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Cultivar Máquinas • Edição Nº 177 • Ano XV - Setembro 2017 • ISSN - 1676-0158

Índice 4 Rodando por aí 8 Desempenho de tratores 12 Perdas na colheita de soja 15 Requisitos para semeadoras 18 Inspeção de semeadoras 21 Avaliação de semeadoras 24 Capa - Comparativo de colhedoras 32 Manutenção de equipamentos agrícolas 36 Consumo de combustível em tratores 38 Pontas de pulverização em eucalipto 42 Pontas para pulverização uniforme

Destaques

Oferta para todos os tamanhos Com 32 diferentes modelos de colhedoras de grãos, o Brasil está bem abastecido com máquinas de diversos tamanhos e motorizações

Semeadoras Conheça o projeto de Inspeção Periódica de Semeadoras que avalia implementos nas propriedades rurais

Grupo Cultivar de Publicações Ltda. Direção Newton Peter

• Editor Gilvan Quevedo • Redação Rocheli Wachholz Karine Gobbi

Pulverização Entenda as diferenças existentes entre bicos e como é possível deixar a aplicação uniforme

Assinatura anual (11 edições*): R$ 269,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Coordenador Comercial Charles Echer

• Revisão Aline Partzsch de Almeida

• Vendas Sedeli Feijó Rithiéli de Lima Barcelos José Luis Alves

• Design Gráfico Cristiano Ceia

• Coordenação Circulação Simone Lopes

Capa - Divulgação

Cultivar

• Assinaturas Natália Rodrigues Clarissa Cardoso • Expedição Edson Krause • Impressão: Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

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3028.2000

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ Novidades tecnológicas

Primeiro Case IH

César Di Luca

A Case IH vem crescendo continuamente no segmento de agricultura familiar desde o lançamento dos Tratores Farmall, em 2009. “Com o objetivo de aumentar ainda mais nossa participação na região Sul, apresentamos a campanha ‘Meu Primeiro Case IH’ durante a Expointer 2017”, contou o diretor comercial da Case IH no Brasil, César Di Luca. Os clientes que adquiriram seu primeiro trator da marca tiveram descontos de até R$ 4 mil, peças grátis nas duas primeiras revisões e a possibilidade de financiamento pelo programa Mais Alimentos. As vantagens foram válidas para os modelos da linha Farmall, de 60cv, 80cv e 95cv, e Farmall A, de 110cv, 120cv e 130cv durante toda a feira.

Ampliação do portfólio Num cenário de crescimento do agronegócio brasileiro e modernização do produtor, a Case IH ampliou seu portfólio de produtos com a nova plantadeira EasyRiser 3200, que esteve exposta no estande da marca na Expointer. “Estamos estimulando que nossos clientes repensem a sua produtividade e com o lançamento da EasyRiser 3200, com até 36 linhas, foi necessário ampliarmos também a oferta de tratores com os modelos Magnum 380 CVT e Steiger 370, 420, 470 e 550, que são máquinas desenvolvidas para suportar as mais adversas condições de trabalho”, comentou o diretor de Marketing de Produto da Case IH para a América Latina, Marco Ripoli. A plantadeira EasyRiser 3200 tem ampla capacidade de armazenamento de adubo e de semente, e tem menos pontos de lubrificação (apenas dois em toda a máquina), o que reduz em até oito horas por mês o tempo parado para lubrificação e permite trabalhar até 12 hectares a mais por mês.

Marco Ripoli

Diferenciais

O diretor comercial da LS Tractor, André Rorato, destacou três funcionalidades apresentadas pela LS Tractor na Expointer 2017: o LS Tech - conjunto de tecnologias que oferece ao produtor sistemas de controle da produtividade e das condições mecânicas do trator; a Telemetria - que proporciona ao administrador da propriedade toda uma gama de informações referentes ao funcionamento de uma determinada máquina agrícola, e o Engine Protection - que avisa quando a temperatura do motor se eleva a níveis críticos ou quando a pressão de óleo diminui perigosamente, impedindo, assim, que ocorram graves danos ao motor. “São três produtos que demostram a força da tecnologia da LS Tractor, um conceito que faz parte da alma da empresa e que os produtores demonstram estar muito interessados nestes itens”, AndréAlexandre Rorato Blasiassinalou Rorato. Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

No estande da Case IH, os produtores gaúchos puderam conhecer todas as novidades tecnológicas da marca junto à sua equipe técnica. Estiveram expostas as novas colheitadeiras Axial-Flow Série 230 Extreme, com o propósito de reafirmar o pioneirismo e a inovação no segmento de colheitadeiras axiais. “Apresentamos também a linha de plantadeiras EasyRiser 3200 e o novo pulverizador Patriot 250 Extreme. Tivemos ainda a presença de uma vasta gama de tratores, agora reforçada pelo Magnum 380 CVT e Steiger”, comentou o coordenador de Serviços Case IH para o Rio Grande do Sul, Lauro Quadros.

Lauro Quadros

Tecnologia

Diogo Melnick

O Rio Grande Sul ganha cada vez mais importância dentro da estratégia de negócio da Case IH. No primeiro semestre de 2017 a montadora manteve o histórico de crescimento na participação de mercado no estado. Por esse motivo, a marca esteve presente na Expointer com seu portfólio completo. Para o gerente de Marketing Comercial da Case IH, Diogo Melnick, participar da Expointer sempre é fundamental para apresentar todas as novidades da marca ao produtor e reforçar a presença no mercado gaúcho. “Em 2017, mais uma vez trouxemos o que há de mais moderno e tecnológico em nosso portfólio para apresentar ao agricultor gaúcho uma nova maneira de pensar sobre produtividade”, disse Melnick.

Nova série Para atender o mercado de trator na faixa de potência entre 100cv e 150cv, a LS Tractor apresentou seu primeiro modelo da nova família de tratores, a Série H, na Expointer 2017. Segundo o gerente comercial, Ronaldo Pereira, a Série foi desenvolvida no Brasil para as características da agricultura brasileira e incorpora toda a tecnologia coreana, já conhecida nos tratores das séries G, R, U e P. “Nosso foco foi manter um motor potente aliado à economia de combustível, conforto para o operador, robustez e tecnologia em equipamentos para a agricultura de precisão”, assinalou Pereira. Em fase de validação de campo, os novos produtos entram na linha de montagem em 2018.

Ronaldo Pereira

LS Planter Um dos grandes destaques da LS Tractor na Expointer foi a sua plantadeira, que marca um novo conceito da marca em termos de plantio de grãos e de adubação: a LS Planter. “A nova tecnologia ‘Pulso Zero’ na distribuição de fertilizante, o corte e o ataque ao solo, Sistema Sulcador Anti-impacto, o dosador de sementes, o exclusivo acionamento flexível Eixoplant e o sistema de amortecimento da linha são algumas das novidades apresentadas na nossa plantadora”, afirmou o gerente de Marketing de Produto da empresa, Astor Kilpp. Na Expointer a LS Tractor apresentou o seu modelo hidráulico.

Expansão Menos de um ano depois de assumir a operação brasileira, a fabricante de tratores Mahindra tem um acelerado plano de expansão que inclui negócios em países da América Latina. O anúncio foi feito pelo diretor-geral de Operações da Mahindra Brasil, Jak Torretta, durante a Expointer. O avanço da empresa se dará em diferentes frentes. Com capacidade de montagem de mil tratores por ano em Dois Irmãos (RS), a companhia projeta dobrar o volume de produção até 2022. Para isso, analisa a compra de uma fabricante de implementos ou tratores, ou mesmo a construção de uma nova fábrica. A empresa tem reservado 70 milhões de dólares para investimentos nos próximos cinco anos. “Estamos em negociações com municípios para a instalação de uma fábrica, mas a nossa preferência é ficar na grande Porto Alegre. Se não montarmos mais em Dois Irmãos, deverá ficar na cidade um centro de distribuição de peças”, afirmou o executivo.

Astor Kilpp

Equipe Tratores

Entre os lançamentos da Mahindra na Expointer destacaram-se os tratores da série 6000-6060, família com potência de 55cv a 75cv. Também no estande da marca o trator Max 26, importado do Japão, voltado para a produção de hortigranjeiros e de uva. “O modelo 4530, fabricado na Índia, tem potência de 42cv. A série 8000 S ganhou nova ergonomia, trazendo mais conforto para o operador. E o 9500 S passou a ter mais potência (95cv) e um novo sistema hidráulico, sendo uma evolução da linha 9200”, garante o especialista em marketing de produto Gilberto Dutra.

Inovações na colheita

Marcos Balsan

A John Deere lançou durante a Expointer a nova série de plataformas para a colheita de milho Green System, de 17 a 26 linhas, fruto de uma parceria entre a John Deere e a GTS do Brasil. Outro destaque para a colheita foi a série de colheitadeiras S400, que teve seu pré-lançamento na Expointer do ano passado e agora passa a ser comercializada com várias inovações. “A Série S400 atende os mercados classes III e IV, configurada com rotor, sistema de ajuste automático de peneiras, que ajusta a abertura e o fechamento de peneiras, aumenta e diminui o fluxo de ar do ventilador que, junto com o novo sistema de peneiras DF4, garante um acréscimo de 25% na produtividade quando comparado com uma máquina com sistema saca-palhas da mesma categoria”, garante o especialista de produto, Marcos Balsan.

Produzir Mais Para ressaltar seu portfólio de soluções integradas de agricultura de precisão e alta tecnologia foi que a John Deere participou da Expointer 2017. A John Deere esteve presente na Expointer para demonstrar que a alta tecnologia no campo faz a diferença no mercado do agricultor, auxiliando-o a produzir mais, sem abrir novas áreas. “Por meio da agricultura de precisão, ou seja, ao aplicar o elemento correto, na medida correta, no lugar correto e no tempo correto, é possível gerar a rentabilidade desejada de forma sustentável ao negócio”, ressaltou o Especialista em Tratores, Tiago Dickel.

Tiago Dickel

Ampliação de portfólio

Rodrigo Junqueira

Quem visitou o estande da Massey Ferguson durante a Expointer teve a oportunidade de conhecer todos os seus lançamentos, como a colheitadeira híbrida MF 4690, os tratores MF 7700 Dyna-6, MF 7200 e MF 6700 Cabinado, MF 6700R Dyna-4 e o pulverizador MF 9130 Plus, além de produtos para biomassa e fenação e implementos, como plantadoras e semeadoras. “Nunca promovemos uma ampliação tão significativa do nosso portfólio como em 2017 e, em consonância com o DNA Massey Ferguson, nossa principal estratégia é oferecer modernidade e pioneirismo para os novos desafios do campo”, enfatizou o diretor de Vendas da Massey Ferguson, Rodrigo Junqueira.

Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

Frota renovada

Colhedora do MDA

Douglas Vincensi

A Massey Ferguson levou para a Expointer a nova colheitadeira MF 4690, ideal para agricultura familiar. O lançamento é o único do sistema de financiamento do Programa Mais Alimentos (MDA) que possui conceito híbrido de processamento e duplo rotor, aumentando a produtividade e a eficiência no campo. A MF 4690 pode ser utilizada em pequenas e médias propriedades. O modelo híbrido oferece um sistema de trilha realizado por cilindro e a separação é realizada pelo sistema de duplo rotor, em uma área 54% maior, garantindo mais agilidade ao processamento do produto. “Testes de campo comprovaram que a MF 4690, em condições ideais de campo e em comparação ao modelo anterior, colhe 30% mais sacas/hora, contribuindo para uma maior produtividade, eficiência e economia nas lavouras”, afirmou o gerente de Marketing de Produtos Colheitadeiras da AGCO, Douglas Vincensi.

Lançamentos de tratores com alta tecnologia foram as principais apostas da Massey Ferguson para a Expointer. A marca levou à feira os lançamentos MF 6700, MF 6700R, MF 7200 e MF 7700 Dyna-6. Todos são equipados com motor eletrônico AGCO Power, que atende à nova legislação ambiental MAR-1 de redução de emissão de gases. “Os novos tratores da Massey Ferguson fazem parte da estratégia da marca de trazer pioneirismo e modernidade ao campo, oferecendo o que há de mais inovador no segmento. Os nossos lançamentos foram projetados para aumentar o desempenho e a produtividade, além de proporcionar economia de combustível ao produtor agrícola”, disse o supervisor de Marketing do Produto Tratores da Massey Ferguson, Everton Pezzi.

Lauro Quadros

Última geração Em mais um ano de participação na Expointer 2017, a Valtra aproveitou a presença para destacar o novo pulverizador BS3120H HiTech da marca, equipado com vão livre de 1,65 metro e tanque com capacidade para três mil litros e barras de 25 ou 28 metros. Um dos destaques da máquina é o sistema End-Cap, que reduz a pressão residual na tubulação de pulverização e melhora em até 85% o tempo de resposta de abertura e fechamento das seções de pulverização, diminuindo significativamente o impacto ambiental. “O BS3120H HiTech ainda oferece pacote tecnológico de última geração que garante ao equipamento uma aplicação de qualidade sem desperdício de defensivo e menor impacto ambiental, além dos recursos opcionais de telemetria”, ressaltou o diretor comercial, Paulo Beraldi.

Plantio com precisão

Paulo Beraldi

Versatilidade

Os tratores da série T CVT foram o grande destaque na Expointer 2017 da Valtra. Os lançamentos foram apresentados ao público da região Sul pela primeira vez no evento. “Nossas novas máquinas possuem tecnologia de ponta, com opções para o trabalho médio e pesado, opções plataformadas e cabinadas, e câmbios manuais e automáticos. Toda essa versatilidade visa aumentar a produtividade na lavoura, atendendo a todos os tipos de exigências de nossos clientes”, salientou o supervisor de Marketing de Produto Tratores da Valtra, Winston Quintas. O câmbio automático CVT (transmissão continuamente variada) oferece quantidade ilimitada de velocidades, de fácil operação e livre de falhas operacionais.

Alexandre Blasi

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A Valtra ressaltou a importância de um plantio sem duplas ou falhas com o destaque da Plantadora Frontier CFS na Expointer 2017. A plantadora da Valtra possui a caixa central com 1.450 litros de armazenagem e capacidade de transportar um big bag inteiro, ou aproximadamente uma tonelada de sementes. “Para maximizar a produtividade, o design exclusivo eliminou os pontos de lubrificação na linha de plantio. Dessa forma, o tempo de manutenção é menor, permitindo que a plantadora seja melhor aproveitada na lavoura pelo produtor rural”, afirmou o diretor de Marketing, Alfredo Jobke.

Alfredo Jobke

Agricultura familiar

A Agritech participou da Expointer com sua linha completa de tratores, destacando principalmente os equipamentos especiais para áreas de cultivo de videiras e maçãs. De acordo com o gerente de Pós-vendas e Marketing, Pedro Cazado, o evento é um importante espaço para apresentar aos produtores gaúchos os tratores da marca, que têm forte apelo na agricultura familiar por sua robustez e simplicidade na manutenção.

Pedro Cazado

Colheitadeiras Maior produtor de arroz do Brasil, o Rio Grande do Sul produz um quarto do grão no país, segundo a Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS). Para este segmento a New Holland apresentou a colheitadeira CS6090 Arrozeira, durante a Expointer 2017. “O produto tem 280cv de potência e opera, em condições ideais, com plataformas de 20 e 25 pés. O tanque graneleiro tem capacidade para nove mil litros”, contou o gerente comercial, Felipe Vieira. Para o grande produtor de grãos, o destaque foi a CR EVO 8.90, maior colheitadeira fabricada no Brasil pela marca. A CR, Classe 8, é a recordista mundial de soja, e em abril deste ano colheu 439 toneladas do grão em uma propriedade no oeste da Bahia.

