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Cultivar Máquinas • Edição Nº 176 • Ano XV - Agosto 2017 • ISSN - 1676-0158

Índice 4 Rodando por aí 6 Manutenção em colhedoras de cana 10 Ficha Técnica - Trator Mahindra 8000S 14 Secadores de grãos 20 Pneus agrícolas e florestais 24 Capa - Test Drive MF 7720 Dyna-6 34 Resistência operacional 38 Pressão sobre pneus agrícolas 42 Inspeção periódica de pulverizadores 46 Colheita mecanizada de cana

Destaques

Test Drive - MF 7720 Dyna-6 Veja como o trator MF 7720 Dyna-6 e a Semeadora MF 713 se saíram no test drive exclusivo realizado pela Cultivar Máquinas

Manutenção programada Saiba quais são os benefícios de realizar a manutenção programada em colhedoras de cana-de-açúcar

Grupo Cultivar de Publicações Ltda. Direção Newton Peter

• Editor Gilvan Quevedo • Redação Rocheli Wachholz Karine Gobbi

Secar com qualidade Conheça diferentes tipos de secadores de grãos, mais modernos e eficientes que maximizam os rendimentos

Assinatura anual (11 edições*): R$ 269,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Coordenador Comercial Charles Echer

• Revisão Aline Partzsch de Almeida

• Vendas Sedeli Feijó Rithiéli de Lima Barcelos José Luis Alves

• Design Gráfico Cristiano Ceia

• Coordenação Circulação Simone Lopes

Capa - Charles Echer

Cultivar

• Assinaturas Natália Rodrigues Clarissa Cardoso • Expedição Edson Krause • Impressão: Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ Dez anos e 100 mil tratores

Trimble A Trimble anunciou a nomeação de Abe Hughes como o gerente-geral global da Divisão de Agricultura da Trimble no segmento de Recursos Naturais. Hughes, que é graduado na Universidade Cornell e possui MBA da Universidade de Harvard, tem mais de 25 anos de experiência em liderança na agricultura, energia renovável, mercado farmacêutico e financeiro. “Tenho grandes expectativas em ampliar de forma consolidada a participação da Trimble em mercados com grande potencial produtivo, como o Brasil e demais regiões da América Latina”, afirmou Hughes, que é fluente em português e com experiência sólida no Brasil e na América Latina.

A John Deere comemorou, no dia 2 de agosto, o aniversário de dez anos do início da produção dos seus tratores em Montenegro (RS). Para a cerimônia, a fábrica recebeu líderes globais da companhia, funcionários e autoridades da região. No evento, o CEO da John Deere, Samuel R. Allen, e o presidente da John Deere Brasil, Paulo Herrmann, concederam uma chave de ouro ao empresário e cliente Raul Randon, das Empresas Randon, em celebração aos 100 mil tratores produzidos na unidade. A unidade de Montenegro produz tratores com motor de diferentes faixas de potência, de 55 a 400 cavalos. “A tecnologia dos nossos tratores vai ao encontro da necessidade dos agricultores em fornecer alimentos em larga escala e de forma sustentável, para alimentar a crescente população mundial”, disse o gerente-geral da fábrica, Paulo Rohde.

Abe Hughes

Precicion Planting

Martin Richenhagen

A AGCO, fabricante e distribuidora mundial de equipamentos agrícolas, e a The Climate Corporation, subsidiária da Monsanto Company, anunciaram um acordo definitivo entre as duas empresas prevendo a aquisição do negócio de equipamentos Precision Planting LLC pela AGCO. “A aquisição da Precision Planting vem para consolidar a AGCO como um dos líderes mundiais na tecnologia de plantio e fortalecer nossa posição como um parceiro de linha completa para agricultores em todo o mundo”, afirmou o presidente, CEO e presidente do conselho da AGCO, Martin Richenhagen. A plataforma de agricultura digital Climate Field View, da Climate Corporation, manterá a conectividade com o monitor Seed Sense 20/20 da Precision Planting. Os termos do acordo não foram divulgados. A transação está sujeita às aprovações regulatórias.

Google Glass na fábrica

A AGCO, fabricante e distribuidora mundial de equipamentos agrícolas, adotou três unidades de Google Glass para auxiliar na manufatura da fábrica de Canoas (RS). Com isso, a marca passa a ter a primeira fábrica a usar a iniciativa tecnológica em toda a América do Sul. Atualmente, os óculos são utilizados na etapa de verificação de monoblocos, estrutura que engloba os eixos dianteiro e traseiro, a transmissão e o motor. Com o dispositivo, o inspetor de qualidade consegue visualizar o que deve ser verificado na máquina por meio de informações, tarefas e fotos que aparecem na tela acima do campo de visão, facilitando a execução da operação. “Comprovamos que os óculos trazem maior controle de qualidade e facilidade no acesso a informações. Se antes o funcionário tinha que ficar andando entre o computador e o componente, agora ele pode realizar toda a tarefa de uma vez, com ambas as mãos livres”, afirmou o diretor de Manufatura da unidade AGCO Canoas, Guilherme Alexandre Blasi Pinto. Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

Colhedora de mudas A Valtra aproveitou sua presença na Feacoop 2017 para lançar a BE1035 Mudas, primeira colhedora de mudas de cana. A novidade esteve disponível na feira agrícola que ocorreu em Bebedouro (SP), entre os dias 31 de julho e 3 de agosto de 2017. A máquina utiliza sistema de esteiras de borracha substituindo os rolos transportadores, reduzindo em 46% os pontos de atrito das mudas no equipamento. O gerente de Marketing de Produtos Cana-de-açúcar da AGCO, Marco Antônio Gobesso, afirmou que a mecanização na colheita de cana possui grande impacto nas plantas. “No caso específico da colheita para plantio isso se torna mais relevante, já que podemos afetar o potencial de germinação da planta que queremos multiplicar”, explicou Gobesso.

Maurício Gouveia

Nova linha de peças

Maurício Gouveia

A CNH Industrial Parts & Service lançou uma nova linha de peças chamada Nexpro para atender quem possui equipamentos mais antigos e fora do período de garantia. “A nova linha agrega valor a toda cadeia capaz de gerar novos negócios”, explicou o vice-presidente de Peças da CNH Industrial para América Latina, Maurício Gouveia. A linha Nexpro nasce com itens de prevenção, manutenção e desgaste, para garantir qualidade, economia e performance para todos os equipamentos fora de garantia da CNH Industrial. As concessionárias estão preparadas e treinadas com equipes de mecânicos especializados, para garantir a aplicação correta das peças Nexpro. “Isso reflete diretamente na segurança e no bom desempenho dos equipamentos”, finalizou Gouveia.

Coffee Express para conilon

Primeira Convenção de Pós-Venda

Após três anos de testes numa fazenda em São Mateus (ES), produtores do café tipo Conilon puderam acompanhar o desempenho da colhedora de café Coffee Express 200 em operação. De acordo com os estudos realizados, a máquina apresentou 97% de eficiência na remoção do fruto, o mesmo desempenho encontrado na colheita do café Arábica. Para Maurício Infantini, do Departamento de Inovação da Case IH, “a mecanização é uma excelente alternativa em termos de custos x benefícios. Além disso, reforça a importância da pesquisa de alternativas mais eficientes e econômicas”. Há quase dez anos, engenheiros do Incaper (Instituto Capixaba de Pesquisa, Assistência Técnica e Extensão Rural), em parceria com empresas públicas e privadas e com cafeicultores do estado, realizam pesquisas para viabilizar a colheita mecanizada do café Conilon. Trata-se de uma opção que visa reduzir o tempo de colheita, a demanda por mão de obra Maurício Infantini e os custos de produção.

A concessionária Itaimbé, que representa os produtos da marca Massey Ferguson para 70 municípios, promoveu em julho a 1ª Convenção de Pós-Venda, em Santa Maria (RS). Na ocasião, as equipes de Peças e Serviços de todas as lojas da concessionária participaram de uma série de dinâmicas com o objetivo de ampliar o conhecimento dos integrantes sobre os serviços pós-venda. Os colaboradores foram divididos em seis equipes para completar 15 provas lúdicas e de conhecimento, como Diagnóstico EDT, Base Móvel RTK, Identificação de Peças, Entrega Técnica MF Dyna-6, entre outras. Ao final das atividades, a equipe azul somou maior número de pontos e foi a grande vencedora da dinâmica, seguida pela equipe preta. Além disso, dois colaboradores foram premiados pela postura durante as provas.

Feacoop 2017

Alison D’Andrea

A New Holland esteve presente na Arena Tecnológica da Feacoop 2017, que aconteceu em Bebedouro (SP), de 31 de julho a 3 de agosto. Estiveram disponíveis aos visitantes a colheitadeira TC5070, com o novo motor eletrônico MAR-1; os tratores TT 3880 F, TT 3840, TL 75, TL 85, 7630, T6.110, T6.130, T7.175, T7.205 e T7.245; a semeadora PL 6000 com 13 linhas, e o novo pulverizador Defensor. Para o marketing New Holland, Alison D’Andrea, esta é uma feira estratégica para a marca, pois abrange uma ampla região, atingindo pequeno, médio e grande produtor dos mais diversos segmentos. “Durante o evento, os visitantes puderam conferir como nossos produtos podem atender a necessidade de cada cliente e cultura”, destacou.

Megalançamento A Massey Ferguson reuniu em Canoas (RS) nos dias 10 e 11 de agosto, cerca de 600 produtores do RS e SC para apresentar os mais de 30 lançamentos da marca em 2017. Os produtores que participaram do evento puderam conhecer o portfólio completo da empresa, conversar com especialistas em cada área, ver demonstrações das principais linhas na Arena do Futuro, além de conhecer as instalações da fábrica de tratores e ver como funciona a linha de montagem. De acordo com o gerente regional de Vendas, Eduardo Nunes, a ação que já é tradicional na empresa busca dar uma atenção especial aos produtores. “O ano de 2017 foi o de maior número de lançamentos da história da marca. Com esse tipo de evento buscamos atender de maneira especial aos nossos clientes, mostrando em detalhes as novidades do nosso portfólio, já que isso não é possível nas feiras ao longo do ano”, explica. Além do RS, este ano o evento já foi realizado em SP e SC.

Eduardo Nunes

COLHEDORAS Valtra

Manutenção programada

Com o aumento do número de colhedoras de cana-de-açúcar, aumenta também a necessidade de rever os métodos de manutenção das frotas, a fim de garantir o máximo de disponibilidade das máquinas no momento da colheita

mecanização da colheita da cana-de-açúcar saltou de 28% no início dos anos 2000 e atingiu no ano corrente quase 97% das áreas plantadas no Brasil. Com isso, saímos de um mercado onde fabricantes nacionais vendiam 40 colhedoras de cana por ano, para uma participação na última década de mil colhedoras de cana vendidas por ano no País, por empresas multinacionais que aqui se instalaram ou se incorporaram a alguns fabricantes nacionais. Os sistemas de acionamentos saíram na maioria de componentes mecânicos para sistemas hidráulicos, hidrostáticos e eletrônicos. Toda essa tecnologia requer uma correta manutenção para garantir seu funcionamento contínuo no campo. A colhedora é um equipamento Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

utilizado na produção de cana, que processa uma massa de alta densidade por área colhida, com um elevado grau de severidade em seu ritmo normal de trabalho. Se observarmos a Tabela 1, verificaremos que fatores acelerados de desgastes, tais como: horas trabalhadas por safra, volume/massa, ritmo de carga do motor diesel e acionamentos múltiplos hidráulicos e hidrostáticos, que contribuem para um alto custo de manutenção em comparação a outros tipos de colhedoras. O custo médio de reparo e manutenção anual (CRM) de uma colhedora de cana é ao redor de R$ 310.000,00 considerando sua vida útil acumulada, significando em média R$ 130,00/hora e de R$ 4,20/ton de cana colhida com gastos de manutenção e reparos das colhedoras. No CRM estão incluídos os

custos com peças, materiais de desgaste, lubrificantes, serviços de manutenção realizados com terceiros e mão de obra interna de manutenção. A manutenção é fundamental para garantir a disponibilidade operacional e o CRM dessas máquinas. Elas têm uma curva de despesas conforme podemos verificar no Gráfico 1 e os tipos de manutenção aplicada são fatores importantes para sua conservação e a natureza desses custos. A manutenção programada das colhedoras de cana apresenta diversas variações e todas são importantes para o aumento de sua vida útil. O produtor deverá adequar sua manutenção ao melhor tipo que se enquadra na sua logística operacional. O importante é buscar o equilíbrio, conforme demonstrado no quadro, tanto em nível de intervenções

quanto em nível de custos.

Tabela 1 - Comparativo de tipos de colhedoras

MANUTENÇÃO OPERACIONAL

A manutenção operacional é aquela executada pelo operador da máquina durante sua jornada de trabalho e compõe-se de: • Limpeza frequente da palha e ervas daninhas que se acumulam nos componentes da colhedora • Lavagem detalhada da máquina • Verificação e troca frequente das ferramentas de desgaste, como: facas do disco de corte lateral, facas do disco de corte base, facas do picador. • Verificação dos níveis de fluido lubrificante, hidráulico e de refrigeração. • Ajustes de tensionamento das esteiras (essa atividade é realizada pela equipe de manutenção)

MANUTENÇÃO CORRETIVA

As manutenções corretivas são aquelas executadas pela equipe, para efetuar reparos nas máquinas, quando elas apresentam quebra, falhas ou desgastes. Este tipo de manutenção nas colhedoras de cana é responsável por 70% das ordens de serviço. Os principais custos aplicados nas colhedoras estão expostos na Tabela 2. Dentre as manutenções programadas, podemos citar as preventivas e as preditivas. A safra da cana-de-açúcar tem-se estendido cada vez mais. Com isso, essas colhedoras, que num passado próximo passavam por uma manuten-

GRÃOS

ção de entressafra, normalmente entre dezembro e abril, com uma demanda de aproximadamente 600 homens-hora para reparos, atualmente têm menos de 60 dias para serem reformadas/ revisadas nesse período. O importante para os produtores que optarem por necessidade, ou pelo número de máquinas terem que trabalhar com uma parcela muito grande de manutenção corretiva, é ir minimizando os impactos dos sintomas que vão apresentando no decorrer da operação das colhedoras, tais como: vazamentos, trincas, fixações inadequadas, desalinhamento ou desgaste natural dos componentes, devido ao atrito das peças de aço carbono com a cana, palha, impurezas minerais entre outros agentes de desgaste. Outra alternativa no caso dos itens de desgaste é buscar materiais especiais, como ligas de aço carbono com cromo, níquel, entre outros, com tratamento térmico específico para maiores durabilidades, consequentemente menores intervenções e menores custos.

ALGODÃO

Nesse contexto, para empresas que têm uma frota de colhedoras, faz-se necessário programar uma manutenção linearizada ao longo do ano, dessa forma, revisando-as de acordo com uma programação anual. Sobre isso, vamos um pouco mais adiante.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Como as colhedoras de cana operam em três turnos de trabalho ao dia, elas requerem manutenção imediata quando param. Normalmente estão longe da base das oficinas, por isso é determinante que se tenha, nas frentes onde operam, toda estrutura de manutenção desejável para a maioria dos reparos. Por isso é fundamental ter disponível um veículo oficina equipado com todo ferramental necessário e equipamentos para suportar essas atividades. Ele deve estar provido de pessoal treinado, ferramental, equipamentos e peças de reposição. A manutenção preventiva compreende as lubrificações, a troca de óleos

Gráfico 1 - CRM – Custo de reparo e manutenção - colhedora de cana (percentual dos Gráfico 2 - Manutenção das colhedoras de cana: em quais tipos de manutenção custos sobre o preço de aquisição da máquina) devemos investir!

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Tabela 2 - Percentuais dos custos aplicados por componentes – Os principais custos na manutenção das colhedoras de cana

Tabela 3 - Uma visão da manutenção programada SRS das colhedoras de cana

Legenda: SRS – Metodologia de manutenção aplicada pela D2G – Smart Repair System; MTBF – Tempo médio entre falhas e quebras dos equipamentos; MTTR – Tempo médio para reparo das falhas; PCM – Planejamento e controle da manutenção.

e as inspeções programadas, a fim de detectar falhas, quebras e avarias através também de um plano técnico em intervalos preestabelecidos. Essa manutenção tem frequências médias diárias, de 250 horas, 500 horas e 1.000 horas, podendo dependendo de cada produtor, ter alguma outra específica adotada em seu plano de manutenção.

