale, consumi ridotti di acqua e prodotti chimici e una maggiore agilità operativa.

Concentrazione intelligente dei prodotti chimici

L’elemento distintivo di ANODIKIT® Zone non risiede solo nella riduzione dei volumi, ma nella riorganizzazione funzionale del processo. Le fasi di sgrassaggio, decapaggio e neutralizzazione sono concentrate in un’unica

Da sinistra a destra:

ANODIKIT® Zone di ALSAN è un sistema di anodizzazione compatto progettato per la perfetta integrazione in ambienti produttivi moderni.

Questo nuovo sistema di anodizzazione può essere installato in un’area di 200-250 m², con vasche di pretrattamento di circa 2 m³.

I profili sono montati su una bilancella rotante brevettata all’interno di una vasca multi-processo a spruzzo, che garantisce uno sgrassaggio, un decapaggio e una neutralizzazione uniformi.

La fase di anodizzazione avviene per immersione, preservando i parametri elettrochimici dell’anodizzazione tradizionale. Quando richiesto, la linea integra anche l’elettrocolorazione per immersione, ampliando la gamma estetica verso tonalità acciaio inox, bronzo e nero.

La sigillatura finale riprende il concept di vasca multi-processo e l’impianto nella sua configurazione più completa integra una vasca di invecchiamento a 60 °C, che consente di rispettare gli standard QUALANOD.

In termini di produttività, la capacità della linea raggiunge fino a 100 t/mese in Classe 10 e 75 t in Classe 15, collocandosi chiaramente nel segmento della produzione specializzata di scala media.

Sebbene ANODIKIT® Zone fosse già stato implementato in progetti precedenti, l’installazione effettuata nel 2022 ha rappresentato la prima linea Zone operante nel pieno rispetto dei requisiti di omologazione QUALANOD. Questo traguardo ha confermato che il sistema compatto a spruzzo può soddisfare gli standard europei di anodizzazione più esigenti, senza compromettere produttività o stabilità del processo.

Questa completa omologazione non ha solo certificato la qualità delle finiture, ma ha consolidato questo modello come alternativa tecnicamente valida nel panorama europeo dell’anodizzazione.

L’automazione come risposta strutturale

sull’intera superficie. Questa soluzione elimina almeno sei vasche tradizionali, mantenendo al tempo stesso la totale costanza chimica del trattamento.

Una delle sfide attuali dell’anodizzazione europea non è legata soltanto all’energia, ma anche al fattore umano. La disponibilità di tecnici altamente

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specializzati è sempre più limitata e la stabilità dei processi dipende oggi più che mai da sistemi di controllo automatizzati.

ANODIKIT® Zone opera tramite un sistema che monitora in continuo oltre 200 variabili di processo, tra cui temperature, tempi di lavorazione, conducibilità, apporti d’acqua e dosaggi chimici. Questo livello di digitalizzazione non risponde a una semplice tendenza tecnologica, ma a una necessità strutturale di ripetibilità, tracciabilità e stabilità operativa in contesti industriali sempre più soggetti agli audit.

La costruzione integrale in materiali plastici e vetroresina rinforzata elimina le problematiche di corrosione della struttura e riduce le esigenze di manutenzione, contribuendo a prolungare la vita utile dell’impianto. Inoltre, l’installazione può operare con due operatori per turno, ottimizzando le risorse umane senza compromettere il controllo del processo.

Internalizzare per acquisire controllo

In un contesto caratterizzato da instabilità logistica e dalla necessità di ridurre i tempi di consegna, un numero crescente di aziende sta valutando di internalizzare l’anodizzazione come scelta strategica.

In precedenza, le dimensioni e l’investimento richiesti per un impianto tradizionale scoraggiavano questa integrazione. ANODIKIT® Zone modifica tale equazione richiedendo un investimento circa tre volte inferiore rispetto a una linea di anodizzazione standard e facilitando l’integrazione del processo all’interno della struttura produttiva aziendale. La conseguenza non è soltanto economica, ma anche organizzativa. L’anodizzazione cessa di essere un servizio esternalizzato e diventa uno strumento diretto per il controllo qualità, la flessibilità di pianificazione e la gestione dei tempi di consegna.

Espansione internazionale e scalabilità

Questo concept continua il suo sviluppo a livello internazionale, con una nuova installazione attualmente in fase di avviamento in Messico, a ulteriore dimostrazione della scalabilità e adattabilità del sistema compatto per l’anodizzazione nei diversi mercati e contesti normativi. Questa espansione conferma che il modello non si limita a un contesto industriale specifico, ma può adattarsi a differenti normative e a esigenze produttive diverse.

Dall’innovazione a un modello industriale consolidato

Dopo diversi anni di attività, il sistema ha dimostrato prestazioni costanti, ripetibilità dei processi e controllo qualità stabile in condizioni di produzione reale. Ciò che era nato come un’innovazione compatta si è evoluto in un modello industriale affidabile. La validazione tecnica, l’omologazione secondo standard rigorosi e l’espansione internazionale hanno trasformato il posizionamento di ANODIKIT® Zone: non più una singola innovazione, ma un sistema industriale consolidato nel panorama europeo dell’anodizzazione.

CARATTERISTICHE TECNICHE

ANODIKIT® Zone è disponibile in tre versioni:

 Natural, con una struttura compatta multi-processo a spruzzo combinata con l’anodizzazione in immersione, per finiture naturali efficienti.

 Premium, che integra l’elettrocolorazione in immersione per ampliare la gamma estetica.

 Premium Q+, che comprende un bagno di invecchiamento a 60 °C per la piena conformità agli standard QUALANOD.

É inoltre disponibile la configurazione Natural Q+, che prevede l’integrazione di una vasca per l’invecchiamento, consentendo la certificazione pur mantenendo la finitura naturale.

Comprendere i veri fattori che influenzano l’economia e la sostenibilità dei rivestimenti: il Coating Cost Calculator di HangOn compie un passo avanti

HangOn presenta un importante aggiornamento del suo Coating Cost Calculator (CCC), lo strumento di analisi più avanzato oggi sul mercato per comprendere, simulare e ottimizzare i costi di verniciatura. Il CCC può essere utilizzato per riassumere rapidamente l’impatto economico di diversi scenari sia attraverso casi standard sia in configurazioni specifiche dei clienti, per calcolare gli effetti di eventuali miglioramenti impiantistici o dell’introduzione di nuove materie prime e per supportare i decisori aziendali con una comprensione più approfondita dell’economia dei processi di verniciatura.

Ènoto: la verniciatura è una delle fasi più energivore dei processi manifatturieri. Tutte le fasi di un ciclo di verniciatura, ad eccezione dell’applicazione del prodotto verniciante, richiedono calore. Calore per scaldare l’acqua di pretrattamento, calore per asciugare i residui di acqua, calore per essiccare o polimerizzare le vernici, calore per condizionare le cabine di verniciatura. Il controllo dei costi rappresenta dunque un fattore critico per le aziende che verniciano in proprio o conto terzi, poiché i parametri operativi influiscono direttamente sulla capacità produttiva e sull’output. Tuttavia, molte aziende non sono pienamente consapevoli del potenziale di profitto della propria linea di verniciatura. Parametri come la densità di appensione o i tempi di manipolazione dei pezzi possono influenzare in modo significativo la produttività, i costi e i ricavi.

Comprendere con precisione il costo reale della verniciatura industriale – e il suo impatto ambientale – è una sfida che molte aziende affrontano ancora con strumenti limitati o stime approssimative. Partendo da questa constatazione, l’azienda svedese HangOn, fra i principali produttori europei di mascherature, ganci e sistemi ingegnerizzati di appensione, sviluppò

alcuni anni fa un approccio basato sui dati che mirava a dimostrare come l’ottimizzazione di un parametro spesso sottovalutato, ossia la densità di appensione dei pezzi sulla linea di verniciatura, poteva incidere in modo significativo sia sui costi operativi sia sulle emissioni di CO₂.

Nacque così il CCC – Coating Cost Calculator, uno strumento digitale lanciato nel 2022 e successivamente ampliato, nel 2024, con nuovi parametri di sostenibilità per soddisfare la direttiva europea CRSD, che impone alle aziende di rendicontare la sostenibilità con standard uniformi. Questo software rappresenta oggi uno strumento di simulazione e analisi che consente ai verniciatori industriali di comprendere come l’ottimizzazione della densità di appensione dei pezzi sulla linea, oltre ad aggiornamenti tecnologici mirati, possa incidere significativamente sia sulla redditività del processo sia sulla sua impronta ambientale.

Negli ultimi 4 anni, l’impegno di HangOn è stato quello di educare il settore della verniciatura a liquido e in polvere al controllo dei costi, all’uso di modelli di simulazione o predittivi che potessero indicare la via per una maggiore redditività e un minor impatto ambientale.

Nel 2026, alla fiera PaintExpo di Karlsruhe, HangOn presenterà un importante aggiornamento del CCC .

Dalle prime analisi LCA al concetto di “Green Effect”

Le radici del progetto del CCC risalgono a oltre vent’anni fa, quando HangOn partecipò a uno studio di Life Cycle Assessment (LCA) realizzato da un istituto di ricerca svedese per confrontare l’impatto ambientale di diverse soluzioni utilizzate nei reparti di verniciatura: ganci riutilizzabili, supporti monouso e sistemi di mascheratura in carta.

Sebbene lo studio non portasse a conclusioni definitive sui singoli prodotti, evidenziò un aspetto fondamentale: il consumo energetico dei processi di verniciatura rappresenta una delle principali fonti di impatto ambientale. Da questa osservazione nacque il concetto che HangOn ha successivamente definito Green Effect: l’idea che riempire al massimo la linea di verniciatura e sfruttarne pienamente la capacità produttiva possa ridurre significativamente il consumo energetico per pezzo.

Per molti anni questo principio è stato applicato in modo empirico. Solo nel 2022 l’azienda ha iniziato a sviluppare modelli di calcolo strutturati per quantificarne l’impatto economico.

Foto d’apertura: l’efficienza della linea di verniciatura - e in particolare la densità di appensione - è spesso il fattore più importante per ridurre costi, consumo energetico e emissioni di CO2

La versione aggiornata del CCC permette agli utilizzatori di simulare pezzi reali di diverse dimensioni e geometrie nelle proprie linee di verniciatura, utilizzando diversi metodi di appensione.

© HangOn

Con la maggior parte dei consumi energetici fissi in una linea di verniciatura, aumentare la densità di appensione riduce significativamente l’energia utilizzata per pezzo verniciato. Questo concetto viene illustrato dal cosiddetto “Quick Effect”: sistemi di appensione che riducono i tempi di movimentazione e permettono quindi di ottenere una maggiore densità.

Il primo passo: modelli di calcolo dei costi

I primi tentativi di quantificazione furono realizzati tramite fogli di calcolo Excel per stimare l’effetto dell’aumento della densità di carico sui costi di produzione. Durante questo lavoro, il team di HangOn si rese conto che molti operatori del settore non dispongono di una visione completa dei costi reali di una linea di verniciatura.

Una delle ipotesi iniziali riguardava il consumo energetico: l’azienda riteneva che gran parte dell’energia utilizzata da una linea fosse indipendente dalla quantità di pezzi lavorati. Per verificare questa ipotesi, ha coinvolto una società di consulenza con vasta esperienza nella progettazione di linee di verniciatura, che ha sviluppato una simulazione dettagliata del consumo energetico considerando numerosi parametri: massa dei pezzi trasportati, superficie della linea, ventilazione, volume della struttura metallica e fabbisogni termici. Il risultato ha confermato l’intuizione iniziale: tra l’80% e il 90% del consumo energetico di una linea di verniciatura è sostanzialmente costante, indipendentemente dal carico di produzione. In altre parole, far funzionare una linea quasi vuota consuma quasi la stessa energia di una linea completamente carica.

L’importanza della densità di appensione

Questa scoperta ha implicazioni rilevanti per la sostenibilità e l’economia del processo. Se la maggior parte dell’energia consumata è fissa, aumentare il numero di pezzi verniciati per unità di tempo riduce drasticamente l’energia e le emissioni di CO₂ per pezzo prodotto.

Il parametro chiave diventa quindi la densità di appensione, ovvero il numero di pezzi (e la massa complessiva) trasportati per metro di trasportatore o per ciclo di produzione.

Il CCC di HangOn consente agli utenti di simulare diversi scenari operativi modificando parametri come:

 densità di appensione;

 velocità della linea;

 peso e superficie dei componenti;

 costo della linea;

 costo delle vernici in polvere;

 costo del personale;

 costo energetico locale.

In questo modo è possibile calcolare costo per pezzo verniciato, consumo energetico ed emissioni di CO₂, confrontando diverse configurazioni produttive.

Una visione sistemica del processo

Uno degli obiettivi principali del CCC è incoraggiare le aziende a considerare il processo di verniciatura nel suo insieme, anziché concentrarsi su singoli componenti o tecnologie.

Ad esempio, negli ultimi anni i produttori di polveri hanno promosso lo sviluppo di vernici a bassa temperatura di polimerizzazione, che permettono di ridurre il consumo energetico dei forni. Sebbene queste innovazioni siano importanti, il loro impatto sul consumo totale della linea può risultare limitato se non si interviene anche su altri fattori, come l’efficienza logistica o la densità di carico.

Secondo HangOn, il miglioramento della sostenibilità richiede quindi un approccio cumulativo, in cui ogni intervento – dalla formulazione delle polveri alla progettazione dei ganci – contribuisce al risultato finale.

L’impatto della fonte energetica

L’aggiornamento del 2024 ha introdotto il calcolo delle emissioni di CO₂ equivalenti, collegando il consumo energetico stimato al mix energetico locale. Questo aspetto può generare differenze significative tra Paesi diversi.

Ad esempio, l’intensità carbonica dell’elettricità può superare 750 g CO₂/kWh in sistemi energetici fortemente basati sul carbone, mentre nei Paesi con una forte presenza di energia idroelettrica può scendere a circa 12 g CO₂/kWh. Di conseguenza, le strategie di riduzione delle emissioni possono variare notevolmente a seconda del contesto energetico. Tuttavia, secondo HangOn, la riduzione del consumo energetico rimane una delle leve più efficaci per diminuire l’impronta di carbonio del processo di verniciatura, soprattutto nei Paesi con un mix energetico più emissivo.

Verso una nuova metrica: la CO₂ per pezzo verniciato

Nei prossimi anni le aziende saranno sempre più chiamate a fornire dati concreti sull’impronta ambientale dei propri prodotti. La Corporate Sustainability Reporting Directive in vigore da gennaio 2023, che impone a un numero maggiore di imprese di rendicontare la sostenibilità con standard uniformi (ESRS). Basata sulla “doppia materialità” (impatto dell’azienda sull’ambiente/sociale e viceversa), mira a trasformare il bilancio di sostenibilità in un documento rigoroso quanto il bilancio finanziario, obbligando a rendicontare su aspetti ambientali, sociali e di governance (ESG).

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Nel settore del trattamento delle superfici, una metrica destinata a diventare centrale potrebbe essere la quantità di CO₂ per pezzo verniciato, che consente di confrontare in modo oggettivo l’efficienza di diversi processi e impianti. Strumenti come il CCC di HangOn rappresentano quindi non solo un supporto tecnico per l’ottimizzazione dei processi, ma anche un possibile strumento strategico per affrontare le nuove sfide normative e di mercato legate alla sostenibilità industriale.

Un aggiornamento importante nel 2026

HangOn ha lavorato a una nuova versione del Coating Cost Calculator, progettata per essere ancora più intuitiva e accessibile, che sarà presentato il prossimo aprile alla fiera internazionale PaintExpo a Karlsruhe.

La nuova versione del CCC offre analisi dei costi molto più approfondite, includendo un vero e proprio conto economico della linea di verniciatura, sia per simulazioni su singoli lotti sia per analisi sull’intero anno produttivo. L’esperienza utente è stata migliorata con casi guidati, librerie di dati, modelli di linea, diversi sistemi di appensione, supporto alle valute locali e una nuova funzionalità chiamata Quick Effect.

Il Quick Effect evidenzia in particolare come la riduzione dei tempi di manipolazione durante l’appensione dei pezzi possa generare risparmi significativi: un effetto che ora diventa chiaramente visibile e facilmente quantificabile.

Il tool è disponibile in due modalità: una versione aperta, accessibile a tutti per simulazioni di base, e una versione con login, che consentirà di configurare parametri specifici e analizzare più accuratamente la propria linea produttiva.

A PaintExpo 2026 (Padiglione 3, Stand 3238), i visitatori potranno sperimentare il CCC attraverso casi basati su esempi fisici reali oppure simulare il proprio processo di verniciatura in soli tre semplici passaggi, ottenendo un’analisi dettagliata basata sui dati.

Piccoli componenti, grandi effetti

Per HangOn il CCC rappresenta anche un modo per dimostrare come componenti apparentemente semplici possano avere un impatto significativo sull’efficienza dell’intero processo. Come sintetizza la filosofia aziendale: piccoli dettagli possono generare grandi cambiamenti, soprattutto quando vengono analizzati nel contesto dell’intero sistema produttivo. Tuttavia, se osserviamo il quadro generale, il valore del CCC è ancora più alto: accompagna le aziende di un settore altamente frammentato come quello della verniciatura verso una gestione più consapevole, più analitica, più attenta delle proprie attività con ricadute benefiche non solo sulla redditività in senso stretto ma sul benessere generale di un’impresa e di chi ne fa parte.

D’altronde, la sostenibilità è proprio questo.

Simulazione di un progetto reale di un cliente con lo strumento di calcolo di HangOn: analisi dell’impatto di nuove apparecchiature di applicazione e metodi di appensione, con una suddivisione basata sui dati dei costi e delle emissioni di CO₂ per pezzo verniciato e un conto economico completo del progetto.

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Da un’intervista con Sebastien Pellissier (SP), Sales Manager Industrial Products di Dürr

Margaux Goerlinger (MG), Business Developer Europe & Americas di ERMA Concept

Dürr Systems AG, parte del Gruppo Dürr, opera a livello internazionale nel settore automotive e in altri mercati, specializzandosi in tecnologie di verniciatura, assemblaggio finale, sistemi di dosaggio e consulenza. Leader di mercato, Dürr progetta e realizza sistemi chiavi in mano e produce macchinari e tecnologie robotiche di alta qualità, oltre a linee di produzione per elettrodi per batterie. Nella divisione Industrial Products (INP), Dürr collabora con integratori e partner commerciali. Questo approccio consente ai fornitori di sistemi di soddisfare costantemente le specifiche esigenze industriali dei clienti, permettendo agli utenti finali di ottenere il meglio di entrambi i mondi: tecnologie di verniciatura di alta qualità, ottimizzate per processi specifici. Abbiamo chiesto a Sebastien Pellissier (SP), Sales Manager Industrial Products di Dürr, e a Margaux Goerlinger (MG), Business Developer Europe & Americas di ERMA Concept, di descrivere la natura e i vantaggi di questa collaborazione, presentando il caso di successo dell’impianto di verniciatura installato presso l’azienda cipriota Kassatly Chtaura.

Perché Dürr ha scelto di collaborare con integratori e partner commerciali all’interno della sua divisione Industrial Products (INP) e in che modo questo modello contribuisce a soddisfare le esigenze sempre più specifiche dei diversi settori industriali?

SP: I motivi principali sono la solida competenza e i tempi di risposta rapidi offerti dalla nostra rete di integratori. Questo ci consente, in diverse applicazioni, di soddisfare le esigenze specifiche degli utenti finali. I mercati industriali odierni richiedono prodotti di alta qualità, supporto rapido e flessibile e prezzi competitivi. Lavorare a stretto contatto con gli integratori ci permette di rispondere in modo efficiente a queste aspettative e di fornire soluzioni personalizzate.

Dal punto di vista tecnico e operativo, in che modo la collaborazione tra Dürr e partner locali come ERMA Concept contribuisce ad adattare le tecnologie di verniciatura alle esigenze del mercato locale e ai processi specifici dei clienti?

SP: Per un’azienda globale come Dürr, gestire le certificazioni locali e soddisfare le diverse esigenze dei mercati industriali può essere complesso. Per questo la nostra strategia di collaborazione con partner locali è così preziosa. Partner come ERMA Concept apportano una conoscenza approfondita delle normative regionali, delle aspettative del mercato e dei processi dei clienti.

Un esempio concreto è il settore delle bottiglie di vetro, dove ERMA ha sviluppato il proprio convogliatore spindle. Questo tipo di innovazione locale ci permette di adattare con precisione le nostre tecnologie di verniciatura ai flussi di lavoro specifici dei clienti per garantire prestazioni ottimali in ciascun mercato.

MG: Pur avendo una solida esperienza nella tecnologia di spruzzatura, l’ampio portafoglio di soluzioni avanzate di Dürr completa perfettamente le nostre competenze. Le loro tecnologie di alto livello per dosaggio, miscelazione, erogazione e spruzzatura ci

consentono di offrire ai clienti soluzioni ancora più efficienti e su misura.

L’impianto di verniciatura implementato presso il produttore di bottiglie di vetro Kassatly rappresenta un esempio concreto di questo approccio. Quali sono state le principali sfide tecniche del progetto e come sono state condivise responsabilità e competenze tra Dürr ed ERMA Concept durante progettazione, installazione e collaudo?

SP: Otto anni fa, ERMA Concept ha installato sette linee di verniciatura presso gli stabilimenti

di Kassatly. Dopo un confronto congiunto, abbiamo identificato che la tecnologia EcoBell2 di Dürr con caricamento esterno HD, in particolare il suo piccolo ventaglio di spruzzatura, avrebbe potuto apportare miglioramenti significativi a queste linee esistenti. ERMA, Dürr e Kassatly hanno quindi deciso di condurre un test pilota su una delle linee a Cipro. Come previsto, i risultati sono stati eccellenti e hanno indotto il cliente a dotare questa tecnologia su tutte e quattro le sue linee. ERMA ha gestito in autonomia tutte le fasi del progetto, dalla progettazione all’installazione e al collaudo, mentre Dürr ha supportato il progetto soprattutto durante i test in loco e nella definizione della configurazione ottimale dell’impianto.

Concentrandoci sulla progettazione dell’impianto: quali sono le caratteristiche principali della linea di verniciatura fornita a Kassalty in termini di layout, integrazione di processo e flessibilità per le future esigenze produttive?

SP: Le caratteristiche principali di queste linee includono l’elevata velocità di produzione di 18 m/min, che attualmente le rende le più veloci all’interno del loro segmento. Un altro requisito specifico era l’integrazione delle linee di verniciatura in uno stabilimento alimentare e per bevande esistente.

Il nuovo impianto di verniciatura, che riduce il consumo di vernice del 30-40%, offre vantaggi significativi in queste condizioni. Non solo riduce i costi operativi, ma minimizza anche l’overspray e migliora l’efficienza complessiva del processo, rendendo la linea ben attrezzata per le esigenze produttive attuali e future.

MG: Questo progetto è un esempio perfetto di come una macchina ERMA già efficiente possa essere notevolmente migliorata con la tecnologia Dürr. Il miglioramento delle prestazioni, in particolare il notevole risparmio di vernice, ha portato a un ritorno sull’investimento eccezionalmente rapido. I vantaggi in termini di efficienza sono stati così convincenti che è stato facile ottenere l’approvazione del CEO per l’investimento.

Dal punto di vista dell’automazione, in che modo i sistemi di controllo, la gestione dei dati e il monitoraggio dei processi contribuiscono a garantire qualità, ripetibilità e verniciatura efficiente in un progetto come questo?

SP: Grazie al nostro portfolio ready2integrate, possiamo assicurare un’integrazione dell’automazione completamente fluida all’interno della linea. Con il nostro sistema di controllo autonomo EcoAUC, il nuovo applicatore è completamente gestito, mantenendo al contempo una comunicazione continua con il PLC principale di ERMA. Tutti i parametri rilevanti del processo di verniciatura sono monitorati, gestiti e registrati. Ciò consente all’utente finale di archiviare, tracciare e analizzare i dati per garantire qualità costante della verniciatura, elevata ripetibilità e massima efficienza del processo.

MG: Per noi, l’integrazione iniziale del sistema EcoAUC è stata un passaggio fondamentale, poiché dovevamo allinearlo ai nostri standard e processi. Ora che l’integrazione è completata, il nostro team conosce a fondo tutti gli aspetti di EcoAUC e può gestirlo con piena sicurezza. Attendiamo con entusiasmo la prossima versione.

Per i clienti finali, quali sono i vantaggi concreti dell’approccio “best of both worlds,” che combina l’esperienza internazionale di Dürr nella verniciatura con la conoscenza dei processi locali dei suoi partner commerciali, in termini di prestazioni, affidabilità ed esecuzione dei progetti?

SP: I clienti finali beneficiano della combinazione della tecnologia di verniciatura all’avanguardia di Dürr con l’esperienza locale e il supporto in loco dei nostri partner qualificati. Questo approccio unisce attrezzature ad alte prestazioni e affidabili alla capacità di adattare rapidamente i processi alle esigenze locali.

MG: ERMA trae chiari vantaggi dall’ampia esperienza di Dürr nel settore automotive, poiché possiamo trasferire questo know-how avanzato alle nostre macchine e applicazioni.

Guardando a PaintExpo 2026, come prevedete che si evolverà il programma di collaborazione di Dürr e quale ruolo avranno integratori e partner locali nel supportare i clienti man mano che i processi di verniciatura diventano più complessi e specifici per ogni applicazione?

SP: Oggi, con l’inasprimento delle normative ambientali e l’aumento dei costi nei processi di verniciatura, molte aziende mostrano un forte interesse per le

THE POWER OF PARTNERSHIP WITH A SYSTEM SUPPLIER

nostre tecnologie ad alta efficienza, come EcoPaintJet, EcoSupplyP Core, EcoAUC2 ed EcoBell. Il nostro programma partner rappresenta quindi molto più di un semplice riconoscimento: è un chiaro segno di fiducia nelle capacità dei nostri partner. Dimostra agli utenti finali che queste aziende sono ben formate, certificate e pienamente supportate da Dürr.

MG: Come integratori, nutriamo grandi aspettative per la collaborazione con Dürr nel 2026. La collaborazione sta diventando sempre più strategica per il nostro posizionamento sul mercato e negli ultimi anni abbiamo acquisito conoscenze approfondite sui prodotti Dürr e su come adattarli alle esigenze specifiche dei nostri clienti. Questa competenza ci ha permesso di vincere il premio Top Collaborator 2025 e siamo fiduciosi e motivati a ottenerlo nuovamente.

PaintExpo è una piattaforma internazionale fondamentale per le tecnologie di verniciatura industriale: perché la considerate strategicamente importante e cosa vi aspettate dalla partecipazione a PaintExpo 2026 in termini di dialogo con i clienti, partnership e posizionamento tecnologico?

SP: PaintExpo è l’unica fiera interamente dedicata alla verniciatura industriale, il che la rende una piattaforma strategicamente rilevante per noi. Molte aziende europee sono ancora restie ad avviare progetti di automazione nei loro processi di verniciatura. Con le nostre tecnologie più recenti, vogliamo mostrare i vantaggi concreti e supportarle nel passaggio a una produzione più efficiente, sostenibile e affidabile. Partecipando a PaintExpo 2026, ci aspettiamo di instaurare un dialogo costruttivo con i clienti, rafforzare le partnership e consolidare ulteriormente la posizione di Dürr come leader tecnologico nelle soluzioni di verniciatura ad alta efficienza.

MG: Per un’azienda di dimensioni più contenute come la nostra, eventi come PaintExpo rappresentano un’importante opportunità per rafforzare il posizionamento sul mercato e comunicare i messaggi giusti. Ci consentono di dimostrare le nostre capacità, incontrare potenziali clienti e mettere in evidenza il successo della collaborazione con Dürr.

LEICHT Küchen adotta il sistema edrizzi®

Cube in Cube per una separazione efficiente delle particelle di vernice

Nel 2025, LEICHT Küchen AG, produttore di cucine premium, ha dotato una delle sue cabine a spruzzo con il nuovo sistema accessorio “Cube in Cube” di edrizzi®. Il sistema di separazione a secco edrizzi®, studiato su misura per rispondere ai requisiti di impianti di verniciatura di alta qualità, riduce significativamente il consumo energetico dell’impianto di aspirazione, protegge l’accessoristica del sistema e garantisce una qualità di verniciatura costante ed elevata.

Da luglio 2025, LEICHT effettua la verniciatura in una delle tre cabine a camera bianca identiche grazie al componente Cube in Cube, l’ultima evoluzione del sistema edrizzi®. Già nel 2019, il produttore di cucine premium aveva convertito il proprio sistema di separazione a liquido con quello a secco edrizzi®. Nel mentre, per materiali con superfici particolarmente asciutte, erano impiegati filtri in carta scanalata. Con la conversione estiva del 2025 al nuovo filtro Cube in Cube, sviluppato da brainflash specificamente per materiali con superfici asciutte e con minime differenze di pressione iniziali, LEICHT adotta oggi un sistema sostenibile, economico e di facile manutenzione. Cube in Cube è progettato su misura per le esigenze degli impianti di verniciatura di alta qualità, dalla produzione automotive all’arredamento, come dimostra l’esperienza di LEICHT.

Massima qualità con minimi interventi grazie ai componenti del sistema edrizzi®

L’area di aspirazione delle cabine di verniciatura di LEICHT misura

4.000 × 2.000 mm, con una portata di aspirazione di 16.000 m3/h. Nel sistema convertito sono impiegati 32 filtri Cube in Cube, per una superficie filtrante complessiva di 8 m2. Grazie all’innovativo design del Cube in Cube di edrizzi®, il team di sviluppo di brainflash GmbH è riuscito a triplicare la superficie filtrante per metro quadro rispetto ai tradizionali filtri in cartone. Con il Cube in Cube, brainflash GmbH ha creato un nuovo componente per la separazione a secco che coniuga efficienza, ergonomia e sostenibilità. Il filtro, a forma di cubo, è realizzato in robusto cartone e rivestito su cinque lati con l’innovativo tessuto filtrante naffi®. Questo materiale, privo di fibre di

vetro, è realizzato al 100% in poliestere riciclato ed è sicuro per la salute. Il mezzo filtrante naffi® si distingue per l’elevata capacità di raccolta della polvere e la struttura resistente, garantendo una lunga durabilità, una manipolazione pulita senza indumenti protettivi e una significativa riduzione dei costi manutentivi. Risulta ideale per impianti di verniciatura con particelle di vernice secca, come quelli impiegati nella produzione di mobili e in ambito industriale.

Funzionamento stabile grazie alla bassa differenza di pressione iniziale del sistema edrizzi® Cube in Cube

Con una differenza di pressione iniziale di soli circa 10 Pa, il sistema edrizzi® Cube in Cube garantisce un’elevata efficienza energetica. La bassa

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resistenza al flusso assicura una distribuzione uniforme dell’aria in tutta la cabina e riduce significativamente il consumo di energia del sistema di aspirazione. Contemporaneamente, la curva di pressione rimane stabile per tutta la vita utile dell’impianto, così da garantire una qualità di verniciatura costantemente elevata e proteggere i componenti dell’impianto.

Fornito piegato, facile da assemblare e semplice da mantenere

Le vernici utilizzate da LEICHT Küchen sono quasi secche e si asciugano non appena entrano in contatto con la parete divisoria. È proprio in queste condizioni che il sistema edrizzi® Cube in Cube mostra i suoi vantaggi: garantisce differenze di pressione stabili (pressione iniziale di circa 10 Pa), un flusso d’aria di scarico pulito e intervalli di sostituzione dei filtri di 4-6 settimane. La manutenzione e la sostituzione dei filtri sono rapide, semplici e sicure. Come tutti i componenti del sistema edrizzi®, le scatole filtro Cube in Cube sono consegnate e conservate piegate e smontate per ottimizzare lo spazio. Grazie ai filtri prefabbricati e già installati, le scatole possono essere assemblate in modo intuitivo e veloce.

Cube in Cube di edrizzi® è una tecnologia sostenibile per il settore dell’arredamento

Nel quarto trimestre del 2025, un’ulteriore cabina di verniciatura nell’area a camera bianca di LEICHT Küchen è stata convertita al sistema edrizzi® con componenti Cube in Cube. La conversione alla separazione a secco elimina il consumo di acqua, i fanghi di vernice e i costi di smaltimento associati. I cubi filtranti compatti in cartone sono facili da maneggiare e, dopo l’uso, possono spesso essere riciclati per la produzione di energia. Il mezzo filtrante naffi® rappresenta uno dei materiali più sostenibili del settore. “Ci siamo già affidati al sistema edrizzi® per convertire l’impianto di separazione a liquido a quella a secco nel 2019. Con il nuovo componente Cube in Cube, abbiamo notevolmente aumentato l’efficienza e la durata dei filtri, arrivando persino a eliminare la fase di post-filtrazione separata,” afferma Wolfgang Oberle, responsabile dello stabilimento 5 di LEICHT Küchen AG.

Nuove tecnologie a PaintExpo

Oltre al nuovo componente del sistema Cube in Cube, brainflash GmbH presenterà a PaintExpo (Padiglione 3, Stand 3213) un’altra innovazione rivoluzionaria, pensata appositamente per applicazioni nel settore automotive.

Dati tecnici del sistema

• Location: LEICHT Küchen AG, Germania

• Conversione: Maggio 2019

• Produttore del sistema: Förster Helmut / LINOCEM

• Area di conversione: W 4,000 mm × H 2,000 mm

• Capacità aria esausta: 16,000 m³/h

• Sistema edrizzi®: 32 separatori Cube in Cube (area filtrante 8 m²)

• Vernice: a solvente, dust-dry

• Intervallo sostituzione filtro: 4–6 settimane

• Differenza di pressione iniziale: 10 Pa

& Spray Scan

Dynamic Contour Detection

Programming-free coating of any shape!

The second generation of Dynamic Contour Detection detects the object contour fully automatic and positions the guns individually even for thin objects and at high conveyor speeds. In combination with the NEW Vertical Module ZA17 targeted positioning of the gun on the coating object was never that efficient and will complete your high level of automation. So you can achieve perfect coating results even with complex application requirements and difficult part geometries.

Gema Europe Srl | Via Goldoni, 29 20090 Trezzano s/N | Italy T +39 02 48 400 486

GSB International a Paint Expo 2026

Paint Expo è considerata la fiera leader nel settore delle vernici e dei rivestimenti, ed è per questo che GSB espone come associazione di riferimento per la qualità nella verniciatura di alluminio, acciaio e acciaio zincato.

Il focus di GSB è da sempre sulle applicazioni per esterni nel settore dell’architettura, fin dalla fondazione dell’associazione nel 1977. GSB garantisce la qualità dell’intero processo di verniciatura, dal pretrattamento e dalle materie prime impiegate fino alle aziende di verniciatura stesse, sottoposte a verifiche due volte l’anno. Tutti i test e le verifiche sono eseguiti da istituti di prova indipendenti e accreditati.