Evolution

Felipe Vieira

A Indústria de Máquinas e Implementos Agrícolas KF Ltda esteve presente em mais uma edição da Expointer, onde apresentou sua linha de produtos essenciais para a agricultura. O destaque da empresa ficou por conta da semeadora adubadora arrozeira arrasto AR Evolution. Segundo o analista de Marketing, Marcio Klein, a AR Evolution apresenta-se como uma máquina robusta e eficaz nos diversos tipos de solos e palhadas. “Possui linhas pantográficas que proporcionam um excelente desempenho ao copiar as oscilações dos terrenos de plantio do arroz. Seu chassi possibilita ótimo desencontro entre as linhas. As regulagens de adubo e semente são práticas, possibilitando fácil acesso e manuseio a todos os componentes sem esforço”, garante. A KF também destacou o pulverizador acoplado Harpia.

Marcio Klein

Preparo do solo

TOPlanting

A Sinuello Industrial e Comercial Agrícola Ltda participou da 40ª edição da Expointer dando destaque para o dosador de adubo TOPlanting. De acordo com o consultor de Vendas, Rubens Sandri de Moura, “o TOPlanting garante arraste uniforme e constante do adubo em qualquer terreno. Seja aclive ou declive a uniformidade se mantém sempre homogênea”. Outros aspectos destacados foram manutenção simples, utilização de matéria-prima de alta performance em seus componentes e facilidade de adaptação em plantadeiras novas e usadas. Lígia Piccin

A Piccin Tecnologia Agrícola levou para a Expointer 2017 a sua ampla linha de produtos com destaque para a Grade Aradora Controle Remoto Arrozeira. Segundo a diretora comercial Lígia Piccin e Silva, o equipamento “busca a perfeita relação entre diâmetro dos discos, peso por disco, espaçamento entre discos e o ângulo de corte, proporcionando ao equipamento excelente profundidade de corte e ótimo acabamento no solo, eliminando a formação do “facão” no solo trabalhado”. As grades modelo GACR são indicadas principalmente na preparação do solo para o plantio de cereais, renovação de pastagem e após o trabalho de grades superpesadas, concluiu Peccin.

Lançamentos

Linha completa

Adriano Chiarini

A Agrale apresentou na Expointer sua linha completa de tratores, que atende desde ao pequeno produtor à agricultura empresarial, para diferentes aplicações e culturas. No estande estiveram tratores que vão de 15cv a 215cv, com destaque para o novo 575 Super com cabine de fábrica, e o Trator 7215, com motorização eletrônica. Também foram expostos os demais modelos da linha de tratores e veículos da marca, como o caminhão leve A8700 e o Agrale Marruá, AM200 4x4, ideal para aplicação em áreas de difícil acesso. “Estamos otimistas e confiantes no segmento agrícola, que tem apresentado excelentes resultados em produtividade e qualidade dos produtos”, garantiu Adriano Chiarini, gerente de Vendas de Tratores da Agrale.

A New Holland lançou na Expointer o pulverizador Defensor 2500, com características que se adaptam às lavouras gaúchas. “O novo Defensor 2500 oferece um inédito sistema de gerenciamento do motor com mais potência ou ainda mais economia. O autopropelido tem ainda como vantagem a barra com maior número de cortes de seção e mais precisão na aplicação”, explicou o gerente de Marketing Produto, Eduardo Kerbauy. Outro destaque da marca foi a semeadora PL6000, que possui apenas dois pontos de lubrificação em toda a máquina, o que permite um aumento médio de 30% no rendimento operacional.

Eduardo Kerbauy

Válvula Marini

A Marini expôs na Expointer a sua ampla linha de produtos de rodados duplos para tratores, colheitadeiras e de alongadores de eixo para tratores. Destaque ficou para o lançamento da Válvula Marini, que possibilita de forma rápida e eficiente o aferimento da pressão dos pneus. Entre os benefícios deste equipamento estão a maior vida útil dos pneus, a redução de consumo de combustível e do desgaste mecânico do maquinário, além de proporcionar melhor distribuição do peso de tratores e colheitadeiras, o que auxilia na redução da compactação do solo. Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

Charles Echer

TRATORES

Desempenho monitorado

Avaliar parâmetros de desempenho de tratores em operação de tração, utilizando sistemas embarcados para coleta de dados em tempo real, facilita a tomada de decisões de pesquisador e operadores

monitoramento das operações para obtenção de informações representa grande importância na tomada de decisão. Em vista disso, o produtor tem buscado tecnologias e mecanismos para redução de custos, aumento de produtividade e minimização do impacto ambiental de suas atividades de forma a atender os objetivos e metas por eles estipulados, onde há a necessidade de uma grande quantidade de informações com base em dados consistentes, reais, precisos e imediatos. O desenvolvimento da indústria de embarcados e automação, com a utilização de sensores, transdutores e microcontroladores, é de suma importância para a área de máquinas e tem ganhado Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

espaço à medida que vem contribuindo na mecanização da agricultura com o desenvolvimento de equipamentos cada vez mais práticos e robustos. As informações obtidas por meio de sensores, por exemplo, precisam sofrer processamentos para se transformarem em informações úteis, e é nesse contexto que a aquisição de dados como patinagem e consumo de combustível, contribui de maneira importante para pesquisadores e produtores. Uma alternativa aos sistemas tradicionais de obtenção e determinação de patinagem dos rodados e consumo de combustível é a utilização de sistemas embarcados, utilizando placa microcontroladora Arduino, muito utilizada nos sistemas de automação, para a aquisi-

ção de parâmetros de desempenho de tratores e o monitoramento remoto das informações durante operações agrícolas, facilitando ao pesquisador ou ao operador a obtenção de valores em tempo real. Outra vantagem deste sistema é a possibilidade de obtenção das leituras sem a necessidade de interferência humana, monitorando de forma mais rápida e dinâmica em tempo real, com boa precisão, além de ser possível executar modificações e atualizações do sistema, inclusão de dispositivos, sensores e execução de cálculos complexos através do aplicativo, possibilitando a visualização de erros e sua correção durante a atividade no campo.

Com um custo relativamente baixo comparado aos sistemas tradicionais e disponíveis no mercado foi desenvolvido um sistema para aquisição dados de patinagem dos rodados e consumo de combustível utilizando a placa Arduino e sensores.

Sistema de aquisição de dados

ENSAIOS DE CAMPO

Para os ensaios de avaliação e monitoramento de consumo horário de combustível e patinagem dos rodados foram utilizados dois tratores agrícolas 4x2 TDA (tomada dianteira auxiliar) acoplados entre si, e durante todos os ensaios, o trator de tração permaneceu com o bloqueio do diferencial acionado e com pressão de inflação nos pneus dianteiros e traseiros de 18psi e 20psi, respectivamente. A massa total do trator com todos os lastros e 75% de lastro com água era de aproximadamente 4.660kg. O trator de tração operou na marcha 2L a 1.750rpm, referente à velocidade teórica de 2,9km/h. No experimento foram utilizadas as marchas 2A, 4A, 4B, 3M com velocidades teóricas de deslocamento 9km/h; 4,5km/h; 3,5km/h e 3km/h, respectivamente, a TDA permaneceu desligada em todo o ensaio, as parcelas foram conduzidas em solo mobilizado (duas gradagens) e solo firme (plantio direto na palha).

Fotos Delorme Corrêa Junior

INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

Para a condução do ensaio foi inseri-

do um fluxômetro de combustível após os filtros para a verificação do consumo de combustível, todos os retornos do sistema de combustível foram recolocados após o sensor, evitando medições equivocadas. O consumo de combustível foi obtido com a média das leituras a cada cinco segundos de funcionamento dentro das parcelas. As médias das leituras obtidas pelo fluxômetro foram mostradas em tela do aplicativo em tempo real. As

leituras do fluxômetro foram obtidas e convertidas em L/h. A determinação da patinagem do trator foi obtida por quatro geradores de pulsos (encoders) instalados nos rodados do trator, sendo seus eixos acoplados em suportes, cada volta do encoder gerou 500 pulsos. Os pulsos gerados durante os ensaios foram enviados para a placa eletrônica Arduino modelo Mega e convertidos em dados numéricos.

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Gráfico 1

Gráfico 2

A partir dos sinais dos encoders e com a TDA do trator desligada, o deslocamento realizado pelos rodados dianteiros foi considerado como referência de distância percorrida e de condição sem carga para cálculo de patinagem dos rodados. A patinagem dos rodados do trator e o consumo de combustível horário foram obtidos por meio do número de pulsos obtidos pelos encoders e pelo fluxômetro, respectivamente, conforme as equações descritas no Box 1. O sistema de aquisição apresenta, em sua parte frontal do painel, um display do tipo LCD cuja função é informar valores do consumo de combustível. Além do display, estão inseridos três LEDs coloridos (ama-

relo, verde e vermelho), cuja função é informar ao observador níveis de patinagem dos rodados (0-10%; 1015%; +15%), com seus respectivos alertas, como forma de auxílio na tomada de decisão.

Determinação da Patinagem dos Rodados

Determinação do Consumo de Combustível Ch = Np x 3,6 t

RESULTADOS OBTIDOS

O sistema se comunica com o aplicativo, tendo o módulo Bluetooth como intermediário. A tela do aplicativo foi criada para fins de acompanhamento, monitoramento e armazenamento em tempo real das informações obtidas pelos sensores durante operações transmitidas via bluetooth, que são comunicadas com aparelhos tablet e ainda armazenadas em cartão de memória.

Equações metodológicas utilizadas para obtenção da patinagem dos rodados e consumo de combustível horário do trator P = N1 - N2 x 100 N1

P= Patinagem dos rodados motrizes do trator em porcentagem; N2= Número de pulsos na condição sem carga (rodados dianteiros) dentro da parcela durante o deslocamento do trator; N1= Número de pulsos na condição com carga (rodados traseiros) dentro da parcela durante o deslocamento do trator.

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Ch= consumo horário (L h-1); Np= número de pulso do medidor de combustível; T= tempo de percurso da parcela (s) 3,6= unidade de conversão para L.h-1

Ao iniciar o aplicativo automaticamente o sistema acusará se os sensores estão desconectados ou conectados e prontos para serem iniciados. Há as opções de “Iniciar”, “Parar” e “Salvar” as informações obtidas. O aplicativo foi preparado e configurado para transmitir informações de patinagem (%), velocidade (m/s), distância percorrida pelos rodados dianteiros (m), distância percorrida pelos rodados traseiros (em metros) e consumo (L/h), sendo ainda possível a inclusão de mais valores desejados. No Gráfico 1 são apresentados os resultados da patinagem dos rodados do trator e do consumo horário de combustível, sendo influenciados pelo sistema de preparo do solo Pode-se observar no Gráfico 1 que tanto os valores das médias de patinagem dos rodados quanto o consumo horário de combustível foram significativos ao comparar os valores obtidos no sistema de plantio direto e no sistema convencional. No caso da patinagem dos rodados, no solo sob plantio direto (firme), a média dos valores foi de 8,07%, enquanto para o solo sob sistema convencional a média foi de 9,01%. Para o consumo horário de combustível, este foi influenciado pelo sistema de preparo do solo, em que seu aumento foi, assim como nos valores da patinagem dos rodados, maior no sistema convencional (7,84L/h) em relação ao sistema de plantio direto (7,37L/h). Esta diferença ocorreu possivelmente pelo fato de o solo sob sistema convencional estar preparado e mobilizado, o que

Fotos Delorme Corrêa Junior

Informações acompanhadas em tela de aplicativo

exige maior força e tração do trator e, consequentemente, maior consumo de combustível. O Gráfico 2 apresenta os resultados da patinagem dos rodados e do consumo horário de combustível, sendo influenciados pelas marchas do trator freio. Conforme os resultados apresentados no Gráfico 2 a diferença foi significativa apenas com relação à patinagem dos rodados, quando ocorreu a mudança da marcha de trabalho de 4B no trator freio para a marcha 3M, onde, respectivamente, os valores foram de 9,3% e 11,5%. Fato esse esperado, pois quanto mais “forte” for a marcha do trator freio, maior será a carga imposta para ser

Instalação dos encoders nos rodados do trator

tracionada, então a tendência é de que ocorra maior patinagem dos rodados. Os resultados não foram significativos quando houve a mudança da marcha 2A para a marcha 4A no trator freio. Com relação ao consumo horário de combustível, foram observados valores que compreenderam entre 7,3L/h e 7,8L/h. Fato esse, de não haver aumento significativo do consumo, é esperado por não terem ocorrido elevadas diferenças na rotação do motor do trator, tomando o conceito de que o consumo de combustível tende a variar conforme a variação da rotação do motor do trator. Após analisar os dados foi pos-

Painel eletrônico instalado na cabine do operador

sível concluir que, nas condições apresentadas, para a obtenção dos menores índices de patinagem dos rodados recomenda-se utilizar as marchas de frenagem 4A e 2A e para a obtenção do menor valor do consumo de combustível e execução .M sistema de plantio direto. Delorme Corrêa Júnior, Carlos Eduardo Silva Volpato, Diego José Alonso Carvalho e Bruno Henrique G. Barbosa, Universidade Federal de Lavras

COLHEDORAS

Perdas evitáveis As perdas na colheita de soja são ocasionadas na maioria das vezes por regulagens mal feitas nos sistemas da colhedora e por velocidades inadequadas

estado de Mato Grosso, atualmente, é o maior produtor de soja do Brasil, com uma produção de 27,497 milhões de toneladas na última safra de 2016/2017, em uma área plantada de 9,2 milhões de hectares, apresentando uma produtividade média de 3.069kg/ha (Conab, 2017). Como todo o sistema de produção da soja é mecanizado, o produtor consegue ter maior rendimento e aumentar sua produtividade. Na colheita mecanizada os lucros têm sido influenciados adversamente pela perda de grãos. As perdas que ocorrem na colheita dos grãos é uma evidência que gera grandes prejuízos para os agricultores, entretanto, muitos não se atentam a este fator importante que ocasiona reduções na produtividade. Estudos da Embrapa Soja indicam que, durante a colheita mecânica, é comum ver perdas quantitativas que chegam a ultrapassar dois sacos por hectare, enquanto o referencial de tolerância é de apenas um saco por hectare. Essas perdas quantitativas são influenciadas por diversos fatores; alguns inerentes à própria cultivar e outros relacionadas ao funcionamento da colhedora. Nesse sentido, atentar-se às regulagens e velocidades de deslocamento da máquina

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torna-se fundamental para minimizar as perdas ocorridas na colheita. As principais causas dessas perdas são rotações inadequadas do molinete, bem como aberturas e rotações incorretas no sistema de trilha. Velocidades corretas para a rotação do molinete proporcionam ao sistema trilhador uma melhor alimentação, indicando assim quais são as melhores regulagens desse sistema para que não haja perdas excessivas. Por esses motivos, realizou-se um trabalho de campo para avaliar as perdas na colheita de soja em função da rotação do molinete e da velocidade de deslocamento da colhedora. O trabalho de campo foi realizado no ano agrícola de 2015/16, no campo de produção da Fazenda Adriana, localizada no município de Paranaíta, em Mato Grosso. Esta fazenda foi escolhida devido ao processo da expansão das fronteiras agrícolas no município e a área experimental encontrava-se

em seu terceiro ano de cultivo agrícola voltado à sojicultora, com sistema semeadura direta. A semeadura direta da soja foi realizada sob palhada de Brachiaria ruziziensis, utilizando cultivar M8372 Ipro. A população final foi de 214 mil plantas de soja por hectare. O trabalho de campo foi realizado em delineamento com faixas em esquema fatorial 3x2, onde se avaliaram três velocidades de deslocamento da colhedora (5,9km/h; 6,8km/h e 7,5km/h) e duas rotações do molinete (41rpm e 46rpm), com quatro repetições, totalizando 24 parcelas no trabalho de campo. As dimensões de cada faixa foram de 8x360m, sendo de 8x30m as dimensões das parcelas de cada faixa. Para condução do experimento utilizou-se uma colhedora de grãos com plataforma para colheita de soja, marca John Deere, modelo STS 9470, potência de 255cv no motor, com 640

horas trabalhadas de motor e 550 de sistema de trilha, dispondo de um sistema de trilha e separação de fluxo axial (rotor único), com plataforma de colheita de 25 pés (7,62m). Antecedendo a colheita mecanizada, a fazenda realizou aos 108 dias após semeadura, aplicação do desfolhante dicloreto de paraquate (1L/ha) quando a cultura se encontrava no estágio R7.3 (mais de 76% de folhas e vagens amarelas). No dia da colheita foram determinadas as perdas pré-colheita, posicionando-se uma armação de 1m² em cada parcela, procedendo com a coleta dos grãos que se encontravam caídos sobre o solo, antes da passagem da colhedora. No decorrer desta avaliação, as perdas pré-colheita encontradas foram quase nulas, sendo, portanto, desconsideradas no trabalho. Para condução da colheita utilizou-se uma colhedora de grãos com plataforma para colheita de soja, marca John Deere, modelo STS 9470, potência de 255cv no motor, com 640 horas trabalhadas de motor e 550 de sistema de trilha, com plataforma de colheita de 25 pés (7,62m). Os dados de produtividade dos grãos foram obtidos através da média do talhão do experimento. No dia 28/2/2016 as perdas na colheita