Case IH

MANUTENÇÃO PREDITIVA

Essa técnica de manutenção nas colhedoras de cana é realizada através de análise de óleos lubrificantes de todos os compartimentos das máquinas, e através da interpretação dos resultados fazem-se o diagnóstico e o prognóstico dos pontos a serem feitas intervenções, minimizando, dessa forma, a gravidade

da falha e consequentemente o custo. As análises dos óleos lubrificantes variam entre físicas, químicas e metalográficas, onde a interpretação dos resultados aponta quaisquer desvios de não conformidades no comportamento do fluido e do componente. Também a análise de vibrações vem sendo utilizada ainda em pequena escala por poucos produtores, como ferramenta da manutenção programada, sendo que esses dados contribuem para análise de falhas, como: folgas excessivas, massas desbalanceadas, deficiência de lubrificação, desalinhamento e folgas excessivas nos conjuntos rotativos, entre outras. Essas análises das vibrações, associadas às análises dos fluidos, contribuem para interpretação das

A colhedora processa uma massa de alta densidade por área colhida, com um elevado grau de severidade em seu ritmo normal, o que causa desgaste acelerado dos itens

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falhas nos agregados das colhedoras de cana. Sobretudo, conforme pode ser visto na Tabela 2, quase 75% dos gastos com colhedoras de cana são por processos de desgastes por abrasão, pelo processamento da massa de cana ou pelas contaminações no sistema hidráulico das colhedoras de cana. Afim, a hidráulica é responsável por todo acionamento nas máquinas, executando o motor diesel propulsor. A importância da manutenção programada nas colhedoras de cana é fundamental para garantir as máquinas em operações. A colhedora tem uma eficiência operacional próxima de 55%, ou seja, mesmo sem nenhum evento de manutenção, ela, por questão de logística, gestão e clima, opera em média 11

A manutenção é fundamental para garantir a disponibilidade operacional

Fotos D2G

A manutenção programada das colhedoras de cana apresenta diversas variações e todas são importantes para o aumento de sua vida útil. O produtor deverá adequar a manutenção à melhor logística operacional da propriedade

horas/dia corrido de safra. Então, é prioritário mantê-la sempre em condições operacionais para garantir o suprimento de cana nas unidades de esmagamento.

REVISÕES PROGRAMADAS

Como mencionado anteriormente, as colhedoras passavam por uma reforma no período da entressafra da cana. Hoje, pelo alongamento da safra, normalmente na região Centro-Sul, muitas empresas adotam essas manutenções diferidas ao longo do ano, conseguindo, além de garantir a disponibilidade das máquinas ao longo da safra/entressafra em operação, reduzir o tempo de permanência delas na oficina, isso difere os custos concentrados de entressafra, ao longo de todo exercício. Várias empresas ainda se utilizam da manutenção programada na en-

Sodré explica a importância de se fazer a manutenção programada

tressafra, entretanto, o número de produtores que aderem cada dia mais ao sistema de manutenção ao longo do ano aumenta. Essa mudança ocorre por vários motivos, dentre eles: tempo muito reduzido para revisar as máquinas na entressafra; menor número de dias da máquina imobilizada para manutenção; planejamento efetivo e eficaz, através de uma rede CPM. (Método do caminho crítico); menor custo aplicado na revisão programada. Por exemplo, a manutenção programada SRS da D2G, mostrada na Tabela 3, baseia-se num intervalo de frequência de 2.500 horas a três mil horas entre revisões nas colhedoras e está estruturada numa plataforma de rede CPM, da disponibilidade de componentes reserva, e das técnicas de manutenções preditivas vigentes pela empresa. As colhedoras sofrem uma manutenção progra-

mada ao ano, com uma parada da máquina ao redor de dez dias na oficina, sendo que seus componentes que foram substituídos, serão revisados, tão logo a máquina esteja liberada. Esse procedimento é cícli.M co em toda frota. Dário Wilian Sodré, D2G Consultoria Empresarial

FICHA TÉCNICA

Mahindra 8000S

O trator Mahindra 8000S traz novo design, mais conforto operacional e plataforma integral de operação, além da tradicional robustez, economia de combustível, baixo custo operacional e cinco anos de garantia

novo trator Mahindra 8000S da Série S foi projetado para apresentar novas soluções ao agricultor brasileiro. Mais moderno, mais forte e mais prático, oferece design contemporâneo, melhor ergonomia, capô basculante, plataforma integral de operação, eficiente sistema de iluminação e excelente custo operacional.

MOTOR

O modelo 8000S é equipado com motor

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Mahindra NE-476 TC de quatro cilindros turboalimentado, gerando 80cv de potência e 292,4Nm de torque, além de possuir injeção direta e refrigeração a água. Estes motores Mahindra foram desenvolvidos especificamente para uso agrícola, visando alto desempenho e economia de combustível. Seu projeto, que elimina polia frontal do virabrequim, confirma a já consagrada

e reconhecida característica de baixo nível de manutenção. A bomba injetora do tipo em linha garante mais robustez e longevidade ao sistema. Este processo assegura ainda mais resistência às impurezas presentes no combustível, já que não o utilizam como lubrificante, mas, sim, o mesmo óleo do cárter do motor, resultando em reduzido custo de manutenção. Outro ponto de destaque do modelo é a linha de combustível com tripla filtragem e o aumento de capacidade de separação de água, que garantem mais eficiência operacional e maior disponibilidade do trator em campo.

TRANSMISSÃO

A transmissão sincronizada com reversor possui 12 marchas à frente e 12 marchas à ré. O sistema de transmissão é composto por quatro marchas mecânicas e três grupos (H-Alto, M-Médio e L-Baixo). As alavancas de mudanças de grupos e marchas estão ergonomicamente posicionadas ao lado do assento do operador.

Uma alavanca de sentido da marcha está posicionada no lado esquerdo do trator, logo abaixo do volante. Esta alavanca é utilizada para alterar o sentido de avanço do trator (para frente e para trás) em qualquer combinação de marcha pré-selecionada. Esta função é útil em aplicações que exigem muitas manobras. A grande vantagem desse sistema de reversão é que a mesma velocidade à frente será utilizada à ré, garantindo menos tempo e mais agilidade nas operações. Este modelo é equipado com um conjunto de embreagem dupla, composto por dois discos de 279,4 mm, um para acionamento da transmissão e outro para o acionamento da Tomada de Força Independente. A embreagem principal transmite potência para a transmissão, que é operada pelo pedal da embreagem, e a embreagem da TDP é acionada por uma alavanca localizada no lado esquerdo do assento do operador. O eixo dianteiro, projetado para condições severas de trabalho, possui excelente ângulo de esterçamento (até 58°), sistema de vedação para aplicações em terreno alagado, cilindro de direção com pressão de 185bar para proporcionar mais conforto ao operador e menos esforços para esterçamentos em terrenos acidentados. O grande diferencial do eixo é que ele foi desenvolvido para suportar o uso

Fotos Mahindra

O motor do 8000S é um Mahindra NE-476 TC de 4 cilindros turboalimentado de 80cv de potência e 292,4Nm de torque, com injeção direta e refrigeração a água

de carregadores frontais com tração dianteira auxiliar ligada, gerando eficiência e rapidez na operação.

TOMADA DE POTÊNCIA

Este trator é equipado com sistema de TDP Independente, ou seja: a tomada de potência funciona de maneira independente da embreagem da transmissão. O sistema é projetado para trabalhar com 540rpm e o motor do trator deve trabalhar a 2.087rpm. A TDP possui acoplamento 35mm para eixo entalhado de seis estrias e 44mm

A transmissão é sincronizada com reversor e possui 12 marchas à frente e 12 marchas à ré

para eixo de 27 estrias com acionamento mecânico.

SISTEMA HIDRÁULICO

O Mahindra 8000S possui sistema de levante hidráulico de três pontos da categoria II, com controle de posição e profundidade, podendo levantar até 3.000kg. O sistema hidráulico utiliza bomba de engrenagens acoplada diretamente no motor, fornecendo pressão máxima de 190kgf/cm² e vazão máxima de 62L/min. Pode ser equipado

O eixo dianteiro possui ângulo de esterçamento de até 58° e sistema de vedação para aplicações em terreno alagado

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O Mahindra 8000S é equipado com sistema de TDP independente que trabalha a 540rpm e sistema de levante hidráulico de três pontos da categoria II, com controle de posição e profundidade, podendo levantar até 3.000kg

com até três válvulas de controle remoto de dupla ação.

FREIOS

Os freios são a disco, imersos a óleo, de acionamento mecânico através de pedais independentes. Possui uma trava para possibilitar que os freios esquerdo e direito possam ser interligados e acionados simultaneamente. O sistema de freio está posicionado em local de fácil acesso, detalhe que facilita as regulagens necessárias. O freio de estacionamento é acionado por uma alavanca que está localizada à frente do assento do operador.

SISTEMA ELÉTRICO

O trator 8000S possui um sistema elétrico composto de 12 volts, alternador de 55A e bateria de 95Ah. Seu chicote elétrico é constituído de conectores

blindados de alta resistência com o objetivo de evitar a entrada de impurezas e água. O painel de instrumentos analógico integrado possui todos os indicadores de funcionamento bem distribuídos, a fim de facilitar a operação diária do trator. O sistema elétrico é composto de faróis, luzes indicadoras de direção, luz Mahindra 8000S 4WD

Motor Modelo Potência Torque (Reserva) Cilindros Cilindrada Aspiração Injeção Transmissão Embreagem Tração Bloqueio diferencial TDP Freio Vazão hidráulico Pressão hidráulico Valv. controle remoto Vazão controle remoto Catergoria levante Capacidade levante

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Altura Bitola máxima Bitola mínima Dist. entre eixo Vão livre Raio de giro Peso Tanque Vel. máxima P. Operação cv N.m (%) un cm³ Tipo FxR Tipo Acion. Tipo rpm Acion. Tipo L/min Bar Nº L/min Tipo kg

de freio, luz de estacionamento, painel de instrumentos, alternador, caixa de fusíveis e relés. O conjunto óptico foi totalmente redesenhado, com faróis mais modernos e de acabamento automotivo, lanternas em LED que oferecem mais luminosidade e durabilidade com mm mm mm mm mm mm kg L Km/h Tipo

2410 1972 1560 2166 406 4572 3820 100 34,8 Plataforma Plana

Mahindra NE-476-TC 80 292,4 (18) 4 3192 Turbocomprimido Direta Sincronizada 12 x 12 Disco duplo cerametálico Mecânico 4 x 2 TDA Mecânico acionado p/pedal 540 Mecânico Mecânico - Discos a banho de óleo 62 190 3 62 II 1800 (3000*)

Fotos Mahindra

O conjunto de iluminação foi totalmente redesenhado, com faróis mais modernos e de acabamento automotivo, lanternas em LED que oferecem mais luminosidade e durabilidade com menor consumo

menor consumo.

PLATAFORMA DO OPERADOR

A plataforma integral de fácil acesso possui excelente ergonomia para o operador, com maior variação de altura do banco, melhor ângulo de visão e reposicionamento da coluna de direção. Conta, ainda, com um melhor posicionamento das alavancas de acionamento do levante hidráulico e válvulas de controle remoto. O assento do operador é ergonômico, entregando mais conforto durante a operação. É construído com materiais de alta resistência e suas opções de regulagem permitem ajustes fáceis e rápidos de acordo com o biotipo de cada operador.

RODAGENS

Na sua versão standard, o 8000S é equipado com a rodagem 11.2-24 R1 + 16.9-30 R1. Para atender as mais variadas culturas, incluindo aplicações em terreno alagado, a Mahindra disponibiliza mais duas opções de rodagens: # 12.4-24 R1 + 18.4-30 R1; # 14.9-24 R2 + 23.1-26 R2

mento do novo escapamento lateral, que amplia a visibilidade durante a operação, e o posicionamento da tomada de ar do filtro em posição superior, permitindo uma captação de ar mais limpo para o motor, garantindo, assim, maior vida útil, com menores custos de manutenção e .M maior eficiência operacional.

DESIGN

De acordo com as principais tendências, o trator Mahindra 8000S chega ao mercado com design mais moderno e novo conjunto de iluminação, seguindo o padrão mundial de identidade visual da Mahindra. Possui capô basculante com abertura de 80 graus, facilitando o acesso para manutenções e limpeza. Outros destaques são o posiciona-

A plataforma tem banco com variação de altura e fácil acesso aos comandos

O 8000S chega ao mercado com design mais moderno, seguindo o padrão mundial de identidade visual da Mahindra, capô basculante com abertura de 80 graus e várias melhorias nos sistemas elétrico e mecânico

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ARMAZENAGEM Fotos Kepler Weber

Opções para secar Existem muitas formas de secar e armazenar grãos, mas com o avanço das tecnologias, soluções mais eficientes surgem para aumentar a competitividade e o lucro dos produtores

o atual cenário do agro brasileiro, em que a produção de grãos cresce anualmente e a capacidade para armazenagem não atende à demanda desta produção, ter uma estrutura para armazenar bem projetada, dotada de equipamentos que proporcionem boa performance, economia nos custos de operação e, principalmente, preservem a qualidade dos grãos, é fundamental para produtores, cerealistas e agroindústrias que almejam ser competitivos. Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

Em uma ótica sistêmica, cuidar da qualidade do grão processado é, além de fator de competitividade, ter responsabilidade com toda a cadeia produtiva, incluindo o consumo final. Desta mesma perspectiva, pode-se pontuar que a busca por tecnologias que reduzam os custos de operação deve, também, ser motivada pela sustentabilidade, sendo premiada pela competitividade. Neste aspecto, os processos de pós-colheita têm grande importância,

influenciando diretamente na qualidade dos grãos e nos custos de processamento da cadeia produtiva, que têm na industrialização sua etapa final. Os cuidados com estes processos devem iniciar desde o recebimento, adotando estratégias inteligentes para segregar os grãos por variedade e umidade, uma vez que estes podem apresentar diferentes condições de colheita. Além da segregação, a etapa de recebimento deve ser planejada para propiciar o tratamento adequado aos grãos, idealmente, evitando que fiquem depositados por longos períodos em moegas subterrâneas e, ao invés disso, destiná-los para silos elevados de segregação com sistema de aeração. Projetos com esta configuração, além do benefício de conservar melhor o grão, permitem a redução de escavações e obras civis na unidade que, por sua vez, minimiza trabalhos em ambientes confinados, proporcionando um local com maior sanidade e segurança para o produto armazenado e para o operador.

A retirada de impurezas também é um aspecto importante para um processamento sem danos à qualidade dos grãos, uma vez que alguns tipos de impurezas podem deteriorar os grãos se armazenadas juntamente com eles. O ideal é prever na unidade de beneficiamento um fluxo que permita retirar o máximo de impurezas já no recebimento, reduzindo o desgaste dos equipamentos e potencializando um processamento de grãos de maior qualidade e fluidez. Tanto a segregação quanto a retirada das impurezas no recebimento contribuem para melhorar o rendimento do processo de secagem, que é a etapa mais crítica dentre todas na unidade de beneficiamento de grãos.

SECAGEM

A secagem consiste na retirada de umidade dos grãos, imprescindível para deixá-los em condições ideais de armazenamento. Para o processo de secagem no Brasil são empregados, predominantemente, secadores que utilizam ar com baixa umidade relativa, aquecido por meio de um gerador de energia térmica, que, ao atravessar a massa de grãos, realiza a retirada de umidade. As tecnologias de secagem têm evoluído ao longo dos anos, melhorando a qualidade e a rentabilidade do processo. Um exemplo disso são as evoluções relativas à torre de secagem, local onde a massa de grãos escoa e recebe o fluxo de ar para a retirada de umidade. O projeto da torre de secagem influencia no fluxo de grãos e no fluxo de ar, durante a operação do secador. Estes dois fatores são relevantes na efetividade do processo de secagem, tanto no aproveitamento da energia térmica gerada pelo sistema, quanto na qualidade dos grãos após a passagem pelo secador. No Brasil, uma configuração de torre de secagem amplamente utilizada é a torre de cavaletes, que possui calhas em formato de “v” invertido, por onde escoam os grãos, com aberturas fron-

tais distribuídas em linha, para entrada do ar de secagem em direção à massa de grãos. Nos primeiros anos em que a torre de cavaletes foi empregada, as capacidades de processamento eram inferiores, se comparadas aos cenários dos anos posteriores. O resultado disso é que os secadores eram mais estreitos e processavam um menor volume de grãos por unidade de tempo. Com o crescimento da produção, os secadores passaram a ter dimensões e capacidades maiores. Em alguns destes casos, especialmente no processamento de grãos com maior teor de impurezas, notabilizaram-se irregularidades no fluxo de grãos na torre, podendo ocasionar limitações no processo de secagem. Nos últimos anos, têm sido utilizados secadores de grãos com torre mista, que, além dos dutos em formato de “v” invertido, possui chapas divisórias, que tornam o fluxo de grãos individualizado por colunas. Esta torre de secagem também é caracterizada por uma distribuição de entradas de ar em diagonal, fazendo com que o fluxo de ar seja alternado entre as colunas

de grãos. O escoamento individualizado de grãos e o fluxo de ar alternado, da torre mista, favorecem a uniformidade de escoamento dos grãos e a equalização na troca térmica entre o ar e a massa de grãos durante a secagem. Esta condição é ideal para uniformizar a secagem dos grãos.