Il sistema di garanzia della qualità GSB e il controllo integrato della produzione in fabbrica consentono di individuare tempestivamente potenziali fonti di errore per ridurre al minimo

rilavorazioni e reclami. La certificazione GSB rappresenta quindi non solo uno strumento efficace per assicurare una qualità di verniciatura elevata e costante, ma anche un passo importante verso una gestione dei processi efficiente, sostenibile e a risparmio di risorse.

I visitatori potranno sperimentare in prima persona il sistema di qualità GSB presso lo stand dell’associazione, cimentandosi in scenari di test reali e verificando direttamente l’efficacia del sistema. Esperti di spicco saranno presenti per fornire consulenze pratiche e professionali, offrendo a chiunque

sia interessato alle vernici per l’edilizia l’opportunità di conoscere il sistema GSB e le relative certificazioni.

Il sistema GSB è sempre all’avanguardia: gli specialisti del settore reagiscono dinamicamente ai continui sviluppi del mercato. Le Linee Guida sulla Qualità sono regolarmente aggiornate, rimanendo pratiche e applicabili nella quotidianità lavorativa. Per garantire la corretta applicazione di questi standard, GSB offre corsi di formazione sia ai propri membri sia a soggetti esterni. Vista la crescente richiesta, l’associazione ha introdotto sul proprio sito web una funzionalità che permette agli utenti di manifestare interesse per specifici corsi online. I corsi sono attivati al raggiungimento di un numero minimo di iscritti. In questo modo, GSB risponde proattivamente alle esigenze del mercato, mantenendo sempre il polso della situazione. Il team GSB sarà lieto di accogliere tutti gli interessati presso lo stand 1118 del Padiglione 1.

Per ulteriori informazioni: https://gsb-international.de/en/

A sinistra: Guido Rohloff, Head of Technology di GSB; a destra: Philipp Mader, Managing Director di GSB

H2O GmbH a PaintExpo 2026: focus su trattamento sostenibile delle acque

reflue con VACUDESTqualità, efficienza economica e riutilizzo a ciclo chiuso

Nel settore della verniciatura industriale, ogni giorno si generano grandi volumi di acque di risciacquo. Il loro smaltimento non è solo oneroso, ma rappresenta anche una sfida significativa dal punto di vista ambientale. In occasione di PaintExpo 2026, H2O GmbH presenterà la sua soluzione collaudata: il sistema di distillazione sottovuoto VACUDEST, che consente una produzione a scarico zero di liquidi.

Sostenibilità ed efficienza economica

Con VACUDEST, le aziende possono ridurre significativamente i volumi di acque reflue e abbattere in maniera permanente i costi di smaltimento.

Grazie all’elevata efficienza nel recupero di energia e alla possibilità di riutilizzare l’acqua di processo trattata, le imprese non solo ottimizzano i costi operativi, ma contribuiscono attivamente alla tutela dell’ambiente.

Qualità dell’acqua per il riutilizzo a ciclo chiuso

L’acqua trattata con VACUDEST raggiunge standard qualitativi elevati ed è perfettamente idonea al riutilizzo a ciclo chiuso nei processi produttivi.

Un vantaggio strategico per le aziende che puntano a ridurre il consumo di risorse e migliorare l’efficienza dei propri processi.

Vantaggi principali

 Riduzione significativa dei costi di smaltimento e del consumo di acqua dolce

 Produzione sostenibile grazie a processi a scarico zero di liquidi

 Acqua di alta qualità per sistemi a ciclo chiuso.

Per ulteriori informazioni: www.h2o-de.com

✔ Up to 2,000 mm wide ✔ Thickness from 0.6 to 4 mm

✔ Wide range of colors suitable for bending/folding

✔ Perfect color matching with other metallic elements

✔ Fast leveling and cutting service With

Impianti di verniciatura in tutte le dimensioni

Per Venjakob, fornitore di impianti di verniciatura automatizzati, nessuna sfida è troppo grande o troppo piccola, proprio come i pezzi da trattare.

In occasione di PaintExpo 2026, Venjakob rafforza il proprio posizionamento in segmenti di clientela già consolidati. “Vogliamo intensificare ulteriormente la nostra presenza nei settori delle energie rinnovabili, della mobilità, del vetro e dei metalli,” afferma Gert Große

Deters, a capo dell’unità aziendale General Industry e Automotive. Attraverso progetti di riferimento attualmente in corso, Venjakob dimostra l’ampia gamma di dimensioni dei componenti che possono essere gestiti con processi di verniciatura automatizzati. L’azienda evidenzia inoltre la propria competenza nello sviluppo di soluzioni su misura per ogni cliente lungo l’intera catena di processo.

Nuovo sviluppo: impianto di verniciatura mobile

“Ven Spray Monopile by Rodopi”

Un esempio di particolare rilevanza è rappresentato da una nuova soluzione sviluppata per la verniciatura di componenti di grandi dimensioni, come i monopali. Si tratta di strutture che possono pesare fino a 2.000 tonnellate e raggiungere diametri fino a dodici metri, utilizzate come fondamenta per turbine eoliche offshore. Per questa applicazione, Venjakob ha sviluppato una linea di verniciatura mobile automatizzata, industrializzata per la produzione in serie e lanciata sul mercato insieme al cliente Rodopi.

“Questa linea mobile, trasportabile con carrello elevatore, dimostra le nostre capacità nello sviluppo orientato al cliente, basato su competenze trasversali a diversi settori. Inoltre, può essere impiegata per la verniciatura automatizzata di progetti industriali di grandi dimensioni e di qualsiasi tipo,” sottolinea Große Deters.

Robot per forme delicate e complesse

Una sfida completamente diversa è rappresentata dalla verniciatura di imballaggi in vetro delicati ed esteticamente sensibili, come quelli utilizzati nel settore cosmetico, ad esempio astucci per rossetti o flaconi di profumo. In un progetto attuale dedicato alla verniciatura automatica di alti volumi di vetro cavo, Venjakob utilizza i robot per garantire una movimentazione precisa. In base alle esigenze del cliente, l’azienda integra sistemi robotizzati per diverse fasi del processo: movimentazione dei materiali, asciugatura e applicazione della vernice.

Venjakob presenterà esempi applicativi di diversi impianti di verniciatura a PaintExpo 2026, Padiglione 2 - Stand 2318.

Per ulteriori informazioni: www.venjakob.de

Perché la misurazione della temperatura in-process è fondamentale nelle operazioni di verniciatura

A PaintExpo 2026, PhoenixTM presenterà le sue innovative soluzioni di monitoraggio della temperatura, progettate per prevenire difetti di verniciatura, ottimizzare i settaggi del forno e migliorare l’efficienza energetica.

Negli ultimi tempi, diverse indagini pubblicate su riviste specializzate e online hanno analizzato le tecnologie di misurazione della temperatura. Uno dei risultati evidenzia come alcuni operatori considerino elevati i costi legati alle apparecchiature di prova, alla manutenzione e alla calibrazione. È vero che l’acquisto di questi sistemi comporta un investimento iniziale, ma costi ben più rilevanti si generano quando è necessario rilavorare i lotti, gestire reclami o quando il processo non opera in modo efficiente.

Questi costi spesso non sono immediatamente visibili: i consumi di energia si distribuiscono nel corso dell’anno, mentre altre spese non sono contabilizzate separatamente ma confluiscono nei costi complessivi di produzione. Al contrario, un investimento iniziale più elevato per un sistema di misura risulta molto più evidente e, quando richiede approvazione, la sua utilità viene spesso messa in discussione.

I vantaggi della misurazione della temperatura lungo l’intero processo

Nei processi di verniciatura, in particolare, numerosi fattori possono compromettere il risultato finale. Se la vernice non polimerizza correttamente, le reazioni chimiche necessarie non avvengono o rimangono incomplete, con conseguenti problemi di qualità quali:

 Fragilità della vernice

 Problemi di adesione

 Riduzione della brillantezza

 Sfogliamento

 Deviazioni cromatiche.

Tali difetti possono essere rilevati attraverso i metodi di prova comunemente utilizzati. Ad esempio, l’adesione può essere verificata mediante il cross-cut test, mentre l’aspetto superficiale è valutato tramite misure di brillantezza e altri test standard.

Tuttavia, questi controlli intervengono solo a processo concluso, quando ormai è troppo tardi. L’obiettivo dovrebbe essere quello di prevenire i difetti a monte per evitare prodotti non conformi e rilavorazioni. Questo è possibile monitorando l’intero processo di trattamento termico mediante sistemi che attraversano il forno e rilevano le temperature effettive nei punti critici del prodotto. In questo modo è possibile ottimizzare i parametri del forno, i sistemi di riscaldamento e la ventilazione per ottenere risultati conformi alle specifiche.

Un ulteriore vantaggio è il funzionamento più efficiente dal punto di vista energetico, con conseguente riduzione dei consumi, uso più sostenibile delle risorse e minori emissioni di CO2 PhoenixTM presenterà le sue soluzioni di misurazione della temperatura a PaintExpo 2026, Padiglione 2Stand 2238.

Per ulteriori informazioni: www.phoenixtm.com

• Without tooling costs

• Perfect for fitting tests

• No minimum order quantities

WAGNER a PaintExpo 2026: soluzioni sostenibili e intelligenti per il processo di verniciatura

WAGNER presenterà le sue ultime tecnologie al Padiglione 3, Stand 3330, durante PaintExpo 2026.

Ancora una volta, WAGNER sarà imperdibile a PaintExpo 2026, la fiera leader mondiale che copre tutti gli aspetti della verniciatura industriale, con il suo stand che si estende su 200 m². L’azienda presenterà le ultime innovazioni nella verniciatura a liquido e a polvere, insieme a una gamma completa di servizi e soluzioni digitali.

Con il motto “Better for you”, WAGNER metterà in evidenza soluzioni progettate per semplificare il lavoro dei verniciatori, attraverso un funzionamento intuitivo, un utilizzo efficiente dei materiali, processi ottimizzati e una maggiore automazione per una maggiore produttività.

Nel settore della verniciatura a liquido, spicca il sistema TOPFINISH Bell 2. Con la nuova generazione di atomizzatori a rotazione ad alta velocità combinati con il sistema di controllo spray modulare WACON, la tecnologia di rotazione ad alta velocità non è mai stata così semplice. Tra le altre novità, i visitatori potranno sperimentare l’innovativo processo di lavaggio Activeflush. Saranno presentate soluzioni specifiche per il settore in collaborazione con Walther Pilot, così come la smaltatura.

Per la verniciatura a polvere, l’attenzione sarà rivolta a soluzioni altamente efficienti e funzionalità digitali, che spaziano dalle applicazioni manuali all’automazione avanzata. Flowsense, il controllo automatico della quantità di polvere, ha già dimostrato la sua efficacia nella pratica. I visitatori potranno scoprire in modo interattivo come questa tecnologia aumenti significativamente l’efficienza degli impianti di verniciatura a polvere. Anche il sistema manuale Sprint 2 presenterà interessanti innovazioni che semplificano il lavoro quotidiano degli utenti manuali. Anche la smaltatura avrà un ruolo importante. Oltre alla verniciatura a liquido e a polvere, WAGNER presenterà le nuove funzionalità della piattaforma IoT COATIFY, che tiene gli utenti informati sullo stato attuale del loro impianto di verniciatura in qualsiasi momento e da qualsiasi luogo. Come ulteriore highlight, i visitatori riceveranno anche una speciale sorpresa magica: “Vale davvero la pena fermarsi!”

Per maggiori informazioni: www.wagner-group.com/en/industry/paintexpo/

Magnify your efficiency with our automation solutions

Since it was founded in 1988, HUBO Automation has always focused the attention to the market needs and to the technological evolution. This allowed the company to establish itself as a leader for the industrial automation and painting. Thanks to the experience of the technical staff and to the continuous investment in new technologies, HUBO is able to satisfy dynamically the requests of a wide range of industries.

HUBO core business is the painting division. The wide range of automation solutions fully meets any need of automatic painting; in addition, the combination of special systems can satisfy particular requests and can guarantee a flexible and reliable painting system from all points of view.

Berizzi Srl presenta a PaintExpo 2026 la sua tecnologia

Made in Italy per la spruzzatura e il travaso dei fluidi

L’azienda sita in provincia di Bergamo anche quest’anno parteciperà alla fiera internazionale PaintExpo per presentare la sua ampia gamma di prodotti Made in Italy.

Berizzi Srl, azienda italiana con sede a Cisano Bergamasco (BG), è specializzata nella produzione di pompe e accessori per la tecnologia a spruzzo e il travaso dei fluidi. Attiva nel settore da 30 anni, sarà presente alla fiera internazionale PaintExpo 2026 per presentare la propria gamma di prodotti Made in Italy. L’azienda realizza internamente ogni prodotto partendo direttamente dalle materie prime, lavora metalli tra cui acciaio, acciaio inox, alluminio e ottone, oltre a materiali plastici sotto forma di granulati polimerici. Grazie a macchinari tecnologicamente avanzati e di ultima generazione, Berizzi Srl è in grado di garantire elevati standard qualitativi e prestazioni affidabili, esportando il suo know-how in tutto il mondo. La gamma di prodotti offerti da Berizzi Srl è ampia e diversificata e comprende pompe per la verniciatura a spruzzo e il travaso dei fluidi per vari settori (del legno, del metallo, navale, edilizia, carpenteria pesante e settore automobilistico), concepite, progettate e prodotte internamente con un design unico e moderno. Oltre a questi articoli, Berizzi Srl produce accessori per la verniciatura/travaso dei fluidi quali: pistole manuali e automatiche ad alta pressione, pistole a bassa pressione, lance, sistemi di verniciatura per tubi, filtri per la spruzzatura, ugelli per pistole a spruzzo, porta filtri, filtri di linea, serbatoi a gravità, ricambi per pompe e pistole, regolatori di fluido, serbatoi sotto pressione, tubi, raccorderia e articoli per la sabbiatura. Gli accessori Berizzi sono, inoltre, compatibili con le principali marche del settore presenti sul mercato globale. La gamma di prodotti comprende:

 Pompe Apollo: pompe pneumatiche a pistone progettate per applicazioni di verniciatura a media o alta pressione, sia con tecnologia airless sia misto

aria. Tutti i componenti della sezione pompante sono realizzati in acciaio inox e carburo di tungsteno, in modo da garantire un’elevata resistenza all’usura e lunga durata nel tempo. Il motore pneumatico ad aria è dotato di un sistema di inversione volumetrica istantanea che consente l’utilizzo dell’attrezzatura senza lubrificazione, eliminando così la necessità di un sistema antigelo. Le unità di verniciatura pneumatiche della serie Apollo risultano adatte alla spruzzatura sia di vernici a base solvente sia di vernici a base acqua.

 Pistole manuali a bassa e alta pressione: le pistole manuali Berizzi sono studiate per applicazioni di spruzzatura airless o airless misto aria e si dimostrano adatte a diverse tipologie di materiali e lavorazioni. Garantiscono un’elevata efficienza di trasferimento, un’alta qualità di finitura e una notevole velocità produttiva, sono particolarmente indicate per il trattamento di grandi superfici dove è richiesto un elevato spessore di rivestimento.

 Pistole automatiche a bassa e alta pressione: Berizzi progetta e produce pistole automatiche per la verniciatura a spruzzo professionale, destinate all’integrazione in sistemi automatici, cabine e impianti di verniciatura. Queste soluzioni svolgono un ruolo fondamentale nell’automazione dei processi di verniciatura e rivestimento. Le pistole automatiche Berizzi assicurano prestazioni elevate e sono ideali per applicazioni che richiedono un alto standard qualitativo in termini di brillantezza, uniformità di distribuzione e precisione della tonalità.

 Regolatori di fluido: l’azienda produce e commercializza regolatori di fluido a alta e bassa pressione studiati per mantenere costante il flusso di vernici, mastici, liquidi e altri fluidi. Questi dispositivi contribuiscono ad

aumentare la produttività dell’applicazione e prevenire accumuli di materiale. I regolatori di flusso Berizzi garantiscono un controllo preciso del prodotto, in modo da permettere all’operatore di adattare la portata alle specifiche esigenze e rendere il sistema di verniciatura più efficiente e affidabile.

 Ugelli per pistole a spruzzo: Berizzi realizza ugelli pensati per soddisfare specifiche esigenze applicative, utilizzabili con pistole a spruzzo airless e misto aria. Gli ugelli rappresentano componenti fondamentali nel processo di verniciatura, poiché determinano il tipo di spruzzo e la qualità dell’applicazione. Sono prodotti con materiali speciali estremamente resistenti e compatti, utilizzando tecnologie di lavorazione ad alta precisione, per garantire un’atomizzazione ottimale e una lunga durata nel tempo. La scelta dell’ugello corretto incide direttamente sulla qualità e efficienza del processo di verniciatura.

 Filtri per la spruzzatura: i filtri sono elementi essenziali nei sistemi di spruzzatura, svolgono un ruolo determinante nel garantire una verniciatura uniforme e di alta qualità, proteggendo allo stesso tempo le attrezzature da eventuali detriti. Berizzi produce e fornisce filtri per la spruzzatura di elevata qualità, compatibili con le principali marche del settore presenti sul mercato. La gamma comprende filtri per pistole manuali e automatiche, per pompe e sistemi di aspirazione, oltre a filtri di linea ad alta e bassa pressione. I filtri Berizzi sono realizzati internamente in diverse leghe metalliche e materiali plastici, con varie tipologie e misure di rete filtrante, in base alle specifiche esigenze applicative e ai prodotti utilizzati.

Berizzi Srl espone a PaintExpo 2026 nel padiglione 3, stand 3111.

Per maggiori informazioni: www.berizzi.it

COLORING YOUR WORLD

Ganci e sistemi di supporto conformi alla marcatura CE per processi di verniciatura sicuri

A PaintExpo 2026, Jürgen Emptmeyer presenterà i propri ganci e sistemi di appensione certificati CE, progettati per garantire sicurezza, tracciabilità ed efficienza nei processi di verniciatura industriale, inclusa quella a polvere.

Jürgen Emptmeyer, azienda specializzata nello sviluppo e nella produzione di sistemi di appensione, presenterà a PaintExpo 2026 ganci e sistemi di supporto certificati CE per processi di verniciatura sicuri ed efficienti. In qualità di specialista nelle soluzioni di appensione per la tecnologia delle superfici, l’azienda dimostra come sia possibile coniugare efficacemente produttività e sicurezza sul lavoro nelle moderne linee di verniciatura.

Con un portfolio di ganci, supporti e traverse testati secondo i requisiti CE, Emptmeyer risponde alle crescenti esigenze di sicurezza, tracciabilità e qualità del prodotto nelle linee di verniciatura industriali.

“Il nostro obiettivo è supportare i clienti nel rendere i loro processi conformi agli standard di sicurezza sempre più stringenti e pronti per il futuro,” spiega Frank Brünnig, Managing Director di Jürgen Emptmeyer GmbH.

In quanto dispositivi di movimentazione dei carichi rilevanti ai fini della sicurezza, ganci e rastrelliere devono soddisfare requisiti specifici in termini di progettazione, capacità di carico e utilizzo previsto. La certificazione CE rende tali requisiti trasparenti e attesta che un prodotto è stato testato secondo le normative applicabili ed è idoneo all’impiego previsto.

Per i ganci da verniciatura con uno spessore del filo pari o superiore a 4 mm, Emptmeyer offre soluzioni con marcatura CE. Ogni prodotto è sottoposto a prove di carico documentate, marcato in modo permanente e fornito con istruzioni operative dettagliate. Queste includono informazioni su capacità di carico, tipologie di carico consentite, processi di sverniciatura approvati, utilizzo previsto e requisiti per le ispezioni periodiche.

Per i ganci con uno spessore del filo inferiore a 4 mm, Emptmeyer fornisce una dichiarazione del produttore in conformità alla Direttiva Macchine. Anche questi prodotti sono realizzati secondo gli stessi processi di assicurazione qualità e soddisfano gli stessi requisiti tecnici di sicurezza dei ganci con marcatura CE. Poiché la marcatura diretta su fili di così piccolo diametro non è tecnicamente fattibile, l’identificazione è garantita tramite documentazione di accompagnamento ed etichette sull’imballaggio, assicurando così piena tracciabilità e verificabilità.

I visitatori possono scoprire di più su queste soluzioni a PaintExpo 2026, Padiglione 2 - Stand 2320.

Per ulteriori informazioni: www.emptmeyer.de

AkzoNobel presenta le innovazioni di nuova generazione nel settore dei rivestimenti in polvere a PaintExpo 2026

AkzoNobel presenterà le sue tecnologie avanzate per la verniciatura a polvere a PaintExpo 2026 a Karlsruhe, evidenziando efficienza energetica, durabilità e innovazione nel design.

AkzoNobel Powder Coatings mostrerà i suoi ultimi progressi nella tecnologia dei rivestimenti in polvere, dimostrando come l’innovazione contribuisca a prestazioni più smart, minore consumo di energia e un impatto estetico duraturo. PaintExpo 2026 si terrà dal 14 al 17 aprile a Karlsruhe (Germania). I visitatori potranno scoprire le ultime novità di AkzoNobel presso lo stand n. 3420, con focus sul portfolio Interpon e Resicoat, riflettendo le esigenze in evoluzione nei settori dell’architettura, della mobilità e della produzione sostenibile.

In collaborazione con IPG Photonics, AkzoNobel presenterà una tecnologia di polimerizzazione laser che applica selettivamente energia laser per permettere cicli di polimerizzazione più rapidi, maggiore controllo del processo e riduzione del consumo energetico complessivo. Presso lo stand, dimostrazioni dal vivo di verniciatura a polvere e polimerizzazione laser saranno effettuate ogni ora, offrendo ai visitatori una visione diretta del potenziale di queste tecnologie per incrementare efficienza e flessibilità nelle operazioni di verniciatura.

I rivestimenti in polvere per architettura devono bilanciare creatività e durabilità a lungo termine. Un elemento centrale dello stand sarà la Futura Collection 2026-2029, un programma quadriennale di tendenze cromatiche per architettura che riflette le nuove direzioni del design internazionale.

Saranno inoltre presentati Interpon Précis Ultra Matt, per finiture ultra-opache con sottile luminosità che valorizza le facciate, nonché l’ampia gamma Interpon D2525 Anodic, che combina l’aspetto elegante dell’alluminio anodizzato con prestazioni super resistenti. Le elevate prestazioni restano un requisito fondamentale nelle applicazioni per la mobilità, dove i componenti verniciati devono

resistere a stress meccanici e ambientali estremi. I rivestimenti in polvere Interpon sono ampiamente utilizzati su cerchi in lega, molle e componenti del sottoscocca per garantire resistenza alla corrosione e durabilità a lungo termine.

Con l’accelerazione dell’elettrificazione dei veicoli, il portfolio Resicoat offre vernici isolanti ad alte prestazioni per batterie, motori e componenti associati, supportando sicurezza, affidabilità e prestazioni durature nei veicoli elettrici.

Attraverso il portfolio Eco+, AkzoNobel presenterà soluzioni progettate per ridurre l’energia di polimerizzazione, minimizzare il

consumo di materiale e semplificare i processi di applicazione senza compromettere la durabilità. Dai sistemi anticorrosione monostrato alle tecnologie a basso consumo di energia e film sottile ottimizzate, l’obiettivo è coniugare vantaggi ambientali misurabili con maggiore efficienza operativa.

Nel loro insieme, queste innovazioni dimostrano come i rivestimenti in polvere continuino a coniugare ambizione estetica e protezione esterna duratura.

Per ulteriori informazioni: www.interpon.com

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Decoral Coil presenta a PaintExpo una nuova frontiera per il colour matching

Intervista con Andrea Piva Viv Decoral Srl – Arcole (Verona) info@vivdecoral.it

Con l’installazione di uno dei più grandi impianti al mondo per la verniciatura a polvere dei coil, Decoral Coil ha introdotto nuove possibilità applicative e cromatiche. In occasione di PaintExpo, l’azienda presenta le potenzialità della sua linea, con particolare attenzione al colour matching tra componenti architettonici e alle nuove finiture dedicate agli operatori del settore.

Il mercato del coil coating è oggi valutato oltre 6 miliardi di dollari e continua a crescere a un ritmo annuo compreso tra il 4 e il 6%, trainato soprattutto dai settori dell’edilizia e delle facciate architettoniche, che rappresentano la principale applicazione di metalli preverniciati1 Decoral Coil, la divisione di Decoral® Group specializzata in questo tipo di trattamento, sta da pochi anni sviluppando la propria attività produttiva in questo ambito, dopo aver inaugurato uno degli impianti più grandi al mondo per la verniciatura a polvere dei fogli di lamiera2. Nonostante l’installazione del nuovo impianto sia recente, l’azienda ha già un ampio portfolio di clienti, soprattutto nel settore architettonico, dove il vantaggio del perfetto colour matching garantito dalle lavorazioni interne al gruppo permette un effetto cromatico armonico tra tutte le parti che costituiscono un edificio.

Forte del successo ottenuto in pochi mesi, l’azienda di Arcole (Verona) partecipa a PaintExpo, la fiera internazionale dedicata al trattamento delle superfici che si svolgerà a Karlsruhe dal 14 al 17 aprile, per presentare ai visitatori l’ampia gamma della propria offerta cromatica. Abbiamo intervistato Andrea Piva, titolare & Board of Directors di Decoral® System Srl, capostipite del gruppo, per approfondire i vantaggi di questa nuova lavorazione e come l’azienda intende comunicarla al mercato proprio in occasione della fiera tedesca.

1https://www.fortunebusinessinsights.com/coil-coatings-market-108289

2 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2025/92/140-146.aspx

Quali sono le principali caratteristiche della nuova linea coil che avete installato presso la vostra azienda?

Andrea Piva: “Il nostro impianto è distribuito su tre livelli e comprende una sezione di svolgimento con accumulatore e due aspi svolgitori, seguita da un tunnel di pretrattamento a 9 stadi che includono sgrassaggio acido, mordenzatura e passivazione chrome-free. Dopo l’asciugatura, il nastro viene verniciato in due cabine Gema con tecnologia in fase densa ed erogazione dal basso. Successivamente, il coil è polimerizzato in un forno con pannelli catalitici situato al piano superiore. Il processo prosegue con il raffreddamento dei coil, da cui recuperiamo il calore prodotto. Il nastro passa quindi nel centraggio automatico e nella sezione di uscita, dove avvengono avvolgimento, controllo qualità e applicazione del film protettivo, prima delle eventuali lavorazioni finali.

La particolarità di questo impianto risiede nella capacità di verniciare entrambe le facce del nastro che consente non solo l’applicazione di due colori differenti, ma anche la combinazione di funzionalità estetiche e prestazionali, grazie, per esempio, alla possibilità di applicare un rivestimento sul retro in grado di aumentare la resistenza alla corrosione o migliorare le proprietà di scivolamento del coil. Questa tecnologia apre nuove possibilità produttive e di personalizzazione ed ha stimolato le aziende del gruppo specializzate nella produzione delle polveri, come Gi Color e Decoral® System, nello sperimentare nuove formulazioni da proporre al mercato. Offriamo così soluzioni di rivestimento innovative e fuori dagli standard

tradizionali. Ed è proprio questo aspetto che vogliamo portare con noi a PaintExpo”.

Un aspetto molto apprezzato dai vostri clienti è proprio la produzione interna delle polveri utilizzate nell’impianto coil, che consente di garantire un perfetto colour matching tra i diversi elementi di un progetto. Quanto è importante questo fattore per il mercato?

“L’entusiasmo dimostrato da architetti e progettisti per questa possibilità ha sorpreso anche noi. La possibilità di armonizzare il colore tra strutture diverse, superfici differenti e vari componenti di arredo o architettonici permette di ottenere esattamente l’effetto cromatico previsto in fase di progettazione. Il colour matching sta assumendo un ruolo sempre più centrale anche nelle nostre lavorazioni: grazie alla produzione interna delle polveri e alla presenza di più stabilimenti e impianti all’interno del gruppo, siamo in grado di garantire la continuità cromatica tra elementi realizzati in contesti produttivi diversi ma destinati allo stesso progetto architettonico”.

Come ha reagito il mercato al lancio di questo nuovo concept di verniciatura coil a polvere?

“Fin dall’inizio abbiamo potuto contare sulla fiducia dei clienti che già collaboravano con noi prima dell’installazione del nuovo impianto. Questo rapporto consolidato ha rappresentato una base importante da cui siamo riusciti progressivamente a coinvolgere un numero crescente di aziende. In particolare, architetti e progettisti hanno apprezzato la grande flessibilità applicativa offerta dalla linea coil e la possibilità di

accedere a una gamma cromatica più ampia rispetto alle tradizionali linee di verniciatura orizzontali. Il principio applicativo rimane lo stesso, ma la nuova linea consente di ottenere spessori molto più controllati e uniformi, oltre a garantire maggiore efficienza e costi più competitivi. A questo si aggiunge l’ulteriore vantaggio di applicare due colori differenti tra fronte e retro del nastro, una soluzione difficilmente realizzabile con linee tradizionali. Tutti questi elementi ci hanno permesso di ampliare sensibilmente i mercati di riferimento”.

E come si sta evolvendo questo tipo di lavorazione all’interno della vostra azienda?

“Stiamo ampliando la disponibilità di materiali, con l’obiettivo di offrire una gamma sempre più ampia di leghe, spessori e formati. In questo modo possiamo coprire tutte le variabili applicative che la linea è in grado di gestire e permettere ai clienti di scegliere la combinazione più adatta in funzione della lavorazione finale richiesta. L’impianto di coil coating a polvere installato dal gruppo è attualmente in grado di verniciare nastri fino a 2 metri di larghezza e con spessori compresi tra 0,6 e 4 mm, caratteristiche che rendono questa installazione già unica nel suo genere. Parallelamente stiamo lavorando per estendere ulteriormente il campo applicativo del processo, con l’obiettivo di arrivare in futuro all’omologazione anche di spessori più sottili”.

Cosa vedranno i visitatori di PaintExpo al vostro stand?

“A PaintExpo vogliamo mostrare ai visitatori come il coil coating a polvere possa aprire nuove possibilità in termini di colour matching tra elementi costruttivi e strutture architettoniche. Grazie alla produzione interna delle polveri siamo in grado di offrire coil o lamiere perfettamente coordinati con le polveri utilizzate per la verniciatura di altri componenti, come ad esempio i profili. In alternativa, i clienti possono approvvigionarsi direttamente delle polveri sviluppate dal gruppo e gestire autonomamente la verniciatura dei diversi elementi, mantenendo comunque la perfetta corrispondenza cromatica. Questa flessibilità rappresenta un importante vantaggio applicativo per i nostri clienti. Presso il nostro stand i visitatori potranno

inoltre osservare una palette cromatica diversa da quella tradizionalmente associata al coil coating. Accanto agli effetti sublimatici, come legno, pietra o marmo, presenteremo una selezione di finiture innovative molto richieste in architettura, tra cui ultra-metallizzati, super-opachi e superfici materiche con texture accentuate. In particolare, gli effetti raggrinzati e altamente tattili stanno emergendo come uno dei trend più interessanti nel design architettonico contemporaneo”.

Quali altri sviluppi tecnologici state portando avanti e quali novità prevedete nel corso dell’anno?

“Per il 2026 stiamo lavorando soprattutto allo sviluppo di nuove soluzioni legate al coil coating a polvere, con l’obiettivo di incrementare ulteriormente la durabilità dei rivestimenti. In particolare, stiamo studiando formulazioni che garantiscano una maggiore resistenza alla luce e agli agenti atmosferici, così da rendere questi materiali idonei anche per applicazioni architettoniche particolarmente esposte, come facciate o installazioni in ambienti caratterizzati da elevata intensità di radiazione UV. Allo stesso tempo vogliamo mantenere un’elevata idoneità alla piegatura postverniciatura, un requisito fondamentale per le lavorazioni successive del metallo. Continuiamo inoltre a investire sul fronte delle certificazioni, che per noi rappresentano un elemento imprescindibile: osserviamo infatti una crescente attenzione del mercato verso la resistenza al fuoco e verso soluzioni sempre più allineate ai criteri di sostenibilità, attraverso l’impiego di materiali riciclabili e lo sviluppo di prodotti inseriti in filiere orientate a fonti rinnovabili. Il 2026 sarà per noi un anno molto intenso anche dal punto di vista fieristico, con diverse occasioni di incontro con il mercato internazionale. PaintExpo rappresenta un momento particolarmente importante per presentare le nostre soluzioni e, in particolare, l’innovazione rappresentata dal coil coating a polvere. Nel nostro stand i visitatori potranno scoprire un’ampia gamma di finiture e osservare da vicino numerosi campioni applicativi: avremo infatti una parete interamente dedicata a lamierini decorati, pensata per permettere agli operatori di vedere e toccare con mano le soluzioni sviluppate dal gruppo. Per scoprire questo nuovo mondo vi aspettiamo al padiglione 2, stand 2330”.

La strategia di crescita di Vernici Caldart

A cura di ipcm®

Mentre si prepara a debuttare a PaintExpo, Vernici Caldart racconta il percorso di crescita tra tecnologia, sostenibilità e internazionalizzazione.

Negli ultimi anni Vernici Caldart ha intrapreso un importante percorso di crescita industriale, accompagnato da investimenti produttivi e da una strategia mirata al rafforzamento della propria capacità operativa. L’azienda, specializzata nella produzione di vernici liquide, dispone di due stabilimenti produttivi situati a Bellusco (MB) e Pojana Maggiore (VI), ciascuno con una storica specializzazione nei settori applicativi e nelle tecnologie produttive.

Lo stabilimento lombardo è tradizionalmente dedicato alle divisioni occhialeria e packaging cosmetico, mentre il sito veneto ospita le attività rivolte ai settori car refinishing e general industry. Nel tempo i due stabilimenti hanno sviluppato know-how e competenze produttive complementari: il primo è orientato principalmente ai processi di miscelazione per la realizzazione di trasparenti, catalizzatori e diluenti, mentre il secondo è specializzato nelle lavorazioni di macinazione, indispensabile per la produzione di formulazioni che contengono pigmenti e altre componenti solide.

L’aumento dei volumi produttivi e la crescita costante del fatturato hanno portato l’azienda ad avviare un importante progetto di ampliamento industriale della sede vicentina, con l’obiettivo di incrementare la capacità produttiva complessiva. “Con la crescita del fatturato è diventato evidente che dovevamo rafforzare la nostra capacità produttiva. Per questo abbiamo deciso di ampliare lo stabilimento, potenziando il reparto di macinazione e realizzando una nuova unità produttiva completamente automatizzata, in grado anche di replicare alcuni processi finora eseguiti soltanto nello stabilimento di Bellusco”, spiega Cristian Sala, amministratore delegato di Vernici Caldart.

Il progetto ha portato alla realizzazione di circa 2.000 m² di nuovi spazi produttivi, che oltre al nuovo reparto produttivo dotato di impianti 4.0 e sistemi automatizzati, comprende nuovi magazzini, una nuova palazzina uffici, un’area di formazione e un centro tecnico applicativo creato per ospitare clienti, mostrare i prodotti in applicazione e svolgere attività di formazione sui cicli di verniciatura.