Jose de Farias Junior

Como todo o sistema de produção da soja é mecanizado, o produtor consegue ter maior rendimento e aumentar sua produtividade

foram determinadas em campo após a passagem da colhedora em operação normal nas devidas velocidades de deslocamento e rotações do molinete em um percurso de 30 metros. Neste espaço foi inserida a armação de 1m de comprimento pela largura total da plataforma (7,62m), totalizando 7,62m2, através do uso de barra de cano PVC e barbante. Nesta área foram coletados os grãos e as vagens que permaneceram

sobre o solo, para posterior definição de suas massas em laboratório, transformando-as posteriormente para kg/ha, sendo o teor de água corrigido para 13%. Os dados foram submetidos a análises estatísticas (Anava e Teste de F), sendo as médias comparadas pelo teste de Tukey (p<0,05). A produtividade média da cultivar M8372 Ipro utilizada no experimento foi de 3.600kg/ha, encontrando-se acima da média do estado (2.876kg/ ha na mesma safra 2015/16). Para embasamento das discussões das perdas na colheita mensuraram-se al-

Charles Echer

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Fotos Jose de Farias Junior

Determinação das perdas na colheita de soja após a passagem da colhedora

guns parâmetros agronômicos como altura média de inserção da primeira vagem e altura média de plantas, encontrando-se resultados de 0,22m e 0,92m, respectivamente, estando de acordo com as características esperadas da cultivar. Conforme observou-se na análise estatística, as duas rotações do molinete (41rpm e 46rpm) não apresentaram diferenças estatísticas entre si, podendo afirmar que as duas rotações utilizadas pela propriedade na colheita estão adequadas para a operação. As perdas na colheita em função da velocidade da colhedora também não apresentaram diferença significativa, entretanto, observando os valores numéricos, as velocidades de 5,9km/h e 6,8km/h ocasionaram valores aceitáveis para a colheita de soja, sendo de até uma saca por hectare (60kg). Porém, a velocidade de 7,5km/h, apesar de não ter diferido

Foram coletados os grãos e as vagens para definição de suas massas

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Autores falam das perdas na colheita de soja, ocasionadas pela falta de regulagem nos sistemas da colhedora

estatisticamente, não se enquadra no limite aceitável de perdas citado anteriormente. Outros pesquisadores, como Campos et al (2005) e Machado et al (2012), realizaram trabalhos avaliando perdas na colheita de soja em função das velocidades de deslocamento e todos os autores observaram aumento das perdas na colheita em função do aumento da velocidade de deslocamento, afirmando que existe uma tendência de reduzir as perdas quando as colhedoras operam sob velocidades de avanço inferiores a 7km/h, corroborando com o presente experimento em valores absolutos. Diante do exposto, como sugestão

ao proprietário da fazenda em que se realizou o experimento, e baseado nas condições do presente trabalho, recomendaríamos ambas as velocidades do molinete, e velocidades de deslocamento de até 6,8km/h na colheita da soja. Como conclusão do trabalho de campo, pode-se dizer que as perdas quantitativas na colheita de soja não foram influenciadas pelas diferentes rotações do molinete e velocidades de deslocamento, entretanto, há o aumento das perdas com o aumento da velocidade, onde a velocidade de 7,5km/h ocasionou perdas acima do nível aceitável para a colheita mecanizada de soja (60kg/ha) no ensaio .M realizado. Francielle Morelli Ferreira, José de Farias Júnior e Gustavo Henrique S. T. de Matos, Unemat

Tabela 1 - Resultados médios do levantamento das perdas totais (PT) de soja em função das rotações do molinete e das velocidades de deslocamento da colhedora. Paranaíta (MT), 2016

Os dados de produtividade foram obtidos através da média do talhão

Tratamentos Rotações do molinete 41 rpm 46 rpm Velocidades de colheita 5,9 km h-1 6,8 km h-1 7,5 km h-1

Perdas totais (kg ha-1) 68,68 a 59,16 a 58,66 a 58,23 a 74,86 a

Médias seguidas pela mesma letra na coluna não diferem entre si pelo teste de Tukey (p≤0,05).

SEMEADORAS

Semeadura ideal Para realizar o plantio mais próximo do ideal é necessário ter uma semeadora de qualidade, com elementos que sejam adequados para o tipo de solo e o terreno onde irá trabalhar

soja é uma das mais importantes culturas agrícolas cultivadas no Brasil. Na última safra a cultura ocupou uma área de aproximadamente 33,9 milhões de hectares, e teve uma produção total de 114 milhões de toneladas, com uma produtividade média de 3.362kg/ha, a maior produtividade média já alcançada no Brasil, porém muito inferior do potencial da cultura, lembrando que o recorde mundial de produtividade supera os 11.500kg/ha. Para conseguir grandes produtividades e maximizar o potencial da cultura, a implantação da cultura é um dos processos de maior importância e o desempenho das semeadoras/ adubadoras, popularmente conhecidas por “plantadeiras”, está diretamente relacionado ao sucesso na implantação. Para melhor compreender o seu funcio-

namento deve-se entender como são constituídas as semeadoras/adubadoras e a importância de cada componente durante o processo de semeadura.

CHASSI

Também conhecido por porta-ferramentas, o chassi é a estrutura construída em aço, formando um quadro rígido, sobre a qual são montados os demais componentes das semeadoras. Quanto ao chassi da unidade de distribuição da semente, pode ser classificado como pivotado, pantográfico e/ou flexível. O chassi pivotado é aquele em que as barras principais são ligadas por apenas um ponto de articulação. Já o sistema pantográfico é montado através de um paralelograma, o que permite maior flexibilidade da linha semeadora para acompanhar as irregularidades do terreno.

SISTEMA DE ACIONAMENTO

E TRANSMISSÃO

O sistema de transmissão das semeadoras-adubadoras pode ocorrer via correntes, cardãs ou misto, sendo que as correntes necessitam de maiores cuidados com a manutenção durante o plantio, uma vez que as que ficam próximas às unidades de plantio estão mais sujeitas a serem danificadas por restos culturais, aderência de poeira ou eventualmente por agregados de solo arremessados pelo rodado e componentes da semeadora em contato com o solo, principalmente em condições de umidade elevada do solo.

DOSADOR DE SEMENTES

Os mecanismos de distribuição das sementes mais utilizados para a cultura da soja são os sistemas de distribuição Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

Tipos de sulcadores para deposição dos fertilizantes

co em vez da haste, uma vez que a haste promove um revolvimento demasiado do solo a tal velocidade.

DOSADOR DE FERTILIZANTES

Os sistemas dosadores de fertilizantes se localizam abaixo do reservatório de fertilizantes e podem ser de vários tipos. Normalmente os modelos encontrados são do tipo sem-fim com transbordo transversal; sem-fim com descarga por gravidade; sem-fim com descarga e transbordo lateral; rotor acanalado e disco estrela. O sistema com descarga através de transbordo tende apresentar melhor desempenho se compadrado ao por gravidade, quando trabalhando sobre inclinação.

UNIDADE DE CORTE DA COBERTURA VEGETAL

Fotos Charles Echer

por disco perfurado horizontal alveolado ou disco pneumático. O disco perfurado horizontal alveolado é composto por disco alveolado, anel sobre o qual o disco se movimenta, martelete e de escova, que eliminam o excesso de sementes de cada célula. O sistema fica posicionado no fundo do reservatório na posição horizontal e possui furos para alojar e distribuir as sementes. Com o movimento da semeadora, o disco gira, largando as sementes sobre o tubo condutor que as conduz até a superfície do sulco. O sistema de disco perfurado horizontal é o mais utilizado nos modelos de semeadoras comercializadas no Brasil, embora apresente uma precisão menor na distribuição das sementes se comparado ao sistema pneumático. Seu menor custo de aquisição e a menor exigência de potência do trator o tornam viável em grande maioria das pequenas propriedades brasileiras. Já o sistema pneumático utiliza o vácuo ou a pressão para realizar a dosagem das sementes que ficam presas pela pressão do ar a um disco alveolado posicionado na vertical. Com o movimento da semeadora, este disco gira e um dispositivo de corte de pressão libera as sementes quando estas estão sobre os tubos condutores. De acordo com Casão Junior & Siqueira (2006), os dosadores pneumáticos, promovem menores danos à semente e melhor distribuição destas se comparados ao dosador de disco horizontal em velocidades acima de 8km/h. Porém, para efetuar a semeadura a esta velocidade recomenda-se a utilização de discos no sistema de abertura de sul-

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Tipos de rodas compactadoras de semente

A unidade de corte da cobertura vegetal é realizada pelo disco de corte, o qual pode ser de diferentes tamanhos e formatos, podendo ser liso, ondulado, estriado, corrugado e recortado, sendo que os discos lisos são melhores para o corte da vegetação e requerem menor

Rodas limitadoras de profundidade, próximas ao disco de abertura do sulco

força para penetrar no solo. Os discos ondulados e corrugados necessitam de maior força para penetrar no solo devido à área de contato maior, além de proporcionar maior aderência de solo ao disco devido às suas ranhuras.

ABRIDORES DE SULCO PARA FERTILIZANTES

Os sistemas de abertura de sulco para o fertilizante ficam posicionados atrás do disco de corte, podendo ser do tipo haste, guilhotina ou disco duplo. Alguns modelos de semeadoras podem ainda ser equipados com um disco simples.

PROFUNDIDADE DE SULCO PARA SEMENTES

O sistema de controle de profundidade para deposição de sementes normalmente é em forma de rodas localizadas próximas ao disco de abertura do sulco e deposição de sementes. A regulagem de profundidade na maioria das semeadoras-adubadoras é realizada através de articulação com furos ou

Exemplo de sistema de dosagem de adubo

Modelos de discos: liso, estriado, ondulado e recortado

entalhes de regulagem.

COMPACTAÇÃO DO SULCO

O sistema de compactação é a última unidade da semeadora que atua durante a semeadura. Esse componente tem a função de proporcionar melhor contato entre a semente e o solo através da aplicação de pressão lateral ou sobre o sulco de semeadura, deixando solto o suficiente para garantir a emergência das plântulas. O sistema de compactação pode ser dos tipos roda lisa com depressão central, pneu murcho e rodas em “V”. As semeadoras devem revolver o mínimo de solo necessário para realizar a semeadura, e estas devem cortar a palha sobre a superfície do solo, abrir um sulco para depositar o fertilizante em posição e profundidade adequadas e em seguida realizar a deposição das sementes no sulco e este deve ser fechado com solo, além de realizar a compactação do mesmo lateralmente às sementes. Vários aspectos influenciam o desempenho das semeadoras no campo, tais como qualidade da semente, cobertura vegetal, umidade do solo durante a operação e velocidade de deslocamento. O desempenho de semeadoras em solos argilosos tem apresentado alguns problemas relacionados ao plantio quando, principalmente em condições de alta umidade, ocorrem frequentes problemas com corte da cobertura vegetal, embuchamentos, abertura

New Holland

DESEMPENHO DE SEMEADORASADUBADORAS

inapropriada do sulco, aderência do solo aos componentes, profundidade de semeadura desuniforme, cobertura e contato inadequado do solo sobre as sementes, que afetam a uniformidade de emergência das plantas. Para Gassen & Gassen (1996), quando a semeadura é realizada em solo com excesso de água, pode ocorrer redução na infiltração de água em virtude de problemas ocasionados pela compactação do solo pelos componentes da semeadora. Quando realizada em solo seco, têm-se maiores problemas com a eficiência dos dispositivos sulcadores e deposição da semente, ocasionando uma deficiência na compactação da semente, diminuindo o contato solo-semente. De acordo com Casão Junior & Siqueira (2006), quanto maior do teor de argila e maior a umidade durante a operação de semeadura, aumenta-se a aderência de solos nos sulcadores e componentes da semeadora (disco de corte, haste ou disco duplo), que podem ocasionar a aderência de palha, aumentando problemas com embuchamentos, além de aumentar a área de solo mobilizado.

Outro aspecto importante que influencia o desempenho das semeadoras refere-se à cobertura vegetal existente sobre o solo. Quando o corte da vegetação é deficiente pode ocorrer um acúmulo de material vegetal nos sulcadores, que pode provocar embuchamentos, além de gerar problemas na deposição de sementes e fertilizantes e interferir negativamente na germinação das plântulas. Segundo pesquisadores a ocorrência de embuchamentos da semeadora se torna mais frequente com utilização de espaçamentos inferiores a 50cm entre linhas, comumente empregada no cultivo da soja, quando associados à utilização de sulcador do tipo haste, com um volume de palhada acima de 6t/ha. Moura et al (2005), avaliando a distribuição de sementes na cultura da soja, utilizando uma semeadora de precisão mecânica sob três velocidades de deslocamento (3,8km/h; 7,7km/h e 9,5km/h), observaram que nas maiores velocidades ocorrem um aumento de falhas na distribuição. O aumento constante na demanda pela oleaginosa tem exigido um aumento cada vez maior na produção em um ambiente onde a disponibilidade de novas áreas são cada vez mais escassas. Por isso, elevar ainda mais a produtividade das lavouras brasileiras torna-se algo mais que necessário, torna-se algo imprescindível e a melhoria no processo de plantio sem dúvida pode contribuir .M para elevar a produtividade. Rodrigo Berger da Silva Coopavel Cooperativa Agroindustrial

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SEMEADORAS

Corrigindo erros O Projeto Inspeção Periódica de Semeadoras (IPS), da Faculdade de Ciências Agrárias da Unesp, alerta para o grande número de semeadoras mal reguladas existentes no campo e os prejuízos causados pela falta de cuidado com o implemento na hora de semear

semeadura mecanizada de grandes culturas representa uma etapa de grande importância para a agricultura, envolvendo altos custos e modernas tecnologias, por isso a importância de fazê-la sem falhas ou com o mínimo possível delas. O maior problema de errar em uma semeadura é que não há como corrigir, ou seja, uma semente mal colocada no solo, ou não colocada, vai levar a uma falha, e essa não será mais corrigida naquela safra. Diversos estudos publicados nos últimos anos mostram que ainda é grande o percentual de falhas, devido aos erros de calibração e à deficiência de manutenção das semeadoras em uso no Brasil, sendo que a situação Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

não é diferente nos demais países latino-americanos. Por esta razão, a inspeção periódica é considerada uma das ferramentas mais eficazes para a redução dos prejuízos causados por estes problemas no campo. No Brasil existem diversos projetos de inspeção periódica de equipamentos, sendo quase que na sua maioria a inspeção de pulverizadores agrícolas, dada a sua grande importância com aplicação de produtos fitossanitários. Dentre esses projetos, destaca-se o Projeto IPP (Inspeção Periódica de Pulverizadores), desenvolvido na FCA Unesp/Botucatu desde a década de 1990 e que representa uma das principais ações organizadas de incentivo à atividade de inspeção periódica de

máquinas agrícolas na América Latina. Para dar sequência ao projeto IPP, foi lançado o Projeto IPS (Inspeção Periódica de Semeadoras), que tem por objetivo desenvolver metodologias e tornar realidade a implementação de um sistema de inspeções periódicas de semeadoras pelo Brasil. O projeto é uma ação que visa reduzir os impactos negativos de erros de semeadura, e que possibilita mostrar as reais condições do equipamento, que é a principal ferramenta para implantação da lavoura. Conhecer a situação de regulagem que se encontra a máquina é fundamental para que possa alcançar maior qualidade na operação de semeadura. Geralmente as regulagens são feitas