O projeto da torre de secagem influencia no fluxo de grãos e no fluxo de ar

As torres de cavaletes são as mais utilizadas no Brasil

COMPARATIVOS DE CAMPO

Para verificar a influência da tecnologia aplicada na qualidade final dos grãos, no consumo de energia térmica utilizada e nos custos demandados pelo processo de secagem, foram comparados dois tipos de secadores, que apresentam como principal diferença a característica da torre de secagem, sendo um dotado de torre de cavaletes e outro com torre tipo mista. O produto processado foi o arroz em casca tipo longo fino, das variedades Puitá Inta CL e Guri Inta CL, com umidade de entrada média de 22% em base úmida. Além da umidade inicial e da variedade, o teor de impurezas do arroz processado também foi o mesmo para os dois tipos de secadores. Foram secadas aproximadamente 369 toneladas diárias de arroz durante o período de safra, nos dois tipos de secadores. Ambos os secadores operam no regime de secagem intermitente, recirculando as cargas de arroz em casca até atingir a umidade de saída desejada. Possuem construção metálica e fluxo de ar em coluna inteira de secagem, gerado por ventiladores axiais.

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visualizado na Tabela 2. A média, de grãos inteiros, superior do secador com torre tipo mista evidencia os ganhos em qualidade de secagem, com colunas de grãos individualizadas e fluxo de ar alternado, uma vez que ambos processaram arroz em casca com as mesmas características, nas mesmas condições ambientais (temperatura ambiente, pressão atmosférica e umidade relativa do ar) e operacionais (temperatura de secagem, regime de secagem e fluxo de ar).

Tabela 1 – Preços mínimos para arroz classe longo fino (R$/kg) Limites de grãos inteiros 50 a 56 57 a 59 60 a 62 63 acima

Região I - RS e SC Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 0,5550 0,5162 0,3872 0,5934 0,5519 0,4139 0,6164 0,5733 0,4300 0,6510 0,6054 0,4541

Região II - SE, NE, CO (exceto MT) e PR Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 0,5550 0,5161 0,3871 0,5933 0,5518 0,4139 0,6164 0,5732 0,4299 0,6509 0,6053 0,4540

Região III - Norte e MT Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 0,5550 0,5161 0,3871 0,5933 0,5518 0,4139 0,6164 0,5732 0,4299 0,6509 0,6053 0,4540

Tabela 2 - Características dos grãos após a secagem nos secadores Umidade média de saída Percentual médio de grãos inteiros Percentual médio de grãos quebrados

Secador com torre de cavalete 12,8% b.u. 61,6% 8,4%

Secador com torre tipo mista 12,8% b.u. 62,4% 7,6%

CONSUMO DE ENERGIA TÉRMICA

Tabela 3 - Consumo de energia térmica na secagem de arroz em casca de 22% para 13% b.u. Energia térmica consumida (kcal/h) Capacidade diária de secagem (t/dia)

Secador com torre de cavalete 3.710.000 369

Secador com torre tipo mista 2.600.000 369

Tabela 4 - Custos de secagem de arroz em casca de 22% para 13% b.u.

Luis Carlos Dalben

RENDIMENTO DE GRÃOS INTEIROS

No beneficiamento dos grãos, é considerado como inteiro o arroz descascado e polido que apresente comprimento igual ou superior a três quartos do comprimento mínimo da classe a que pertence. Nas indústrias que processam arroz, o percentual de grãos inteiros em relação ao produto bruto (em casca) é chamado de rendimento de grãos inteiros. Este rendimento difere de acordo com a variedade do arroz e é o que determina sua tipificação e o valor comercial, como pode ser observado na Tabela 1, que reproduz as informações da Portaria Mapa Nº 142, de 8/7/2015, que mostra a precificação do arroz em casca estabelecida pelo governo, de acordo com o rendimento de grãos inteiros. Com base na tabela apresentada, pode-se afirmar que quanto maior o rendimento de grãos inteiros do arroz, maior o seu valor comercial. Para se obter rendimento de grãos Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

Secador com torre tipo mista 2.600.000 120 19 8,18

inteiros, o arroz em casca processado foi analisado em laboratório pelo usuário dos equipamentos, que submeteu as amostras de produto aos procedimentos de classificação de arroz previstas na instrução normativa 6/2009 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. As amostras de arroz em casca submetidas ao procedimento para rendimento de grãos inteiros foram obtidas durante o processo de secagem, no qual foram processadas 39 cargas de arroz em casca no secador de cavaletes e 15 cargas no secador com torre tipo mista. O rendimento de grãos inteiros diferiu para o arroz em casca processado no secador de cavaletes em relação ao secador com torre tipo mista. Considerando a média de rendimentos de grãos inteiros das amostras submetidas ao beneficiamento, o secador com torre de cavaletes apresentou um percentual de 61,4% de grãos inteiros, contra 62,4% do secador com torre tipo mista, conforme pode ser

Fotos Kepler Weber

Energia térmica consumida (kcal/h) Potência instalada (CV) Capacidade de secagem (t/h) Custo de secagem (R$/tonelada seca)

Secador com torre de cavalete 3.710.000 120 19 10,68

Na geração de energia térmica para a secagem, foram utilizados queimadores de casca de arroz com sistema de fogo direto, para ambos os secadores. A casca de arroz é um subproduto amplamente utilizado como combustível na geração de energia térmica, por ser caracterizada pelo alto poder calorífico, aproximadamente 18% superior à lenha, que atualmente é o combustível mais utilizado no Brasil para secadores de grãos. A energia térmica consumida na secagem varia de acordo com as condições do ar ambiente a ser aquecido na combustão e de operação (temperatura de secagem, regime de secagem e fluxo de ar). Estas condições foram as mesmas para os dois tipos de se-

Torre mista favorece a uniformidade na secagem dos grãos

Fotos Kepler Weber

Uso da casca do arroz como fonte de energia

cadores. A Tabela 3 a seguir apresenta as informações de consumo de energia térmica. Conforme as informações apresentadas na tabela, o secador com torre tipo mista apresenta uma economia de energia térmica aproximada de 30% em relação ao secador de cavaletes, o que evidencia o melhor aproveitamento energético proporcionado pelo projeto da torre de secagem, com fluxo de ar alternado e fluxo de grãos individualizado.

CUSTO DE SECAGEM

Os principais custos oriundos do processo de secagem são de energia térmica e energia elétrica, consumidas durante a operação de secadores. Também existem os custos de mão de obra de operação, que foram os mesmos para os dois secadores utilizados. Os custos de energia elétrica são consequência da potência de todos os equipamentos necessários para o secador operar efetivamente, dos quais os ventiladores de secagem são os mais significativos. Os custos de energia térmica são função do consumo do combustível utilizado durante a secagem. Para calcular o custo de secagem, foram considerados como base para os custos de energia elétrica as potências instaladas dos secadores e o custo de R$ 0,50 por Kwh. Para o cálculo de custo de energia térmica, considerou-se lenha como combustível, pelo fato de a casca não ter um parâmetro de custo estabelecido, por ser um subproduto. Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

Foram adotados um custo de R$ 60,00 por metro cúbico de lenha e um poder calorífico de 2.800kcal/kg como parâmetros de cálculo. A Tabela 4 apresenta os resultados de custo de secagem. De acordo com os valores apresentados na tabela, o custo de secagem do secador com torre tipo mista é aproximadamente 23% inferior ao do secador de cavalete, para o fluxo de produto processado. Isto é consequência do fato de a torre tipo mista necessitar menos energia térmica para secar o mesmo volume de grãos.

CONCLUSÕES

Os cuidados com a qualidade dos grãos devem ser observados em toda a sua cadeia de processamento, desde o desenvolvimento da cultura até o beneficiamento na indústria. Dentro desta cadeia, as etapas de pós-colheita constituem papel fundamental, especialmente no processo de secagem de grãos. O conhecimento dos fatores que influenciam na qualidade do arroz em casca, nas demandas de energia e custo, durante o processo de secagem, é de total relevância para indústrias

e unidades que processam grãos, aumentando a possibilidade de obter um produto final de maior qualidade e, consequentemente, com maior valor agregado. As tecnologias de secagem de grãos têm evoluído ao longo dos anos, oferecendo uma gama maior de opções de acordo com o tipo de grão processado e os objetivos do usuário do equipamento. Neste artigo, foram evidenciados os benefícios de qualidade e de economia de energia propiciados pela torre de secagem tipo mista, demonstrados pelo maior rendimento de grãos inteiros e pelo menor consumo de energia térmica que, consequentemente, reduzem também os custos de operação. Considerando-se a grande competitividade do mercado atual, os ganhos de qualidade e os custos no processo de secagem de arroz podem gerar significativos impactos de ordem econômica para a indústria usuária da tecnologia, especialmente em situações de altos fluxos de .M processamento. Luiz Felipe Leidens, Kepler Weber

Dentro da cadeia produtiva de grãos, as etapas de pós-colheita constituem papel fundamental para garantir a qualidade final, especialmente no processo de secagem

PNEUS Valtra

Rodando bem

Devido à grande diversidade de modelos de pneus agrícolas e florestais, é importante saber exatamente as características e as aplicações na hora de escolher

roda é um elemento presente desde os primórdios da mecanização agrícola, desde rodas em madeira e metálicas utilizadas nos primeiros tratores agrícolas até os pneus mais modernos constituídos por materiais sintéticos. A invenção dos pneus surgiu há mais de um século e durante a época de sua criação e evolução, levou vários empresários do ramo de produção de pneus a falência devido a dificuldade de vencer o desafio de evitar que a borracha se dissolvesse com o calor. Após vários experimentos o americano Charles Goodyear, no ano de 1830, descobriu que a borracha cozida em alta temperatura com enxofre, mantem a elasticidade em condições de frio ou calor sem alteração. Essa descoberta Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

chamada de vulcanização da borracha, foi muito importante pois ajudou a moldar o pneu, aumentar a segurança de frenagem e diminuir a vibração. Outro marco histórico no desenvolvimento do pneu foi a introdução de uma câmara de ar dentro do pneu de borracha pelo inglês Robert Thompson, no ano de 1847.

PNEUS AGRÍCOLAS

O pneu é elemento indispensável para a atividade no campo. Entre as suas diversas funções na máquina, destacam-se: sustentação, amortecer vibrações, propiciar a interação solo e máquina, suporta o peso total da máquina e dar vão livre ao trator para tratos culturais com menores danos. Máquinas equipadas com pneus apresentam diversas vantagens sobre aquelas equi-

padas com esteiras (metálicas). Pode-se citar a menor resistência ao rolamento, menor consumo de combustível, maior duração dos componentes mecânicos, maior mobilidade e maiores velocidades de operação. Os pneus são compostos por diversos produtos constituídos em: aço, fuligem, óxido de zinco, ácido esteárico, enxofre, borracha sintética e natural de alta densidade e resistência, antidegradantes e auxiliares de processo. Esses componentes dão origem à banda de rodagem, que é a parte do pneu que fica em contato direto com o solo. Ela possui blocos e sulcos que oferecem tração, estabilidade, aderência e segurança para cada tipo de terreno. Na parte interna da banda de rodagem existe uma carcaça composta por um

Charles Echer

arranjo de nylon, lonas de poliéster e/ ou aço, conferindo ao pneu a resistência desejada pelo fabricante. A carcaça é a parte mais resistente do pneu, essa é preparada para receber pressão, carga e impacto. Por isso, é fabricada com nylon, rayón (fibras de celulose), poliéster, aramida ou aço, componentes que são agrupados através do processo de vulcanização. De acordo com a resistência requerida pelo uso do pneu, maior será a quantidade de camadas sobrepostas. A carcaça, em conjunto com a pressão interna do pneu determina a capacidade de carga ou suporte de peso destes. Essa é responsável por aspectos importantes como dirigibilidade, balanceamento, geometria e simetria. O talão tem a função de prender o pneu sobre a roda. Sendo responsável em garantir que o pneu não solte do aro no momento da transmissão das forças de tração e frenagem. Evita também o destalonamento (deslocamento lateral do talão), quando submetido a esforços laterais. Em caso de pneus sem câmeras, ainda, esse é responsável pela vedação. Constituído normalmente com arrames de aço revestidos por borracha conforme especificação do diâmetro requerido. As lonas são feixes de cintas sobrepostas. Tem por objetivos suportar as cargas em movimento, garantir maior área de contato e menor pressão sobre o solo. Os pneus disponíveis no mercado apresentam basicamente dois tipos construtivos em função da disposição das lonas: diagonal e radial. Nos pneus de estrutura diagonal as lonas são dispostas diagonalmente, tendo sua amarração junto ao talão, cruzando em ângulos de 40º a 45º sobre a carcaça (Figura 2). Cada tela ou camada de cabos estruturais está colocada na direção oposta à anterior formando um padrão cruzado. A sobreposição das lonas forma uma camada espessa, menos flexível, mais rígida e mais propensa ao aquecimento. Nos pneus radiais as lonas estruturais são dispostas de forma radial

sobre a carcaça do pneu. As lonas são organizadas em sentido radial de um talão ao outro, dispostas formando um ângulo de 90º no eixo de rotação. Além destas, temos um pacote de cintas sobrepostas apenas na área da banda de rodagem. Dessa forma, as laterais ficam independentes da banda de rodagem proporcionando maior área de contato no solo, gerando melhor aderência, tração, frenagem, e menor aquecimento deste tipo de pneu. Vale destacar que entre os pneus diagonais e radiais, o pneu radial possui uma concepção moderna, apresenta constante aprimoramento nos desenhos e dimensões. É importante destacar também que os pneus radiais apresentam maior índice de carga, melhor desempenho em maiores velocidades do que os diagonais. No segmento florestal não são utilizados pneus radiais, porque os mesmos possuem uma parede lateral com menor resistência a cortes e furos. Os pneus florestais, de construção diagonal, apresentam cintas de aço que dificultam a perfuração da carcaça e maior número de lonas de revestimento. As nervuras centrais longitudinais da banda de rodagem são as que fazem o contato do pneu com o terreno, sendo responsáveis pela dirigibilidade. Já as nervuras transversais são responsáveis

pela transferência do esforço de tração sobre o solo. A amarração do pneu ao aro fica a cargo do talão, o qual se constitui de cabos de aço revestidos de cobre para evitar a oxidação, isolados individualmente por compostos de borracha para evitar atrito. Outro elemento presente no conjunto de um pneu é a câmara de ar, composta de borracha flexível e de baixa porosidade, capaz de manter a pressão interna do pneu. Os pneus sem câmeras recebem na nomenclatura a palavra Tubeless ou TL. Pneus sem câmeras possuem como vantagens, maior facilidade na montagem, menor peso e menor aquecimento do pneu (devido ao não atrito entre câmera e pneu).

CLASSIFICAÇÃO DOS PNEUS

Os pneus agrícolas são classificados quanto ao uso e a banda de rodagem. Quanto ao uso pode ser rodoviário, agrícola, florestal e misto. Com relação à banda de rodagem a classificação é diretriz, motriz e de transporte. A seguir são destacadas informações relevantes para cada grupo.

DIRETRIZES

Os pneus com classificação Diretrizes são utilizados em tratores. Servem

Máquinas de pneus apresentam menor resistência ao rolamento, menor consumo de combustível, maior duração dos componentes mecânicos e mais mobilidade e velocidade

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O início da produção no Brasil

Charles Echer

produção no Brasil começou no ano de 1936 com a Companhia Brasileira de Artefatos de Borracha, popularmente conhecida como Pneus Brasil, que em seu primeiro ano de fabricação produziu mais de 29 mil unidades. Em 1952, os fabricantes de pneus instalados no Brasil, criaram um grupo de trabalho dando início à criação de padrões internacionais aos produtos aqui fabricados. Isso devido ao crescente desenvolvimento da indústria automotiva. A normatização no setor tornou-se uma exigência a fim de

para direcionar a máquina e possuem baixa capacidade de suportar peso. Neste tipo de pneu existem nervuras longitudinais, que evitam a derrapagem lateral da máquina. Ajudam a manter a máquina em seu trajeto e auxiliam nas manobras. Os pneus direcionais ganham a atribuição da letra F (front), equipam os eixos direcionais dos tratores 4x2 e os eixos direcionais traseiros de pequenas colhedoras de grãos. Reis e seus colaboradores em 1999 citam que os pneus direcionais são classificados da seguinte maneira: • Tipo F1: pneus para eixos direcionais não tracionados de tratores e colhedoras. Apresenta um ressalto (raia) ao longo de seu plano médio. • Tipo F2: pneus para eixos direcionais não tracionados de tratores e colhedoras. Apresentando duas ou três

compatibilizar a diversidade dos produtos. Em 1968, foi então criada a Associação Brasileira de Pneus e Aros (A.B.P.A.) com a finalidade de ampliar os estudos, referentes a dimensões, padronizações, condições de emprego a montagem de pneumáticos, câmaras de ar, válvulas, aros e rodas. Com o desenvolvimento do Mercosul e a abertura dos mercados Sul Americanos, a A.B.P.A. foi transformada na Associação Latino Americana dos Fabricantes de Pneus, Aros e Rodas (ALAPA), com a adesão dos fabricantes.

raias ao longo de seu plano médio. • Tipo F3: são pneus para eixos direcionais não tracionados de tratores e colhedoras multi-raiados.

