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september septembre 2026

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BETON #273

Een waterslimme oplossing voor elk plein, elke straat en élk budget

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EDITO

De stem op de radio klinkt emotieloos: 1.700 mensen zijn deze zomer overleden als gevolg van de hitte. Daarna volgt het volgende nieuwsbericht. Alsof het vanzelfsprekend is. Ik blijf bij dat getal hangen. Bij welke andere gebeurtenis met zoveel slachtoffers zouden we zomaar overgaan tot de orde van de dag? Er zouden onderzoeken volgen, maatregelen worden geëist, misschien zelfs politieke koppen rollen. Vandaag klinkt de oproep om hitteplannen voor ziekenhuizen en woonzorgcentra uit te werken. Terecht. Maar hadden die er niet al moeten zijn? Hoeveel hete zomers hebben we nodig voor we stoppen met reageren op crisissen en beginnen te anticiperen op wat komt? De zomer van 2026 toont dat onze werkelijkheid veranderd is. We hebben woningen, ziekenhuizen, woonzorgcentra en publieke ruimte ontworpen voor klimaatomstandigheden die niet meer bestaan. Ook de recente bosbranden in de Hoge Venen confronteren ons met risico’s waarop onze veiligheidsfilosofie onvoldoende is afgestemd.

op de omstandigheden waarin onze gebouwen de komende vijftig of honderd jaar moeten functioneren? Er is weinig reden om aan te nemen dat de volgende generaties in gunstiger omstandigheden zullen leven. Ik vraag me daarom soms af hoe mijn woning eruit zou zien als ik ze vandaag zou ontwerpen. Niet voor het klimaat van gisteren, maar voor dat van morgen. En hoe zou een woonzorgcentrum, een straat, een stad eruitzien als die evoluerende realiteit vanaf de eerste schets een uitgangspunt was? We beschikken vandaag over de kennis om toekomstbestendig te bouwen. We weten welke slimme oplossingen we moeten inzetten om de bevolking in die nieuwe werkelijkheid te beschermen. Wat ontbreekt, is een gedeelde visie op hoe we daarin willen wonen en bouwen. Laten we die samen ontwikkelen, gebaseerd op wetenschappelijke kennis en zonder dogma’s. Niet door telkens achter de feiten aan te hollen, maar door nu te bouwen aan de toekomst die voor ons ligt. Stef Maas, Directeur

Toch rommelen we vooral in de marge. Wie vandaag bouwt of renoveert, moet steeds meer investeren om aan steeds strengere regelgeving te voldoen. Maar is die regelgeving ook afgestemd

À propos La voix à la radio est sans émotion : 1.700 personnes sont mortes cet été des suites de la chaleur. Puis vient le sujet suivant. Comme si de rien n’était. Ce chiffre, lui, me reste en tête. Quel autre événement faisant autant de victimes accepterions-nous ainsi avant de passer à autre chose ? Il y aurait des enquêtes, des mesures seraient exigées, des responsables politiques devraient peut-être même rendre des comptes. Aujourd’hui, on appelle à élaborer des plans canicule pour les hôpitaux et les maisons de repos et de soins. À juste titre. Mais n’auraient-ils pas déjà dû exister ? Combien d’étés caniculaires faudra-t-il encore avant de cesser de réagir aux crises et de commencer à anticiper ce qui nous attend ? L’été 2026 montre que notre réalité a changé. Nous avons conçu logements, hôpitaux, maisons de repos et de soins et espaces publics pour des conditions climatiques qui n’existent plus. Les récents incendies dans les Hautes Fagnes nous confrontent eux aussi à des risques auxquels notre approche de la sécurité n’est pas suffisamment adaptée. Pourtant, nous continuons surtout à agir à la marge. Construire ou rénover exige aujourd’hui des investissements croissants pour respecter des réglementations toujours plus strictes. Mais celles-ci sont-elles adaptées aux conditions dans les-

quelles nos bâtiments devront fonctionner durant les cinquante ou cent prochaines années ? Rien ne permet vraiment de penser que les générations futures vivront dans des conditions plus favorables. Je me demande donc parfois à quoi ressemblerait mon habitation si je la concevais aujourd’hui. Non pas pour le climat d’hier, mais pour celui de demain. Et à quoi ressembleraient une maison de repos et de soins, une rue ou une ville si cette réalité en évolution constituait, dès la première esquisse, un principe de conception ? Nous disposons aujourd’hui des connaissances nécessaires pour construire pour l’avenir. Nous savons quelles solutions intelligentes mettre en œuvre pour protéger la population dans cette nouvelle réalité. Ce qui manque, c’est une vision commune de la manière dont nous voulons y vivre et y construire. Développons-la ensemble, sur la base des connaissances scientifiques et sans dogmes. Non pas en courant sans cesse derrière les faits, mais en construisant dès aujourd’hui l’avenir qui nous attend. Stef Maas, Directeur 3

Voorgespannen welfsels

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Bouwt de toekomst

BETON #273

Inhoud Sommaire 6

Tijdschrift van de Federatie van de betonindustrie. Verschijnt 4x per jaar (maart, juni, september en december). La revue de la Fédération de l’industrie du béton. Paraît 4 fois par an (mars, juin, septembre et décembre).

Wonen | Vivre • •

273 SEPTEMBER I SEPTEMBRE 2026

Drie bijzondere renovaties met architectonisch prefab beton in de hoofdrol Trois rénovations remarquables mettent à l’honneur le béton préfabriqué architectonique

Werken | Travailler • •

Slimme prefab engineering voor duurzaam distributiecentrum Ingénierie préfabriquée intelligente pour un centre de distribution durable

20 Vrije tijd | Loisirs • •

Infrastructuur | Infrastructure • •

Welzijn en beleving ten top in toekomstgerichte leeromgeving Bien-être et expérience optimale dans un complexe scolaire tourné vers l’avenir

Belgische betonexpertise voor Brits parkeergebouw L’expertise belge en préfabrication béton au service d’un parking à étages britannique

Interview • •

Interview met Koen Van Nevel van COBE. “Het belang en de relevantie van prefab beton zullen alleen maar verder toenemen” Entretien avec Koen Van Nevel de COBE. « L’importance et la pertinence du béton préfabriqué ne feront que croître »

De nieuwe Eurocode 2: fundamentele wijzigingen (deel 1) Le nouvel Eurocode 2 : des modifications fondamentales (partie 1)

Focus • •

Prefab beton geeft viaduct van Somme-Leuze een tweede leven Le béton préfabriqué offre une seconde vie au viaduc de Somme-Leuze

Betonnieuws | L’actu du béton

60 Sector met een verhaal | Secteur avec une histoire •

Redactiecomité I Comité de rédaction: Lien De Jonghe (LDJ), Soumaya El Karroumi (SEK), Bart Hendrikx (BHE), Stef Maas (SMA), Jef Marinus (JMA), Véronique Mulliez (VMU), Raf Pillaert (RPI), Sébastien Russo (SRU) Contentbureau Palindroom: Tim Janssens (TJ), Philippe Selke (PS), Wouter Polspoel (WP) Redactie - publiciteit I Rédaction publicité: Sébastien Russo Administratie I Administration: FEBE vzw/asbl Vorstlaan 68/5 Bd du Souverain, 1170 Brussel/ Bruxelles T 02 735 80 15 mail@febe.be - www.febe.be Ontvangt uw bedrijf of bureau het magazine BETON op naam van personen die er niet (meer) werken? Mail of stuur het adresblad terug met de doorstreepte naam en wij verwijderen de abonnee uit ons bestand. Votre entreprise reçoit le magazine BETON aux noms de personnes qui n’y travaillent pas (plus)? Renvoyez-nous le feuillet adresse corrigé, par courrier ou par email et nous supprimerons l’abonné de nos fichiers. Los nummer I Par numéro: € 4,00

40 Technisch | Technique • •

Hoofdredacteur I Rédacteur en chef: Stef Maas

Verspreiding: Overheidsdiensten voor openbare werken, architecten, ingenieurs, studiebureaus, bouwondernemingen, prefabrikanten en alle gebruikers van geprefabriceerde betonproducten. Diffusion: Services de travaux publics, architectes, ingénieurs, bureaux d’études, entreprises de construction, fabricants de béton et tous les utilisateurs de produits préfabriqués en béton. Design: www.comith.be Druk en afwerking I Impression et finition: L.capitan - www.graphius.com Verantwoordelijke uitgever I Éditeur responsable: Stef Maas, Vorstlaan 68/5 Bd du Souverain, 1170 Brussel/Bruxelles

Valcke Prefab Beton

Coverfoto I Photo de couverture: © SOFICO/M.Detiffe 5

Beton 273

Drie bijzondere renovaties met architectonisch prefab beton in de hoofdrol Architectonisch prefab beton biedt niet enkel een aanzienlijke meerwaarde in residentiële nieuwbouwprojecten. Ook bij bestaande appartementsgebouwen kan het zowel het gevelbeeld als het gebruikscomfort naar een hoger niveau tillen. Samen met sales engineer Maarten Durnez grasduinden we door het indrukwekkende portfolio van Enjoy Concrete en zoomden we in op drie recente renovatie- en uitbreidingsprojecten die deze stelling elk op hun manier onderschrijven: Peterbos 9 in Anderlecht, Woluwe Valley in Sint-Lambrechts-Woluwe en Duinrésidence in Knokke-Heist. PETERBOS 9, ANDERLECHT

Glad grijs architectonisch beton

Met 18 woonblokken is de Peterboswijk in Anderlecht een van de grootste sociale huisvestingscomplexen van het Brussels Hoofdstedelijk Gewest. Blok 9, een modernistische hoogbouw die plaats biedt aan 80 sociale woningen en vier sociaal-commerciële ruimtes, kampte met slecht geïsoleerde appartementen en beperkte buitenruimte. Op initiatief van Beliris bedachten 51N4E en het Franse bureau Lacaton & Vassal Architectes een eenvoudige maar intelligente ontwerpoplossing die de levenskwaliteit van de bewoners aanzienlijk verbetert. Opvallend: de huurders bleven tijdens de volledige duur van de werken gewoon in hun appartement wonen.

Langs de oost- en westgevels van het gebouw werd een nieuwe, zelfstandige prefab betonstructuur geplaatst. Deze maakte het mogelijk om de vroegere balkons bij het interieur te voegen, wintertuinen van 30 m² te creëren en ieder appartement ook nog een nieuw balkon te geven. De flats zijn nu zowel beter geïsoleerd als bijna twee keer zo groot. Voor dit grootschalige renovatieproject leverde Enjoy Concrete 160 balkons, zestien luifels en 396 kolommen in glad grijs architectonisch beton. De onderzijde van de elegante balkonelementen werd glad bekist en de bovenzijde van de nieuwe binnentuinen gepolierd. De schuine, vrij afwaterende uitkraging werd zorgvuldig afgestreken. Hierdoor

Trois rénovations remarquables mettent à l’honneur le béton préfabriqué architectonique Le béton préfabriqué architectonique n’apporte pas seulement une valeur ajoutée considérable aux projets résidentiels neufs. Dans les immeubles d’habitation existants également, il peut rehausser à la fois l’esthétique de la façade et le confort d’utilisation. En compagnie de Maarten Durnez, ingénieur commercial, nous avons parcouru l’impressionnant portfolio d’Enjoy Concrete et nous nous sommes penchés sur trois projets récents de rénovation et d’extension qui illustrent chacun à leur manière cette affirmation : Peterbos 9 à Anderlecht, Woluwe Valley à Woluwe-SaintLambert et Duinrésidence à Knokke-Heist.

PETERBOS 9, ANDERLECHT

Béton architectonique gris lisse

Avec ses 18 immeubles, le quartier Peterbos à Anderlecht est l’un des plus grands ensembles de logements sociaux de la Région de BruxellesCapitale. L’immeuble 9, une tour moderniste abritant 80 logements sociaux et quatre espaces à vocation socio-commerciale, souffrait d’une isolation insuffisante des appartements et d’un manque d’espaces extérieurs. À l’initiative de Beliris, les bureaux 51N4E et Lacaton & Vassal Architectes ont imaginé une solution simple mais intelligente qui améliore considérablement la qualité de vie des résidents. Particularité remarquable : les locataires ont continué à vivre dans leur appartement pendant toute la durée des travaux.

Une nouvelle structure indépendante en béton préfabriqué a été installée le long des façades est et ouest du bâtiment. Celle-ci a permis d’intégrer les anciens balcons à l’espace intérieur, de créer des jardins d’hiver de 30 m² et d’offrir également à chaque appartement un nouveau balcon. Les logements sont désormais mieux isolés et ont presque doublé de superficie. Pour ce vaste projet de rénovation, Enjoy Concrete a fourni 160 balcons, 16 auvents et 396 colonnes en béton architectonique gris lisse. La face inférieure des élégants éléments de balcon a été réalisée avec un coffrage lisse, tandis que la

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was geen verdere afwerking van de elementen meer nodig en doen de balkonelementen dienst als vloer- én plafondafwerking. Eveneens bijzonder is dat de onderste achttien kolommen van de achtergevel twee verdiepingen hoog zijn (582,5 cm) en vier zichtzijdes tellen. “Glad grijs architectonisch beton is ons paradepaardje”, vertelt Maarten Durnez. “De meerwaarde van onze prefab elementen komt in dit project maximaal tot uiting. Het ontwerp is zeer ‘prefab-minded’ uitgedacht, in die zin dat er veel repetitie in de tien verdiepingen zat en dus weinig unieke mallen nodig waren. Voor 1.000 m³ architectonisch beton hoefden we slechts zeven mallen te gebruiken, dus dat is ongezien.”

“In technisch opzicht vormde het ontkisten wel een uitdaging”, geeft Maarten Durnez aan. “We zaten met volledige diepe binnenkisten die we mits een aantal kleine aanpassingen maximaal wilden hergebruiken. Omdat de prefab elementen zeer groot waren, was het overigens de bedoeling om ze zo slank mogelijk uit te voeren. Daarom hebben we een frame van een balk ontwikkeld waar vervolgens een tafel op gestort is. Je kan het zien als een ribbenelement: de stijfheid verkregen we van de geïntegreerde balkstructuur, terwijl we het horizontaal vlak zo dun mogelijk hielden in functie van het gewicht. Zo konden we de oppervlakte per element maximaliseren.”

Just in time op de werf

↑ Langs de oost- en westgevels van het Peterbos 9-gebouw werd een nieuwe, zelfstandige prefab betonstructuur geplaatst.

Une nouvelle structure en béton préfabriquée indépendante a été posée le long des façades est et ouest du bâtiment 9 au Peterbos.

face supérieure des nouveaux jardins intérieurs a été polie. Le porte-à-faux incliné, permettant un écoulement naturel des eaux, a été soigneusement lissé. Aucune finition supplémentaire n’a ainsi été nécessaire et les éléments de balcon servent à la fois de finition de sol et de plafond. Autre particularité : les 18 colonnes inférieures de la façade arrière ont une hauteur de deux étages (582,5 cm) et présentent quatre faces visibles.

↓ Omdat de prefab structuur zichtbaar blijft, waren precisie en detail van groot belang.

La structure préfabriquée restant apparente, la précision et le souci du détail revêtaient une grande importance.

« Le béton architectonique gris lisse est notre fleuron », explique Maarten Durnez. « La valeur ajoutée de nos éléments préfabriqués s’exprime pleinement dans ce projet. La conception a été pensée de manière très “préfabriquée”, avec beaucoup de répétitions sur les 10 niveaux et donc peu de moules uniques nécessaires. Pour 1.000 m³ de béton architectonique, nous n’avons eu besoin que de sept moules. C’est du jamais vu. »

« Sur le plan technique, le décoffrage représentait toutefois un défi », précise Maarten Durnez. « Nous disposions de coffrages intérieurs profonds complets que nous souhaitions réutiliser au maximum moyennant quelques petites adaptations. Comme les éléments préfabriqués étaient très grands, l’objectif était par ailleurs de les réaliser aussi fins que possible. Nous avons donc développé un cadre constitué d’une poutre, sur lequel une dalle a ensuite été coulée. On peut le comparer à un élément à côtes : la rigidité provenait de la structure en poutre intégrée, tandis que le plan horizontal était

Un chantier à flux tendu

Beton 273

Na prefabricage in het atelier van Enjoy Concrete werden de prefab elementen binnen gestockeerd en voorzien van de nodige bescherming om kalkuitbloeiingen te vermijden. Vervolgens werden ze via nachtelijke uitzonderlijke transporten just in time naar de werf vervoerd. “De prefab elementen werden op de begane grond uitgerust met de definitieve leuningen en de raamprofielen die de nieuwe scheiding vormen tussen het binnen- en buitenvolume. Deze laatste mochten niet op de te zwakke bestaande structuur steunen, maar moesten meegenomen worden in de lastendaling op het losstaande exoskelet. Ook de uitsparing voor het panoramaschuifraam dat de wintertuin afsluit hadden we reeds voorzien in de prefab elementen. Dankzij het gestroomlijnde montageproces verliepen de gevelwerken vlot en van buitenaf, met minimale hinder voor de aanwezige bewoners.” Het plaatje klopt Peterbos 9 is een gedenkwaardige referentie voor Enjoy Concrete. “Los van het prefab verhaal en onze inbreng waren we erg gecharmeerd door het concept van de wintertuinen, aangezien deze een grote sociale meerwaarde creëren en extra woonkwaliteit bieden. De keuze voor een bewoonde werf voegde hier nog een extra dimensie aan toe. Het budget dat daarmee werd uitgespaard, is rechtstreeks geïnvesteerd in de opwaardering van het gebouw”, vertelt Maarten Durnez.

→ Los van het prefab verhaal en onze inbreng waren we erg gecharmeerd door het concept van de wintertuinen, aangezien deze een grote sociale meerwaarde creëren en extra woonkwaliteit bieden.

Peterbos 9 Anderlecht, 2024 Bouwheer | Maître d’ouvrage :

Beliris – Anderlechtse Haard - Le Foyer Anderlechtois nv/sa TM 51N4E bv – Lacaton & Vassal Architectes SAS Aannemer | Entrepreneur :

Louis De Waele Construction nv/sa

maintenu aussi mince que possible afin de limiter le poids. Cela nous a permis de maximiser la surface de chaque élément. » Après leur préfabrication dans l’atelier d’Enjoy Concrete, les éléments préfabriqués ont été stockés à l’intérieur et protégés afin d’éviter les efflorescences de chaux. Ils ont ensuite été transportés vers le chantier, de nuit, par des convois exceptionnels, selon le principe du juste-à-temps. « Les éléments préfabriqués ont été équipés au rezde-chaussée de leurs garde-corps définitifs ainsi que des profilés de fenêtres constituant la nouvelle séparation entre les volumes intérieur et extérieur. Ces derniers ne pouvaient pas s’appuyer sur la structure existante, trop faible, mais devaient être intégrés dans la descente de charges du nouvel exosquelette indépendant. Nous avions également déjà prévu dans les éléments préfabriqués l’évidement destiné au châssis coulissant panoramique 8

“De samenwerking met de bouwheer, de architect, stabiliteitsbureau BAS (dat de nodige wapeningsberekeningen uitvoerde) en aannemer Louis De Waele Construction was zeer vlot en constructief. Qua wapening was het puzzelen – met name omdat ze perfect moest passen in de elementen en er onder andere nog hijsankers tussen moesten komen – maar uiteindelijk wisten we het plaatje mooi te doen kloppen. Het is dan ook een project waar we met veel plezier op terugkijken”, besluit Durnez.

Architect | Architecte :

Au-delà du concept de préfabrication et de notre contribution, nous avons été particulièrement séduits par le concept des jardins d’hiver, qui apportent une réelle plusvalue sociale et en terme de qualité de vie.

De bestaande terrassen zijn mee geïncorporeerd in het thermisch volume en de nieuwe terrassen kunnen tevens als vluchtweg dienen, waardoor het gebouw aan de meest recente brandveiligheidsnormering voldoet. “De brandvoorwaarden met betrekking tot de dekking op de wapening moesten overigens ook gerespecteerd worden in de voegbreedtes en -vulling. Daarnaast mocht er geen vlamoverslag gebeuren tussen de verschillende prefab elementen”, vult Durnez aan.

Studiebureau | Bureau d’études :

BAS bv (stabiliteit / stabilité) Prefab beton | Béton préfabriqué :

Enjoy Concrete nv/sa

qui ferme le jardin d’hiver. Grâce au processus de montage rationalisé, les travaux se sont déroulés sans encombre et depuis l’extérieur, avec un minimum de nuisance pour les habitants présents. » Tout concorde Peterbos 9 constitue une référence marquante pour Enjoy Concrete. « Au-delà du concept de préfabrication et de notre contribution, nous avons été particulièrement séduits par le concept des jardins d’hiver, qui apportent une réelle plus-value sociale et en terme de qualité de vie. Le choix de réaliser le chantier dans un bâtiment occupé a ajouté une dimension supplémentaire. Les économies ainsi réalisées ont été directement réinvesties dans la rénovation du bâtiment », explique Maarten Durnez. Les terrasses existantes ont été intégrées au volume thermique et les nouvelles terrasses

WONEN | VIVRE

WOLUWE VALLEY, SINT-LAMBRECHTS-WOLUWE

Op maat ontworpen exoskelet Om dit mogelijk te maken, ontwierp DDS+ in nauwe samenwerking met COBE ingenieurs en Enjoy Concrete een exoskelet dat bestaat uit T-vormige ‘ladders’ in architectonisch prefab beton. Deze dragen het gewicht van de terraselementen en brengen de lasten over op de structurele kolommen achter de gevel waaraan ze zijn verankerd. “Je kan die T-vormige ladders zien als kaders die – als een soort kapstok – dwars op de bestaande structuur zijn gehangen, waar vervolgens de terrassen op gelegd zijn”, verduidelijkt Maarten Durnez. “Zo konden er zeer ruime terrasvolumes gecreëerd worden zonder

peuvent également servir d’issue de secours, permettant ainsi au bâtiment de répondre aux normes de sécurité incendie les plus récentes. « Les exigences en matière de résistance au feu des armatures devaient également être respectées au niveau de la largeur et du remplissage des joints. De plus, aucun phénomène de propagation des flammes ne devait se produire entre les différents éléments préfabriqués », ajoute Maarten Durnez. « La collaboration avec le maître d’ouvrage, l’architecte, le bureau d’études BAS, qui a réalisé les calculs d’armatures nécessaires, et l’entrepreneur Louis De Waele Construction a été très fluide et constructive. La conception des armatures a nécessité un véritable travail de puzzle, notamment parce qu’elles devaient s’intégrer parfaitement aux éléments tout en laissant encore de la place aux ancrages de levage. Mais nous avons finalement réussi à faire parfaitement fonctionner l’ensemble. C’est donc un projet dont nous gardons un excellent souvenir », conclut Maarten Durnez.

WOLUWE VALLEY, WOLUWE-SAINT-LAMBERT À l’autre bout de Bruxelles, un autre projet de rénovation tout aussi remarquable en béton préfabriqué architectonique a vu le jour un an plus tôt. Un ancien complexe de bureaux datant des années 1990 à Woluwe-Saint-Lambert a subi une transformation en profondeur et est devenu, sur la

Aan de andere kant van Brussel verrees een klein jaar eerder een al even opvallend renovatieproject met architectonisch prefab beton. Een voormalig kantoorcomplex uit de jaren 90 in Sint-LambrechtsWoluwe onderging een ingrijpende transformatie en groeide op basis van een fraai ontwerp van DDS+ uit tot Woluwe Valley, een hedendaags woongeheel met 121 appartementen en gelijkvloerse handelsfuncties. De opzet was om het gesloten geheel van weleer open te breken. Daarom werden de gevels uitgerust met ruime terrassen die zijn opgehangen aan de bestaande gebouwstructuur, waardoor alle wooneenheden op de vijf verdiepingsniveaus extra buitenruimte kregen.

↑ De T-ladderstructuur wordt niet vaak toegepast in prefab. De vrije hoeken vormden ook een uitdaging.

La structure en échelle en T est rarement utilisée dans la construction préfabriquée. Les angles libres constituaient un défi. ↗ Rond het binnengebied is sprake van een leuk spel met ronde kolommen en afgeronde balkjes.