Charles Echer

Fotos Paulo Roberto Arbex Silva

O projeto IPS indica a inspeção linha a linha, conhecendo assim as reais condições de deposição de insumos

em apenas partes das linhas de semeadura, fazendo uma média a partir desses dados, e isso pode comprometer a deposição correta na área. O projeto IPS indica a inspeção linha a linha, conhecendo assim as reais condições de deposição de insumos, ajudando na tomada de decisão para regulagens e possíveis correções do equipamento. Uma máquina mal regulada e com diferenças nas quantidades depositadas de insumo implica perdas na lavoura, seja pela falta de produto

depositado ou pelo excesso do mesmo. O Projeto IPS foi idealizado e está sendo desenvolvido pelo Grupo de Plantio Direto (GPD) da Faculdade de Ciências Agronômicas Unesp de Botucatu (SP), que tem trabalhado com pesquisa e desenvolvimento envolvendo máquinas de plantio, semeadura e adubação, visando diminuir custos, minimizar gastos energéticos e promover a sustentabilidade na produção agrícola. O principal conceito que dá suporte ao desenvolvimento do Projeto IPS é a busca pela excelência em plantabilidade (característica de desempenho da semeadora visando à correta distribuição longitudinal das sementes no campo), pois esse fator contribui para a obtenção de um estande adequado de plantas, promovendo a melhoria de desempenho do sistema e a otimização

O principal conceito que dá suporte ao desenvolvimento do Projeto IPS é a busca pela excelência em plantabilidade

de recursos (sementes, fertilizantes, combustíveis, mão de obra etc). Em suma, o bom desempenho na plantabilidade é um fator decisivo na busca pela sustentabilidade do agronegócio no Brasil. Resultados obtidos até o momento de inspeções realizadas pelo projeto IPS são alarmantes. Estes mostram que há diferença na distribuição de insumos linha a linha em diferentes semeadoras. Em estudo publicado no Congresso Nacional de Milho e Sorgo (2016), foram inspecionadas dez semeadoras de diferentes modelos e tamanhos (quantidade de linhas) para semeadura da cultura do milho na região de Botucatu (SP). Os resultados apresentaram diferentes Coeficientes de Variação (CV) para a distribuição de sementes e fertilizantes, com oscilação para as sementes de 2% a 12% em média de diferença entre as linhas da mesma máquina; e, para fertilizantes, de 2% a 22%. Os resultados

Conhecer a situação de regulagem que se encontra a máquina é fundamental

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Fotos Paulo Roberto Arbex Silva

Autores alertam para o grande número de semeadoras mal reguladas O Projeto IPS se posiciona como uma ferramenta importante na busca de possíveis soluções para os problemas na operação das semeadoras-adubadoras de precisão

foram divididos em dois grupos, sendo considerado acima de 5% do CV (alto) e abaixo 5% do CV (baixo). De acordo com os resultados, 70% das semeadoras apresentam CV (%) acima de 5% entre as linhas para deposição de sementes, e que apenas 30% encontram-se com CV (%) abaixo de 5%. Esses valores refletem que mesmo com CV abaixo de 5%, ainda sim, podem-se observar valores médios de distribuição, diferentes do

preestabelecido. Para se ter a noção da importância do conceito da plantabilidade, dados de empresas que comercializam sementes apontam que na cultura de milho, para cada 10% de aumento no Coeficiente de Variação do espaçamento entre sementes, perde-se 1,5 saco de grãos produzidos por hectare de lavoura

Prejuízos causados por falha no plantio

Área: 100 hectares Cultura: milho Valor da saca do grão: R$ 20,00 (agosto de 2017) Espaçamento da cultura: 0,5m Metros lineares em um hectare: 20.000m Sementes colocadas por metros: 3,5 sementes Falha: 1 semente a cada 5 metros de linha 20.000/5 = 4.000 sementes não colocadas em um hectare. Se cada semente dará uma espiga com 0,200kg de grãos 4.000 sementes x 0,200kg = 800kg, ou seja, 13,3 sacas (60kg) a menos de produção. Em valores seriam 13,3 sacas/ha x R$ 20,00 = R$ 266,7/ha de perdas Na área de 100ha, a perda total seria de aproximadamente R$ 27 mil. No que se refere ao uso de semeadoras-adubadoras, diversos fatores interferem no estabelecimento do estande adequado de plantas. Entre eles é possível destacar a uniformidade de tamanho das sementes; a profundidade de deposição das sementes e adubos no solo; a velocidade de deslocamento da máquina; a quantidade de

sementes e adubos depositados no solo; a distância entre as sementes na linha de semeadura; a pressão correta das ferramentas contra o solo, entre outras. O Projeto IPS se posiciona, portanto, como uma ferramenta importante na busca de possíveis soluções para os problemas comumente encontrados na operação das semeadoras-adubadoras de precisão, colaborando para a busca da racionalização do uso de energia e insumos, com reflexos na sustentabilidade do sistema de produção. A estrutura para as inspeções nas semeadoras conta com uma unidade móvel (caminhão Ford 250), que transporta os equipamentos necessários para as avaliações até as propriedades rurais. Além da avaliação de plantabilidade da semeadora-adubadora, a metodologia da inspeção é realizada por meio de check list com a identificação do proprietário, da propriedade, da máquina; características de qualidade, quantidade, segurança e tecnologia utilizada. As inspeções (visitas) estão sendo realizadas por todo Brasil e o objetivo é a melhoria na plantabilidade das semeadoras de produtores rurais, bem como a publicação de artigos científicos com os dados obtidos.

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implantada. Um exemplo de erro muito comum, que inclusive já foi detectado em muitas pesquisas realizadas pelo GPD, são as falhas na semeadura, ou seja, a quantidade inadequada de sementes depositadas no solo. Para exemplificar, caso se faça uma simulação de perdas em uma área hipotética de 100ha, semeando milho, com uma falha de deposição de sementes a cada 5m de linha, que podemos considerar como perda muito baixa na atual realidade da produção brasileira, teremos mais de quatro mil sementes não colocadas no solo, que poderiam produzir 13,3 sacas de 60kg a mais por .M hectare. (Veja Box) Paulo Roberto Arbex Silva e Sidnei Marcelino Lauriano, FCA - Unesp de Botucatu-SP

Tabela 1 - Coeficiente de variação (%) de deposição de sementes e fertilizantes em semeadoras-adubadoras inspecionadas na região de Botucatu-SP Deposição de sementes Variação entre as linhas da semeadora CV (%) Semeadoras % Menor 5% 3 30 Maior 5% 7 70 Situação em relação ao predeterminado Acima 3 30 Abaixo 7 70 Deposição de fertilizantes Variação entre as linhas da semeadora CV (%) % Semeadoras Menor 5% 50 5 Maior 5% 50 5 Situação em relação ao predeterminado Acima 20 2 Abaixo 80 8 CV (%): Coeficiente de variação.

SEMEADORAS Charles Echer

Menos falhas

A utilização de kits auxiliares em semeadoras pneumáticas pode ajudar na redução de falhas ou espaçamentos duplos no plantio de soja

a operação de semeadura, o estande adequado e a uniformidade de distribuição de sementes são apontados como variáveis de alta influência na produtividade. Esses fatores podem ser afetados por inúmeras variáveis, sendo a velocidade de semeadura uma das mais importantes. A correta distribuição longitudinal das sementes é uma das características que mais contribuem para a obtenção de estande adequado de plantas e de

boa produtividade das culturas. O desempenho, a tecnologia e a qualidade da semeadora são de fundamental importância para manter a qualidade na uniformidade da cultura e, consequentemente, obter uma boa produtividade. A distribuição de sementes de uma semeadora pode ser afetada com a elevação da velocidade da máquina, pois ocorre a diminuição do número de espaçamentos aceitáveis e aumento das falhas. Outro fator que também in-

fluencia muito a qualidade final da distribuição de sementes no solo é a sua uniformidade de tamanho e rugosidade. Nos sistemas de distribuição de discos horizontais, a semente precisa se alojar corretamente em alvéolos, e isso depende da velocidade de giro do disco que está ligada à velocidade de deslocamento da semeadora e da fluidez da semente no reservatório. Existem no mercado vários fabricantes, modelos e tipos de mecanismos dosadores e kits auxiliares que Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

prometem melhorar a qualidade de distribuição de sementes. Com o objetivo de avaliar a influência da velocidade de deslocamento na semeadura da soja, com diferentes mecanismos dosadores de sementes, disco horizontal, pneumático e pneumático com kit auxiliar eSet, foi realizado um experimento na fazenda experimental da Fundação Agrária de Pesquisa Agropecuária (Fapa), localizada no município de Guarapuava (PR). O plantio da soja foi feito com a cultivar Nidera 5909 com uma população de 450 mil plantas por hectare. As semeadoras adubadoras utilizadas foram: o modelo 11/13 SHM múltipla, da marca Semeato (S), com mecanismo dosador de sementes de acionamento mecânico por roda, com disco perfurado horizontal, a semeadora marca Vence Tudo modelo Precision 12000 (V), com dois reservatórios para fertilizantes independentes, mecanismo dosador mecânico com disco perfurado horizontal, sendo o acionamento feito por motor hidráulico marca Verion, e a semeadora modelo 9209 CT Vacumeter, da marca John Deere (JD), com o mecanismo dosador de sementes e fertilizantes de acionamento mecânico, com mecanismo dosador de sementes pneumático. Ele foi regulado com

Componentes do kit eSet no mecanismo dosador de sementes

pressão negativa de oito polegadas de água e avaliado sem e com o Kit auxiliar “eSet” (regulagem da pressão negativa 15 polegadas de água, recomendação do fabricante) marca Precision Planting. O kit é composto de disco de plantio, liner, singulador, escovas, extrator e ventosa. Segundo o fabricante, estas características ajudam a reduzir a quantidade de espaçamentos múltiplos, falhos e aumentar os aceitáveis e somente pode ser usado em mecanismos dosadores de sementes pneumáticos.

O PLANTIO

Cada semeadora possuía oito linhas espaçadas de 0,45m cada, com exceção da semeadora Vence Tudo com 12 linhas. Elas foram rebocadas pelo trator New Holland modelo TM 140 de 140cv de potência, com tração auxiliar dianteira. O mecanismo de abertura do sulco era do tipo Guilhotina na

semeadora (S) e duplo disco desencontrado na (JD) e (V). Todas as semeadoras foram reguladas para que as sementes fossem distribuídas a 0,05m de profundidade. O fechamento do sulco de todas as semeadoras era do tipo roda duplo-angulada em “V” de 0,31m de diâmetro. Os depósitos de sementes e fertilizantes foram abastecidos a 50% de sua capacidade. O teor médio de água no solo, na camada de 0m a 0,1m, foi de 32%. As parcelas tinham dimensões de 7m largura por 20m de comprimento sendo 15 metros deixados para estabilização da máquina. A contagem de plantas aceitáveis foi de acordo com Coelho (1996), que considera como aceitáveis todos os espaçamentos entre plantas de 0,5 e 1,5 vez o espaçamento médio (EM) esperado. Os valores obtidos fora desse limite foram considerados como espaçamentos falhos acima de 1,5 vez (EM) ou múltiplos abaixo de 0,5 vez (EM), sendo considerados 250 espaçamentos para as análises.

AVALIAÇÕES

O aumento da velocidade não influenciou na redução dos espaçamentos aceitáveis, porém o sistema pneumático obteve um desempenho superior ao sistema de disco nos espaçamentos acei-

As semeadoras avaliadas foram o modelo 9209 CT Vacumeter da John Deere, com e sem kit auxiliar de sementes, o modelo 11/13 SHM Múltipla, da marca Semeato, e o modelo Precision 12000, da Vence Tudo

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John Deere

táveis e falhos (Tabela 1). A semeadora John Deere adaptada com kit apresentou 15% de redução de espaçamentos múltiplos em relação à John Deere sem o kit, e 26% de redução para semeadora Vence Tudo sem kit. Esse resultado pode ser explicado pelo uso do kit auxiliar, que possui a função de reduzir os espaçamentos múltiplos, apesar de os resultados não serem significativos estatisticamente. Não houve diferença significativa entre aumento de velocidade de deslocamento das semeadoras, a população de plantas, massa de mil grãos e produtividade (Tabela 2). A semeadora (S) apresentou valores de espaçamentos falhos elevados (Tabela 2) quando comparados aos da semeadora (JD e JD + kit); essa pode ser uma das explicações para a baixa população de plantas finais e consequentemente uma baixa produtividade. A semeadora pneumática (JD + kit) obteve o melhor resultado de produtividade, sendo 7% superior ao da semeadora pneumática sem kit (JD) e 14,5% superior ao da se-

A semeadora pneumática com kit auxiliar apresentou desempenho superior nas variáveis de espaçamentos falhos

meadora de disco de acionamento hidráulico (V).

CONCLUSÕES

O experimento possibilitou concluir que o aumento da velocidade de deslocamento das semeadoras não influenciou na qualidade dos espaça-

Tabela 1 - Resumo do teste de médias, análise de distribuição das sementes em função da velocidade e da semeadora Múltiplos (%)

Luis Carlos Dalben

Semeadoras JD + Kit JD S V

5 16 a 21ª 17ª 21ª

7 21a 19a 13a 25a

9 13a 21a 24a 23a

Média 5 17 A 16 a 20 A 21ª 18 A 17ª 23 A 21ª

Espaçamentos Falhos (%) Velocidade (km h-1) 7 9 Média 5 21a 13a 17 A 16 a 19a 21a 20 A 21ª 13a 24a 18 A 17ª 25a 23a 23 A 21ª

Aceitáveis (%) 7 21a 19a 13a 25a

9 13a 21a 24a 23a

Média 17 A 20 A 18 A 23 A

Em cada linha, para cada fator, médias seguidas de mesmas letras minúsculas não diferem entre si, pelo teste de Tukey, a 5% de probabilidade. Em cada coluna, para cada fator, médias seguidas de mesmas letras maiúsculas não diferem entre si, pelo teste de Tukey, a 5% de probabilidade.

mentos e nas variáveis de produção. A semeadora pneumática com kit auxiliar apresentou desempenho superior nas variáveis de espaçamentos falhos, aceitáveis e em relação às semeadoras com dosadores mecânicos. O uso do kit auxiliar na semeadora pneumática proporcionou maior produtividade da soja. A semeadora de disco horizontal de acionamento mecânico, comparada às outras duas avaliadas, apresentou valores elevados de espaçamentos falhos e reduzida .M população final de plantas. Thiago Martins Machado, UFMT - Sinop - MT Étore Francisco Reynaldo, Monsanto - MG

Tabela 2 - Resumo da análise do teste de médias, sendo as variáveis população de plantas, massa de mil grãos, produtividade em relação às semeadoras e três velocidades de deslocamento População (plantas ha ) -1

Semeadoras JD + Kit JD S V

5 431025 444753 321714 359917

7 423951 420054 325711 373849

9 376304 448987 412086 382737

Média 410442 AB 437931 A 353170 B 372168 AB

5 187 183 180 179

Variáveis Massa de mil grãos (g) Velocidade (km h-1) 7 9 186 189 192 184 181 180 180 180

Produtividade (kg ha-1) Média 187 A 186 A 180 A 179 A

5 3444 3375 3185 3044

7 3703 3367 3086 3148

9 3654 3358 3240 3236

Média 3600 A 3367 B 3170 C 3143 C

Em cada linha, para cada fator, médias seguidas de mesmas letras maiúsculas não diferem entre si, pelo teste de Tukey, a 5% de probabilidade.