MOTRIZES

Motrizes também são utilizados em máquinas e tratores. Têm desenhos de garras para cada situação de solo. Em solos macios maiores alturas de garras são importantes para gerar maior capacidade de tração e encontrar melhor ponto de apoio. Já para solos firmes se reduz a altura das garras, buscando maior área de contato. Ainda, em solos pavimentados utiliza-se pneus sem ressaltos ou com rebaixos suaves. Normalmente são usados em eixos de tração em tratores 4x2 TDA, 4x4, 6x6 e 8x8. De acordo com essas diferenças de características e utilização, os pneus motrizes são classificados em R1, R1W,

R2, R3 e R4. • R1: é considerado o mais adequado para a maioria das utilizações, pois se adapta bem a diferentes tipos de solos e condições de umidade. Possui aproximadamente 30% da área total do pneu ocupado pelas garras. Apresenta boa limpeza em condições de solos úmidos. • R1W: possui características semelhantes ao R1, porém com garras 20% mais altas. Essa altura maior das garras promove um aumento da vida útil do pneu quando circula sobre estradas pavimentadas, ainda a parte central do pneu apresenta garras de maior espessura. • R2: conhecido como pneu arrozeiro sendo recomendado para áreas alagadas. Não é aconselhado o uso em áreas de coxilha ou áreas secas, o que evita a compactação dos solos. Vale destacar, que este tipo de pneu possui as garras com o dobro da altura de R1 e com um ângulo inferior a 45º. Isso faz com que tenha um bom efeito de limpeza melhorando a capacidade de tração. • R3: este pneu possui garras menos agressivas, distribuindo a carga uniformemente sobre o solo. Devido a essa baixa agressividade das garras, sua recomendação é para uso em área com cobertura vegetal ou áreas pavimentadas. As garras ocupam mais de 70% da superfície total do pneu. • R4: apropriado para trafegar em áreas pavimentadas. Possui altura das garras de 70% de R1 e suas superfícies ocupam mais de 50% da área total do pneu. Muito utilizado em máquinas para obras de terra e maquinário industrial.

TRANSPORTADORES

Transportadores são pneus utilizados em máquinas e implementos. Suportam o peso do equipamento e da Pneus para implementos

Os pneus agrícolas são classificados quanto ao uso e à banda de rodagem

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Classificação dos pneus HF-2 I-1 I-3

Desenho da banda de rodagem Alta Flutuação Multi-raiados (Eixo livre) Tração

Figura 1 - Estrutura de pneu agrícola

Figura 2 - Construção de pneu radial e diagonal

Fonte: Adaptado de Silva, (2006).

Fonte: Adaptado de López Martínez,(2009).

carga. Indicados quando se faz necessário à resistência ao escorregamento lateral, grande capacidade de carga, pequena resistência ao rolamento e baixa compactação.

CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES

Observe sempre a data de fabricação dos pneus que você vai adquirir. Essa informação é de extrema importância, pois a borracha resseca com o passar do tempo, deixando o pneu vulnerável e propenso a desgaste e rupturas. Essa informação está gravada na lateral dos pneus em alto relevo, através de 4 números envoltos por uma moldura. Como exemplo: 0617 . Onde 6 é a semana em que foi fabricado o pneu e 17 é o ano de fabricação. Na compra de pneus para tratores agrícolas ou florestais devem ser consideradas as especificações do fabricante da máquina e as características básicas do produto. É pertinente destacar que a escolha correta de um pneu resultará em benefícios para rodagem. Isso resulta em melhor desempenho: ganho em tempo de serviço ou distância .M percorrida. José Eduardo Hanauer, Valmir Werner, Catize Brandelero, Marcelo Alberto Hilgert e Jaqueline Ottonelli, UFSM

Nomenclatura e dimensões

escolha e seleção de pneu com o diâmetro adequado para a roda devem considerar algumas variáveis, como: aplicação florestal ou agrícola; a capacidade de transporte de carga máxima do pneu e o limite de velocidade. Estas variáveis são informadas no catálogo dos fabricantes de pneus, pois, são fatores importantes na compra. Para que o cliente adquira o pneu adequado, foi desenvolvida uma identificação para rápida leitura, que é gravada na lateral do pneu. Com o passar do tempo e a evolução dos tipos de pneus, ocorreu a necessidade de evoluir para uma nomenclatura atualizada. Na primeira versão chamada de “Nomenclatura Antiga”, se utilizava a unidade polegadas (uma polegada equivale a 2,54 cm ou 25,4 mm). O comprador diferenciava os pneus por suas medidas: largura do pneu, largura e diâmetro da roda, como exemplo: 23.1/18-30. Neste exemplo, 23.1 significa à largura do pneu na parte mais larga. O número 18 representa a largura do pneu na parte onde este se assenta na roda. O número 30 é o diâmetro interno do pneu, equivalente ao diâmetro da roda. Com o surgimento dos pneus radiais na Europa e Estados Unidos, a nomenclatura necessitou evoluir, sendo incluídas especificações como: tipo construtivo, índice de carga e limite de velocidade a uma pressão recomendada, como exemplo: 23.1 R 30

142 A7*. Onde: • 23.1: corresponde a largura da secção do pneu, em polegadas. • R: tipo de construção da carcaça, neste caso pneu radial. • 30: corresponde ao tamanho do diâmetro da roda, em polegadas. • 142: índice de carga (buscar tabelas fornecidas pelos fabricantes). • A7: código de velocidade (buscar tabelas fornecidas pelos fabricantes). • O símbolo * representa a pressão interna de referência de 160 kPa. Caso nesse pneu seja recomendado o uso sem câmera aparecerá a denominação tubeless. A terceira alteração na nomenclatura foi à adoção do Sistema Internacional de Unidades de Medida (SI), tendo como principais alterações a adoção da largura da banda de rodagem em milímetros e a relação de forma. Segue o exemplo: 650/60 R 38 142 A8. Onde: • 650: largura da seção de pneu, em milímetros. • 60: relação de forma (i= altura/ largura). • R: tipo de construção da carcaça, neste caso pneu radial. • 38: corresponde ao tamanho do diâmetro da roda, em polegadas. • 142: índice de carga (buscar tabelas fornecidas pelos fabricantes). • A8: código de velocidade (buscar tabelas fornecidas pelos fabricantes).

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CAPA

MF 7720 Dyna-6 Com sua nacionalização recente, a série de tratores MF 7700 Dyna-6 mantém seu projeto global e traz uma integração motor/transmissão que, em conjunto com um grande pacote tecnológico, facilita a vida do operador

proveitando dois dias de muito sol e temperatura amena tivemos a oportunidade de testar o novo modelo de trator da Massey Ferguson, o MF 7720 Dyna-6. Inserido em uma família de quatro modelos, este é o segundo em potência máxima do motor, com 210cv. Esta família foi apresentada na última Agrishow, em Ribeirão Preto, no mês de maio e já está em ritmo de comercialização pela rede de concessionárias MF. A produção se inicia no mês de setembro. A família MF 7700 é formada por quatro modelos, MF 7719 Dyna-6 (195cv), MF 7720 Dyna-6 (210cv), MF 7722 Dyna-6 (230cv) e MF 7725 Dyna-6 (250cv). Os dois primeiros modelos têm 6,6 litros e os modelos MF 7722 e MF 7725 têm capacidade volumétrica de 7,4 litros, todos com seis cilindros em linha.

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Nota-se que a normativa Proconve MAR-1 revolucionou o mercado de tratores com potência superior a 100cv. Dentro desta nova geração de tratores, este é mais um dos modelos da marca com injeção eletrônica. Como tem sido frequente na linha de tratores MF, este é um modelo que segue os projetos globais, com a tendência de fabricar aqui no País os mesmos modelos que são produzidos nos mais importantes centros industriais. Este modelo é o mesmo produzido originalmente na fábrica de tratores localizada em Beauvais, França. Mesmo com este projeto internacional, que representa uma evolução da Série 7000 Dyna-6, o modelo vendido aqui no Brasil é fabricado na unidade de Canoas (RS), com o motor proveniente da unidade da AGCO de Mogi das Cruzes

(SP), e mantém a transmissão do modelo internacional, fabricado pela Gima, de origem francesa. Como dissemos, com esta globalização, os modelos adquiriram identidade mundial e, nesta série, os principais pontos são as novas linhas estéticas, a possibilidade de contar com o sistema hidráulico de levante em três pontos e TDP frontal, a presença de suspensão no eixo dianteiro e a transmissão Dyna-6 importada da França. Por todas estas questões, referentes à tecnologia aplicada a estes modelos, o fabricante não ultrapassará a produção de 100 unidades neste ano, mesmo com a demanda apontando para um número superior de vendas. Só a concessionária Redemaq, que atende a região onde ocorreu o teste, já comercializou três

Fotos Charles Echer

unidades e não programará mais vendas, embora os interessados superem este volume.

MOTOR

Os tratores da família MF 7700 são equipados com motor AGCO Power de seis cilindros em linha, com sistema de injeção eletrônica de combustível, Common Rail. Todos os motores que equipam a linha são sobrealimentados por um turbo compressor da marca Schwitzer, associado a um intercooler para o arrefecimento do ar admitido. O sistema de injeção de combustível possui três filtros. O primeiro possui carcaça translúcida para visualização de água sedimentada na parte inferior e verificação de irregularidades de pressão do sistema. O segundo filtro apresenta o mecanismo de retirada de ar do sistema, composto por uma bomba manual e parafuso de sangria. O terceiro filtro, com malha mais fina, complementa a função dos demais. Ao longo da estrutura do motor existem sensores que monitoram a presença de água no sistema de injeção, temperatura do motor, temperatura e pressão do combustível, rotações mínima e máxima,

O MF 7720 Dyna-6 é equipado com motor AGCO Power de seis cilindros em linha, com sistema de injeção eletrônica de combustível Commom Rail

temperatura do ar admitido e pressão do óleo lubrificante. A falha de um destes parâmetros acarretará no corte de potência do motor e na entrada em modo de segurança, visando preservar a integridade dele. Os motores destes tratores possuem rotação de marcha lenta a 850rpm. Porém, quando o trator está em condição ociosa, ou seja, parado e sem solicitação do sistema hidráulico, aciona-se o freio de estacionamento localizado junto ao

reversor, e a rotação de marcha lenta passa para 750rpm. Este sistema denominado “Parado ocioso” ajuda a reduzir o consumo de combustível. Com objetivo de cumprir a legislação relativa aos níveis de emissões de máquinas agrícolas e rodoviárias, Proconve MAR-1, os motores da linha são equipados com sistema EGR (Exhaust Gas Recirculation). Os motores realizam a recirculação de forma interna, este procedimento é realizado por uma

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O MF 7720 pode vir com duas válvulas eletrônicas e duas mecânicas ou quatro válvulas eletrônicas como opcional

modificação do comando de válvulas. Durante a etapa de expulsão dos gases da combustão, a válvula de admissão permite que uma parte destes retorne ao coletor de ar, para ser admitida em um novo ciclo. Este sistema recebe o nome de iEGR. A presença de gases já queimados no ar admitido reduz a temperatura máxima na câmara de combustão, reduzindo, assim, os níveis de emissões de óxidos de nitrogênio, que são nocivos à saúde humana e ao meio ambiente. Com a utilização de iEGR, fica dispensado o uso do sistema de catalisador seletivo em

Suspensão da cabine é composta por molas e amortecedores

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Este modelo vem com tração dianteira auxiliar (TDA) da marca ZF, com acionamento eletro-hidráulico

conjunto com o fluido Arla 32. Para facilitar o diagnóstico de falhas que podem ocorrer durante o funcionamento do motor, aproveitando sua condição de controle eletrônico, o fabricante dispôs um sistema de identificação, utilizando um relatório pelo monitor, que apresenta os códigos de erros, facilitando a identificação e a correção dos problemas, como entupimento de filtros, falta de combustível, pressão insuficiente etc.

TRANSMISSÃO

Os tratores da família MF 7700 utilizam transmissão Dyna-6 com 24 velocidades à frente e 24 à ré, resultante da combinação de quatro grupos de velocidades com seis marchas e um sistema de reversão. A faixa de velocidades alcançadas varia de 1,5km/h a 40km/h. A transmissão é do tipo Semi-PowerShift, que permite a troca de marchas com o trator em condição de carga. Ressalte-se que é uma transmissão que apresenta uma total interação motor/transmissão, facilitada pelo uso da eletrônica. A transmissão apresenta dois modos de operação, trabalho e transporte. No modo trabalho, a troca sequencial de marchas entre diferentes grupos é bloqueada, isto ocorre para resguardar a integridade do sistema de transmissão. Já no modo transporte, não existe esta restrição, podendo-se utilizar todo o escalonamento de marchas, de forma sequencial. Como o trator não possui uma alavanca para a seleção de marchas, são configuradas marchas de arrancada à

frente e à ré. O reversor, posicionado à esquerda do volante, tem função de selecionar o sentido de deslocamento, a troca de marchas sequencial e a função embreagem. A embreagem também possui o ajuste de sensibilidade, podendo, assim, deixá-la mais suave ou agressiva. Também relacionado à troca de marchas existe uma alavanca “T” à direita do console. Tanto esta alavanca como o reversor são utilizados sem o auxílio do pedal da embreagem, visto que este tem uso obrigatório apenas na partida do motor, por questões de segurança e cumprimento de normas. Como configuração de transmissão, a linha MF 7700 também apresenta o

Fotos Charles Echer

O eixo dianteiro é equipado com suspensão composta por dois cilindros de dupla ação que proporcionam oscilação e suspensão, que pode ser ajusta a partir do monitor de informações integradas (SIS)

modo automático. Neste modo é selecionada uma marcha limite para deslocamento e a rotação configurada para efetuar a troca. Desta forma, o trator troca de marcha automaticamente, quando atingir a rotação selecionada, repetindo este recurso até alcançar a marcha-limite selecionada. Além dos modos manual e automático de transmissão, existe o modo DTM (Dynamic Tractor Management). Neste modo selecionam-se a marcha de trabalho e as rotações máxima e mínima do motor, assim, o sistema ajustará automaticamente a rotação do motor em função da demanda de carga do implemento, mantendo-se constante a velocidade de

operação. Quando a alteração de rotação não for suficiente para suprir a exigência de carga, o sistema reduzirá de marcha automaticamente. O modo DTM buscará sempre trabalhar na menor rotação do motor, visando menor consumo de combustível. Pode-se ainda alterar a velocidade de resposta do motor às sobrecargas encontradas. Com uso destinado a operações especiais, a transmissão dispõe como opcional o sistema Creeper. Este sistema trata-se de um super-redutor que proporciona velocidades que variam de 0,33km/h a 2,21km/h a 1.800rpm, distribuídas em 12 marchas à frente e

12 marchas à ré. Desta forma, o sistema de transmissão pode resultar em 36x36. A eletrônica embarcada no trator ainda permite a memorização de duas marchas de trabalho no sistema, acionadas por botões no console. Os sistemas de embreagem e transmissão são acionados de forma eletro-hidráulica. Assim, não há ligações mecânicas entre seus mecanismos e os comandos que os acionam. Das 24 velocidades disponíveis na versão standard, a transmissão apresenta 11 velocidades em faixas comumente utilizadas nos trabalhos de campo (4km/h a 12km/h). O escalonamento ainda apresenta sobreposição de velocidades entre os grupos, evitando a troca dos mesmos durante o trabalho. A redução final é do tipo planetária epicicloidal, com fixação do aro através de eixo passante. Este sistema permite a melhor regulagem de bitola dos rodados, tanto com rodagem simples quanto dupla. Os freios de serviço funcionam de forma integrada ao sistema pneumático, quando o trator é equipado para o transporte de vagões de cana.

TOMADA DE POTÊNCIA

A tomada de potência está disponível para operação nas rotações convencionais de 540rpm com eixo fixo de seis estrias e ainda 1.000rpm utilizando eixo flangeado de 21 estrias. A transmissão do movimento passa pela embreagem independente no volante do motor, entra na caixa de velocidades através de engrenagens selecionadoras de velocidades Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

O acesso ao posto do operador é facilitado pela escada e os apoios

até o eixo de saída. Para seleção de velocidades de utilização da TDP (540 e 1.000rpm), estão dispostos na coluna à direita do operador os interruptores acionados eletro-hidraulicamente. O trator ainda dispõe de um interruptor para acionamento da TDP no para-lama traseiro esquerdo, utilizado após programação da rotação de trabalho na tela do monitor de informações integradas (SIS). A linha MF 7700 tem como opcional de fábrica a utilização de TDP dianteira de 1.000rpm, com sentido anti-horário de trabalho.

onde a capacidade máxima da bomba só é atingida quando necessário. Um opcional para o sistema hidráulico do trator é o Power Beyond, quando se permite a conexão de implementos que exijam alto fluxo hidráulico ou linha de sinal. Quanto às válvulas de controle remoto (VCR), o trator do teste estava equipado com duas válvulas eletrônicas e duas válvulas mecânicas, tendo como opcional a utilização de quatro válvulas eletrônicas. Tratores equipados com VCR eletrônicas podem realizar o controle externo de uma das válvulas através de um interruptor localizado no para-lama traseiro do lado esquerdo. Uma alavanca de descompressão equipa os tratores da série, permitindo a retirada dos terminais das mangueiras com maior facilidade. A capacidade máxima de levante do sistema hidráulico de três pontos dos modelos MF 7719, MF 7720 e MF 7722 é de 9.300kg, e de 9.950kg para o MF 7725, equipados com sistema de fixação do implemento por meio de olhais de engate rápido. Os controles de posição, Intermix e de carga são realizados pelo Controle Eletrônico de Elevação (ELC) através de um sensor de levantamento, posicionado na coluna à direita da cabine. O controle externo de levante do sistema hidráulico está disponível em todos os modelos da linha. Os tratores da família MF 7700

podem ser equipados com sistema hidráulico de três pontos dianteiro, com duas VCRs eletrônicas e linha de retorno livre. O sistema de três pontos dianteiros possui capacidade de 4.000kg de levante.