Parallelamente al potenziamento della struttura produttiva, Vernici Caldart ha recentemente acquisito Atlantic Industria Vernici, azienda situata a pochi chilometri dallo stabilimento veneto e anch’essa attiva nella produzione di vernici liquide per l’industria. “L’operazione si inserisce in una strategia di

sviluppo volta a integrare competenze complementari e ad ampliare il portafoglio di soluzioni offerte al mercato. Il suo ingresso ci consente infatti di diversificare l’offerta commerciale e di presidiare ulteriori segmenti applicativi, come quello dei metalli preziosi e del settore ferroviario con rivestimenti omologati”, conclude Gianluca Zanardo, Export Sales Director di Vernici Caldart.

Il centro tecnico: sviluppo applicativo e formazione

“Uno degli aspetti a cui diamo maggior valore sono le attività di supporto tecnico ai clienti. Per questo, quando abbiamo progettato il nuovo stabilimento, abbiamo realizzato un nuovo centro tecnico, progettato per riprodurre e simulare i cicli applicativi dei clienti in condizioni il più possibile vicine a quelle industriali”, spiega Zanardo. Il centro è attrezzato con sistemi per applicazioni tradizionali e airless, oltre a forni dedicati ai processi di essiccazione e polimerizzazione dei rivestimenti.

Oltre allo sviluppo e al testing dei cicli applicativi, il centro svolge un ruolo fondamentale nella formazione, con sessioni sia teoriche sia pratiche.

“Lo utilizziamo come spazio formativo per distributori, agenti e clienti finali, con l’obiettivo di trasferire il nostro know-how tecnico e garantire un utilizzo ottimale dei prodotti e dei cicli applicativi”, conclude Zanardo.

PVD e PFAS-free: il futuro green delle vernici

Dal punto di vista tecnologico, Vernici Caldart sta lavorando per ampliare il proprio portfolio di rivestimenti sostenibili e in linea con le normative più recenti. “Abbiamo creato uno spazio dedicato alla simulazione dei

Verona Impianti designs, manufactures, and installs tailor-made coating plants, pretreatment lines, and drying systems.

Reliability, competence, and experience: these are the three nouns that best describe the team of VERONA IMPIANTI 2002.

Il nuovo reparto produttivo è dotato di impianti 4.0 e sistemi automatizzati.

Panoramica del magazzino.

processi applicativi, dotato anche di una campana per PVD sputtering. Qui possiamo testare cicli di metalizzazione e PVD, riproducendo condizioni il più possibile vicine a quelle industriali. Questa tecnologia permette di depositare sottili film metallici su superfici plastiche o metalliche, ottenendo finiture decorative e funzionali con elevate prestazioni estetiche e tecniche - applicabili in settori che spaziano dal cosmetico all’automotive fino agli elettrodomestici – e sostenibili, rispetto alla galvanica tradizionale”, afferma Sala. Un altro ambito chiave nella strategia di innovazione riguarda lo sviluppo di sistemi di verniciatura completamente PFAS-free, sostanze per- e polifluoroalchiliche sempre più regolamentate a livello industriale. “Siamo ancora in una fase iniziale, ma prevediamo che il percorso sarà simile a quello che ha portato all’eliminazione del piombo”, osserva Gianluca Zanardo. Per anticipare le evoluzioni normative e di mercato, l’azienda interviene direttamente a monte del processo produttivo, evitando l’utilizzo di materie prime contenenti PFAS già nella fase di approvvigionamento, riducendo così il rischio di contaminazioni e garantendo la conformità dei prodotti.

Le prime applicazioni di questi rivestimenti riguardano principalmente accessori moda – come bottoni, fibbie e componenti decorativi – e packaging cosmetico, ambiti in cui la domanda di prodotti PFAS-free è in rapida crescita.

Accanto allo sviluppo di nuove formulazioni, Vernici Caldart sta valutando l’uso di strumenti basati su intelligenza artificiale per supportare i processi aziendali, la ricerca e sviluppo e l’approvvigionamento. L’obiettivo è accelerare la messa a punto delle formulazioni, ottimizzare le prestazioni

dei cicli di verniciatura e snellire i processi più tradizionali, rendendo il lavoro quotidiano più efficiente per gli operatori.

Verso nuovi mercati e appuntamenti internazionali

Questo percorso di evoluzione industriale e tecnologica sarà presentato al pubblico internazionale in occasione della prima partecipazione di Vernici Caldart a PaintExpo, la principale fiera internazionale dedicata alle tecnologie di verniciatura industriale. Le innovazioni sviluppate negli ultimi anni – dalle vernici PFAS-free ai cicli applicativi PVD – rappresentano un’occasione strategica per rafforzare il dialogo con il mercato europeo e con i clienti internazionali.

“I mercati europei rappresentano oggi una priorità strategica, in particolare Paesi come Polonia, Francia e Spagna, caratterizzati da filiere industriali affini ai nostri settori di applicazione. Parallelamente, continuiamo a presidiare mercati extraeuropei come Turchia, Cina, India e diversi Paesi del continente americano”, spiega Zanardo.

“Negli ultimi anni la nostra crescita è stata costante e naturale, anche grazie alla diversificazione interna dei settori applicativi e delle tecnologie. Quindi stiamo investendo con decisione in nuovi mercati e opportunità di sviluppo”, aggiunge.

La presenza in fiera segna un passo chiave nella strategia di espansione internazionale e consolida la posizione di Vernici Caldart come partner tecnologico e sostenibile per il settore della verniciatura industriale.

“Vi aspettiamo a PaintExpo (stand 2237, padiglione 2) per mostrarvi le nostre ultime innovazioni”, conclude Zanardo.

Un trasportatore sviluppato per superare “il collo di bottiglia” nel processo di verniciatura di Decor Glass

Ilaria Paolomelo ipcm®

Decor Glass, specializzata nella verniciatura, metallizzazione e serigrafia di articoli per profumeria, cosmetica, tableware e beverage, ha recentemente installato un nuovo impianto automatico di verniciatura a liquido. Il cuore dell’impianto è il trasportatore di tipo “rovesciato” sviluppato da SE.PO. e integrato nella linea da FP Alfema, che ha permesso all’azienda veneta di aumentare la produttività sfruttando al meglio lo spazio ridotto a disposizione all’interno dello stabilimento.

Nel settore dei beni di consumo, il packaging non rappresenta più soltanto un contenitore, ma un elemento strategico di comunicazione e di posizionamento. È parte integrante dell’esperienza di prodotto, un primo punto di contatto con il consumatore, capace di trasmettere valori, identità e qualità percepita e di rafforzare il

riconoscimento del brand. Colori, effetti particolari e finiture giocano un ruolo determinante: ogni dettaglio contribuisce a costruire l’immagine del marchio e a differenziarlo sullo scaffale o nel punto vendita.

Come sottolinea Decor Glass (Scorzè, VE), azienda con oltre quarant’anni di esperienza nella verniciatura e metallizzazione del vetro per svariati settori, “l’occhio vuole la sua parte”. L’aspetto estetico non è più un elemento accessorio, ma un fattore competitivo in grado di influenzare la percezione del prodotto e le scelte del mercato.

In questo contesto, il packaging diventa una vera leva strategica di valorizzazione e differenziazione.

Nel settore della profumeria, le tendenze seguono da vicino il mondo della moda: colori intensi e decisi, sfumature progressive dal basso verso l’alto, effetti di trasparenza o metallizzazioni ad alto impatto visivo. La scelta cromatica non è casuale, ma riflette l’identità del marchio e le aspettative di un consumatore sempre più attento all’estetica e alla riconoscibilità del prodotto. “Nell’ultimo anno, ad esempio, si è registrato un forte ritorno delle tonalità burgundy e vinaccia, in linea con le palette protagoniste anche delle collezioni fashion. Anche nel settore vinicolo la richiesta di personalizzazione è in costante crescita. Le cantine ricorrono sempre più spesso a serigrafie

e decorazioni dirette sul vetro, in sostituzione o in integrazione all’etichetta tradizionale, trasformando la bottiglia in un elemento distintivo capace di valorizzare il brand e raccontare il territorio di origine”, afferma Lara Michielan, CEO di Decor Glass.

Questa evoluzione estetica è resa possibile dalla continua ricerca e dall’innovazione tecnologica. Negli ultimi anni l’azienda veneziana ha investito in nuove soluzioni impiantistiche, tra cui una linea di verniciatura di ultima generazione realizzata in collaborazione con FP Alfema (Treviglio, BG) e SE.PO. (Olginate, LC), che consente di verniciare le bottiglie con due colori differenti contemporaneamente, gestire geometrie complesse e sottosquadra e garantire finiture uniformi e controllate su tutta la superficie della bottiglia.

Tra tradizione familiare e innovazione tecnologica

“Decor Glass è un’azienda a conduzione familiare nata dall’esperienza pluridecennale di mio padre, Lucio Michielan, che vanta oltre quarant’anni di attività nel settore”, racconta Lara Michielan. “Ha iniziato come ditta individuale, dedicandosi principalmente all’incisione e alla satinatura del vetro. Con il tempo si è specializzato nella verniciatura, fino alla decisione di fondare una realtà strutturata, capace di offrire un servizio più completo”. Nata nel 2003, Decor Glass ha inizialmente operato nella decorazione conto terzi di vetro soffiato, piano e centrifugato, lavorando soprattutto per il settore dell’illuminazione e, in parte, per il casalingo. Un passaggio chiave avviene nel 2010, quando l’azienda avvia un nuovo progetto insieme a collaboratori con una lunga esperienza nel comparto e orienta il proprio sviluppo verso la verniciatura industriale del vetro.

Con l’ingresso della nuova generazione, l’azienda ha progressivamente ampliato competenze e tecnologie. “Abbiamo esteso le lavorazioni introducendo anche la serigrafia, la tampografia e successivamente la metallizzazione. Per quanto riguarda il processo di verniciatura, all’inizio disponevamo di un piccolo impianto manuale, ma grazie alla crescita dell’attività e a investimenti mirati, siamo arrivati a installare due linee di verniciatura automatizzate”.

Questo percorso ha permesso a Decor Glass di ampliare i mercati di riferimento e di posizionarsi anche in segmenti di fascia medio-alta. Oggi l’azienda si occupa della decorazione di un’ampia gamma di articoli in vetro – bottiglie, bicchieri, calici, dispenser e contenitori per la cosmetica. Forte resta il legame con il territorio veneto e con il comparto vinicolo, in particolare quello del Prosecco. “Collaboriamo con numerose cantine locali, soprattutto per bottiglie verniciate e metallizzate. Molti dei nostri clienti esportano all’estero, raggiungendo mercati come Corea, Cina, Giappone, Spagna e Stati Uniti. Sapere che i nostri prodotti viaggiano in tutto il mondo è per noi motivo di grande soddisfazione”.

La crescita dell’azienda è stata accompagnata da un costante aggiornamento tecnologico, indispensabile per rispondere a un mercato dinamico e sempre più esigente. “Proprio per questo abbiamo scelto di compiere un ulteriore passo in avanti con l’installazione del nuovo impianto di verniciatura”, conclude Michielan.

I passaggi che compongono il ciclo di verniciatura “L’installazione del nuovo impianto nasce dall’esigenza di ottimizzare le performance produttive e, al contempo, migliorare l’efficienza energetica

del ciclo”, spiega Lucio Michielan. “Volevamo una linea capace di garantire maggiore capacità operativa con un impatto ambientale più contenuto”.

Il sistema è dotato di una zona di carico manuale, dove l’operatore posiziona i manufatti sulle bilancelle installate su un trasportatore di tipo rovesciato. Da questo momento, il sistema di movimentazione – fornito da SE.PO. –accompagna i manufatti lungo tutte le fasi del processo, rappresentando il vero cuore dell’impianto.

La prima fase del ciclo è la fiammatura, che consente di eliminare polveri e impurità superficiali e di attivare la superficie del vetro, aprendo i pori e favorendo una migliore adesione del rivestimento. I manufatti entrano quindi nella cabina di verniciatura, dove operano due posizionatori a due assi equipaggiati con pistole Graco, che applicano vernici liquide, esclusivamente a base acqua – una scelta che riconferma la volontà di Decor Glass di ridurre l’impatto ambientale del processo e rispondere a crescenti esigenze di sostenibilità. “Il posizionatore rileva automaticamente la presenza del prodotto, ne gestisce l’aggancio e lo posiziona correttamente per l’applicazione del rivestimento. Durante la lavorazione, il manufatto ruota su sé stesso e i posizionatori lo inseguono muovendosi sugli assi orizzontale e verticale, si muove sugli assi orizzontale e verticale, permettendo una

copertura uniforme su tutta la superficie. Infatti, esso consente di verniciare geometrie complesse e sottosquadri in un unico passaggio, intervenendo sia dall’alto sia dal basso, senza necessità di rilavorazioni”, afferma Luca Ferrari, titolare di FP Alfema. L’impianto si distingue inoltre per l’elevata flessibilità operativa. È possibile applicare un unico colore su tutta la superficie per massimizzare la produttività oppure applicare finiture bicolore o cicli combinati con trasparenti e altri effetti in un unico passaggio. “Possiamo differenziare le applicazioni sulla stessa bottiglia o integrare più trattamenti nello stesso ciclo. La gestione tramite il PLC del posizionatore ci consente di adattare rapidamente i parametri di processo e di offrire ai clienti un’ampia libertà progettuale. La flessibilità è uno dei nostri punti di forza e vogliamo tradurla in soluzioni sempre più personalizzate”, afferma Lucio Michielan. Dopo la fase di applicazione, i manufatti attraversano una lunga zona di appassimento, necessaria per stabilizzare il rivestimento, prima di entrare nel forno di essiccazione, dove sostano a circa 200 °C per 20 minuti. Successivamente, le bottiglie percorrono un circuito di raffreddamento dotato di deflettori che indirizzano l’aria lungo il loro asse, garantendo un raffreddamento uniforme e superando i limiti dei tradizionali soffiaggi

dall’alto, che non coprono tutte le superfici in modo omogeneo. Infine, i manufatti vengono scaricati manualmente per le fasi successive di controllo qualità e confezionamento.

Le sfide tecniche e il ruolo chiave del convogliatore

Sin dal primo progetto, una delle principali difficoltà è stata la limitata disponibilità di spazio all’interno dello stabilimento, che ha reso necessario sviluppare un impianto su misura. Particolare attenzione è stata dedicata al convogliatore, elemento strategico per garantire prestazioni ottimali, considerando che nell’impianto precedente rappresentava il vero collo di bottiglia della linea.

Da sinistra a destra Il trasportatore di tipo “rovesciato” progettato da SE.PO.

All’interno della cabina di verniciatura operano due posizionatori a due assi equipaggiati con pistole.

Nella zona di appassimento, il convogliatore compie curve molto strette per sfruttare tutto lo spazio a disposizione.

“Uno dei problemi principali riguardava infatti la catena del trasportatore, soggetta a frequenti usure e interventi di manutenzione. Per superare questa criticità, FP Alfema si è rivolta a SE.PO., che ha progettato un nuovo trasportatore equipaggiato con catena monorotaia CRT 37, studiata per resistere a un utilizzo intensivo, ridurre le esigenze manutentive e ottimizzare il flusso produttivo”, afferma Michielan.

Il nuovo convogliatore rovesciato ha inoltre permesso di superare uno dei principali limiti della linea, ovvero la velocità di avanzamento dell’impianto. “In passato, la velocità era di circa 1 metro al minuto, con una produttività inevitabilmente contenuta – spiega Ferrari. – Con il nuovo sistema, grazie a curve molto strette e a una gestione ottimizzata del carico, siamo riusciti a triplicare la velocità senza compromettere precisione e qualità del risultato finale”.

Particolare attenzione è stata dedicata anche alla zona di appassimento, situata appena prima del forno, e al percorso interno al forno di cottura. Lo spazio ridotto rappresentava la principale sfida: entrambe le fasi necessitano di tempo e spazio per garantire la qualità del ciclo di verniciatura. Per sfruttare al meglio l’area disponibile, il convogliatore compie curve molto strette nella zona di appassimento, mentre due rami supplementari all’interno del forno – che portano a quasi 95 metri il percorso totale della catena (di cui 60 m installati dentro il forno) –consentono ai manufatti di sostare per il tempo necessario a garantire una corretta essiccazione del rivestimento, fondamentale per la formazione di un film uniforme e privo di difetti superficiali, senza viraggi di colore e con elevate prestazioni meccaniche in termini di adesione e resistenza. “Il convogliatore ha fatto la differenza: curve strette, maggiore spazio e gestione ottimizzata hanno permesso di triplicare la produzione senza mai compromettere precisione e qualità delle finiture”, conferma Michielan.

Come l’impianto valorizza il vetro

L’installazione del nuovo impianto ha pienamente soddisfatto le aspettative di Decor Glass in termini di produttività, qualità, sostenibilità e sicurezza. L’adozione del forno elettrico, che ha sostituito quello precedente a gas, ha eliminato le emissioni nocive in atmosfera, ottimizzando il processo produttivo sotto il profilo energetico e ambientale.

Dal punto di vista della sicurezza e della Industry 4.0, la linea è dotata di sistemi di monitoraggio avanzati che controllano costantemente velocità, temperatura del forno e parametri dei posizionatori, tutti gestibili dal pannello operatore e visualizzabili in 3D. Questo consente di intervenire rapidamente su eventuali regolazioni e di avere una piena supervisione di tutta la produzione. Il sistema è inoltre integrato con i flussi aziendali e permette lo scambio di dati con l’organizzazione dell’ufficio e il monitoraggio delle commesse in tempo reale.

Un passaggio fondamentale riguardava anche la sicurezza degli operatori, notevolmente potenziata: l’intera linea è dotata di sistemi di emergenza integrati, che fermano automaticamente l’impianto in caso di necessità, garantendo protezione per gli operatori e continuità del processo produttivo.

“Non possiamo che ritenerci soddisfatti delle tecnologie installate e del rapporto con i fornitori sia per l’assistenza sempre precisa e tempestiva, molto disponibile nel caso di modifiche per migliorare il processo, sia per la formazione del personale, curata nei minimi dettagli per permetterci di far lavorare al meglio l’impianto”, afferma Lucio Michelan.

“Tutto questo si traduce direttamente in un valore aggiunto per il packaging: bottiglie e manufatti dalla finitura estetica perfetta, altamente personalizzabili, in grado di valorizzare al massimo l’identità del brand e di creare un’esperienza estetica e sensoriale distintiva per il consumatore”, conclude la CEO.

CHEMICAL MAKING SOLUTIONS

TRATTAMENTO ACQUE

WATER TREATMENTS

PREVERNICIATURA

E NANOTECNOLOGIE

COATING PRETREATMENT AND NANOTECHNOLOGIES

SGRASSANTI INDUSTRIALI DEGREASERS

SVERNICIANTI

PAINT STRIPPERS

Un secolo di colore, progresso e spirito familiare

Oliver Zanner,

FreiLacke - Emil Frei GmbH & Co. KG - Bräunlingen-Döggingen, Germania oliver.zanner@freilacke.de

FreiLacke ripercorre 100 anni di storia aziendale, plasmata dall’attenzione al cliente, dallo sviluppo tecnologico, dalle idee e dalle persone.

Quando le aziende celebrano le proprie radici, spesso commemorano fondatori coraggiosi, svolte decisive e persone che si assumono la responsabilità per le generazioni future. In FreiLacke di Döggingen (Germania), tutto questo fa parte di una storia che perdura ormai da 100 anni e che dimostra quanto sia possibile coniugare coesione regionale e innovazione internazionale.

Un inizio in tempi difficili

Nel 1926, Emil Frei senior pose le basi per quella che oggi è una delle aziende industriali più influenti della Foresta Nera. Nonostante le turbolenze economiche del periodo compreso tra le due guerre, osò intraprendere la strada del lavoro autonomo e aprì inizialmente un’attività all’ingrosso di pitture e vernici. La sua formula per il successo: la sua sensibilità per le esigenze dei clienti, la sua vicinanza alle persone e la

sua volontà di sviluppare soluzioni per sfide e applicazioni furono le pietre miliari di una straordinaria storia di successo. A distanza di 100 anni dalla fondazione dell’azienda, questa filosofia è ancora profondamente radicata nel DNA aziendale e si riflette nel lavoro quotidiano degli oltre 650 collaboratori.

Già nel 1927 avviò la propria produzione a Döggingen: un passo coraggioso che accelerò la crescita.

Nemmeno la Seconda Guerra Mondiale riuscì a fermarne lo sviluppo. Nel 1947, i suoi tre figli entrarono a far parte dell’azienda, che crebbe rapidamente durante gli anni del miracolo economico. Furono costruiti nuovi capannoni, la forza lavoro aumentò e negli anni ‘60 la seconda generazione si affidò a nuove tecnologie come i rivestimenti in polvere, le vernici per cataforesi e le plastiche rinforzate con fibra di vetro.

Dalla Foresta Nera al mondo intero L’azienda è cresciuta costantemente fino agli anni ‘90. La terza generazione è subentrata nel 2003, stabilendo priorità chiare: orientamento internazionale, produzione sostenibile e una cultura di solidarietà. Sono seguite filiali in Svezia, Inghilterra, Russia, Cina e in seguito anche una sede in Messico. Investimenti mirati, ad esempio in moderni capannoni produttivi, un nuovo edificio amministrativo o l’ampliamento della produzione di rivestimenti in polvere, rendono FreiLacke un fornitore ricercato a livello internazionale.

Allo stesso tempo, l’azienda rimane profondamente radicata nella regione: con posti

di lavoro stabili, un tasso di formazione di circa il 10%, impegno sociale attraverso la Fondazione Emil Frei e una cultura aziendale vissuta realmente all’interno dell’impresa che ha ricevuto numerosi premi da “Great Place to Work.”

Le sfide del presente

Gli anni trascorsi dal 2016 hanno posto FreiLacke, come molte aziende di medie dimensioni, di fronte a prove inaspettate. La pandemia da Coronavirus ha colpito duramente l’azienda familiare: crolli della domanda, carenza di materie prime e interruzioni della catena di approvvigionamento globale hanno richiesto la massima flessibilità. Un team di crisi ha mantenuto l’attività operativa grazie a una buona dose di improvvisazione e a una stretta collaborazione. Sono state introdotte misure di digitalizzazione come il lavoro da remoto, giornate di formazione virtuale e comunicazione online. Non appena la pandemia è stata superata, la guerra in Ucraina e le incertezze geopolitiche hanno portato con sé nuovi problemi. Tuttavia, FreiLacke dimostra stabilità, grazie a processi decisionali rapidi, una forza lavoro leale e relazioni affidabili con i clienti.

L’attività da cui ebbe origine lo sviluppo dell’azienda fu il commercio all’ingrosso di pitture e vernici.

Nonostante le sfide della Seconda Guerra Mondiale, l’azienda si espanse rapidamente dopo il 1947, quando i tre figli di Emil Frei entrarono a far parte dell’azienda durante gli anni del miracolo economico.

2026: un’azienda di medie dimensioni con radici e ali

Oggi l’azienda realizza un fatturato di circa 180 milioni di euro, di cui più della metà generata all’estero. Oltre 650 dipendenti lavorano presso la sede centrale di Döggingen e nelle filiali internazionali. In particolare, la domanda di quelle vernici che fanno di FreiLacke uno dei pochi produttori in grado di sviluppare tutte le tecnologie di rivestimento rilevanti sotto lo stesso tetto e che hanno contribuito in modo significativo a definire il termine “pioniere.”

Attualmente è in costruzione un nuovo Product Technology Center (PTC), che raggrupperà sviluppo, tecnologia applicativa e formazione. FreiLacke sta così tracciando la rotta per i decenni a venire.

Uno sguardo al futuro: la tradizione incontra l’innovazione

I prossimi 100 anni non possono essere pianificati, ma FreiLacke ha solide basi. Tra queste, la forza innovativa, l’attività sostenibile, un’ampia rete internazionale e lo spirito familiare profondamente radicato nella Foresta Nera. Molti dipendenti lavorano per l’azienda da decenni, alcuni nella seconda o terza generazione.

Gli amministratori delegati Dr. Rainer Frei e Hans-Peter Frei sottolineano che è proprio questo mix a rendere il futuro sostenibile: “alla fine, non si tratta di tecnologie o indicatori chiave. Si tratta delle persone. Sono loro il fulcro della nostra formula per il successo, ieri come oggi.”

Così, giusto in tempo per il centenario dell’azienda, inizia il prossimo capitolo di questa storia di successo della Foresta Nera e, con il nuovo posizionamento strategico al 2032, è stata tracciata la rotta per i prossimi anni. E ancora una volta, è chiaro che le idee e le soluzioni migliori nascono dall’unione di esperienza, coraggio e persone.

Nell’anno dell’anniversario, FreiLacke sta pianificando un’ampia gamma di attività a sostegno delle istituzioni sociali della regione e celebrazioni per i suoi dipendenti, le loro famiglie e i clienti.

Nuovi robot ad autoapprendimento con VR Tracking: l’upgrade della verniciatura in Pentax Industries

Federico Melideo ipcm®

Pentax Industries S.p.A. ha scelto di mantenere internamente la fase di verniciatura come leva strategica per garantire qualità, durabilità e controllo del processo. Nel 2025 l’azienda ha rinnovato le proprie linee installando tre robot antropomorfi a 6 assi modello GR 680 con tecnologia VR Tracking forniti da CMA Robotics.

In

Pentax Industries S.p.A. è oggi un punto di riferimento mondiale nel mercato delle elettropompe per acqua. Fondata nel 1990 dall’unione di Elettromac e Zetabase, l’azienda veronese ha consolidato nel tempo una presenza internazionale in oltre 100 mercati, con una posizione particolarmente rilevante in America Latina e Medio Oriente.

L’offerta tecnologica è ampia e articolata: Pentax produce pompe per applicazioni domestiche e industriali, sistemi antincendio e impianti idroelettrici di grandi dimensioni. Negli ultimi anni l’azienda ha inoltre rafforzato il comparto delle elettropompe sommerse attraverso l’acquisizione di una realtà specializzata della provincia di Como.

Oggi la struttura conta oltre 150 collaboratori: 140 operano nella sede principale di Veronella (VR), cuore delle attività di assemblaggio e finitura, mentre 15 lavorano ad Albinea (RE), dove vengono realizzate pompe di grandi dimensioni destinate a impianti idroelettrici.

“Il 90% delle lavorazioni meccaniche dei nostri prodotti viene affidato a partner esterni. Internamente ci occupiamo principalmente di assemblaggio e verniciatura,” spiega Gianluca Cengia, responsabile sistemi e affari generali di Pentax Industries. “Mantenere la verniciatura in-house rappresenta da sempre una scelta strategica per garantire le proprietà estetiche e soprattutto funzionali richieste dai nostri clienti a livello internazionale.”

Da oltre vent’anni l’azienda utilizza robot di verniciatura forniti da CMA Robotics e recentemente ha rinnovato questa collaborazione installando tre nuovi robot ad autoapprendimento, modello GR 680 con tecnologia VR Tracking.

Geometrie complesse e massima personalizzazione

“La nostra gamma comprende modelli con geometrie e destinazioni d’uso molto diverse. Gestire una produzione così varia non è semplice. Inoltre, considerata la distanza geografica che ci separa da gran parte delle aziende nostre fornitrici, avere il pieno controllo dei principali processi, fra i quali rientra la finitura, è fondamentale per ridurre al minimo gli errori ed evitare scarti presso il cliente”, continua Cengia.

Dopo l’arrivo in stabilimento, i componenti sono sottoposti al processo di lavaggio nell’impianto di pretrattamento fornito da Tecnofirma (Monza, MB) per rimuovere gli oli di lavorazione, i trucioli e le impurità. La totalità della produzione è assemblata e collaudata internamente, poi sottoposta al processo di verniciatura. “Abbiamo cinque linee di verniciatura automatiche

realizzate, negli anni, da SAVIM Europe (Arbizzano, VR), e una linea manuale dedicata ai pezzi più voluminosi e pesanti, non trattabili su impianti a catena”. La configurazione delle linee è simile, ma ciascuna è dedicata a specifiche tipologie di prodotto:

 una per componenti di grandi dimensioni;

 una per pompe complete e/o ricambistica;

 una per pompe di dimensioni più contenute;

 una per componenti di medie dimensioni;

 una per pezzi molto pesanti, fino a 35 kg che necessitano di essere appesi tramite paranchi.

Sulle prime tre linee sono stati installati i nuovi robot GR 680; mentre la quarta e la quinta sono dotate di robot di precedente generazione, sempre forniti dall’azienda friulana.

Sulle rispettive linee, i componenti sono caricati manualmente dagli operatori su trasportatori monorotaia forniti da CM Automazione (Giussano, MB) e convogliati nelle cabine di verniciatura automatiche a velo d’acqua SAVIM Europe, dove i robot applicano il prodotto verniciante con sistemi di miscelazione forniti da WAGNER (Valmadrera, LC). “Utilizziamo esclusivamente vernici a base acqua. Anni fa siamo stati tra i primi ad adottare questa tipologia di prodotto verniciante, perché abbiamo avuto una visione attenta alla sostenibilità ambientale,” sottolinea il titolare, il Cavalier Gianluigi Pedrollo.

Dopo l’applicazione, i componenti vengono convogliati nel forno di essiccazione, quindi scaricati manualmente e reindirizzati alla linea di finitura. “In un’ottica di sostenibilità ambientale, l’impianto opera a circuito chiuso: è dotato di un sistema di filtrazione che separa l’overspray di vernice e di una filtropressa che provvede all’estrazione delle morchie solide, consentendo il recupero e la re-immissione dell’acqua depurata nel velo d’acqua della cabina”, conclude Cengia.

Le caratteristiche tecniche dei robot ad autoapprendimento

Come anticipato, in Pentax sono stati installati tre robot modello GR 680 forniti da CMA Robotics: si tratta di macchine antropomorfe a 6 assi, progettate per garantire la massima libertà di movimento e accesso anche alle geometrie più complesse.

“I modelli installati in precedenza erano a 5 assi. Il passaggio a 6 assi consente di lavorare con un’articolazione del polso di 360° e di raggiungere ogni punto dei componenti in lavorazione, assicurando una copertura uniforme e completa,” spiega Marco Zanor.

La principale innovazione introdotta è rappresentata dal VR Tracking, una tecnologia avanzata di autoapprendimento in cui un operatore utilizza uno speciale joystick leggero, dotato della pistola di spruzzatura, per verniciare manualmente il primo pezzo. Dei sensori tracciano la traiettoria, memorizzandola per farla replicare dal robot, semplificando la programmazione rispetto ai metodi tradizionali.

Visualizzazione a monitor della traiettoria eseguita dall’operatore e memorizzata dal sistema per la successiva replica automatica da parte del robot.

“Nel modello precedente la programmazione avveniva con il sistema ad autoapprendimento di vecchia generazione”, spiega Gianluca Cengia. “Il miglioramento è stato significativo soprattutto dal punto di vista ergonomico: l’operatore non deve più trascinare fisicamente la struttura del robot per insegnare le traiettorie, ma utilizza un dispositivo leggero e maneggevole.”

I nuovi robot sono inoltre equipaggiati con un software che consente di intervenire in tempo reale sui programmi esistenti per apportare correzioni o ottimizzazioni, senza dover ricreare l’intera sequenza di lavoro. L’installazione ha incluso anche un nuovo motore con asse elettronico per la rotazione precisa dei pezzi e il sistema CAPV, che gestisce elettronicamente apertura dell’ago, atomizzazione e ampiezza del ventaglio della pistola, assicurando elevata ripetibilità, controllo del film applicato e riduzione degli sprechi.

“Per noi il vero salto tecnologico è stato compiuto nel 2002, con il primo passaggio dai reciprocatori ai robot CMA, che ci ha permesso di ridurre drasticamente l’overspray,” conclude Cengia. “Negli ultimi vent’anni l’evoluzione è proseguita soprattutto sul piano software, e il sistema VR Tracking ne è una dimostrazione concreta. Anche la manutenzione è oggi più semplice: i nuovi motori brushless di ultima generazione hanno reso i robot più affidabili e veloci e hanno semplificato gli interventi”.

I motivi dell’investimento

“L’investimento del 2025 è nato da una necessità concreta. I primi robot installati nel 2002 avevano raggiunto il fine vita e la difficoltà nel reperire i ricambi iniziava a mettere a rischio la continuità produttiva. Inoltre, dovevamo rispondere con rapidità alle aziende che si occupano di importare nel mondo i nostri prodotti, che spesso richiedono personalizzazioni con il proprio marchio, imponendoci frequenti cambi di colore, applicazione di targhette dedicate e packaging specifici,” spiega Giorgio Pedrollo, Direttore Generale dell’azienda. La scelta del partner tecnologico è stata naturale. “Quando abbiamo deciso di rinnovare l’impianto, rivolgerci a CMA Robotics è stato un passaggio quasi automatico. Oltre all’aggiornamento tecnologico, per noi il vero valore aggiunto è rappresentato dal servizio e dall’assistenza. Oltre alla preziosa vicinanza geografica, sfruttiamo il supporto remoto: l’assistenza può intervenire in tempo reale, garantendo continuità operativa e riducendo al minimo eventuali fermi impianto. La disponibilità e la presenza del team CMA sono per noi elementi fondamentali per competere con la rapidità richiesta dai mercati internazionali.”

Dopo oltre vent’anni di collaborazione, l’installazione dei nuovi robot GR 680 consolida una partnership tecnica di lungo periodo, orientata all’innovazione e al miglioramento continuo, a supporto della qualità, dell’affidabilità e della flessibilità produttiva che contraddistinguono le elettropompe Pentax nei più di 100 mercati globali in cui l’azienda opera.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

Impianto di verniciatura 5.0 per supportare la crescita produttiva e gestire la produzione diversificata di WAMGROUP

Ilaria Paolomelo ipcm®

Visa Impianti ha progettato e realizzato il nuovo impianto di verniciatura a polvere installato presso l’headquarter di WAMGROUP. La linea, sviluppata secondo i principi dell’Industria 5.0, integra le tecnologie Wagner per l’applicazione della polvere e il convogliatore Power&Free di Futura, e consente di aumentare la capacità produttiva e gestire una gamma molto ampia di componenti industriali.

Negli ultimi anni il dibattito sull’evoluzione dell’industria manifatturiera si è progressivamente spostato dal paradigma della digitalizzazione spinta, tipico dell’Industria 4.0, verso un modello più ampio e articolato: quello dell’Industria 5.0.

Si tratta di un concetto che non riguarda soltanto l’adozione di tecnologie avanzate, ma che introduce una visione più equilibrata del sistema produttivo, capace di integrare innovazione tecnologica, sostenibilità ambientale ed efficienza energetica, senza perdere di vista il ruolo centrale delle persone nei processi industriali.

Se la quarta rivoluzione industriale ha posto l’accento sulla connettività dei sistemi, sull’automazione e sulla gestione dei dati, l’Industria 5.0 aggiunge un ulteriore livello di complessità: quello della fabbrica intelligente e responsabile, in cui digitalizzazione, monitoraggio energetico e integrazione dei processi diventano strumenti per migliorare la competitività e allo stesso tempo ridurre l’impatto ambientale delle attività produttive.