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Divulgação

CAPA

Colheita farta

O Brasil conta atualmente com 32 modelos de colhedoras de grãos entre as Classes IV e IX, com motorização que varia de 180cv até 503cv de potência nominal para atender um mercado amplo, que exige máquinas com características diversificadas para satisfazer as particularidades de diferentes regiões e culturas

este artigo, além de fazer uma análise de mercado, apresentaremos as principais opções de configurações disponíveis para as colhedoras de grãos comercializadas atualmente no Brasil. Estas máquinas são as responsáveis por uma das principais atividades da produção agrícola: a conclusão de um ciclo, com o recolhimento do produto final da área de cultivo. São utilizadas em períodos específicos do ano e possuem diferentes opções de tamanho, marca, modelo e configuração, adaptando-se às diferentes regiões brasileiras produtoras de grãos. Segundo a Associação Nacional de Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea), a indústria brasileira de colhedoras automotrizes de grãos iniciou suas atividades em 1965, com a produção de 12 colhedoras, modelo SLC 65 A, da empresa Schneider Logemann & Cia Ltda, no município gaúcho de Horizontina, que mais tarde foi absorvida pela marca John Deere. No entanto, ainda segundo a associação, o primeiro registro de dados de produção foi em 1976, ano em que foram fabricadas 6.481 unidades. O pico de fabricação ocorreu no ano de 2004 (10.443 unidades), onde quase a metade destas máquinas (43,41%) foi exportada. Na Figura 1 pode-se observar o comportamento do mercado nacional, representado pela produção e as vendas internas de colhedoras nacionais. Desde o início da fabricação de colhedoras no Brasil até os dias atuSetembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

Case IH

A série Axial Flow 130, da Case IH, agrupa colhedoras das Classes V, VI e VII e é focada em médios e grandes produtores

ais houve uma notada evolução tecnológica (eletrônica embarcada), ao mesmo tempo muito rápida. Atualmente, as máquinas nacionais têm tecnologia incorporada, em níveis semelhantes aos das colhedoras produzidas nos países de origem das grandes empresas fabricantes, reduzindo diferenças de patamar tecnológico entre as máquinas nacionais e as importadas.

CLASSIFICAÇÃO DAS COLHEDORAS

As colhedoras de grãos são classificadas de acordo com a proposta apresentada pela Anfavea, no ano de 2007. Esta associação utiliza metodologia que classifica as máquinas colhedoras conforme a potência nominal dos motores. Atualmente, existem sete classes de colhedoras, desde a Classe III até a Classe IX. Na Classe IV estão agrupadas as colhedoras com motorização entre 165,5cv e 205,6cv, sendo cinco modelos disponíveis, das três marcas comercializadas. As colhedoras pertencentes à Classe V vêm equipadas com motores de 206,6cv a 261,1cv, e conta com cinco mode-

los. Na Classe VI estão disponíveis aos agricultores cinco modelos de colhedoras. A Classe VII é a que possui o maior número de modelos de colhedoras, oito no total, com faixa de potência de 303,3cv a 406,1cv. Já a Classe VIII apresenta sete modelos, com intervalo de potência de 407,2cv a 474,9cv. Por fim, a Classe IX abrange apenas dois modelos de colhedoras, com potência nominal do motor superior a 474,8cv.

FATIAS DO MERCADO

A oferta destas máquinas no mercado brasileiro está concentrada em três grandes grupos, de capital internacional, que fabricam cinco marcas de máquinas agrícolas: Case-IH, John Deere, Massey Ferguson, New Holland e Valtra. Ao todo, são disponibilizados 32 modelos de colhedoras, com motorização variando de 180cv (Classe IV) até 503cv de potência nominal (Classe IX), atendendo às mais diversas necessidades dos agricultores brasileiros. Com unidade fabril no estado do Rio Grande do Sul, a John Deere produz suas máquinas no município de Horizontina e o grupo AGCO, detenSetembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

Fotos Charles Echer

A Massey Ferguson possui em seu portfólio seis modelos de colhedoras, sendo três híbridas e três axiais

tor das marcas Massey Ferguson e Valtra, opera no município de Santa Rosa. Por sua vez, a Case-IH e a New Holland, pertencentes ao grupo CNH, fabricam suas colhedoras de grãos em Sorocaba (SP) e Curitiba (PR), respectivamente. Desta forma, 50% dos modelos ofertados no mercado brasileiro são produzidos no estado gaúcho, 28,1% no estado do Paraná, e o restante, os outros 21,9%, no estado de São Paulo.

cultura, e ainda apresenta sistema de trilha híbrido. Já a série CR foi desenvolvida pensando em elevados rendimentos de colheita, com modelos enquadrados nas Classes VI, VII e IX. Ao todo, são cinco modelos: CR 5.85, CR 6.80, CR 7.80, CR 7.90 e CR 8.90, sendo todos equipados com sistema de trilha de duplo rotor e transmissão hidrostática de quatro marchas. A capacidade do tanque graneleiro varia de 7.050L a 14.500L.

A partir das informações que cada fabricante utiliza em suas máquinas, pode-se constatar que a empresa New Holland possui em seu portfólio de produtos nove modelos de colhedoras que vão desde a Classe IV à Classe IX, divididas em três séries: TC, CS e CR. Como linha de entrada da marca, a série TC conta com colhedoras enquadradas nas Classes IV e V, com os modelos TC 5070, TC 5070 Exitus e TC 5090, voltadas ao pequeno e médio produtor rural brasileiro; elas contam com sistema de trilha convencional. A série CS conta apenas com o modelo CS6090 e foi desenvolvida especialmente para a cultura do arroz irrigado, com componentes que apresentam maior durabilidade devido à abrasividade desta

Outra marca do grupo CNH, a empresa Case-IH, disponibiliza aos agricultores duas séries, Axial Flow

NEW HOLLAND

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CASE IH

130 e Axial Flow 230, e sete modelos de colhedoras, sendo: 9230, 8230, 7230, 7130, 6130, 5130 e 4130. A série Axial Flow 230 engloba máquinas das classes VIII e IX, todas equipadas com rotor axial único, com sistema reversor, grande capacidade do depósito graneleiro e maior velocidade de descarga, o que reduz o tempo de parada, melhorando o rendimento de colheita. Ainda, conta com um sistema de manutenção simples, onde as máquinas da série possuem apenas 12 pontos de engraxamento, cinco correias e três correntes que acionam todos os sistemas da máquina. Já a série Axial Flow 130 agrupa colhedoras das Classes V, VI e VII, com mercado voltado ao médio e grande produtor de grãos brasileiro. Esta série conta com sistema de trilha axial de único rotor, mas com maior área útil, devido ao menor diâmetro do tubo e gengivas de maior tamanho.

JOHN DEERE

A John Deere disponibiliza aos produtores brasileiros sete modelos de colhedoras, sendo eles: S430, S440, S550, S660, S670, S680 e S690. Todos os modelos ofertados pela marca possuem sistema de processamento de grãos tipo

Figura 1 – Comportamento do mercado brasileiro de colhedoras automotrizes de grãos durante o período de 1976 a 2016. Fonte: adaptado de Anfavea

axial através de um rotor único. As colhedoras de grãos John Deere pertencem às Classes IV, V, VI, VII e VIII, com potência nominal do motor entre 201cv e 405cv. Os modelos S430, S440 e S550 apresentam transmissão hidrostática com três velocidades. Já os modelos S660, S670, S680 e S690 possuem transmissão hidrostática de três velocidades ou o sistema Prodrive com HarvestSmart como opcional.

MASSEY FERGUSON

A fabricante de colhedoras Massey Ferguson, marca do grupo global AGCO, possui em seu portfólio seis modelos de colhedoras, sendo três híbridas e três axiais. Os modelos 4690, 5690 e 6690 possuem sistema de processamento do tipo híbrido, pertencentes às Classes IV, V e VI, respectivamente. O sistema híbrido é constituído por um cilindro de trila transversal e dois rotores longitudinais, responsáveis pela separação. Já as colhedoras 9695, 9795 e 9895 possuem sistema axial. Estes modelos compreendem motores das Classes VII e VIII. Seu sistema de trilha e separação é composto por um único rotor longitudinal. Estes três modelos possuem motores com potências nominais que variam

A New Holland possui nove modelos de colhedoras que vão desde a Classe IV até a Classe IX, divididas em três séries: TC, CS e CR

de 360cv a 470cv.

VALTRA

Ainda do grupo AGCO, a marca Valtra apresenta três modelos de colhedoras de grãos, sendo todos com sistema de trilha e separação axial. Dos três modelos fornecidos pela fabricante, a BC 6800 apresenta motor AGCO Power de 360cv, enquadrada na Classe VII. Já os modelos BC7800 e BC8800 são equipados com motores de 415cv e 470cv, respectivamente, compreendidos na Classe VIII. O sistema axial destas colhedoras é composto por um único rotor, mon-

Valtra possui três modelos de colhedoras de grãos, sendo todos com sistema de trilha e separação axial

tado longitudinalmente à estrutura da máquina.

CRITÉRIOS PARA AQUISIÇÃO

Conforme descrito anteriormente, atualmente, no mercado brasileiro existem cinco marcas comerciais que ao todo fabricam 32 modelos de colhedoras de grãos. Cada uma delas apresenta pelo menos um componente distinto das demais, como: sistema de trilha, separação e limpeza, tamanho da plataforma de corte, capacidade de armazenamento do depósito graneleiro, itens de eletrônica embarcada, que objetivam, na

A John Deere comercializa os modelos S430, S440, S550, S660, S670, S680 e S690

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Charles Echer

Tabela 1 - Resumo das classes das colhedoras de grãos, bem como o número de modelos de cada classe, ofertados atualmente no mercado brasileiro Classe III IV V VI VII VIII IX

Sistema de duplo rotor da New Holland

maioria das vezes, reduzir as perdas de colheita, aumentar a capacidade operacional da máquina, melhorar a qualidade do produto colhido, melhorar o conforto do operador,

230

John Deere

Massey Ferguson

New Holland

CS CR

Valtra

Modelo Axial Flow 4130 Axial Flow 5130 Axial Flow 6130 Axial Flow 7130 Axial Flow 7230 Axial Flow 8230 Axial Flow 9230 S430 S440 S550 S660 S670 S680 S690 4690 5690 6690 9695 9795 9895 TC 5070 TC 5070 Exitus TC 5090 CS660 Arroz CR5.85 CR6.80 CR7.80 CR7.90 CR8.90 BC6800 BC7800 BC8800

PRINCIPAIS SISTEMAS E COMPONENTES MOTOR

John Deere

Série 130

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Nº de modelos ofertados 0 5 5 5 8 7 2

dentre outros. Além disso, todos os fabricantes têm a intenção de fornecer assistência técnica confiável, que somada às demais características, são pontos importantíssimos que devem ser observados pelos agricultores no momento de adquirir uma máquina nova.

Quadro 1 - Modelos de colhedoras ofertados no mercado brasileiro Marca comercial Case-IH

Potência nominal do motor (cv) Até 165,5 165,5 a 205,6 206,6 a 261,1 262,2 a 302,3 303,3 a 406,1 407,2 a 474,9 Acima de 474,8

Na sua grande maioria, os próprios fabricantes de colhedoras produzem seus motores, como é o caso das colhedoras da John Deere, onde o motor John Deere PTE equipa as colhedoras S430 e S440. Também o motor John Deere PowerTech™, com potência de 202cv a 405cv, equipa as

colhedoras S550, S660, S670, S680 e S690. Já as máquinas da Case-IH são equipadas com os motores Cursor FPT, que variam de 253cv (Axial-Flow 4130) a 510cv (Axial-Flow 8230). As marcas do grupo AGCO, Massey Ferguson e Valtra, utilizam motores AGCO Power, de até 470cv de potência nominal, de origem finlandesa. Um dos únicos fabricantes que ainda equipam seus modelos com motores de outras marcas é a New Holland, que produz máquinas com motor Cummins, além dos FPT, fornecidos pelo grupo empresarial. SISTEMA DE TRANSMISSÃO DE POTÊNCIA

Neste quesito, quase todos os fabricantes convergem para o mesmo ponto, que é o emprego da transmissão hidrostática em seus modelos, com apenas algumas variações de configurações. A única exceção é a marca New Holland que, na colhedora TC 5070 Exitus, monta exclusivamente uma transmissão mecânica de quatro marchas à frente e na TC 5070, onde a transmissão hidrostática é opcional. Percebe-se que esta exceção provém de colhedoras de “pequeno porte”, fato que justifica o menor

Os modelos ofertados pela John Deere possuem sistema de processamento de grãos tipo axial através de um rotor único

Figura 2 - Distribuição das marcas de motores utilizados nas colhedoras de grãos

custo de mercado destes modelos, o que tende a facilitar a aquisição de uma máquina nova pelos pequenos agricultores, por meio do acesso às linhas de crédito especiais, com o auxílio governamental.

contado com o solo, que além de reduzir a compactação, melhora a capacidade de propulsão da colhedora durante o trabalho.

SISTEMAS DE TRILHA E SEPARAÇÃO

Os 32 modelos de colhedoras fabricados atualmente no Brasil

Plataformas de corte

uase todas as colhedoras, na sua versão standard, são fornecidas com plataformas de corte flexíveis, à exceção das máquinas destinadas à colheita de arroz irrigado, que possuem plataformas rígidas. Destaca-se o aumento do número de modelos de máquinas colhedoras com plataforma do tipo Drapper, sem a presença do condutor helicoidal transversal (caracol), mas sim de esteiras revestidas de borracha, para conduzir lateralmente o produto até o centro da plataforma. Porém, na maioria dos casos, o condutor helicoidal ainda é um componente standard. Além de proporcionar redução de massa estrutural, pode-se destacar a homogeneidade do fluxo de massa vegetal que chega ao centro da máquina, que alimenta o condutor longitudinal (pescoço ou garganta), proporcionada pelas platafor-

mas Drapper, visto que o fluxo de material que passa pelas esteiras é constante, reduzindo os riscos de “embuchamentos”, comumente ocorridos nas plataformas convencionais. No mercado podem ser encontradas plataformas de corte desde 15 pés (TC 5070) até 45 pés (Case-IHAxial-Flow 9230 e John Deere S690), que equivalem a larguras de trabalho de 4,60m a 13,7m, respectivamente. No que diz respeito às plataformas de corte de milho (despigadoras), as marcas John Deere, Massey Ferguson e Valtra possuem modelos próprios para atender às necessidades destes agricultores. Existem também fabricantes de implementos agrícolas que produzem plataformas de corte convencionais e despigadoras (milho) que se ajustam à maioria das marcas de máquinas comercializadas no Brasil.