EIXO DIANTEIRO E DIMENSÕES

Os tratores da série MF 7700 são equipados com tração dianteira auxiliar (TDA) da marca ZF, com acionamento eletro-hidráulico por um interruptor de ativação na coluna direita da cabine, permitindo acionar a tração com o trator em movimento. A tração no modo automático é acionada quando o freio é utilizado e funciona de acordo com a velocidade e o ângulo de direção. Entre uma das grandes novidades deste trator que testamos, encontramos o eixo dianteiro equipado com suspensão, composta por dois cilindros de dupla ação que proporcionam oscilação e suspensão. A altura da suspensão pode ser ajustada para facilitar o engate de algum implemento. Estes tratores da linha MF são equipados com a função SpeedSteer, que possibilita ao operador o ajuste de direção, onde seleciona o número de voltas do volante necessárias para um determinado ângulo de direção, facilitando manobras de cabeceiras. O bloqueio do diferencial dianteiro

SISTEMA HIDRÁULICO

O sistema hidráulico apresenta vazão de 150 litros/min e pressão máxima de 200bar em sistema de centro fechado, utilizando uma bomba de pistão de deslocamento variável, que proporciona alto fluxo em baixas rotações do motor,

A cabine é ampla e possui assento aquecido e com suspensão pneumática. Os principais comandos estão todos localizados à direita do operador

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Fotos Charles Echer

Base RTK proporciona operar com variação de até 2,5cm, o que é muito importante em operações que exijam precisão nas passadas

Hydralock é acionado eletro-hidraulicamente, realizando o bloqueio das quatro rodas. O controle é realizado por meio de dois interruptores localizados na coluna à direita na cabine, tendo como opções os modos manual e automático. Durante o teste, o trator estava equipado com pneus dianteiros de medidas 600/65 R28 e traseiros duplos na medida 20.8-42 R1. Estão disponíveis diferentes opções de rodados simples ou duplos, cabendo ao cliente a escolha. A Série MF 7700 pode ser equipada com várias medidas e larguras de banda, tipo radial ou diagonal. O trator utilizado no teste estava configurado com lastragem metálica, composta por 12 massas de 55kg e uma massa de 265kg na dianteira. Na parte traseira, contava com duas massas de 95kg e uma de 150kg em cada rodado. O depósito de combustível desta série tem capacidade de 515 litros, que permite maiores jornadas de trabalho sem abastecimento. O trator possui comprimento total de 5.149mm, distância entre eixos de 2.973mm e peso máximo lastrado de 11.275kg.

CABINE E POSTO DO OPERADOR

A cabine da Série MF 7700 é baseada no padrão internacional da marca e

produzida nacionalmente. Para chegar ao posto de operação, o acesso é feito por uma escada com quatro degraus bem dispostos, com superfície antiderrapante e pega-mãos. Pode-se entrar na cabine pelos dois lados, sendo o esquerdo o principal. Na parte traseira há uma abertura com janela basculante que, juntamente com a porta ao lado direito do operador, podem ser utilizadas como saídas de emergência. A estrutura da cabine fornece ampla visibilidade e espaço, com as colunas traseiras deslocadas para frente para facilitar a visualização do implemento. Ela apresenta também um bom conforto acústico e de qualidade do ar. Quanto à segurança do operador, a estrutura de proteção no capotamento (EPC) possui seis pontos incorporados à cabine, atendendo às normas nacionais e internacionais. Esta cabine possui uma suspensão para diminuir as vibrações, standard de fábrica. É composta por molas e amortecedores (sistema coil over) montados em ambos os lados da parte posterior da cabine e duas estruturas flexíveis de borracha na parte superior que fornecem movimento limitado. Pode-se optar ainda pela cabine fixa, sem sistema de amortecimento. O assento do operador possui aque-

cimento e suspensão pneumática como padrão, que se adapta ao peso do operador. Para facilitar a visualização do implemento durante a operação, o assento possui o recurso de giro lateral. À esquerda do operador, há um assento auxiliar que dispõe de cinto de segurança para um acompanhante. O sistema de

Concessionário Redemaq

Redemaq é considerada uma revenda pioneira da marca Massey Ferguson, com mais de 57 anos de funcionamento ininterruptos. A loja matriz é localizada em Santo Ângelo (RS), com filiais em Ijuí, Cruz Alta, Tupanciretã, São Borja e Itaqui. O senhor Carlos Alberto Pippi é o diretor-presidente e o senhor Roberval S. Silva, diretor superintendente. A Revenda é bastante avançada na área de tecnologia, com intenso trabalho de adoção da Tecnologia Fuse, e está investindo muitos recursos para aumentar a cobertura com antenas RTK, podendo ser considerada a maior do Sul do Brasil e da rede MF, segundo informações repassadas à equipe de teste. Inclusive, a concessionária tem planos para instalar uma estação repetidora próxima ao local dos testes para favorecer este produtor e demais clientes. Representando a concessionária, nos acompanhou durante o teste o senhor Eder Leandro Hoch, que é gerente de Vendas e Fuse da concessionária.

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Nononononononono

Rotor de pulso zero distribui fertilizantes com grande precisão

O Dyna-6, recentemente nacionalizado, segue todos os padrões construtivos globais da marca

iluminação é amplo e facilita operações noturnas, possibilitando maior visibilidade em vários ângulos. Quanto à disposição dos elementos internos da cabine, tem-se o volante, que apresenta ajuste de posição de ângulo e profundidade e um amplo console no lado direito. O painel de instrumentos, colocado à frente do volante, dispõe de diversas informações funcionais e de alertas para melhor controle do operador, possuindo 12 telas de configuração e seis telas de

Local do teste

local escolhido para o teste foi uma propriedade rural localizada do distrito de Carovi, no município de Capão do Cipó. Os proprietários da empresa rural Agrobio Cereais são Itanir Bilibio e seu filho Guilherme Bilibio, que administram uma área de aproximadamente 3.600 hectares, que no inverno produz aveia, trigo, canola e no verão, soja e milho, além da criação de gado sobre áreas de pastagens. A família Bilibio é um cliente bem conceituado da Redemaq e que tem incrementado a área de produção nos últimos dois anos. É um cliente de duplo domicílio, sendo, no caso desta semeadora, comprador da loja de Santo Ângelo, pela sua área de São Miguel das Missões.

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informação, disponíveis em modo padrão e avançado. Os comandos principais estão dispostos neste console do lado direito do operador, distribuídos de forma em que o acesso e o acionamento são facilitados, estando os dispositivos mais utilizados durante a operação integrados ao apoio de braço, posição que favorece o seu acionamento. Sobre este console, há dois monitores, para o controle do trator, da operação e do piloto automático. O monitor C1000 (CCD Datatronic) tem funcionalidades de configuração e controle do trator e dos equipamentos acoplados. Trata-se de um monitor da central de controle da máquina, responsável pela configuração do trator. Estas configurações dizem respeito às funções do motor, à transmissão, ao sistema hidráulico, às informações operacionais e à memorização de tarefas. A cabine conta com um compartimento, ligado ao condicionador de ar, para conservação de alimentos e líquidos utilizados pelo operador. O modelo que testamos era equipado com duas tomadas de energia como padrão, localizadas na parte traseira, e frontal à direita. O trator possui uma placa sinalizadora de veículo lento, ainda não obrigatória no Brasil, para veículos que trafegam a menos de 40km/h, e auxilia na identi-

ficação do trator quando em transporte na rodovia.

TESTE

A oportunidade que se abre ao testar um trator equipado com alta tecnologia é provar todos estes avanços e, além de compreendê-los, verificar sua funcionalidade e utilidade. Por isto, durante o teste, toda a equipe teve oportunidade de realizar vários trajetos, utilizando uma semeadora acoplada e operando em diversos modos. Este trator possui um opcional importante que oferece a série, o sistema de telemetria AgCommand®. Este sistema é capaz de registrar informações de posição e operação da máquina durante o trabalho de campo. Esta tecnologia é utilizada no controle e gerenciamento de frotas, visto que as informações são transmitidas aos usuários em tempo real. O sistema de telemetria é composto por um módulo eletrônico, instalado de fábrica, que coleta e armazena os dados da máquina antes do envio. Composto por uma antena responsável pelo posicionamento e o envio das informações coletadas e um suporte de back-office para acesso aos dados via internet. Também pudemos testar uma importante opção desta série, que é o piloto automático Auto-Guide 3000. A Série MF 7700 vem preparada para receber este opcional, mesmo se o cliente não o adquirir na primeira compra. São três

Fotos Charles Echer

os níveis de precisão disponíveis. Nível submétrico, com precisão menor que 1,5m; nível decimétrico, em torno de 10cm, ou com sinal via base RTK, com precisão de 2,5cm. Durante a operação, vimos a facilidade de - ao realizar a manobra, apenas um toque em um ícone na tela - o trator adquire a informação para posicionar-se na linha previamente marcada como paralela. Pelo apoio recebido da equipe do fabricante pudemos utilizar o sistema mais preciso, com uma antena RTK instalada na área de testes. O piloto automático trabalha em

conjunto com um monitor touchscreen de 12,1 polegadas. Este apresenta fácil configuração, devido ao arranjo dos comandos no display. O trator também conta com o acoplamento de cabo padrão Isobus, permitindo a transferência de dados entre piloto automático do trator e os sistemas eletrônicos do implemento nele acoplado. O Isobus trata-se de um engate padronizado, permitindo que o sistema de GPS do trator transfira dados, por exemplo, de mapas de fertilidade para máquinas de qualquer fabricante com sistema de taxa variável.

Também testamos outras funcionalidades relacionadas à comunicação do equipamento com o operador. Um dos exemplos de informação valiosa para a adaptação do trator à operação é a presença de um indicador de patinamento das rodas traseiras do trator. Em operações que utilizam implementos acoplados ao levante de três pontos, podem-se integrar estes dois sistemas informando um valor limite de patinamento. Quando este valor for atingido, o sistema diminuirá a profundidade de trabalho do implemento, buscando atender o valor predefinido. Para o Test Drive do MF 7720 Dyna-6 foi realizada uma operação de semeadura sob sistema de plantio direto sobre aveia. Foi utilizada uma semeadora Massey Ferguson modelo MF 713 CFS de 12 linhas, com espaçamento de 50cm entre linhas. Durante o teste percebeu-se o alto nível de conforto operacional proporcionado pelo trator. Este conforto operacional é resultado do conjunto de mecanismos responsáveis pela absorção das oscilações do solo até o operador. Entre estes mecanismos destacam-se a suspensão dianteira, o conjunto de amortecedores da cabine e o assento pneumático. Verificamos que os comandos de maior frequência de utilização estão posicionados em locais de fácil acesso ao operador, como no caso dos que estão instalados no console à direita do assento principal. A regulagem angular e de profundidade do volante também auxilia no melhor conforto durante o trabalho. O sistema de transmissão sequencial permitia a troca de marchas pelo simples toque na alavanca, dispensando o uso do pedal da embreagem ou a necessidade de parada do trator. Quando utilizado o modo DTM de transmissão, a operação tornou-se ainda mais fácil, pois a rota-

O MF 7720 possui sinalização para trafegar em rodovias. Através de botões no para-lama esquerdo é possível ativar várias funções do sistema hidráulico

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ção do motor ajustava-se à demanda de potência. Parece que esta foi a opção preferida pela equipe de testes. O monitor do sistema de piloto automático, C3000, permite uma ótima visualização da área trabalhada e das linhas de tráfego geradas no talhão. A tela touchscreen e os comandos intuitivos facilitam sua configuração e operação, enquanto o display CCD Datatronic apresentava as informações funcionais. O CCD Datatronic também permite a gravação de operações de manobras. Nesta função é memorizada uma sequência de atividades ao entrar e sair das manobras de cabeceira. Como por exem-

plo, o levantamento do implemento pelo sistema hidráulico, a troca de marchas e a mudança de rotação do motor, entre outras funções. Depois de realizada a programação, estas operações são cumpridas automaticamente pelo sistema eletrônico, assim que acionado o botão responsável pela execução. Este recurso facilita de forma significativa a operação, visto que o operador fica responsável apenas pela condução do trator durante a manobra. Isto foi testado por toda a equipe, com aprovação unânime. Durante o teste foi programado para que o trator movimentasse a semeadora através da VCR eletrônica, e que ocorresse

a troca de marcha e redução da rotação durante a manobra. Com este recurso, as atividades de manobra de cabeceira foram resumidas em ativar e desativar a programação de manobrar o trator. O controle das VCRs só é possível por meio da programação quando estas forem do tipo eletrônico. As válvulas de acionamento mecânico não permitem este tipo de recurso. Durante o teste, perguntamos ao representante técnico da MF que nos acompanhava, engenheiro Eder Dornelles Pinheiro, se, durante as entregas técnicas e os treinamentos, havia dificuldades dos operadores em absorver tanta

isolando linhas, podendo chegar a 900mm e 1.000mm, situações cada vez menos utilizadas pelos produtores. Embora nas regiões Sul e Sudeste ainda se utilizem máquinas de pequena dimensão, em estados do Centro-Oeste, como Mato Grosso, e Nordeste, como a Bahia, as opções de 30 linhas são as preferidas. Esta família de máquina foi totalmente desenvolvida para o Sistema de Plantio Direto (SPD) do Brasil, que tem características e exigências diferentes dos sistemas internacionais. Acompanhou-nos no teste o senhor Geferson Kloh, que trabalha no setor de Marketing de Produtos e Implementos da AGCO e está nesta função há aproximadamente 11 anos, na unidade de Ibirubá. O chassi das semeadoras MF 700 CFS é construído em tubos quadrados e retangulares,

visando maior resistência mecânica da estrutura e versatilidade de diferentes configurações. Estas seções são livres, sem peças soldadas, permitindo que as linhas de corte de palha, os sulcadores e as linhas de sementes possam ser mais bem distribuídas ao longo da largura do implemento. A semeadora apresenta duas seções de apoio, cada uma com dois rodados, internos ao chassi. Os rodados possuem sensor de velocidade da roda, que informa ao monitor de plantio ou sistema VRD, para os sistemas de precisão. O reservatório de sementes CFS (Central Fill System) é único e central, com capacidade de 1.450 litros. O volume é suficiente para garantir a colocação de uma unidade de bigbag de qualquer cultura a ser trabalhada, reduzindo o tempo de abastecimento da semeadora, com aumento de eficiência operacional. O compartimento de fertilizante conta com capacidade de 222kg por linha de adubo utilizada. Estas capacidades de fertilizantes e sementes visam à sincronia de utilização, buscando que os dois produtos se esgotem com o mesmo tempo de uso. Desta forma, o abastecimento pode ser feito com os dois insumos de uma única vez. Tanto o mecanismo de corte de palha, quanto o sulcador principal da linha MF 700 CFS possuem sistema pantográfico independente, portanto a pressão de corte da palha e do solo é regulada através de molas de compressão totalmente independentes. A linha de corte de palha da semeadora utilizada apresentava disco

Semeadora MF 700 CFS

ara realizar o teste com o modelo MF 7720 Dyna-6 buscamos formar um conjunto harmônico entre trator e semeadora, utilizando um modelo MF 713 CFS. Este modelo faz parte da família MF 700 CFS, composta por seis modelos, sendo três de montagem em tandem. Os modelos 711, 713 e 715 são semeadoras individuais e os modelos 722, 726 e 730 são máquinas grandes formadas por acoplamento em tandem de dois dos primeiros modelos. A MF 713 CFS, utilizada nos testes, tem 12 linhas, com espaçamento de 0,50m. Na família 700, os espaçamentos podem variar de 450mm a 500mm, para as culturas como a soja e o milho, e 760mm especialmente para o algodão. Este espaçamento é padrão no algodão, pois compatibiliza com as colhedoras em linhas, que utilizam esta medida. Também se pode trabalhar com espaçamentos maiores,