Autour de la zone centrale, on remarque un intéressant jeu entre colonnes rondes et poutres aux extrémités arrondies.

base d’une conception élégante de DDS+, Woluwe Valley, un ensemble résidentiel contemporain comprenant 121 appartements et des commerces au rez-de-chaussée. L’objectif était d’ouvrir l’ensemble fermé qu’il constituait auparavant. Les façades ont donc été équipées de vastes terrasses suspendues à la structure existante du bâtiment, offrant ainsi un espace extérieur supplémentaire à toutes les unités d’habitation réparties sur les cinq niveaux. Un exosquelette conçu sur mesure Pour rendre cela possible, DDS+ a conçu, en étroite collaboration avec COBE ingenieurs et Enjoy Concrete, un exosquelette composé d’ ”échelles” en forme de T en béton préfabriqué architectonique. Celles-ci supportent le poids des éléments de terrasse et transfèrent les charges vers les colonnes structurelles situées derrière la façade, auxquelles elles sont ancrées. « On peut considérer ces échelles en T comme des cadres qui – à la manière d’un porte-manteau – sont suspendus perpendiculairement à la structure existante, sur lesquels les terrasses sont ensuite posées », explique Maarten Durnez. « Cela a permis de créer de très grands volumes de terrasse sans augmenter excessivement les sollicitations sur la structure existante. Le bâtiment a également été surélevé de deux niveaux, avec des terrasses classiques en porte-à-faux. » Sur les façades avant et latérales, les éléments de terrasse préfabriqués sont posés par emboîtement sur la structure en échelle. Autour du jardin intérieur, ils reposent en revanche sur une poutre 9

Beton 273

de krachtwerking op de bestaande structuur al te zeer te vergroten. Daarnaast kreeg het gebouw nog een optopping van twee niveaus, waarbij gekozen is voor klassieke uitkragende terrassen.” Aan de voor- en zijgevel liggen de prefab terraselementen via tandoplegging op de ladderconstructie. Rond de binnentuin rusten ze dan weer op een verdeelbalk, die op zijn beurt op een kolom (aan de buitenzijde) en een stalen console (aan de binnenzijde) steunt. Hiervoor waren in totaal een 450-tal prefab elementen nodig. Aan de hoeken ter hoogte van de noorden oost-westgevel zijn de terraselementen door middel van thermische onderbrekingen bevestigd aan de ter plaatse gestorte vloerplaat. Hiervoor leverde Enjoy Concrete nog eens een zestigtal prefab elementen. “De T-ladderstructuur – verticaal gestorte wanden met tweezijdige bekisting, waarna ze deels glad bleven en deels microgewassen zijn (met het oog op een gezuurd effect) – wordt niet vaak toegepast in prefab. De vrije hoeken vormden ook wel een uitdaging, maar samen met DDS+ en COBE ingenieurs hebben we er een prima oplossing voor gevonden”, geeft Durnez aan. “Rond het binnengebied is dan weer sprake van een leuk spel

Woluwe Valley Woluwe-Saint-Lambert, 2023 Bouwheer | Maître d’ouvrage :

Urbicoon nv/sa Architect | Architecte :

DDS & Partners architects bv Aannemer | Entrepreneur :

Democo nv Studiebureau | Bureau d’études :

COBE ingenieurs bv (stabiliteit / stabilité) Prefab beton | Béton préfabriqué :

→ Er is geopteerd voor nieuwe gevelelementen in wit architectonisch prefab beton.

Enjoy Concrete nv/sa

Le choix s’est porté sur de nouveaux éléments de façade en béton préfabriqué architectonique blanc.

met ronde kolommen en afgeronde balkjes. Deze laatste vertrekken vanaf de bestaande structuur op een stalen console en sluiten telkens aan op een ronde kolom met een diameter van 27 cm, waarvan de kop naadloos overvloeit in de kop van de bovenliggende balk. Daar zijn dan de 10 ton zware terrassen op gelegd. Een knap detail dat gezien de mate van repetitie vlot te prefabriceren en te plaatsen was. Bovendien zorgt het voor een optimale lastenspreiding.”

de la poutre supérieure. Les terrasses de 10 tonnes ont ensuite été posées sur cet ensemble. Un détail particulièrement réussi qui, grâce au niveau élevé de répétition, se prêtait parfaitement à la préfabrication et au montage. Il assure en outre une répartition optimale des charges. » Finition blanche, effet flottant

de répartition qui s’appuie à son tour sur un pilier (à l’extérieur) et une console en acier (à l’intérieur). Au total, environ 450 éléments préfabriqués ont été nécessaires pour cette réalisation. Aux angles des façades nord et est-ouest, les éléments de terrasse ont été fixés à l’aide de coupures thermiques à la dalle coulée sur place. Pour cela, Enjoy Concrete a fourni une soixantaine d’éléments préfabriqués supplémentaires. « La structure en échelle en T — des voiles coulés verticalement avec coffrage sur les deux faces, dont certaines parties sont restées lisses tandis que d’autres ont reçu une finition micro-lavée pour obtenir un effet acidé — est rarement utilisée en préfabrication. Les angles libres constituaient également un défi, mais nous avons trouvé une excellente solution avec DDS+ et COBE ingenieurs », indique Maarten Durnez. « Autour de la zone intérieure, on observe un jeu intéressant entre colonnes rondes et poutres aux extrémités arrondies. Ces dernières partent de la structure existante sur une console en acier et se raccordent à chaque fois à une colonne ronde d’un diamètre de 27 cm, dont la tête se fond harmonieusement dans celle 10

Les colonnes, garde-corps, balcons linéaires et nombreuses textures dans des nuances monochromes rompent le volume monolithique du bâtiment, donnant l’impression que l’exosquelette flotte. Cette variation subtile du rythme contribue à l’identité visuelle de Woluwe Valley et permet de distinguer les niveaux résidentiels des niveaux commerciaux situés en dessous. « Le choix s’est porté sur un béton architectonique avec une finition blanche, en partie lisse et en partie lavée, réalisée avec un granulat norvégien blanc-gris provenant de la région de Stavanger », explique Maarten Durnez. Le projet s’est déroulé en deux phases, afin que la salle de sport Basic Fit située au rez-de-chaussée puisse rester ouverte sans interruption. « Cela n’a posé aucun problème, car le bâtiment existant était encore très solide et stable sur le plan structurel ; nous n’avons donc pas dû attendre la fin des travaux de démolition pour vérifier les tolérances de la structure en vue du dimensionnement et de la production des éléments préfabriqués destinés à la nouvelle façade. Ils étaient ainsi prêts dès que la démolition était terminée et le montage pouvait commencer immédiatement. »

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Witte afwerking, zwevend effect De kolommen, balustrades, lineaire balkons en talloze texturen in monochrome tinten doorbreken het monolithische volume van het gebouw, waardoor het exoskelet lijkt te zweven. Deze subtiele ritmevariatie draagt bij aan de visuele identiteit van Woluwe Valley en helpt de woonverdiepingen te onderscheiden van de onderliggende commerciële verdiepingen. “Er is geopteerd voor architectonisch beton in een witte afwerking – deels glad, deels gewassen met witgrijs Noors granulaat uit de regio rond Stavanger”, zegt Maarten Durnez. Het project is in twee fases uitgevoerd, zodat de Basic-Fit-vestiging op het gelijkvloers continu in gebruik kon blijven. “Dit vormde geen issue, want aangezien het bestaande gebouw structureel nog heel stevig en vormvast was, hoefden we niet te wachten tot de afbraakwerken afgerond waren om de toleranties op de structuur te kunnen verifiëren in functie van de dimensionering en productie van de prefab elementen voor de nieuwe gevelopbouw. We konden ze dus al op voorhand vervaardigen, waardoor ze klaarlagen eens de afbraak voltooid was en de montage nadien meteen kon starten.” “Dit project was ons op het lijf geschreven”, vat Durnez samen. “Hoewel we theoretisch gezien louter fungeerden als leverancier, flirtte de werkwijze in realiteit toch met het bouwteamconcept. We hebben veelvuldig overlegd met COBE ingenieurs, DDS+ en Beliris. Dit

« Ce projet nous correspondait parfaitement », résume Maarten Durnez. « Même si, théoriquement, nous intervenions uniquement en tant que fournisseur, dans la pratique, notre méthode de travail était proche des principes d’un bouwteam. Nous avons eu de nombreuses concertations avec les ingénieurs de COBE, DDS+ et Beliris. Cela a abouti à un concept entièrement pensé en fonction de la préfabrication, ce qui a permis une réalisation fluide et sans accroc. » DUINRÉSIDENCE, KNOKKE-HEIST Pour le troisième projet de rénovation sélectionné dans le cadre de cet article, direction la côte. Le long de la digue de Knokke-Heist, les dernières touches ont récemment été apportées à Duinrésidence. Ce joyau historique, construit en 1936, avait séduit Francis Geernaert de G-Label autour de 2010 grâce à sa façade art déco historique, sa tour ronde emblématique et son lettrage caractéristique. Nonante ans plus tard, ce bâtiment emblématique retrouve tout son éclat d’antan. Cela est dû non seulement à des interventions expertes de rénovation et de restauration, mais également à l’ajout d’une série de nouveaux éléments de façade en béton préfabriqué architectonique, conçus avec élégance par le bureau d’architectes Piet Bailyu et sur la base de l’étude de stabilité réalisée par COBE ingenieurs. L’unité dans la diversité À l’intérieur, les 12 appartements d’origine ont laissé place à neuf appartements neufs, deux

resulteerde in een concept dat volledig in functie van prefabricatie was uitgedacht, wat leidde tot een vlotte en vlekkeloze uitvoering.” DUINRÉSIDENCE, KNOKKE-HEIST Voor het derde renovatieproject dat we in het kader van dit artikel selecteerden, trekken we richting kust. Langs de zeedijk van KnokkeHeist werd onlangs de laatste hand gelegd aan Duinrésidence. Deze historische parel, die in 1936 het levenslicht zag, wist Francis Geernaert van G-Label rond 2010 te charmeren met zijn historische art-decogevel, iconische ronde toren en karakteristieke belettering. Negentig jaar na datum schittert dit opvallende landmark opnieuw als weleer. Dit is niet enkel te danken aan deskundige renovatie- en restauratieingrepen, maar zeker ook aan de toevoeging van een reeks nieuwe gevelelementen in architectonisch prefab beton, naar een stijlvol ontwerp van Architectenbureau Piet Bailyu en de stabiliteitsstudie van COBE ingenieurs. Eenheid in verscheidenheid Binnen maakten de 12 originele flats plaats voor negen nieuwbouwappartementen, twee gelijkvloerse horecazaken en een ondergrondse parkeergarage van twee verdiepingen. Daarnaast kreeg ook de façade van het hoekgebouw een 21ste-eeuwse upgrade, met respect voor het verleden én een blik op de toekomst.

établissements Horeca au rez-de-chaussée et un parking souterrain de deux niveaux. La façade du bâtiment d’angle a également bénéficié d’une mise à niveau pour le XXIe siècle, dans le respect du passé tout en regardant vers l’avenir. La stratification de la façade imaginée à l’époque par l’architecte d’origine, une partie d’angle en forme de tour sur huit niveaux, une entrée remarquable côté digue sur sept niveaux et, de part et d’autre, des ailes latérales avec balcons linéaires sur six niveaux, reste visible, mais est élégamment intégrée dans un ensemble varié à l’identité contemporaine. De plus, le bâtiment a été rehaussé de cinq étages, ce qui accentue les contours courbes de la tour d’angle sous-jacente et met davantage en valeur le rôle emblématique de la Duinrésidence. « La combinaison de la surélévation, une structure organique qui se distingue des niveaux inférieurs, de la partie centrale protégée de la façade et des ailes latérales avec leurs nouvelles terrasses rend ce projet exceptionnel », explique Maarten Durnez. « Tant le phasage que l’utilisation des matériaux étaient particulièrement complexes, d’autant plus qu’il fallait parvenir à un ensemble aussi uniforme que possible. Le choix s’est porté sur de nouveaux éléments de façade en béton préfabriqué architectonique blanc. À certains endroits, ceux-ci sont recouverts d’une lasure qui, pour des raisons esthétiques, a également été prolongée sur la finition existante de la façade de la tour d’angle et de l’entrée. » 11

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De gelaagde gevelopbouw die de oorspronkelijke architect destijds uitdokterde – een torenvormig uitgewerkte hoekpartij (acht bouwlagen), een opvallende inkompartij aan de kant van de zeedijk (zeven bouwlagen) en aan weerszijden daarvan zijvleugels met lineaire balkons (zes bouwlagen) – is nog steeds zichtbaar, maar is smaakvol ingekapseld in een gevarieerd geheel met een hedendaagse signatuur. Bovendien kreeg het gebouw nog een flinke optopping van vijf bouwlagen, die de beeldbepalende rol van Duinrésidence extra in de verf zet. “Het samenspel van de optopping – een organische structuur die afwijkt van de onderliggende niveaus – het beschermde centrale deel van de gevel en zijvleugels met nieuwe terrassen maakt dit project uitzonderlijk”, zegt Maarten Durnez. “Zowel qua fasering als materiaalgebruik was het behoorlijk complex, temeer omdat we uiteindelijk tot een geheel moesten komen waar zo veel mogelijk uniformiteit in zat. Er is geopteerd voor nieuwe gevelelementen in wit architectonisch prefab beton. Deze zijn op bepaalde plaatsen voorzien van een lazuur die in functie van de esthetiek is doorgetrokken naar de bestaande gevelafwerking van de hoektoren en de inkompartij.” Maatwerk pur sang In tegenstelling tot Peterbos 9 en Woluwe Valley was Duinrésidence een project waar zo goed als geen repetitie in zat. “Een paar gevelbanden in

het lagere gedeelte van het gebouw vormden theoretisch gezien de uitzondering op de regel, al was daar in de praktijk sprake van een andere achterliggende structuur en bleek na afbraak dat er onderlinge hoogteverschillen waren, waardoor de verankeringssystemen op diverse hoogtes moesten komen. Daarom kreeg ieder prefab element dus een eigen stuktekening. De prefab elementen van de optopping waren per definitie afwijkend door de combinatie van een dubbelhoge basis en een getrapt hoekaccent bovenaan het gebouw. Zo waren er voor een kleine 100 m³ beton in totaal 152 stuktekeningen nodig”, legt Maarten Durnez uit. Een mooi detail in het bestaande gedeelte is een paneel van 5 meter hoog en 3 meter breed met de beeltenis van een zeemeermin. “Deze basreliëfstructuur in stucmetselwerk is uitgezaagd en in verschillende stukken vervoerd naar ons atelier. Daar hebben we de puzzel opnieuw gelegd, samen met twee kunstenaars van Bolwerk uit Kortrijk die zich specifiek over het restauratieaspect ontfermd hebben. We hebben er een mal van getrokken in een siliconenliner en zo een nieuw prefab betonelement geproduceerd met dezelfde beeltenis”, licht Durnez dit uniek staaltje maatwerk toe. Het mag duidelijk zijn: architectonisch prefab beton kan zeker ook van pas komen in een bestaande setting, hoe complex of historisch waardevol deze ook moge zijn. “Voor optoppingen of de toevoeging van nieuwe balkons wordt

Du pur sur-mesure

Contrairement à Peterbos 9 et Woluwe Valley, Duinrésidence est un projet où la répétition était pratiquement inexistante. « Quelques bandeaux de façade dans la partie inférieure du bâtiment constituaient théoriquement une exception à la règle. En pratique, ils reposaient toutefois sur une structure sous-jacente différente et la démolition a révélé des différences de hauteur entre les éléments, ce qui a nécessité de placer les systèmes d’ancrage à différentes hauteurs. Chaque élément préfabriqué a donc fait l’objet de son propre plan de fabrication. Les éléments préfabriqués de la surélévation étaient par définition tous différents en raison de la combinaison d’une base à double hauteur et d’une configuration d’angle en gradins au sommet du bâtiment. Ainsi, pour un peu moins de 100 m³ de béton, pas moins de 152 plans de fabrication ont été nécessaires », explique Maarten Durnez.

Un détail remarquable dans la partie existante est un panneau de 5 m de haut sur 3 m de large représentant une sirène. « Cette structure en bas-relief réalisée en stuc a été découpée et transportée en plusieurs morceaux jusqu’à notre atelier. Là, nous avons reconstitué le puzzle avec deux artistes de Bolwerk, à Courtrai, qui sont spécifiquement chargés de l’aspect restauration. Nous en avons réalisé un moulage à l’aide d’une gaine en silicone et avons ainsi produit un nouvel

WONEN | VIVRE

élément préfabriqué en béton reproduisant la même représentation », explique Durnez à propos de cet exemple unique de travail sur mesure. Il apparaît clairement que le béton préfabriqué architectonique peut également être particulièrement pertinent dans un contexte existant, aussi complexe ou historiquement précieux soit-il. « Pour les surélévations ou l’ajout de nouveaux balcons, on se tourne souvent d’abord vers l’acier en raison de son poids plus léger, mais celui-ci entraîne également des détails constructifs complexes. Bon nombre de ces structures peuvent donc être réalisées beaucoup plus simplement en béton préfabriqué. Tous les architectes et ingénieurs n’en ont pas encore pleinement conscience et, à cet égard, un véritable changement de mentalité est nécessaire. Les projets précités constituent l’argument par excellence pour envisager le béton préfabriqué comme matériau de base dès le début du projet », souligne Maarten Durnez. (TJ)

vaak eerst naar staal gekeken vanwege het lichtere gewicht, maar tegelijk zorgt het ook voor complexe detailleringen. Heel wat van die constructies kunnen dan ook veel eenvoudiger uitgevoerd worden met prefab beton. Dit is iets waar nog lang niet alle architecten en ingenieurs even goed van op de hoogte zijn, dus in dat opzicht is er dringend nood aan een mindshift. Bovengenoemde projecten zijn hét argument bij uitstek om prefab beton van meet af aan te overwegen als basismateriaal”, benadrukt Durnez. (TJ)

↑ Negentig jaar na datum schittert dit opvallende landmark eindelijk opnieuw als weleer.

Nonante ans plus tard, ce monument emblématique brille enfin à nouveau de tout son éclat d’antan. ← Een mooi detail in het bestaande gedeelte is een paneel van 5 meter hoog en 3 meter breed met de beeltenis van een zeemeermin.

Un panneau de 5 mètres de haut et 3 mètres de large représentant une sirène constitue un remarquable détail de la partie existante.

Duinrésidence Knokke-Heist, 2026 Bouwheer | Maître d’ouvrage :

G-Label bv Architect | Architecte :

Architectenbureau Piet Bailyu bv Aannemer | Entrepreneur :

Bouwonderneming Christiaens nv/sa Studiebureau | Bureau d’études :

COBE ingenieurs bv Prefab beton | Béton préfabriqué :

Enjoy Concrete nv/sa

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Slimme prefab engineering voor duurzaam distributiecentrum Begin 2024 nam Bpost zijn nieuwe distributiecentrum in Evere in gebruik. Tweeënhalf jaar na datum draait het gebouw op volle toeren en speelt het met zijn hypermoderne technologische uitrusting een cruciale rol in de dienstverlening in vijf noordelijke Brusselse gemeenten. Behalve zijn duurzame karakter – als eerste CO₂-neutrale vestiging van de nationale postoperator – kan dit project nog enkele andere mooie adelbrieven voorleggen. Zo werd het 5.396 m² grote geheel in recordtempo opgetrokken dankzij het uitgekiende gebruik van prefab beton, dat naast de structurele stabiliteit ook de esthetische uitstraling verzekert. Met de bouw van zijn nieuwe distributiecentrum in Evere speelde Bpost optimaal in op enkele belangrijke evoluties. Tot eind 2023 waren de diensten van het postbedrijf in de regio verspreid over diverse locaties in Schaarbeek, SintPieters-Woluwe en Sint-Lambrechts-Woluwe. Toen de huurovereenkomst voor het kantoor in Schaarbeek afliep, lag het in functie van de (kosten)efficiëntie dan ook voor de hand om alle betrokken mensen en middelen te centraliseren op één site. Bovendien draait postbedeling sinds ettelijke jaren niet langer louter om het ronddragen van brieven en kaartjes, maar steeds meer om pakketbezorging. Dit maakte dat er nood was aan meer opslag- en werkruimte.

Vandaar de keuze om aan de Schiphollaan in Evere een uit de kluiten gewassen nieuwbouw op te trekken die vlot bereikbaar is en betere operationele omstandigheden biedt, inclusief een hypermoderne technologische uitrusting. Het complex is 1.000 m² groter dan zijn voorganger en biedt plaats aan de meer dan 275 werknemers die actief zijn in Evere en omliggende gemeenten zoals Schaarbeek, Haren, Sint-Pieters-Woluwe en Sint-Lambrechts-Woluwe. De ruime, overdekte laad- en loszone zorgt ervoor dat de Bpostmedewerkers hun voertuigen veilig, comfortabel en efficiënt kunnen in- en uitladen. Bovendien is de site voorzien op toekomstige groei. De mogelijkheid bestaat om het gebouw uit te breiden

Ingénierie préfabriquée intelligente pour un centre de distribution durable Début 2024, Bpost a mis en service son nouveau centre de distribution à Evere. Deux ans et demi après son inauguration, le bâtiment tourne à plein régime et, grâce à son équipement technologique ultramoderne, joue un rôle crucial dans la prestation de services dans cinq communes du nord de Bruxelles. Outre son caractère durable – il s’agit du premier site neutre en CO₂ de l’opérateur postal national, ce projet présente plusieurs autres atouts remarquables. Ainsi, cet ensemble de 5.396 m² a été construit en un temps record grâce à l’utilisation judicieuse de béton préfabriqué, qui garantit non seulement la stabilité structurelle, mais aussi l’esthétique du bâtiment. Avec la construction de son nouveau centre de distribution à Evere, Bpost a su répondre de manière optimale à plusieurs évolutions importantes. Jusqu’à fin 2023, les services de la poste dans la région étaient répartis sur différents sites à Schaerbeek, Woluwe-Saint-Pierre et Woluwe-Saint-Lambert. Lorsque le bail des locaux de Schaerbeek a pris fin, il était donc logique, dans un souci d’efficacité (et de rentabilité), de centraliser l’ensemble du personnel et des ressources concernés sur un seul site. De plus, depuis plusieurs années déjà, la distribution du courrier ne se limite plus à la simple distribution de lettres et de cartes postales, mais concerne de plus en plus la livraison de colis. Cela a entraîné un besoin accru d’espace de stockage et de travail. 14

D’où le choix de construire, sur l’avenue de Schiphol à Evere, un tout nouveau bâtiment de grande envergure, facilement accessible et offrant de meilleures conditions de travail, notamment grâce à un équipement technologique ultramoderne. Le complexe offre 1.000 m² supplémentaires par rapport à son prédécesseur et peut accueillir plus de 275 collaborateurs travaillant à Evere ainsi que dans les communes voisines de Schaerbeek, Haren, Woluwe-Saint-Pierre et Woluwe-Saint-Lambert. La zone de chargement et de déchargement spacieuse et couverte permet aux collaborateurs de Bpost de charger et décharger leurs véhicules en toute sécurité, confortablement et efficacement. De plus, le site est conçu pour faire face à une croissance

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of eventueel bijkomende laad- en loskades aan te leggen in functie van veranderende noden. Sleutel op de deur Bpost vertrouwde de bouw van het distributiecentrum toe aan totaalaannemer Stadsbader Group, die van a tot z alles voor zijn rekening nam: van de grond- en wegeniswerken over het aanbrengen van de paalfunderingen tot de volledige realisatie van het gebouw, inclusief technieken, afwerking en omgevingsaanleg. De draagstructuur van het complex is integraal opgetrokken in een prefab betonnen kolom-, balken wandsysteem en overkapt met steeldeck waarop een groendak is aangelegd. Het gebouw is omzoomd met prefab betonnen sandwichpanelen met een uitgewassen afwerking. Aan de voorzijde zijn ze bekleed

met witte metalen panelen die op twee verschillende manieren geplaatst zijn en zo een intrigerende visuele dynamiek met schaduweffecten creëren. Aan de linker- en achterzijde van het gebouw is tevens een stalen luifel aan de gevel bevestigd, zodat de werknemers het droog kunnen houden bij het laden en lossen. De ruimte rond het gebouw – goed voor 10.350 m² – herbergt 170 staan- en laadplaatsen voor elektrische bedrijfsvoertuigen van Bpost (waaronder bestelwagens, fietsen en trailers), een parking voor privévoertuigen, een fietsenstalling en standplaatsen voor e-trailers. Er zijn ook meer dan honderd laadpalen voorzien. Binnen is sprake van een open indeling met ruime werken opslagplekken, naar een doordacht ontwerp van Agence d’Architectes Olivier Russe.

“Naast onze beproefde kwaliteit en de mooie uitgewassen afwerking van de gevelpanelen heeft ook de slimme engineering zeker het verschil gemaakt.”

↑ Het distributiecentrum biedt plaats aan de meer dan 275 werknemers die actief zijn in Evere en vier omliggende gemeenten.

Le centre de distribution accueille plus de 275 employés travaillant à Evere et dans quatre communes voisines.

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Standaard met specifiek stukje maatwerk

↑ Los van het maatwerk voor de montage van de luifels is het complex volledig opgetrokken met behulp van het gestandaardiseerde prefab concept van Van Maercke Prefab (Stadsbader Group).