Anche i processi apparentemente più consolidati della manifattura, come la fase di verniciatura, stanno vivendo una fase di profonda trasformazione. Oggi le linee di verniciatura diventano impianti intelligenti, capaci di dialogare

Panoramica dell’impianto di verniciatura a polvere e, da sinistra a destra: Cristian Boem di Wagner, Paolo Massari di Visa Impianti e Filippo Inversani di WAM Group.

con i sistemi informatici aziendali, monitorare i consumi energetici, ottimizzare l’uso delle materie prime e garantire standard qualitativi sempre più elevati.

È in questa prospettiva che si inserisce l’investimento realizzato da WAMGROUP, multinazionale italiana con sede in provincia di Modena e specializzata nello sviluppo di tecnologie per la movimentazione delle polveri e il trattamento delle acque. Con quasi sessant’anni di storia, oltre 2.500 dipendenti e una presenza produttiva e commerciale distribuita in più di 50 Paesi, il gruppo rappresenta un esempio emblematico di come l’innovazione tecnologica possa accompagnare la crescita industriale mantenendo solide radici nel territorio.

Presso lo stabilimento produttivo di WAM Industriale è stato recentemente installato un nuovo impianto di verniciatura a polvere che interpreta in modo concreto i principi dell’Industria 5.0. La linea, progettata e realizzata da Visa Impianti (Tregasio di Triuggio, MB), nasce da un approccio sistemico in cui integrazione tecnologica, gestione dei consumi ed ergonomia operativa diventano elementi centrali del progetto. In questo contesto, ogni componente dell’impianto contribuisce in modo sinergico alle prestazioni complessive, sia in termini di efficienza sia di sostenibilità del processo. Il sistema di trasporto Power&Free sviluppato da Futura (Robecco Pavese, PV) consente di modulare i flussi produttivi e di adattare i percorsi dei pezzi in funzione delle specifiche esigenze di lavorazione; mentre, le tecnologie di applicazione fornite da Wagner (Valmadrera, LC) si adattano dinamicamente alle caratteristiche geometriche dei componenti al fine di ottimizzare l’efficienza di trasferimento della polvere e ridurre gli sprechi, garantendo al contempo elevati standard qualitativi.

La glocalizzazione come strategia di crescita

Fondata nel 1968 da Vainer Marchesini a Ganaceto, in provincia di Modena, come piccola officina meccanica specializzata nella produzione su commessa di coclee tubolari per impianti di betonaggio, WAMGROUP ha costruito nel tempo un percorso che l’ha trasformata in un punto di riferimento globale nelle tecnologie per la movimentazione dei materiali sfusi e del trattamento delle acque. “Negli anni ’70 l’azienda iniziò a introdurre la standardizzazione dei prodotti, pur mantenendo la possibilità di personalizzarli in base alle esigenze dei clienti. Con la costituzione della nuova WAM S.p.A. nel 1978 a Ponte Motta di Cavezzo, si consolidano le basi per un’organizzazione più strutturata, pronta a guardare oltre i confini italiani”, spiega Matteo Reggiani, Marketing & Communications Director di WAMGROUP.

Gli anni ’80 segnarono l’inizio dell’internazionalizzazione commerciale, con l’apertura delle prime filiali estere in Francia, Germania e negli Stati Uniti. Parallelamente, WAM investì in ricerca e innovazione con la creazione del Laboratorio di Ricerca WAM, accreditato dal MIUR nel 1988, rafforzando l’approccio tecnologico che diventerà il motore della crescita futura.

Negli anni ’90 il gruppo compì il passo decisivo verso la localizzazione produttiva, con l’apertura nel 1995 del primo stabilimento in Cina, un traguardo pionieristico per un’azienda italiana dell’epoca. In questa fase, WAM ampliò la gamma dei prodotti, introdusse automazione nei processi produttivi, entrò in nuovi settori industriali – dall’alimentare al chimico – e sperimentò l’impiego di materiali tecnopolimerici innovativi.

Dal 2000 in poi, l’azienda porta avanti la filosofia della glocalizzazione, fusione tra localizzazione e globalizzazione.

“Per noi non si tratta di delocalizzazione, ma di localizzazione intelligente. Gli stabilimenti e le filiali non servono solo a produrre, ma a servire i mercati locali, con maggiore rapidità, flessibilità e vicinanza ai clienti”, continua Reggiani.

Questa filosofia ha guidato l’espansione internazionale del gruppo, con filiali e stabilimenti non solo in Europa e America Latina, ma anche in Africa, Australia e Turchia. “Oggi WAMGROUP opera in oltre 50 settori industriali, dai materiali da costruzione all’industria alimentare umana e animale, al settore chimico e alla produzione di batterie al litio, fino al riciclo dei materiali e al trattamento delle acque civili e industriali. La gamma di prodotti è altrettanto completa e comprende trasportatori a coclea e a catena, elevatori a tazze, miscelatori industriali, valvole di intercettazione e dosaggio polveri, rotovalvole, sistemi di filtrazione delle polveri, macchine per la separazione solido-liquido e per il trattamento dei reflui”, prosegue Nicola Manzali, General Manager di WAM Industriale.

Un processo produttivo articolato e l’importanza della verniciatura

Una gamma di prodotti così ampia e destinata a settori industriali molto diversi tra loro si riflette inevitabilmente nella complessità dei processi produttivi adottati dall’azienda modenese. “Il ciclo di produzione inizia con una serie di lavorazioni meccaniche della lamiera, tra cui taglio laser, pannellatura e piegatura, seguite da operazioni di saldatura e carpenteria per realizzare le strutture e i componenti delle diverse linee di prodotto. Una volta completate queste fasi, i manufatti – realizzati in acciaio al carbonio o inox – passano alle successive lavorazioni. Tutti i componenti in acciaio al carbonio sono sottoposti al processo di verniciatura a polvere prima dell’assemblaggio finale”, spiega Manzali.

“La verniciatura non serve solo a proteggere i manufatti dalla corrosione e dalle condizioni ambientali più impegnative, ma garantisce uniformità estetica e qualità superficiale, con standard qualitativi elevati su una gamma

estremamente eterogenea di prodotti, che spazia da piccoli componenti meccanici fino a pannelli e strutture di grandi dimensioni. Per sostenere la crescita produttiva e lo sviluppo di nuove linee, WAM ha recentemente installato un nuovo impianto di verniciatura più flessibile, in grado di gestire componenti di dimensioni sempre maggiori e di affiancare l’impianto già esistente e ancora operativo. La nuova linea progettata e installata da Visa Impianti consentirà quindi non solo di aumentare la capacità produttiva, ma anche di garantire continuità operativa e ridurre il rischio di colli di bottiglia lungo l’intero processo. “Solo la divisione filtri del nostro gruppo produce 12.000 unità l’anno in questo stabilimento. Il nostro obiettivo è raggiungere 30.000 filtri, pertanto era fondamentale avere sia un backup dell’impianto

Da sinistra a destra:

Sia la fase di carico sia quella di scarico sono dotate di discensori automatici che abbassano le bilancelle al fine di agevolare le operazioni degli operatori.

I componenti all’entrata del tunnel di pretrattamento.

Dettaglio degli ugelli del tunnel.

esistente sia un sistema in grado di soddisfare le nuove esigenze produttive”, precisa Manzali.

Il ciclo di verniciatura e le caratteristiche tecniche del nuovo impianto

“Il processo ha inizio nell’area di carico, dove gli operatori posizionano i componenti, che possono avere dimensioni massime di 5000 x 1000 x 1600 mm, sulle bilancelle, ciascuna con portata massima di 500 kg. Vista la mole che i manufatti possono raggiungere, sia la fase di carico sia quella di scarico sono dotate di discensori automatici che abbassano le bilancelle, agevolando le operazioni degli operatori e riducendo i rischi ergonomici. Questa soluzione si inserisce in un approccio progettuale in linea con i

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principi dell’Industria 5.0, in cui l’attenzione all’ergonomia e alla sicurezza contribuisce a migliorare non solo le condizioni di lavoro, ma anche l’efficienza complessiva del processo”, afferma Filippo Inversani, tecnologo di produzione di WAM Industriale.

Successivamente, i componenti sono trasportati dal convogliatore birotaia di Futura verso il tunnel di pretrattamento, dove sono sottoposti a una fase di decapaggio, risciacquo con acqua di rete, fosfosgrassaggio, secondo risciacquo con acqua di rete e risciacquo con acqua demineralizzata.

“Infine, ogni componente è sottoposto a passivazione nanotecnologica con chimica di processo messa a punto da Chemetall (Giussano, MB), trattamento che migliora la resistenza alla corrosione e le prestazioni nei test di nebbia salina e contribuisce ad aumentare la durabilità del rivestimento anche in condizioni ambientali particolarmente gravose”, prosegue Inversani.

“Prima di entrare nel tunnel di pretrattamento, sensori dedicati misurano e verificano le dimensioni dei pezzi, al fine di evitare eventuali danni agli impianti e ai componenti stessi”, precisa Paolo Massari, Sales Manager di Visa Impianti.

Dopo il pretrattamento, i componenti attraversano il forno di asciugatura alimentato da bruciatore a fiamma diretta e vengono quindi convogliati

Da sinistra a destra:

All’interno della cabina di applicazione operano dieci pistole automatiche, cinque per lato, delle quali vengono attivate solo quelle necessarie in funzione delle dimensioni e della geometria del manufatto da verniciare.

Panoramica delle tecnologie fornite da Wagner.

I componenti in uscita dal forno di polimerizzazione.

prima verso la cabina di verniciatura a polvere fornita da Wagner e poi all’interno del forno di polimerizzazione, dove stazionano per circa un’ora a una temperatura compresa tra 180 e 190 °C. Segue una fase di raffreddamento e scarico automatico con discensori. “Al fine di migliorare la produttività e gestire le diverse necessità operative, abbiamo chiesto a Futura di progettare un convogliatore che in uscita dal forno si biforcasse: se il ciclo è concluso, il trasportatore conduce il componente verso la zona di raffreddamento prima dello scarico; in caso sia necessaria l’applicazione di una seconda mano, un ramo dedicato lo riporta direttamente in cabina per il nuovo passaggio”, aggiunge Inversani.

“Inoltre, in collaborazione con Futura, sono stati realizzati polmoni di accumulo strategici per la gestione del fine ciclo. L’obiettivo era evitare fenomeni di ossidazione dei componenti, che possono verificarsi quando i pezzi rimangono all’interno del tunnel di pretrattamento al termine della giornata lavorativa. Con la nuova configurazione impiantistica, a fine turno gli operatori possono svuotare completamente la linea, trasferendo le bilancelle nei polmoni di accumulo. In questo modo i componenti non restano nei tunnel e si elimina il rischio di ossidazione”, continua il Sales Manager di Visa Impianti.

“Tutte le ricette e i parametri di processo – dai tempi di pretrattamento alle

temperature di polimerizzazione, fino alle configurazioni delle pistole in cabina – sono integrati nel sistema MES aziendale. Questo consente di gestire in modo automatico l’intero ciclo produttivo, adattando ogni fase alle caratteristiche specifiche del componente e al colore richiesto, e garantendo elevati standard qualitativi, piena tracciabilità e massima efficienza operativa”, conclude Inversani.

Tecnologie di applicazione e gestione della polvere

“All’interno della cabina di applicazione sono installate dieci pistole automatiche, cinque per lato. Considerata la grande variabilità dimensionale e geometrica dei pezzi trattati, il sistema è stato progettato per adattarsi dinamicamente alle caratteristiche di ciascun manufatto. All’ingresso della cabina, un sistema di lettura della sagoma tramite fotocellule rileva dimensioni e posizione del pezzo e attiva esclusivamente gli erogatori necessari, posizionandoli correttamente rispetto alla superficie da verniciare. In questo modo l’azienda è in grado di depositare la vernice in modo uniforme e con pochi sprechi di prodotto”, spiega Cristian Boem, Area Manager di Wagner.

“Uno degli obiettivi principali di WAM all’avvio del progetto era proprio ridurre i consumi di polvere, motivo per cui gli erogatori funzionano in

All’uscita del forno, il convogliatore si biforca: se il ciclo è completato, il componente viene trasportato verso la zona di raffreddamento prima dello scarico; se invece è richiesta una seconda mano, un ramo dedicato lo riporta direttamente in cabina per il passaggio aggiuntivo.

Nella fase di carico e scarico sono presenti discensori automatici che facilitano l’appensione dei pezzi.

questo modo. Inoltre, la tecnologia di applicazione adottata rappresenta lo stato dell’arte in termini di efficienza elettrostatica: circa l’80% della polvere erogata dalle pistole viene effettivamente depositata sul pezzo, mentre la quota restante – il cosiddetto overspray – viene recuperata e reintrodotta nel ciclo produttivo”, continua.

Il cuore del sistema applicativo è costituito dal centro polveri SuperCenter Evo, che garantisce elevata ripetibilità e uniformità nella qualità della polvere, grazie a una miscelazione costante tra polvere vergine e polvere recuperata. Tutti i flussi di vernice in polvere sono costantemente monitorati tramite celle di carico, che consentono di rilevare con precisione le quantità utilizzate e di tracciare i consumi per lotto o per colore, fornendo dati affidabili per il controllo dei costi e l’ottimizzazione del processo produttivo. “Il sistema di cambio colore è altamente performante: grazie a soluzioni tecniche brevettate da Wagner per la pulizia della cabina e delle superfici interne, l’intera operazione viene completata in circa dieci minuti. Considerando che WAM esegue mediamente otto cambi colore al giorno, questa rapidità costituisce un elemento cruciale per garantire elevati livelli di produttività e minimizzare i tempi di fermo linea”, conclude Boem.

Un impianto progettato secondo i principi dell’Industria 5.0

Uno degli aspetti più rilevanti del progetto riguarda l’integrazione dell’impianto all’interno del paradigma dell’Industria 5.0. “L’intero sistema è infatti completamente connesso ai sistemi digitali aziendali e consente

di monitorare in tempo reale dati di produzione, parametri di processo e consumi energetici. Rispetto alle soluzioni precedenti legate al modello 4.0, l’implementazione di un impianto conforme ai requisiti della transizione 5.0 ha richiesto un significativo lavoro di integrazione tra impianto e sistemi informativi aziendali. Tuttavia, questa complessità è stata ripagata dalla disponibilità di strumenti avanzati per il controllo, l’ottimizzazione dei processi produttivi e la riduzione dei consumi”, afferma Caterina Cau, Buyer di WAM Industriale.

“Un ulteriore elemento di interesse riguarda la predisposizione dell’impianto per future evoluzioni energetiche: il sistema è infatti già progettato per poter essere convertito da alimentazione a gas a alimentazione elettrica senza modifiche strutturali significative, rendendo possibile un ulteriore miglioramento dell’efficienza energetica nel tempo”, continua Massari.

“La realizzazione del nuovo impianto è stata possibile grazie alla collaborazione tra diversi partner tecnologici. Abbiamo affidato a Visa Impianti la progettazione e l’installazione, riconoscendone l’elevato livello qualitativo e l’esperienza nella realizzazione di sistemi di verniciatura industriale altamente automatizzati. Il progetto ha visto una stretta integrazione con i team tecnici di Wagner, nostro partner storico per le tecnologie di applicazione dei prodotti vernicianti, di Futura, che ha sviluppato il convogliatore su misura per le nostre esigenze produttive, e di Ecoteam per il sistema di produzione di acqua demineralizzata. Il risultato è un impianto fortemente personalizzato, perfettamente calibrato sulle specificità dei nostri processi”, conclude Manzali.

Metalprogetti è specializzata nella progettazione e realizzazione di sistemi automatizzati per la movimentazione e lo stoccaggio di capi appesi o piegati: nella foto, la scultura che raffigura la bandella, il cuore dei suoi impianti, collocata all’esterno dell’area produttiva.

In Metalprogetti qualità ed efficacia del pretrattamento garantiti dalla manutenzione preventiva

Secondo uno studio recente, il costo medio dei tempi di inattività dovuti a fermi impianto non pianificati nel settore manifatturiero è di circa 220.000 euro all’ora. La manutenzione preventiva è quindi essenziale. Lo ha compreso bene Metalprogetti, specializzata nella progettazione e realizzazione di sistemi automatizzati per la movimentazione e lo stoccaggio di capi appesi o piegati e di prodotti leggeri di vario genere. Dopo aver internalizzato la linea di finitura a polvere, l’azienda effettua oggi interventi di manutenzione frequenti sull’impianto di pretrattamento in collaborazione con Chemtec, fornitore dei prodotti chimici utilizzati nella fase di pre-verniciatura.

La definizione più comune di ‘manutenere’ è ‘conservare integro ed efficiente’: la manutenzione industriale consente alle aziende manifatturiere di assicurare che impianti, macchinari, apparecchiature e infrastrutture produttive funzionino correttamente e senza interruzioni, in modo da migliorare l’efficienza operativa, ridurre i tempi di fermo, prolungare la vita utile delle attrezzature e garantire la sicurezza dei lavoratori. I guasti, sia a livello di singola macchina sia dell’intera linea produttiva, possono infatti avere un impatto significativo non solo sui tempi di inattività, ma anche sulla perdita di produzione, sui costi di riparazione e sui rischi per la sicurezza.

La bandella che scorre all’interno degli impianti automatizzati può assumere diverse configurazioni, anche su più livelli, in base all’applicazione; Uno dei sistemi automatizzati esposti nello showroom dell’azienda perugina; Una delle macchine per il taglio della lamiera piana.

Secondo uno dei più recenti report1 sulla manutenzione preventiva (o programmata), volta a ridurre drasticamente costi e tempi di fermo in tutti i settori, il costo medio dei tempi di inattività non pianificati nel settore manifatturiero è di 260.000 dollari l’ora (circa 220.000 euro/ora). L’80% degli impianti industriali ricorre alla manutenzione preventiva per ridurre i guasti imprevisti, e il 65% delle aziende segnala una riduzione del 30% dei tempi di fermo dopo l’implementazione di tali programmi. Nonostante la durata media delle apparecchiature industriali sia di 10 anni, circa il 40% dei macchinari si guasta prematuramente a causa di una manutenzione inadeguata.

“Questo è il motivo per cui la manutenzione degli impianti, come quello di pretrattamento, è fondamentale”, sottolinea Carlo De Alessandri, Business Developer di Chemtec Srl, azienda specializzata nella formulazione, produzione e commercializzazione di prodotti chimici e impianti rivolti al settore della finitura industriale, dal trattamento delle superfici alle acque industriali. “Come formulatori e fornitori di composti chimici, forniamo sempre indicazioni precise sui controlli e sugli interventi necessari per mantenere l’impianto pulito. Non tutti gli utilizzatori rispettano le tempistiche

1 https://zipdo.co/maintenance-industry-statistics/

consigliate, ma per garantire un rivestimento di elevata qualità è essenziale combinare il controllo del processo con una manutenzione ordinaria accurata. Una delle eccezioni virtuose è Metalprogetti di Perugia”.

L’idea rivoluzionaria all’origine dell’impresa

Molto spesso sulle pagine della nostra rivista abbiamo raccontato storie imprenditoriali nate da un’intuizione capace di trasformarsi in visione industriale. Nel caso di Metalprogetti, azienda fondata a Perugia alla fine degli anni ’70 da Augusto Santicchi, quell’intuizione ha segnato un vero cambio di paradigma nel settore della movimentazione dei capi appesi. Durante una fiera dedicata al mondo della lavanderia, osservando le scale mobili, i primi sistemi di movimentazione automatica, e la crescente attenzione al layout dei punti vendita, Santicchi intuì la possibilità di sviluppare una soluzione che integrasse automazione, ottimizzazione degli spazi e ricerca estetica. L’obiettivo era migliorare la gestione del picking e semplificare il lavoro degli operatori. Forte dell’esperienza maturata come manutentore macchine presso la storica azienda del cioccolato peruginodove aveva anche sviluppato una soluzione automatica per il recupero del cioccolato destinato al riciclo - e supportato dalla famiglia e dai collaboratori, progettò un sistema innovativo per la gestione degli indumenti appesi nelle

Da in alto a sinistra, in senso orario:

L’esterno del tunnel di pretrattamento semi-automatico: l’impianto è collegato ad un PLC di controllo con cui è possibile gestire le ricette in base ai materiali dei componenti da lavare.

Alcuni componenti all’ingresso del tunnel di pretrattamento.

Chemtec fornisce a Metalprogetti il fosfatante PHOSTRI TTS4 + tensioattivo

DNAD NOF e il prodotto nanotecnologico PRONORTEC MM-01.

lavanderie a secco. Nel primo anno ne furono realizzati 60 esemplari. “Oggi produciamo 700 impianti all’anno, di cui il 90% è destinato ai mercati esteri”, afferma Fabrizio Bacchi, Facility Management Soft Services di Metalprogetti.

Meccanica, automazione e progettazione software sono i 3 elementi cardine che definiscono oggi l’identità dell’azienda. A queste si è aggiunta recentemente l’attenzione crescente al trattamento delle superfici, grazie all’integrazione della divisione dedicata alla verniciatura a polvere dei componenti dei sistemi di automazione per la gestione e lo stoccaggio dei capi appesi o piegati. “A garanzia di elevate prestazioni, da sempre affianchiamo alla spinta verso l’innovazione, la precisione meccanica e l’estetica del prodotto: per questo anche il trattamento delle superfici è diventato un aspetto sempre più importante”, prosegue Bacchi. “Se in precedenza ci affidavamo a fornitori esterni, da 5 anni abbiamo installato una linea interna composta da un tunnel di pretrattamento in cui utilizziamo i prodotti chimici di Chemtec e da tre cabine per l’asciugatura dopo il pretrattamento, per la verniciatura a polvere e per la successiva polimerizzazione, progettate e realizzate da Eurotherm Srl (Volpiano, Torino), nelle quali applichiamo polveri poliesteri di Tiger Coatings. I nostri clienti sono oggi seguiti da studi di architettura e oltre alle tinte più richieste - il bianco in primis, che dona più luminosità negli ambienti chiusi, il grigio chiaro e il grigio scurosiamo disponibili ad offrire tinte ed effetti personalizzati

su richiesta del committente, grazie alla formulazione di colori ad hoc sviluppati dalla divisione italiana della multinazionale austriaca”.

Metalprogetti: “un’azienda in movimento”

Lo stabilimento produttivo venne realizzato nel 1985, anno in cui

Metalprogetti consolidò la propria presenza nel settore moda. Questo passaggio segnò l’avvio di un’evoluzione tecnologica che portò l’azienda dalla realizzazione dei primi sistemi di stoccaggio per capi appesi allo sviluppo di soluzioni di automazione sempre più avanzate, destinate a diventare negli anni ’90 il core business aziendale. Le applicazioni si estesero progressivamente anche al comparto della manutenzione del tessile, con impianti progettati per supportare e ottimizzare le attività delle lavanderie industriali e a secco. La vera svolta avvenne però nel 1996, quando l’ospedale universitario di Ginevra (HUG) richiese l’adattamento di un sistema automatico di restituzione capi per la gestione delle divise da lavoro. Da questa collaborazione nacque il primo sistema di distribuzione automatizzata di uniformi professionali che successivamente ha semplificato la gestione degli abiti personali e da lavoro in settori specifici, come quello sanitario e industriale.

Gli anni Duemila segnarono poi un’ulteriore fase di crescita e apertura internazionale: prima l’ingresso nel mercato statunitense, favorito dalla

partecipazione alla fiera Clean, quindi quello francese grazie alla partnership con il gruppo della GDO E.Leclerc. Proprio da quest’ultima esperienza prese forma Trident, il magazzino rotante orizzontale multilivello che introdusse il concetto di picking dinamico.

Questa continua evoluzione tecnologica è oggi raccontata nello showroom inaugurato dall’azienda nel 2011: uno spazio dimostrativo in cui clienti e partner possono osservare i sistemi in funzione attraverso simulazioni applicative reali, a testimonianza di un approccio progettuale fondato su ricerca, sperimentazione e ascolto del mercato. “Partendo dalla semplicità del sistema ideato dal nostro fondatore”, sottolinea Bacchi, “abbiamo fatto dell’ascolto delle esigenze dei clienti il motore dello sviluppo di nuove soluzioni e della nostra capacità di personalizzazione lo strumento vincente per creare quegli ‘abiti su misura’ tanto apprezzati nell’industria manifatturiera made in Italy: oggi vantiamo 45 brevetti di soluzioni ‘in movimento’ distribuite in tutto il mondo”. Una predisposizione all’ascolto che è radicata nella visione imprenditoriale del management dell’azienda perugina e si riflette nell’attenzione dedicata alle persone e agli spazi aziendali. Lo stabilimento è infatti progettato per accogliere i circa cento collaboratori e i clienti in un ambiente confortevole, con aree dedicate agli incontri e spazi esterni curati con la stessa attenzione riservata al giardino di casa.

Da in alto a sinistra, in senso orario:

Ciascuno dei prodotti forniti da Chemtec è stato identificato dopo un’attenta analisi delle esigenze dell’utilizzatore.

Il demineralizzatore con resina a scambio ionico.

La cabina di asciugatura dei pezzi dopo il pretrattamento.

Precisione dei sistemi e cura del processo produttivo

“L’efficienza è un sottile equilibrio tra precisione meccanica, innovazione tecnologica e ingegno umano”, è il motto di Augusto Santicchi, fondatore di Metalprogetti Spa, e il claim che caratterizza questa complessa produzione. “Il cuore delle nostre soluzioni è la bandella che scorre all’interno dei nostri sistemi automatizzati e che può assumere diverse configurazioni, anche su più livelli, in base all’applicazione”, spiega Bacchi. “Realizziamo internamente tutte le parti che compongono i nostri sistemi utilizzando materiali diversi, dall’acciaio – di cui sono costituite le bandelle – all’acciaio zincato, all’alluminio e alla plastica, lavorati con macchine avanzate per il taglio e la lavorazione della lamiera piana e dei tubolari. L’accuratezza nella realizzazione meccanica consente all’apparato meccatronico dei sistemi da cui dipende il movimento di operare con la massima precisione, in perfetta integrazione con lo studio dell’automazione e con i sistemi software, sviluppati per dialogare con i gestionali già in uso nelle aziende clienti. All’occorrenza, possiamo inoltre progettare soluzioni informatiche su misura”.

A caratterizzare la produzione è quindi un’attenzione costante non solo alle persone, ma anche alle tecnologie impiegate. “La stessa cura che dedichiamo alla progettazione dei nostri sistemi è applicata anche alla gestione degli impianti produttivi, come la linea di verniciatura recentemente installata, composta da un tunnel di pretrattamento, un forno di asciugatura, una cabina di verniciatura a polvere e un forno di polimerizzazione realizzati da Eurotherm. Nel nostro linguaggio tecnico, il concetto di cura si traduce in manutenzione, che è fondamentale per l’ottimizzazione della produzione: solo intervenendo con regolarità e precisione sugli impianti è possibile assicurarne la continuità, ridurre i fermi macchina e preservare la sicurezza dei nostri addetti”.

Focus sulla chimica di pretrattamento

Il tunnel di pretrattamento semi-automatico di Metalprogetti è progettato per ricevere componenti di forme e dimensioni diverse, in conformità con l’elevato livello di personalizzazione dei sistemi.

Descrive De Alessandri: “Il processo prevede un primo stadio di fosfodecapaggio effettuato con il prodotto PHOSTRI TTS4, abbinato al

tensioattivo DNAD NOF, formulato per ridurre o azzerare completamente la formazione di schiuma nella fase di fosfatazione, una delle problematiche più critiche riscontrate da Metalprogetti nel primo anno di utilizzo dell’impianto. Seguono tre risciacqui, di cui l’ultimo con acqua osmotizzata, e la passivazione nanotecnologica no-rinse con il prodotto PRONORTEC. Quest’ultimo ha recentemente ottenuto la certificazione Qualicoat, che si aggiunge alla Qualisteelcoat già ricevuta, a garanzia della qualità del trattamento su acciaio, acciaio zincato ed ora anche su alluminio”. L’impianto di trattamento delle acque primarie produce acqua osmotizzata per l’ultima fase del risciacquo e da additivare alla soluzione nanotecnologica nebulizzata ad alta pressione, per migliorare l’adesione della vernice al metallo e aumentare la resistenza alla corrosione. “Comprende diversi tipi di filtri: da quelli più grossolani, per le impurità maggiori, ai filtri a carbone attivo, in grado di rimuovere particelle fino a un micron. Il cuore del sistema è la membrana con resine a scambio ionico, che trasforma l’acqua di rete, con conducibilità di circa 400 μS, in acqua osmotizzata con conducibilità intorno a 10 μS, idonea sia per il risciacquo finale sia per la preparazione della soluzione nanotecnologica”.

Il forno di polimerizzazione.

Alcuni componenti in attesa di essere inviati al reparto assemblaggio. In generale i test di funzionamento dei sistemi automatizzati di Metalprogetti sono effettuati prima della fase di finitura.

Il ruolo della manutenzione nel processo di pretrattamento

“Abbiamo ottimizzato il processo di pretrattamento in una collaborazione continua e con uno scambio bilaterale con il team di Chemtec”, precisa Bacchi. “In precedenza utilizzavamo un sistema manuale, ma la ricerca di prestazioni superiori, sia estetiche sia in termini di durata della componentistica, e la necessità di accelerare le tempistiche di finitura ci hanno convinti a integrare un sistema più avanzato. Il pretrattamento è una delle fasi più delicate dell’intero processo e, non avendone esperienza diretta, abbiamo dovuto ‘farci le ossa’ e comprendere a fondo il suo funzionamento. Chemtec non solo ci ha accompagnato nella formazione iniziale, ma continua a supportarci nell’ottimizzazione e nella manutenzione dell’impianto, che comprende non solo la gestione e sostituzione dei prodotti di processo, ma anche la pulizia del tunnel di lavaggio”.

Oltre ai controlli periodici dei parametri della chimica di pretrattamento effettuati 2 volte a settimana, uno degli elementi che garantiscono la continuità della vita utile di un impianto di pretrattamento è infatti la sua pulizia. Durante la fase di fosfosgrassaggio i fanghi prodotti dalla fosfatazione si accumulano sulle pareti del tunnel. In genere, per rimuoverli si utilizzano prodotti acidi corrosivi che possono danneggiare le superfici metalliche interne. “Il nostro laboratorio ha invece formulato il Defos AK-01” - spiega De Alessandri, “un prodotto efficace per il detartraggio dei fanghi che permette una dissoluzione rapida senza alterare le parti metalliche del tunnel. Grazie a questo innovativo prodotto, la fase di pulizia richiede tempi inferiori rispetto ai prodotti acidi tradizionali ed assicura un risultato nettamente migliore”.

I fanghi residui, o morchie, che si accumulano su rampe, vasche, scambiatori e caldaie esterne riducono le prestazioni dell’impianto. “Senza manutenzione periodica, perderemmo tutti i benefici ottenuti

dall’ottimizzazione del processo”, sottolinea Bacchi. “Una volta all’anno eseguiamo un intervento profondo, pulendo tutte le vasche, che contengono circa 6 m³ di liquido. Abbiamo imparato a gestire questa manutenzione autonomamente, ma richiediamo sempre il supporto dello staff di Chemtec, sfruttando il fermo impianto per monitorare e verificare insieme l’intero processo di verniciatura”.

Una partnership a 360°

I prodotti utilizzati nei tunnel di pretrattamento sono gli stessi per materiali diversi. “Per esempio, un componente già decapato è meno sporco e quindi richiede un lavaggio meno intenso, mentre altre tipologie di componenti necessitano di trattamenti più spinti. L’inserimento di ricette predefinite permette di gestire in modo flessibile queste diverse casistiche, garantendo tempi di lavorazione più rapidi e costanti”.

Anche dal punto di vista dello smaltimento dei reflui, la collaborazione con l’azienda milanese si è rivelata fondamentale. “A causa delle caratteristiche dei prodotti chimici impiegati, era necessario trovare un equilibrio anche nella gestione dei reflui. Applicare troppo prodotto migliora apparentemente la pulizia, ma comporta problemi significativi nello smaltimento. Abbiamo quindi individuato il dosaggio corretto, evitando problematiche ambientali. Questa è un’ulteriore conferma che il rapporto con Chemtec non si limita alla semplice fornitura dei prodotti, ma è un continuo confronto sulle problematiche operative”, conclude Bacchi. “La direzione di Metalprogetti pone la stessa attenzione alla qualità del prodotto e a quella della vita dei dipendenti. Per questo la manutenzione degli impianti è un elemento centrale, così come la gestione dei reflui, che abbiamo imparato a monitorare e ottimizzare grazie alla collaborazione con un’azienda che ha saputo andare oltre il rapporto fornitore-cliente e che è diventata essa stessa garanzia della continuità nella qualità dei nostri sistemi”.

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Rivestimento e impermeabilizzazione con la poliurea

Martha Jungwirth b&m GmbH – Oberteuringen, Germania m.jungwirth@bm-gmbh.com

L’impermeabilizzazione dei tetti piani di alcuni bungalow di Sarajevo è stata completata con successo utilizzando sistemi di spruzzatura della poliurea, con formazione in cantiere e apparecchiature fornite da b & m GmbH. Questo progetto dimostra l’efficienza e le prestazioni della moderna tecnologia a spruzzo ad alta pressione.

Grazie alla loro resistenza, sostenibilità e rapidità di indurimento, le membrane liquide a base di poliurea e di prodotti ibridi poliureapoliuretano stanno assumendo un ruolo sempre più importante in un’ampia gamma di applicazioni, tra cui le impermeabilizzazioni, le pavimentazioni e la protezione anticorrosiva di calcestruzzo, acciaio e altri substrati.

Isolamento rapido dei tetti grazie alla combinazione efficace di prodotti e tecnologia a spruzzo

I rivestimenti in poliurea sono membrane liquide applicate a spruzzo, caratterizzate da elevata resistenza, impermeabilità e tempi di indurimento molto rapidi. Questi rivestimenti vengono applicati spruzzando sulla superficie due componenti miscelati direttamente all’interno della pistola di spruzzatura PU in modo da garantire un’eccellente protezione contro abrasioni, urti, agenti chimici e corrosione. Le membrane sono applicate su tetti, sistemi di pavimentazione, ponti e strutture in calcestruzzo e acciaio - in particolare nel settore della gestione delle acque e delle acque reflueoltre che in parcheggi e garage interrati. I vantaggi sono evidenti:

 protezione del substrato dall’umidità;

 protezione dell’acciaio dalla corrosione;

 stabilità termica: prestazioni affidabili in un ampio intervallo di temperature;

 resistenza meccanica: eccellente resistenza all’abrasione e agli urti;

 strato uniforme e completamente aderente, monolitico e privo di giunzioni;

 emissioni molto basse;

 senza solventi;

 durabilità estrema: mantiene le proprietà impermeabilizzanti e protettive sotto stress ambientali di varia natura;

 elasticità e flessibilità: assorbe i movimenti del substrato senza fessurazioni o delaminazioni;

 resistenza chimica: tollera diversi agenti chimici, inclusi acidi e oli.