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RODADOS

O tipo de rodado influencia no desempenho da colhedora, e deve-se levar em consideração na escolha fatores como: tipo de solo, cultura e compactação pelo tráfego. Em culturas onde a colheita é realizada em solo inundado, como é o caso do arroz irrigado, as colhedoras são equipadas com rodados duplos e pneus do tipo R2, ou rodados simples, porém com pneus R2 de maiores dimensões, permitindo, assim, maior flutuação. Na maioria das operações de colheita, realizadas em solo seco, são utilizados pneus do tipo R1 de maior flutuação ou tipo R1 com rodado duplo. Visando reduzir a compactação do solo, alguns fabricantes disponibilizam pneus de construção radial para as colhedoras. Este tipo de pneu apresenta maior área de contato rodado/solo quando comparado a pneus diagonais de mesma escala dimensional. Também é possível observar que nas colhedoras de grande porte, onde sua estrutura e a elevada capacidade de armazenamento de grãos resultam em grande massa sobre o solo, surge como tendência o uso de esteiras de borracha. As esteiras possuem maior área de

Figura 3 - Distribuição dos diferentes sistemas de trilha e separação usados em colhedoras

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New Holland

Case IH

contam com diversas configurações de sistemas de trilha e separação de grãos, tanto para culturas mais abrasivas, como a do arroz irrigado, quanto para as culturas de fácil debulha, como a soja. As opções variam de fluxo de trilha radial/tangencial, conhecido popularmente como convencional, dotado de saca-palhas, aos sistemas de fluxo de trilha axial, com um ou dois rotores. Cada modelo possui suas peculiaridades quanto ao formato e ao tamanho de cilindro, côncavo, batedor e elementos de processamento do material, conhecidos como gengivas, localizadas nos rotores, no caso das colhedoras axiais. A colhedora Axial-Flow 7230 da Case-IH é equipada com rotor AFX, que utiliza gengivas, barras de raspagem e aceleradores helicoidais para movimentar o material, já as colhedoras Axial-Flow 8230 e 9230, ambas da série Extreme, possuem rotor Extreme. Já as máquinas da série 130 contam com duas versões de rotores, o rotor AFX no modelo 4130 e os rotores Small Tube, nos modelos 5130, 6130 e 7130, que têm um menor diâmetro do tubo, o que aumenta em até 26% o volume útil para debulha e separação. As colhedoras da série S da John Deere possuem o rotor TriStream, que é formado por três seções (alimentação, trilha e separação), onde o

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A série CR foi desenvolvida pensando em elevados rendiA Série Axial Flow 130 é dotada de rotor único com maior área mentos de colheita e possui sistema axial com rotores duplos útil, devido ao menor diâmetro do tubo e gengivas maiores

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formato cônico melhora a capacidade de trilha do material. Já as colhedoras da Massey Ferguson que empregam o sistema axial possuem o sistema de limpeza multiestágio, conhecido como Trident, onde na primeira fase o ventilador insufla ar, direcionando na parte superior da caixa de peneiras, removendo assim a palha e outros materiais que caem através de côncavos e grades do rotor; na segunda fase, um fluxo de ar comprimido é direcionado sobre multizonas, para que o material mais leve seja levado para fora da máquina. As colhedoras axiais da Valtra, possuem sistema de processamento de grãos TriZone, que faz a limpeza dos grãos em multifases.

As colhedoras CR da New Holland contam com a tecnologia do duplo rotor, conhecida como Twin Rotor®, que produz uma força centrífuga superior em relação aos sistemas de simples rotor. Existem também alguns modelos equipados com o chamado sistema híbrido de trilha, separação e limpeza, onde a trilha é realizada com o auxílio do côncavo e do cilindro (sistema convencional - tradicional) e a separação e a limpeza por meio de um rotor axial. Este sistema representa apenas 13% das colhedoras de grãos comercializadas no mercado brasileiro, e possui apenas quatro modelos de duas marcas comerciais. A New Holland, com o modelo CS 6090, e a

A Valtra produz a BC 6800, Classe VII, e os modelos BC7800 e BC880, Classe VIII, todas com sistema de trilha axial

Massey Ferguson, com os modelos 4690, 5690 e 6690. Ainda, 9% dos modelos comercializados possuem sistema de trilha convencional, que equipa as máquinas da série TC, da New Holland. Há variação também quanto às peneiras, que podem ser fixas ou autonivelantes, bem como no tamanho da sua área útil de separação, e quanto aos ventiladores adotados em cada modelo. Estes componentes são alvo de melhorias constantes pelos engenheiros das empresas, pois estão diretamente ligados à capacidade de processamento do material colhido, ao rendimento operacional da máquina, à qualidade do produto final e às perdas de colheita.

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CAPACIDADE DEPÓSITO GRANELEIRO

A capacidade de armazenamento do depósito graneleiro está intimamente ligada ao tamanho da colhedora (classe) e à capacidade operacional da máquina (hectares/ hora), pois quanto maior o tanque graneleiro, mais produto é armazenado e, consequentemente, menor é o tempo gasto com paradas para descarga da máquina.

Figura 4 - Distribuição da capacidade volumétrica do depósito graneleiro das colhedoras de grãos em função da classificação

As colhedoras possuem depósitos graneleiros com capacidade de armazenamento desde 5.000 litros até 14.500 litros de grãos, o que corresponde, em média, de 5 a 14,5 toneladas de grãos, respectivamente. Outro fator que deve ser observado e que contribui para o melhor rendimento da operação de colheita é o tempo gasto durante o processo de descarga da máquina. Para isso, os fabricantes projetam elevadas vazões de grãos no tubo de descarga, garantindo alta velocidade de descarga,

Os modelos 9695, 9795 e 9895 da Massey Ferguson possuem sistema de trilha axial, com um único rotor longitudinal

sem provocar danos mecânicos aos grãos.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Do informado neste texto depreende-se que há uma ampla oferta de máquinas de colheita à disposição no país e com diferentes graus tecnológicos, suficientes para a adaptação aos diversos sistemas produtivos e dimensões de área ocorrentes no Brasil. Também se deduz que a atual classificação, utilizada para enquadrar as classes das colhedoras, utilizada no país, apenas baseada na potência bruta do motor, é insuficiente para demonstrar a oferta nacional, devendo incorporar outros parâmetros, como a dimensão do depósito de grãos, a largura da plataforma, o sistema de transmissão e o processamento de grãos, entre outros. Em conclusão, é interessante ressaltar que o desenvolvimento deste tipo de máquina está em grau tecnológico bastante avançado, equiparando-se a países industrialmente .M desenvolvidos no setor. José Fernando Schlosser; Marcelo Silveira de Farias, Juan Paulo Barbieri, Giácomo Müller Negri e Luis Fernando Vargas de Oliveira, Nema/UFSM

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MANUTENÇÃO Fotos Charles Echer

Foco na manutenção

Um programa eficaz de manutenção proporciona diversos benefícios que vão desde a economia, com a diminuição do custo operacional, o aumento da vida útil do equipamento ou máquina e o aumento da segurança

quipamentos e máquinas agrícolas necessitam passar por inspeção periodicamente para o seu bom funcionamento. Esta verificação pode ser realizada na forma de uma simples conferência até grandes intervenções. A partir daí surgem diversos tipos e formas de se realizar a manutenção nestas máquinas ou equipamentos. De acordo com a NBR 5462 Confiabilidade e Mantenabilidade Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

da ABNT (1994), norma que rege os conceitos e tange a manutenção como um sistema, ramo e área industrial, manutenção é definida como a combinação de ações técnicas e administrativas, inclusive as de coordenação, destinadas a manter ou recolocar um dado equipamento, instalação ou sistema, na sua principal função requerida, para a qual foi projetada. O foco no controle e prevenção

de falhas levou ao desenvolvimento de diversos tipos de manutenção, que são caracterizados pela maneira como é feita a intervenção no sistema (Figura 1).

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A manutenção preventiva visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas através da limpeza, lubrificação, substituição e veri-

ficação de instalações, máquinas, equipamentos ou veículos em um tempo predeterminado. Destaca-se por manter o nível dos equipamentos, programando intervenções periódicas a fim de reduzir as deteriorações dos equipamentos. Tem base no tempo predeterminado e nas condições para manter o equipamento funcionando e, a partir das intervenções, manter o desempenho dos materiais estruturais, prevenindo a corrosão, a fadiga e outras formas de deterioração. A inspeção ou intervenção no equipamento é feita periodicamente independentemente do equipamento apresentar ou não problemas.

Ednilton Tavares de Andrade

MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva visa acompanhar a máquina ou as peças, por monitoramento, por medições ou por controle estatístico. A partir deste acompanhamento tenta-se predizer a proximidade da ocorrência da falha. A manutenção preditiva também é chamada de manutenção de parada por melhoria ou prevenção, que são paradas ou grandes paradas de máquinas/equipamentos que têm como objetivo fazer com

Figura 1 - Tipos de manutenção

que os mesmos atinjam o estado de novo ou operacional. Para isto, são feitos revisões e reparos em todos os itens de forma a assegurar, com alta probabilidade, um bom desempenho do equipamento por um longo período de tempo.

MANUTENÇÃO CORRETIVA

A manutenção corretiva é efetuada depois da ocorrência de uma falha, com o objetivo de recolocar o equipamento em condições de executar a função requerida. O conjunto de atividades destinadas a corrigir

defeitos encontrados em diferentes máquinas/equipamentos é a principal característica da manutenção corretiva. A metodologia trata de relatos feitos por usuários e operadores ao departamento de manutenção, informando a ocorrência de possíveis defeitos. O departamento de manutenção providencia um técnico especializado para fazer a devida correção.

MANUTENÇÃO DE QUEBRA

Este tipo de manutenção ocorre quando não há planejamento de atividades. O intuito é deixar o equipamento operar até que o mesmo quebre para então consertá-lo. Esta manutenção é aplicada quando as falhas não afetam significativamente a operação, produção ou não geram qualquer perda financeira.

BASEADA NO TEMPO

Equipamento deteriorado necessitando de manutenção e/ou substituição

A manutenção gera uma série de benefícios e o principal deles é a segurança

Esta manutenção consiste em inspeção visual, lubrificação, limpeza do equipamento e substituição de peças para prevenir as falhas repentinas e os problemas de processo. Estes tipos de manutenção geralmente não exigem especialização, podendo ser realizada pelos próprios operadores mediante um treinamento básico. Faz parte das atividades de manutenção autônoSetembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

Fotos Charles Echer

Um programa eficaz de manutenção proporciona diversos benefícios

Exemplo de filtro saturado por impurezas no combustível

Manutenções podem ser feitas em pequenas oficinas com ferramentas simples

ma e de manutenção especializada.

e a limpeza, deve-se fazer manutenção programada; acompanhamento e realização de manutenções (elencadas acima); processo de limpeza do equipamento/máquina e lubrificação. Com relação ao setup, deve-se atentar para a troca de matéria-prima, operação ou regime de trabalho e aos ajustes necessários, além da troca de ferramentas ou de partes e peças ou troca de produto ou variante.

de obra rural entre 2005 e 2011, ao mesmo tempo houve aumento na população urbana e na renda per capta no Brasil, o que acarretou na demanda crescente na produção de alimentos, contribuindo para a rápida mecanização agrícola. A viabilização de novas tecnologias foi outra consequência da mecanização agrícola, a expansão do plantio direto, por exemplo, só foi possível após o desenvolvimento de plantadoras que executassem a operação de forma correta e eficiente. Todo esse processo também melhorou a qualidade de vida dos agricultores brasileiros, pois esses passaram a ter melhores condições de trabalho e maior produção. Entretanto, as atividades envolvendo máquinas agrícolas estão entre as que mais causam acidentes de trabalho, segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT). A manutenção inadequada ou inexistente é uma das principais causas de acidentes. A manutenção propicia uma série de benefícios e o principal deles é a segurança. Máquinas e equipamentos bem mantidos apresentam menor probabilidade de se comportar de forma não previsível, reduzindo os riscos para seus operadores. A perda de tempo com consertos e interrupções das atividades normais de produção e o menor custo de operação também são benefícios diretos, propiciando tempo de atividade mais longo. Nenhuma modalidade de ma-

BASEADA NAS CONDIÇÕES

A manutenção realizada baseada nas condições é desencadeada pelas condições reais do equipamento mais do que pela transcorrência de um intervalo de tempo predeterminado. Consiste em coletar e reportar informações que se baseiam em certos valores conhecidos dos equipamentos. Com o monitoramento constante é possível intervir nos equipamentos assim que as variações são detectadas, de forma a corrigir as falhas antes que o equipamento quebre. Exige conhecimentos técnicos avançados da equipe e geralmente é terceirizado por empresas especialistas em cada segmento.

RECOMENDAÇÕES

Para garantir que os equipamentos mantenham-se funcionando com qualidade, é necessário lembrar de algumas recomendações que devem ser seguidas nos diferentes períodos. Durante a produção e o uso, por exemplo, recomenda-se o abastecimento correto de matéria-prima e fornecimento de energia; observação de ajustes e comandos corretos; observação de adequado início de atividade; observação de adequado final de atividade e funcionamento (final de ciclo) e ajustes e correções para novo ciclo de funcionamento. Na hora de realizar a manutenção Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

SEGURANÇA

Para evitar que acidentes ocorram existe um conjunto de normas regidas pela Norma Regulamentadora N° 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos (Portaria GM nº 3.214, de 8 de junho de 1978 DOU de 6 de julho de 1978) que visa definir técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho em todas as fases das atividades com máquinas e equipamentos. A manutenção em equipamentos e máquinas é um investimento, pois contribui para diminuir os custos no reparo e reduz as paradas de máquinas, além de prevenir acidentes de trabalho, uma vez que ela é fundamental para garantir a efetividade dos dispositivos de segurança. De acordo com o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) houve uma redução de 16% da mão

nutenção substitui a outra, porém, associadas, trazem melhorias ao processo produtivo e de gestão. Segundo a NR12, alguns aspectos devem ser seguidos ao realizar operações de manutenção, que devem ser na forma e na periodicidade estabelecidas pelo fabricante, levar em conta a experiência do usuário na utilização do equipamento e o histórico de intensidade real de trabalho a que o mesmo é submetido. As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por profissional legalmente habilitado e registradas em livro próprio, ficha ou sistema informatizado. Os registros devem ficar disponíveis aos trabalhadores envolvidos com o equipamento, bem como a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (Cipa), ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) e à fiscalização do

Ministério do Trabalho e Emprego. Nas manutenções das máquinas e dos equipamentos, sempre que detectado qualquer defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas características e condições seguras de uso. Em tratores agrícolas existe o painel de instrumentos para a verificação permanente dos itens, como sensores de temperatura, nível de óleo e do líquido de arrefecimento. No visor pode-se verificar também se há impureza no filtro de ar, entre outros alertas, que propiciam o prolongamento da vida útil do motor e de instrumentos. Assim, é recomendável manter um histórico das manutenções realizadas no equipamento, bem como propiciar treinamento adequado aos responsáveis

pela operação e pela manutenção da máquina. Esses serviços podem ser terceirizados, desde que o fornecedor seja juridicamente constituído e, principalmente, comprove ter capacidade técnica específica. Assim sendo, é possível concluir que um programa eficaz de manutenção proporciona diversos benefícios que vão desde a economia, com a diminuição do custo operacional e o aumento da vida útil do equipamento ou máquina, até o aumento da segurança dos funcionários. Os acidentes podem ser reduzidos e, em alguns casos, eliminados e um cenário de riscos de menor probabilidade e dimensão para o trabalhador e o meio ambiente, fatores que são demanda .M da sociedade atualmente. Ednilton Tavares de Andrade, Fernanda Fráguas Queiroga Lima e Luana Elís de Ramos e Paula, Ufla/Nuseg

TRATORES Fotos Charles Echer

Conjunto econômico

Combinação de motor com gerenciamento eletrônico e transmissão Full Power Shift gera economia de combustível e maior eficiência em operações agrícolas

tualmente busca-se a otimização do desempenho de tratores, isto se justifica pela necessidade cada vez maior em obter-se o alto desempenho de máquinas agrícolas. Os avanços da eletrônica, investidos nos tratores agrícolas na última década, resultaram em maior eficiência operacional aos operadores, aplicando os conceitos de economia e desempenho. A mensuração da quantidade de combustível consumido constitui um dos mais importantes aspectos da avaliação do rendimento do motor, pois engloba um dos custos mais elevados nas operações agrícolas, sendo que o total consumido está diretamente ligado a fatores como a adequação e condição do conjunto trator-equipamento, profundidade da operação, tipo e condição de solo, número total de operações utilizadas no processo de preparação do solo. O consumo de combustível pode ser expresso de duas maneiras: em relação ao tempo (L/h; kg/h), obtido por leitura direta de instrumentos de mensuração; Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

e em relação ao trabalho mecânico desenvolvido (consumo específico = g/ cv/h; g/kW/h).