À l’exception des travaux sur mesure pour l’installation des auvents, le complexe a été entièrement construit selon le concept préfabriqué standardisé de Van Maercke Prefab (groupe Stadsbader).

future. Il est en effet possible d’agrandir le bâtiment ou d’aménager éventuellement des quais de chargement et de déchargement supplémentaires en fonction de l’évolution des besoins. Clé sur porte Bpost a confié la construction du centre de distribution à l’entrepreneur général Stadsbader Group, qui s’est chargé de l’ensemble du projet de A à Z : des travaux de terrassement et de voirie à la pose des fondations sur pieux, en passant par la réalisation complète du bâtiment, y compris les installations techniques, les finitions et l’aménagement des abords. La structure porteuse du complexe est entièrement constituée d’un système préfabriqué en béton composé de poteaux, de poutres et de murs, et recouverte d’un tablier en acier sur lequel a été aménagé un toit végétalisé. Le bâtiment est revêtu de panneaux sandwich en béton préfabriqué présentant une finition délavée. En façade avant, ceux-ci sont recouverts de panneaux métalliques blancs posés de deux manières différentes, créant ainsi une dynamique visuelle fascinante avec des jeux d’ombres. Sur le côté gauche et à l’arrière du bâtiment, un auvent en acier est fixé à la façade, afin que les employés puissent rester au sec lors des opérations de chargement et de déchargement. L’espace autour du bâtiment – d’une superficie de 10.350 m² – abrite 170 emplacements de stationnement et de recharge pour les véhicules utilitaires électriques de Bpost (notamment des 16

De productie en levering van de prefab betonelementen, die de spreekwoordelijke ruggengraat van het distributiecentrum vormen, vertrouwde Stadsbader Group toe aan dochteronderneming Van Maercke Prefab. Het ging om 215 geïsoleerde sandwichpanelen, 75 kolommen, 22 balken, 41 dakbalken en 35 volle wanden. “Het complex is nagenoeg volledig opgetrokken met behulp van ons gestandaardiseerde prefab concept”, vertelt Lukas Demeyere, Plant Manager bij Van Maercke Prefab. “Er zat namelijk heel wat repetitie in. Zo hebben bijna alle gevelopeningen een vaste afmeting, wat het zowel op het vlak van kost als uitvoeringssnelheid natuurlijk interessant maakte om het gebouw op te trekken in prefab beton. Dit laatste bekleedt zowel een structurele als esthetische functie. De buitenschil bestaat immers uit geïsoleerde sandwichpanelen met uitgewassen silexbeton aan de buitenzijde, die bijdragen aan het architecturale cachet. Aan de binnenzijde is het prefab beton an sich niet verder behandeld en hoogstens hier en daar wit geschilderd.” In functie van de montage van de stalen luifels voorzag Van Maercke Prefab wel een specifiek staaltje maatwerk. “Met het oog de uiterst strakke planning, die ongetwijfeld de grootste uitdaging vormde in dit project, hebben we alle bijbehorende verbindingen mee ingestort. In de prefab betonnen

camionnettes, des vélos et des remorques) ainsi qu’un parking pour les véhicules privés, un local à vélos et des emplacements pour les remorques électriques. Plus d’une centaine de bornes de recharge sont également prévues. L’intérieur présente un agencement ouvert avec des espaces de travail et de stockage spacieux, selon un projet bien pensé de l’Agence d’Architectes Olivier Russe. Une solution standard avec une touche de personnalisation Stadsbader Group a confié la production et la livraison des éléments en béton préfabriqué, qui constituent la colonne vertébrale du centre de distribution, à sa filiale Van Maercke Prefab. Il s’agissait de 215 panneaux sandwich isolés, 75 poteaux, 22 poutres, 41 poutres de toiture et 35 murs pleins. « Le complexe a été construit presque entièrement sur base de notre concept préfabriqué standardisé », explique Lukas Demeyere, directeur d’usine chez Van Maercke Prefab. « Il y avait en effet beaucoup de répétitions. Ainsi, presque toutes les ouvertures de façade ont des dimensions fixes, ce qui rendait naturellement intéressant, tant en termes de coûts que de rapidité d’exécution, de construire le bâtiment en béton préfabriqué. Ce matériau remplit à la fois une fonction structurelle et esthétique. L’enveloppe extérieure est en effet constituée de panneaux sandwich isolés, avec une finition extérieure en béton de silex lavé qui contribue au cachet architectural. À l’intérieur, le béton préfabriqué n’a subi aucun traitement particulier et a tout au plus été peint en blanc à certains endroits. »

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kolommen zijn dus gegalvaniseerde stalen vinnen verwerkt, zodat de betrokken onderaannemer de luifels nadien snel en efficiënt kon monteren. Aangezien we als Stadsbader Group alles in eigen handen hadden en de prefab betonstructuur op voorhand volledig was uitgewerkt in een 3D BIM-omgeving, konden we er op die manier voor zorgen dat alles piekfijn op elkaar afgestemd was en kostbare tijd winnen. Met succes, want het distributiecentrum is uiteindelijk op de beoogde datum opgeleverd”, legt Lukas Demeyere uit. Beproefde kwaliteit, slimme engineering

“Ook met ons CO₂-gereduceerde betonrecept konden we een steentje bijdragen aan de uiterst lage milieu-impact”, zegt Lukas Demeyere. “Bpost is een recurrente klant, dus we hebben bij Stadsbader Group en Van Maercke Prefab veel aandacht besteed aan dit vooruitstrevende project. Missie geslaagd, want ze waren erg tevreden met het eindresultaat en de manier waarop de uitvoering verlopen is. Intussen hebben we zelfs al twee nieuwe gebouwen voor hen gerealiseerd, dus de samenwerking blijft optimaal. Als prefab betonproducent hebben we eens te meer onze stempel kunnen drukken met onze beproefde kwaliteit en de mooie uitgewassen afwerking van de gevelpanelen, maar ook de slimme engineering – die samen met de montage onder de vlag van Stadsbader Group valt – heeft in dit geval zeker het verschil gemaakt. In combinatie met onze vakkundige productie slagen we er op die manier telkens in om op een zeer korte periode grote gebouwen neer te poten, zelfs als het om geavanceerde distributiecentra gaat ...” (TJ)

Niet enkel in functioneel, maar ook in ecologisch opzicht staat het distributiecentrum in Evere symbool voor de weg die Bpost de komende jaren wil bewandelen. Vanuit de ambitie om zijn CO₂uitstoot tegen 2030 met 55% te verminderen, trok het bedrijf alle duurzaamheidsregisters open. Dit resulteerde in het eerste volledig koolstofneutrale postgebouw van België. Zo liggen er maar liefst 496 PV-panelen op het dak – verspreid over een oppervlakte van 1.236 m² – en moest de aanvankelijke voorziene gasgestookte verwarmingsinstallatie plaatsmaken voor een CO₂-warmtepompsysteem dat zowel de burelen als de sorteer- en verzendhal op temperatuur houdt. Ook het ventilatiesysteem met energierecuperatie en de modulaire

ledverlichting met automatische dimfunctie doen qua energiebesparing een stevige duit in het zakje, terwijl strategisch geplaatste sassen het warmteverlies via de laadpoorten tot een minimum beperken. Daarnaast is er volop ingezet op regenwaterrecuperatie en -infiltratie op de volledige site.

↑ Het prefab beton heeft in dit project zowel een structurele als esthetische functie.

Dans ce projet, le béton préfabriqué remplit à la fois une fonction structurelle et esthétique.

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Pour le montage des auvents en acier, Van Maercke Prefab a mis au point une solution sur mesure bien particulière. « Compte tenu du calendrier extrêmement serré, qui a sans aucun doute constitué le plus grand défi de ce projet, nous avons intégré toutes les fixations nécessaires. Des ailettes en acier galvanisé ont donc été incorporées dans les colonnes en béton préfabriqué, afin que le sous-traitant concerné puisse ensuite monter les auvents rapidement et efficacement. Comme, au sein du Stadsbader Group, nous gérions tout en interne et que la structure en béton préfabriqué avait été entièrement conçue au préalable dans un environnement BIM 3D, nous avons ainsi pu nous assurer que tout était parfaitement coordonné et gagner un temps précieux. Avec succès, puisque le centre de distribution a finalement été livré à la date prévue », explique Lukas Demeyere. Conception ingénieuse, qualité éprouvée Le centre de distribution d’Evere incarne la voie que Bpost entend suivre dans les années à venir, non seulement sur le plan fonctionnel, mais aussi sur le plan écologique. Animée par l’ambition de réduire ses émissions de CO₂ de 55 % d’ici 2030, l’entreprise a mis les petits plats dans les grands en matière de développement durable. Cela a abouti à la construction du premier bâtiment postal entièrement neutre en carbone de Belgique. Ainsi, pas moins de 496 panneaux photovoltaïques sont installés sur le toit – répartis sur une surface de 1.236 m² – et le système de chauffage au gaz initialement prévu a dû céder la place à un système de pompe à chaleur à CO₂ qui maintient la température tant dans les bureaux que dans le 18

hall de tri et d’expédition. Le système de ventilation avec récupération d’énergie et l’éclairage LED modulaire avec fonction de gradation automatique contribuent également de manière significative aux économies d’énergie, tandis que des sas stratégiquement placés limitent au maximum les déperditions thermiques par les portes de chargement. De plus, un effort important a été consacré à la récupération et à l’infiltration des eaux de pluie sur l’ensemble du site. « Grâce à notre recette de béton à faible teneur en CO₂, nous avons également pu contribuer à cet impact environnemental extrêmement faible », explique Lukas Demeyere. « Bpost est un client régulier ; c’est pourquoi, chez Stadsbader Group et Van Maercke Prefab, nous avons accordé une attention particulière à ce projet novateur. Mission accomplie, car ils se sont montrés très satisfaits du déroulement des travaux et du résultat final. Entre-temps, nous avons déjà réalisé deux nouveaux bâtiments pour ce client, preuve que notre collaboration est optimale. En tant que producteur de béton préfabriqué, nous avons une nouvelle fois pu nous distinguer par la qualité éprouvée de nos réalisations et par l’élégante finition lavée des panneaux de façade. Mais, dans ce projet en particulier, c’est sans aucun doute l’ingénierie ingénieuse – tout comme le montage, relevant de l’expertise du Stadsbader Group – qui a véritablement fait la différence. Combinée à notre savoir-faire en matière de production, cette approche nous permet ainsi de réussir à chaque fois à ériger de grands bâtiments dans des délais très courts, même lorsqu’il s’agit de centres de distribution de pointe… » (TJ)

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↑ Met het oog op de uiterst strakke planning zijn de verbindingen voor de montage van de stalen luifels mee ingestort in de prefab schil.

Compte tenu du calendrier extrêmement serré, les éléments de fixation destinés au montage des auvents en acier ont été incorporés lors de la préfabrication de l’enveloppe. ↖ De buitenschil bestaat uit geïsoleerde sandwichpanelen met uitgewassen silexbeton aan de buitenzijde, die bijdragen aan het architecturale cachet.

L’enveloppe extérieure est constituée de panneaux sandwich isolés, avec une finition extérieure en béton de silex lavé qui contribue au cachet architectural du bâtiment.

Distributiecentrum Bpost Centre de distribution Bpost Evere, 2024 Bouwheer | Maître d’ouvrage :

Bpost nv/sa Architect | Architecte :

Agence d’Architectes Olivier Russe bv Aannemer | Entrepreneur :

Stadsbader Group nv/sa Studiebureau | Bureau d’études :

Zeugma Engineering bv Prefab beton | Béton préfabriqué :

« Outre notre qualité éprouvée et la belle finition délavée des panneaux de façade, c’est aussi l’ingénierie astucieuse qui a sans aucun doute fait la différence. »

Van Maercke Prefab nv/sa Kerncijfers | Chiffres clés : • 215 geïsoleerde sandwichpanelen / panneaux sandwich isolés • 75 kolommen / colonnes • 22 balken / poutres • 41 dakbalken / poutres de toit • 35 volle wanden / murs pleins

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Welzijn en beleving ten top in toekomstgerichte leeromgeving Eind 2019 stelde het gemeentebestuur van Kuurne zijn meerjarenplan ‘2020-2025’ voor. Naast de realisatie van een nieuw groen, bereikbaar en levendig centrum stond er nog een ander ambitieus project bovenaan de prioriteitenlijst: een nieuwbouw voor gemeentelijke scholen Pienter en Wijzer op de Hippodroomsite, die met een verouderde en te krappe infrastructuur kampten. Zo zag het ‘Nest’ in 2024 het levenslicht, inclusief een polyvalente sportzaal die logischerwijs werd omgedoopt tot het ‘Sportnest’. Prefab zichtbetonblokken speelden hierbij een belangrijke rol. Een gloednieuwe basisschool als een nest: veilig, warm en klaar voor de toekomst. Dat was de droom die bij de eerste spadesteek in 2022 al geruime tijd gekoesterd werd en twee jaar later eindelijk in vervulling ging, als sluitstuk van een heel traject. De broodnodige opwaardering van de gemeentelijke onderwijsinfrastructuur stond namelijk al even op de agenda. Reeds in 2011 vroeg Kuurne subsidies aan om de containerklassen van basisschool Pienter te vervangen. In 2018 werd het dossier geactualiseerd en opgenomen in het meerjarenplan 2020-2025. Het hogere doel: een hedendaagse, multifunctionele school bouwen die alles en iedereen zou samenbrengen op één gezamenlijke locatie.

Die centralisatie bood verschillende voordelen. Beide scholen kampten met plaatsgebrek, verouderde infrastructuur en inefficiënt ruimtegebruik. Vooral basisschool Wijzer was sterk aan het inkrimpen, met klassen van amper drie of vier leerlingen. Door een nieuwbouw op te trekken op een volledig nieuwe site vermeed de gemeente echter het gevoel dat de ene school werd opgeslorpt door de andere. ‘Nest’ biedt op die manier plaats aan driehonderd leerlingen: 120 kleuters en 180 kinderen die het basisonderwijs doorlopen. Zij kunnen er naar hartenlust leren, spelen, bewegen en groeien. Zowel in letterlijke als figuurlijke zin.

Bien-être et expérience optimale dans un complexe scolaire tourné vers l’avenir Fin 2019, le conseil communal de Kuurne présentait son plan pluriannuel “2020-2025”. Outre la création d’un nouveau centre-ville verdoyant, accessible et animé, un autre projet ambitieux figurait en tête de la liste des priorités : la construction d’un nouveau bâtiment pour les écoles communales Pienter et Wijzer sur le site de l’Hippodrome, qui souffraient d’infrastructures vétustes et trop exiguës. C’est ainsi que le “Nest” a vu le jour en 2024, avec notamment une salle de sport polyvalente qui a logiquement été rebaptisée “Sportnest”. Des blocs préfabriqués en béton apparent ont joué un rôle important dans ce projet. Une toute nouvelle école fondamentale, à l’image d’un nid : sûre, chaleureuse et prête pour l’avenir. Tel était le rêve que l’on caressait depuis longtemps déjà lors du premier coup de pioche en 2022 et qui s’est enfin concrétisé deux ans plus tard, marquant l’aboutissement d’un long parcours. La modernisation indispensable des infrastructures scolaires communales figurait en effet depuis un certain temps déjà à l’ordre du jour. Dès 2011, Kuurne avait sollicité des subventions pour remplacer les salles de classe en conteneurs de l’école primaire Pienter. En 2018, le dossier a été actualisé et intégré au plan pluriannuel 2020-2025. L’objectif ultime : construire une école moderne et multifonctionnelle qui rassemblerait tout et tout le monde en un seul et même lieu.

Cette centralisation présentait plusieurs avantages. Les deux écoles étaient confrontées à un manque de place, à des infrastructures vétustes et à une utilisation inefficace de l’espace. L’école primaire Wijzer, en particulier, connaissait un fort déclin, avec des classes comptant à peine trois ou quatre élèves. En construisant un bâtiment sur un nouveau site, la commune a évité de donner l’impression qu’une école était absorbée par l’autre. “Nest” accueille ainsi trois cents élèves : 120 enfants de maternelle et 180 enfants scolarisés en primaire. Ils peuvent y apprendre, jouer, bouger et grandir à leur guise. Au sens propre comme au sens figuré.

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↑ ‘Nest’ onderscheidt zich onder meer door zijn kruisvormige en modulaire structuur.

“Nest” se distingue notamment par sa structure modulaire en forme de croix.

Structure modulaire en forme de croix La nouvelle école a été implantée sur une friche de 10.000 m² située à proximité de l’hippodrome. Sa conception et sa construction ont été confiées au consortium formé par Alheembouw et B2Ai, en collaboration avec Belfius en tant que partenaire coordinateur. En amont, un important travail a été mené afin de remettre à jour le dossier de subvention initial, datant de 2011. L’Association pour l’enseignement des Villes et Communes a notamment accompagné l’administration communale de Kuurne dans cette démarche, en l’aidant à repenser plusieurs aspects essentiels du projet : l’échelle du nouvel établissement, son implantation et la manière de traduire concrètement la vision pédagogique dans l’architecture. Le choix de la formule “Design & Build” a permis de réaliser le projet tant dans le respect du budget prévu que des délais fixés. “Nest” se distingue avant tout par sa structure modulaire en forme de croix. Dans la perspective d’un modèle éducatif tourné vers l’avenir, on n’a pas opté pour un agencement classique avec des salles de classe disposées le long de couloirs, mais plutôt pour des zones d’entrée distinctes et des espaces d’apprentissage ouverts et flexibles

où le travail en groupe, l’apprentissage individuel et les activités créatives peuvent s’enchaîner de manière fluide, sans pour autant compromettre le caractère intimiste et sécuritaire indispensable. Chaque unité dispose à la fois d’un espace de groupe et d’un espace de silence, tandis que de larges couloirs et un atrium central doté de puits de lumière garantissent un éclairage naturel abondant et une atmosphère ouverte et accueillante. La vision “SMART” de l’école – « Une base solide, du sur-mesure, tous ensemble, de l’espace pour grandir, toujours un pas de plus » – a ainsi trouvé une traduction concrète sur le plan de l’architecture et de l’aménagement intérieur. Élèves, personnel éducatif et sportifs Les espaces extérieurs s’inscrivent eux aussi parfaitement dans cette vision pédagogique. La cour de récréation est conçue comme un espace de découverte verdoyant, doté d’éléments de jeu naturels et d’un revêtement minéral réduit au minimum. Grâce au plan en croix et à l’implantation judicieuse du bâtiment, l’interaction entre les espaces intérieurs et extérieurs est optimisée. Avec ses abords végétalisés, le site de l’école s’intégrera à l’avenir de manière harmonieuse au 21

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↑ Ook liefhebbers van sport en spel voelen zich thuis in de school, met dank aan de polyvalente sporthal die in het complex geïntegreerd is.

Les amateurs de sport et de jeux se sentent également chez eux à l’école, grâce à la salle de sport polyvalente intégrée au complexe. ↘ ‘Nest’ biedt plaats aan driehonderd leerlingen: 120 kleuters en 180 kinderen die het basisonderwijs doorlopen.

“Nest” peut accueillir 300 élèves : 120 enfants de maternelle et 180 enfants scolarisés en primaire.

futur parc paysager prévu autour de l’hippodrome. En ce sens, ce projet a constitué une première étape importante pour insuffler une nouvelle dynamique à la zone de 18 hectares entourant l’ancien hippodrome, qui doit à terme devenir un pôle multifonctionnel. À cet égard, “Nest” donne d’ores et déjà le ton, car le nouveau site scolaire n’accueille pas uniquement les élèves et le personnel enseignant. Les amateurs de sport et de jeux s’y sentent également chez eux, grâce à la salle de sport polyvalente intégrée au complexe. Pendant la journée, celle-ci sert de cadre aux cours d’éducation physique, tandis qu’en dehors des heures de cours, elle est mise à la disposition des clubs sportifs et des organisateurs de camps. Grâce à un système d’accès automatisé ainsi qu’à des vestiaires et des douches séparés, la salle de sport peut être utilisée de manière sûre et efficace par différents publics. L’enseignement communal de Kuurne a ainsi acquis une dimension sociale supplémentaire qui met clairement en avant sa vision du bien-être : un esprit sain dans un corps sain. 22

Blocs en béton apparent, standards et acoustiques Lors de la construction du “Sportnest”, l’entrepreneur général Alheembouw a largement eu recours aux blocs préfabriqués en béton apparent de Coeck, tant dans leur version standard que dans leur version acoustique. La maçonnerie standard a été réalisée avec des blocs en béton apparent aux dimensions 39 x 19 x 19 (creux) et 39 x 14 x 19 (creux). Dans la salle de sport, des blocs acoustiques Sonus ont également été intégrés afin d’assurer une ambiance sonore agréable ; il s’agit plus précisément du type 39 x 19 x 19 (creux) avec isolation en laine de roche. Ces derniers sont dotés de deux fentes verticales reliées à des cavités arrière remplies d’isolant en laine de roche, selon le principe du résonateur de Helmholtz. « Ce projet illustre une fois de plus l’étendue des possibilités offertes par nos produits. Nous menons véritablement des projets novateurs et avons ainsi constitué, au fil des ans, une liste de références impressionnante », explique Raf Verstrepen, directeur marketing chez Coeck.

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Kruisvormige, modulaire structuur De nieuwe school verrees op een braakliggend terrein van 10.000 m² nabij de paardenrenbaan. Het ontwerp en de bouw ervan werden toevertrouwd aan het consortium Alheembouw–B2Ai, in samenwerking met Belfius als coördinerende partner. In combinatie met een sterk voorbereid subsidiedossier, waarbij de Onderwijsvereniging voor Steden en Gemeenten het gemeentebestuur van Kuurne hielp om het oude dossier uit 2011 te actualiseren (inclusief het nodige denkwerk over de juiste schaal, de ligging en de manier waarop de onderwijskundige visie vorm kon krijgen), zorgde de keuze voor de Design & Build-formule ervoor dat het project zowel binnen het beoogde budget als de vooropgestelde termijn kon worden gerealiseerd.

Leerlingen, onderwijspersoneel én sporters Ook de buitenomgeving sluit perfect aan bij deze specifieke pedagogische visie. De speelplaats is opgevat als een groene belevingsruimte met natuurlijke speelelementen en minimale verharding. Dankzij het kruisvormige grondplan en de uitgekiende inplanting van het gebouw is er maximale interactie tussen de binnen- en buitenruimtes. Door de groene omgevingsaanleg zal het schoolterrein in de toekomst ook naadloos aansluiten bij het geplande landschapspark rond de hippodroom. In die zin vormde dit project een belangrijke eerste stap om het 18 hectare grote gebied rond de voormalige hippodroom, dat op termijn moet uitgroeien tot een multifunctionele hotspot, een nieuwe dynamiek te geven. ‘Nest’ zet in dit opzicht alvast de toon, want niet enkel leerlingen en onderwijspersoneel zijn welkom op de nieuwe schoolsite. Ook liefhebbers van sport en spel voelen zich er thuis, met dank aan de polyvalente sporthal die in het complex geïntegreerd is. Overdag fungeert deze als decor voor de lessen lichamelijke opvoeding, terwijl ze buiten de

‘Nest’ onderscheidt zich in de eerste plaats door zijn kruisvormige en modulaire structuur. Met het oog op een toekomstgericht onderwijsmodel is er niet geopteerd voor een klassieke ruimtelijke indeling met klassen-rond-gangen, maar eerder voor aparte inkomzones en flexibele open leeromgevingen waar groepswerken, individueel leren of creatieve activiteiten naadloos in elkaar kunnen overvloeien, zonder het benodigde gevoel van kleinschaligheid en geborgenheid te hypothekeren. Elke unit beschikt zowel over een groepsruimte als een stille ruimte, terwijl brede gangen en een centraal atrium met lichtstraten een overvloedige

natuurlijke lichtinval en een open, uitnodigende sfeer garanderen. De ‘SMART’-visie van de school – ‘Stevige basis, Maatwerk, Allen samen, Ruimte om te groeien, Telkens een stapje verder’ – kreeg op die manier een tastbare vertaling op het vlak van architectuur en interieurinrichting.

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“Dit project illustreert eens te meer dat er heel wat mogelijk is met onze producten.”

↖ Het standaard metselwerk is uitgevoerd met zichtbetonblokken in de afmetingen 39x19x19 hol en 39x14x19 hol.

La maçonnerie standard est réalisée avec des blocs en béton apparent aux dimensions 39 x 19 x 19 (creux) et 39 x 14 x 19 (creux). ↑ In de sporthal zijn in functie van een aangename geluidsbeleving ook akoestische Sonus-blokken geïntegreerd.

Dans la salle de sport, des blocs acoustiques Sonus ont également été intégrés afin d’offrir une ambiance sonore agréable.

← Bij de bouw van het ‘Sportnest’ werd dankbaar gebruikgemaakt van prefab zichtbetonblokken van Coeck.