Caso studio: un cantiere complesso a Sarajevo

Il progetto riguarda l’impermeabilizzazione di diversi tetti piani di bungalow a Sarajevo, in Bosnia. Gli applicatori locali sono stati formati sul corretto utilizzo dei prodotti e delle attrezzature di spruzzatura idonee.

Con pompe airless 2k professionali ad alta pressione, pompe transfer, tubazioni riscaldate e una pistola a spruzzo 2k per la miscelazione e

l’atomizzazione, è possibile raggiungere una resa applicativa di 100–150 m² all’ora. Il team di b & m GmbH, con sede a Oberteuringen (Germania) e fornitore di questo tipo di apparecchiature a spruzzo professionali, si è recato a Sarajevo per fornire una formazione pratica direttamente in cantiere, in condizioni operative reali. Il dispositivo di spruzzatura è installato a livello del suolo. L’alimentazione del materiale (componenti A e B) avviene tramite due pompe transfer pneumatiche che prelevano direttamente da fusti da 200 litri. Le pompe alimentano quelle ad alta pressione, azionate pneumaticamente, del sistema che spruzza la poliurea. Le pompe transfer sono preassemblate sui coperchi dei fusti. Quando un fusto è vuoto, ne viene aperto uno nuovo e l’intero coperchio, completo della pompa transfer, viene posizionato sopra di esso. Questa configurazione riduce al minimo i tempi di sostituzione ed evita un’inutile ventilazione del circuito del materiale.

Le pompe ad alta pressione pressurizzano i componenti A e B, convogliandoli attraverso tubazioni separate. Da qui, il prodotto viene trasportato tramite tubazioni riscaldate (fino a 90 metri) fino alla pistola per l’applicazione.

La maggiore lunghezza delle tubazioni consente di pompare il prodotto verticalmente lungo diversi piani, mentre l’apparecchiatura di spruzzatura rimane posizionata in sicurezza al suolo.

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Nell’area applicativa, l’operatore può spruzzare facilmente la poliurea utilizzando le tubazioni riscaldate e la pistola. Questa configurazione ottimizza gli spazi e riduce significativamente tempi e sforzi logistici in cantiere. I componenti A e B vengono convogliati attraverso tubazioni riscaldate separate verso una pistola di spruzzatura 2k dedicata, dotata di una camera di miscelazione interna. All’interno della pistola, i componenti sono miscelati ed erogati ad alta pressione attraverso l’ugello di spruzzatura. Il prodotto miscelato viene quindi applicato sulla superficie sotto forma di getto finemente atomizzato. Poiché il tempo di reazione dopo l’uscita dalla pistola è limitato a pochi secondi, il rivestimento applicato è pronto per la stesura degli strati successivi o per la sovraverniciatura in pochi minuti.

Controllo elettronico e parametri operativi

Una caratteristica fondamentale del sistema a spruzzo 2k è il suo dispositivo di controllo elettronico intelligente, dotato di un display intuitivo che fornisce tutti i principali parametri operativi. Il sistema monitora e visualizza dati critici quali portata, temperatura di prodotto e tolleranze del rapporto di miscelazione. In caso di malfunzionamento, il sistema emette automaticamente un segnale di allarme. La temperatura ambiente dell’aria raccomandata per l’applicazione della poliurea è compresa tra 5 °C e 40 °C. Sono ammessi livelli di umidità relativa fino all’85%, rendendo il prodotto idoneo anche per l’impiego in climi tropicali. In alternativa alla poliurea, è possibile applicare anche materiali isolanti in schiuma poliuretanica utilizzando la stessa apparecchiatura. Questa tecnologia non è però adatta al fai-da-te: è indispensabile una formazione adeguata. Gli operatori devono essere istruiti dal fornitore delle apparecchiature sul corretto utilizzo, sulle procedure di avviamento e arresto, nonché sulla pulizia accurata di tutti i componenti del sistema.

Formazione adeguata e sicurezza

Per una corretta selezione dei materiali e un’applicazione appropriata, è fortemente raccomandata una formazione aggiuntiva da parte del fornitore del prodotto. Idealmente, sia il fornitore dei prodotti sia quello delle apparecchiature dovrebbero essere presenti durante la prima sessione di formazione in cantiere, al fine di garantire un setup ottimale del sistema e un’adeguata competenza degli operatori. Da ultimo, ma non meno importante, è obbligatorio l’uso di idonei dispositivi di protezione individuale (DPI).

Il progetto di copertura a Sarajevo è stato completato con successo in tempi particolarmente ridotti. Tutte le aziende coinvolte hanno espresso grande soddisfazione sia per i risultati tecnici ottenuti sia per il valore a lungo termine di questo investimento orientato al futuro.

Dall'alto: :

Unità di spruzzatura con doppie pompe e pannello di controllo integrato. Display di controllo intuitivo.

Applicazione ad alta pressione: il prodotto viene miscelato all’interno della pistola e atomizzato airless ad alta pressione, eliminando la necessità di aria aggiuntiva per l’atomizzazione.

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Dalla catalisi all’idrogeno: 55 anni di innovazione infrarossa firmata Infragas

Alessia Venturi ipcm®

Fondata nel 1971, Infragas (Mappano, Torino) celebra oltre mezzo secolo di attività nel campo delle tecnologie a infrarosso alimentate a gas. L’azienda italiana – nata dall’iniziativa di Danilo Fassio e oggi guidata dai figli Irene e Claudio – ha costruito negli anni una reputazione internazionale grazie a una combinazione di ricerca continua, forte specializzazione tecnologica e capacità di adattare le proprie soluzioni a processi industriali molto diversi tra loro.

Le infrastrutture energetiche sono il sistema nervoso delle nostre città.

Invisibili nella quotidianità, ma fondamentali per il funzionamento di intere comunità. Oggi queste infrastrutture devono fare qualcosa in più: contribuire concretamente alla riduzione delle emissioni e alla costruzione di un sistema energetico più sostenibile. È proprio in questa direzione che si muove Infragas, azienda fra i leader nella fornitura di pannelli infrarossi catalitici a gas e sistemi IR a gas ad alta temperatura.

Nel corso della sua storia, sostenibilità e sicurezza sono stati grandi opportunità di innovazione. Lo sviluppo di nuove tecnologie, la recente integrazione dell’idrogeno come fonte di alimentazione degli infrarossi e l’analisi dell’impronta al carbonio generata dalle proprie attività permettono all’azienda italiana di progettare prodotti e soluzioni che rispondono alle esigenze di un mondo in rapida trasformazione.

“Infragas ha costruito la propria identità attorno a tre valori fondamentali” racconta Michele di Mauro, Head of Sales and Marketing. “Il primo è l’attenzione all’impatto ambientale, avendo sempre orientato la propria ricerca verso tecnologie capaci di ridurre le emissioni e migliorare l’efficienza energetica dei processi industriali. Il secondo pilastro è l’innovazione tecnologica. L’impegno nella ricerca sui materiali catalitici e sulle nuove configurazioni dei sistemi infrarossi ci ha permesso di sviluppare soluzioni uniche e altamente performanti, utilizzabili in un’ampia varietà di settori industriali. Il terzo valore è il forte legame con il Made in Italy. Tutti i nostri prodotti sono progettati e realizzati interamente in Italia, motivo per il quale siamo fra i pochi a poter garantire elevati standard qualitativi e un controllo diretto su tutte le fasi della produzione. Questi tre pilasti saranno il cuore della nostra esposizione a PaintExpo di Karlsruhe il prossimo aprile: il design del nostro stand (1410, pad. 1), riunisce per la prima volta la componente tecnologica con quella valoriale dell’azienda, e dimostra un focus rinnovato sull’Europa, sull’Italia e sulla ricerca di partner tecnologici e commerciali”.

Un’evoluzione tecnologica per coprire tutto lo spettro dell’infrarosso

Fin dalle origini, l’azienda ha concentrato il proprio know-how sul principio dell’infrarosso catalitico alimentato a gas, una tecnologia che consente di trasformare l’energia del combustibile in radiazione infrarossa senza sviluppo di fiamma. Nei primi anni di attività, le applicazioni principali riguardavano il settore domestico e, in ambito industriale, soprattutto la conceria, dove i pannelli catalitici venivano impiegati per processi di asciugatura e trattamento termico. Oltre ai sistemi di riscaldamento infrarosso, l’azienda ha sviluppato un’importante competenza nella produzione di convertitori catalitici per il trattamento dei fumi e degli odori, in diversi ambiti, dai forni domestici pirolitici fino alle cucine professionali e ai sistemi di cottura per il settore della ristorazione.

La vera svolta verso i mercati industriali è avvenuta nei primi anni Duemila, quando Infragas ha iniziato a sviluppare nuove soluzioni catalitiche

progettate specificamente per i processi produttivi. Accanto al sistema Infracat – pannello catalitico basato sulla reazione senza fiamma – è stato introdotto il Boostercat, una versione potenziata con ventilazione posteriore che consente di aumentare la densità di potenza e l’efficienza del trasferimento termico.

Grazie a queste tecnologie, l’infrarosso catalitico ha trovato applicazione in numerosi processi riconducibili al trattamento delle superfici: nell’essiccazione delle vernici liquide, nella gelificazione o polimerizzazione completa delle vernici in polvere, nell’asciugatura di inchiostri su carta e vetro fino all’industria dei pannelli in MDF e HDF, che per un periodo è diventata uno dei mercati più rilevanti per l’azienda.

Uno dei punti di forza della tecnologia sviluppata da Infragas è la capacità di coniugare elevate prestazioni energetiche con emissioni estremamente ridotte di CO, NOx e incombusti. Allo stesso tempo, i sistemi catalitici garantiscono una lunga durata operativa: in molte installazioni industriali i pannelli restano in funzione per oltre vent’anni, mantenendo prestazioni costanti nel tempo.

“La tecnologia IR ha dimostrato vantaggi significativi anche in termini di layout produttivo nei processi di polimerizzazione della vernice in polvere per la realizzazione di rivestimenti a doppia mano. L’inserimento di sezioni a infrarosso fra l’applicazione della prima e della seconda mano, infatti, consente di evitare modifiche radicali agli impianti esistenti, ed evitare doppi passaggi in forno, ottimizzando tempi e spazi di produzione” spiega Francesca Marabotti, Business Development e marketing manager. Un ulteriore passo nell’evoluzione tecnologica dell’azienda è arrivato con lo sviluppo della tecnologia RHT (Radiant High Temperature).

“A differenza dei sistemi catalitici, gli RHT sono pannelli a infrarosso a onda corta che generano una micro fiamma superficiale su una struttura metallica sinterizzata composta da ferro, cromo, alluminio e ittrio” spiega Marabotti. “Questa configurazione consente di raggiungere temperature superficiali fino a 950–1000 °C e densità di potenza che possono arrivare a 200 kW/m², rispetto ai circa 30 kW/m² dei sistemi catalitici. Con l’introduzione di questa tecnologia, Infragas è stata in grado di coprire l’intero spettro dell’infrarosso industriale: onde lunghe e medie con i pannelli catalitici e onde corte con la tecnologia RHT. Ciò ha aperto nuove opportunità applicative in processi caratterizzati da velocità elevate o masse termiche importanti, dove le tecnologie esistenti risultavano insufficienti”.

Sinistra: fissaggio termico di applicazioni decalcomania su telai bici con i pannelli infrarossi catalitici potenziati BOOSTERCAT.

Destra: test di gelificazione polvere con gli RHT.

L’idrogeno come vettore energetico per nuove applicazioni catalitiche

Guardando al futuro, Infragas sta esplorando e sviluppando soluzioni basate sull’utilizzo dell’idrogeno come vettore energetico per applicazioni avanzate, una tecnologia – già illustrata da ipcm® nel 20221 - che mostra grande potenziale di riduzione dell’impatto ambientale di diversi processi industriali, supportando processi energetici ad alta efficienza e favorendo nuovi modelli di produzione e utilizzo dell’energia.

“I pannelli catalitici Infragas sono progettati per poter passare dal metano o dal GPL a miscele contenenti idrogeno – o all’idrogeno puro – semplicemente tramite uno switch di alimentazione, senza modifiche sostanziali agli impianti. Questo approccio rende possibile, per molti clienti, convertire gradualmente le installazioni esistenti verso combustibili a minore impatto ambientale, anticipando le future evoluzioni del mercato energetico” afferma Michele di Mauro.

Il Test Centre come vantaggio competitivo

Negli ultimi anni, uno degli elementi chiave della strategia di Infragas è diventato il Test Centre interno, un laboratorio applicativo progettato per dimostrare concretamente ai clienti i vantaggi della tecnologia infrarossa nei processi industriali.

Il centro prove è dotato di diverse configurazioni di impianto, tra cui una linea verticale con conveyor regolabile in velocità e moduli Infracat, Boostercat e RHT. Questo sistema consente di simulare numerosi processi industriali,

1 A.Venturi, “Pannelli catalitici IR a idrogeno: una tecnologia con impronta al carbonio 0” da ipcm® 78, Vol. XIII Nov/Dic 2022, pagg. 106-108

tra cui gelificazione e polimerizzazione di vernici in polvere, asciugatura di vernici liquide, trattamenti termici e operazioni di disidratazione.

Accanto alla linea verticale è stato realizzato anche un forno orizzontale basato sulla tecnologia Boostercat, utilizzato per progetti complessi sviluppati per importanti marchi dell’automotive. In uno di questi progetti, il sistema è stato utilizzato per testare vernici ignifughe destinate alla protezione delle batterie dei veicoli elettrici.

Il Test Centre ha permesso anche di validare processi industriali complessi. In un progetto sviluppato per un produttore canadese di serbatoi GPL a Montréal, ad esempio, è stata utilizzata una combinazione di pannelli RHT per la gelificazione iniziale e moduli catalitici per la polimerizzazione finale del rivestimento, la cui qualità è stata misurata con apposito test di adesione della vernice in polvere (cross-cut test). “La possibilità di eseguire test applicativi realistici rappresenta oggi uno dei nostri principali vantaggi competitivi” commenta Francesca Marabotti, “perché consente agli utilizzatori finali e agli integratori di validare le prestazioni del processo prima dell’installazione industriale”.

Un marchio storico

Grazie al suo forte radicamento nel tessuto industriale italiano da più di 50 anni, sta raccogliendo tutto il materiale utile per poter chiedere l’iscrizione del marchio “INFRAGAS” nel Registro dei marchi storici di interesse nazionale, istituito presso l’Ufficio Italiano Brevetti e Marchi. Si tratta di un importante riconoscimento riservato alle imprese nazionali di eccellenza, storicamente collegate al territorio italiano, come ad esempio Lavazza, Ferrero, Olivetti, Borsalino, Pirelli.

Walther Trowal presenta due nuovi coater Rotamat a PaintExpo 2026

Walther Trowal presenterà le sue più recenti tecnologie a PaintExpo 2026 nel padiglione 2, stand 2310.

In occasione di PaintExpo 2026, Walther Trowal presenterà due nuovi sistemi di verniciatura Rotamat: Rotamat R 60, destinato al rivestimento isolante di componenti elettronici estremamente piccoli, e Rotamat R 100, progettato per componenti di tenuta grandi e piatti, utilizzati principalmente nei veicoli elettrici. Entrambe le macchine sono state sviluppate specificamente per la lavorazione di pezzi che, fino ad oggi, non erano adatti al rivestimento meccanico in tamburo.

Per il rivestimento isolante di componenti elettronici di dimensioni molto ridotte – come nuclei magnetici con volumi fino a un solo millimetro cubo – Walther Trowal ha dotato il Rotamat R 60 di un tamburo rotante dalla geometria unica. Nervature e deflettori appositamente progettati all’interno del tamburo garantiscono che ogni pezzo riceva un rivestimento perfettamente omogeneo, fondamentale per assicurare prestazioni di isolamento affidabili. Nonostante le dimensioni estremamente ridotte, i componenti non si incollano tra loro durante il processo e vengono scaricati singolarmente al termine del ciclo di rivestimento.

Walther Trowal presenterà inoltre il Rotamat R 100, sviluppato per il rivestimento di grandi componenti di tenuta piatti realizzati in elastomeri.

Questi elementi di tenuta sono ampiamente utilizzati nei veicoli elettrici, ad esempio per l’isolamento delle singole celle della batteria e nei sistemi di raffreddamento che integrano scambiatori di calore. Trovano inoltre impiego

nelle celle a combustibile e nei motori elettrici. A seconda dell’applicazione, il materiale di rivestimento può consistere in vernici antifrizione o colorate.

Il nuovo Rotamat R 100 ha un volume utile di 160 litri. In un unico lotto può trattare circa 150 componenti di tenuta piatti con diametri fino a 350 mm, oppure circa 50.000 O-ring, pari a circa tre volte la capacità del modello precedente, l’R 85.

“Finora gli impianti di verniciatura Rotamat sono stati utilizzati principalmente per componenti di dimensioni ridotte, come gli O-ring. Con il nuovo R 100 abbiamo adottato un approccio completamente diverso. È il primo sistema del suo genere che consente ai produttori di componenti di tenuta di dimensioni significativamente maggiori di rivestire i propri prodotti in modo completamente automatico e con un processo altamente conveniente dal punto di vista dei costi,” ha dichiarato Frank Siegel, Sales Manager per la tecnologia di rivestimento di Walther Trowal.

Inoltre, il Rotamat R 100 è adatto al rivestimento decorativo di componenti in plastica realizzati in ABS o polietilene, nonché di anelli metallici a parete sottile con diametri fino a 300 mm. Questi anelli, utilizzati come anelli di tenuta per alberi, vengono prima trattati con un agente di adesione prima dell’applicazione del rivestimento elastomerico.

Per maggiori informazioni: www.walther-trowal.de

Tecnologia quattroClean: il lavaggio a secco automatizzato pre-verniciatura riduce costi, risorse e spazio

Con la sua tecnologia a getto di neve quattroClean, acp systems AG presenta a PaintExpo (Padiglione 3, Stand 3521) una soluzione innovativa e sostenibile per il lavaggio automatico prima di verniciatura di intere superfici o parti di componenti.

Il processo di lavaggio a secco con CO2 liquida riciclata e aria compressa non solo garantisce il lavaggio dei componenti secondo le specifiche richieste, ma consente anche un notevole risparmio in termini di costi, risorse e spazio rispetto al lavaggio chimico tradizionale. Grazie alla disponibilità di diverse alternative e soluzioni di automazione sofisticate, questo efficiente processo può essere perfettamente adattato all’intervento specifico e ai diversi gradi di contaminazione.

Con la tecnologia a getto di neve quattroClean, la CO2 liquida viene convogliata attraverso un ugello bicomponente a prova di usura e, all’uscita, si espande per formare una neve fine, che viene concentrata da un getto a mantello di aria compressa e direzionata precisamente verso la contaminazione da rimuovere. Questa alternativa rappresenta oggi lo stato dell’arte nel rivestimento di materie plastiche grazie alla facile integrazione nelle linee di verniciatura completamente automatizzate. Il sistema di rotazione quattroClean offre un nuovo livello di qualità nella rimozione di contaminanti particellari poco aderenti.

Il sistema di rotazione quattroClean rimuove in modo completamente automatico i contaminanti particellari poco aderenti, garantendo un’elevata copertura superficiale. È inoltre adatto in sostituzione ai sistemi a getto di neve già integrati dal costruttore, per esempio negli impianti di verniciatura in piano.

L’unità di rotazione può essere adattata in termini di numero di alette, diametro e angolo del getto, consentendo soluzioni perfettamente personalizzate per l’applicazione, con una copertura della superficie molto elevata e un consumo di risorse ottimizzato. Inoltre, questa alternativa è adatta anche in sostituzione dei sistemi a getto di neve già integrati nelle linee di verniciatura, che non soddisfano più i requisiti di pulizia sempre più rigidi. I contaminanti particellari e filmici persistenti costituiscono il compito della tecnologia powerSnow di acp. Con questa soluzione, la CO2 liquida viene compressa all’interno del sistema in grani fini e accelerata tramite aria compressa attraverso un ugello specifico per l’applicazione, diretto sulla superficie da lavare. Poiché non è più necessaria la produzione esterna di pellet richiesta per i tradizionali sistemi di granigliatura a ghiaccio secco, è possibile implementare facilmente processi di lavaggio completamente automatizzati e continui.

Per maggiori informazioni: www.acp-systems.com

Innova&ve Eco-Friendly

Water Treatment

Chemicals Discover cu+ng-edge biopolymer-based and advanced products for efficient water / wastewater treatment and paint coagula;on

ALIT presenta a PaintExpo la nuova generazione

di svernicianti industriali

Tra i prodotti dell’ampio portfolio di ALIT Technologies che saranno presentati a PaintExpo figurano gli svernicianti industriali, soluzioni innovative per la rimozione delle vernici a basse temperature, ideali per una vasta gamma di applicazioni industriali e studiate per coniugare efficienza e sostenibilità.

Per anni nel settore della sverniciatura industriale lo sverniciante a freddo è stato considerato la soluzione più pratica ed efficace: nessun riscaldamento, nessuna gestione termica, azione immediata già a temperatura ambiente. Molti di questi prodotti erano formulati a base di cloruro di metilene e idrocarburi alogenati, solventi clorurati estremamente performanti, capaci di rimuovere rapidamente vernici anche complesse. Tecnicamente, i risultati sono indiscutibili, ma questa efficacia ha un prezzo: la sicurezza degli operatori e l’impatto ambientale. Si tratta infatti di sostanze tossiche per l’uomo e dannose per l’ambiente.

I rischi per uomo e ambiente

Dal punto di vista della salute, l’esposizione soprattutto per inalazione può provocare effetti sul sistema nervoso centrale, con riduzione delle funzioni visive e motorie. In ambienti poco ventilati i vapori possono accumularsi, aumentando il rischio di asfissia. Nel caso del cloruro di metilene, una parte della sostanza può essere metabolizzata in monossido di carbonio, aggravando ulteriormente il quadro di rischio. Dal punto di vista ambientale, oltre alle emissioni in aria legate alla forte volatilità, queste sostanze possono contaminare suolo e acque in caso di dispersione non controllata, generando impatti che vanno ben oltre il singolo ciclo produttivo. Oggi questi prodotti esistono ancora e, in alcuni casi, sono ancora utilizzati, soprattutto dove le normative sono meno

restrittive. Tuttavia il contesto industriale è cambiato: sicurezza, sostenibilità e conformità normativa non sono più aspetti secondari, ma parte integrante dei processi produttivi.

Verso un cambiamento di prospettiva

Gli svernicianti a freddo funzionano ma non basta la loro efficacia per essere coerenti con un modello produttivo moderno e responsabile. Negli ultimi anni il settore si sta orientando verso alternative meno pericolose e con un profilo di sicurezza più equilibrato. In particolare, gli svernicianti a caldo stanno assumendo un ruolo centrale: l’utilizzo controllato della temperatura permette di ridurre l’impiego di sostanze estremamente aggressive, mantenendo prestazioni elevate. “In ALIT Technologies lavoriamo ogni giorno su questo equilibrio: performance industriale e tutela della salute devono andare nella stessa direzione”, dichiara l’azienda. “L’obiettivo è chiaro: tutte le formulazioni che sviluppiamo sono studiate per garantire un’elevata efficacia di rimozione riducendo al contempo l’impatto ambientale e migliorando la sicurezza degli operatori”. È possibile trovare questi e altri prodotti della gamma ALIT Technologies alla fiera PaintExpo (Karlsruhe, 14-17 aprile 2026) presso il padiglione 2, stand 2536.

Per maggiori informazioni: www.alit-tech.com

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Officine Minelli: una nuova cabina-forno di 24 metri per la verniciatura di caricatori per rottami

L’azienda bresciana, produttrice di caricatori oleodinamici semoventi per la movimentazione del rottame, ha recentemente internalizzato la fase di verniciatura installando una cabina-forno lunga 24 metri realizzata da Savim Europe. Questo investimento rappresenta un importante passo avanti nel processo produttivo, finalizzato a migliorare il controllo qualitativo delle macchine e a rendere più efficienti e rapidi i tempi di produzione.

Sin dal Medioevo la zona di Brescia, e in particolare la Val Trompia, ha rappresentato un’area di grande rilievo per l’industria metallurgica. La presenza di minerali di ferro, l’abbondanza di aree boschive, necessarie per la produzione di carbone vegetale destinato ai forni, e i numerosi corsi d’acqua, che fornivano energia a magli e fucine, favorirono lo sviluppo delle prime fucine idrauliche per la lavorazione del ferro. Grazie a queste condizioni favorevoli, Brescia divenne presto nota per la produzione di utensili, attrezzi agricoli e manufatti in ferro. Questa tradizione si consolidò nei secoli successivi, in particolare durante il periodo della Repubblica di Venezia (XV – XVIII secolo), quando il territorio si specializzò nella fabbricazione di moschetti e canne da arma da fuoco. Con la Rivoluzione industriale del I caricatori oleodinamici semoventi per la raccolta rottami verniciati di Officine Minelli.

Preparazione alla verniciatura di una macchina di Officine Minelli da parte dell’operatore.

XIX secolo Brescia rafforzò ulteriormente la propria posizione nel settore metallurgico, ampliando progressivamente la produzione verso l’acciaio. Dopo la Seconda guerra mondiale, l’area divenne uno dei principali poli siderurgici italiani, soprattutto grazie alla diffusione dei forni elettrici, che utilizzano rottame ferroso riciclato al posto del minerale. Questo modello produttivo rese Brescia uno dei distretti siderurgici più importanti d’Europa e proprio in questa zona nacque, negli anni Cinquanta del 900, Officine Minelli di Cazzago San Martino (BS) fondata da quattro fratelli bresciani che decisero di avviare un’attività di produzione di macchinari. Inizialmente l’azienda si orientò al settore agricolo, realizzando macchine per la lavorazione dei terreni. Successivamente, intercettando le esigenze del mercato locale legate alla crescente industria siderurgica, l’azienda sviluppò il primo caricatore per rottami, destinato alla movimentazione di materiale ferroso.

Questa evoluzione ha dimostrato la notevole capacità imprenditoriale dei fratelli Minelli, in grado di anticipare i cambiamenti del mercato e orientare l’azienda verso nuove opportunità di sviluppo. In linea con questo spirito innovativo, l’azienda ha recentemente compiuto un ulteriore passo avanti con l’installazione di una cabina–forno lunga 24 metri, realizzata da Savim Europe Srl di Arbizzano (VR), con l’obiettivo di internalizzare la fase di verniciatura delle macchine prodotte e rafforzare il controllo qualitativo del processo produttivo.

La specializzazione di Officine Minelli

“Siamo un’azienda familiare e siamo specializzati nella produzione di caricatori oleodinamici per la movimentazione del rottame, macchine che operano in ambienti difficili e particolarmente gravosi”, racconta Roberto Fiorini, amministratore di Officine Minelli. “La nostra gamma di prodotti è molto versatile ed è composta da otto modelli principali, che spaziano da macchine più leggere, da circa 15 tonnellate, fino a quelle più grandi e pesanti da 50 tonnellate. La configurazione viene definita in base alle esigenze del cliente finale e il nostro mercato di riferimento resta principalmente quello italiano.” L’azienda realizza ogni anno tra le 80 e le 90 macchine. “Una delle caratteristiche che ci contraddistingue è la produzione su ordine. Lavoriamo esclusivamente sull’ordinato, in modo da evitare di mantenere macchine a magazzino e garantire invece un prodotto altamente personalizzato, costruito sulle specifiche richieste dei clienti”. All’interno di Officine Minelli è presente un ufficio tecnico specializzato che progetta la macchina in ogni suo dettaglio. “Una volta completata la fase di progettazione, ordiniamo l’acciaio ossi-tagliato ai nostri fornitori qualificati e fidelizzati, che ci consegnano i semilavorati seguendo il nostro capitolato tecnico. A quel punto possiamo avviare le lavorazioni e l’assemblaggio. Le lamiere passano attraverso la nostra carpenteria interna, dove si svolgono le lavorazioni meccaniche, l’asportazione del truciolo, la saldatura e il montaggio”, continua Fiorini.

“Attualmente alcuni componenti vengono preverniciati prima, mentre la macchina completa è verniciata una volta terminata la fase di assemblaggio”.

Nell’industria del rottame la finitura, fino a qualche anno fa, non era considerata un elemento centrale del processo produttivo né una caratteristica saliente del prodotto. Questo a causa del contesto operativo in cui lavorano i caricatori per rottame, come centri di raccolta e riciclaggio, acciaierie, fonderie o piattaforme ecologiche, ambienti molto gravosi in cui la carrozzeria tende a deteriorarsi rapidamente. Negli ultimi anni, tuttavia, si sta affermando una maggiore attenzione a questo aspetto da parte degli operatori: le macchine devono essere funzionali e resistenti, ma anche esteticamente curate. “A noi interessa molto la qualità della finitura. Cerchiamo di fornire macchine con rivestimenti che possiedono un’elevata resistenza agli agenti atmosferici, per evitare che il colore sbiadisca con l’esposizione al sole o che si sviluppino fenomeni di corrosione dovuti alla pioggia e all’umidità. Allo stesso tempo, seguendo le esigenze del mercato, vogliamo garantire anche standard estetici sempre più elevati”. Questo è uno dei motivi che hanno convinto l’azienda di Brescia a internalizzare il processo di verniciatura includendolo nella propria linea produttiva. L’obiettivo è assicurare una qualità costante e controllata, velocizzare l’intero processo e offrire ai clienti la possibilità di scegliere e personalizzare ulteriormente la propria macchina.

Un nuovo processo interno: la verniciatura

“Fino a poco tempo fa la fase di verniciatura era esternalizzata a carrozzerie della zona. Il processo risultava piuttosto lungo, sia dal punto di vista logistico sia per quanto riguarda fase di controllo. Inoltre le fasi che compongono il processo di verniciatura sono diversi e piuttosto complessi. La preparazione varia in base allo stato della lamiera: in alcuni casi è necessario stuccare, in altri si può applicare direttamente il prodotto sul pezzo da trattare.

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L’interno della cabina in cui è presente un piano filtrante alimentato da bruciatori in vena d’aria.

Eseguire tutte queste lavorazioni internamente ci consente di controllare tutti i passaggi e decidere le modalità di realizzazione della finitura. Attualmente applichiamo anche più di una mano di vernice per ottenere un risultato all’altezza degli standard qualitativi che pretendiamo per i nostri prodotti”, racconta Fiorini. “All’interno dello stabilimento di Cazzago San Martino abbiamo ricavato un capannone da dedicare alla sola verniciatura. Parallelamente è partita la ricerca di un partner tecnologico in grado di progettare una soluzione su misura per le nostre esigenze. Dovendo trattare caricatori di dimensioni importanti, era fondamentale individuare la configurazione più adeguata. Con Savim Europe siamo riusciti a studiare una cabina con le caratteristiche necessarie” prosegue Fiorini. Savim ha quindi progettato e installato una cabina lunga 24 metri e larga 6 metri, la cui particolarità è quella di essere suddividibile in tre settori uguali da otto metri ciascuno, come se fossero tre cabine adiacenti. “Questo layout consente a Officine Minelli di utilizzare la cabina nella sua interezza oppure in diverse configurazioni, dividendola in due e ricavando una cabina da 16 metri e una da 8 metri oppure in tre segmenti da 8 metri. Tutte le sezioni sono completamente indipendenti, sia nel funzionamento in fase di verniciatura sia durante l’appassimento,” spiega Francesco Scavini, Managing Director di Savim.

“Un’ulteriore particolarità dell’impianto è la presenza, sul cielo, di un portello pneumatico largo un metro e mezzo e lungo dodici metri, che consente l’accesso dei pezzi più alti tramite il carroponte. All’interno della cabina abbiamo inoltre installato pedane idrauliche che

electrostatic systems for liquid painting

electrostatic systems and spraying booths for powder coating

pneumatic systems for high-, medium-, and low-pressure painting robot and reciprocators IR and UV drying systems

percorrono tutta la sua lunghezza e permettono ai verniciatori di muoversi ed elevarsi per raggiungere i punti più alti delle macchine da verniciare. Per suddividere la cabina in tre settori sono stati installati dei portoni che, a seconda della necessità, possono essere aperti o chiusi per separare le diverse camere di lavoro. Abbiamo condotto uno studio approfondito sulla parte strutturale e siamo riusciti a realizzare una soluzione completamente customizzata sulla base delle esigenze di Officine Minelli” prosegue Scavini. “L’applicazione della vernice liquida bicomponente è manuale con tecnologia pneumatica: dal momento che si tratta di macchine di grandi dimensioni e con geometrie particolarmente complesse, gli operatori lavorano sia da terra sia su piattaforme aerodinamiche a tre movimenti, installate su entrambi i lati della cabina, che possono sollevarsi fino a 6 metri di altezza. Per quanto riguarda la filtrazione e i sistemi di abbattimento dell’overspray, l’impianto adotta una tecnologia completamente a secco. L’immissione dall’aria calda per l’essicazione, avviene dall’alto tramite un piano filtrante alimentato da bruciatori in vena d’aria, che offrono vantaggi anche in termini di efficienza energetica: consentono infatti di bruciare il 100% del gas utilizzato e producono emissioni pari a zero di monossido di carbonio e biossido di azoto. La filtrazione a secco non avviene a pavimento, quindi non è stato necessario realizzare opere di fondazione. Il sistema è invece installato sulle pareti laterali aspiranti e anche i gruppi di aspirazione posizionati all’esterno della cabina sono dotati di filtri a secco, con prefiltri in fibra di vetro a densità variabile e un ulteriore filtro acrilico, così rispettare tutti i limiti previsti dalla normativa. Per quanto riguarda la portata dell’aria, la cabina gestisce complessivamente 170.000 metri cubi aspirati a fronte di 155.000 metri cubi immessi. Savim, inoltre, ha fornito la centrale di preparazione delle vernici liquide, dotata di componenti certificati ATEX, così come lo sono tutti i componenti della cabina stessa” conclude Scavini.

Un passo avanti nel processo produttivo

La soluzione sviluppata da Savim ha permesso a Officine Minelli di compiere un ulteriore passo avanti nella qualità dei propri caricatori. L’obiettivo era anche quello di velocizzare i processi per realizzare circa otto macchine al mese, mantenendo al tempo stesso standard qualitativi molto elevati e continuando a introdurre miglioramenti nella filiera produttiva. “Grazie a questo nuovo processo e alle tecnologie che abbiamo adottato, i caricatori presentano un livello di finitura superiore rispetto a quello che riuscivamo ad ottenere in passato. Per noi è fondamentale realizzare macchine che diano soddisfazione all’utilizzatore, che siano affidabili, che durino nel tempo e che portino il cliente a tornare a sceglierci proprio perché soddisfatto del prodotto. Siamo profondamente orgogliosi del nostro prodotto, sia per il lavoro e l’impegno alla base della nostra produzione, sia perché porta un nome storico nel settore dei caricatori. Continuiamo a investire, e continueremo a farlo, per raggiungere e mantenere questo tipo di risultati”, conclude Fiorini.