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informação e tecnologia no uso de um trator, com todos estes dispositivos eletrônicos. Taxativamente, ele nos relatou casos em que, a princípio, se presumia que haveria problema de aprendizado e treinamento e, ao final, tanto a equipe técnica da MF, como os clientes se surpreenderam positivamente. O sistema, depois de um treinamento, passa a ser muito fácil de utilizar, mesmo para aqueles operadores com baixa formação .M escolar clássica. José Fernando Schlosser Luis Fernando V. de Oliveira e Bruna Batistella Nema/UFSM

liso de 22”. Mas também dispõem das opções de disco liso de 20” e disco corrugado de 20”. Como mecanismo de deposição de adubo, a semeadora pode utilizar duas opções: disco duplo desencontrado ou sulcador. O disco duplo possui 17” de diâmetro, apresentando formato em “V”. Este é comumente utilizado em sistema de semeadura convencional. O sulcador disponibilizado para esta linha pode ser fixo ou com sistema de desarme-arme. Este sistema é utilizado em solos com presença de pedras, onde, sem o desarme da haste do sulcador, ocorreria a quebra da estrutura. Assim como o sistema de corte de palha, os sulcadores possuem regulagem de pressão por mola. Para a dosagem de fertilizante, esta máquina utiliza um dosador da marca Fertisystem, que é isento de pinos graxeiros, o que reduz o tempo de manutenção diária. As semeadoras da série MF 700 CFS possuem dois tipos de dosadores de sementes que podem ser oferecidos ao produtor: dosador mecânico e dosador pneumático. O dosador mecânico possui acionamento por rodas dentadas e correntes e tem como mecanismo dosador o disco alveolado montado horizontalmente no reservatório tipo pipoqueira. O

Fotos Charles Echer

O teste foi realizado no município de Capão do Cipó, com o apoio da concessionária Redemaq

dosador pneumático utiliza pressão negativa para dosagem de sementes, a partir da turbina de vácuo instalada ao lado do reservatório central, realizando a sucção de sementes e dosagem em disco de aço inoxidável, montado verticalmente em relação à linha de semeadura. O acionamento se dá por um cabo flexível para cada linha. Em ambos os dosadores, a semente é transportada da caixa central (CFS) para os dosadores, pela pressão de ar exercida por uma turbina instalada no outro lado do reservatório central. Ela é encarregada de criar a pressão que promove o deslocamento da semente do reservatório, através de condutores, até as linhas de distribuição. Para o sulcamento do solo onde será depositada a semente, a máquina é equipada com mecanismo sulcador do tipo disco duplo defasado e desencontrado de 16”. Estão disponíveis dois tipos de limitadores de profundidade de deposição da semente. O limitador traseiro, que equipava a semeadora utilizada no teste, onde são montadas duas rodas pivotadas e anguladas que acompanham o terreno de modo independente. Também se pode utilizar o mecanismo com rodas fixas e angulares ou pivotadas planas, neste caso colocadas ime-

O mecanismo de corte de palha e o sulcador principal possuem sistemas pantográficos independentes

diatamente ao lado do sulcador de sementes. Outra configuração disponível é o limitador lateral rente ao disco, montado nas laterais dos discos duplos de sementes de forma independente e com braços articulados. A regulagem do limitador lateral ao disco é realizada através de uma alavanca e por manípulo roscado para limitador traseiro. O mecanismo compactador disponível na semeadora em teste é do tipo “V” e possui como regulagens o ângulo entre as rodas e a pressão exercida no solo. Como opcional, o fabricante oferece um compactador plano, composto por uma roda simples, possuindo regulagem de pressão na roda. Cabe ao agricultor a escolha do mecanismo que melhor se adapta às características de solo e planta.

Depósito de fertilizantes tem capacidade de 220kg por linha

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IMPLEMENTOS

Resistência operacional

Saiba como determinar a eficiência de ferramentas e entender seus efeitos em uma operação de mobilização de solo

Charles Echer

determinação e o conhecimento da demanda de tração solicitada por ferramentas de mobilização do solo, para fins práticos, não são suficientes para uma adequada compreensão da operação, visto que os objetivos primários desta ação são a fragmentação, o nivelamento e/ou a incorporação de resíduos ao solo, entre outras ações. Para se determinar a eficiência de ferramentas, bem como entender os seus efeitos em uma operação de mobilização de solo, a mensuração da demanda de energia deve ser comparada com o resultado da ação destes mecanismos sobre o solo, sendo que

isso tem sido menos realizado em comparação com as medições de demanda energética isoladas. Assim, o mais coerente é a determinação da força necessária para cada seção transversal de solo mobilizada, que é denominada como resistência específica operacional. Esta é obtida pela divisão da força de tração demandada pela área de solo mobilizada, sendo que, na busca de uma operação mais eficiente, deve-se almejar a redução deste parâmetro ao invés apenas da diminuição da força de tração, visto que o desejável em grande parte dessas operações é o máximo de mobilização do solo com o mínimo de demanda de tração.

A resistência específica operacional proporciona uma comparação do gasto de energia por diferentes ferramentas em condições semelhantes

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A resistência específica operacional proporciona uma comparação do gasto de energia por diferentes ferramentas em condições semelhantes de profundidade de operação ou de eficiência no uso desta energia na mobilização do solo em diferentes profundidades de trabalho. Dessa forma, diversos trabalhos têm sido desenvolvidos, a fim de possibilitar o confronto do gasto de energia e da eficiência de seu uso por diferentes implementos de mobilização do solo em diversas condições de regulagens e uso, como ilustrado no Box 1. Com relação a sulcadores empregados em semeadoras-adubadoras, Francetto et al (2016) afirma que os discos duplos apresentam maiores valores de resistência específica operacional (187kN/m2) que as hastes sulcadoras (170kN/m2), o que pode estar associado à menor demanda de tração e área de solo mobilizada por estes mecanismos. Dessa forma, a haste sulcadora é mais eficiente na utilização da tração para efeito de mobilização que os discos duplos. Os mesmos autores destacam, também, que o emprego de diferentes discos de corte (liso ou ondulado),

Figura 1 - Instalação da célula de carga para medição da força de tração Tiago Franceto

associados a estes mecanismos e ao incremento da velocidade de deslocamento na operação de semeadura, propicia elevação da demanda de tração por área de solo mobilizada. Contudo, foi evidenciado que o sulcador disco duplo apresentou uma maior amplitude e influência proporcional sobre esta variável com o aumento da velocidade do que para o sulcador tipo haste. Além disso, o primeiro sulcador apresentou um melhor desempenho quando associado ao disco de corte ondulado e o segundo quando integrado ao disco de corte liso. Em uma operação de escarificação do solo, Bellé et al (2014) observaram a tendência na elevação da resistência específica operacional com o aumento da velocidade de deslocamento, entendendo que este comportamento foi decorrente da elevação da demanda de tração das hastes utilizadas sem o mesmo acompanhamento da mobilização de solo. Este desempenho já é esperado em operações de mobilização de solo, uma vez que a mobilização de solo não apresenta relação estreita com a velocidade, mas sim com características dimensionais dos componentes destas ferramentas, principalmente o ângulo de ataque e largura de ponteira. Em relação à presença de disco de

corte de palha em operações de escarificação do solo em sistema de plantio direto, os autores acima destacam a não interferência desta ferramenta na resistência específica operacional, uma vez que não influenciam de forma acentuada as suas variáveis componentes.

RESISTÊNCIA ESPECÍFICA

Antes de efetuar o cálculo da resistência específica é necessário estabelecer alguns conceitos fundamentais e técnicas de obtenção das variáveis que a compõem, sendo estas a força de tração e a área de solo mobilizada. Quando não se faz possível saber a demanda de força da operação e sim a de potência, deve-se fazer uso de um fator de correção preestabelecido. A força de tração é definida como a quantidade de força necessária para puxar ou empurrar uma determinada ferramenta. Sua unidade de medida

normatizada é o newton (N), na qual 1 N corresponde à força exercida sobre um corpo de massa de 1kg que lhe induz a uma aceleração de 1m/s². Para sua determinação em operações agrícolas, se faz uso de um transdutor de força (célula de carga) (B) instalado em um suporte retrátil (C) entre o cabeçalho do implemento (A) e a barra de tração do trator (D), conforme a Figura 1. A área de solo mobilizada caracteriza-se pela região situada entre o perfil natural do solo e o fundo do sulco mobilizado. Ela significa uma representação numérica do efeito das ferramentas de mobilização do solo no seu objetivo principal, que é a fragmentação do solo, e com isso possibilitar condições melhores, que as anteriores, para o estabelecimento ou o desenvolvimento das plantas cultivadas. A representação da mobilização de solo de uma ferramenta de preparo pode ser alcançada por meio de duas variáveis principais, a área da seção transversal do solo mobilizado, expressa em unidade de área (bidimensional), também chamada de área de solo mobilizado, e o volume de solo mobilizado expresso em unidade de volume

John Deere

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Charles Echer

Figura 2 - Indicativo gráfico das variáveis quantitativas analisadas no sulco

(tridimensional). Ambas apresentam clássicos métodos de determinação, que são semelhantes, utilizando para isso perfilômetro (Figura 2), que é um equipamento composto por hastes oscilantes que quando alocado sobre um determinado terreno executa a leitura de sua superfície, podendo ser materializada com uma imagem fotográfica e/

ou pela diferença de altura das hastes. Já a potência é a capacidade que o motor da máquina motora possui em realizar um trabalho por unidade de tempo, ou seja, é a quantidade de energia fornecida por este a cada unidade de tempo em função do requerimento da ferramenta. Em outros termos, potência é a rapidez com a qual uma certa quantidade de energia é transformada ou é a rapidez com que o trabalho é realizado. Sua unidade de medida normatizada é o watt (W), mas por questões históricas/práticas usam-se unidades não oficiais como o cavalo vapor (cv) e o

Resistência específica operacional de diferentes implementos agrícolas de mobilização de solo

ulcadores de semeadora - Valor médio obtido em experimento de campo com dois diferentes sulcadores para sistema de semeadura direta (Francetto et al, 2016); Hastes de escarificador 1 - Valor médio obtido em experimento com preparo convencional com seis diferentes ponteiras (Arvidsson e Hillerström, 2010); Hastes de subsolador Valor médio obtido em experimentos com

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quatro subsoladores (Kumar e Thakur, 2005); Hastes de escarificador - Valor médio obtido em área de plantio direto com dois elementos descompactadores (Bellé et al, 2014); Discos de arado - Valor médio obtido em preparo convencional (Arvidsson, Keller e Gustafsson, 2004); Discos de grade - Valor médio obtido em experimento de campo em área de preparo convencional (Vozka, 2007).

horsepower (hp). Sua determinação é relativamente simples quando de posse de valores de força de tração e da velocidade de operação da qual esta se originou, já que a multiplicação de ambas fornece a demanda de potência da operação. Os fatores de correção para a variável superior relativa à potência foram definidos em uma velocidade de operação de 1km/h. Se o valor de potência disponível foi obtido em outra velocidade, deve-se dividir o fator de correção pela velocidade em questão, sendo que esta sempre deve estar em quilômetros por hora (Exemplo: 2km/h, então 3,6 dividido por 2 - novo fator de correção será de 1,8).

CONCLUSÃO

A resistência específica operacional é uma variável muito importante para o entendimento global das operações de preparo do solo, pois relaciona os dois principais requisitos observados em implementos de preparo do solo, que são a demanda de força de tração e a mobilização do solo. O desenvolvimento e a busca de ferramentas de mobilização do solo não devem ser apenas balizados pela demanda de pouca força de tração ou mobilização elevada de solo isolada, a resistência específica operacional que relacionada a ambos é uma ferramenta importante quando se objetivam ferra.M mentas completas. Tiago Rodrigo Francetto UFSM/CS - Engenharia Agrícola Mateus Potrich Bellé IFSC - Campus São Carlos

PNEUS Valtra

Aderência certa

Pneus agrícolas têm diferentes comportamentos quando utilizam pressões altas, baixas ou dentro dos limites recomendados pelos fabricantes

ensaio de máquinas agrícolas vem sendo realizado há várias décadas e direcionado para o levantamento de dados que possibilitem avaliar características de desempenho. Esta atividade é realizada em três ambientes principais: em laboratórios, em dispositivos de simulação e no campo. Nos ensaios de campo, ao contrário dos demais, a máquina toda é submetida a condições reais de operação. Neste caso, é feita uma perfeita caracterização das condições sob as quais as mensurações são realizadas, sendo válidos os dados referentes ao desempenho para tais condições de campo. O ensaio de trator em solo agrícola é uma das maneiras de obter informações, principalmente no que diz respeito ao seu desenvolvimento de tração. Esses ensaios visam à obtenção de informações sobre o desempenho dos rodados, relacionados com as características da interação com o solo (Mialhe, 1996). A instrumentação de máquinas agrícolas para a realização de ensaios de campo tem por finalidade a geração Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

de informações, através de sensores instalados nestas e nos implementos, proporcionando o conhecimento de parâmetros que possibilitem dimensionar e racionalizar o uso desses conjuntos (Silva et al, 2001). A patinagem é a denominação que se dá ao deslizamento entre a superfície da banda de rodagem e o solo, sendo ela um fator determinante para que ocorra a tração. Durante uma operação agrícola, a patinagem pode ser facilmente visualizada pelo movimento giratório das rodas motrizes do trator, com pequeno ou nenhum avanço das mesmas, o que acontece devido à falta de aderência das rodas ao solo (Gamero e Lanças, 1996). Para que ocorra tração é necessário que exista patinagem, entretanto, se esta ultrapassar determinados limites, podem ocorrer perda da aderência e redução da tração dos rodados. Nos tratores agrícolas a patinagem dos rodados ocorre devido a diversos fatores, entre eles o esforço de tração necessário para deslocar determinado implemento, tipo

de superfície que está em contato com a banda de rodagem dos pneus motrizes, tipo de pneu, pressão de inflação, carga sobre o rodado e tipo da banda de rodagem (Lanças e Upadhyaia, 1997). A pressão de inflação tem papel fundamental na área de contato entre o pneu e o solo, além da distribuição de pressão na sua superfície (Lee e Kim, 1997). Qualquer melhoria que puder ser feita com relação à transformação da potência do motor em potência de tração, da forma mais eficiente possível, contribuirá diretamente na eficiência da produção agrícola e para a conservação e o uso racional da energia na agricultura (Masiero, 2010). O objetivo deste trabalho foi de obter as recomendações quanto à adequação dos tratores, priorizando a maximização do rendimento energético dos tratores agrícolas, determinando a patinagem, a velocidade de trabalho e a capacidade operacional do conjunto trator-subsolador em operação. Mostrar à sociedade que a adequação dos conjuntos moto-

mecanizados se trata de uma regulagem simples, que pode ser feita em todos os tratores agrícolas e traz como benefício a redução dos custos de produção. A pesquisa foi desenvolvida nas dependências do Instituto Federal Catarinense - Campus Rio do Sul. A área apresentava topografia suavemente ondulada, com aproximadamente 650 metros de altitude e solo correspondente a um Cambissolo Distrófico Álico, (Embrapa, 1999). A classificação climática da área é subtropical úmido (Cfa), segundo a classificação de Köeppen. Para o ensaio foi utilizado um trator agrícola marca Valmet, modelo 785, com potência de 55kW. Os pneus eram do tipo diagonais, de tamanho 18.4-30, lastragem líquida do pneu (75% de água). No trator ensaiado foram avaliadas diferentes condições de pressão de inflação dos pneus, sendo três tratamentos: abaixo da recomendação do fabricante, dentro da recomendação e acima da recomendação, nos valores de 18psi, 24psi e 30psi, respectivamente. Foram obtidos dados em operações agrícolas de preparo periódico do solo, sendo utilizado um subsolador de cinco hastes com largura de trabalho de 2m, e na profundidade de 0,35m. A leitura da patinagem das rodas do trator foi realizada utilizando-se um Controlador Lógico Programável (CLP), através de sensores Encoders 12V (geradores de pulsos, com uma frequência de 100 pulsos por volta), adaptado e acoplado aos rodados, para verificar o total de pulsos gerados em função da rotação do pneu. A determinação da patinagem se deu pelas diferenças de pulsos elétricos lidas pelos sensores nas rodas de tração do trator, através da Equação 1. O início de aquisição de dados dos ensaios foi

Trator agrícola instrumentado, marca Valmet, modelo 785

Fotos Guilherme Andrzejewski

Os pneus utilizados no ensaio foram os do tipo diagonais, de tamanho 18.4-30 e lastragem líquida do pneu (75% de água)

realizado após a aplicação e estabilização da carga de tração, tracionando o implemento agrícola na respectiva operação de preparo do solo: com pressão nos pneus abaixo da mínima recomendada pelo fabricante (18psi), pressão dentro do recomendado (24psi) e com pressão acima da máxima recomendada (30psi), em percursos adjacentes de 30 metros. Foram realizadas duas repetições na condição sem carga, para cada tratamento, onde o trator-subsolador percorreu a distância de 30 metros sem contato do implemento com o solo (condição sem carga), obtendo-se então os valores médios para esta condição, e cinco repetições para cada tratamento na condição com carga, onde o implemento se encontrava em contato com o solo, assim gerando uma carga de tração, buscando obter as configurações de máxima eficiência do conjunto motomecanizado. Para determinação da velocidade média de trabalho, foram utilizados os dados do tempo que o trator levou para