Lors de la construction du “Sportnest”, on a utilisé avec bonheur les blocs préfabriqués en béton apparent de Coeck.

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schooluren wordt opengesteld voor sportverenigingen en kamporganisaties. Dankzij een geautomatiseerd toegangssysteem en afzonderlijke kleedkamers en douches kan de sporthal veilig en efficiënt door verschillende doelgroepen gebruikt worden. Zo kreeg het gemeentelijk onderwijs in Kuurne een extra maatschappelijke dimensie die haar visie op welzijn – een gezonde geest in een gezond lichaam – nadrukkelijk in de verf zet. Standaard en akoestische zichtbetonblokken Bij de bouw van het ‘Sportnest’ maakte hoofdaannemer Alheembouw dankbaar gebruik van prefab zichtbetonblokken van Coeck, zowel de standaard- als de akoestische variant. Het standaard metselwerk is uitgevoerd met zichtbetonblokken in de afmetingen 39x19x19 hol en 39x14x19 hol. In de sporthal zijn in functie van een aangename geluidsbeleving ook akoestische Sonus-blokken geïntegreerd, meer bepaald van het type 39x19x19 hol met rotswolisolatie. Deze zijn uitgerust met twee verticale gleuven die in verbinding staan met achterliggende holle ruimtes gevuld met

rotswolisolatie, gebaseerd op het principe van de Helmholtzresonator. “Dit project illustreert eens te meer dat er heel wat mogelijk is met onze producten. We zijn echt wel met baanbrekende zaken bezig en hebben door de jaren heen dan ook een indrukwekkende referentielijst opgebouwd”, vertelt Raf Verstrepen, marketingdirecteur bij Coeck. Dat dit allerminst loze woorden zijn, bewijst de recente lancering van de Colbloc, een lijmbetonblok die gekalibreerd en verwerkt wordt zoals traditionele snelbouwstenen. “Dat brengt heel wat voordelen met zich mee, waaronder een enorme tijdswinst”, benadrukt Verstrepen. “Hoe dan ook doen we op jaarbasis minstens tien nieuwe productintroducties, waarbij we nadrukkelijk inzetten op de reductie van de milieu-impact en ecologische voetafdruk van onze producten en ons bedrijf in het algemeen. Dat resulteert in een erg veelzijdig assortiment dat continu geüpdatet en geüpgraded wordt, wat zich op zijn beurt vertaalt in een heleboel spraakmakende realisaties. ‘Nest’ en ‘Sportnest’ in Kuurne zijn daar mooie voorbeelden van.” (TJ)

« Ce projet montre une fois de plus que nos produits offrent de nombreuses possibilités. » Le lancement récent du Colbloc, un bloc en béton à coller calibré et mis en œuvre comme les briques traditionnelles à pose rapide, prouve que ce ne sont en aucun cas des paroles en l’air. « Cela apporte de nombreux avantages, notamment un gain de temps considérable », souligne Raf Verstrepen. « Nous lançons chaque année au moins dix nouveaux produits, en mettant résolument l’accent sur la réduction de l’impact environnemental et de l’empreinte écologique de nos produits et de notre entreprise en général. Il en résulte une gamme très polyvalente, constamment mise à jour et améliorée, ce qui se traduit à son tour par de nombreuses réalisations remarquables. “Nest” et “Sportnest” à Kuurne en sont de beaux exemples. » (TJ)

Sportnest Kuurne, 2024 Bouwheer | Maître d’ouvrage :

Gemeente Kuurne Architect | Architecte :

B2Ai (Buro II & Archi+I nv) Aannemer | Entrepreneur :

Alheembouw nv Prefab beton | Béton préfabriqué :

Coeck nv Kerncijfers | Chiffres clés : • 1.500 m² prefab zichtbetonblokken / de blocs standards préfabriqués en béton apparent • 750 m² prefab geluidsisolerende betonblokken / de blocs acoustiques préfabriqués en béton apparent

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Belgische betonexpertise voor Brits parkeergebouw Dat onze prefab betonfabrikanten enorm veel kennis hebben en voor geen kleintje vervaard zijn, staat buiten kijf. Ook buitenlandse aannemers maken hier maar al te graag gebruik van. Zo werden bij de realisatie van een nieuw parkeergebouw met multimodale mobiliteitshub op Bristol Airport, in het zuidwesten van het Verenigd Koninkrijk, prefab elementen van Belgische makelij gebruikt. Leverancier van dienst was Kerkstoel 2000+, dat in zeven maanden tijd maar liefst 37.000 m² breedvloerplaten met geïntegreerde naspanningsvoorzieningen produceerde en over Het Kanaal transporteerde. Een tour de force om u tegen te zeggen, temeer omdat dit prestigeproject daardoor drie maanden eerder klaar was dan initieel voorzien. Een luchthaven is een wereld op zich die continu in verandering is. Dit geldt zeker ook voor Bristol Airport, dat een transformatie- en uitbreidingsprogramma van 400 miljoen pond op poten zette om zijn dienstverlening te optimaliseren en zo nog beter in te spelen op de noden van de vele duizenden reizigers die er elke dag over de vloer komen. Een belangrijk onderdeel hiervan – goed voor een investering van meer dan 60 miljoen pond – was het optrekken van een nieuw parkeergebouw met vier niveaus (gelijkvloers + drie verdiepingen), meer dan 2.000 plaatsen en een multimodale mobiliteitshub op dakniveau. Het hogere doel van dit alles is om tegen 2036 15 miljoen passagiers

per jaar te kunnen ontvangen en het globale gebruikscomfort aanzienlijk te verbeteren. De realisatie van het nieuwe parkeergebouw, dat naadloos aansluit op het bestaande parkeergebouw van Bristol Airport, is in dit opzicht een belangrijke mijlpaal. Vooral ook door wat zich boven op het dak afspeelt. Daar bevinden zich in de eerste plaats 16 haltes voor bussen en touringcars, inclusief een overdekte Silver Zonewachtruimte. Ter vergelijking: voorheen telde de luchthaven slechts vijf van die haltes. Dit maakt ze dus veel toegankelijker voor reizigers die zich op een duurzame manier willen verplaatsen. Daarnaast is er ook een uitgebreide drop-off- en

L’expertise belge en béton au service d’un parking à étages britannique Il ne fait aucun doute que nos producteurs de béton préfabriqué possèdent un savoirfaire exceptionnel et ne reculent devant aucun défi. Les entrepreneurs étrangers n’hésitent d’ailleurs pas à faire appel à eux. C’est ainsi que des éléments préfabriqués de fabrication belge ont été utilisés pour la réalisation d’un nouveau parking surplombé d’un pôle de mobilité multimodale à l’aéroport de Bristol, dans le sud-ouest du Royaume-Uni. Le fournisseur chargé de cette mission était Kerkstoel 2000+, qui a produit en sept mois pas moins de 37.000 m² de prédalles dotées de systèmes de post-tension intégrés, avant de les acheminer outre-Manche. Un véritable tour de force, d’autant plus que ce projet prestigieux a ainsi pu être achevé trois mois plus tôt que prévu initialement. Un aéroport est un univers à part entière, en constante évolution. C’est particulièrement vrai pour l’aéroport de Bristol, qui a mis en place un programme de transformation et d’extension de 400 millions de livres sterling afin d’optimiser ses services et de mieux répondre aux besoins des milliers de voyageurs qui y transitent chaque jour. Un volet important de ce programme – représentant un investissement de plus de 60 millions de livres sterling – a consisté en la construction d’un nouveau parking à quatre niveaux (rez-de-chaussée + trois étages), offrant plus de 2.000 places de stationnement et accueillant un pôle de mobilité multimodale sur son

toit. L’objectif ultime de ce projet est de pouvoir accueillir 15 millions de passagers par an d’ici 2036 et d’améliorer considérablement le confort des usagers. La construction du nouveau parking, qui s’intègre parfaitement au parking existant de l’aéroport de Bristol, constitue à cet égard une étape importante. Notamment en raison de ce qui se passe sur le toit. On y trouve tout d’abord 16 arrêts pour bus et autocars, dont une zone d’attente couverte « Silver Zone ». À titre de comparaison, l’aéroport ne comptait auparavant que cinq de ces arrêts. Cela le rend donc beaucoup plus accessible aux voyageurs qui souhaitent se déplacer de manière

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durable. Par ailleurs, une vaste zone de dépose et de prise en charge a également été aménagée. Une fois déposés sur place – que ce soit par un bus ou un autocar, par des proches, des amis ou un taxi – les voyageurs peuvent se rendre directement au terminal de l’aéroport via une passerelle vitrée. Bouche-à-oreille Pour la réalisation du nouveau parking de l’aéroport de Bristol, deux entrepreneurs britanniques de renom ont uni leurs forces : Griffiths et Farrans. Ceux-ci ont confié les travaux de bétonnage au groupe Statom, qui a opté pour une structure hybride et a proposé l’idée novatrice d’utiliser

du béton préfabriqué en combinaison avec des techniques de post-tension. Comme cela nécessitait une quantité considérable de prédalles, Statom s’est mis en quête d’un fournisseur compétent. « C’est un autre constructeur britannique spécialisé dans le béton, pour lequel nous avions déjà réalisé plusieurs projets, qui nous a mis en relation », explique Guy Pomphrey, représentant de Kerkstoel 2000+ au Royaume-Uni et en Irlande. « La combinaison avec la post-tension était une première pour nous sur un projet de cette envergure, mais nous avons relevé ce défi avec grand plaisir. »

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pick-upzone ingericht. Eens ze ter plaatse afgezet zijn – ofwel door een bus of touringcar, ofwel door familie, vrienden of een taxi – kunnen reizigers zich via een glazen passerelle rechtstreeks naar de luchthaventerminal begeven. Mond-tot-mondreclame Voor de realisatie van het nieuwe parkeergebouw op Bristol Airport bundelden twee gereputeerde Britse aannemers de krachten: Griffiths en Farrans. Zij vertrouwden de bijbehorende betonwerken toe aan Statom Group, dat voor een hybride structuur opteerde en met het innovatieve idee op de proppen kwam om prefab beton te gebruiken in combinatie met naspanningstechnieken. Aangezien daarvoor een enorme hoeveelheid breedvloerplaten nodig was, ging Statom op zoek naar een geschikte leverancier. “Een andere Britse betonbouwer, voor wie wij al verschillende projecten hadden uitgevoerd, bracht ons in contact”, vertelt

Kerkstoel n’est pas seulement connu dans notre petite Belgique. Au Royaume-Uni également, le préfabricant de Grobbendonk s’est forgé une solide réputation au cours du dernier quart de siècle, même si cela s’est fait avec une interruption de dix ans. « Du début au milieu des années 2000, notre entreprise y était régulièrement active, car nous avions à l’époque de nombreux chantiers pour un client en particulier. Lorsque ce dernier nous a quittés, nos activités là-bas ont également pris fin », explique Guy Pomphrey. « Pour ma part, j’ai commencé à travailler pour Kerkstoel 2000+ en 2015, dans le but de réintroduire nos produits sur le marché britannique. Jusqu’à récemment, nous nous concentrions principalement sur les prémurs – notamment pour la construction de cages d’ascenseur et d’escalier dans les immeubles de grande hauteur – mais grâce au projet de l’aéroport de Bristol, nous avons désormais également pris pied sur ce marché avec nos prédalles. » Le choix de Statom de s’associer précisément à Kerkstoel s’explique par plusieurs raisons. « Nous sommes en mesure de produire des prédalles de 3 m de large, ce qui, par rapport aux modèles classiques de 2,4 m de large, permet un gain de temps et de productivité considérable lors de la pose. De plus, cela permet de réduire le nombre de joints visibles, ce qui constitue également un atout majeur, étant donné que les prédalles restaient apparentes », explique Guy Pomphrey. 28

« Au départ, on nous avait accordé dix mois, mais nous avons finalement mené ce projet à bien en à peine sept mois. »

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“Oorspronkelijk kregen we tien maanden de tijd, maar uiteindelijk hebben we de klus in amper zeven maanden geklaard.” Guy Pomphrey, vertegenwoordiger voor Kerkstoel 2000+ in het Verenigd Koninkrijk en Ierland. “De combinatie met naspanning was voor ons een primeur bij een project van deze omvang, maar we gingen die uitdaging maar al te graag aan.” Kerkstoel is niet alleen in ons Belgenlandje een gekende naam. Ook in het Verenigd Koninkrijk heeft de prefab fabrikant uit Grobbendonk de voorbije kwarteeuw een stevige reputatie opgebouwd, zij het wel met een tussenpoos van tien jaar. “Van begin tot midden jaren 2000 was ons bedrijf er geregeld actief, aangezien we destijds veel werk mochten verrichten voor één bepaalde klant. Toen deze laatste wegviel, stopten ook onze activiteiten daar”, legt Pomphrey uit. “Zelf ben ik voor Kerkstoel 2000+ beginnen werken in 2015, met de bedoeling onze producten opnieuw te introduceren op de Britse markt. Tot voor kort lag onze focus er hoofdzakelijk op dubbele wanden – voornamelijk voor de

bouw van lift- en trappenkernen in hoogbouwvolumes – maar dankzij het project op Bristol Airport hebben we er nu ook voet aan de grond gekregen met onze breedvloerplaten.” Dat Statom specifiek voor Kerkstoel koos, heeft verschillende redenen. “Wij kunnen predallen van 3 m breed produceren, wat in vergelijking met klassieke exemplaren van 2,4 m breed een mooie tijds- en productiviteitswinst oplevert bij installatie. Bovendien zijn er daardoor ook minder voegen te zien, wat eveneens een belangrijk pluspunt is, vermits de breedvloerplaten in het zicht bleven”, zegt Pomphrey. “Daarnaast was Statom onder de indruk van de consistente, hoogwaardige afwerking aan de onderzijde van onze predallen – een belangrijk voordeel ten opzichte van ter plaatse gestorte vloerplaten. Tot slot was ook de snelheid waarmee we ze konden produceren een doorslaggevende factor, zeker gezien de uiterst krappe timing.”

↖ De combinatie met naspanning was voor Kerkstoel 2000+ een primeur bij een project van deze omvang.

Pour Kerkstoel 2000+, l’association avec la post-tension constituait une première dans le cadre d’un projet de cette envergure. ← Al bij al zitten er bijna vijfduizend prefab betonelementen vervat in het parkeergebouw.

Au total, le parking comprend près de cinq mille éléments préfabriqués en béton.

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Time is money Tijd was hoe dan ook een van de belangrijkste bottlenecks bij de realisatie van het nieuwe parkeergebouw. De planning was al behoorlijk ambitieus toen Kerkstoel 2000+ mee aan boord kwam en werd zelfs nog een stuk strakker naarmate het project vorderde. “Time is money, zo simpel is het. Hoe vroeger Bristol Airport het parkeergebouw in gebruik kon nemen, hoe meer inkomsten het zou vergaren. Zeker met het drukke zomerseizoen van 2025 in het vooruitzicht”, verklaart Guy Pomphrey. “Oorspronkelijk kregen we tien maanden de tijd – van mei 2024 tot maart 2025 – maar uiteindelijk hebben we de klus in amper zeven maanden geklaard en vonden de laatste leveringen dus al in december 2024 plaats. Lees: drie maanden sneller dan voorzien, een echt huzarenstukje. Geen enkele Britse of Ierse fabrikant had in zo’n beperkte tijdspanne zo’n groot volume aangekund.” In totaal produceerde en leverde Kerkstoel 2000+ 37.000 m² predallen van 50 mm dik, die als permanente bekisting voor de vloeren fungeren.

Uitgedrukt in prefab betonelementen ging het om bijna vijfduizend stuks. Deze werden op de werf zelf nog opgevuld met stortbeton: tot 180 mm dik voor de parkeerniveaus en 250 mm dik voor de multimodale mobiliteitshub op de dakverdieping, in functie van de grotere belastingen door de rondrijdende bussen en touringcars. De rest van de prefab structuur bestaat uit kolommen die Statom zelf produceerde. De steunbalken werden dan weer ter plaatse gestort en voorzien van naspanning. Zoals eerder aangehaald, zijn ook de breedvloerplaten voorzien van naspanning. “We werkten dan ook nauw samen met Interspan, de onderaannemer die verantwoordelijk was voor de naspanning. Onze breedvloerplaten moesten immers worden afgestemd op de configuratie van de naspanningskabels, de positie van de bouwvoegen enzovoort. In sommige breedvloerplaten moesten we tevens antibarstwapening integreren. De combinatie met naspanning maakt dat er dunnere vloerplaten en smallere balken konden worden gebruikt, waardoor zowel het totale gewicht als de hoeveelheid beton in de constructie afnamen”, licht Pomphrey toe.

« Par ailleurs, Statom a été impressionné par la finition homogène et de haute qualité de la face inférieure de nos prédalles – un avantage important par rapport aux dalles de plancher coulées sur place. Enfin, la rapidité avec laquelle nous avons pu les produire a également été un facteur déterminant, surtout compte tenu des délais extrêmement serrés. »

Le temps constituait en tout état de cause l’un des principaux défis à surmonter dans la réalisation du nouveau parking. Le calendrier était déjà très ambitieux lorsque Kerkstoel 2000+ s’est joint au projet, et il s’est même resserré considérablement au fur et à mesure que le projet avançait. « Le temps, c’est de l’argent, c’est aussi simple que cela. Plus tôt l’aéroport de Bristol pourrait mettre le parking en service, plus il générerait de recettes. Surtout avec la saison estivale très chargée de 2025 en perspective », explique Guy Pomphrey. « À l’origine, on nous avait accordé dix mois – de mai 2024 à mars 2025 – mais nous avons finalement mené à bien les travaux en à peine sept mois, et les dernières livraisons ont donc eu lieu dès décembre 2024. Autrement dit : trois mois plus tôt que prévu, un véritable exploit. Aucun fabricant britannique ou irlandais n’aurait pu gérer un volume aussi important dans un délai aussi court. » Au total, Kerkstoel 2000+ a produit et livré 37.000 m² de prédalles d’une épaisseur de 50 mm, qui servent de coffrage perdu pour les planchers. En termes d’éléments préfabriqués en béton, cela représentait près de cinq mille pièces. Celles-ci ont été remplies de béton coulé sur le chantier même : jusqu’à 180 mm d’épaisseur pour les niveaux de parking et 250 mm d’épaisseur pour le pôle de 30

Time is money

↑ In totaal produceerde en leverde Kerkstoel 2000+ 37.000 m² predallen van 50 mm dik, die als permanente bekisting voor de vloeren fungeren.

Au total, Kerkstoel 2000+ a produit et livré 37.000 m² de prédalles d’une épaisseur de 50 mm, qui servent de coffrage perdu pour les planchers. ↗ Het nieuwe parkeergebouw op Bristol Airport omvat meer dan 2.000 parkeerplaatsen en een multimodale mobiliteitshub op dakniveau.

Le nouveau parking de l’aéroport de Bristol compte plus de 2.000 places de stationnement et accueille un pôle de mobilité multimodale sur son toit.

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mobilité multimodale situé sur le toit, afin de supporter les charges plus importantes générées par la circulation des bus et des autocars. Le reste de la structure préfabriquée est constitué de poteaux fabriqués par Statom. Les poutres de soutien ont quant à elles été coulées sur place et soumises à une post-tension. Comme mentionné précédemment, les prédalles sont également soumises à la post-tension. « Nous avons donc travaillé en étroite collaboration avec Interspan, le sous-traitant chargé de la post-tension. Nos prédalles devaient en effet être adaptées à la configuration des câbles de post-tension, à la position des joints de construction, etc. Dans certaines prédalles, nous avons également dû intégrer une armature anti-fissuration. La combinaison avec la post-tension a permis d’utiliser des prédalles plus fines et des poutres plus étroites, ce qui a réduit à la fois le poids total et la quantité de béton dans la construction », explique Guy Pomphrey.

Une référence qui compte Sur le plan de l’organisation de la production et de la logistique, ce projet a représenté un travail colossal pour Kerkstoel 2000+. L’entreprise a néanmoins réussi à fabriquer et à livrer toutes les prédalles dans les délais, grâce à une planification minutieuse et à une grande dose de flexibilité. « Notre usine spécialisée dans les prémurs a pu venir en renfort pendant les pics d’activité et nous avons anticipé de manière proactive les trois semaines de congés d’été, afin de pouvoir continuer à livrer même lorsque la production était temporairement à l’arrêt. De plus, nous avons accordé une attention particulière à la finition des prédalles, car nous savions qu’elles resteraient visibles. Nos équipes de production méritent donc sans aucun doute une mention spéciale », souligne Guy Pomphrey. Le transport vers le Royaume-Uni s’est également déroulé sans encombre, malgré les volumes considérables à acheminer en peu de temps. « Répartis sur une période de sept mois, cela représentait environ deux cents chargements, soit en moyenne un par jour. Malgré le Brexit et toutes les formalités administratives qui l’accompagnent, cela n’a pas

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Referentie die kan tellen Qua productionele en logistieke organisatie was dit project voor Kerkstoel 2000+ een gigantische klus. Toch wist het alle breedvloerplaten tijdig te fabriceren en aan te leveren, met dank aan een minutieuze planning en een flinke dosis flexibiliteit. “Zo kon onze fabriek voor dubbele wanden bijspringen op piekmomenten en anticipeerden we proactief op het drieweekse zomerverlof, zodat we ook wanneer de productie even stillag konden blijven leveren. Voorts hebben we extra aandacht besteed aan de afwerking van de breedvloerplaten, vermits we wisten dat ze zichtbaar zouden blijven. Onze productieteams verdienen dus zeker een eervolle vermelding”, benadrukt Guy Pomphrey. Het transport naar het Verenigd Koninkrijk liep eveneens op wieltjes, ondanks de enorme volumes die op korte tijd moesten worden vervoerd. “Gespreid over een periode van zeven maanden ging het om een tweehonderdtal vrachten, oftewel gemiddeld één per dag. Ondanks de Brexit en alle bijbehorende administratieve formaliteiten vormde dit geen bezwaar voor ons”, geeft Pomphrey aan. “Bovendien ben ik zelf geregeld naar Bristol gereisd om ter plaatse te gaan kijken of alles naar

behoren verliep en waar nodig advies te geven. En uiteraard heeft ook Statom uitstekend werk verricht door de breedvloerplaten zo snel en efficiënt te installeren, hoewel ze voordien nog nooit met onze producten hadden gewerkt. Tot grote tevredenheid van de bouwheer.” Voor Kerkstoel 2000+ is het nieuwe parkeergebouw op Bristol Airport een referentie die kan tellen. “Dit project liet ons immers toe om onze scope in het Verenigd Koninkrijk te verbreden en te bewijzen dat we van meerdere markten thuis zijn. We hebben er dan ook goede hoop op dat het de export van onze breedvloerplaten naar de andere zijde van Het Kanaal een flinke boost kan geven. Zeker omdat de manier waarop ze zijn toegepast in het parkeergebouw op Bristol Airport – in combinatie met naspanning – echt wel hun volledige potentieel toont, ook voor andere types gebouwen zoals scholen, ziekenhuizen, kantoorgebouwen, woonblokken ...”, aldus Pomphrey. “Bovendien vermoed ik dat we in de toekomst nog geregeld zullen samenwerken met Statom, aangezien dit voor ons beiden een zeer aangename en succesvolle kennismaking was. Gezien de enorme omvang was deze opdracht een vuurdoop die kon tellen, maar wel eentje die naar meer smaakt.” (TJ)

Parkeergebouw I Parking : Bristol Airport constitué un obstacle pour nous », précise Guy Pomphrey. « De plus, je me suis moi-même rendu régulièrement à Bristol pour vérifier sur place que tout se déroulait comme prévu et pour donner des conseils si nécessaire. Et bien sûr, Statom a également fait un excellent travail en posant les prédalles aussi rapidement et efficacement, alors qu’ils n’avaient jamais travaillé avec nos produits auparavant. À la plus grande satisfaction du maître d’ouvrage. »

Bristol (Verenigd Koninkrijk), Bristol (Royaume-Uni), 2025

Pour Kerkstoel 2000+, le nouveau parking de l’aéroport de Bristol constitue une référence de poids. « Ce projet nous a en effet permis d’élargir notre rayon d’action au Royaume-Uni et de prouver que nous sommes à l’aise sur plusieurs marchés. Nous avons donc bon espoir que cela puisse donner un coup de fouet à l’exportation de nos prédalles de l’autre côté de la Manche. D’autant plus que la manière dont elles ont été mises en œuvre dans le parking de l’aéroport de Bristol – en combinaison avec la post-tension – démontre véritablement tout leur potentiel, y compris pour d’autres types de bâtiments tels que les écoles, les hôpitaux, les immeubles de bureaux, les bâtiments résidentiels… », affirme Guy Pomphrey. « De plus, je pense que nous collaborerons encore régulièrement avec Statom à l’avenir, car cette première collaboration a été pour nous deux très agréable et couronnée de succès. Compte tenu de son ampleur considérable, ce chantier a constitué un véritable baptême du feu, mais qui nous donne envie d’aller plus loin. » (TJ)

Statom Group Ltd

Opdrachtgever | Maître d’ouvrage :

Bristol Airport Ltd Architect | Architecte :

The Development Studio Ltd Aannemer | Entrepreneur :

Griffiths Farrans JV Onderaannemer betonbouw | Sous-traitant construction en béton : Onderaannemer naspanning | Sous-traitant post-tension :

Interspan Group Pty Ltd Prefab beton | Béton préfab :

Kerkstoel 2000+ nv Interieurarchitect | Architecte d’intérieur :

Sylvia Ockier Kerncijfers | Chiffres clés : • 37.000 m² breedvloerplaten / de prédalles • Circa 5.000 prefab elementen / Environ 5.000 éléments préfabriqués • Dikte breedvloerplaten / Épaisseur des prédalles: 50 mm • Dikte vloeren (na opvulling): 180 mm voor parkeerniveaus en 250 mm voor mobiliteitshub op dakverdieping / Épaisseur des planchers (après remplissage) : 180 mm pour les étages de parking et 250 mm pour le pôle de mobilité en toiture • 200 transportladingen gedurende zeven maanden / 200 livraisons sur une période de sept mois

Shaping architectural dreams in concrete. Als expert in high-end prefab betonelementen leveren we esthetisch uitmuntende en technisch hoogstaande kwaliteit. Vervaardigd met vakmanschap, telkens op maat. Voor architect, bouwheer en aannemer. En tant qu’experts en éléments préfabriqués en béton haut de gamme, nous allions l’excellence esthétique à la haute qualité technique. Fabriqué avec savoir-faire, entièrement sur mesure. Pour les architectes, les maîtres d’ouvrage et les entrepreneurs. meer info op plus d’infos sur

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Beton 273

“Het belang en de relevantie van prefab beton zullen alleen maar verder toenemen” De stabiliteitsingenieur die hoofdzakelijk cijferaar en normbewaker is? Het is een beeld dat steeds minder strookt met de realiteit. Bij COBE ingenieurs, dat vorig jaar zijn zilveren jubileum vierde, wordt stabiliteit immers niet als een afzonderlijke discipline beschouwd, maar als een middel om architectuur, bouwmethode, budget en uitvoering met elkaar te verzoenen. Prefab beton speelt in deze context een belangrijke rol, onder meer dankzij de maatvastheid, gecontroleerde kwaliteit en doorgedreven voorbereiding die het mogelijk maakt. “In veel hedendaagse bouwprojecten zijn dat namelijk dé sleutels tot succes”, benadrukt oprichter-zaakvoerder Koen Van Nevel. Een gesprek over structurele keuzes, interdisciplinaire samenwerking en de verdere opmars van prefab beton. BETON: Kan u COBE ingenieurs allereerst kort voorstellen? Koen Van Nevel: “Als gespecialiseerd studiebureau leggen we ons toe op het luik stabiliteit binnen bouwdossiers. We doen dat steeds in nauwe samenwerking met architecten, aannemers en projectontwikkelaars. En met bijzondere aandacht voor de architecturale insteek, het bouwprogramma, het budget en de inbreng van andere disciplines. We beschikken over de nodige kwaliteiten om een ontwerp zo op doordachte en deskundige wijze mee tot stand te brengen.”