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La cabina è equipaggiata di 3 pistole per lato e una zona di ritocco manuale pre e post applicazione.

La crescita di Tecno 3FP continua con un nuovo impianto di verniciatura a polvere

Verona Impianti 2002 ha progettato per Tecno 3FP un nuovo impianto di verniciatura a polvere, pensato per garantire prestazioni conformi agli standard QUALISTEELCOAT e allo stesso tempo ottimizzare gli spazi grazie a un layout compatto e intelligente.

La qualità di un rivestimento si valuta in termini di prestazioni nel tempo. Durabilità, resistenza alla corrosione, stabilità del colore, e ovviamente, la finitura finale non sono il risultato della sola fase applicativa, ma dall’intero ciclo di trattamento superficiale. Le certificazioni di processo rappresentano uno strumento determinante per garantire prestazioni documentate e ripetibili. Standard di qualità internazionale per l’acciaio verniciato come QUALISTEELCOAT costituiscono oggi uno dei riferimenti più autorevoli per la verniciatura dell’acciaio, poiché certificano non soltanto il prodotto finito, ma l’intero sistema di applicazione: dalla preparazione superficiale alla gestione dei parametri di pretrattamento, dall’applicazione del rivestimento ai controlli finali e alla tracciabilità del processo.

Ottenere e mantenere una certificazione di questo livello richiede un impegno strutturale significativo. Non si tratta di un semplice adempimento formale, ma di un percorso che implica investimenti in impianti adeguati, formazione continua del personale, procedure documentate, controlli periodici, monitoraggio costante dei parametri di processo e audit regolari da parte di enti esterni. Le specifiche tecniche del marchio si basano sulla norma ISO 12944-2 e prevedono inoltre un controllo rigoroso dei processi di protezione dell’acciaio, dell’operato del verniciatore e visite ispettive periodiche. QUALISTEELCOAT garantisce così che i sistemi di verniciatura soddisfino requisiti minimi prestazionali in funzione delle diverse categorie di corrosività atmosferica, assicurando livelli di protezione coerenti con le condizioni di esercizio.

Proprio per rispondere a tutti questi requisiti, Tecno 3FP (Cerea, VR), ha recentemente investito in un nuovo impianto di verniciatura a polvere progettato e installato da Verona Impianti 2002 (Colognola ai Colli, VR). La nuova linea ha permesso di rafforzare la capacità dell’azienda veronese di offrire un servizio competitivo e tecnologicamente avanzato.

Crescita industriale e integrazione verticale

Tecno 3FP nasce nel 2008 come carpenteria specializzata nel taglio e nella piega della lamiera. “All’inizio eravamo in quattro persone e le lavorazioni includevano principalmente taglio laser e piegatura. Negli anni, l’azienda ha intrapreso un percorso di crescita graduale ma costante, sostenuto da investimenti mirati in nuove tecnologie e nell’ampliamento del parco macchine: nuovi impianti laser, presse e piegatrici di ultima generazione, oltre all’integrazione di ulteriori lavorazioni meccaniche. L’obiettivo non era solo aumentare la capacità produttiva, ma ampliare il

livello di servizio offerto al cliente”, racconta Nicola Scapini, responsabile ufficio acquisti e della certificazione dell’impianto di verniciatura. “Oggi non eseguiamo più esclusivamente le fasi di lavorazione lamiera, ma siamo in grado di seguire il cliente fin dalla fase progettuale, occupandoci quindi dello sviluppo del disegno tecnico, dell’industrializzazione del prodotto, della sua produzione e, infine, dei trattamenti superficiali. Di fatto, offriamo un servizio a 360 gradi”.

La crescita si è concretizzata anche attraverso un ampliamento progressivo degli spazi produttivi e una strategia di investimento continua. Da aprile dello scorso anno, Tecno 3FP ha inoltre inglobato Finimetal, realtà specializzata nella verniciatura di carpenterie metalliche e lamierati, rafforzando ulteriormente il proprio know-how nel trattamento superficiale.

“Oltre all’incremento delle superfici e delle linee produttive, l’integrazione di Finimetal ci ha permesso di strutturare ancora meglio il reparto verniciatura e di sistematizzare i processi”, spiega Luca Faccini, responsabile del reparto

La

destinata alle operazioni di

L’entrata dei manufatti all’interno del tunnel di pretrattamento.

verniciatura. “È stato un investimento importante, ma oggi possiamo dire che sta dando risultati concreti”. Attualmente l’azienda conta oltre 80 dipendenti, quattro impianti produttivi operativi e un ulteriore stabilimento in fase di sviluppo, a conferma di una crescita industriale orientata all’integrazione verticale e al controllo completo del ciclo produttivo.

Il pretrattamento

“L’80% dei laminati sottoposti al processo di verniciatura proviene dalla produzione interna di Tecno 3FP. Il nostro core business è rappresentato dal settore dell’aerazione industriale, ma verniciamo anche quadri elettrici e gruppi di continuità, oltre a manufatti di carpenteria medio-pesante. Una parte della produzione è inoltre destinata a un’altra azienda del gruppo che realizza stufe e cucine a legna, dove l’aspetto estetico riveste un ruolo determinante trattandosi di prodotti di alta gamma e di nicchia”, spiega Faccini.

La configurazione a U del tunnel di pretrattamento consente di ottimizzare al meglio lo spazio disponibile.

Il restante 20% riguarda materiali di clienti esterni, per i quali Tecno 3FP fornisce servizi di verniciatura conto terzi.

La varietà dei manufatti trattati, dai componenti funzionali ai prodotti ad elevato contenuto estetico, richiede un impianto flessibile in grado di gestire manufatti dalle geometrie e destinazioni d’uso differenti.

“Il ciclo di verniciatura inizia con il carico manuale dei componenti, che sono trasportati tramite un convogliatore monorotaia sviluppato da SE.PO. (Olginate, LC) all’interno del tunnel di pretrattamento. Qui i manufatti sono sottoposti ad una fase di sgrassaggio a caldo, fosfosgrassaggio, seguono due risciacqui con acqua di rete e uno con acqua demi. Il pretrattamento termina con la fase di conversione nanotecnologica, continua Faccini.

“Un pretrattamento con due fasi di sgrassaggio a caldo non è così comune, ma ci è stato richiesto direttamente dal cliente per garantire una maggiore adesione del prodotto verniciante che verrà applicato nelle fasi successive, una migliore resistenza al test di nebbia salina e di conseguenza una

Panoramica dell’impianto e dell’entrata dei manufatti nel forno di asciugatura.

protezione superiore contro la corrosione”, sottolinea Stefano Tamellin, titolare di Verona Impianti.

“Il tunnel di pretrattamento rappresenta il cuore del nostro impianto ed è stato concepito per raggiungere le massime prestazioni e rispondere ai requisiti della certificazione QUALISTEELCOAT”, conclude Scapini.

La fase di applicazione

A seguito del processo di pretrattamento, i manufatti passano attraverso il forno di asciugatura e sono convogliati nella cabina di verniciatura, dotata di sei pistole (3+3 per lato) fornite da Gema Europe.

La cabina è equipaggiata anche con una zona di ritocco manuale pre e una post applicazione per assicurare uniformità estetica e una copertura uniforme anche su geometrie complesse. “A seconda delle richieste del cliente, applichiamo una o più mani di prodotto verniciante”, specifica Luca Faccini.

L’impianto integra logiche di Industria 4.0 con PLC e software dedicati che consentono il monitoraggio e la regolazione in tempo reale dei principali parametri di processo, garantendo risultati costanti e piena tracciabilità, requisito fondamentale per il mantenimento della certificazione QUALISTEELCOAT.

Completata la fase di applicazione, i componenti entrano nel forno di polimerizzazione dove rimangono circa 23 minuti a 180°C, a seconda del ciclo previsto. L’impianto integra logiche di Industria 4.0 ed è dotato di PLC e software dedicati, che consentono il monitoraggio e la regolazione in tempo reale di parametri chiave come velocità del trasportatore, temperature dei bagni e dei forni, pressione e flusso delle pistole. Questo controllo digitale garantisce risultati costanti e completa tracciabilità del processo, elemento fondamentale per il rispetto e il mantenimento della certificazione QUALISTEELCOAT.

Un layout studiato per massimizzare spazio e performance

“Una delle principali criticità riguardava la limitata disponibilità di spazio”, spiega Pietro Tamellin, titolare di Verona Impianti insieme al fratello Stefano. “Per questo motivo abbiamo progettato un impianto di verniciatura con un layout compatto e funzionale, che sfrutta al meglio ogni area disponibile all’interno e all’esterno del capannone. La velocità del trasportatore, che determina la produttività dell’impianto, è stata stabilita a 2 m/min, per far fronte proprio all’elevata produttività richiesta in fase di progetto. Ciò determina l’ampio sviluppo del tracciato dell’impianto”.

Il forno di polimerizzazione è stato posizionato infatti all’esterno dell’edificio principale, dove è stata realizzata una struttura dedicata con copertura in cemento per garantire protezione e funzionalità ottimale. Il collegamento con l’interno è invece stato reso possibile tramite aperture appositamente realizzate nella parete del capannone.

Anche il tunnel di pretrattamento è stato sviluppato tenendo conto dei limiti di spazio. Esso vanta una configurazione a U che consente di contenere la lunghezza complessiva dell’impianto e ingloba alcune colonne portanti del capannone, sfruttando al meglio la larghezza disponibile nello stabilimento senza compromettere lo spazio necessario alle operazioni di carico e scarico. “Abbiamo cercato di ridurre al massimo l’ingombro, individuando soluzioni ingegneristiche che rispettassero i vincoli strutturali e, allo stesso tempo, garantissero elevate prestazioni e produttività”, prosegue Tamellin.

“Abbiamo scelto Verona Impianti non solo per le soluzioni tecniche perfettamente calibrate sulle nostre esigenze, ma anche per l’assistenza e il supporto tecnico puntuale e preciso in ogni fase. Il nuovo impianto ci consente di offrire un servizio più competitivo, rapido e versatile, in grado di soddisfare una vasta gamma di clienti con articoli e volumi differenti”.

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ReBox: i nuovi filtri riutilizzabili in cabina di verniciatura per il “Sustainable Paintshop”

Alessia Venturi ipcm®

Il progetto Sustainable Paintshop di Geico mira a realizzare entro il 2030 un impianto di verniciatura automotive sostenibile. Il sistema di filtrazione ReBox, riutilizzabile e integrato, riduce consumi, rifiuti e costi, e rappresenta un modello produttivo circolare.

Sustainable Paintshop è il progetto strategico di Geico - azienda fra i leader mondiali nella progettazione e realizzazione di impianti di verniciatura “chiavi in mano” per il settore automotive - che ha come data target il 2030 e consiste nella realizzazione di un impianto di verniciatura autosufficiente dal punto di vista energetico, a zero emissioni di CO2 e circolare.

Il sistema di filtrazione a secco dell’overspray ReBox nasce tre anni fa nell’ambito di questo progetto di sostenibilità che include l’ottimizzazione dei consumi energetici e il ricircolo dei materiali – in primis il cartone del filtro - con l’obiettivo di ridurre sprechi e consumi, favorendo il riutilizzo delle risorse già presenti nel processo.

I primi test di Rebox sono stati condotti presso il Pardis Innovation Centre, il centro R&D di Geico, dove i risultati hanno mostrato valori di efficienza di filtrazione comparabili con quelli dei sistemi tradizionali.

Il background tecnologico

Negli ultimi anni, negli impianti di verniciatura per automotive e nella verniciatura industriale di alti volumi, si sono diffusi sistemi di filtrazione dell’overspray a secco progettati per intercettare le particelle di vernice presenti nell’aria della cabina o con sistemi a calce finemente polverizzata oppure con filtri a cartone che forzano l’aria satura di vernice ad attraversare elementi filtranti con dimensioni tipiche di 500 × 500 × 500 mm. All’interno di questi moduli l’aria segue un percorso tortuoso che aumenta la probabilità che le particelle di vernice urtino le pareti del filtro e vi aderiscano, trattenendone la quantità maggiore possibile.

Negli ultimi anni il passaggio dai sistemi di filtrazione a velo d’acqua ai sistemi a secco è stato determinato soprattutto da considerazioni energetiche. Nei sistemi a umido, infatti, l’aria che attraversa il velo d’acqua si raffredda e si arricchisce di umidità; di conseguenza, se si desidera ricircolarla in cabina, è necessario sottoporla a un processo di ricondizionamento. I sistemi a secco evitano questo problema, poiché l’aria può essere ricircolata quasi indefinitamente, con l’unica necessità di introdurre una minima quantità di aria fresca per mantenere sotto controllo il valore di LEL (Lower Explosion Limit) all’interno della cabina. Queste soluzioni stanno quindi guadagnando terreno sul mercato perché consentono di ridurre il consumo energetico e presentano una gestione relativamente semplice dal punto di vista manutentivo: nei sistemi a cartone, l’attività principale consiste nella sostituzione periodica dei filtri, che non richiede particolari competenze specialistiche. Rispetto ai sistemi a polvere con bicarbonato di calce, inoltre, comportano costi inferiori e un

funzionamento meno complesso, sebbene presentino alcune criticità dal punto di vista logistico legate allo stoccaggio delle scorte e alla gestione dei filtri esausti. Nei sistemi a bicarbonato di calce, invece, il materiale è gestito attraverso serbatoi che vengono riempiti periodicamente, rendendo la logistica meno dipendente da forniture just-in-time. All’interno di questa famiglia di tecnologie, Geico propone tre soluzioni: Hydrospin Plus, basato sulla separazione a umido; Dryspin, a secco che utilizza bicarbonato di calce; e DryCar, basato su filtri inerziali. Il sistema sviluppato nell’ambito del progetto ReBox si inserisce proprio in quest’ultima categoria, ma introduce un concetto innovativo: la possibilità di riutilizzare il filtro.

Caratteristiche tecniche di ReBox

I filtri ReBox si propongono come sostituzione ai tradizionali filtri inerziali in cartone per tutte le applicazioni di recupero dell’overspray in medie e grandi cabine di verniciatura che usano vernici all’acqua e a solvente monocomponente.

Dal punto di vista costruttivo, il filtro è composto da una serie di layer sovrapposti realizzati in materiale plastico simile al polipropilene, opportunamente additivato per garantire elevata conducibilità elettrica ed evitare l’accumulo di cariche elettrostatiche. I diversi strati presentano configurazioni geometriche differenti e, una volta assemblati, creano un percorso progressivo in cui l’aria attraversa canali via via più piccoli, in un percorso tortuoso che aumenta la probabilità statistica che le particelle di vernice entrino in contatto con le superfici del filtro e vi aderiscano. Il filtro Rebox viene posizionato nella parte inferiore delle cabine, dove si

I filtri ReBox si propongono come sostituzione ai tradizionali filtri inerziali in cartone per tutte le applicazioni di recupero dell’overspray in medie e grandi cabine di verniciatura che usano vernici all’acqua e a solvente monocomponente.

accumula l’overspray (la vernice in eccesso non depositata sulla scocca); la vernice viene trattenuta dal filtro e si solidifica naturalmente durante il suo ciclo di utilizzo senza necessità di riscaldamento, e può essere rimossa facilmente. A valle di questo stadio di filtrazione, sono presenti ulteriori livelli di filtrazione fine, necessari per garantire che l’aria ricircolata non contamini i condotti o le apparecchiature dell’impianto.

“L’aria così trattata può essere ricircolata quasi completamente all’interno della cabina. Per evitare l’accumulo di solventi e odori e mantenere sotto controllo il valore di LEL, la percentuale di ricambio dipende dalla tipologia di cabina. Mentre nelle cabine manuali, per ragioni normative, l’aria è in genere completamente rinnovata, nelle cabine automatiche, con sistemi di abbattimento a secco e con l’utilizzo di robot, è possibile raggiungere percentuali di ricircolo dell’80-90%, con solo il 10% di aria fresca da trattare termicamente. Ciò comporta un notevole risparmio energetico, poiché il condizionamento dell’aria riguarda solo la quota di rinnovo”, afferma Paolo Colombaroli, Vice President R&D e IT di Geico.

“Avendo caratteristiche dimensionali e tecniche identiche ai filtri in cartone, la sostituzione di questi ultimi con i filtri ReBox risulta facile e non richiede alcuna modifica al sistema di filtrazione (ventilatori, canali, box filtri, ecc.). Questo permette agli utilizzatori di installare indifferentemente filtri tradizionali o il nuovo filtro riutilizzabile, senza modificare l’impianto esistente. Il vantaggio più importante di questi nuovi modelli di filtro consiste nella possibilità di essere riutilizzato più volte.

Per la fase di manutenzione e rimozione della vernice depositata, Geico sta inoltre sviluppando un sistema dedicato – che utilizza spazzole e/o getti

d’aria compressa per staccare il materiale dal filtro. L’overspray di vernice raccolto perde infatti gran parte della sua adesività grazie all’aria cabina che lo attraversa e può essere rimosso senza necessità di riscaldamento. Tutto il processo risulta così più sostenibile ed economicamente vantaggioso poiché favorisce la circolarità e la sostenibilità ambientale riutilizzando lo stesso filtro e riducendo così l’impatto legato allo smaltimento dei filtri impregnati di vernice”, prosegue Colombaroli.

Economia circolare

L’elemento distintivo del sistema ReBox riguarda soprattutto la gestione del filtro a fine ciclo. Esso può essere smontato, pulito e riutilizzato. Durante la manutenzione viene rimossa esclusivamente la vernice accumulata, mentre il supporto filtrante rimane in servizio.

In questo modo si riducono significativamente volume e peso dei rifiuti da smaltire, poiché l’unico materiale eliminato è la vernice raccolta dal filtro. “Attualmente questa vernice viene trattata come rifiuto speciale; tuttavia Geico sta conducendo studi in collaborazione con il Politecnico di Milano per valutarne possibili applicazioni alternative”, aggiunge Paolo Colombaroli. “Nonostante la vernice intercettata non abbia attraversato il forno di essiccazione quindi il polimero non sia completamente reticolato, essa non può essere riutilizzata come vernice perché il polimero si è ugualmente degradato durante il processo; tuttavia potrebbe trovare impiego come riempitivo per sigillanti o altri materiali compositi. Se queste ricerche dovessero confermare la fattibilità del recupero, si arriverebbe a un modello ancora più vicino alla circolarità completa del processo”.

Ambiti di applicazione

Il sistema, applicabile alle sole vernici monocomponente base acqua o base solvente, è stato concepito inizialmente per l’industria automobilistica, ma può trovare applicazione in numerosi settori della general industry in cui sono già diffusi sistemi con filtri in cartone di dimensioni standard: ad esempio nella verniciatura di macchine agricole, macchine movimento terra, motori o componenti industriali.

“I primi test sono stati condotti presso il Pardis Innovation Centre, il centro R&D di Geico, dove i risultati hanno mostrato valori di efficienza di filtrazione comparabili con quelli dei sistemi tradizionali. Il passo successivo consiste nella realizzazione di prove direttamente presso gli stabilimenti dei clienti per verificarne le prestazioni in condizioni operative reali. Nei test proposti ai costruttori automobilistici o ad aziende della general industry, l’installazione richiede semplicemente l’inserimento di alcune celle filtranti sperimentali – generalmente sette o otto unità –all’interno dei sistemi esistenti, così da monitorarne comportamento, durata e modalità di manutenzione in presenza di diversi cicli di verniciatura e differenti tipologie di prodotto” conclude Colombaroli.

Come ha dichiarato Daryush Arabnia, Presidente e Amministratore Delegato di Geico, l’introduzione nel mercato del nuovo filtro per cabine di verniciatura ReBox rientra nella strategia di diversificazione e

stabilità dell’azienda, finalizzata a creare un business ricorrente trattandosi di un prodotto standard impiegabile in svariati settori industriali.

Sustainable Paintshop: il futuro della verniciatura

Il progetto del Sustainable Paintshop di Geico abbraccia sotto diversi risvolti il versante ESG delle politiche di management, ed in particolare l’Environment (ambiente), che si connette al concetto di circolarità, e il Social in quanto fattore alla base della qualità e del benessere lavorativo dei dipendenti. Infatti, per Geico, da sempre risulta decisivo essere degli antesignani nella transizione energetica a 360°, dove la governance ricopre un ruolo preponderante.

La prima tappa per la realizzazione di questo importante progetto è il CO2-Free Day, entro il 2027, una prima sessione per valutare lo stato di avanzamento lavori, ben tre anni prima del termine prefissato del 2030.

Evonik amplia la collaborazione strategica per i metacrilati VISIOMER® con

IMCD

negli Stati Uniti

Sfruttando la loro partnership già consolidata in Brasile e Canada, IMCD distribuirà ora i metacrilati speciali VISIOMER® di Evonik negli Stati Uniti, offrendo ai clienti un accesso più ampio all’intero portafoglio di soluzioni avanzate.

Evonik ha annunciato l’espansione della sua collaborazione di successo con IMCD negli Stati Uniti. Il nuovo accordo permette a IMCD di offrire i prodotti VISIOMER® di Evonik per un’ampia gamma di applicazioni, tra cui vernici, adesivi e sigillanti.

“Da IMCD, la nostra priorità è offrire valore ai nostri clienti attraverso prodotti di alta qualità, supporto nella formulazione e un servizio tecnico affidabile. Questa partnership ampliata rafforza la nostra capacità di supportare i formulisti con i metacrilati speciali VISIOMER® ad alte prestazioni e competenze applicative dedicate. Non vediamo l’ora di continuare a creare valore per i clienti in tutti gli Stati Uniti,” ha dichiarato Muge Tamkan, Vice-Presidente Coatings & Construction, Americas.

“Siamo impegnati a fornire ai nostri clienti prodotti e servizi della massima qualità. L’espansione della nostra partnership con IMCD negli Stati Uniti ci consente di servire i clienti in modo più efficace e rafforza la nostra presenza in questo mercato chiave. Siamo entusiasti di consolidare la nostra collaborazione di successo con IMCD,” ha aggiunto Joao Souza, Responsabile dei metacrilati speciali per le Americhe presso Evonik.

Per maggiori informazioni: www.evonik.com/visiomer

Restauro di auto d’epoca: integrazione dei processi e controllo qualità end-to-end in Motor Classic

Il restauro di auto d’epoca rappresenta oggi un segmento industriale in espansione, inserito all’interno di un mercato europeo delle vetture storiche che ha superato i 9 miliardi di dollari nel 2024, con prospettive di crescita fino a oltre 22 miliardi entro il 20321. Parallelamente, il solo comparto del restauro in Europa vale circa 2,1 miliardi di dollari, confermandosi come uno dei pilastri della filiera aftermarket legata ai veicoli storici. In Europa, il settore beneficia di una base particolarmente ampia: si stimano oltre 760.000 veicoli storici registrati per attività di restauro, supportati da un ecosistema consolidato di associazioni, enti e operatori specializzati2

1 https://www.htfmarketinsights.com/report/4378569-classic-car-restoration-market 2 https://www.fortunebusinessinsights.com/automotive-restoration-market-113004

L’Europa mantiene un ruolo centrale grazie alla sua tradizione automobilistica, alla presenza di marchi iconici e a una base consolidata di collezionisti, rappresentando circa il 30% del mercato globale delle auto classiche. Tuttavia, accanto ai poli storici dell’Europa occidentale –come Regno Unito, Germania, Italia e Francia – si sta progressivamente affermando anche l’Europa orientale3. In quest’area, l’interesse per le vetture storiche è in crescita, sostenuto da nuovi investitori e collezionisti, nonché da una crescente integrazione con i mercati occidentali attraverso aste e canali di vendita internazionali.

3 https://www.credenceresearch.com/report/classic-cars-market

Dal punto di vista produttivo, l’Europa orientale vanta alcuni elementi competitivi quali costi operativi e di manodopera più contenuti e disponibilità di competenze tecniche ereditate da tradizioni manifatturiere locali. Tuttavia, anche quest’area deve confrontarsi con la stessa criticità strutturale che affligge l’occidente europeo, ossia la progressiva carenza di manodopera altamente qualificata, soprattutto nelle lavorazioni manuali ad alta precisione, elemento chiave per garantire standard elevati di autenticità e qualità nel restauro.

Da entrambi i lati dell’Europa si sta affermando un modello ibrido che integra processi industrializzati e competenze artigianali, con l’obiettivo di garantire qualità, tracciabilità e scalabilità delle lavorazioni.

Proprio questo è l’approccio favorito da Motor Classic, azienda con sede a Tatabánya, in Ungheria, partita come officina di restauro di auto d’epoca ed oggi evoluta in un’officina di verniciatura specializzata, con un modello operativo basato sull’integrazione verticale e sul controllo diretto di tutte le fasi del processo di restauro.

Trasformando la visione audace di un imprenditore noto per l’innovazione e la propensione al rischio calcolato, in un concreto vantaggio competitivo, Motor Classic si posiziona come partner industriale affidabile, orientato alla fornitura di lavorazioni ad alto valore aggiunto senza logiche di competizione diretta, ma puntando su standard qualitativi elevati e ripetibili. Questa configurazione ibrida consente di gestire in modo flessibile sia

flussi produttivi seriali sia commesse a basso volume o unità singole, tipiche del restauro di veicoli storici, oltre ad attività di testing e validazione di processo. Le lavorazioni manuali sono affidate a operatori altamente qualificati, in grado di garantire elevati livelli di finitura superficiale anche su geometrie complesse e componenti critici.

Una solida reputazione nel restauro

Fondata quasi 30 anni fa a Tatabánya, in Ungheria, Motor Classic nasce dall’iniziativa di Zsolt Nagy, che avviò l’attività restaurando motociclette in un piccolo garage a Környebánya. Fin dagli esordi, l’attenzione al dettaglio e alla qualità ha rappresentato il tratto distintivo dell’azienda, permettendole di costruire rapidamente una solida reputazione. La specializzazione nel restauro di auto d’epoca – in particolare modelli Mercedes-Benz degli anni ’50, ’60 e ’70 – ha segnato una prima fase di crescita, accompagnata da un progressivo ampliamento delle competenze e delle capacità produttive. Nel tempo, Motor Classic ha intrapreso un percorso di sviluppo basato sul reinvestimento continuo in tecnologie e risorse umane, con l’obiettivo di internalizzare tutte le fasi critiche del restauro. Oggi l’azienda è strutturata in quattro unità operative integrate: restauro di auto d’epoca, lavorazioni CNC, trattamenti superficiali, soluzioni e servizi di galvanica e verniciatura industriale decorativa. Questo assetto riflette una strategia di integrazione verticale che consente il controllo completo del processo produttivo.

Da sinistra a destra:

Motor Classic si occupa del restauro di auto d’epoca, in particolare modelli Mercedes-Benz degli anni ’50, ’60 e ’70. Nelle due foto a sinistra il prima e il dopo del restauro di Motor Classic su una storica vettura Mercedes-Benz.

L’area dei trattamenti superficiali dello stabilimento Motor Classic a Tatabánya, Ungheria.

In un certo momento del suo percorso, Motor Classic ha deciso di costruire un solido e moderno background tecnologico realizzando un grosso investimento in una linea di verniciatura robotizzata all’avanguardia, già oggetto di un approfondimento da parte di ipcm® nel 20254, che oggi rappresenta una delle linee di verniciatura più flessibili ed efficienti d’Europa per componenti in plastica e metallo destinati al settore automotive premium.

Una configurazione impiantistica multiforme e flessibile

Il restauro rappresenta il core business di Motor Classic e viene gestito secondo due modelli operativi: acquisizione diretta di veicoli da restaurare e successiva commercializzazione, oppure lavorazioni conto terzi su vetture dei clienti. Il processo inizia con un’attenta ispezione strutturale del veicolo, seguita da sabbiatura abrasiva con microsfere di vetro, una soluzione che consente la rimozione controllata dei rivestimenti preservando l’integrità del substrato metallico.

4 A. Venturi “Flessibile, automatizzata, sostenibile. All’interno della più avanzata linea di verniciatura in Europa”, ipcm® vol. VI, n. 93 Maggio-Giugno 2025 pagg. 84-92 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2025/93/92-100.aspx

Le successive fasi includono interventi di ripristino strutturale, saldatura e ricostruzione delle parti compromesse, fino alla preparazione superficiale e alla finitura eseguita in quattro cabine di verniciatura manuale. Tutte le lavorazioni sono gestite internamente secondo una logica end-to-end, che permette di ridurre le variabili di processo e garantire elevati standard qualitativi e piena tracciabilità. Le operazioni manuali sono affidate a tecnici altamente qualificati, il cui know-how – maturato nel corso degli anni –rappresenta un asset strategico, particolarmente rilevante nelle lavorazioni ad alta intensità manuale, dove precisione e sensibilità operativa sono determinanti. La componente artigianale resta infatti fondamentale per garantire livelli di finitura elevati su geometrie complesse e componenti critici. Questo approccio integrato trova un’estensione naturale nella verniciatura robotizzata, che consente di gestire in modo flessibile sia flussi produttivi seriali sia lavorazioni su singoli pezzi o piccole serie, tipiche del restauro, oltre ad attività di testing e validazione dei processi.

In questo modo, Motor Classic si posiziona come un operatore capace di coniugare precisione industriale e sensibilità artigianale, proponendosi nel medio-lungo periodo come partner affidabile per lavorazioni ad alto valore aggiunto, senza competere direttamente sul mercato finale ma puntando su qualità, coerenza e innovazione di processo.

Il restauro:

uno stile di vita e un motore di crescita

“Restaurare veicoli classici non è solo un mestiere, ma uno stile di vita che richiede apprendimento continuo, flessibilità, superamento dei limiti e ricerca della massima qualità. Questi valori fondamentali ci guidano ancora oggi”.

Con queste parole Zsolt Nagy, il fondatore di Motor Classic ha ripercorso la storia della propria azienda, cresciuta costantemente grazie al reinvestimento di una parte significativa dei suoi profitti nello sviluppo tecnologico e umano, sempre con l’obiettivo di implementare tecnologie d’avanguardia.

MADE IN ITALY

Trattamento PVD: come raggiungere rivestimenti decorativi di alta gamma con HiPIMS

A cura di Simone Colombo Kenosistec Srl, Casarile (MI) simone.colombo@kenosistec.it

Negli ultimi anni la tecnologia HiPIMS PVD si è affermata nel settore dei rivestimenti decorativi industriali per la capacità di coniugare estetica e prestazioni tecniche. Grazie a film più compatti, uniformi e aderenti, i componenti mantengono colori stabili e una maggiore resistenza nel tempo. La precisione cromatica e la durabilità rendono HiPIMS la soluzione ideale per prodotti di fascia medio-alta e alta.

Per quanto concerne i rivestimenti decorativi industriali, l’equilibrio tra estetica e prestazioni tecniche è sempre stato una sfida. I componenti destinati a settori come arredamento, moda, accessori metallici, rubinetteria o design industriale devono infatti soddisfare due esigenze fondamentali: da un lato offrire un risultato estetico impeccabile e facilmente ripetibile su tutti i pezzi rivestiti, dall’altro garantire resistenza nel tempo all’usura, alla corrosione e all’utilizzo quotidiano. Sfide molto diverse tra di loro, ma sempre più interconnesse.

Negli ultimi anni la tecnologia di deposizione HiPIMS PVD ha iniziato a distinguersi proprio per la sua capacità di migliorare contemporaneamente entrambi questi aspetti. L’HiPIMS, che sta per High Power Impulse Magnetron Sputtering, è un’alternativa ai tradizionali processi di sputtering magnetronico che consente di ottenere rivestimenti più compatti, più aderenti e più uniformi. I vantaggi concreti per i prodotti finiti: colori più stabili e precisi, superfici più uniformi e lisce, resistenti e una maggiore durata del rivestimento nel tempo. Per comprendere davvero il valore di questa tecnologia è utile osservare non solo l’effetto visivo finale, ma anche ciò che accade nella struttura del rivestimento, fino alla scala microscopica (Fig. 1 e 2).

Una nuova forma di sputtering

HiPIMS nasce come evoluzione dei processi di sputtering magnetronico utilizzati per la deposizione di film sottili. Nel processo di sputtering, il materiale target viene bombardato da particelle energetiche all’interno di una camera sottovuoto. Questo bombardamento provoca l’espulsione di atomi ionizzati dal target, che si depositano poi sulla superficie dei pezzi da rivestire formando uno strato sottile (Fig. 3 a, b, c). La differenza principale tra HiPIMS e lo sputtering convenzionale riguarda il modo in cui viene applicata la potenza al target. Nei sistemi tradizionali la potenza è relativamente costante, mentre HiPIMS utilizza impulsi di potenza molto elevata ma estremamente brevi. Questo tipo di alimentazione genera un plasma molto più ionizzato e una parte molto più grande delle particelle che formano il rivestimento arriva sul pezzo sotto forma di ioni. Questo aspetto cambia profondamente il modo in cui il film cresce sulla superficie del pezzo, permettendo la formazione di film molto compatti, al costo di un tempo di deposizione maggiore rispetto ad altre tecnologie più rodate.

Le qualità del rivestimento

HiPIMS

Quando le particelle che formano il rivestimento arrivano sul substrato più ionizzate, hanno una maggiore capacità di muoversi sulla superficie prima di stabilizzarsi nella struttura del film. Questo fenomeno porta grandi vantaggi. Prima di tutto consente agli atomi di posizionarsi in modo più ordinato e compatto, riducendo gli spazi vuoti che normalmente possono formarsi durante la crescita del rivestimento. Il risultato è uno strato molto più denso e uniforme, che impedisce alla corrosione di arrivare al substrato. Inoltre l’energia degli ioni favorisce una migliore adesione tra il rivestimento e il materiale di base. Il film si ancora in modo più efficace alla superficie del pezzo, riducendo il rischio di distacchi o degradazioni nel tempo. Il risultato è una combinazione di altissima densità e altissima adesione.

La precisione del colore nei rivestimenti decorativi

Nel settore decorativo industriale il colore è un fattore di qualità percepita e di riconoscibilità del prodotto. In questi casi anche piccole variazioni nel rivestimento possono generare differenze visive tra pezzi appartenenti allo stesso lotto. Uno dei vantaggi più interessanti della tecnologia HiPIMS è proprio la maggiore precisione nella riproduzione dei colori, grazie alla possibilità di raggiungere più facilmente le coordinate L*a*b desiderate e addirittura tonalità di colore ancora più diversificate. In un contesto produttivo questo significa anche maggiore ripetibilità tra diversi cicli di produzione, un aspetto fondamentale quando si lavora con componenti decorativi destinati a prodotti di fascia medio-alta o alta.

I benefici visibili anche a livello microscopico

Per comprendere fino in fondo il valore della tecnologia HiPIMS è interessante osservare cosa accade nella struttura del rivestimento a livello microscopico. Le analisi realizzate con microscopia elettronica mostrano

differenze molto evidenti tra i film ottenuti con sputtering convenzionale e quelli depositati con HiPIMS.