TRANSMISSÃO FULL POWER SHIFT

A função do sistema de transmissão do trator agrícola é transmitir a potência gerada no motor ao sistema hidráulico, à tomada de potência e às rodas motrizes. A correta seleção da velocidade e do torque para determinadas operações é determinada pela caixa de câmbio do trator, composta por diversas engrenagens. A transmissão Full Power Shift proporciona produzir a potência exata que as tarefas exigem, com a otimização do consumo de combustível e o desempenho mais eficiente. O gerenciamento eletrônico, embarcado no motor ciclo diesel e na caixa de marchas, maximiza o desempenho do trator resultando em benefícios ao operador, pois na transmissão automática de marchas não é preciso acionar o pedal da embreagem para efetuar

trocas de marchas precisas e suaves, a embreagem continua presente no sistema de transmissão, mas sem o comando do operador.

ALIMENTAÇÃO COMMON RAIL

A principal parte do sistema de alimentação de motores a diesel é a bomba injetora, que tem como funções: dosar o combustível de acordo com as necessidades do motor; enviar o combustível para os bicos injetores de acordo com a ordem de ignição do motor e promover pressão suficiente para pulverizar o combustível na massa de ar quente na câmara de combustão. A bomba injetora é regulada eletronicamente por sistema de medição de débitos. Nos motores ciclo diesel Common Rail, com sistema de injeção direta de combustível sob alta pressão, a válvula MPROP é uma válvula reguladora de pressão, localizada na bomba de alta pressão, e tem como função dosar o débito de combustível na bomba injetora.

Para verificar se o acionamento da válvula MPROP resulta em redução do consumo horário do motor, com uso do gerenciamento eletrônico de marchas e da transmissão Full Power Shift, foi realizado um experimento na operação de semeadura direta do milho.

PARÂMETROS AVALIADOS

O trator utilizado foi o modelo Magnum 340, com potência nominal de 250kW, TDA (4x2), dotado de transmissão Full Power Shift 18x4, que permite a mudança contínua de 18 velocidades à frente e quatro velocidades de ré (standard), sem uso de embreagem com velocidades de até 40km/h. O trator estava equipado com pneus duplados na dianteira (480/70R34 – 12psi/12psi) e na traseira (710/70R42 – 14psi/10psi), resultando em antecipação de 3,2%. A semeadora acoplada era do modelo Case Easy Riser 2224, com 24 linhas para a cultura do milho. Os dados, referentes a consumo de combustível, rotação do motor e temperaturas do motor, foram adquiridos pela ferramenta Datar, que é uma interface de comunicação/atualização entre a máquina e o computador, permitindo a leitura e a extração de todos os dados armazenados nas controladoras da máquina, as quais recebem informações via rede CAN (Controller Area Network). Os parâmetros avaliados foram: consumo horário de combustível (CHC) e rotação do motor (RPM), ciclo de abertura da bomba (Ciclo), pressão do óleo do motor (POM) e temperatura do líquido de arrefecimento do motor (Tlam).

Tabela 1 - Síntese da análise de variância (Anova) e do teste de médias para consumo horário de combustível (CHC) e rotação do motor (RPM). Dourados/MS (2016) RPM Gerenciamento eletrônico CHC (L/h) 1.742 B Automático 47,31 B 2.064 A Manual 59,88 A TESTE F 38,634** 3.539,909** 0,45 CV (%) 5,97 Em cada coluna, para cada fator, médias seguidas de mesma letra maiúscula não diferem, entre si, pelo “teste t”, a 5% de probabilidade. NS: Não significativo; *: Significativo (5%) e **: Significativo (1%). CV %: Coeficiente de variação.

de combustível significam a otimização do desempenho do motor, da eficiência trativa e da adequação do equipamento à fonte de potência. Quando há aumento da rotação de trabalho, o consumo horário de combustível (CHC) e o consumo operacional (L/ha) aumentam. Isto é explicado pelo pequeno acréscimo de velocidade com aumento significativo do CHC. Sendo assim, o uso do gerenciamento eletrônico do motor é a melhor condição de troca de marchas para a operação de semeadura do milho, pois há menor consumo horário de combustível e rotação do motor.

ATUAÇÃO DA VÁLVULA MPROP

O gerenciamento eletrônico promoveu redução no ciclo de abertura da válvula MPROP, diminuindo a pressão do óleo do motor (POM). A pressão do óleo do motor é um parâmetro fundamental para o bom desempenho do mesmo, pois está relacionada com a pressão no sistema common rail e o tempo de

Tabela 2 - Síntese da análise de variância (Anova) e do teste de médias para ciclo de abertura da bomba (Ciclo), pressão do óleo do motor (POM) e temperatura do líquido de arrefecimento do motor (Tlam). Dourados/MS (2016) POM Gerenciamento CICLO (kPa) eletrônico (%) Automático 33,79 A 595 B Manual 32,23 B 600 A TESTE F 19,146* 16,963* 0,28 CV (%) 1,71

TLAM (oC) 80,91 84,93 6,830 NS 2,94

Em cada coluna, para cada fator, médias seguidas de mesma letra maiúscula não diferem, entre si, pelo “teste t”, a 5% de probabilidade. NS: Não significativo; *: Significativo (5%) e **: Significativo (1%). CV %: Coeficiente de variação.

injeção nos bicos. Quanto à temperatura do líquido de arrefecimento do motor (Tlam), não houve diferença significativa (Tabela 2). O menor ciclo de abertura da válvula MPROP pode ser justificado pelo fato de que, no gerenciamento automático de marchas o operador define a velocidade de trabalho, acionando o modo automático, a transmissão altera a velocidade e a marcha automaticamente, conforme a necessidade do motor, resultando em menor consumo horário de combustível. A válvula MPROP, com uso do gerenciamento eletrônico, proporciona menor ciclo de abertura e menor pressão do óleo do motor. Portanto, o acionamento da válvula reduz o consumo .M horário do motor. Maíra Laskoski, Samir Paulo Jasper, Camila Weber Languinotti, Leonardo Leonidas Kmieck e Thiago da Silva Xavier, UFPR

A MELHOR CONDIÇÃO NA TROCA DE MARCHAS

No gerenciamento eletrônico automático de marchas houve redução do consumo horário de combustível e rotação do motor do trator, exigida para a operação de semeadura, comparado à condição manual (Tabela 1). Os menores valores de consumo específico

A mensuração da quantidade de combustível consumido constitui um dos mais importantes aspectos da avaliação do rendimento do motor

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PULVERIZADORES Marcelo Ferreira

Buscando o alvo

A utilização das pontas com indução de ar no manejo de plantas daninhas em áreas de cultivo de eucalipto pode gerar um acréscimo de qualidade da aplicação quando usadas corretamente

cultura do eucalipto sofre prejuízos causados pelas plantas daninhas, sobretudo nos dois primeiros anos de produção. Mas o controle se estende até o sexto ano, justificado pela operacionalidade na colheita e os ganhos na produtividade. Uma das principais formas atuais de manejo de plantas daninhas é a aplicação de herbicidas. Entretanto, para que haja sucesso na aplicação é Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

preciso determinar adequadamente a distância entre faixas de aplicação ou entre bicos na barra do pulverizador. O coeficiente de variação (C.V.) é a ferramenta mais utilizada nessas situações para identificar a melhor distância entre faixas de aplicação, sendo considerado satisfatório para as condições brasileiras um C.V. de até 10%. Cada ponta de pulverização possui um padrão de distribuição característico, que determinará o seu espaçamento

numa barra de pulverização. Em áreas de reflorestamento com eucalipto são raros os trabalhos que avaliem as combinações de pontas de pulverização atualmente empregadas, visando recomendá-las adequadamente a uma distribuição satisfatória de herbicidas. Um trabalho realizado por pesquisadores da Unesp Jaboticabal teve como objetivo avaliar a distribuição de calda aspergida por diferentes pontas de pulverização comumente utilizadas em áreas de reflorestamento com eucalipto para a aplicação de herbicidas em pré-emergência das plantas daninhas, em função do espaçamento entre bicos

Figura 1 - Sobreposição entre jatos de calda para a composição da faixa útil tratada por duas pontas de pulverização modelo AIUB 025, espaçadas de 0,65 m entre si. (Faixa útil tratada = 0,80m; C.V. = 16,6). Spraying liquid fans overlapping to compose treated range for two flat fan nozzles model AIUB 025, spaced at 0,65m between them. Jaboticabal, 2007. (Useful treated range = 0,80m; C.V. = 16,6%)

utilizado na barra do pulverizador. O trabalho foi desenvolvido no Campus de Jaboticabal, com as pontas de energia hidráulica com indução de ar Aiub 025, AI 110025, TTI 110015 e DB 12002, comumente utilizadas em áreas de reflorestamento com eucalipto, para a aplicação de herbicidas em pré-emergência. A calda foi pulverizada com 0,1% do adjuvante não iônico Haiten, com pressão de trabalho de 40psi e volumes de aplicação em torno de 150L/ha e 200L/ha. A distribuição da calda foi avaliada em mesa de provas construída de acordo com as especificações da OMS. Cada ponta avaliada foi posicionada individualmente sobre a canaleta central, a uma altura de 0,50m. Após a leitura dos volumes coletados, os valores foram utilizados para a obtenção das curvas de distribuição e

Figura 2 - Sobreposição da calda por duas pontas de pulverização modelo AIUB 025, intercaladas por: A) AI 110025; B) TTI 110015, e C) DB 12002, espaçadas de 1,0m. Spraying liquid overlapping for two tips model AIUB 025 intercalated by: A) AI 110025; B) TTI 110015, and C) DB 12002, spaced in 1,0m

do coeficiente de variação das sobreposições entre os jatos aspergidos. A sobreposição da calda foi elaborada para as situações de espaçamento de 0,8m; 1m; 1,2m; e 1,5m, para possível sugestão de espaçamentos, para a altura de 50cm, considerando o C.V. de 10%. Os ciclos de sobreposição foram padronizados entre extremos posteriores da distribuição da calda, com o mínimo de 80% do volume médio pulverizado, considerado como faixa útil tratada, para não comprometer o controle das plantas daninhas na linha de plantio das mudas (Figura 1). Para as sobreposições com as pontas intercalares, o cálculo do coeficiente de variação foi realizado apenas para espaçamentos maiores que 1m,

pois, para espaçamentos menores que esse, para os cenários avaliados, a ponta intercalar não seria necessária ao modelo Aiub 025. Apenas o modelo DB intercalado a dois exemplares de Aiub, no espaçamento de 1m, resultou em C.V. menor do que 10% (tabela 1). O modelo AI resultou em valor ligeiramente superior a 10%, no espaçamento de 1m, e o modelo TTI avaliado não resultou em coeficiente aceitável em qualquer espaçamento. Os melhores resultados para a ponta DB, intercalada ao modelo Aiub, ocorreram devido ao menor ângulo do jato de pulverização em relação aos demais modelos (Tabela 2, Figura 2). Para os testes de sobreposição com

Figura 3 - Sobreposição da calda por duas pontas de pulverização modelo AIUB 025, Figura 4 - Sobreposição da calda por duas pontas de pulverização modelo AI 110025, espaçadas de: A) 0,8m; B) 1,0m; C) 1,2m e D) 1,5m. Spraying liquid overlapping for espaçadas de: A) 0,8m; B) 1,0m; C) 1,2m e D) 1,5m. Overlapping of spraying liquid two tips model AIUB 025 spaced in: A) 0,8m; B) 1,0m; C) 1,2m e D) 1,5m for two tips model AI 110025 spaced in: A) 0,8m; B) 1,0m; C) 1,2m e D) 1,5m

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Marcelo Ferreira

Figura 5 - Sobreposição da calda por duas pontas de pulverização modelo TTI 110015, Figura 6 - Sobreposição da calda por duas pontas de pulverização modelo AIUB 025, com espaçadas de: A) 0,8m; B) 1,0m; C) 1,2m e D) 1,5m. Spraying liquid overlapping for faixa útil tratada de: A) 0,8m; B) 1,0m; C) 1,2m e D) 1,5m. Spraying liquid overlapping for two tips model TTI 110015 spaced of: A) 0,8m; B) 1,0m; C) 1,2m e D) 1,5m two tips model AIUB 025, with useful treated range of: A) 0,8m; B) 1,0m; C) 1,2m e D) 1,5m

duas pontas, o melhor espaçamento para a ponta Aiub é próximo a 0,80m, pois proporciona coeficiente de variação de 7,5%, sendo a faixa útil tratada de 0,95m (Tabela 1). Na medida em que se aumenta a distância entre essas pontas para 1m; 1,2m e 1,5m, a uniformidade é perdida (Figura 3), resultando em menor volume de aplicação próximo à muda plantada. O volume aplicado numa pulverização deve ser o mais uniforme possível, sob pena de ser necessário volume adicional para compensar os pontos ou as faixas que receberam menor quantidade de calda. Para as pontas AI e TTI, o espaçamento de 1m proporcionou melhor uniformidade de distribuição. As pontas AI e TTI demonstraram uniformidade de sobreposição aceitável

no espaçamento de 1m (Figuras 4B e 5B). É importante considerar que a pressão de trabalho interfere nos resultados e que os modelos de ponta influenciam grandemente na cobertura do alvo pela calda pulverizada. Se o modelo selecionado como o mais adequado for com indução de ar, é apropriado que as pontas intercalares, quando for o caso, também o sejam. No caso das pontas com indução de ar, sabidamente essas operam melhor a pressões entre 3bar e 8bar. Os valores observados para o coeficiente de variação com pontas intercalares podem diminuir se forem utilizados modelos mais adequados como pontas de 80º de ângulo do jato. A vazão de 025 (0,25gal/min) está dis-

Em áreas de reflorestamento com eucalipto são raros os trabalhos que avaliem as combinações de pontas de pulverização atualmente empregadas

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tribuída numa faixa larga para pontas de 110º, não sendo compatível com a distribuição do jato de calda do modelo Aiub utilizado. A vazão também necessita ser compatível entre os modelos, sendo que a sobreposição deve resultar em volumes uniformemente distribuídos sobre a área tratada. Entre os modelos utilizados para a aplicação de herbicidas na cultura do eucalipto, há vazões incompatíveis, o que compromete a obtenção de sobreposição uniforme nas áreas tratadas (Tabela 2). Eventualmente, pode ser selecionada uma ponta de jato descentralizado, com maior ângulo ou de maior faixa de distribuição. Testaram-se, para a ponta Aiub 025, faixas tratadas de 0,8m; 1m; 1,2m e 1,5m, em que somente o espaçamento de 0,85m entre pontas proporcionou coeficiente de variação aceitável (Tabela 3). Esse espaçamento possibilita tratar uma faixa útil de 1m (Figura 6B). Em relação ao volume de aplicação, naturalmente as menores vazões resultaram em menores volumes (Tabela 4). A inclusão de uma terceira ponta, ou ponta intercalar, aumentou entre 35% e 61% o volume de aplicação, valor que deve ser considerado, pois acarretará em alterações importantes nas calibrações dos equipamentos e no desempenho operacional, com reflexos nos custos. Conforme verificado neste trabalho

e em outros da literatura, as diferentes características de cada jato, em função do modelo de ponta de pulverização e devido às condições de trabalho, implicam importantes modificações na distribuição da calda a campo, podendo melhorar ou comprometer os resultados de uma aplicação. Sendo assim, a uniformidade para a adequada distribuição do produto na área-alvo pode ser considerada e solicitada como informação catalográfica para os modelos disponíveis no mercado, uma vez que se pretende atingir suficientemente o alvo visado. O intuito do uso de duas pontas Aiub mais uma terceira ponta intercalada a campo é aumentar a área tratada, garantindo menor competição entre as plantas daninhas e as mudas de eucalipto e uma boa uniformidade de distribuição. Com a inserção dessa ponta intercalar, observou-se aumento de 0,20m na área tratada em comparação ao uso de somente duas pontas

Tabela 1 - Espaçamento entre bicos, faixa útil tratada e coeficientes de variação para diferentes pontas de pulverização utilizadas em áreas de reflorestamento Coeficiente de Variação (%) Espaçamento Faixa tratada entre pontas (m) (m) AIUB AIUB 025 AI 10025 TTI 110015 DB 12002 AIUB + AI AIUB + TTI AIUB + DB 0,80 0,95 7,5* 17,5 17,0 20,0 1,00 1,15 25,2 10,8 10,2 38,0 10,5 13,0 8,4* 1,20 1,35 48,3 21,4 27,9 54,1 19,5 26,4 12,5 1,50 1,65 71,1 41,2 50,0 81,2 23,2 34,9 20,0 *Região de cálculo onde o coeficiente de variação é menor do que 10%.