BETON: Wat zijn jullie voornaamste sterktes? Koen Van Nevel: “Met onze 24-koppige ploeg zijn we in staat om omvangrijke en complexe gebouwdossiers in goede banen te leiden. Dit doen we op basis van een doordachte visie over de structuur en de manier waarop een gebouw het best tot stand kan komen. Welke structuren kan je al dan niet prefabriceren, waar gebruik je best welk materiaal, welke architectuur realiseer je idealiter met beton, staal of houtskeletbouw …? Vanuit onze ruime ervaring en expertise hebben we daar als stabiliteitsingenieurs bepaalde ideeën over, waarmee we een belangrijke rol spelen in de

« L’importance et la pertinence du béton préfabriqué ne feront que croître » L’ingénieur en stabilité, un génie des chiffres et un gardien des normes ? C’est une image qui correspond de moins en moins à la réalité. Chez COBE ingenieurs, qui a fêté l’année dernière son 25ème anniversaire, la stabilité n’est en effet pas considérée comme une discipline à part entière, mais comme un moyen de concilier architecture, méthode de construction, budget et exécution. Le béton préfabriqué joue un rôle important dans ce contexte, notamment grâce à la précision dimensionnelle, à la qualité contrôlée et à la préparation minutieuse qu’il permet. « Dans de nombreux projets actuels, ce sont en effet les clés du succès », souligne Koen Van Nevel, fondateur et gérant. Entretien sur les choix structurels, la collaboration interdisciplinaire et l’essor continu du béton préfabriqué. BETON : Pourriez-vous tout d’abord nous présenter brièvement COBE ingenieurs ? Koen Van Nevel : « En tant que bureau d’études spécialisé, nous nous consacrons à l’aspect stabilité des projets de construction. Nous travaillons toujours en étroite collaboration avec les architectes, les entrepreneurs et les promoteurs immobiliers. Et nous accordons une attention particulière à l’approche architecturale, au programme de construction, au budget et à la contribution des autres disciplines. Nous disposons des compétences nécessaires pour contribuer à l’élaboration d’un projet de manière aussi réfléchie et experte que possible. »

BETON : Quels sont vos principaux atouts ? Koen Van Nevel : « Grâce à notre équipe de 24 personnes, nous sommes en mesure de mener à bien des projets complexes et de grande envergure. Pour ce faire, nous nous appuyons sur une vision mûrement réfléchie de la structure et de la meilleure façon de réaliser un bâtiment. Quelles structures peut-on préfabriquer ou non ? Où utiliser au mieux tel ou tel matériau ? Quelle architecture réaliser de préférence avec du béton, de l’acier ou une ossature bois ? Forts de notre vaste expérience et de notre expertise, nous avons, en tant qu’ingénieurs en stabilité, des idées bien précises à ce sujet,

INTERVIEW

ontwerpfase. Zo kom je uiteindelijk ook terecht bij de geschikte aannemer, de juiste materialen, de gepaste werkwijze … Door de structurele keuzes goed te overleggen met alle andere betrokken partijen kan de uitvoering eensgezind aangevat worden en krijgen we slechts zeer zelden te maken met aannemers die toch voor een alternatieve bouwmethode kiezen. Op die manier leggen we met ons studiewerk de basis voor een vlotte uitvoering en een kwalitatief eindresultaat.”

BETON: Wanneer is een project voor jullie geslaagd? Koen Van Nevel: “Het kan op het eerste gezicht misschien raar klinken, maar: wanneer de structuur an sich niet opvalt. Het is eerder het geheel dat voor zich moet spreken, waarbij de structuur helpt om de beoogde architectuur maximaal tot uiting te brengen. Daarnaast streven we in samenwerking met diverse partners steevast naar bepaalde doelen, dus het is erg fijn om die als team te behalen. Dat

← Een belangrijk lopend project van COBE is BULA in Brugge. Ook daar is sprake van een flink aandeel prefab beton.

L’un des principaux projets en cours de COBE est le BULA à Bruges. Là aussi, le béton préfabriqué occupe une part importante.

ce qui nous permet de jouer un rôle important dès la phase de conception. C’est ainsi que l’on aboutit finalement au choix du bon entrepreneur, des matériaux adéquats, de la méthode de travail appropriée… En discutant en profondeur des choix structurels avec toutes les autres parties concernées, la réalisation peut démarrer dans un esprit de concertation et il est très rare que nous ayons affaire à des entrepreneurs qui optent malgré tout pour une méthode de construction alternative. C’est ainsi que, grâce à notre travail d’étude, nous

posons les bases d’une exécution sans heurts et d’un résultat final de qualité. » BETON : Quand estimez-vous qu’un projet est une réussite ? Koen Van Nevel : « Cela peut paraître étrange à première vue, mais je répondrais : lorsque la structure en elle-même ne se remarque pas. C’est plutôt l’ensemble qui doit être éloquent, la structure contribuant à mettre pleinement en valeur l’architecture visée.

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↓ Koen Van Nevel - Oprichter-zaakvoerder van COBE ingenieurs

Koen Van Nevel - Fondateur et gérant de COBE ingenieurs

gaat overigens niet alleen over het esthetische aspect, maar evenzeer over commercieel succes of het respecteren van de vooropgestelde timing. Ook daar hechten we uiteraard belang aan wanneer we ons steentje bijdragen aan projecten.” BETON: Wat zien jullie vandaag en in de toekomst als de grootste uitdagingen in de sector? Koen Van Nevel: “Wat de technische en structurele kwaliteit van gebouwen betreft, ligt de lat alsmaar hoger. Ook qua comforteisen wordt men steeds ambitieuzer. Het spanningsveld met de budgettaire beperkingen wordt bijgevolg intenser. Zo komen de architecturale ambities soms diametraal tegenover het kostenplaatje te staan. Door het dossier nauwgezet voor te bereiden en de structuur vervolgens minutieus uit te tekenen en te modelleren vinden we hier doorgaans wel een gulden middenweg in, al wordt dat er dus niet eenvoudiger op. Gelukkig biedt BIM ons de mogelijkheid om hier verstandig mee om te gaan en bepaalde aspecten te onderzoeken, analyseren en/of te vereenvoudigen. Ons metier behelst met andere woorden veel meer dan rekenen en aan de normering beantwoorden. We vinden het belangrijk dat ook het broodnodige onderzoeks- en tekenwerk binnen de schoot van ons bureau gebeurt.”

Par ailleurs, en collaboration avec divers partenaires, nous visons sans relâche certains objectifs, et c’est donc très gratifiant de les atteindre en équipe. Cela ne concerne d’ailleurs pas uniquement l’aspect esthétique, mais tout autant la réussite commerciale ou le respect des délais fixés. Nous y accordons bien sûr également de l’importance lorsque nous apportons notre contribution à des projets. » BETON : Selon vous, quels sont les principaux défis auxquels le secteur est confronté aujourd’hui et à l’avenir ? Koen Van Nevel : « En matière de qualité technique et structurelle des bâtiments, la barre est placée de plus en plus haut. Les exigences en matière de confort sont elles aussi de plus en plus ambitieuses. Le conflit avec les contraintes budgétaires s’intensifie donc. Ainsi, les ambitions architecturales s’opposent parfois diamétralement au coût du projet. En préparant le dossier avec rigueur, puis en dessinant et en modélisant la structure avec minutie, nous parvenons généralement à trouver un juste milieu, même si cela ne rend pas la tâche plus facile pour autant. Heureusement, le BIM nous offre la possibilité de gérer cela de manière judicieuse et d’étudier, d’analyser et/ou de simplifier certains aspects. En d’autres termes, notre métier va bien au-delà des simples calculs et du respect des normes. 36

Nous estimons qu’il est important que le travail de recherche et de conception, indispensable, soit également réalisé au sein même de notre bureau. » BETON : Quelle place occupe le béton préfabriqué dans vos activités ? Pourquoi aimez-vous tant travailler avec ce matériau ? Koen Van Nevel : « En matière de béton préfabriqué structurel, l’un des grands avantages réside dans la possibilité de prendre en compte certaines exigences et donc d’évaluer correctement ce qui est réalisable ou non. Cela nous permet de faire avancer les projets. Par ailleurs, dès le départ, nous avons également mené des études sur le béton préfabriqué architectonique destiné au revêtement étanche à l’air et à l’eau des façades, en tenant compte des objectifs architecturaux. Cet aspect spécifique comprenant le niveau de détails, la fonction, l’aspect structurel, la dimension architecturale, … est une compétence toujours bien présente chez COBE. C’est un atout considérable, car grâce à ce savoir-faire, nous avons une meilleure maîtrise sur l’ensemble du projet. » BETON : En d’autres termes, le béton préfabriqué vous offre contrôle, sécurité et prévisibilité ? Koen Van Nevel : « En effet. D’un point de vue structurel, nous savons parfaitement à quoi nous

INTERVIEW

Koen Van Nevel: “Als het gaat over prefab structuurbeton, is een van de grote voordelen dat je rekening kunt houden met bepaalde eisen en dus goed kan inschatten wat al dan niet haalbaar is. Dat biedt ons de mogelijkheid om projecten als het ware voort te stuwen. Daarnaast hebben we van meet af aan ook studies uitgewerkt rond architectonisch prefab beton dat bestemd is voor de wind- en waterdichte bekleding van gevels, rekening houdend met architecturale doeleinden. Die specifieke affiniteit – de bijbehorende detaillering, de functie ervan, het structurele aspect, de architecturale dimensie … – hebben we binnen COBE nog steeds in de vingers. Een enorme troef, want dankzij die knowhow hebben we veel meer grip op het totale project.” BETON: Prefab beton biedt jullie met andere woorden controle, zekerheid en voorspelbaarheid? Koen Van Nevel: “Inderdaad. Structureel weten we perfect wat we mogen verwachten, welke elementen zich waar moeten bevinden en waaraan ze moeten voldoen. Ook voor opdrachtgevers en architecten is dat een meerwaarde, want zo kan je in een vroege ontwerpvergadering al meteen grote stappen zetten op het vlak van gebouwdetaillering.

Aannemers en materiaalleveranciers plukken hier eveneens de vruchten van, vermits ze aan tafel zitten met partijen die al snel weten waar ze willen landen en wat er geleverd en geplaatst moet worden. Het heeft ons altijd wel geboeid dat we op die manier van grote betekenis konden zijn.” BETON: Hoe zie je de rol, het belang en de relevantie van prefab beton evolueren in de toekomst? Koen Van Nevel: “Als je kijkt welke vakmensen vandaag beschikbaar zijn in uitvoering, dan kan je niet anders dan concluderen dat het hoe langer hoe interessanter wordt om het zwaartepunt van bouwprojecten te verschuiven naar de voorbereidingsfase. Prefab beton is een materiaal dat zich hier bij uitstek toe leent. Zeker in combinatie met de andere voordelen die het biedt: gegarandeerde maatvastheid en kwaliteit, meer controle over bouwtijd en -methode, minder afhankelijkheid van weersomstandigheden, beperkte montagetijd … In veel hedendaagse bouwprojecten zijn dat dé sleutels tot succes. Ook qua doorgedreven automatisatie zie ik er zeker toekomst in. Zelf bereiden we onze dossiers voor in Open BIM, waardoor iedereen desgewenst toegang heeft tot ons structureel ontwerp. Fabrikanten van prefab beton en aannemers kunnen dus perfect onze bekistingsen wapeningsmodellen raadplegen en meenemen

BETON: Hoe past prefab beton in jullie bezigheden? Waarom werken jullie daar zo graag mee?

↑ Een gedenkwaardige prefab betonrealisatie van COBE zijn de SKY Towers in Oostende.

Les SKY Towers d’Ostende constituent une réalisation marquante de COBE dans le domaine du béton préfabriqué.

Beton 273

“Een project is voor ons geslaagd wanneer de structuur an sich niet opvalt. Het is eerder het geheel dat voor zich moet spreken.”

attendre, où chaque élément doit se trouver et à quelles exigences il doit répondre. Cela représente également une valeur ajoutée pour les maîtres d’ouvrage et les architectes, car cela permet dès les premières réunions de conception de faire d’importants progrès en matière de détails de construction. Les entrepreneurs et les fournisseurs de matériaux en tirent également profit, puisqu’ils travaillent avec des interlocuteurs qui savent très vite où ils veulent en venir et ce qui doit être livré et mis en œuvre. Cela nous a toujours fascinés de pouvoir jouer ainsi un rôle aussi important. » BETON : Comment voyez-vous évoluer à l’avenir le rôle, l’importance et la pertinence du béton préfabriqué ? Koen Van Nevel : « Quand on considère les professionnels disponibles aujourd’hui en exécution sur chantier, on ne peut que conclure qu’il devient de plus en plus intéressant de déplacer le centre de gravité des projets de construction vers la phase de préparation. Le béton préfabriqué est un matériau qui s’y prête à merveille. Surtout lorsqu’on y ajoute les autres avantages qu’il offre : précision dimensionnelle et qualité garanties, meilleur contrôle des délais et des méthodes de construction, moindre dépendance vis-à-vis des conditions météorologiques, temps de montage réduit, … 38

Dans de nombreux projets actuels, ce sont là les clés du succès. Je vois également un avenir prometteur dans une automatisation de plus en plus poussée. Nous préparons nous-mêmes nos dossiers en Open BIM, ce qui permet à tout le monde d’accéder, s’il le souhaite, à notre modèle structurel. Les producteurs de béton préfabriqué et les entrepreneurs peuvent ainsi parfaitement consulter nos modèles de coffrage et d’armature et les intégrer dans leurs plans de production. À terme, l’ensemble de ce processus se déroulera donc de manière encore plus efficace et rationalisée qu’aujourd’hui, même si une condition essentielle reste bien sûr une transparence suffisante entre les acteurs concernés et la compatibilité entre les différents logiciels. Quoi qu’il en soit, l’importance et la pertinence du béton préfabriqué ne feront, selon moi, que croître. » BETON : Pour conclure : quels sont, pour COBE, les projets de référence dans le domaine du béton préfabriqué ? Koen Van Nevel : « Nous en avons beaucoup, mais je me limiterai à deux. Je pense tout d’abord aux SKY Towers à Ostende. La structure de ces immeubles de grande hauteur est en grande partie constituée de prémurs, tandis qu’une quantité importante de prédalles en béton architectonique a été livrée pour les spacieuses terrasses en

INTERVIEW

in hun productievoorbereiding. Op termijn zal dat hele proces dus nog een stuk efficiënter en gestroomlijnder verlopen dan nu reeds het geval is, al is een belangrijke voorwaarde natuurlijk wel dat er voldoende openheid is tussen de betrokken projectactoren en compatibiliteit tussen verschillende softwarepakketten. Hoe dan ook zullen het belang en de relevantie van prefab beton volgens mij alleen maar verder toenemen.”

Koen Van Nevel: “We hebben er heel wat, maar ik zal me beperken tot twee. In de eerste plaats denk ik aan de SKY Towers in Oostende. De structuur van die hoogbouw bestaat grotendeels uit premuren, terwijl er voor de riante uitkragende terrassen een grote hoeveelheid predallen in architectonisch beton geleverd werden. Qua voorbereiding, maatvastheid en kwaliteit ging alles er bijzonder vlot dankzij het grote aandeel prefab. De tweede referentie die ik wil aanhalen, is een lopend project: BULA in Brugge. Dat is een uiterst diverse realisatie, zowel qua architectuur als programma (residentieel, retail, kmo …). Dit voorjaar verrees op de site van de oude veemarkt in Sint-Michiels de prefab betonstructuur van Blok E, die plaats zal bieden aan zeven kmo-units met kantoren. Er is ook al een residentieel gedeelte met architectonisch prefab beton opgebouwd, dat we zeer uitgebreid voorbereid hebben in BIM. Dankzij zware controles op maatvastheid en detaillering zijn we daarbij op erg korte termijn tot een uitvoeringsontwerp gekomen. Dat mogen we dus nu al een succes noemen.” (TJ)

Tot slot: wat zijn voor COBE echte referentieprojecten op het vlak van prefab beton?

↑ “Doordat we zowel met prefab structuurbeton als architectonisch beton de nodige affiniteit hebben, hebben we veel meer grip op het totale project”, benadrukt Koen Van Nevel.

« Comme nous maîtrisons aussi bien le béton préfabriqué structurel que le béton architectonique, nous avons une bien meilleure maîtrise de l’ensemble du projet », souligne Koen Van Nevel.

porte-à-faux. En termes de préparation, de précision dimensionnelle et de qualité, tout s’est déroulé sans encombre grâce à la forte proportion d’éléments préfabriqués. La deuxième référence que je souhaite citer est un projet en cours : BULA à Bruges. Il s’agit d’une réalisation extrêmement diversifiée, tant sur le plan architectural que sur celui du programme (résidentiel, commerce, PME, …). Au printemps dernier, la structure en béton préfabriqué du Bloc E a vu le jour sur le site de l’ancien marché aux bestiaux de Sint-Michiels ; elle accueillera sept unités destinées à des PME, dotées de bureaux. Une partie résidentielle en béton préfabriqué architectonique a également déjà été construite, que nous avons préparée de manière très approfondie en BIM. Grâce à des contrôles rigoureux de la précision dimensionnelle et des détails, nous sommes parvenus à élaborer un avant-projet d’exécution dans un délai très court. Nous pouvons donc d’ores et déjà qualifier cela de succès. » (TJ)

« Pour nous, un projet est réussi lorsque la structure elle-même passe inaperçue. C’est plutôt l’ensemble qui doit être éloquent. »

Beton 273

De nieuwe Eurocode 2: fundamentele wijzigingen (deel 1) In 2023 verscheen een nieuwe versie van de norm NBN EN 1992-1-1, ook wel Eurocode 2 genoemd. Eurocode 2 vormt de algemene basis voor het ontwerp van constructies in ongewapend, gewapend en voorgespannen beton en bevat specifieke regels voor gebouwen, bruggen en civieltechnische constructies. De nieuwe versie is een onderdeel van de tweede generatie Eurocodes en bevat behoorlijk fundamentele wijzigingen ten opzichte van de huidige versie. Om een beeld te krijgen van deze wijzigingen en hun impact werd een studie uitgevoerd door Buildwise, KU Leuven Campus De Nayer en Universiteit Gent met de steun van FOD Economie en infobeton.be. In een reeks artikelen gaan we dieper in op de resultaten van deze studie. De nieuwe Eurocode 2 [1] werd door het Belgische Bureau voor Normalisatie (NBN) in 2023 gepubliceerd om gebruikers in staat te stellen zich vertrouwd te maken met de toekomstige normatieve tekst. De norm heeft momenteel nog niet de status van een Belgische norm en kan nog niet worden toegepast. Hiervoor moet eerst de bijhorende nationale bijlage (ANB) gepubliceerd worden. Volgens de opgelegde tijdlijn moet dit uiterlijk gebeuren op 30 september 2027. Hierna loopt een co-existentieperiode tot 30 maart 2028 waarna de oude norm wordt ingetrokken. [2] De Belgische spiegelcommissie E25002 is verantwoordelijk voor het opstellen van de ANB. In 2026 werd het eerste

amendement van de norm [3] definitief goedgekeurd door CEN, de Europese normalisatiecommissie. Bij het opstellen van de ANB zal hiermee in de mate van het mogelijke rekening gehouden worden. Om de invloed van de nieuwe ontwerpregels in te schatten hebben de experten van deze spiegelcommissie aangestuurd op het uitvoeren van de prenormatieve studie ECONG, wat staat voor EuroCOde Nieuwe Generatie. Deze studie begon op 1 oktober 2023 en liep over een periode van twee jaar. In mei 2026 werd het eindverslag [4] verdeeld onder de leden van de gebruikersgroep. Een onderdeel van het onderzoek omvat een parameterstudie waarbij een reeks balken, platen en kolommen met

Le nouvel Eurocode 2 : des modifications fondamentales (partie 1) En 2023, une nouvelle version de la norme NBN EN 1992-1-1, également appelée Eurocode 2, a été publiée. L’Eurocode 2 constitue la base générale pour le calcul des structures en béton non armé, armé et précontraint et contient des règles spécifiques pour les bâtiments, les ponts et les ouvrages de génie civil. Cette nouvelle version fait partie de la deuxième génération des Eurocodes et introduit des modifications assez fondamentales par rapport à la version actuelle. Afin de mieux cerner ces changements et leur impact, une étude a été menée par Buildwise, la KU Leuven Campus De Nayer et l’Université de Gand, avec le soutien du SPF Économie et d’infobeton.be. Dans une série d’articles, nous examinerons plus en détail les résultats de cette étude. Le nouvel Eurocode 2 [1] a été publié en 2023 par le Bureau de Normalisation Belge (NBN) afin de permettre aux utilisateurs de se familiariser avec le futur texte normatif. À l’heure actuelle, la norme n’a toutefois pas encore le statut de norme belge et ne peut donc pas encore être appliquée. Pour cela, l’annexe nationale (ANB) correspondante doit d’abord être publiée. Selon le calendrier imposé, cette publication doit intervenir au plus tard le 30 septembre 2027. Une période de coexistence se poursuivra ensuite jusqu’au 30 mars 2028, le date à laquelle l’ancienne norme sera retirée. [2] La commission miroir belge E25002 est chargée de l’élaboration de l’ANB. En 2026, le premier 40

amendement à la norme [3] a été définitivement approuvé par le CEN, le Comité européen de normalisation. Dans la mesure du possible, cet amendement sera pris en compte lors de l’élaboration de l’ANB. Afin d’évaluer l’influence des nouvelles règles de calcul, les experts de cette commission miroir ont préconisé la réalisation de l’étude prénormative ECONG, acronyme de EuroCOde Nouvelle Génération. Cette étude a débuté le 1er octobre 2023 et s’est étendue sur deux ans. En mai 2026, le rapport final [4] a été diffusé auprès des membres du groupe d’utilisateurs. Une partie de l’étude consiste en une étude