Nei rivestimenti tradizionali la struttura può presentare una crescita più colonnare, con spazi vuoti tra le colonne cristalline. Nei film HiPIMS, invece, la struttura appare molto più compatta e fine, con una granulometria più uniforme e una riduzione significativa delle porosità. Questa maggiore compattezza a scala microscopica è esattamente ciò che determina i miglioramenti osservabili a livello macroscopico: superfici più resistenti, rivestimenti più stabili e colori più uniformi. In altre parole, ciò che si vede al microscopio si riflette direttamente nelle prestazioni reali del prodotto.

Il vero rivestimento premium del settore decorativo industriale

Per le aziende che operano nel settore dei rivestimenti decorativi e vogliono spingere oltre la loro proposta, HiPIMS rappresenta quindi molto più di un semplice miglioramento tecnologico.

La possibilità di ottenere rivestimenti più densi, più uniformi e più stabili permette infatti di rispondere in modo più efficace alle richieste del mercato, che oggi richiede prodotti sempre più curati sia dal punto di vista estetico sia da quello della durabilità. Questo significa poter offrire componenti che mantengono più a lungo il loro aspetto originale, aumentando il valore complessivo del prodotto finale.

Guardando al futuro dei rivestimenti PVD

Con l’evoluzione delle tecnologie di deposizione e la crescente attenzione alla qualità dei rivestimenti, soluzioni come l’HiPIMS stanno diventando sempre più rilevanti nel panorama industriale. La combinazione tra precisione cromatica, densità del film e resistenza meccanica rende questa tecnologia particolarmente interessante per tutte quelle applicazioni in cui estetica e prestazioni devono convivere. Nel settore decorativo industriale, dove il dettaglio superficiale e la durata del prodotto sono elementi chiave, HiPIMS rappresenta quindi una delle aggiunte più promettenti per lo sviluppo dei rivestimenti avanzati. Un altro punto su cui Kenosistec sta lavorando duramente è il miglioramento delle performance di processo, per ottenere cicli più veloci, mantenendo la stessa identica qualità. Le tecnologie proprietarie e l’orientamento alla ricerca e allo sviluppo saranno di grande supporto a tal fine.

Gruppi filtranti DF/CASS e adsorbitori DF/CASS/CC: indicazioni

pratiche per progettare, gestire e proteggere gli operatori

I gruppi filtranti DF/CASS e gli adsorbitori DF/CASS/CC di Defil offrono soluzioni modulari per la filtrazione dell’aria e l’abbattimento di COV e vapori nocivi nei processi industriali, integrando progettazione impiantistica, gestione della manutenzione e misure di sicurezza per garantire la tutela degli operatori.

Defil progetta e realizza gruppi filtranti e strutture di contenimento filtri, monostadio o multistadio, costruite normalmente in pannelli di lamiera zincata verniciata con ciclo epossidico (RAL 5012) e, per applicazioni speciali, in acciaio inox AISI 304 o AISI 316. L’installazione dei filtri può avvenire a coulisse, tramite controtelai DFCT/Z o con sistemi di fissaggio speciali; nei moduli adsorbitori è possibile alloggiare carboni attivi in cartucce, celle, poliedri o tasche rigide, oltre ai normali stadi filtranti. Queste soluzioni sono impiegabili in processi industriali e civili, e possono essere accoppiate per gestire elevate portate: la modularità e la possibilità di

personalizzare secondo disegni e specifiche del cliente rendono i gruppi DF/CASS/CC versatili per molte esigenze produttive. Dal punto di vista funzionale, i gruppi filtranti DF/CASS servono a filtrare l’aria in ingresso o in uscita dai processi produttivi. A valle dei cassoni si montano, quando necessario, stadi a carboni attivi (DF/CASS/CC) per l’abbattimento di COV, vapori organici, vapori acidi o gas tossici: la scelta del tipo e della configurazione dei carboni attivi deve essere fatta in funzione della natura dei solventi e della concentrazione prevista. Il fissaggio dei pacchi filtranti deve favorire la rapidità e la sicurezza delle operazioni di cambio,

riducendo i tempi di esposizione degli operatori. Per impianti con grandi portate, l’accoppiamento dei moduli è praticabile ma non deve compromettere l’accessibilità per ispezione e manutenzione. La manutenzione va disciplinata con procedure scritte che prevedano soglie di intervento basate su Delta P, modalità di estrazione che riducano la dispersione di materiale e contenitori chiusi per lo stoccaggio temporaneo dei filtri esausti; lo smaltimento deve rispettare le normative vigenti (codici CER ove applicabili).

La tutela della salute degli operatori è priorità assoluta. Nella verniciatura a spruzzo, e in particolare con vernici poliuretaniche, si possono liberare isocianati: sostanze sensibilizzanti che possono provocare asma occupazionale irreversibile. La filtrazione degli impianti costituisce una protezione collettiva essenziale, ma spesso non basta a mantenere le concentrazioni di isocianati entro limiti di sicurezza. Per questo motivo è indispensabile combinare misure tecniche, organizzative e dispositivi di protezione individuale adeguati perchè la tutela della salute degli operatori non rappresenta soltanto un requisito normativo, ma anche uno strumento concreto per ridurre i rischi, contenere i costi indiretti e migliorare la qualità del processo produttivo.

Per maggiori informazioni: www.defil.it

SurTec presenterà soluzioni avanzate di ingegneria delle superfici a SurfaceTechnology GERMANY 2026

SurTec presenterà vernici innovative e tecnologie di galvanica progettate per migliorare le prestazioni, la durabilità e la flessibilità di design a SurfaceTechnology GERMANY 2026.

Lo specialista in tecnologie per le superfici,

SurTec, presenterà un ampio portafoglio di soluzioni innovative e consolidate per il trattamento delle superfici a SurfaceTechnology GERMANY 2026, che si terrà dal 5 al 7 maggio 2026. I visitatori potranno incontrare l’azienda al Padiglione 1, Stand 22, dove l’attenzione sarà rivolta a tecnologie ad alte prestazioni per vernici funzionali, protezione dalla corrosione e galvanica decorativa. L’azienda metterà in evidenza soluzioni integrate di ingegneria delle superfici progettate per soddisfare requisiti funzionali rigorosi, consentendo allo stesso tempo maggiore libertà creativa nel design dei prodotti.

“Molte delle sfide che i nostri clienti affrontano oggi — dalla conformità normativa alla stabilità dei processi, fino alla crescente flessibilità nel design — sono state al centro del nostro sviluppo per anni. A SurfaceTechnology GERMANY dimostreremo come i nostri processi collaudati nei rivestimenti funzionali e nell’elettrodeposizione possano essere combinati in soluzioni di sistema coordinate da un’unica fonte,” ha dichiarato Benjamin Diener,

Responsabile Vendite di SurTec Deutschland GmbH. Nel segmento dei rivestimenti funzionali, SurTec presenterà tecnologie progettate per il bloccaggio, la sigillatura, l’assemblaggio e lo smontaggio di viti e altri elementi di fissaggio. La gamma di prodotti precote®, riconosciuta a livello globale, offre rivestimenti funzionali affidabili e adatti a una vasta gamma di applicazioni industriali. Il portafoglio comprende anche vernici moderne e antiattrito per metalli, materie plastiche ed elastomeri, che garantiscono coefficienti di attrito controllati, riducono l’usura e migliorano le prestazioni di assemblaggio e la funzionalità dei componenti, contribuendo a estendere la durabilità dei componenti e a garantire l’affidabilità dei processi nella produzione industriale.

Un altro focus chiave della fiera sarà rappresentato dalle soluzioni di elettrodeposizione funzionale per la protezione dalla corrosione:

 Tra le tecnologie in mostra, il processo SurTec 717 Zn/Ni, noto per le sue prestazioni eccezionalmente stabili e per l’elevato tasso di deposito. Il sistema elettrolitico può operare

sia con tecnologia convenzionale sia come processo a membrana utilizzando le tecnologie

SurTec e gli anodi a membrana MCA, garantendo prestazioni costantemente elevate nel tempo.

 SurTec metterà inoltre in evidenza il suo ruolo pionieristico nelle tecnologie ecocompatibili.

L’azienda ha sviluppato il primo passivante

Cr (VI)-free, SurTec 680, che garantisce una protezione efficace dalla corrosione rispettando i requisiti normativi moderni. Combinata con sigillanti su misura, questa passivazione migliora sia la resistenza alla corrosione sia le proprietà funzionali come la lubrificazione a secco.

Nell’ambito della galvanica decorativa, SurTec presenterà processi avanzati al cromo trivalente che aprono nuove possibilità estetiche per designer e produttori:

 Il processo SurTec 851 consente di ottenere superfici in nichel semi-lucide e non riflettenti con elevata uniformità, mentre i rivestimenti al cromo trivalente offrono un ampio spettro di colori, dalle tonalità chiare a quelle scure.

 Con SurTec 883 XT, introdotto nel 2017, SurTec ha ottenuto valori di colore costanti comparabili ai tradizionali processi al cromo esavalente. Gli elettroliti colorati complementari, tra cui SurTec 881 ACL, SurTec 886 e SurTec 888, permettono di creare tonalità calde o scure neutre per superfici decorative di alta qualità. Queste tecnologie combinano affidabilità dei processi moderni e maggiore libertà di design per finiture di prodotto contemporanee. Durante tutta la fiera, gli specialisti SurTec saranno disponibili allo Stand 22 per discutere le ultime novità e applicazioni nell’ambito della tecnologia delle superfici.

Per maggiori informazioni: www.surtec.com

DÖRKEN: vernici esenti PFAS a SurfaceTechnology GERMANY 2026

L’intero settore della minuteria metallica si riunirà a Stoccarda dal 5 al 7 maggio 2026 per SurfaceTechnology GERMANY 2026, dove Dörken sarà presente con le sue soluzioni innovative per la protezione anticorrosiva.

Irequisiti normativi per le vernici sono in costante aumento e cresce la pressione sui produttori affinché offrano al più presto alternative pratiche. DÖRKEN affronta questa sfida con un approccio chiaro: trasformare le restrizioni in un motore di innovazione. Il focus in fiera sarà quindi sulle vernici esenti PFAS, con comprovata maturità di mercato e approvazione OEM. Dörken propone già soluzioni senza PFAS conformi agli elevati standard dell’industria automotive, con approvazioni da parte di Volkswagen e Volvo. Il topcoat DELTA-PROTEKT® TC 502 GZ è approvato secondo la specifica VW TL 245 Ofl-t647, mentre Volvo ha validato diverse combinazioni di sistemi nella specifica VCS 5737.41: DELTA-PROTEKT® KL 100 o DÖRKEN® BASE 120 combinate con DELTAPROTEKT® TC 502 GZ SILVER, e DÖRKEN® Base 120 insieme a DÖRKEN® TOP 500 BLACK. Ulteriori test presso rinomati OEM, in particolare nei settori automotive ed eolico, sono in corso, confermando la forza innovativa dell’azienda e il suo ruolo di pioniere nelle vernici sostenibili. Un altro punto di forza è DELTA-PROTEKT® KL 170 RT, un basecoat monocomponente zinco-lamellare che polimerizza a temperatura ambiente. La vernice è applicabile su mozzi ruota o dischi freno ed offre vantaggi significativi

in termini di lavorazione: maggiore flessibilità, processi semplificati e riduzione del consumo energetico, poiché non richiede alcuna polimerizzazione in forno.

Dörken invita tutti i visitatori a scoprire le soluzioni esenti PFAS, le vernici che polimerizzano a temperatura ambiente e le ultime innovazioni nel settore degli zincolamellari.

Gli esperti di protezione dalla corrosione saranno a disposizione per consulenze personalizzate presso lo stand C42 del padiglione 001.

Per maggiori informazioni: www.doerken.com

ITAMID FL560S: valutazione delle performance nelle vernici epossidiche DTM ad alto solido

Francesco Comparin ddchem Srl, Oppeano - Verona francesco.comparin@ddchem.it

Spinto da normative COV (Composti Organici Volatili) sempre più severe e da una crescente consapevolezza ambientale, il settore dei rivestimenti si sta orientando sempre più verso soluzioni ad alto contenuto solido e senza solventi. In questo articolo, ddchem presenta le performance di ITAMID FL560S.

La crescente sensibilità ambientale unita a normative sempre più rigide sull’uso di solventi organici nella produzione di vernici ha spinto il mercato a incrementare il contenuto di solido nei rivestimenti, riducendo così le emissioni COV in atmosfera, dove alla fine degradano in CO₂ contribuendo così al riscaldamento globale.

Da sempre ddchem analizza attentamente le esigenze dei clienti e si impegna nella sostituzione di materie prime pericolose e sviluppo di soluzioni sostenibili nelle formulazioni.

ITAMID FL560S è un addotto di poliamidoammina formulato da ddchem senza solventi, che può essere utilizzato per aumentare il contenuto di solidi nei rivestimenti (tabella 1).

In questo articolo, ddchem descriverà le caratteristiche di questo indurente in combinazione con diverse resine epossidiche. Avvalendosi di metodi di prova internazionali, ddchem illustrerà le prestazioni ottenibili con ITAMID FL560S nelle applicazioni DTM. I test descritti in questo articolo riguardano il profilo di indurimento a temperatura ambiente (TA), l’adesione su un substrato metallico, la flessibilità del rivestimento e la resistenza chimica mediante prove di immersione.

Dry Time (ASTM D5895-13)

 Spessore del film asciutto = 60-70 micron

 Resine utilizzate (Schema 1):

- ITAPOX 320 (BADGE/BASFGE/diluenti reattivi

- AGE Free, 1000 mPaꞏs, 100% di contenuto solido)

- ITAPOX 127 (BADGE/BASFGE/diluenti reattivi

C12-C14, 1000 mPaꞏs, 100% di contenuto solido)

- ITAPOX 75X (resina solida a base BADGE disciolta in Xilene - 75% di contenuto solido).

Come si può notare dallo schema 1, ITAMID FL560S presenta un indurimento relativamente rapido ed è generalmente considerato idoneo alla riverniciatura dopo la fase III, detta anche “tempo di indurimento a secco”.

Test di flessione – Bend Test (ISO 6860-2006)

 Spessore del film asciutto = 60-70 micron

 Resine utilizzate:

- ITAPOX 320 (BADGE/BASFGE/diluenti reattivi

- AGE Free, 1000 mPaꞏs, 100% di contenuto solido)

- ITAPOX 127 (BADGE/BASFGE/diluenti reattivi

C12-C14, 1000 mPaꞏs, 100% di contenuto solido)

- ITAPOX 75X (resina solida a base BADGE disciolta in Xilene - 75% di contenuto solido).

 Risultati: ITAMID FL560S, in combinazione con le tre resine selezionate, ha ottenuto il punteggio più alto quando utilizzato con ITAPOX 75X, senza che si verificassero crepe o difetti dopo la flessione. Al contrario, quando utilizzato con le due resine con contenuto solido al 100%, il sistema ha presentato crepe nei primi due centimetri del rivestimento. Il test è stato eseguito dopo una settimana di indurimento a 23 °C/50% di umidità relativa (fig. 1).

Pull-off (ASTM D 7243-22)

 Spessore del film asciutto = 60-70 micron

 Resine utilizzate:

- ITAPOX 320 (BADGE/BASFGE/diluenti reattivi

- AGE Free, 1000 mPaꞏs, 100% di contenuto solido)

- ITAPOX 127 (BADGE/BASFGE/diluenti reattivi C12-C14, 1000 mPaꞏs, 100% di contenuto solido)

- ITAPOX 75X (resina solida a base BADGE disciolta in Xilene – 75% di contenuto solido).

In ordine crescente di valore, abbiamo registrato i seguenti risultati:

- ITAPOX 320 + ITAMID FL560S > 65 kg/cm²

- ITAPOX 75X + ITAMID FL560S > 78 kg/cm²

- ITAPOX 127 + ITAMID FL560S > 80 kg/cm²

Questi valori derivano dalla media di tre misurazioni e garantiscono l’adesione dei sistemi sui pannelli metallici utilizzati per le prove (QD-612) dopo una settimana di indurimento a 23 °C/50% di umidità relativa (fig. 2).

Resistenza chimica (ASTM D543)

 Prova di immersione

 Resina utilizzata: ITAPOX 50 (resina epossidica pura BADGE, 12.500 mPaꞏs, 100% di contenuto solido, schemi 2, 3 e 4).

Per tradurre i risultati in un punteggio compreso tra 0 e 10, ddchem ha tenuto conto delle variazioni delle proprietà principali, quali l’aumento o la perdita di peso, la durezza Shore D, le variazioni delle dimensioni dei campioni e, non da ultimo, i cambiamenti nell’aspetto visivo, come illustrato in figura 3

La resistenza chimica del sistema ITAPOX 50 e ITAMID FL560S, dopo quattro settimane di immersione, ha dimostrato un comportamento eccellente nei confronti della maggior parte degli acidi, delle basi e dei solventi comunemente utilizzati nell’industria. I risultati indicano che questo indurente potrebbe essere impiegato anche come rivestimento metallico funzionale per particolari applicazioni di processo.

2 - Esempio di distacco del

Figure 3 - Variazioni dell’aspetto visivo durante il test di immersione. Modifiche minori o maggiori comportano una riduzione (malus) dello score finale al termine del test, anche quando tutti gli altri parametri restano invariati.

Reazione al fuoco e qualità dell’aria indoor: nuove priorità per le vernici ignifughe su legno

A cura di ICRO COATINGS S.p.A.

Chignolo d’Isola (Bergamo) info@icro.it

ICRO COATINGS S.p.A. è un’azienda di riferimento nella produzione di vernici e sistemi di verniciatura, rivolta a professionisti e industrie dei settori legno, metallo e plastica. Presente a livello internazionale, ICRO mantiene una forte identità produttiva italiana, coniugando innovazione tecnologica e standard qualitativi propri del Made in Italy.

Nel panorama attuale dei rivestimenti per il legno, la sicurezza antincendio e la qualità dell’aria indoor non sono più ambiti distinti, ma parametri progettuali sempre più interconnessi. In questo contesto si inserisce l’evoluzione dei sistemi ignifughi sviluppati da ICRO COATINGS S.p.A., recentemente aggiornati secondo i requisiti di Euroclasse B-s2,d0 e prossimamente conformi ai criteri emissivi previsti dalla certificazione GREENGUARD rilasciata da UL Solutions.

L’integrazione tra prestazioni di reazione al fuoco e controllo delle emissioni rappresenta oggi una delle principali sfide per l’industria delle vernici:

garantire protezione attiva in caso di incendio senza compromettere la salubrità degli ambienti interni.

Il legno tra valore progettuale e criticità di combustione

Materiale ampiamente utilizzato nell’interior design e nel contract, il legno è composto principalmente da cellulosa e lignina, sostanze ad alto contenuto di carbonio che partecipano attivamente al processo di combustione. La reazione al fuoco degli elementi lignei può essere modificata attraverso sistemi vernicianti ignifughi in grado di ridurre il contributo all’incendio, limitare la propagazione della fiamma e controllare lo sviluppo di fumi e gocciolamento. Per i prodotti e gli elementi da costruzione in legno (pavimentazioni escluse), la classificazione europea di reazione al fuoco è regolata dalla norma EN 13501:2018-1, sulla base delle prove previste da:

 EN 13823:2020+A1:2022

 EN 11925-2:2020

La classificazione Euroclasse B-s2,d0 identifica un sistema con contributo molto limitato all’incendio (B), sviluppo di fumo controllato (s2) e assenza di gocciolamento di particelle incandescenti (d0).

Il parametro d0 è particolarmente rilevante negli ambienti pubblici, dove il dripping può favorire la propagazione secondaria del fuoco e incrementare il rischio per gli occupanti.

La reazione al fuoco degli elementi lignei può essere modificata attraverso sistemi vernicianti ignifughi in grado di ridurre il contributo all’incendio, limitare la propagazione della fiamma e controllare lo sviluppo di fumi e gocciolamento.

Sistemi trasparenti:

protezione e valorizzazione del supporto

Una delle criticità storiche dei trattamenti ignifughi per il legno riguarda l’impatto estetico. Nei progetti contract e negli spazi ad alta valenza architettonica, la valorizzazione del materiale a vista è spesso imprescindibile. Il sistema poliuretanico bicomponente

ECL 1450 di ICRO COATINGS è classificato Euroclasse B-s2,d0 per impiego a parete e soffitto su supporti lignei con densità nominale ≥ 510 kg/m³ e spessore ≥ 12 mm, secondo i criteri definiti dalle prove normative.

Il ciclo applicativo prevede:

 due mani di fondo ignifugo trasparente per un totale di 320 g/m²;

 una mano di finitura protettiva ignifuga da 100 g/m²;

 un quantitativo complessivo di 420 g/m².

In presenza di calore e fiamma, il rivestimento isola il supporto dall’aumento rapido di temperatura, rallenta la carbonizzazione del legno e riduce l’apporto di ossigeno a contatto con la superficie interessata.

Il sistema poliuretanico bicomponente ECL 1450 è classificato Euroclasse B-s2,d0 per impiego a parete e soffitto su supporti lignei.

Overspray free paint application with EcoPaint Jet

Revolutionar y pr e cision in automatic appl ic ation br ings ef f icienc y to pr o duc t customization. Dürr’s solution EcoPaintJet applies sharp-edged paint lines on surfaces, pushing the limits for efficient and resources av ing co ating: No over spr ay, no mor e masking of your product www verind.it

La certificazione GREENGUARD garantisce il rispetto di rigorosi limiti sulle emissioni chimiche, in abbinamento alla classificazione Euroclasse B-s2,d0 per le prestazioni di reazione al fuoco.

Oltre alla prestazione ignifuga, il sistema mantiene caratteristiche chimicofisiche coerenti con le esigenze dell’arredo professionale: resistenza ai liquidi freddi (UNI EN 12720), buona durezza superficiale (ASTM 3363 – F), adesione elevata (EN ISO 2409), resistenza al calore secco e umido (UNI EN 12722 e UNI EN 12721) e buone proprietà anti-ingiallimento.

Indoor air quality: emissioni sotto controllo

Parallelamente alla sicurezza antincendio, la qualità dell’aria indoor è divenuta un criterio centrale nella progettazione di ambienti ad alta permanenza di persone.

Le superfici lignee verniciate possono contribuire alle emissioni di composti organici volatili (VOC) negli ambienti chiusi, soprattutto in edifici ad alta efficienza energetica caratterizzati da ricambi d’aria controllati.

La certificazione GREENGUARD, sviluppata da UL Solutions, verifica che i prodotti rispettino limiti stringenti in termini di emissioni chimiche, contribuendo a mantenere concentrazioni di inquinanti indoor entro soglie compatibili con ambienti salubri.

L’allineamento di un sistema ignifugo agli standard GREENGUARD evidenzia come la protezione al fuoco possa essere progettata senza generare impatti emissivi significativi, integrando sicurezza e benessere ambientale.

Carbon Footprint e misurazione dell’impatto ambientale

In questo quadro assume un ruolo sempre più rilevante anche la misurazione dell’impatto ambientale dei prodotti.

In linea con questo approccio, ICRO è stata la prima azienda italiana del settore a sviluppare un metodo di calcolo della Carbon Footprint per i prodotti vernicianti, adottando la norma ISO 14067:2018 (Systematic Approach) e certificando il proprio sistema con Certiquality.

ICRO è stata la prima azienda italiana del settore a sviluppare un metodo di calcolo della Carbon Footprint per i prodotti vernicianti, adottando la norma ISO 14067:2018 (Systematic Approach) e certificando il proprio sistema con Certiquality.

Questo modello consente di valutare l’impronta carbonica dei prodotti lungo l’intero processo produttivo “dalla culla al cancello”, permettendo di integrare l’impatto ambientale tra i parametri considerati durante la formulazione delle vernici, insieme alle prestazioni tecniche e ai requisiti applicativi.

Un approccio integrato alla prestazione

L’evoluzione dei sistemi ignifughi si inserisce in una più ampia strategia di gestione certificata che comprende:

 UNI EN ISO 9001 per la gestione della qualità dei processi;

 UNI EN ISO 14001 per la gestione ambientale;

 UNI ISO 45001 per la salute e sicurezza sul lavoro;

 ISO 14067 per il calcolo della Carbon Footprint di prodotto.

La combinazione tra conformità normativa antincendio, controllo delle emissioni indoor e gestione ambientale certificata riflette un cambio di paradigma nel settore coatings: dalla semplice conformità alla prestazione integrata.

Conclusioni

La convergenza tra reazione al fuoco e qualità dell’aria indoor sta ridefinendo il ruolo delle vernici ignifughe per il legno. Un sistema classificato Euroclasse B-s2,d0 e conforme ai più aggiornati standard emissivi rappresenta oggi non solo una risposta tecnica alle prescrizioni normative, ma uno strumento progettuale capace di contribuire alla realizzazione di spazi più sicuri e più salubri.

© Dürr

CEER può integrare rapidamente nuovi modelli ed aumentare flessibilmente la capacità produttiva grazie al concetto modulare del box EcoProBooth.

SUCCESS STORIES

Prima mondiale: Dürr installa il suo impianto di verniciatura del futuro per CEER

Dürr costruisce un impianto di verniciatura innovativo e sostenibile per CEER, la prima azienda automobilistica saudita e il primo marchio di veicoli elettrici nato in Arabia Saudita.

Dürr sta costruendo un impianto di verniciatura innovativo e sostenibile per CEER, la prima azienda automobilistica saudita e il primo marchio di veicoli elettrici nato in Arabia Saudita. L’ordine è stato effettuato nel 2023 e attualmente il progetto è in fase di installazione. I veicoli a guida automatica (AVG) trasporteranno le scocche delle auto in modo flessibile tra le stazioni, in base alla domanda nel sistema modulare. La più recente tecnologia applicativa vernicia gli interni e gli esterni dei veicoli elettrici nello stesso box. Inoltre, ci sarà un box per l’applicazione automatica bicolore senza overspray. L’alta tecnologia e la sostenibilità procedono di pari passo. Dürr fornisce l’ultima generazione di forni che, combinati con impianti elettrici per la depurazione dell’aria di scarico, risparmiano energia e riducono le emissioni di CO2. Il nuovo stabilimento sarà una delle officine di verniciatura più avanzate nel mondo automotive.

Per la prima volta, Dürr sta implementando integralmente il suo concetto di impianto del futuro presso CEER. Il design modulare comprende le ultime innovazioni al fine di garantire un’automazione completa. L’impianto utilizza soluzioni digitali della famiglia di prodotti DXQ di Dürr per ridurre i tempi di inattività e massimizzare l’efficienza dei sistemi. Il nuovo sistema presso il CEER Manufacturing Complex situato a King Abdullah Economic City inizierà la produzione nel quarto trimestre del 2026.

I prodotti high-tech efficienti giovano all’ambiente

CEER si affida alla nuova generazione di forni Dürr. L’EcoInCure riscalda le scocche dall’interno al fine di raggiungere in modo più diretto le componenti solide. Ciò è particolarmente vantaggioso per i veicoli elettrici in quanto richiedono, tra le altre cose, un sottoporta rinforzato per proteggere le loro

batterie in caso di impatto laterale, fornendo al contempo protezione contro il surriscaldamento nelle parti più sottili. Questo metodo di essiccazione è più ecologico, considerato che riduce il tempo del processo di riscaldamento necessario per la carrozzeria fino al 30% rispetto ai sistemi convenzionali. Un Oxi.X RV di Dürr CTS pulisce l’aria di scarico del forno utilizzando il principio dell’ossidazione termica rigenerativa (RTO). Le reazioni di ossidazione, che purificano il gas di scarico di processo, avvengono interamente all’interno dei media di scambio termico. Siccome il sistema funziona utilizzando l’energia elettrica, non ci sono fiamme aperte e quindi nessuno dei sottoprodotti indesiderati della combustione. Un’altra caratteristica degna di nota è l’EcoPaintJet Pro di Dürr, un sistema di verniciatura privo di overspray che si è aggiudicato diversi premi. CEER può utilizzare questa soluzione per offrire ai suoi clienti auto con finitura bicolore. La tecnologia EcoPaintJet Pro combina il design del prodotto specifico per il cliente con la produzione automatizzata. Le scocche possono essere verniciate simultaneamente con due colori contrastanti, riducendo il consumo di vernice ed eliminando i rifiuti di plastica in quanto l’EcoPaintJet Pro non richiede mascheratura con nastro adesivo. Il sistema può applicare anche motivi complessi quali scritte e loghi. “L’innovazione è un fattore chiave per le prestazioni e la sostenibilità nella produzione di veicoli.

L’impianto di verniciatura del futuro offrirà grande flessibilità, efficienze in termini di energia e di verniciatura eccezionali, nonché finiture strabilianti dei veicoli”, ha affermato Dr. Lars Friedrich, CEO di Dürr Systems AG. “Siamo lieti di avere l’opportunità di collaborare con CEER per creare una delle linee di produzione auto più moderne al mondo”.

Un concetto di box flessibile anziché linee di verniciatura rigide

CEER può integrare rapidamente nuovi modelli e aumentare facilmente la capacità produttiva grazie all’impianto di verniciatura del futuro. La chiave sta nell’implementare un concetto modulare, dove flessibili box

EcoProBooth sostituiscono le linee tradizionali con i loro tempi di ciclo rigidi. Nel concetto di box, i robot verniciano l’interno e l’esterno delle scocche auto in un unico box. Il nuovo atomizzatore universale della serie EcoBell4 Pro soddisfa gli standard di qualità di verniciatura più elevati. I veicoli a guida automatica EcoProFleet di Dürr sono costantemente in movimento e trasportano in modo flessibile le scocche tra le stazioni di lavoro e il magazzino verticale, in base alla domanda. DXQlogistics.control, la soluzione software personalizzata di Dürr per la logica di controllo dei veicoli a guida automatica, controlla il flusso di materiale digitalmente, seguendo l’utilizzo del ponte di lavoro, le attrezzature e la disponibilità.

Fabbrica intelligente grazie al software DXQ

Le soluzioni digitali della famiglia di prodotti DXQ di Dürr trasformano l’impianto di verniciatura di CEER in una fabbrica intelligente. La soluzione modulare di controllo DXQ è un sistema di gestione delle operazioni di produzione (MOM) innovativo con un’architettura a microservizi che offre un livello elevato di flessibilità e coerenza. Il MOM comprende oltre 50 funzionalità per la pianificazione, l’esecuzione, il controllo, il monitoraggio, l’ottimizzazione e l’analisi predittiva della produzione. DXQanalyze fornisce informazioni basate su sistemi ed utilizzi specifici che gli consentono, per esempio, di prevedere la durata residua di servizio dei componenti del sistema o di stabilire collegamenti tra i risultati di qualità ed i processi di lavorazione, apportando trasparenza in merito al comportamento operativo di macchine e sistemi a un livello del tutto nuovo. “Il nostro obiettivo in CEER è costruire uno stabilimento di produzione di livello mondiale, definendo nuovi standard in termini di efficienza e sostenibilità”, ha affermato James DeLuca, CEO di CEER. “Questo impianto di verniciatura del futuro porrà CEER in prima linea nell’innovazione della produzione automotive, permettendoci di offrire ai nostri clienti in Arabia Saudita e nella regione un livello di personalizzazione mai visto prima. Il risultato sarà un processo di produzione più rispettoso dell’ambiente e la capacità di offrire personalizzazioni nei colori delle auto, nelle finiture e nei dettagli intricati che entusiasmeranno il pubblico”. Nell’autunno del 2024, Dürr ha aperto la propria filiale Dürr Systems Arabia LLC a Gedda, in Arabia Saudita, per rafforzare ulteriormente le relazioni con i clienti nella regione.

L’EcoPaintJet Pro applica automaticamente un colore contrastante senza overspray.

I veicoli a guida automatica di Dürr EcoProFleet sono costantemente in movimento e trasportano scocche di automobili in modo flessibile come richiesto.

SECOND GENERATION OF ANODIZING LINES & Z.L.D. TECHNOLOGY

One Group, One Vision:

Engineering Excellence for ZLD & Anodizing Finishing Lines

Anodizing & P

Waste Wa Chemicals

Waste Wa

CAT anticipa le sfide del futuro con una linea di verniciatura a base acqua per componenti auto

CAT Automation ha progettato e realizzato per un’azienda italiana specializzata nella produzione di componenti in plastica e alluminio per il settore automotive un impianto di verniciatura automatizzato in grado di gestire un ciclo completo interamente a base acqua. La nuova linea garantisce elevate performance estetico-funzionali, massima flessibilità applicativa e una significativa riduzione dell’impatto ambientale, configurandosi come una soluzione “future-proof”.

Un’importante azienda italiana specializzata nella produzione di componenti in plastica e alluminio per il settore automotive ha recentemente intrapreso un percorso di riconversione strategica della propria linea di verniciatura con l’obiettivo di anticipare l’evoluzione del mercato dei prossimi 10-15 anni. La decisione di investire in un nuovo impianto nasce dalla volontà di dotarsi di una soluzione capace di coniugare standard estetici elevati, conformità ai severi requisiti OEM e una concreta riduzione dell’impronta ambientale. La scelta è ricaduta su un ciclo completo di verniciatura a base acqua, che supera il tradizionale approccio ibrido ancora diffuso nel settore automobilistico. L’adozione di un ciclo interamente water-based ha comportato un’intensa attività

per il monitoraggio dei parametri specifici, oltre a una centrale vernice dedicata. I sistemi applicativi sono gestiti tramite gruppi di dosaggio per prodotti monocomponenti e sistemi di dosaggio e proporzionamento per vernici bicomponenti.

Inoltre, tra una cabina e l’altra sono previste zone di appassimento intermedio, dimensionate in funzione della tipologia di prodotto applicato. Il processo si conclude nel forno di cottura, generalmente impostato intorno agli 80 °C, con possibilità di operare a temperature inferiori a seconda della natura del prodotto. Il tempo di permanenza varia indicativamente tra i 45 e i 90 minuti, prima del passaggio alla zona di raffreddamento e quindi allo scarico manuale.

Nel caso di vernici UV, impiegate per specifiche tipologie di componenti, il ciclo prevede una fase preliminare di evaporazione del solvente a basse temperature, seguita da un’esposizione estremamente rapida alle lampade ultraviolette per l’essiccazione finale.

I vantaggi ottenuti

Operativo dalla seconda metà del 2025, l’impianto ha già evidenziato benefici concreti sotto diversi profili. Dal punto di vista qualitativo, l’automazione e il controllo puntuale dei parametri di processo garantiscono maggiore ripetibilità, riduzione degli scarti e standard estetici elevati,

pienamente coerenti con le richieste del settore automotive. L’insourcing della verniciatura consente inoltre un controllo diretto di una fase critica del processo produttivo, elemento sempre più richiesto dai clienti.

Sul piano ambientale, l’adozione di un ciclo completo a base acqua riduce significativamente le emissioni di COV. L’integrazione interna della fase di verniciatura elimina inoltre la movimentazione esterna dei semilavorati, con conseguente abbattimento delle emissioni di CO₂, dei costi logistici e dei tempi di trasporto.