Os dados coletados foram obtidos com um subsolador de cinco hastes

percorrer os 30 metros de ensaio para cada tratamento, conforme a Equação 2. Para determinar a capacidade operacional teórica do conjunto trator-implemento (CO) foi utilizada a Equação 3. A análise estatística foi realizada utilizando o programa Sisvar. O resultado final de patinagem, velocidade e capacidade operacional efetiva, foi submetido à análise de variância pelo Teste Tukey (p<0,05). Os valores das patinagens dos rodados do trator, nas três condições de calibragem dos pneus, na condição de lastragem líquida 75%, estão apresentados na Tabela 1. A avaliação dos valores de patinagem obtidos foi de grande importância para maximização da eficiência energética nas operações mecanizadas. Os valores obtidos demostram que a pressão elevada diferiu estatisticamente quando comparada com a pressão dentro da faixa recomendada pelo fabricante e abaixo da recomendada. A patinagem dentro da faixa de pressão recomendada e abaixo da recomendada não diferiu estatisticamente entre si. Os valores de patinagem com lastragem líquida de 75% ficaram semelhantes à encontrada por Monteiro (2008), onde obteve 14,37% da patinagem do trator em função da lastragem líquida (água) dos pneus, em superfície mobilizada. Pneus com uma baixa pressão de inflação tendem a apresentar maior área de contato com o solo, conferindo maior Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

Tabela 1 – Valores médios da patinagem do rodado do trator em função de diferentes calibragens Tratamentos Pressão 18 psi Pressão 24 psi Pressão 30 psi CV (%) = 13,65

Patinagem (%) 20,32 a 16,88 a 29,50 b

Tabela 2 – Valores médios da velocidade em km.h-1 do trator em função de diferentes calibragens dos pneus Tratamentos Pressão 18 psi Pressão 24 psi Pressão 30 psi CV (%) = 4,51

Velocidade média (km.h-1) 2,810 b 3,078 a 2,598 b

Médias seguidas de mesma letra não diferem entre si pelo teste de Tukey a 5%; CV: coeficiente de variância. Fonte: Elaboração do autor, 2016.

capacidade tratória ao trator. Correa et al (2000) observaram uma tendência de melhoria na capacidade tratória, quando os pneus estavam inflados na pressão recomendada pelo fabricante. Os resultados obtidos pelos autores evidenciaram diferenças expressivas do uso da pressão correta em relação às altas pressões de inflação, com redução de 11,5% na patinagem. Muito semelhante com a diferença entre as altas pressões de inflação e a recomendada, que foram avaliadas neste trabalho, onde foi obtida uma diferença na redução de 12,62%. De modo geral, o que se pode observar é que houve tendência de melhor desempenho com a pressão correta. Sendo que uma característica do uso da pressão correta foi a redução de 12,62% na patinagem. Os valores de velocidade média de deslocamento do trator durante a operação de subsolagem, nas três condições

de calibragem dos pneus, estão apresentados na Tabela 2. A velocidade de deslocamento diferiu estatisticamente entre a alta inflação e a correta, tendo uma relação direta com a patinagem, pois se os rodados do trator patinam, ele demora mais para percorrer uma determinada distância, reduzindo assim sua velocidade, e também diminuindo sua capacidade operacional. Correa et al (2000) também encontrou diferenças significativas na análise de variância entre as velocidades de deslocamento para alta e correta inflação. Os valores da capacidade operacional efetiva do conjunto durante a operação de subsolagem, nas três condições de calibragem dos pneus, estão apresentados na Tabela 3. Foram obtidos em função da velocidade média de deslocamento e da largura efetiva de trabalho do implemento utilizado. Neste trabalho verificou-se uma

Equações

Equação 1: Determinação da patinagem Patinagem(%) = pulsos com carga - média de pulsos sem carga x100 pulsos com carga Equação 2: Determinação da velocidade média de trabalho Velocidade (km/h) = D x 3,6 (2) T Onde: D = Distância, em metros; T = Tempo, em segundos; 3,6 = constante de conversão de unidades. Equação 3: Determinação da capacidade operacional teórica do conjunto trator-implemento (CO) Capacidade operacional teórica (ha/h) = LC x VD (3) 10 Onde: LC = largura de corte do subsolador, em metros; VD = velocidade de deslocamento, em km/h; 10 = constante de conversão de unidades.

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Tabela 3 – Valores médios da capacidade operacional efetiva do conjunto mecanizado em ha.h-1, em função de diferentes calibragens dos pneus Tratamentos Pressão 18 psi Pressão 24 psi Pressão 30 psi CV (%) = 4,39

Capacidade operacional (ha.h-1) 0,560 b 0,614 a 0,518 b

Médias seguidas de mesma letra não diferem entre si pelo teste de Tukey a 5%; CV: coeficiente de variância. Fonte: Elaboração do autor, 2016.

redução de 15,6% na capacidade operacional com pneu na pressão de alta inflação, com relação com a pressão na faixa recomendada de 24psi. Também foi observado que a capacidade de campo efetiva tem função direta com velocidade de deslocamento, ambas as variáveis tiveram o mesmo comportamento. Tendo uma maior capacidade operacional efetiva no tratamento que apresentou maior velocidade média, correlacionando também com o tratamento que teve menores valores para patinagem, pois teoricamente o trator teria maior eficiência na capacidade de deslocamento em um determinado período de tempo, as pressões de 24psi obtiveram melhor rendimento na adequação do conjunto mecanizado. Serrano (2008), avaliando a utilização de elevadas pressões de inflação dos pneus, concluiu que houve redução da ordem de 3% a 5% na capacidade operacional e aumento entre 10% e 25% do consumo de combustível por hectare, mesmo em condições de boa aderência dos pneus ao solo, refletidas no intervalo de 7% a 15% de patinagem. Os sensores de patinagem dos rodados e o Controlador Lógico Programável são excelentes instrumentos para mensurar valores de eficiência energética dos conjuntos motomecanizados em diferentes configurações de adequação. E podemos concluir que a recomendação de calibração de pressão dos pneus pelo fabricante, mesmo que no ano de 1994, está de acordo com os níveis de melhor rendimento operacional encontrados .M neste trabalho. Guilherme Andrzejewski, Fabrício C. Masiero, Ricardo K. Veiga, Marlon Goede e Eduardo D. S. Johann, IFC - Campus Rio do Sul

Divulgação

PULVERIZADORES

Problemas sem fim

Apesar dos grandes esforços dos programas de treinamento e extensão em tecnologia de aplicação no país, ainda há a necessidade de mais ações para melhorar a qualidade das aplicações de produtos fitossanitários

qualidade e a segurança das aplicações de produtos fitossanitários estão intimamente ligadas a correta regulagem, calibração e manutenção dos pulverizadores. Esses aspectos são fundamentais para o crescimento e a sustentabilidade do agronegócio, mas têm sido tratados de maneira diferente entre os estados brasileiros. A Inspeção Periódica de Pulverizadores de barras foi implantada no Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

Brasil em 1998 pelo Núcleo de Ensaio de Máquinas e Pneus Agroflorestais (Nempa), da Faculdade de Ciências Agronômicas da Unesp - Campus de Botucatu (SP), a partir de um projeto de pesquisa financiado pela Fapesp – Fundação de Amparo à Pesquisa do estado de São Paulo (Antuniassi; Gandolfo, 2001). A inspeção periódica é um sistema que tem como objetivo a racionalização do uso de produtos fitossanitários, com consequente

redução de custos, além de buscar melhorias na eficiência das aplicações. Em complemento, esse projeto é também uma ação que visa reduzir o impacto ambiental, fazendo parte dos programas de incentivo à qualidade ambiental e às boas práticas agrícolas. Atualmente, o projeto IPP conta com parcerias institucionais (juntamente com iniciativas públicas e privadas) no sentido de oferecer subsídios para a avaliação e o desenvolvimento do desempenho da tecnologia de aplicação do setor (Siqueira; Antuniassi, 2011). Trabalhos de extensão de serviços à comunidade têm sido fundamentais para o melhor desem-

Fotos IPP/Unesp e AgroEfetiva

Figura 1 - Distribuição dos locais onde foram realizadas as Inspeções Periódicas dos Pulverizadores no ano de 2016, em regiões brasileiras produtoras de grãos e fibras

Espaçamentos de bicos irregulares na barra de pulverização, item em “não conformidade”

penho da qualidade das aplicações e manutenção dos equipamentos pulverizadores no Brasil.

MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DO IPP

O sistema de inspeção proposto pelo Projeto IPP é composto por 13 itens, onde são obtidos resultados de “conformidade” e “não conformidade” para cada item avaliado. A inspeção é realizada em duas etapas, sendo a primeira com o pulverizador desligado e a segunda com o pulverizador ligado. Na primeira etapa, onde a máquina está desligada, são inspecionados itens como: estado de conservação e localização das mangueiras (que direcionam a calda a ser pulverizada do tanque até os bicos da barra); estado de conservação e limpeza dos filtros de linha e de sucção; espaçamento entre os bicos de pulverização (com tolerância de erro de ± 10%); pontas de pulverização (devem ser do mesmo

Filtro de linha rompido, problema comumente encontrado

modelo e vazão); proteção das partes móveis (tomada de potência, correias, polias etc); e presença de manômetro. Na segunda parte, com o pulverizador acionado, os itens inspecionados são: funcionamento e adequação do manômetro, que deve ter pressão de operação entre 25% e 75% da escala máxima indicada no manômetro, para melhor acurácia na calibração); presença de vazamentos; presença e funcionamento das válvulas antigotejo; estado e conservação das pontas de pulverização, através da coleta da vazão de todas as pontas em inspeção, com cálculo de erro baseado em ± 10% da vazão esperada para aquele modelo de pontas na pressão escolhida; e taxa de aplicação, com erro baseado em ± 5% do desejado.

IPP: SITUAÇÃO ATUAL

No ano de 2016 o projeto IPP avaliou 94 pulverizadores de áreas produ-

Manômetro fora da faixa recomendada (item em “não conformidade”)

toras de grãos e fibras, distribuídos em 12 estados brasileiros (Figura 1), entre uma parceria com o Programa de Aplicação Responsável – PAR, projeto de extensão realizado em conjunto pela Faculdade de Ciências Agronômicas da Unesp (Botucatu/SP), a Fundação de Estudos e Pesquisas Agrícolas e Florestais (Fepaf) e a empresa Dow AgroSciences. Segundo dados compilados pela AgroEfetiva, utilizando as informações do Projeto IPP, há problemas no estado de conservação e calibração das máquinas em todos os estados brasileiros. Na Figura 2 estão os cinco estados com as maiores médias de frequências em itens em não conformidade (com problemas), dentro do escopo das avaliações realizadas no projeto IPP. Os destaques ficam para os estados de Minas Gerais (73,5%), Rio Grande do Sul (56,8%), Santa Catarina (53,8%), São Paulo (51,9%) e Mato Grosso (37,6%). Com relação às médias obtidas

Coleta da vazão das pontas em inspeção de um pulverizador

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Jacto

Figura 2 - Os cinco estados brasileiros com os maiores percentuais totais de itens em não conformidade, de acordo com informações obtidas no Projeto IPP no Brasil no ano de 2016. Ao todo, 12 estados receberam o projeto

A taxa de aplicação é um dos itens que mais devem ser trabalhados junto ao operador

para cada um dos 13 itens avaliados nos pulverizadores, aqueles que apresentaram não conformidades com as maiores frequências estão destacados na Figura 3. O item “Taxa de aplicação“ foi o mais frequente, com 61%, seguido do item “Estado e conservação de pontas, 57%; Vazamentos, 52%; Filtro de linha, 52%; e Válvulas antigotejo, 48%“. Como visto, o erro na taxa de aplicação foi o problema mais frequente no país. Por exemplo, se a taxa de aplicação pretendida for de 100L/ha, o erro máximo recomendado pelo Projeto IPP é de ± 5%, devendo, portanto, estar entre 95L/ha e 105L/ha. Houve uma pequena melhora desse item nos últimos oito anos, pois, segundo Antuniassi (2009), cerca de 70% dos pulverizadores inspecionados no projeto IPP apresentavam erros na calibração. Este é um indicativo que, apesar dos

grandes esforços dos programas de treinamento e extensão em tecnologia de aplicação no país, há necessidade de mais ações para melhorar a qualidade das aplicações. O projeto IPP também oferece uma oportunidade única de conhecer os diferentes cenários relacionados à tecnologia de aplicação no Brasil. Dentre os fatores da tecnologia de aplicação com maiores mudanças ao longo dos anos nas regiões agrícolas brasileiras, a taxa de aplicação tem grande destaque. Tomando-se como exemplo o estado do Mato Grosso, que além de ter grande impacto na produção nacional é um referencial de tecnologia para o país, houve uma grande mudança neste parâmetro nos últimos anos. Segundo dados compilados pela empresa AgroEfetiva, a média da taxa de aplicação naquele estado passou de

118,6L/ha em 2008 para 79,6L/ha em 2016, um decréscimo de 32,6% em oito anos (Figura 4). A redução da taxa de aplicação é utilizada principalmente por aumentar a capacidade operacional dos pulverizadores, porém, vale destacar que essa redução não reflete necessariamente em melhor controle fitossanitário. Para Carvalho et al (2017), Chechetto et al (2015), a redução na taxa de aplicação deve ser feita com critério técnico. A simples redução da taxa poderia aumentar os casos de deriva e reduzir a eficiência das aplicações. Um fator interessante a ser observado nesta evolução da média de taxa de aplicação no Mato Grosso entre 2008 e 2016 (Figura 4) é a estabilidade desse valor a partir de 2013. Tomando-se como base as safras de 2013, 2014, 2015 e 2016, observa-

Figura 3 - Média nacional dos cinco itens com maior frequência de não conformidades, Figura 4 - Taxa de aplicação média observada no Mato Grosso entre os anos de 2008 segundo dados do Projeto IPP em 2016 e 2016

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-se que a tendência de redução da taxa de aplicação deixou de ser uma constante, e um novo patamar foi estabelecido na faixa de 80L/ha. Esse comportamento mostra que, nas últimas quatro safras, a tecnologia de aplicação no Mato Grosso encontrou uma “zona de conforto” nessa faixa de 80L/ha, o qual provavelmente representa o entendimento de técnicos e engenheiros agrônomos sobre os limites do conhecimento atual sobre a tecnologia de aplicação para pulverizadores de barra no Mato Grosso. Entretanto, vale relembrar que a média de 80L/ha implica certeza de que parte das aplicações já é realizada com taxas de aplicação inferiores a este valor, mostrando que há um mercado importante para as tecnologias com volume de calda ainda mais reduzido.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os resultados do Projeto IPP

Fotos IPP/Unesp e AgroEfetiva

Os resultados do projeto Inspeção Periódica de Pulverizadores mostram que é preciso continuar trabalhando na melhoria de aspectos básicos de aplicação

mostram que agricultores e consultores precisam continuar trabalhando na melhoria de aspectos básicos relacionados à tecnologia de aplicação, como a regulagem e a calibração das máquinas. O projeto IPP tem sido destaque na difusão de tecnologia e conhecimento no campo, ajudando na sedimentação dos conceitos de boas práticas nas aplicações. Desta maneira, proje-

tos de extensão como o IPP ajudam a agricultura nacional a ser cada vez mais competitiva, responsável .M e sustentável. Ulisses R. Antuniassi, FCA/Unesp Rodolfo G. Chechetto, Fernando K. Carvalho e Alisson A. B. Mota, AgroEfetiva

Ulisses, Rodolfo, Fernando e Alisson reforçam a necessidade de mais ações para melhorar a qualidade das aplicações de produtos fitossanitários no Brasil

COLHEDORAS Fotos John Deere

Atenção às recomendações A colheita mecanizada da cana-de-açúcar vem sendo implantada cada vez mais em todo o País e é fundamental fazer a adequação das colhedoras em função do perfil de carga do motor para a colheita dos canaviais, em virtude dos parâmetros estabelecidos pelos fabricantes, pois assim é possível otimizar o processo e atingir ganhos na operação

sistema de colheita mecanizada de cana-de-açúcar vem sendo cada vez mais utilizado, levando as usinas a buscarem maneiras de otimizar o uso das máquinas agrícolas, principalmente das colhedoras, visando a realização da colheita de forma mais eficiente e a redução dos custos operacionais. Com os avanços tecnológicos na Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