TECHNISCH | TECHNIQUE

representatieve afmetingen en belastingen zowel berekend worden volgens de nieuwe [1] (EC2:2023) als de huidige Eurocode 2 [5] (EC2:2005). Voor elke combinatie van afmetingen en belastingen worden verschillende inputparameters gevarieerd, zoals de betondruksterkte en de betondekking. De vergelijking van beide berekeningen voor al deze combinaties laat niet alleen toe om na te gaan welke inputparameters en normwijzigingen het meest bepalend zijn, maar ook om de globale impact op de balken, platen en kolommen te evalueren en zo het effect op de benodigde hoeveelheid wapening in kaart te brengen. Alvorens stil te staan bij de resultaten van de parameterstudie wordt eerst een overzicht gegeven van de belangrijkste wijzigingen in EC2:2023 op basis van het eindverslag van ECONG [4] en het eerste amendement [3]. Voor de volledige omschrijving van de getoonde formules verwijzen we naar

Strength class concrete

EC2:2023. Om zo correct mogelijk te informeren, wordt dit artikel aangevuld met de voorstellen die reeds door de E25002-commissie werden geformuleerd. Het is belangrijk te benadrukken dat deze voorstellen nog kunnen afwijken van de uiteindelijke ANB. Betoneigenschappen en sterkteontwikkeling De berekening van de gemiddelde betontreksterkte fctm voor beton met een karakteristieke druksterkte fck groter dan 50 MPa is gewijzigd. Hierdoor wijzigen ook de waarden van de 5%- en 95%-fractielwaarde van de karakteristieke betontreksterkte en deze van de buigtreksterkte fctm,fl (zie Tabel 1). Daarnaast staat EC2:2023 het gebruik van sterkteklasse C100/115 toe. Nieuw is ook dat de referentietijd tref waarop de karakteristieke betondruksterkte wordt bepaald, verhoogd mag worden tot 91 dagen, indien dit

EC2:2005

EC2:2023

fctm [MPa]

fctk,0,05 [MPa]

fctk,0,95 [MPa]

fctm,fl [MPa]

fctm [MPa]

fctk,0,05 [MPa]

fctk,0,95 [MPa]

fctm,fl [MPa]

C55/67

4,2

3,0

5,5

4,6

4,2

2,9

5,4

4,6

C60/75

4,4

3,1

5,7

4,8

4,3

3,0

5,6

4,7

C70/85

4,6

3,2

6,0

5,1

4,5

3,2

5,9

5,0

C80/95

4,8

3,4

6,3

5,3

4,7

3,3

6,2

5,2

C90/105

5,0

3,5

6,6

5,5

4,9

3,5

6,4

5,4

C100/115

5,1

3,6

6,6

5,6

paramétrique dans laquelle une série de poutres, dalles et colonnes présentant des dimensions et des charges représentatives sont calculés à la fois selon le nouvel Eurocode 2 [1] (EC2:2023) et selon l’Eurocode 2 actuel [5] (EC2:2005). Pour chaque combinaison de dimensions et de charges, différents paramètres d’entrée sont modifiés, tels que la résistance à la compression du béton et l’enrobage. La comparaison des deux calculs pour l’ensemble de ces combinaisons permet non seulement d’identifier les paramètres d’entrée et les modifications normatives les plus déterminants, mais aussi d’évaluer l’impact global sur les poutres, les dalles et les poteaux et, ainsi, de quantifier l’effet sur la quantité d’armatures nécessaire. Avant d’examiner les résultats de l’étude paramétrique, nous présentons d’abord un aperçu des principales modifications introduites dans l’EC2:2023, sur la base du rapport final d’ECONG [4] et du premier amendement [3]. Pour la

← Tabel 1 – Vergelijking treksterktes beton voor fck > 50 MPa

Tableau 1 – Comparaison des résistances à la traction du béton pour fck > 50 MPa

description complète des formules présentées, nous renvoyons à l’EC2:2023. Afin de fournir des informations aussi correctes que possible, cet article intègre également les propositions déjà formulées par la commission E25002. Il convient toutefois de souligner que ces propositions peuvent encore différer de l’ANB définitive. Propriétés du béton et développement de la résistance Le calcul de la résistance moyenne à la traction du béton fctm pour les bétons dont la résistance caractéristique à la compression fck est supérieure à 50 MPa a été modifié. Les valeurs des fractiles à 5 % et 95 % de la résistance caractéristique à la traction du béton ainsi que la résistance moyenne à la traction en flexion fctm,fl sont donc également modifiées (voir Tableau 1). Par ailleurs, l’EC2:2023 autorise désormais l’utilisation de la classe de résistance C100/115. 41

Beton 273

projectmatig wordt vastgelegd. Hiervoor werd coëfficiënt βcc(t) aangepast (zie Tabel 2). Dit is een coëfficiënt die de ontwikkeling van de druk- en treksterkte en de elasticiteitsmodulus in rekening brengt. Wat opvalt is dat βcc(t) enkel gedefinieerd wordt voor t ≤ tref. De evolutie van de druksterkte fcm(t), de treksterkte fctm(t) en de elasticiteitsmodulus Ecm(t) stopt dus op tijdstip tref terwijl de waarden in EC2:2005 verder toenemen na 28 dagen. Bovendien ontwikkelt in EC2:2023 de treksterkte van beton jonger dan 28 dagen zich trager dan de druksterkte. Dit komt omdat de exponent in de formule van fctm(t) gelijk is aan 0,6 in plaats van 1 (zie Tabel 2). De coëfficiënt βcc(t) is in EC2:2023 naast de ouderdom van het beton niet alleen afhankelijk van de sterkteklasse van het cement, maar ook van de samenstelling van het cement en de betonsterkteklasse. Dit wordt duidelijk bij de bepaling van de coëfficiënt sc (zie Tabel 3).

EC2:2005

Rekenwaarde van de betondruksterkte In de berekening van de rekenwaarde van de betondruksterkte fcd volgens EC2:2023 worden andere factoren gebruikt dan in EC2:2005 (zie Tabel 4). De aanpassing in EC2:2005 van het σ-ε-diagram voor hogere sterkteklassen is vervangen door een factor ηcc die de rekenwaarde van de betondruksterkte reduceert. [6] Deze factor houdt rekening met het verschil tussen de onverstoorde druksterkte van een cilinder en de effectieve druksterkte die ontwikkeld kan worden in een structureel element en wordt bepaald door de verhouding van de referentiedruksterkte fck,ref en de druksterkte fck. In EC2:2005 gelden voor sterkteklassen groter dan C50/60 andere waarden voor de uiterste betonstuik εcu en de betonstuik bij maximale drukspanning εc2 dan bij lagere sterkteklassen. In EC2:2023 moeten dezelfde waarden van de betonstuik toegepast worden voor alle sterkteklassen, namelijk εc2 = 2 ‰ en

EC2:2023

α = 1 for t < 28 days α = 2/3 for t ≥ 28 days → Tabel 2 – Vergelijking ontwikkeling druk- en treksterkte en elasticiteitsmodulus beton

Tableau 2 – Comparaison du développement de la résistance à la compression, de la résistance à la traction et du module d’élasticité du béton

Autre nouveauté : l’âge de référence tref auquel la résistance caractéristique à la compression du béton est déterminée peut être porté à 91 jours, pour autant que ce choix soit défini au niveau du projet. Le coefficient βcc(t) a été adapté à cet effet (voir Tableau 2). Ce coefficient tient compte du développement de la résistance à la compression, de la résistance à la traction et du module d’élasticité. Il est à noter que βcc(t) n’est défini que pour t ≤ tref. Dans l’EC2:2023, l’évolution de la résistance à la compression fcm(t), de la résistance à la traction fctm(t) et du module d’élasticité Ecm(t) s’arrête donc à l’âge tref, alors que dans l’EC2:2005, ces valeurs continuent d’augmenter au-delà de 28 jours. En outre, dans l’EC2:2023, la résistance à la traction du béton âgé de moins de 28 jours se développe plus lentement que sa résistance à la compression. Cela s’explique par le fait que l’exposant dans la formule de fctm(t) est égal à 0,6 au lieu de 1 (voir Tableau 2). Dans l’EC2:2023, le coefficient βcc(t) dépend non seulement de l’âge du béton et de la classe de résistance du ciment, mais aussi de la composition du ciment et de la classe de résistance du béton. Cela apparaît clairement dans la détermination du coefficient sc (voir Tableau 3). 42

for t ≤ tref

Valeur de calcul de la résistance à la compression du béton Pour déterminer la valeur de calcul de la résistance à la compression du béton fcd, l’EC2:2023 utilise d’autres facteurs que l’EC2:2005 (voir Tableau 4). L’adaptation du diagramme σ-ε prévue dans l’EC2:2005 pour les classes de résistance élevées est remplacée par un facteur ηcc qui réduit la valeur de calcul de la résistance à la compression du béton. [6] Ce facteur tient compte de la différence entre la résistance à la compression non perturbée d’un cylindre et la résistance effective à la compression pouvant être développée dans un élément structural. Il est déterminé par le rapport entre la résistance de référence à la compression fck,ref et la résistance à la compression fck. Dans l’EC2:2005, les classes de résistance supérieures à C50/60 présentent des valeurs de déformation ultime du béton εcu et de déformation du béton à la contrainte de compression maximale εc2 différentes de celles des classes inférieures. Dans l’EC2:2023, les mêmes valeurs de déformation doivent être utilisées pour toutes les classes de résistance, à savoir εc2 = 2 ‰ et εcu = 3,5 ‰. Pour le calcul de ηcc,

TECHNISCH | TECHNIQUE

εcu = 3,5 ‰. De experten van de spiegelcommissie hebben voor de berekening van ηcc een fck,ref van 50 MPa voorgesteld in plaats van de aanbevolen waarde van 40 MPa. Een andere nieuwe factor in de berekening van fcd is ktc. Deze brengt het effect van hoge aanhoudende belastingen en het tijdstip van belasten op de druksterkte in rekening. De experten van de spiegelcommissie hebben een andere invulling voor ktc voorgesteld om consistent te blijven met de ANB van EC2:2005. Voor een enkelvoudig gewapende, rechthoekige doorsnede, onderworpen aan enkelvoudige buiging, zijn de verschillen tussen EC2:2005 en

EC2:2005

Elasticiteitsmodulus De formule voor het bepalen van de gemiddelde elasticiteitsmodulus Ecm is licht gewijzigd (zie Tabel 5). De berekende waarden volgens EC2:2005 gelden voor kwarts als toeslagmateriaal. Voor kalksteen en zandsteen moet Ecm respectievelijk met 10 % en 30 % worden verminderd,

Cement class

Strength class cement

Coefficient s

32,5 N

0,38

32,5 R and 42,5 N

0,25

42,5 R and 52,5 N and 52,5 R

0,20

Concrete containing only cement

Concrete containing binder composition

Type cement

Strength class cement

Composition of the binder

CEM III CEM II/B

32,5 N and 42,5 N

Portland cement clinker and > 65 m-% GGBS or > 35 m-% FA

fck ≤ 35 MPa: 0,6 35 MPa < fck < 60 MPa: 0,5 fck ≥ 60 MPa: 0,4

CEM II/A CEM I

32,5 R and 42,5 N

Portland cement clinker and 35 - 65 m-% GGBS or 20 - 35 m-% FA

fck ≤ 35 MPa: 0,5 35 MPa < fck < 60 MPa: 0,4 fck ≥ 60 MPa: 0,3

← Tabel 3 – Vergelijking cementklassen (GGBS = gemalen gegranuleerde hoogovenslakken, FA = vliegas)

CEM II/A CEM I

42,5 R and 52,5 N and 52,5 R

Portland cement clinker and < 35 m-% GGBS or < 20 m-% FA

fck ≤ 35 MPa: 0,3 35 MPa < fck < 60 MPa: 0,2 fck ≥ 60 MPa: 0,1

Tableau 3 – Comparaison des classes de ciment (GGBS = laitier granulé de haut-fourneau moulu, FA = cendres volantes)

Cement class

EC2:2023

EC2:2023 in de benodigde langswapening zeer beperkt. Afhankelijk van de betondruksterkte en het wapeningspercentage kan EC2:2023 leiden tot een lichte stijging of daling van de benodigde langswapening.

Coefficient sc

↙ Tabel 4 – Vergelijking rekenwaarde betondruksterkte

EC2:2005

αcc = 0,85 for the case of axial force, single or combined bending αcc = 1,00 for all other cases

les experts de la commission miroir ont proposé une valeur fck,ref de 50 MPa au lieu de la valeur recommandée de 40 MPa. Un autre nouveau facteur intervenant dans le calcul de fcd est ktc. Celui-ci tient compte de l’effet des charges élevées de longue durée et du moment d’application de la charge sur la résistance à la compression. Les experts de la commission miroir ont proposé une autre définition de ktc afin de rester cohérents avec l’ANB de l’EC2:2005. Pour une section rectangulaire simplement armée soumise à une flexion simple, les différences entre l’EC2:2005 et l’EC2:2023 en matière d’armatures longitudinales nécessaires restent très limitées. Selon la

EC2:2023

Tableau 4 – Comparaison de la valeur de calcul de la résistance à l a compression du béton

ktc = 0,85 for the case of axial force, single or combined bending ktc = 1,00 for all other cases

résistance à la compression du béton et le taux d’armatures, l’EC2:2023 peut entraîner une légère augmentation ou diminution de la quantité d’armatures longitudinales nécessaire. Module d’élasticité La formule permettant de déterminer le module d’élasticité moyen Ecm a été légèrement modifiée (voir Tableau 5). Les valeurs calculées selon l’EC2:2005 sont valables pour le quartz utilisé comme granulat. Pour le calcaire et le grès, Ecm doit être réduit respectivement de 10 % et 30 %, tandis que pour le porphyre et le basalte, il doit être augmenté respectivement de 10 % et 20 %. 43

Beton 273

EC2:2005

→ Tabel 5 – Vergelijking elasticiteitsmodulus

Tableau 5 – Comparaison du module d’élasticité

Quartz: Ecm.1,0 Limestone: Ecm.0,9 Sandstone: Ecm.0,7 Porphyry: Ecm.1,1 Basalt: Ecm.1,2

EC2:2023

Quartz: kE = 9.500 Limestone: kE = 8.550* Sandstone: kE = 6.650 Porphyry: kE = 10.450 Basalt: kE = 11.400 * Default value (unknown aggregate type)

↘ Tabel 6 – Vergelijking kruipcoëfficiënt en krimpverkorting

Tableau 6 – Comparaison du coefficient de fluage et du raccourcissement dû au retrait

EC2:2005

Dans l’EC2:2023, une valeur kE = 9.500 peut être retenue pour le quartz. Pour les autres granulats, kE peut être choisi entre 5.000 et 13.000. Sur la base du rapport final d’ECONG [4], les experts de la commission miroir ont formulé une proposition pour les différents types de granulats. Le module d’élasticité reste ainsi pratiquement identique aux valeurs utilisées jusqu’à présent en Belgique. Fluage et retrait : des modifications importantes Le calcul du coefficient de fluage a été profondément remanié. Dans l’EC2:2023, il est scindé en un coefficient de fluage de base φbc(t,t0), qui implique qu’un fluage se produit également en l’absence de dessiccation, et un coefficient de fluage de dessiccation φdc(t,t0) (voir Tableau 6). Une description détaillée du calcul dépasserait le cadre de cet article. Les paramètres d’influence restent toutefois les mêmes : la résistance à la compression du béton, l’évolution du fluage dans le temps, la classe de ciment, l’humidité relative de l’air et l’épaisseur fictive de la section. Une étude paramétrique réalisée dans le cadre du projet ECONG montre que le coefficient de fluage calculé selon l’EC2:2023 est généralement supérieur à celui obtenu selon l’EC2:2005, avec une augmentation pouvant atteindre 20 % pour les classes de résistance supérieures à C25/30. Comme auparavant, le raccourcissement dû au retrait est réparti entre un retrait de base, anciennement appelé retrait endogène, et un retrait de dessiccation. Leur calcul a lui aussi été profondément modifié (voir Tableau 6). 44

EC2:2023

Effort tranchant : un nouveau modèle de calcul L’EC2:2023 introduit un nouveau modèle pour la résistance à l’effort tranchant des éléments sans armatures d’effort tranchant, basé sur la théorie de la fissure critique de cisaillement. La vérification d’effort tranchant s’effectue désormais sur la base des contraintes de cisaillement. La formule de calcul de la résistance au cisaillement τRd,c introduit un nouveau paramètre ddg (voir Tableau 7). Celui-ci caractérise la rugosité de la zone de rupture, c’està-dire de la fissure critique d’effort tranchant, et est déterminé à partir de Dlower, la plus petite valeur de la fraction granulaire la plus grossière. Dlower doit être au moins égal à 8 mm. Selon la NBN B 15-001 [7], pour une dimension nominale maximale spécifiée des granulats Dmax, la valeur correspondante de Dlower est déterminée sur la base des diamètres équivalents suivants dans lesquels Dmax est compris : 6 et 8, 10 et 12, 14 et 16, 20 et 22. En dehors de ces intervalles, Dlower est égal à Dmax. [7] Ainsi, un Dmax de 12 mm correspond à un Dlower de 10 mm, tandis qu’un Dmax de 32 mm correspond à un Dlower de 32 mm. Le calcul de τRd,c intègre également un nouveau coefficient partiel de sécurité γv, dont la valeur recommandée est de 1,4. Les calculs réalisés dans le cadre du projet ECONG montrent que la résistance à l’effort tranchant calculée selon l’EC2:2023 n’est supérieure à celle calculée selon l’EC2:2005 que pour de faibles hauteurs utiles et des valeurs élevées de Dlower. Dans les autres cas, c’est l’inverse. L’écart de résistance à l’effort tranchant augmente en outre sensiblement à mesure que Dlower diminue. Les experts de la commission miroir estiment que le facteur 1,25 de l’EC2:2005

TECHNISCH | TECHNIQUE

en voor porfier en basalt respectievelijk met 10 % en 20 % worden vermeerderd. In EC2:2023 mag voor kwarts kE = 9.500 worden verondersteld. Voor andere toeslagmaterialen mag kE gekozen worden tussen 5.000 en 13.000. De experten van de spiegelcommissie hebben een voorstel geformuleerd voor de verschillende toeslagmaterialen, op basis van het eindverslag van ECONG [4]. Hierdoor blijft de elasticiteitsmodulus vrijwel gelijk aan de waarden die tot nu toe in België werden gebruikt. Kruip en krimp: aanzienlijk gewijzigd De berekening van de kruipcoëfficiënt is aanzienlijk gewijzigd. In EC2:2023 wordt deze opgesplitst in een basiskruipcoëfficiënt φbc(t,t0), waardoor ook kruip optreedt zonder uitdroging, en een uitdrogingskruipcoëfficiënt φdc(t,t0) (zie Tabel 6). Een uitgebreide beschrijving van de berekening zou in het kader van dit artikel te ver voeren. De invloedparameters zijn wel hetzelfde gebleven: de betondruksterkte, de kruiptoename in de tijd, de cementklasse, de relatieve luchtvochtigheid en de fictieve dikte van de doorsnede. Uit een parameterstudie uitgevoerd in het kader van het ECONG-project blijkt dat de kruipcoëfficiënt volgens EC2:2023 meestal groter is dan volgens EC2:2005 met een toename tot 20 % bij sterkteklasse hoger dan C25/30. De krimpverkorting

EC2:2005

wordt net als voorheen verdeeld in een basiskrimp, voorheen autogene krimp genaamd, en een uitdrogingskrimp. De berekening ervan is ook aanzienlijk gewijzigd (zie Tabel 6). Dwarskracht: een nieuw rekenmodel In EC2:2023 wordt een nieuw model geïntroduceerd voor de dwarskrachtweerstand van elementen zonder dwarskrachtwapening, op basis van de theorie van de kritische dwarskrachtscheur. De controle van de dwarskracht gebeurt voortaan op basis van schuifspanningen. In de formule voor de berekening van de dwarskrachtweerstand τRd,c wordt een nieuwe parameter ddg geïntroduceerd (zie Tabel 7). Dit is een maat voor de ruwheid van de breukzone (kritische dwarskrachtscheur) en wordt bepaald door Dlower, de kleinste waarde van de grofste granulaatfractie. Dlower moet minstens 8 mm bedragen. Volgens NBN B 15-001 [7] geldt voor een gespecificeerde nominale grootste korrelafmeting Dmax de overeenkomstige waarde voor Dlower volgens volgende equivalente diameters waarin Dmax vervat zit: 6 en 8, 10 en 12, 14 en 16, 20 en 22. Buiten deze intervallen geldt dat Dlower gelijk is aan Dmax. [7] Een Dmax van 12 mm betekent dus een Dlower van 10 mm. Een Dmax van 32 mm betekent een Dlower van 32 mm. In de berekening van τRd,c zit ook een nieuwe partiële veiligheidsfactor γv.

EC2:2023 ← Tabel 7 – Vergelijking dwarskrachtweerstand van gewapende elementen zonder dwarskrachtwapening

Tableau 7 – Comparaison de la résistance à l’effort tranchant des éléments en béton armé sans armatures d’effort tranchant

doit rester applicable aux dalles dont les bords sont appuyés de manière continue. Le cas échéant, les valeurs de τRd,c et τRdc,min pourraient donc être multipliées par 1,25. Pour les éléments précontraints sans armatures d’effort tranchant, le calcul de la résistance à l’effort tranchant est également modifié. Dans les zones fissurées en flexion, la même formule que pour les éléments en béton armé peut être utilisée, à condition de multiplier la hauteur utile d par le facteur kvp, qui tient compte de l’effet de la précontrainte (voir Tableau 8). Un modèle alternatif peut également être utilisé, dans lequel la précontrainte est prise en compte d’une manière comparable à celle de l’EC2:2005. Les calculs réalisés dans le cadre du projet ECONG montrent que les deux modèles prédisent de manière cohérente des résistances au cisaillement approximativement équivalentes à celles de l’ancien modèle empirique et que le modèle alternatif peut être considéré comme conservatif. Dans le cadre du projet ECONG,

l’Université de Gand a mené un programme expérimental visant à étudier l’influence des paramètres suivants : la hauteur utile, la distance entre la charge d’essai et l’appui ainsi que la force de précontrainte. Dans l’ensemble, les résultats confirment que l’application de la théorie de la fissure critique de cisaillement dans l’EC2:2023 est adéquate pour les poutres en béton précontraint sans armatures d’effort tranchant. Dans les zones non fissurées en flexion, la résistance à l’effort tranchant est traditionnellement évaluée au moyen d’une formule basée sur la relation entre la contrainte de cisaillement et la contrainte principale maximale de traction, telle qu’elle découle du cercle de Mohr (voir Tableau 9). Dans les éléments précontraints sans fissures de flexion, la zone soumise à des contraintes élevées est importante par rapport aux dimensions de l’élément. La probabilité qu’un point faible apparaisse dans cette zone en raison de la variabilité naturelle des propriétés des matériaux augmente donc avec 45

Beton 273

De aanbevolen waarde voor deze factor is 1,4. Berekeningen in het kader van het ECONG-project laten zien dat enkel voor kleine effectieve hoogtes en grote waarden van Dlower de dwarskrachtweerstand berekend volgens EC2:2023 hoger is dan die volgens EC2:2005. In de andere gevallen is het omgekeerd. Daarnaast wordt het verschil in dwarskrachtweerstand aanzienlijk groter naarmate Dlower afneemt. De experten van de spiegelcommissie zijn van mening dat de factor 1,25 uit EC2:2005 voor platen met continu ondersteunde randen van toepassing moet blijven. Dit betekent dat in het voorkomend geval de waarden van τRd,c en τRdc,min vermenigvuldigd mogen worden met 1,25. Bij voorgespannen elementen zonder dwarskrachtwapening wijzigt de berekening van de dwarskrachtweerstand ook. In de delen die door

EC2:2005

buiging gescheurd zijn, mag dezelfde formule als voor gewapende elementen worden gebruikt, mits de effectieve hoogte d vermenigvuldigd wordt met factor kvp die rekening houdt met het effect van de voorspanning (zie Tabel 8). Een alternatief model kan gebruikt worden waarbij de voorspanning op een gelijkaardige manier in rekening wordt gebracht als in EC2:2005. Berekeningen in het kader van het ECONG-project tonen aan dat beide modellen consequent dwarskrachtweerstanden voorspellen die ongeveer gelijk zijn aan het vroegere empirische model en dat het alternatieve model als conservatief kan worden beschouwd. Op de UGent werd in het kader van het ECONG-project een proefprogramma uitgevoerd om de invloed van volgende parameters te bestuderen: de effectieve hoogte, de afstand

EC2:2023

Alternative:

↑ Tabel 8 – Vergelijking dwarskrachtweerstand van voorgespannen elementen zonder dwarskrachtwapening (gescheurde zone)

Tableau 8 – Comparaison de la résistance à l’effort tranchant des éléments précontraints sans armatures d’effort tranchant (zone fissurée)

la hauteur de l’élément. C’est pourquoi l’EC2:2023 n’autorise plus cette méthode pour les éléments dont la hauteur utile dépasse 500 mm, sauf si cet effet d’échelle est pris en compte au moyen d’une analyse affinée. L’industrie du béton préfabriqué a formulé des objections à cette limitation. Sur la base de la littérature disponible, les experts de la commission miroir ont proposé d’autoriser la méthode pour des hauteurs utiles allant jusqu’à 2500 mm inclus, à condition d’appliquer un facteur de réduction αSE (voir tableau 9). Pour le calcul de la résistance au cisaillement τRd des éléments pourvus d’armatures d’effort tranchant, cotθ doit désormais être calculé (voir Tableau 10). Il s’agit de la cotangente de l’angle θ des bielles comprimées, c’est-à-dire l’angle formé

par les diagonales comprimées dans le béton par rapport à l’axe longitudinal de la poutre. Dans l’EC2:2005, cotθ peut être choisi librement entre une limite inférieure et une limite supérieure. Le nouvel Eurocode 2 introduit donc des modifications importantes. Pour les aspects examinés dans cet article, l’impact reste limité sur les armatures longitudinales nécessaires et le module d’élasticité, tandis que les modifications relatives au fluage, au retrait et à l’effort tranchant ont un impact plus marqué. Dans les prochains volets de cette série, nous examinerons plus en détail les résultats de l’étude ECONG [BHE].