Os resultados do projeto Inspeção Periódica de Pulverizadores mostram que é preciso continuar trabalhando na melhoria de aspectos básicos de aplicação

Aiub (Tabela 1). Porém, o acréscimo de 41,8% no volume de calda deve ser levado em consideração na decisão de inserir uma terceira ponta nesse sistema de pulverização (Tabela 4). Uma vez que é possível obter resultados semelhantes de uniformidade e de área tratada com apenas dois exemplares dos modelos AI e TTI avaliados neste trabalho. Dentre os modelos avaliados, as pontas AI 110025 e TTI 110015 Tabela 2 - Caracterização física e química do Iodo têxtil usado como apresentaram as melhores casubstrato e da água residuária da suinocultura usada para irrigação racterísticas para a aplicação de Composto do Lodo Têxtil Composto de ARS* herbicidas pré-emergentes em N-NO3 (g kg-1) 34,36 **CE (dS m-1) 6,234 áreas de reflorestamento com K (g kg-1) 1,00 **Densidade 1,005 eucalipto. Para a utilização de três P (g kg-1) 3,45 **SP (mL L-1) 88,250 exemplares de ponta, seguindo Ca (g kg-1) 3,35 Mg (g kg-1) 1,60 Cu (mg kg-1) 81,00 Zn (mg kg-1) 159 Cd (mg kg-1) Cr (mg kg-1) Ni (mg kg-1) Pb (mg kg-1) Mo (mg kg-1) 4,39

**ST (g L-1) 5,500 P total (mg L-1) 0,0088 N total (mg L-1) 0,0936 Ca (g L-1) 0,1300 Mg (g L-1) 0,0505 Na (g L-1) 0,02047 K (g L-1) 0,5049 -1 Cu (mg L ) 1,6090 Zn (mg L-1) 1,1542

*ARS: água residuária da suinocultura, **CE condutividade elétrica; SP: sólidos sedimentáveis; ST: sólidos totais.

Tabela 3 - Espaçamento entre bicos, faixa útil tratada e coeficientes de variação para a ponta de pulverização AIUB 025 utilizadas em áreas de reflorestamento Espaçamento Faixa tratada entre pontas (m) (m) AIUB 0,65 0,80 0,85 1,00 1,05 1,20 1,35 1,50

Coeficiente de Variação (%) AIUB 025 16,6 6,9* 31,9 60,8

*Região de cálculo onde o coeficiente de variação é aceitável.

somente o critério da distribuição da calda, a melhor combinação foi entre as Aiub 025 e DB 12002. A instalação de uma ponta intercalar aumenta significativamente o consumo de calda e resulta em alterações na calibração e no desempenho operacional dos pulverizadores. Sugere-se a utilização de outros modelos de pontas de pulverização que possam adequar-se às aplicações de herbicidas pré-emergentes em áreas de reflorestamento com .M eucalipto. Marcelo da C. Ferreira, José R. G. Di Oliveira e Ivan R. P. da S. Dal Pietro, Unesp - Jaboticabal - SP

Tabela 4 - Média do volume de aplicação e desvio-padrão de pontas de pulverização utilizadas em áreas de reflorestamento, devido ao espaçamento e à faixa tratada Modelos AIUB 025 TTI 110015 DB 12002 AI 110025 AIUB+TTI2 AIUB+DB2 AIUB+AI2 AIUB 025 TTI 110015 DB 12002 AI 110025 AIUB+TTI2 AIUB+DB2 AIUB+AI2

Espaçamento entre Pontas e, entre Parênteses, a Faixa Tratada, em metros 1,5 (1,65) 0,8 (0,95) 1,0 (1,15) 1,2 (1,35) Volume de aplicação na faixa (L ha-1)-1 Desvio-Padrão 211,8 174,9 149,0 ±25,92 121,9 126,3 104,3 88,8 ±11,91 72,7 168,6 139,3 118,6 ±20,82 97,1 267,4 220,9 188,2 ±14,87 154,0 237,2 202,0 ±17,7 165,3 251,5 214,3 ±6,4 175,3 273,2 232,8 ±13,3 190,4 Volume de aplicação consumido (L ha-1)1 222,2 183,6 156,4 ±27,56 127,9 150,7 124,5 106,0 ±28,64 86,7 188,6 155,8 132,7 ±27,99 108,6 272,7 225,3 191,9 ±25,27 157,0 245,8 209,4 ±26,19 171,3 260,3 221,7 ±38,07 181,4 281,9 240,1 ±24,52 196,4

1 Média dos volumes de aplicação e desvio-padrão. 2 Avaliação do volume de aplicação considerando as pontas intercalares.

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PULVERIZADORES

Jacto

Aplicação uniforme

É possível reduzir o volume de calda de pulverização alterando o espaçamento entre bicos sem interferir na sua qualidade, mas para isso é necessário também adequar a vazão e tomar alguns cuidados na aplicação

s técnicas de aplicação de produtos fitossanitários necessitam ser pesquisadas para se obter novos sistemas que permitam economizar tempo, energia e que sejam mais eficazes e menos prejudiciais ao ambiente. Para alcançar aplicações com maior eficiência, o estudo de deposição e cobertura é essencial. Essas aplicações normalmente são realizadas utilizando pulverizadores hidráulicos, que podem ser definidas como “processo mecânico de geração de gotas”. As gotas são produzidas pelas pontas de pulverização, que também determinam a vazão e a Setembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

distribuição do líquido pulverizado, sendo, portanto, o equipamento mais importante do pulverizador. A uniformidade de distribuição da calda, ao longo da barra de pulverização, é dada pelas condições de mon-

Pontas Jacto fabricadas em cerâmica modelo ATR 1,0 e modelo TVI 800075

tagem e operação do equipamento, como espaçamento entre bicos, altura da barra, ângulo de abertura dos bicos e pressão de trabalho, sendo avaliada pelo coeficiente de variação da resultante da sobreposição de distribuição do conjunto de bicos colocados na barra. O padrão de uniformidade de distribuição utilizado em países da comunidade europeia estabelece que o coeficiente de variação seja menor que 7%. Distribuição desuniforme, abaixo do volume mínimo exigido, produz controle insuficiente, e quantidades acima causam perdas financeiras, toxidez nas culturas e danos ao meio

Figura 1 - Perfil de distribuição de pontas TVI 800075, nas pressões de 500kPa, 600kPa e 700kPa, a 0,4m, 0,5m, 0,6m, 0,7m e 0,8m de altura A

ambiente. Atualmente, existe uma tendência à redução do volume de calda aplicado, que resulta em menor transporte de água ao campo e redução das paradas para reabastecimento do pulverizador, obtendo-se, com isso, diminuição do custo da aplicação e aumento da capacidade operacional do equipamento de aplicação, o que pode, em alguns casos, evitar a compra de tratores e pulverizadores. O conhecimento das pontas de pul-

verização permite obter uma melhor relação de espaçamento entre pontas, altura mínima em relação ao alvo e depositar a calda de maneira mais uniforme. Por controlar a quantidade e a uniformidade da aplicação, as pontas de pulverização determinam a cobertura das aplicações. Diversos trabalhos têm sido desenvolvidos no sentido de avaliar efeitos de volumes de aplicação, em diferentes equipamentos de aplicação, no controle de plantas daninhas, avaliando combinações de pontas de pulverização em barra de aplicação dirigida para o herbicida glifosato. Foram verificados que arranjos que proporcionaram vo-

lumes de calda reduzidos, inferiores a 100L/ha, destacaram-se como mais eficientes. Reduções no volume de calda podem ser alcançadas por meio do aumento da velocidade de deslocamento do pulverizador, da redução da pressão de trabalho e, principalmente, da utilização de pontas de baixa vazão, capazes de produzir gotas menores com boa cobertura do alvo. Deve-se, neste caso, ter mais atenção às condições ambientais, pois gotas menores estão mais sujeitas a perdas por deriva e por evaporação. Outra estratégia para redução do volume de calda é o aumento do espaçamento entre bicos. Todavia, uma boa uniformidade de distribuição ao longo da barra somente é alcançada quando se é respeitada a inter-relação

Figura 2 - Distribuição do volume pulverizado ao longo da barra de pulverização, com pontas TVI 800075

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Figura 3 - Perfil de distribuição de pontas ATR 1,0, nas pressões de 500kPa, 600kPa e 700kPa, a 0,4m, 0,5m, 0,6m, 0,7m e 0,8m de altura A

entre espaçamento de bicos, ângulo de abertura das pontas e altura da barra. E para a altura, dentre outros fatores, é dependente das condições ambientais, pois, aumentando-se a distância entre a ponta de pulverização e o alvo, maior será a influência delas sobre a deriva. A angulação do jato produzido pelas pontas é um fator importante a ser considerado para o aumento do espaçamento entre bicos a uma mesma altura da barra de pulverização. Atualmente, no mercado, há uma variedade de pontas hidráulicas com diferentes especificações e usos definidos. As pontas de jato cônico normal-

mente trabalham com pressão que varia de 200kPa a 2.000kPa, produzindo um ângulo de 60º a 80º e gotas muito pequenas, o que favorece a deriva. Nos últimos anos o uso de pontas com indução de ar, que geram gotas de maior tamanho e maior massa, tem sido bastante incentivado pelo potencial de redução do risco de deriva.

TESTANDO OS BICOS

Nesse sentido, os pesquisadores da Universidade Estadual de Goiás e da Universidade do Estado de Mato Grosso, em suas atribuições, realizaram um ensaio para verificar o perfil e a sua uniformidade de distribuição para as pontas de pulverização fabricadas em cerâmicas da marca Jacto, modelos ATR

Perfil ideal da ponta e uniformidade de distribuição de acordo com as sobreposições dos jatos

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1,0 (jato cônico vazio) e TVI 800075 (jato cônico com indução de ar). Para realizar as avaliações o experimento foi arranjado em uma combinação 2x5x3, em que foram avaliadas as pontas ATR 1,0 e TVI 800075, nas alturas de 0,4m; 0,5m; 0,6m; 0,7m e 0,8m nas pressões de 500kPa, 600kPa e 700kPa. Para isto foi utilizada uma mesa de teste para pontas de pulverização hidráulica, composta por canaletas em “V”, separadas entre si em cinco centímetros. Foram utilizadas quatro unidades de cada ponta, instaladas isoladamente no centro da mesa, de modo que o jato fosse lançado verticalmente. A barra de pulverização foi fixa em um suporte construído com a finalidade de variação da altura da ponta em relação à mesa. Após a instalação de cada ponta na barra na altura desejada, foi acionado o sistema de pulverização na pressão desejada, efetuando-se então a coleta do volume

Uniformidade de distribuição conforme o estado de uso da ponta de pulverização

Figura 4 - Distribuição do volume pulverizado ao longo da barra de pulverização, com pontas ATR 1,0

pulverizado por 60 segundos. Com base nos volumes médios coletados nas quatro repetições, em cada tratamento, foram determinados os perfis médios de distribuição volumétrica, possibilitando o cálculo do padrão médio de distribuição volumétrica ao longo da barra de pulverização, o qual foi determinado em uma planilha de

cálculo, onde foi feita a simulação da deposição na barra de pulverização em uma barra de 12m de largura, com 30, 24, 20, 15, 12 e 10 bicos para os espaçamentos de 0,4m, 0,5m, 0,6m, 0,8m, 1m e 1,2m entre bicos, respectivamente. Com base na interpretação das figuras, foi verificado que nas menores alturas da barra de pulverização,

em todas as pressões, no padrão de deposição para a ponta TVI 800075, o volume de calda foi crescente com picos nas extremidades, seguido de um declive acentuado ao centro (Figuras 1a e 1b). Porém, com o aumento da altura de trabalho, em todas as pressões, aumentou a faixa de deposição, tendendo a reduzir os picos nas exSetembro 2017 • www.revistacultivar.com.br

Fotos Mateus Prolo Massola

tremidades do perfil de distribuição, o que pode melhorar a uniformidade de distribuição do volume pulverizado (Figuras 1c, 1d e 1e). Para arranjos com coeficiente de variação inferior a 7%, foram elaborados os gráficos que representam o padrão médio de distribuição volumétrica na barra de pulverização. Os resultados indicam que o espaçamento entre os bicos é um fator que influencia fortemente na qualidade da distribuição volumétrica. Analisando o coeficiente de variação foi possível observar que as melhores condições de trabalho ocorreram para ponta nas alturas superiores a 0,7m na barra de pulverização (Figura 2). Além disso, nos resultados obtidos para o CV do padrão médio de distribuição volumétrico da ponta TVI 800075, verifica-se que não é indicada a sua utilização em espaçamentos entre bicos superiores a 0,4m. Fato esse que só pode ser observado pelo efeito da sobreposição dos jatos pulverizados. Para a ponta ATR 1,0, na altura de 0,4m, verifica-se uma concentração do volume aplicado ao centro, formando praticamente um plano, que é desfeito gradualmente com o aumento da altura dos bicos em relação à mesa (Figuras 3a e 3b) em todas as pressões. A partir da altura de 0,6m, tem-se o maior volume acumulado ao centro, com gradual decréscimo do volume na direção das extremidades, além de ser possível verificar que a faixa de deposição foi ampliada, com calda chegando à maior

Valtra

Mesa utilizada para avaliar a distribuição volumétrica das gotas de pulverização, onde é possível identificar a diferença de volume depositado no centro do bico e nas extremidades provocada pelo aumento de altura do bico

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quantidade na extremidade, porém em volume inferior ao das provetas centrais, para todas as variações de pressão. O espaçamento em bicos de 0,5m e a altura de 0,5m, possivelmente são o arranjo mais comum adotado pelos produtores, o qual apresentou CV satisfatório para as pressões de 500kPa e 600kPa e insatisfatório para a pressão de 700kPa. As informações do fabricante da ponta ATR 1,0 sobre a pressão de trabalho indicam que a mesma pode variar de 413kPa a 2.068kPa. Desta forma, outros arranjos com pressões maiores podem apresentar distribuição volumétrica satisfatória. Após a observação dos resultados foi verificada a possibilidade de reduzir o volume de calda de pulverização alte-

rando o espaçamento entre bicos sem interferir na qualidade de pulverização para ponta ATR 1,0, o que não se aplica à ponta TVI 800075. A uniformidade de distribuição volumétrica das pontas avaliadas foi influenciada pela pressão do líquido e a ponta de jato cônico vazio apresentou maior quantidade de arranjos na distribuição volumétrica comparada com a ponta com a tecnologia da indução de ar. Todas as pontas estudadas podem ser utilizadas com critérios definidos e caracterizados para cada condição de aplicação. .M Mateus Prolo Massola e Elton Fialho dos Reis, UEG Vandoir Holtz, Unemat