Infine, la flessibilità dell’impianto, in grado di gestire cicli ad acqua, ad alto solido e UV, rappresenta un vantaggio competitivo strategico: l’azienda può rispondere rapidamente a nuove richieste di mercato, ridurre il time-tomarket e ampliare la propria offerta con finiture a basso impatto ambientale che mantengono elevati standard estetici e prestazionali.

Con questo progetto, CAT Automation dimostra come innovazione tecnologica e sostenibilità possano convergere in soluzioni industriali concrete e replicabili, contribuendo attivamente alla transizione sostenibile del comparto automotive.

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The Way of Sportin’ Life. Color Design Lechler al Fuorisalone 2026: il colore come linguaggio progettuale dell’abitare sportivo

In occasione del Fuorisalone 2026, Color Design Lechler presenta The Way of Sportin’ Life, un progetto che esplora l’intersezione tra cultura sportiva e interior design, traducendo l’attitudine allo sport in un sistema cromatico e materico applicato agli spazi domestici.

Il concept parte da una riflessione progettuale precisa: come cambia la casa quando lo sport non è un’attività occasionale, ma una mentalità che struttura il quotidiano? L’obiettivo non è reinterpretare la palestra domestica, ma costruire un ambiente abitativo completo – letto, cucina, cabina armadio, studio – in cui gesto sportivo, recupero, concentrazione e performance convivono in modo organico.

In questo scenario, il progetto Color Design assume un ruolo centrale, trasformando l’esperienza sportiva in linguaggio applicativo attraverso superfici, finiture e scelte cromatiche coerenti con quattro diverse attitudini al movimento.

Il colore come dispositivo progettuale

Il cuore del progetto risiede nella capacità di tradurre energia, disciplina, equilibrio e ambizione in soluzioni per le superfici. Il colore e la finitura non sono elementi decorativi, ma strumenti progettuali capaci di modificare la percezione dello spazio, la relazione con la luce e la risposta emotiva dell’utente.

La collezione si articola in quattro ambienti tematici – WOOD, BRONZE, SILVER, GOLD – che corrispondono ad altrettanti approcci allo sport e, di conseguenza, a differenti configurazioni cromatiche e materiche.

WOOD / Recreational - La dimensione del recupero

WOOD interpreta lo sport come pratica di benessere e ascolto del corpo. L’ambiente si caratterizza per una costruzione sensoriale volta alla calma e alla rigenerazione. Le superfici verniciate adottano toni caldi e naturali: terre, verdi morbidi, beige avvolgenti. Le finiture opache e profonde assorbono la luce, riducendo i contrasti e generando un’atmosfera raccolta e tattile. In questo contesto, il colore diventa elemento di accoglienza, contribuendo a creare uno spazio che favorisce il recupero fisico e mentale.

BRONZE / Amateur - Energia e contaminazione

BRONZE rappresenta un’abitazione dinamica, dove lo sport si integra spontaneamente nella vita quotidiana. L’ambiente è ibrido, fluido, non rigidamente strutturato.

La palette si accende con colori solari, gialli intensi, viola e blu-verdi vibranti. Le finiture si fanno più dinamiche, con effetti che amplificano la luminosità e restituiscono vitalità alle superfici. Qui il colore assume una funzione ritmica e narrativa, diventando segno visibile di movimento, partecipazione e continuità tra attività fisica e spazio domestico.

SILVER / Active - Precisione e performance

Con SILVER il progetto entra in una dimensione più tecnica e orientata alla performance. Lo spazio si struttura attorno al controllo, alla misurabilità e alla concentrazione. La proposta cromatica si sviluppa su gamme fredde: grigi, argenti, accenti primari calibrati. Le superfici tecniche dialogano con luce e materiali riflettenti, enfatizzando precisione e intensità. Le finiture valorizzano l’interazione con l’illuminazione e con elementi specchianti, amplificando la percezione di definizione e rigore.

In questo scenario, il colore definisce e misura lo spazio, supportando una progettazione orientata alla funzionalità e alla performance.

GOLD / Competitive - Controllo e identità

GOLD interpreta la dimensione agonistica dello sport, dove ogni scelta è funzionale al risultato. L’ambiente si fa più raccolto, concentrato, privo di elementi superflui. Le superfici verniciate richiamano ori profondi, metalli caldi, verdi scuri e tonalità amaranto. Le finiture sono raffinate, compatte, mai ostentate, con una qualità percettiva che suggerisce solidità e autorevolezza. Qui il colore non accompagna: afferma un’identità, diventando espressione di determinazione e controllo.

Un racconto cromatico integrato

The Way of Sportin’ Life riunisce in un’unica proposta colore le esperienze cromatiche precedenti.

Per il settore delle vernici e delle superfici, il progetto rappresenta un esempio di come la cultura del Color Design possa evolvere da semplice proposta estetica a strumento strategico capace di interpretare comportamenti, attitudini e trasformazioni sociali. Perché lo sport non cambia soltanto il corpo: ridefinisce gli spazi, le abitudini e, attraverso colore e finitura, anche il modo di abitare.

L’ambiente GOLD interpreta la dimensione agonistica dello sport, dove ogni scelta è funzionale al risultato.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Come il PVD risponde alle esigenze di personalizzazione e finiture di alta qualità nel settore decorativo

Da un’intervista con Luca Pegorari

Protec Surface Technologies, Bedizzole (Brescia) luca.pegorari@protectim.com

La crescente richiesta di rivestimenti di alta qualità e superfici personalizzate ha reso il PVD una tecnologia chiave per il settore decorativo. Dalla moda alla rubinetteria, dall’occhialeria alla posateria, il processo garantisce rivestimenti sottili ed uniformi, finiture di alto livello anche su geometrie complesse e prestazioni funzionali elevate. In questa intervista, Luca Pegorari, Executive Sales Manager di Protec Surface Technologies, illustra come le soluzioni dell’azienda rispondano alle richieste dei produttori più esigenti.

“D

a sempre Protec si è differenziata rispetto ai competitor mondiali per la sua attenzione al dettaglio e all’estetica, con impianti PVD made in Italy capaci di offrire rivestimenti di film sottili metallici unici nel panorama globale. I depositi studiati e messi appunto per gli oltre 1000 clienti globali sono stati sviluppati per donare un aspetto estetico metallico senza paragoni, resistenti ai più stringenti test di laboratorio. L’accessorio moda, così come l’occhialeria, ma anche l’orologeria, la posateria, la maniglieria e la rubinetteria sono i settori principali in cui l’esperienza dell’azienda si esprime al meglio”, esordisce Luca Pegorari, Executive Sales Manager di Protec Surface Technologies, società del Gruppo Plato.

Negli ultimi anni, il settore del design e della produzione di oggetti di lusso e alta gamma ha visto crescere la domanda di rivestimenti non solo funzionali, ma anche capaci di comunicare identità, qualità e valori distintivi. Designer e produttori ricercano soluzioni che uniscano estetica e durabilità e garantiscano uniformità, resistenza e stabilità del colore nel tempo. Nel campo degli accessori moda, quali ad esempio fibbie, lucchetti e bottoni così come componenti per l’orologeria, le esigenze si concentrano su tonalità raffinate, rivestimenti metallici multistrato, dai colori penetranti e alla moda. Coerenza cromatica, qualità della finitura e resistenza all’usura rappresentano requisiti imprescindibili, da garantire costantemente in ogni produzione, a prescindere dalle dimensioni dell’oggetto da rivestire o dalla tipologia di materiale. Allo stesso modo, rubinetteria e componenti d’arredo richiedono rivestimenti monocromatici in grado di resistere a graffi, abrasione e agenti chimici e di mantenere la colorazione nel tempo. Nel settore dell’occhialeria, la sfida diventa ancora più tecnica: applicare finiture in modo uniforme su materiali leggeri e delicati, spesso con geometrie complesse e dettagli di piccole dimensioni. Qui, la possibilità di personalizzare colori e trattamenti rappresenta un vantaggio competitivo strategico per brand e designer. Anche posate, maniglie e pomelli necessitano di finiture che coniughino estetica e robustezza ipoallergeniche; queste superfici soggette a un uso quotidiano intenso devono infatti mantenere le loro proprietà estetiche e funzionali per molto tempo. Questa crescente richiesta di personalizzazione e prestazioni ha spinto i produttori a investire in tecnologie avanzate. Il PVD (Physical Vapor Deposition) si conferma oggi come soluzione efficace per applicazioni decorative: il processo, eseguito in ambiente sottovuoto, permette di depositare sottili strati metallici su superfici complesse, garantendo uniformità, durezza superficiale e stabilità cromatica tra lotti differenti, con proprietà tribologiche, chimico-fisiche e di durabilità superiori rispetto ai processi tradizionali.

Negli ultimi anni il settore decorativo ha visto cambiare rapidamente le esigenze di produttori e designer. Quali sono, secondo la vostra esperienza, le principali tendenze osservate e come si evolvono richieste di materiali, finiture e processi produttivi?

“Per l’azienda Protec, il settore decorativo rappresenta il cuore del business e, grazie a oltre trent’anni di esperienza, abbiamo sviluppato una conoscenza approfondita delle esigenze dei produttori di diversi settori. Collaboriamo con aziende leader nella produzione di componenti per il settore moda, così come rubinetterie, oltre che con l’occhialeria e la posateria – comparti industriali in cui estetica, qualità e possibilità di personalizzazione del rivestimento sono fattori decisivi per il successo del prodotto.

Oggi il rivestimento non è più percepito come un semplice elemento estetico, ma come un vero e proprio fattore distintivo, capace di valorizzare il prodotto e posizionarlo nella fascia alta del mercato. Cresce la richiesta di superfici personalizzate, tonalità esclusive, effetti metallici sofisticati e finiture uniformi anche su geometrie complesse o componenti di piccole dimensioni. Parallelamente, diventa fondamentale garantire stabilità del risultato e coerenza cromatica tra lotti diversi, soprattutto in produzioni caratterizzate da frequenti cambi di collezione o di materiali da rivestire. In questo contesto, il PVD rappresenta una delle tecnologie più efficaci per la realizzazione di rivestimenti decorativi di alta gamma. Il processo, eseguito in ambiente sottovuoto, consente di depositare sottili strati metallici anche su superfici complesse, assicurando uniformità, durezza superficiale e un’elevata ripetibilità del colore nel tempo. Oltre al valore estetico, il PVD migliora la resistenza a graffi e abrasione, aumenta la resistenza agli agenti chimici e aiuta a prevenire la corrosione rispetto a molti trattamenti tradizionali.

È importante inoltre sottolineare che tutti i nostri clienti lavorano con manufatti in diverse tipologie di materiali, che vanno dalla zama all’ottone,

© Protec

© Protec

I settori della rubinetteria e della posateria sono tra quelli in cui la tecnologia PVD si conferma una soluzione efficace per rivestimenti decorativi di alta gamma.

dall’acciaio all’alluminio, fino all’ABS. I nostri impianti devono poter rivestire tutti questi componenti della stessa tonalità, ed è knowhow dell’azienda rendere l’oggetto composto completamente uniforme in modo che i diversi materiali si sposino tra di loro”.

La crescente richiesta di personalizzazione comporta produzioni sempre più flessibili. Quanto pesa questo aspetto nella progettazione degli impianti?

“La flessibilità è oggi uno dei requisiti principali per i produttori di impianti dedicati al settore decorativo. Le aziende devono poter gestire rapidamente cambi di colore, finiture differenti e oggetti di dimensioni variabili, riducendo al minimo i tempi di fermo impianto.

Per questo gli impianti Protec sono progettati e ingegnerizzati per garantire facilità di utilizzo, manutenzione ridotta e passaggi rapidi da un processo all’altro. La possibilità di configurare con diverse tecnologie di evaporazione lo stesso impianto rappresenta un elemento distintivo della nostra offerta, tanto che le soluzioni impiantistiche più versatili portano il suffisso -Flex, a sottolinearne la versatilità operativa”.

Come rispondete concretamente alle esigenze del mercato? Qual è la vostra gamma di impianti per il settore decorativo?

“La nostra gamma è progettata per coprire una vasta varietà di esigenze produttive, dai depositi con metalli preziosi su oggetti di piccole dimensioni, fino ai rivestimenti di componenti per l’arredo bagno di oltre 1,5 metri. In particolar modo, per il settore decorativo proponiamo:

 Nanoflex 400 è un sistema ibrido PVD-PECVD compatto e versatile, con camera di 400 mm di altezza e 850 mm di diametro, ideale per componenti di piccole e medie dimensioni o per R&D. Nelle sue 5 flange disponibili può integrare diverse tecnologie, tra cui Arco Catodico, Magnetron Sputtering in diverse configurazioni e Plasma Beam Source, che rende l’impianto un vero sistema PECVD grazie all’evaporazione di un precursore liquido o gassoso.

 Powerflex è la serie top di gamma degli impianti Protec, pensata per produzioni con volumi maggiori o per componenti di grandi dimensioni. Le camere disponibili si differenziano per le dimensioni interne, nei due modelli previsti: PowerFlex PF1100 con diametro 1000x1100mm h e PowerFlex PF1500 con diametro 1000x1580mm h. Entrambe le soluzioni permettono l’installazione di tutte le differenti tecnologie di evaporazione, rendendo l’impianto ibrido PVD&PECVD oltre che versatile nel suo utilizzo, consentendo di trattare manufatti di notevoli dimensioni, oltre che di applicare il rivestimento in modo completamente uniforme su tutta la superficie del pezzo e lungo tutta l’altezza della camera.

 DecoCoat 700, con camera di 850 × 850 mm, è l’entry level degli impianti decorativi, una macchina robusta, a 4 arcate e una sola porta, che garantisce alta qualità del deposito, riproducibilità e una grande varietà di colorazioni ottenibili.

 Nel corso del 2026 lanceremo nuovi impianti, progettati inizialmente per altri settori (medicale, tecnico, tribologico) e declinati all’utilizzo decorativo con depositi dalle elevate proprietà tecniche.

Un elemento chiave della nostra offerta è la diversa scelta delle sorgenti di evaporazione, che consente di adattare il numero e la disposizione delle fonti ai requisiti specifici del processo e del cliente. Questo approccio garantisce flessibilità, riduce i tempi di fermo impianto e ottimizza la produttività senza compromettere la qualità estetica e funzionale, garantendo anche eventuali upgrade successivi se le necessità del cliente dovessero cambiare”.

Guardando al futuro, quali saranno i principali driver del settore decorativo?

“Il nostro team di ricerca e sviluppo sta studiando la possibilità di depositare il PVD direttamente su materiali come ottone o zama, eliminando completamente la necessità di un pre-trattamento galvanico prima della deposizione. Si tratta di una sfida tecnologica complessa, ma fortemente richiesta dal mercato, sia per semplificare i processi produttivi sia per aumentarne la sostenibilità, riducendo inoltre i costi di produzione. Un altro aspetto importante riguarda lo sviluppo di nuove colorazioni e finiture di nicchia, particolarmente richieste nei settori moda e rubinetteria. Per rispondere a queste esigenze, Protec dispone di un centro di ricerca con 8 ingegneri specializzati in fisica e scienza dei materiali, impegnati nello sviluppo continuo di processi innovativi e soluzioni personalizzate. Infine, cresce l’interesse per rivestimenti funzionali avanzati, come i trattamenti easy-to-clean, strati trasparenti idrofobici sovrapponibili a finiture PVD esistenti che migliorano pulibilità e resistenza alle impronte senza alterare l’estetica mantenendo un aspetto metallico ed evitando il classico effetto plastica. A tal fine, insieme ad Arzuffi PVD, consociata del Gruppo, abbiamo sviluppato la nuova macchina Nitidus Touch, un impianto compatto a camera batch ad alto vuoto progettato appositamente per applicare questa tipologia di rivestimenti su manufatti decorativi già rivestiti in PVD”.

Powering the Industrial Future

Qual è il valore aggiunto di Protec e il Gruppo Plato offrono al settore?

“Protec svolge un ruolo centrale all’interno del Gruppo Plato, che nasce dalla fusione di tre realtà italiane d’eccellenza: Arzuffi PVD, con 40 anni di esperienza nello sviluppo di impianti in vuoto per rivestimenti su plastica e vetro; Protim, centro coating PVD decorativo conto terzi di riferimento in Italia ed Europa; e Protec, leader nella progettazione e fornitura di impianti PVD e PECVD per applicazioni decorative e funzionali. L’obiettivo principale alla base della nascita del Gruppo Plato era creare un polo italiano ed europeo di eccellenza nel settore dei rivestimenti in vuoto, capace di coniugare produzione di macchinari e servizi di coating in un’unica realtà innovativa, riconosciuta a livello nazionale e internazionale.

Il nostro contributo principale riguarda il know-how consolidato nella progettazione di impianti ad alto contenuto tecnologico, che ci consente di sviluppare soluzioni di alto livello personalizzate, efficienti e affidabili. Grazie all’esperienza accumulata nel settore decorativo, possiamo affrontare le esigenze più complesse dei produttori, garantendo uniformità dei rivestimenti, ripetibilità dei processi e integrazione di tecnologie avanzate come Arco Catodico, Magnetron Sputtering, HiPIMS oltre che sorgenti al plasma per rivestimenti PECVD.

All’interno del gruppo, Protec e Arzuffi lavorano in sinergia: il laboratorio R&D di Arzuffi si concentra sullo sviluppo di nuovi coating PVD, eventualmente supportati da verniciature UV, mentre il laboratorio Protec permette di testare resistenza meccanica, chimica e anticorrosiva, oltre a caratterizzare in modo approfondito i depositi. Questa integrazione consente di evitare fornitori esterni, ridurre i tempi di risposta e mantenere il pieno controllo di tutte le fasi del processo.

Oltre all’innovazione, i valori che guidano il Gruppo Plato sono qualità Made in Italy e sostenibilità. Ogni progetto nasce dalla ricerca costante di soluzioni più efficienti, flessibili e performanti, con particolare attenzione

alla riduzione dei consumi energetici all’ottimizzazione dei cicli produttivi. L’obiettivo è creare un pacchetto completo di tecnologie e servizi, capace di accompagnare il cliente dalla fase di sviluppo dei rivestimenti fino alla fornitura degli impianti, garantendo al tempo stesso un alto standard qualitativo e una gestione responsabile delle risorse.

In questo contesto, Protec consente al Gruppo Plato di proporre soluzioni complete in tutti i settori in cui la qualità superficiale è strategica: dalla rubinetteria agli accessori moda, dalla posateria all’automotive, fino al lighting, al security printing e ad applicazioni tribologiche avanzate. La nostra esperienza, combinata con le competenze di Arzuffi e Protim, rende il Gruppo Plato un punto di riferimento internazionale, in grado di offrire tecnologie innovative, processi affidabili e servizi personalizzati che rispondono alle richieste più esigenti dei clienti di tutto il mondo”.

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Il segreto di una verniciatura perfetta? Una mascheratura efficace

Da un’intervista con Matteo Cuman, Guerra Srl - Zelo Buon Persico (Lodi) commerciale@guerrasrl.it

Nel settore dei trattamenti delle superfici, la mascheratura rappresenta un passaggio cruciale per garantire qualità, precisione e ripetibilità del risultato finale. Proteggere le aree di un manufatto che non devono essere rivestite è fondamentale per prevenire difetti, consumi non necessari di prodotti vernicianti e costi di rilavorazione. Abbiamo approfondito questo tema con Guerra Srl, realtà che da anni affianca le aziende offrendo un’ampia gamma di prodotti per mascherature, filtri e altre tecnologie di verniciatura industriale.

La necessità della mascheratura nasce con l’evoluzione stessa della verniciatura industriale. Con l’aumento della precisione richiesta dai processi produttivi e l’innalzamento degli standard qualitativi, è diventato indispensabile proteggere superfici che non devono essere verniciate o aree critiche come sedi di accoppiamento, filettature o soggette a

tolleranze dimensionali. Dalle prime soluzioni artigianali, realizzate con materiali generici applicati manualmente, si è passati nel tempo a sistemi tecnici evoluti, progettati per resistere ad alte temperature, agenti chimici e cicli produttivi intensivi, che garantiscono rapidità applicativa e ripetibilità del risultato. Oggi la mascheratura è una fase strategica

del processo industriale, capace di incidere direttamente sulla qualità del prodotto finito e sull’ottimizzazione dei costi di produzione. Nel panorama attuale, le soluzioni non possono essere semplicemente standard: ogni progetto richiede componenti adeguati alla geometria del pezzo, alle condizioni operative e alle temperature di polimerizzazione o cottura nei forni. La velocità di applicazione, la rimozione priva di residui e la durabilità del materiale rappresentano parametri determinanti per assicurare efficienza produttiva e continuità di processo.

Con sede a Zelo Buon Persico (LO), Guerra Srl offre una gamma completa di mascherature, dai tappi conici e cappucci in silicone alle pellicole e ai nastri adesivi, sviluppati per rispondere anche alle esigenze applicative più complesse. Grazie a materiali ad alte prestazioni, resistenti a temperature elevate e riutilizzabili per più cicli, e a soluzioni su misura studiate su disegno o campione, l’azienda garantisce protezione affidabile e coerenza con gli standard produttivi più rigorosi in ogni ambito industriale.

Mascherature standard e su misura per rispondere ad ogni esigenza

“Il nostro stabilimento produttivo è dotato di plotter dedicati alla realizzazione di varie tipologie di nastri e dischi adesivi. I materiali principalmente utilizzati sono poliestere verde,

poliammide giallo e vinile, selezionati per le loro elevate prestazioni e per la capacità di assicurare un’applicazione pratica ed efficace. Tutte le soluzioni proposte sono progettate per non lasciare residui di colla sulle superfici, facilitando così le operazioni successive e preservando l’integrità del pezzo trattato”, afferma Matteo Cuman, responsabile commerciale di Guerra.

La produzione standard comprende forme semplici come cerchi, quadrati e rettangoli, ideali per molte applicazioni industriali. Tuttavia, l’azienda è in grado di realizzare anche sagome speciali completamente su misura, partendo da disegni tecnici o da campioni forniti direttamente dal cliente. Questo approccio consente di rispondere con precisione anche alle esigenze più specifiche e complesse. “La nostra forza risiede proprio nella capacità di personalizzare ogni prodotto secondo le necessità del cliente. Le diverse tipologie di nastri e adesivi possono essere realizzate in misure standard, come 10, 20, 25 o 30 millimetri, sempre disponibili a magazzino per consegne immediate. Tuttavia, quando il progetto richiede dimensioni particolari, l’azienda dispone di macchine dedicate per tagliare le mascherature esattamente su misura, senza vincoli di produzione minima”, racconta Cuman.

“Infine, nel caso di geometrie particolarmente articolate o di componenti delicati, impieghiamo application tape, un supporto trasferibile che permette di applicare le mascherature in modo accurato e controllato. Questa soluzione garantisce un posizionamento preciso, riducendo al minimo il rischio di errori e ottimizzando i tempi di lavorazione, con risultati sempre professionali e affidabili”, continua il responsabile commerciale.

Tappi e altre protezioni

“Oltre alle pellicole e ai nastri adesivi, Guerra Srl propone un assortimento completo di tappi e cappucci in silicone, pensato per rispondere alle diverse esigenze di mascheratura nei processi industriali. La gamma comprende tappi conici

standard e con maniglia per una rimozione più agevole, soluzioni a doppio cono per applicazioni su fori passanti, oltre a tappi a vite e cappucci disponibili in varie forme e dimensioni, così da adattarsi perfettamente a molteplici tipologie di componenti”, prosegue Cuman.

“Le mascherature in silicone si distinguono per l’elevata resistenza termica, in quanto possono resistere a temperature fino a 315°C: una caratteristica che le rende ideali anche nei cicli produttivi più impegnativi. Inoltre, la possibilità di riutilizzarle più volte e la facilità di pulizia consentono di ridurre gli sprechi e ottimizzare i costi di gestione, garantendo al tempo stesso efficienza e affidabilità nel tempo”.

Guerra Srl:

un partner a 360° per la verniciatura

“La fase di mascheratura è molto più di un accessorio nella verniciatura: è un elemento

strategico per garantire qualità, precisione e protezione dei componenti. Con la combinazione di materiali di alta qualità, personalizzazione su misura e flessibilità produttiva, ci poniamo come un partner affidabile per tutte le esigenze nel mondo della verniciatura industriale. Inoltre, sia per la realizzazione di poche quantità fino a commesse di migliaia di pezzi, Guerra Srl gestisce ogni ordine con la stessa attenzione. I tempi di consegna sono flessibili: piccoli quantitativi possono essere prodotti in giornata, mentre ordini più consistenti richiedono generalmente qualche giorno in più. L’obiettivo principale rimane sempre la soddisfazione del cliente, con soluzioni tecniche precise, efficaci e affidabili”, conclude.

Interstuhl si affida ai prodotti Dürr per il rivestimento delle sue sedie

Interstuhl Büromöbel GmbH & Co. KG si affida alla moderna tecnologia di verniciatura di Dürr per rivestire le sue sedie da lavoro per applicazioni industriali e di laboratorio. Il nuovo sistema automatizza il processo di rivestimento delle superfici interne degli stampi in schiuma. Utilizzando la stazione di alimentazione vernici modulare EcoSupply2 Core e un processo 2K controllato da un sistema di controllo EcoAUC, Interstuhl ha ottenuto un processo di rivestimento efficiente che utilizza fino a 5 colori.

Interstuhl Büromöbel GmbH & Co. KG, con sede a Meßstetten (Germania) è uno dei principali produttori di sedie in Europa, realizza infatti sedie per ufficio di alta qualità da oltre 60 anni. L’azienda utilizza ora un’innovativa tecnologia Dürr nella produzione delle sue sedie industriali e di laboratorio. La pistola a spruzzo EcoGun AS AUTO PRO consente un’applicazione di precisione all’interno dello stampo in schiuma. Non appena la schiuma in PU liquido viene colata nello stampo, assorbe il rivestimento e ne assume il colore.

“La vernice utilizzata è speciale e svolge molteplici funzioni”, spiega Fabian Schilt, responsabile del team Vendite Industriali

La stazione di alimentazione di inchiostro EcoSupply2 Core consente di risparmiare spazio.

Configurazione robot con tecnologia di dosaggio 2K. Interstuhl Büromöbel GmbH & Co. KG si affida alla tecnologia avanzata di verniciatura di Dürr per la produzione delle sue sedie da lavoro impiegate in contesti industriali e di laboratorio. © Dürr © Dürr

Europa di Dürr. “Oltre a conferire il colore, fornisce la necessaria conducibilità. Considerando che le sedie, tra altri ambienti, vengono utilizzate in camere bianche e in aree con protezione contro le scariche elettriche, è essenziale che non si generino cariche elettrostatiche”.

Alimentazione vernice compatta con l’EcoSupply2 Core A settembre 2025, Dürr ha supportato Hennecke, azienda specializzata in impianti PU, nell’installazione di attrezzature per la verniciatura su un robot esistente presso il sito di Interstuhl a Meßstetten-Tieringen. Tale sistema comprende un robot equipaggiato con una pistola di spruzzatura tipo EcoGun AS AUTO PRO, sei stazioni EcoSupply2 Core per l’alimentazione della vernice e un’unità di controllo EcoAUC 2K. Interstuhl lavora attualmente utilizzando tre colori ma questo sistema è già progettato per gestirne fino a cinque. La stazione di alimentazione EcoSupply2 Core consente di risparmiare spazio ed è facile da usare. È ideale per tutte le applicazioni industriali in contesti dove la verniciatura si svolge in spazi ristretti. Presso

Interstuhl, i sistemi di alimentazione sono inoltre dotati di pompe di dosaggio della serie EcoPump9, oltre a valvole e gruppi di cambio colore: componenti che hanno particolarmente impressionato l’azienda. Il loro impiego è giustificato dal fatto che il materiale di verniciatura utilizzato presenta requisiti speciali: è difficile da sciacquare, indurisce rapidamente e tende ad ostruire le valvole.

Pronte per un pratico utilizzo

Test approfonditi condotti presso il Dürr Test Center a Ledeč nad Sázavou, in Repubblica Ceca, hanno dimostrato che le valvole Dürr non presentano spazi morti di sedimentazione: nessun materiale si deposita, garantendo così una lavorazione affidabile e pulita.

“Dürr ci ha convinto fin dalle prime dimostrazioni della sua tecnologia di verniciatura”, afferma Andreas Kunst di Interstuhl. “Il team tecnico è stato sempre al nostro fianco per supportarci e ha guidato il progetto verso il successo con grande competenza e impegno".

UCIF INFORMS

La finitura industriale sta cambiando paradigma

Manuela Casali

UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano ucif@anima.it

C’è un filo rosso che lega le dodici relazioni del convegno UCIF SMART’26 in scena il prossimo 20 maggio: la finitura industriale non sta semplicemente evolvendo, sta ridefinendo sé stessa.

Il convegno non propone una sequenza di casi aziendali isolati, ma restituisce l’immagine di un settore che ripensa i propri fondamentali. Le tematiche affrontate – dall’innovazione di processo alla sostenibilità misurabile, dalla digitalizzazione alla cultura organizzativa –convergono in una visione integrata, dove tecnologia, efficienza e responsabilità industriale diventano parti di uno stesso progetto. Uno dei segnali più evidenti di questa trasformazione riguarda la riprogettazione sistemica dei processi. Fasi per anni considerate “ausiliarie” o inevitabili – come la sverniciatura chimica o il pretrattamento delle superfici –vengono oggi affrontate con un approccio radicalmente diverso. Nuove formulazioni, soluzioni impiantistiche integrate e logiche di controllo avanzato permettono di ridurre consumi, reflui e criticità ambientali non in modo incrementale, ma strutturale. Non si tratta più di ottimizzare l’esistente: il paradigma cambia, e con esso il modo di concepire l’intero ciclo produttivo.

La gestione delle acque di processo rappresenta un altro indicatore chiave di maturità industriale. Nelle relazioni di SMART’26 emerge un cambio di prospettiva netto: il refluo non è più un costo da contenere, ma una matrice da valorizzare. Tecnologie avanzate consentono il recupero di metalli critici con efficienze elevatissime, contribuendo alla resilienza delle filiere europee, mentre sensoristica evoluta e software di

controllo permettono di riutilizzare soluzioni di lavoro e governare i consumi in chiave predittiva. La sostenibilità smette di essere un’affermazione di principio e diventa una variabile tecnica, misurabile e confrontabile.

Dal settore automotive arrivano ulteriori stimoli, confermandosi laboratorio privilegiato di innovazione e trasferimento tecnologico. Sistemi di applicazione ad alta efficienza, piattaforme digitali integrate e algoritmi di intelligenza artificiale riducono sprechi, tempi di setup e interventi manutentivi, aprendo la strada a paintshop sempre più flessibili, circolari ed energeticamente ottimizzati. Le soluzioni sviluppate per rispondere agli standard stringenti degli OEM diventano oggi benchmark trasferibili ad altri comparti manifatturieri.

La digitalizzazione attraversa trasversalmente molte relazioni, ma con un tratto distintivo: il rafforzamento della robustezza di processo. Digital Twin, analisi dati e AI non sostituiscono l’ingegneria, la potenziano. Riduzione del trialand-error, maggiore replicabilità tra impianti, controllo in tempo reale dei parametri critici: la competitività passa attraverso la capacità di rendere il processo prevedibile e stabile. Accanto alla dimensione tecnologica emerge con forza quella culturale. L’introduzione di metriche oggettive, come i parametri della Green Chemistry, offre al settore un linguaggio comune per valutare le scelte industriali. Parallelamente, l’attenzione alla sostenibilità sociale e ai modelli organizzativi People Centric evidenzia come performance e resilienza dipendano anche dalla centralità delle persone e dalla coerenza valoriale delle imprese.

SMART’26 si configura così come un osservatorio privilegiato sul futuro della

finitura industriale europea: un momento di aggiornamento qualificato, confronto tecnico e networking strategico per comprendere dove sta andando il settore e con quali strumenti affrontarne la trasformazione.

La partecipazione è gratuita, con iscrizione obbligatoria fino a esaurimento posti.

Un’occasione concreta per chi desidera essere parte attiva della nuova traiettoria della finitura industriale.

I vincitori dei GI Awards 2026

L’ottava edizione di Global Industrie si terrà dal 30 marzo al 2 aprile 2026 presso il Paris Nord Villepinte (Parigi, Francia).

Per quattro giorni, Global Industrie si trasformerà nella più grande fabbrica di Francia. La manifestazione presenterà le innovazioni che plasmano il futuro dell’industria in un contesto segnato da reindustrializzazione, sovranità industriale e sfide di sostenibilità, con 2.300 espositori e oltre 3.000 macchine in funzione.

Tra i momenti clou dell’evento ci sono i GI Awards, che premiano le innovazioni industriali più meritevoli. Nel 2026, 21 innovazioni sono state selezionate tra circa cento candidature.

Dopo il Grand Oral di martedì 30 marzo, la giuria, composta da professionisti del settore e giornalisti, ha scelto quattro soluzioni industriali in altrettante categorie: Industria Responsabile, Innovazione Digitale, Prestazioni ed Efficienza Industriale e Trasformazione Tecnologica. Sono stati inoltre assegnati uno speciale premio “Startup,” dedicato a una giovane impresa innovativa, e il premio della Giuria.

La cerimonia di premiazione si terrà mercoledì 1° aprile 2026 sulla Grande Scène della fiera.

Tendenze innovative

dai GI Awards 2026

 Democratizzare l’accesso alle tecnologie industriali avanzate per migliorare la competitività aziendale.

Diverse innovazioni stanno rendendo strumenti un tempo complessi o costosi accessibili a un numero maggiore di aziende. Forx propone un robot mobile autonomo capace di rilevare i bancali grazie all’intelligenza artificiale, utilizzabile senza infrastrutture specifiche e disponibile tramite noleggio. Fuzzy Logic Robotics, con WeldMate, semplifica l’automazione della saldatura tramite un’interfaccia nocode controllata da tablet, che permette agli operatori di programmare un robot in pochi minuti. Misutech, invece, consente ai produttori di prevedere difetti di lavorazione tramite

simulazione digitale per facilitare la produzione e ridurre gli scarti.

 Porre le persone, la sicurezza e le condizioni di lavoro al centro della trasformazione industriale

Le innovazioni premiate mirano anche a rendere gli ambienti industriali più sicuri ed ergonomici. Safehear migliora la comunicazione in ambienti rumorosi con un sistema che filtra il rumore di fondo trasmettendo chiaramente la voce umana. Labadis facilita la movimentazione di pezzi pesanti grazie a un sistema di sollevamento compatto, che riduce lo sforzo fisico e migliora l’ergonomia della postazione di lavoro. Infine, il simulatore di verniciatura in realtà aumentata di Seabery permette agli operatori di formarsi più efficacemente, minimizzando i rischi e i costi legati all’apprendimento.

Attraverso queste innovazioni, i vincitori dimostrano come l’industria possa coniugare tecnologia, prestazioni e progresso, ponendo al centro le persone che la guidano ogni giorno.

Per maggiori informazioni: www.global-industrie.com/en

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