TECHNISCH | TECHNIQUE

van de proefbelasting tot de opleg en de voorspankracht. Over het algemeen bevestigen de resultaten dat de toepassing van de theorie van de kritische dwarskrachtscheur in EC2:2023 toereikend is voor voorgespannen betonbalken zonder dwarskrachtwapening.

betonindustrie werd bezwaar gemaakt tegen deze beperking. De experten van de spiegelcommissie hebben op basis van beschikbare literatuur voorgesteld om de methode toe te laten voor effectieve hoogtes tot en met 2.500 mm, mits een reductiefactor αSE in rekening gebracht wordt (zie Tabel 9).

In delen die niet door buiging gescheurd zijn wordt de dwarskrachtweerstand van oudsher beoordeeld aan de hand van een formule die gebaseerd is op de relatie tussen de schuifspanning en de maximale hoofdtrekspanning, zoals volgt uit de cirkel van Mohr (zie Tabel 9). Bij voorgespannen elementen zonder buigscheuren is de zone waarin de spanningen hoog zijn, groot in verhouding tot de afmetingen van het element. De kans op een zwakke plek in deze zone als gevolg van natuurlijke variatie in materiaaleigenschappen neemt hierdoor toe naarmate het element hoger wordt. Daarom is in EC2:2023 deze methode niet langer toegestaan voor elementen met een effectieve hoogte groter dan 500 mm, tenzij dit schaaleffect in aanmerking wordt genomen door middel van een verfijnde analyse. Door de prefab

In de berekening van de dwarskrachtweerstand van elementen met dwarskrachtwapening τRd moet voortaan cotθ berekend worden (zie Tabel 10). Dit is de cotangens van de schoorhoek θ, de hoek waaronder de drukdiagonalen in het beton lopen ten opzichte van de langsas van de balk. In EC2:2005 kan cotθ vrij gekozen worden tussen een onder- en bovengrens. De nieuwe Eurocode 2 brengt belangrijke wijzigingen met zich mee. Voor de hier beschouwde aspecten blijft de impact op de benodigde langswapening en de elasticiteitsmodulus beperkt, terwijl de wijzigingen voor kruip, krimp en dwarskracht duidelijker doorwegen. In de volgende delen van deze reeks gaan we verder in op de resultaten van de ECONG-studie [BHE].

EC2:2005

EC2:2023 ← Tabel 9 – Vergelijking dwarskrachtweerstand van voorgespannen elementen zonder dwarskrachtwapening (ongescheurde zone)

d ≤ 700 mm: αSE = 1,00 d = 2.500 mm: αSE = 0,70 700 mm < d < 2.500 mm: linear interpolation

EC2:2005

EC2:2023

Tableau 9 – Comparaison de la résistance à l’effort tranchant des éléments précontraints sans armatures d’effort tranchant (zone non fissurée) ↙ Tabel 10 – Vergelijking dwarskrachtweerstand van elementen met dwarskrachtwapening

Tableau 10 – Comparaison de la résistance à l’effort tranchant des éléments avec armatures d’effort tranchant

Referenties I Références [1]

NBN EN 1992-1-1:2023 - Eurocode 2 - Design of concrete structures - Part 1-1: General rules and rules for buildings, bridges and civil engineering structures.

[2] CEN/TC 250 N 3659 - Timeline for the evolution of the EN Eurocodes, 21 September 2023. [3] EN 1992-1-1:2023/prA1:2026- Eurocode 2 - Design of concrete structures - Part 1-1: General rules and rules for buildings, bridges and civil engineering structures. [4] ECONG - Prenormatieve Studie - Studieverslag - 2023-2025, Buildwise. [5] NBN EN 1992-1-1:2005 + ANB:2010. [6] Overzicht wijzigingen Eurocode 2 - Cement-5-2025. [7] NBN B 15-001:2026 - Beton – Specificatie, eigenschappen, vervaardiging en conformiteit – Nationale aanvulling bij NBN EN 206:2013+A2:2021. NBN B 15-001:2026 - Béton - Spécification, performances, production et conformité Complément national à la NBN EN 206:2013+A2:2021.

Beton 273

Prefab beton geeft viaduct van Somme-Leuze een tweede leven Het viaduct van Somme-Leuze, dat werd opgetrokken in het begin van de jaren 1980, vormt een cruciale schakel op de N63 tussen Luik en Marche-en-Famenne. Het is 330 m lang, bereikt een hoogte van 33 m en bestaat uit twee onafhankelijke brugdekken, verdeeld over tien overspanningen. Dagelijks rijden er bijna 9.000 voertuigen overheen. Na meer dan 40 jaar dienst vertoonde het kunstwerk echter schade als gevolg van een verouderde waterdichting, wat leidde tot waterinsijpeling en een voortschrijdende aantasting van het beton. Gezien deze omstandigheden koos bouwheer SPW Mobilité et Infrastructures voor een aanpak die symbool staat voor de nieuwe strategie op het vlak van infrastructuurbeheer: alles behouden wat behouden kan worden en enkel de onderdelen vervangen die niet meer te redden zijn. Na een grondige diagnose werden de pijlers en de voorgespannen liggers volledig geschikt bevonden om hun structurele functie te blijven vervullen. De brugdekken moesten daarentegen wel volledig vernieuwd worden. Dit omvangrijke renovatieproject, goed voor een investering van circa 11 miljoen euro (exclusief btw), werd gefinancierd door SOFICO. Het benodigde studiewerk was een kolfje naar de hand van het consortium Gesplan – Tractebel, terwijl Duchêne

instond voor de uitvoering van de werkzaamheden. De aannemer schakelde prefab fabrikant Prefer (Flémalle) in voor het ontwerpen, vervaardigen en leveren van alle predallen die nodig waren voor de realisatie van de nieuwe brugdekken. Maximaal hergebruik minimaliseert ecologische voetafdruk “De renovatie van het viaduct kadert in een duurzaamheidslogica die veel verder gaat dan alleen het herstel van een verouderd kunstwerk”, vertelt David Nigot, directeur Verkoop & Werkmethodes bij Prefer. “Na analyse van de volledige structuur bleken de landhoofden en de voorgespannen liggers nog in uitstekende staat te zijn. Daarom is besloten om zoveel mogelijk bestaande elementen

Le béton préfabriqué offre une seconde vie au viaduc de Somme-Leuze Construit au début des années 1980, le viaduc de Somme-Leuze constitue un maillon essentiel de la N63 reliant Liège à Marche-en-Famenne. Long de 330 m, culminant à 33 m de hauteur et composé de deux tabliers indépendants répartis sur dix travées, il supporte quotidiennement le passage de près de 9.000 véhicules. Après plus de 40 ans de service, l’ouvrage présentait toutefois des dégradations liées au vieillissement de son étanchéité, provoquant des infiltrations d’eau et une altération progressive du béton. Face à ce constat, le SPW Mobilité et Infrastructures a privilégié une approche devenue emblématique des nouvelles stratégies de gestion des infrastructures : conserver tout ce qui pouvait l’être et ne remplacer que les éléments devenus défectueux. Les piles et les poutres précontraintes, après un diagnostic approfondi, ont été jugées parfaitement aptes à poursuivre leur mission structurelle. Le tablier, en revanche, devait être entièrement remplacé. Ce chantier, représentant un investissement d’environ 11 millions d’euros HTVA, a été financé par la SOFICO, avec le SPW Mobilité et Infrastructures comme maître d’œuvre, les études confiées au groupement Gesplan – Tractebel et les travaux réalisés par Duchêne. L’entrepreneur a fait appel 48

au préfabricant Prefer (Flémalle) pour concevoir, fabriquer et livrer l’ensemble des prédalles nécessaires à la construction d’un nouveau tablier. Préserver l’existant pour réduire l’empreinte environnementale La réhabilitation du viaduc s’inscrit dans une logique de durabilité qui dépasse largement la seule réparation d’un ouvrage vieillissant, comme l’explique David Nigot, directeur Ventes et Méthodes chez Prefer : « Après analyse de toute la structure, les culées et les poutres précontraintes s’avéraient être encore en excellent état. Il a donc été décidé de récupérer un maximum afin que l’empreinte carbone de l’ensemble des opérations soit réduite autant que faire se peut. »

FOCUS

↑ Het viaduct bestaat uit twee afzonderlijke brugdekken, verdeeld over tien overspanningen.

Le viaduc est composé de deux tabliers indépendants répartis sur dix travées.

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te hergebruiken, zodat de CO₂-footprint van de werkzaamheden maximaal kon worden beperkt.” In plaats van volledige sloop en heropbouw – een technisch haalbare oplossing, maar wel eentje die gepaard zou gaan met een extreem hoog materiaalverbruik – richtte het project zich op het behoud van de dragende elementen. Voorafgaand aan de heropbouw was echter een bijzonder delicate ingreep nodig: het volledig verwijderen van de oude brugdekken zonder de bestaande liggers te beschadigen. Hydrodemolition met chirurgische precisie Om dit doel te bereiken, maakte Duchêne gebruik van een techniek die inmiddels zijn sporen heeft verdiend bij de renovatie van kunstwerken: hydrodemolition. Nadat eerst de bestaande bekledingen en de waterdichting waren verwijderd, werd ook het aangetaste beton beetje bij beetje verwijderd met behulp van krachtige waterstralen onder zeer hoge druk. “Net als met een hogedrukreiniger, maar dan op veel grotere schaal“, merkt David Nigot op.

Het grootste voordeel van deze methode is de nauwkeurigheid. Hiermee kan uitsluitend het aangetaste beton worden verwijderd, terwijl de bestaande wapening van de voorgespannen liggers intact blijft. De behouden wapening is vervolgens gebruikt om de nieuwe brugdekken aan de bestaande constructie te bevestigen.

Op maat ontworpen predallen Voor de heropbouw van ieder brugdek waren bijna 400 predallen nodig. In totaal ging het om een dozijn verschillende types, die speciaal voor dit project werden ontwikkeld. Op het eerste gezicht lijkt het gebruik van predallen misschien een klassieke oplossing. Toch verschillen de prefab elementen die Prefer voor dit project vervaardigde sterk van de predallen die doorgaans in gebouwen worden gebruikt. “Hier gaat het echt om maatwerk”, legt David Nigot uit, “wat we bij ons ‘vijfpotige schapen’ noemen. Juist met de productie van dergelijke complexe elementen weten we ons te onderscheiden van de concurrentie.” Naast een breedte van 2,40 m, wat overeenkomt met de optimale afmetingen voor transport, zijn er namelijk verschillende kenmerken die deze elementen uniek maken: een zeer hoge dichtheid aan in de fabriek geïntegreerde wapening om zelfdragende predallen te verkrijgen (met name ter hoogte van de zijdelingse uitkragingen), specifieke uitsparingen voor de verankering van de wapening van de toekomstige brugdekken en geïntegreerde hulzen die bedoeld zijn om de tijdelijke borstweringen rechtstreeks in aan te brengen. Elke predal is met andere woorden ontworpen als een volwaardig constructie-element, en niet louter als een verloren bekisting.

FOCUS

← Alles behouden wat behouden kon worden en enkel de onderdelen vervangen die niet meer te redden waren: dat was het devies.

Conserver tout ce qui pouvait l’être et ne remplacer que les pièces qui ne pouvaient plus être sauvées : voilà la philosophie adoptée. ↙ Voor de heropbouw van ieder brugdek waren bijna 400 predallen nodig.

La reconstruction de chaque tablier reposait sur près de 400 prédalles.

Plutôt qu’une démolition complète suivie d’une reconstruction, solution techniquement envisageable mais extrêmement consommatrice de matériaux, le projet s’est concentré sur la conservation des éléments porteurs.

Des prédalles conçues sur mesure

Avant toute reconstruction, une étape particulièrement délicate était cependant nécessaire : retirer entièrement l’ancien tablier sans endommager les poutres conservées.

À première vue, le recours à des prédalles pourrait sembler classique. Pourtant, les éléments fabriqués par Prefer pour ce chantier diffèrent profondément des prédalles habituellement utilisées dans les bâtiments. « Ici, on est vraiment sur du sur-mesure », explique David Nigot, « ce qu’on appelle chez nous des moutons à cinq pattes. C’est sur ce genre de production complexe que nous pouvons faire la différence par rapport à la concurrence. »

L’hydrodémolition, une chirurgie de précision Pour atteindre cet objectif, l’entreprise Duchêne a eu recours à une technique désormais éprouvée dans la réhabilitation des ouvrages d’art : l’hydrodémolition. Après enlèvement des revêtements et de l’étanchéité, de puissants jets d’eau à très haute pression ont progressivement désagrégé le béton détérioré. « Comme avec un Kärcher, mais à plus grande échelle », remarque David Nigot. L’intérêt majeur de cette méthode réside dans sa précision. Elle permet d’éliminer uniquement le béton altéré tout en préservant les armatures existantes des poutres précontraintes. « L’hydrodémolition retire le béton entre les étriers en conservant ceux-ci parfaitement intacts », précise-t-il. Ces armatures conservées serviront ensuite à solidariser les nouveaux tabliers avec la structure existante.

La reconstruction de chaque tablier reposait ensuite sur près de 400 prédalles d’une douzaine de types différents, spécialement développées pour ce chantier.

Outre une largeur de 2,40 m correspondant aux dimensions optimales pour le transport, plusieurs caractéristiques rendent en effet ces éléments uniques : une très forte densité d’armatures intégrées en usine pour obtenir des prédalles autoportantes, notamment au niveau des porte-à-faux latéraux, des réservations spécifiques permettant l’ancrage des armatures du futur tablier et des douilles intégrées destinées à recevoir directement les garde-corps provisoires. Chaque prédalle est ainsi conçue comme un véritable élément structurel, et non comme un simple coffrage perdu. 51

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Zware wapening om schoring te vermijden

Maximale toepassing van prefab

Het belangrijkste aspect van dit project is het zelfdragende karakter van de predallen. Op een viaduct met een hoogte van meer dan 30 m zou het plaatsen van een tijdelijke ondersteuning vanaf de grond een bijzonder complexe, kostbare en tijdrovende operatie zijn geweest.

Een ander bijzonder kenmerk van dit renovatieproject: de zeer hoge mate van prefabricatie. Alle complexe wapening werd rechtstreeks in de fabriek geassembleerd.

In de centrale zones, met overspanningen van ongeveer 4 m, volstond het om simpelweg de dikte van de predallen en de wapeningsdichtheid te vergroten. De uitkragingen vereisten daarentegen een gesofisticeerdere aanpak. Predallen van dit type hebben een betonloze zone die twee structurele delen met elkaar verbindt. Hun samenhang wordt gewaarborgd door driedimensionale wapening, bestaande uit twee onderste lagen, een bovenste wapening en zigzagelementen. “Deze bovenste wapening is zowel afstandshouder voor het wapeningsnet als structurele wapening van het toekomstige brugdek”, legt David Nigot uit. “Dit ontwerp garandeert de opname van de trekkrachten in de uitkragende zones en verzekert tegelijkertijd de stabiliteit van het element zodra het wordt geplaatst.“

In tegenstelling tot wat gebruikelijk is in gebouwen, zijn er geen gelaste wapeningsnetten geplaatst. De eisen die gelden voor SPW-constructies schrijven namelijk volledig gebonden wapening voor. “Bij constructies die aan dynamische belastingen worden blootgesteld, zijn lasnaden verboden”, legt David Nigot uit. “Ze zorgen voor een lokale vermindering van de doorsnede, wat een zwak punt zou kunnen vormen.” Alle wapeningskorven zijn daarom voor het storten van het beton met de hand geassembleerd. “Al het staal dat in de fabriek is geplaatst, was staal dat de aannemer niet meer op het viaduct zelf hoefde te installeren”, benadrukt hij. “Dat resulteerde in tijdswinst en vergrootte de veiligheid.”

FOCUS

Des éléments lourdement armés pour éviter l’étaiement La caractéristique majeure du projet réside dans le caractère autoportant des prédalles. Sur un viaduc culminant à plus de 30 m de hauteur, installer un étaiement depuis le sol aurait représenté une opération particulièrement complexe, coûteuse et chronophage. Pour les zones centrales, dont les portées avoisinent 4 m, l’objectif est atteint en augmentant simplement l’épaisseur de la prédalle et le taux d’armatures. Les porte-à-faux nécessitent en revanche une approche plus sophistiquée. Les prédalles de ce type comportent une zone sans béton reliant deux parties structurelles. Leur cohésion est assurée par des armatures tridimensionnelles composées de deux nappes inférieures, d’une armature supérieure et d’éléments en zigzag. « Cette armature supérieure sert à la fois d’écarteur pour le treillis et d’armature structurelle du futur tablier », précise David Nigot. « Cette conception garantit la reprise des efforts de traction dans les zones en porte-à-faux tout en assurant la stabilité de l’élément dès sa mise en place. »

↑ Het viaduct van Somme-Leuze is een cruciale schakel op de N63 tussen Luik en Marche-en-Famenne.

Le viaduc de Somme-Leuze constitue un maillon essentiel de la N63 reliant Liège à Marche-en-Famenne.

Une préfabrication poussée au maximum Autre particularité du chantier : le niveau très élevé de préfabrication. L’ensemble des armatures complexes est assemblé directement en usine. Contrairement aux pratiques habituelles dans les bâtiments, aucun treillis soudé n’a été utilisé. Les exigences applicables aux ouvrages du SPW imposent en effet des armatures entièrement ligaturées. « Sur les ouvrages soumis aux sollicitations dynamiques, les soudures sont proscrites », explique David Nigot. « Elles créent une réduction locale de section qui pourrait constituer un point de faiblesse. » Toutes les cages d’armatures ont donc été assemblées manuellement avant bétonnage. « Tous les aciers placés en usine sont autant d’aciers que l’entrepreneur n’a plus à installer sur le viaduc », souligne-t-il. « Cela fait gagner du temps et améliore la sécurité. »

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Veiligheid geïntegreerd vanaf het ontwerp

Gefaseerde uitvoering

Het project getuigt ook van een belangrijke evolutie in het ontwerp van prefab elementen: reeds bij fabricage voorzieningen integreren die bijdragen aan de veiligheid van de werknemers. De predallen zijn dan ook uitgerust met geïntegreerde hulzen, die om de circa 1,50 m zijn aangebracht.

De werkzaamheden, die in de lente van 2023 van start gingen en in de herfst van 2025 werden afgerond, vonden plaats met zoveel mogelijk behoud van het verkeer op de N63.

Zodra de elementen waren geleverd, konden de teams op de grond onmiddellijk de palen van de borstweringen bevestigen zonder in het beton te hoeven boren. “De borstweringen werden vervolgens samen met de predallen naar de plaats van installatie getild”, vat David Nigot samen. Door rechtstreeks veiligheidsvoorzieningen in de prefab elementen te integreren, worden zowel het aantal handelingen als de risico’s bij werkzaamheden op hoogte gereduceerd en wordt de veiligheid van alle vaklui die tijdens de uitvoeringsfase werkzaam zijn op de werf aanzienlijk vergroot.

De twee onafhankelijke brugdekken zijn afzonderlijk gerenoveerd. Eerst werd één rijbaan afgesloten, afgebroken en vervolgens opnieuw aangelegd. Zodra deze weer was opengesteld, werd het verkeer hiernaar omgeleid om de renovatie van het tweede brugdek mogelijk te maken. Deze fasering beperkte de overlast en liet tegelijkertijd een volledige renovatie van de betonplaten, de wegenis, de waterdichting, de dilatatievoegen, de voetpaden, de veiligheidsvoorzieningen en de verlichting toe. Ook de onderste delen van het kunstwerk, met name de dwarsdragers en uiteinden van de liggers, zijn hersteld.

“Prefabricatie beperkte zich op deze werf geenszins tot een gestandaardiseerde industriële oplossing, maar bleek juist een antwoord op maat te zijn voor een complexe problematiek.” « Loin de se limiter à une solution industrielle standardisée, la préfabrication apparaît ici comme une réponse sur mesure à une problématique complexe. » La sécurité intégrée dès la conception

Un chantier réalisé par phases

Le projet illustre également une évolution importante dans la conception des éléments préfabriqués : intégrer dès leur fabrication les dispositifs contribuant à la sécurité des ouvriers.

Les travaux, entamés au printemps 2023 pour s’achever à l’automne 2025, se sont déroulés en maintenant autant que possible la circulation sur la N63.

Les prédalles comportent ainsi des douilles réparties tous les 1,50 m environ.

Les deux tabliers indépendants ont été rénovés successivement. Une première chaussée a été fermée, démolie puis reconstruite. Une fois remise en circulation, le trafic a été basculé sur celle-ci afin de permettre la réhabilitation du second tablier.

Une fois les éléments livrés, les équipes au sol pouvaient immédiatement fixer les poteaux des garde-corps sans devoir percer le béton. « Le garde-corps accompagne la prédalle jusqu’à son endroit de pose », résume David Nigot. Cette intégration de la sécurité directement dans les éléments préfabriqués réduit à la fois les manipulations et les risques d’intervention en hauteur et améliore considérablement la sécurité de tous les corps de métier amenés à évoluer sur l’ouvrage en phase de réalisation.

Cette organisation de chantier a limité les perturbations tout en permettant une reconstruction complète des dalles, des revêtements, de l’étanchéité, des joints de dilatation, des trottoirs, des équipements de sécurité et de l’éclairage. Les parties inférieures de l’ouvrage, notamment les chevêtres et abouts de poutres, ont également été réparées.

FOCUS

Demonstratie van potentieel van prefab beton Kortom: de vernieuwing van het viaduct van Somme-Leuze gaat verder dan de renovatie van een kunstwerk en toont aan dat prefab beton in staat is om tegelijkertijd aan verschillende hedendaagse uitdagingen tegemoet te komen: reductie van de CO₂-uitstoot, optimalisatie van de uitvoeringstermijnen, verbetering van de veiligheid en behoud van hoge structurele prestaties.

Ten slotte illustreert het project een fundamentele evolutie op het gebied van infrastructuur: de prestaties van een kunstwerk worden niet langer uitsluitend afgemeten aan zijn robuustheid, maar ook aan zijn vermogen om de levensduur van bestaande elementen op een slimme manier te verlengen. In Somme-Leuze droeg het prefab beton niet enkel bij aan de vervanging van het viaduct. Het schonk het net een nieuw leven, met name door voort te bouwen op datgene wat het nog steeds zo solide maakte. (PS)

Prefabricatie beperkte zich op deze werf geenszins tot een gestandaardiseerde industriële oplossing, maar bleek juist een antwoord op maat te zijn voor een complexe problematiek, waarbij specifiek ontwerp, wapeningstechniek, gespecialiseerde fabricage en aangepaste logistiek een winnende combinatie waren.

↑ Elke predal is ontworpen als een volwaardig constructieelement, en niet louter als een verloren bekisting.

Chaque prédalle est conçue comme un véritable élément structurel, et non comme un simple coffrage perdu.