área da mecanização agrícola, as informações tornam-se cada vez mais confiáveis, permitindo o monitoramento em tempo real de diversas variáveis relativas ao funcionamento dos motores das colhedoras. As curvas características dos motores representam o torque, a potência utilizada, o consumo específico e o horário de combustível, e à medida que

se aumenta a rotação do motor, o torque aumenta até seu limite de rotação para, em seguida, diminuir. Por outro lado, a potência aumenta (até a rotação de potência máxima), o consumo específico de combustível atinge a faixa de consumo mínimo e, posteriormente, ultrapassa-o, causando incremento no consumo de combustível. Assim, a previsão de consumo de combustível

e potência disponível no motor em diversas operações se torna muito importante, pois pode refletir nos custos de produção, refletindo também no planejamento das operações agrícolas. Durante a colheita mecanizada de cana-de-açúcar normalmente ocorre a variação do perfil de carga do motor no decorrer da operação em virtude de vários fatores, tais como o fluxo de material colhido e os tempos de deslocamento e de ociosidade do motor. Diante disso, o Lamma – Laboratório de Máquinas e Mecanização Agrícola da FCAV/Unesp - realizou um trabalho visando avaliar o perfil de carga do motor de colhedoras de cana-de-açúcar durante determinado período de tempo, antes e após a adequação do produto às normas estabelecidas pelo fabricante. O experimento foi conduzido entre abril e maio de 2015, na Fazenda Guariroba, localizada no município de Pontes Gestal (SP), em área com 438m de altitude média e declividade média de 5%, em solo com textura média. Foi colhida a cana-de-açúcar da variedade RB85- 5453 (2º corte) em canavial com porte avaliado e classificado como ereto. A produtividade média das áreas colhidas, antes e após as adequações do fabricante, ao longo do monitoramento da colhedora, foi de 72t/ha. Foram utilizadas na avaliação quatro colhedoras novas, sem sistema de piloto automático e kit de mudas durante a operação, apresentando as seguintes características técnicas: motor 6090T PowerTech (Tier III), com nove litros, de 251kW (342cv); rodados de esteiras com bitola de 1,88m; faixa média de velocidade de 4km/h a 5km/h durante a colheita; sistema Field Cruise (dispositivo limitador de rotação do motor de acordo com o valor ajustado no computador de bordo (configura-se uma rotação máxima de trabalho, que pode ser de 1.850rpm a 2.050rpm), evitando que o operador sempre trabalhe com a máquina em rotação máxima, o que, por sua vez, pode reduzir o consumo de combustível. De acordo com o fabricante, o Field

Cruise deve ser utilizado quando o motor está trabalhando com até 90% de carga. Acima deste valor ele deve ser desligado e a máquina deve trabalhar com rotação máxima. Os dados referentes ao monitoramento dos perfis de carga dos motores foram coletados por 23 dias, antes das adequações, e por 25 dias após as adequações, sendo adquiridos pela ferramenta “Service Advisor™”, que é uma interface de comunicação/atualização entre a máquina e um computador, permitindo a leitura e a extração de todos os dados armazenados nas controladoras da máquina, as quais recebem informações via rede CAN (Controller Area Network). O CAN é um protocolo de comunicação serial síncrono, sendo o sincronismo entre os módulos conectados à rede realizado em relação ao início de cada mensagem lançada ao barramento (evento que ocorre em intervalos de tempo conhecidos e regulares). O perfil de carga do motor, conforme a Figura 1, é uma grade com dois eixos (X e Y), em que o eixo X corresponde às variações de rotação do motor (rpm), enquanto o eixo Y corresponde às variações de carga do motor (%), que corresponde ao percentual de regime

de potência exigido pelo conjunto de sistemas da máquina, momentaneamente, sobre o motor. Quando cruzadas estas duas informações obtém-se a distribuição da quantidade de horas que o motor permanece ligado em cada faixa de rotação e carga do motor. Após coletados, os dados do perfil de carga foram inseridos em uma planilha eletrônica, desenvolvida para filtrar estes dados para mostrar como está o trabalho da máquina, permitindo assim que o administrador possa tomar as medidas necessárias para adequar sua operação. Como o armazenamento dos dados de perfil de carga do motor acontece de maneira acumulativa, para realizar este trabalho foi extraído um perfil de carga, considerado como ponto inicial de partida para as análises para todas as máquinas. Aos 23 dias após a primeira extração, obteve-se um novo perfil de carga, sendo então os dois perfis inseridos na planilha Excel. Por meio dessa planilha realizou-se a subtração dos dados entre os dois perfis, resultando nos dados de desempenho da máquina durante o período desejado, porém sem adequação do produto aos requisitos do fabricante. Em seguida, os dados foram coletados por mais 25 dias, fazendo-se

Durante a colheita ocorre a variação do perfil de carga do motor por vários fatores, como o fluxo de material colhido e os tempos de deslocamento e de ociosidade

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Figura 1 - Modelo de planilha do perfil de carga no motor 150 125 110 100 95 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

0,0 0,0 0,8 0,7 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,8 0,2 0,0 1,2 0,4 0,0 2,4 1,0 0,0 2,9 11,8 0,0 1,8 55,0 0,0 0,8 2,5 0,0 0,1 0,2 0,2 0,2 750 1050 1250

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,2 0,0 0,0 0,1 0,3 0,0 0,1 0,1 0,3 0,1 0,1 0,4 0,4 1,8 0,3 0,1 0,1 7,4 0,2 0,0 0,2 15,0 0,8 0,0 0,2 25,3 1,8 0,0 0,1 57,8 4,0 0,0 0,0 85,0 4,8 0,0 0,0 14,4 1,4 0,0 0,0 0,4 0,7 0,5 0,4 1450 1550 1650 1750

0,0 0,0 0,0 0,7 1,5 1,8 0,4 23,7 28,2 10,8 12,8 0,8 0,1 0,0 0,3 1850

0,0 0,0 0,0 1,5 5,8 10,3 15,7 130,9 90,3 58,5 51,4 24,0 0,5 0,0 0,2 1950

0,0 do0,0 0,0 Consistência 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 17,7 0,1 0,5 38,8 0,4 1,1 30,0 0,5 5,7 57,0 1,4 5,8 41,8 1,5 3,3 37,9 1,5 3,0 14,5 0,0 3,0 1,0 0,1 0,9 0,1 0,0 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 2050 2150 2250

John Deere

RPM Motor

neste período as correções e melhorias operacionais sugeridas pelo fabricante para que a máquina pudesse melhorar o seu desempenho, permitindo a correção de erros operacionais, com foco na adequação do produto ao uso. Ao final deste novo período foi extraído um novo perfil de carga, que também foi inserido na planilha eletrônica possibilitando a análise dos dados de desempenho das máquinas após a adequação. Os parâmetros avaliados por meio da planilha eletrônica foram definidos em virtude daqueles preestabelecidos pelo fabricante: • Zona de ociosidade: refere-se ao tempo no qual a máquina estiver com

até 20% de carga do motor, em rotação mínima (até 750rpm) ou em rotação de colheita (1.450rpm a 1.550rpm) e com até 10% de carga do motor em rotação de 1.850rpm a 2.050rpm; • Deslocamento/manobra: a faixa de 1.450rpm a 1.550rpm, com 20% a 60% de carga do motor, e a faixa entre 1.850rpm e 2.250rpm, com 20% a 40% de carga do motor; • Colheita: tempo em que a máquina estiver a 1.850rpm e 2.050rpm e de 50% a 90% de carga do motor ou na faixa entre 2.051rpm e 2.250rpm, entre 91% e 100% de carga do motor (John Deere, 2014); • Faixa de transição: refere-se ao

O atendimento aos padrões estabelecidos pelo fabricante durante a colheita resulta em maior tempo de uso

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Distribuição de Horas Motor

% Carga Motor

Carga Motor / RPM / Operação

tempo de partida do motor até o ponto em que a .M rotação do mesmo se es0,0 0,0 tabilize na desejada para 0,0 0,0 a operação. 0,0 0,0 Para todas as classi0,0 0,0 ficações, estas podem 0,0 0,0 ou não estar dentro do 0,0 0,0 padrão que resulta no 0,0 0,0 melhor desempenho da 0,0 0,0 máquina, retratando ma0,0 0,0 nobras ou deslocamentos 0,0 0,0 fora da rota planejada. 0,0 0,0 Ressalta-se ainda que, no 0,0 0,0 painel de instrumentos 0,0 0,0 da colhedora há um mo0,0 0,0 nitor digital que indica a 0,0 0,0 porcentagem instantânea 2350 2450 de carga do motor, para que o operador possa se orientar e tomar as ações necessárias para efetuar a operação dentro dos padrões estabelecidos. Após a extração do segundo perfil de carga (25 - 48 dias) foram realizadas a comparação e a determinação (em relação à porcentagem do perfil de carga no motor) de como estava a operação destas máquinas no período inicial (0 – 23 dias) antes da implementação dos parâmetros estabelecidos pelo fabricante. A partir deste diagnóstico foram feitas as recomendações aos operadores, por meio de treinamento, de que as operações futuras fossem realizadas de acordo com os padrões de qualidade estabelecidos pelo fabricante. A partir

Figura 2 - Horas-motor das colhedoras de cana-de-açúcar antes e após as adequações às normas do fabricante

destas informações foram calculadas as eficiências totais de tempo em que a colhedora trabalhou. A partir destas informações foram calculadas as eficiências totais de tempo em que a colhedora trabalhou para cada faixa de rotação, antes e após as adequações, determinando-se assim a porcentagem do perfil de carga do motor. As horas-motor das colhedoras 1, 2, 3 e 4 apresentaram valores de 32%, 24%, 27% e 30% superiores de uso no período após as adequações (Figura 2). Para esta condição atribuem-se causas que podem aumentar o tempo de uso do motor da colheita mecanizada de cana-de-açúcar (colheita, manobra e motor ocioso), sendo estas não totalmente controláveis ao longo da operação. Os resultados de oportunidade de uso do Field Cruise (Figura 3) permitem verificar que houve maior tempo de uso na faixa de carga de 0% a 40% antes das adequações e de 41% a 90% após as adequações às normas do fabricante, resultando na diminuição das horas-motor na faixa de ociosidade, tempo de manobra e no deslocamento das colhedoras. Ressalta-se ainda que os ganhos em tempo ocioso, manobra e deslocamento após as adequações foram refletidos na maior porcentagem do perfil de carga no motor durante a colheita (41% a 90%) e, com exceção da colhedora 2, verifica-se o menor tempo de uso do motor na faixa de carga >90% após as adequações às normas estabelecidas pelo fabrican-

te. No primeiro período (Figura 3a), denominado período de diagnóstico, observa-se que as colhedoras 1, 2, 3 e 4 apresentaram, respectivamente, 29%, 32%, 28% e 36% das horas-máquina com carga no motor entre e 0% e 40%, o que representa situações nas quais a colhedora poderia não estar em operação de colheita, realizando deslocamentos, manobra ou estar em marcha lenta. Neste mesmo período ocorreram 51%, 65%, 36% e 40% das horas-máquina com carga no motor entre e 41% e 90%, para as colhedoras 1, 2, 3 e 4, respectivamente, representando os tempos nos quais houve a oportunidade de uso do Field Cruise. Ainda pela Figura 3a, constatam-se para as colhedoras 1, 2, 3 e 4, os valores de 20%, 3%, 36% e 25%, respectivamente, das horas-máquina com carga no motor acima de 90%, apontando para a oportunidade de não se utilizar o controle automático de rotação do motor, uma vez que nestes momentos ocorrem a probabilidade de as colhedoras estarem próximas à máxima rotação do motor e o uso deste sistema nesta situação poderia aumentar o consumo de combustível ao invés de diminuí-lo, uma vez que o motor trabalharia fora dos seus padrões estipulados. Os resultados de oportunidade de uso do controle automático da rotação do motor, após a padronização das recomendações designadas pelo fabricante, como forma de adequar o produto (colhedora) à operação, indicam que no primeiro período

(Figura 3a), denominado período de diagnóstico otimizado, observa-se que as colhedoras apresentaram valores entre 25% e 28% das horas-máquina com carga no motor entre e 0% e 40%. Este perfil de carga representa situações nas quais as colhedoras poderiam estar em operação de colheita, porém, estão em marcha lenta ou se encontram realizando deslocamentos. Observa-se ainda que as colhedoras registraram entre 59% e 71% das horas-máquina com carga no motor e entre 41% e 90% representando condições nas quais houve a oportunidade de uso do Field Cruise da melhor forma possível, o que pode resultar em ganhos no consumo horário de combustível (Figura 3b). Em comparação com o trabalho executado sem a adequação do produto às diretrizes do fabricante (Figura 3a), nota-se uma otimização do uso da colhedora, destacando-se as colhedoras números 3 e 4 com valores de ganhos 28% e 39% superiores, quando os parâmetros do fabricante são seguidos e implantados no processo de colheita. Ainda pela Figura 3, constata-se que as colhedoras apresentaram de 4% a 12% das horas-máquina com carga no motor acima de 90%, apontando para a não utilização do controle automático de rotação, uma vez que nestes momentos ocorre a probabilidade de as colhedoras estarem próximas à máxima rotação do motor. Quando os motores estão trabalhando em suas máximas rotações, o consumo de combustível é elevado, porém, o mesmo está

Figura 3 - Distribuição das horas motor das colhedoras para o perfil de carga: a) antes da adequação; b) após adequação às normas do fabricante

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Figura 4 - Distribuição das horas motor das colhedoras em função das rotações do motor (rpm): a) antes da adequação; b) após adequação às normas do fabricante A

trabalhando com toda a sua potência disponível, podendo ser interessante para determinadas situações nas quais existe maior demanda de energia para a realização da operação. Na faixa de rotação de 750rpm a colhedora número 4 foi a que apresentou menor valor percentual, após o período de adequação das máquinas (Figura 4a e Figura 4b). Por outro lado, nota-se também que na faixa de rotação do motor de 1.850rpm - 2.050rpm, todas as colhedoras apresentaram maior tempo de colheita, situação esta favorável à operação. Por fim, na faixa de rotação do motor entre 2.051rpm e 2.250rpm, as colhedoras 1, 2 e 4 apresentaram diluição dos tempos de carga no motor na maior faixa de potência, o que potencialmente poderá melhorar os gastos com combustível durante a colheita. Ao analisar os gráficos de execução da colheita antes do período de adequação (Figura 4a) constata-se que as colhedoras números 4 e 2 foram as que permaneceram maior tempo com motor ocioso, entretanto, dentro da faixa estabelecida pelo fabricante. De modo geral, o atendimento aos padrões estabelecidos pelo fabricante foi verificado também para o deslocamento das colhedoras (1.450rpm a 1.550rpm) e a colheita (1.850rpm a 2.250rpm). Observa-se ainda que, quando a rotação do motor está entre 1.850rpm e 2.050rpm, somente as colhedoras 1 e 2 estão dentro dos padrões das normas, ou seja, atuando de forma eficaz no decorrer da colheita. De forma análoga, Agosto 2017 • www.revistacultivar.com.br

ocorre a mesma situação para a faixa de rotação entre 2.051rpm e 2.250rpm, uma vez que os valores estão abaixo dos desejados para esta condição. Porém, para o período de transição das máquinas, no qual também apresenta sua ociosidade, estes estão de acordo com o recomendado pelo fabricante, sendo que este fato pode resultar em ganhos no total acumulado do consumo horário de combustível. Dependendo da demanda de potência requerida durante a colheita, em virtude do volume de matéria-prima colhida, as colhedoras devem trabalhar próximas à faixa de potência máxima (rotação máxima do motor) para poder aumentar a operacionalidade e a eficiência da operação, podendo nesse caso trabalhar com o sistema de controle automático de rotação do motor desligado, evitando assim o consumo de combustível desnecessário e também o desgaste dos componentes móveis do motor. Por outro lado, ao se observar os gráficos de execução da colheita, constata-se que a colhedora número 4 foi a que apresentou maior tempo com motor ocioso em relação às demais máquinas, no período antes e após as adequações (Figura 4a e Figura 4b). Porém, tal situação influência nos ganhos de colheita da máquina (1.850rpm a 2.050rpm), podendo fazer com que o valor percentual da rotação do motor não aumente. Observa-se ainda que, quando a rotação do motor está entre 1.850rpm e 2.050rpm, somente as colhedoras

números 1, 2 e 3 estão dentro dos padrões estabelecidos pelo fabricante, ou seja, atuando de forma eficaz no decorrer da colheita (faixa entre 50% e 90% do perfil de carga no motor). De forma análoga, ocorre a mesma situação para a faixa de rotação entre 2.051rpm e 2.250rpm, uma vez que todos os valores estão abaixo dos desejados para esta condição. Porém, para o período de transição das máquinas, na qual também apresenta sua ociosidade, estes estão de acordo com o recomendado pelo fabricante, sendo que este fato pode também resultar em aumento do consumo horário de combustível. Diante dos resultados pode-se concluir que a adequação das colhedoras em função do perfil de carga do motor para a colheita de cana-de-açúcar, em virtude dos parâmetros estabelecidos pelos fabricantes, torna-se fundamental para a otimização do processo e para a obtenção de possíveis ganhos na eficiência de tempos da operação. Além disso, o atendimento aos padrões estabelecidos pelo fabricante durante a colheita resulta em maior tempo de uso das colhedoras dentro do intervalo específico para colheita (perfil de carga de 40% a 90%) nas rotações de 1.850rpm a 2.050rpm para todas as colhedoras .M avaliadas. Rouverson Pereira da Silva, Lucas Villela Rosa, Murilo Aparecido Voltarelli, Tiago de Oliveira Tavares e Antônio Tassio Santana Ormond, Unesp/FCAV