Renovatie viaduct N63 Rénovation viaduc N63 Somme-Leuze en/et Havelange, 2025 Une démonstration du potentiel du béton préfabriqué Au-delà de la réhabilitation d’un ouvrage d’art, le chantier de Somme-Leuze démontre la capacité du béton préfabriqué à répondre simultanément à plusieurs enjeux actuels : réduction des émissions de CO₂, optimisation des délais, amélioration de la sécurité et maintien de performances structurelles élevées. Loin de se limiter à une solution industrielle standardisée, la préfabrication apparaît ici comme une réponse sur mesure à une problématique complexe, mobilisant conception spécifique, ingénierie des armatures, fabrication spécialisée et logistique adaptée. Le projet illustre enfin une évolution de fond dans le domaine des infrastructures : la performance d’un ouvrage ne se mesure plus uniquement à sa robustesse, mais aussi à sa capacité à prolonger intelligemment l’existant. À Somme-Leuze, le béton préfabriqué n’a pas participé à remplacer le viaduc ; il lui a offert une nouvelle vie, en s’appuyant précisément sur ce qui faisait encore sa solidité. (PS)

Bouwheer | Maître d’ouvrage :

SPW Mobilité et Infrastructures Aannemer | Entrepreneur :

Duchêne nv/sa (Groupe Eiffage) Studiebureau | Bureau d’études :

Gesplan nv/sa – Tractebel nv/sa Prefab beton | Béton préfabriqué :

Prefer nv/sa Kerncijfers | Chiffres clés : • 10 overspanningen van 33 m, goed voor een totale lengte van 330 m / 10 travées de 33 m chacune, soit une longueur totale de 330 m • 2 onafhankelijke brugdekken (één per rijrichting) / 2 tabliers indépendants (un par sens de circulation) • Circa 800 predallen op maat in 12 verschillende types / Environ 800 prédalles d’une douzaine de types différents, fabriquées sur mesure • Afmetingen van de voornaamste predallen: 4,80 m lang, 2,40 m breed en 8 cm dik / Dimensions des prédalles principales : 4,80 m de long, 2,40 m de large pour une épaisseur de 8 cm

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Van deconstructie tot hergebruik: volledig circulair metselwerk Mineraal bouwafval omzetten in nieuwe dragende elementen en al bij het ontwerp rekening houden met de latere demontage en het hergebruik ervan: dat is het principe achter het Clayton®-systeem, dat Roosens Bétons na meerdere jaren onderzoek ontwikkelde in samenwerking met Buildwise, Seco, het Centre Terre et Pierre, ULiège en UCLouvain. Het project gaat verder dan het materiaal alleen en omvat het volledige bouwproces, van het BIM-model tot het materialenpaspoort. Een aanpak die het circulariteitsprincipe ver doortrekt. Maar kunnen we nog wel van beton spreken? De denkoefening van Roosens Bétons vertrekt vanuit drie vaststellingen die Johnny Zschau, Chief Research Officer van het bedrijf, samenvat als ‘30-40-50’: ongeveer 30% van het afval is bouwgerelateerd, gebouwen zijn goed voor zowat 40% van de CO₂-uitstoot en de bouwsector verbruikt ongeveer 50% van de ontgonnen minerale grondstoffen. Een van de doelstellingen was dan ook om zowel de afvalstromen als het verbruik van primaire grondstoffen aan te pakken. Clayton®-beton maakt daarvoor gebruik van grondstoffen afkomstig uit bouwafval. De samenstelling weerspiegelt bij benadering die van

gedeconstrueerde Belgische gebouwen: ongeveer 70 tot 75% gerecycleerde gebakken klei en 25 tot 30% gerecycleerd beton. Een zeer kleine hoeveelheid cement (CEM III/C) blijft behouden om te vermijden dat het stoomhardingsproces buitensporig moet worden verlengd en de industriële installaties daardoor overgedimensioneerd moeten worden. “Het is geen beton, het is geen gebakken klei.” Zo vat Johnny Zschau het materiaal samen. De naam verwijst trouwens naar die hybride samenstelling: clay verwijst naar klei en ton naar beton. Volgens de normen wordt het materiaal echter nog steeds als beton beschouwd.

De la déconstruction au réemploi : une maçonnerie totalement circulaire Transformer les déchets minéraux du bâtiment en nouveaux éléments portants, tout en intégrant dès la conception leur futur démontage et leur réemploi : c’est le principe du système Clayton®, développé par Roosens Bétons après plusieurs années de recherche en collaboration avec Buildwise, Seco, le Centre Terre et Pierre, l’ULiège et l’UCLouvain. Au-delà du matériau, le projet porte sur l’ensemble du processus constructif, depuis la maquette BIM jusqu’au passeport matériaux. Une approche qui pousse loin le principe de circularité. Mais peut-on encore parler de béton ?

La réflexion menée par Roosens Bétons part de trois constats que Johnny Zschau, Chief Research Officer de l’entreprise, résume par « 30-40-50 » : environ 30 % des déchets sont liés à la construction, le bâtiment représente quelque 40 % des émissions de CO₂ et la construction mobilise environ 50 % des ressources minérales extraites. L’objectif était donc notamment d’agir sur les déchets et la consommation de matières premières.

excessivement l’étuvage et, par conséquent, de surdimensionner les installations industrielles.

Le béton écosourcé Clayton® repose sur des matières issues des déchets de construction. Sa composition reflète approximativement celle du bâti belge déconstruit : environ 70 à 75 % de terre cuite recyclée et 25 à 30 % de béton recyclé. Une très faible proportion de ciment (CEM III/C) est maintenue afin d’éviter de prolonger

Une maçonnerie porteuse démontable et réutilisable

« Ce n’est pas du béton, ce n’est pas de la terre cuite. » C’est ainsi que Johnny Zschau résume le matériau. Son nom traduit d’ailleurs cette composition hybride : clay renvoie à l’argile de la terre cuite et ton au béton. Normativement parlant, le matériau reste toutefois considéré comme un béton.

Les blocs pleins Clayton® sont destinés aux maçonneries intérieures portantes – jusqu’à R+9 selon les informations communiquées – et non portantes. La fiche technique mentionne des blocs conformes aux NBN EN 771-3 et PTV 21-001, une

BETONNIEUWS | L’ACTU DU BÉTON

Demonteerbaar en herbruikbaar dragend metselwerk De volle Clayton®-blokken zijn bestemd voor dragend binnenmetselwerk – tot en met negen bouwlagen boven het gelijkvloers volgens de meegedeelde informatie – en niet-dragend metselwerk. De technische fiche vermeldt blokken conform NBN EN 771-3 en PTV 21-001, een druksterkte fb van 12 MPa, een brandweerstand van twee uur en een geluidsisolatiewaarde Rw van 56 dB met 10 mm pleisterwerk aan beide zijden. De proeven bij Buildwise leveren opmerkelijke resultaten op. Bij een wand van 14 cm dik, 1,8 m lang en 2,71 m hoog leidde de maximale capaciteit van de drukpers, 1.000 kN, niet tot bezwijken. Bij een excentrische belasting die de oplegging van een vloer simuleerde, bleef het metselwerk binnen het elastische gebied. Een bijkomende proef met een geconcentreerde belasting (14 cm²) leidde tot bezwijken bij 965 kN.

Maar circulariteit hangt niet alleen af van de samenstelling van het blok. Er werd een gamma van een twintigtal elementen ontwikkeld om zaag- en slijpwerk op de werf te vermijden. Vooral de mortel met geringe hechting, die zelf eveneens uit gerecycleerde grondstoffen bestaat, maakt het mogelijk de blokken te demonteren, te reinigen en opnieuw op voorraad te nemen met het oog op hergebruik.

résistance à la compression du bloc fb de 12 MPa, une résistance au feu de deux heures et un indice acoustique Rw de 56 dB avec 10 mm d’enduit sur chaque face. Les essais réalisés chez Buildwise fournissent des résultats significatifs. Sur un mur de 14 cm d’épaisseur, 1,8 m de longueur et 2,71 m de hauteur, la capacité maximale de la presse, soit 1.000 kN, n’a pas provoqué la rupture. Lors d’un chargement décentré simulant l’appui d’un plancher, la maçonnerie est restée dans le domaine élastique. Un essai complémentaire sous charge concentrée (14 cm²) a conduit à une rupture à 965 kN. Mais la circularité ne dépend pas seulement de la composition du bloc. Une gamme d’une vingtaine d’éléments a été développée afin d’éviter les découpes sur chantier. Surtout, un mortier de faible adhérence, lui-même issu du recyclage, permet de désassembler les blocs, de les nettoyer et de les remettre en stock en vue de leur réemploi. Des plans d’architecte au passeport matériaux Cette logique explique pourquoi Roosens Bétons ne considère pas Clayton® comme un simple matériau. Le processus constructif repose sur

une chaîne numérique qui débute avec les plans d’architecture et les relevés topographiques. Ceux-ci alimentent une modélisation BIM, suivie d’une coordination et d’une détection des conflits. La réalité augmentée et l’IA interviennent ensuite pour la validation, l’implantation et l’assistance à l’exécution. Après construction, les données sont intégrées dans Madaster : maquette BIM, empreinte environnementale, passeport matériaux et indice de démontabilité. Une caution correspondant à 10 % de la valeur des matériaux, indexée au fil du temps, doit par ailleurs permettre d’organiser économiquement leur récupération en fin d’usage. Roosens Bétons annonce un taux de circularité supérieur ou égal à 95 % et indique que celui-ci est certifié selon la norme ISO 59040:2025 relative à l’économie circulaire. La démarche associe matières recyclées, conception démontable, traçabilité numérique et scénario de reprise. « Le produit est impressionnant, mais il faut savoir que c’est le résultat d’une intelligence collective : plus de 100 personnes ont travaillé sur le projet, tandis qu’environ 3.500 professionnels 57

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Van architectuurplannen tot materialenpaspoort Die logica verklaart waarom Roosens Bétons Clayton® niet als louter een materiaal beschouwt. Het bouwproces steunt op een digitale keten die begint bij de architectuurplannen en topografische opmetingen. Die gegevens voeden een BIM-model, waarna coördinatie en clashdetectie volgen. Vervolgens worden augmented reality en AI ingezet voor validatie, uitzetwerk en ondersteuning tijdens de uitvoering. Na de bouw worden de gegevens geïntegreerd in Madaster: het BIM-model, de milieu-impact, het materialenpaspoort en de demontage-index. Daarnaast moet een waarborg van 10% van de materiaalwaarde, die in de loop van de tijd wordt geïndexeerd, het economisch mogelijk maken om de materialen aan het einde van hun gebruiksfase terug te nemen.

Roosens Bétons meldt een circulariteitsgraad van minstens 95% en geeft aan dat die gecertificeerd is volgens ISO 59040:2025 voor circulaire economie. De aanpak combineert gerecycleerde grondstoffen, een demonteerbaar ontwerp, digitale traceerbaarheid en een terugnamescenario.

du bâtiment ont été consultés. Il a fallu trois ans d’efforts. » Johnny Zschau insiste sur cette dimension collective. Pour contourner la résistance au changement face à une telle innovation, Roosens Bétons a décidé de poser les murs Clayton® avec son propre personnel. Selon l’entreprise, la mise en œuvre serait quatre fois plus rapide qu’une maçonnerie traditionnelle. Vers une production locale L’enjeu est désormais industriel. Une première ligne de production est déjà opérationnelle chez Prefer, qui dispose de machines adaptées aux grandes dimensions des éléments et a conclu un accord de fabrication pour la région liégeoise et le Limbourg. En parallèle, Roosens Bétons prévoit la construction d’une nouvelle usine sur son site de Familleureux (Seneffe), pour un investissement estimé à 20 millions d’euros. À plus long terme, le modèle envisagé consiste moins à multiplier les nouvelles usines qu’à intégrer la technologie dans des sites de 58

production existants, idéalement espacés de 150 à 200 km à travers l’Europe. L’objectif est de maintenir à la fois la fabrication et les équipes de pose dans un rayon géographique limité. « Nous ne vendons plus des matériaux. Nous vendons aux entreprises générales un service de gros œuvre ouvert, clé en main, avec une promesse : construire mieux, plus vite, plus vert et moins cher. » C’est ainsi que Roosens Bétons résume son modèle. Après plusieurs années de recherche, le système Clayton® illustre une évolution plus large de la notion de circularité. Il ne s’agit plus uniquement d’incorporer des matières recyclées dans un produit neuf, mais de concevoir dès aujourd’hui la manière dont l’ouvrage pourra être démonté, tracé et réemployé demain. La prochaine étape, prévue pour le printemps prochain, consiste à rendre l’ensemble du gros œuvre ouvert – maçonnerie et planchers – neutre en CO₂, puis à faire certifier cette neutralité. À suivre… (PS)

BETONNIEUWS | L’ACTU DU BÉTON

“Het product is indrukwekkend, maar je moet weten dat het het resultaat is van collectieve intelligentie: meer dan 100 mensen hebben aan het project gewerkt en ongeveer 3.500 bouwprofessionals werden geraadpleegd. Het vergde drie jaar inspanningen.” Johnny Zschau benadrukt die collectieve dimensie.

Op langere termijn is het niet zozeer de bedoeling om overal nieuwe fabrieken te bouwen, maar om de technologie te integreren in bestaande productiesites, idealiter op 150 tot 200 km van elkaar en verspreid over heel Europa. Het doel is zowel de productie als de plaatsingsteams binnen een beperkte geografische straal te houden.

Om de weerstand tegen verandering bij een dergelijke innovatie te overwinnen, besliste Roosens Bétons om de Clayton®-wanden met eigen personeel te plaatsen. Volgens het bedrijf zou de uitvoering vier keer sneller verlopen dan bij traditioneel metselwerk.

“We verkopen niet langer materialen. Aan algemene aannemers bieden we een kant-en-klare open ruwbouw als dienst aan, met één belofte: beter, sneller, groener en goedkoper bouwen.” Zo vat Roosens Bétons zijn model samen.

Naar lokale productie De uitdaging ligt nu op industrieel vlak. Een eerste productielijn is al operationeel bij Prefer, dat over machines beschikt die geschikt zijn voor de grote afmetingen van de elementen en een productieovereenkomst heeft gesloten voor de regio Luik en Limburg. Tegelijk plant Roosens Bétons de bouw van een nieuwe fabriek op de eigen site in Familleureux (Seneffe), goed voor een geraamde investering van 20 miljoen euro.

Na meerdere jaren onderzoek illustreert het Clayton®-systeem een ruimere evolutie in het denken over circulariteit. Het gaat er niet langer alleen om gerecycleerde grondstoffen in een nieuw product te verwerken, maar om vandaag al te ontwerpen hoe een gebouw morgen kan worden gedemonteerd, getraceerd en hergebruikt. De volgende stap, gepland voor volgend voorjaar, bestaat erin de volledige open ruwbouw – metselwerk en vloeren – CO₂-neutraal te maken en die CO₂-neutraliteit vervolgens te laten certificeren. Wordt vervolgd… (PS)

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1930 – Valcke Prefab Beton

deel 6

Vier generaties voortdurende vernieuwingsdrang Er zijn maar weinig sectoren met zo’n rijke geschiedenis als de betonindustrie. FEBE verdedigt al negentig jaar de belangen van de prefab betonsector in België. In deze rubriek duiken we in de geschiedenis van onze leden, van de oudste tot de nieuwste. Ditmaal richten we de spotlights op Valcke Prefab Beton, een familiebedrijf met circa 400 medewerkers en drie activiteiten – prefab beton, industriebouw en stortbeton – dat via zusterbedrijf Traconord ook sterk verankerd is in Noord-Frankrijk en zelfs in woelige maatschappelijk-economische tijden de grenzen van prefab betonbouw blijft verleggen. In 1930 richtte Charles Valcke senior een werkplaats op voor de vervaardiging van kleine betonproducten. Het begin van een heus succesverhaal, waarvan de fundamenten bijna honderd jaar later nog steeds intact zijn. “We zijn intussen vier generaties verder, maar een aantal zaken zijn eigenlijk nooit veranderd: de technische kennis van onze mensen, onze nuchtere manier van werken en de ambitie om telkens opnieuw een oplossing te vinden voor complexe uitdagingen”, vertelt Charles Valcke junior, die in 2014 toetrad tot het bedrijf en er sinds 2020 aan het roer staat. Stappen vooruit blijven zetten “Mijn eerste weken als CEO vielen samen met het begin van de coronacrisis”, herinnert Charles zich. “Dat heeft ons er echter niet van weerhouden om stappen vooruit te blijven zetten. Ik denk

1930 – Valcke Prefab Beton

bijvoorbeeld aan de bouw van een nieuwe stortbetoncentrale in 2021, waarmee we tegelijk extra bedrijfszekerheid creëerden voor onze prefab productie. We zijn ook ambitieuzer geworden in de uitdagingen die we aangaan en het type projecten dat we uitvoeren. Zo realiseerden we vorig jaar nog een ontdubbelde prefab kolomstructuur van 39,4 meter hoog voor AstraZeneca in Duinkerke en een voorgespannen prefab ligger van 42 meter lang voor Brasserie 3 Monts in Steenvoorde. Daarmee hebben we eens te meer records gevestigd en bewezen dat we toekomstgericht blijven evolueren.” Het toont aan dat Valcke de grenzen van prefab betonbouw steeds verder weet te verleggen, een van de eigenschappen die de onderneming bij uitstek typeert. “We bekijken voortdurend hoe we complex maatwerk kunnen vertalen naar de principes van prefabricatie en standaardisatie”, zegt

partie 6

Quatre générations animées par une volonté constante d’innover Peu de secteurs peuvent se targuer d’une histoire aussi riche que l’industrie du béton. Depuis 90 ans, la FEBE défend les intérêts du secteur du béton préfabriqué en Belgique. Dans cette rubrique, nous plongeons dans l’histoire de nos membres, des plus anciens aux plus récents. Cette fois, les projecteurs sont braqués sur Valcke Prefab Beton, une entreprise familiale qui compte quelque 400 collaborateurs et exerce trois activités – béton préfabriqué, construction industrielle et béton prêt à l’emploi – et qui, même dans un contexte socio-économique mouvementé, continue à repousser les limites de la construction en béton préfabriqué grâce à son solide ancrage dans le nord de la France via sa société sœur Traconord. En 1930, Charles Valcke senior fonde un atelier destiné à la fabrication de petits produits en béton. C’est le début d’une véritable success-story dont, près de cent ans plus tard, les fondations restent intactes. «Nous en sommes aujourd’hui à la quatrième génération, mais certaines choses n’ont en réalité jamais changé : les connaissances techniques de nos collaborateurs, notre approche pragmatique et notre ambition de toujours trouver une solution aux défis complexes», explique Charles Valcke junior, qui a rejoint l’entreprise en 2014 et la dirige depuis 2020. Continuer à aller de l’avant «Mes premières semaines en tant que CEO ont coïncidé avec le début de la crise du coronavirus», 60

se souvient Charles. «Cela ne nous a toutefois pas empêchés de continuer à aller de l’avant. Je pense notamment à la construction, en 2021, d’une nouvelle centrale à béton prêt à l’emploi, qui nous a permis de renforcer la sécurité d’approvisionnement de notre production de préfabrication. Nous sommes également devenus plus ambitieux dans les défis que nous relevons et dans le type de projets que nous réalisons. L’an dernier, nous avons ainsi réalisé pour AstraZeneca à Dunkerque une structure dédoublée en colonnes préfabriquées de 39,4 m de haut, ainsi qu’une poutre préfabriquée précontrainte de 42 m de long pour la Brasserie 3 Monts à Steenvoorde. Une fois encore, nous avons battu des records et démontré notre volonté de continuer à évoluer en regardant vers l’avenir.»

SECTOR MET EEN VERHAAL I SECTEUR AVEC UNE HISTOIRE

Toonaangevende rol Als koploper in zijn domein volgt Valcke Prefab Beton alle maatschappelijke evoluties en markttendensen op de voet. “Gezien de steeds schaarsere ruimte in Vlaanderen en de nood aan verdichting denken we ook als prefabspecialist steeds verticaler. Daarnaast zetten we sterk in op verduurzaming, die voor ons verder gaat dan één product of één investering. We kijken naar de volledige keten: van grondstoffen en betonrecepturen tot energie, productie en interne logistiek. We hebben de voorbije jaren al stevig geïnvesteerd en nemen binnenkort ook een nieuwe industriële batterij van 1 MW in gebruik. Voorts hopen we nog steeds op een vergunning voor een eigen windmolen, die een cruciale rol zou spelen in onze toekomstige energiehuishouding en interne logistiek. Een belangrijke extra troef voor onze klanten is dat we sinds vorig jaar over het zilveren CSC-certificaat beschikken, wat betere BREEAM-scores oplevert.” Op andere vlakken blijft Valcke zijn horizon verruimen. Waar de prefabafdeling voorheen enkel produceerde voor eigen projecten, zet het bedrijf sinds een jaar eveneens in op toelevering. “Dit laat ons toe om verder te kijken dan industriebouw. In andere domeinen, zoals zorg-, scholen- of

Ces réalisations montrent à quel point Valcke parvient à repousser toujours plus loin les limites de la construction en béton préfabriqué, l’une des caractéristiques emblématiques de l’entreprise. «Nous cherchons constamment à transposer des solutions complexes sur mesure aux principes de la préfabrication et de la standardisation», explique Charles. «La fabrication récente de panneaux sandwich préfabriqués courbes en est un autre bel exemple. Ce type de sur-mesure nécessite évidemment une phase initiale d’essais et d’ajustements, mais une fois le processus parfaitement maîtrisé, on peut pleinement profiter des gains d’efficacité qu’offre la préfabrication.» Un rôle de premier plan À la pointe dans son domaine, Valcke Prefab Beton suit de près toutes les évolutions sociétales et les tendances du marché. «Compte tenu de la raréfaction croissante de l’espace disponible en Flandre et de la nécessité de densifier, nous raisonnons nous aussi de plus en plus en termes de verticalité en tant que spécialiste de la préfabrication. Parallèlement, nous misons résolument sur la durabilité, une démarche qui va pour nous bien au-delà d’un seul produit ou d’un seul investissement. Nous examinons l’ensemble de la chaîne : des matières premières et formulations de béton à l’énergie, en passant par la production et la logistique interne. Ces dernières années, nous avons déjà réalisé d’importants investissements et nous mettrons

utiliteitsbouw, is het potentieel van prefab immers enorm. Hoe dan ook zijn we ervan overtuigd dat prefab beton in de toekomst alleen maar verder aan belang en relevantie zal winnen. Los van de gekende voordelen – veiliger, weersonafhankelijk, minder mankracht nodig op de werf … – is er nog heel wat marge om alle bijbehorende processen verder te optimaliseren, automatiseren en digitaliseren. Daar willen wij een toonaangevende rol in blijven spelen”, besluit Charles. (TJ)

← Valcke Prefab Beton realiseerde vorig jaar een ontdubbelde prefab kolomstructuur van 39,4 meter hoog voor AstraZeneca in Duinkerke. © Marc Wallican

Charles. “Een ander mooi voorbeeld daarvan is de recente vervaardiging van gebogen prefab sandwichpanelen. Dergelijk maatwerk vergt aanvankelijk de nodige trial-and-error, maar eens het proces op punt staat, kunt u de vruchten plukken van de efficiëntie die prefab met zich meebrengt.”

prochainement en service une nouvelle batterie industrielle de 1 MW. Nous espérons par ailleurs toujours obtenir un permis pour installer notre propre éolienne, qui jouerait un rôle crucial dans notre future gestion énergétique et notre logistique interne. Autre atout important pour nos clients : depuis l’an dernier, nous disposons de la certification CSC argent, qui permet d’obtenir de meilleurs scores BREEAM.»

L’an dernier, Valcke Prefab Beton a réalisé pour AstraZeneca à Dunkerque une structure dédoublée en colonnes préfabriquées de 39,4 m de haut. ↙ “De meerwaarde van prefab zal alleen maar groter worden en daar willen wij een toonaangevende rol in blijven spelen”, zegt Charles Valcke.

«La valeur ajoutée de la préfabrication ne fera que croître et nous entendons continuer à jouer un rôle de premier plan dans cette évolution», affirme Charles Valcke.

Valcke continue également à élargir ses horizons. Alors qu’auparavant, le département préfabrication produisait exclusivement pour ses propres projets, l’entreprise mise depuis un an également sur la fourniture à des tiers. «Cela nous permet de regarder au-delà de la construction industrielle. Le potentiel de la préfabrication est également énorme dans d’autres domaines, comme les établissements de soins, les bâtiments scolaires ou les bâtiments tertiaires. Quoi qu’il en soit, nous sommes convaincus que le béton préfabriqué ne fera que gagner en importance et en pertinence à l’avenir. Au-delà de ses avantages bien connus – davantage de sécurité, indépendance vis-à-vis des conditions météorologiques, moins de maind’œuvre nécessaire sur chantier… –, il reste encore une importante marge de progression pour optimiser, automatiser et digitaliser davantage tous les processus associés. Nous entendons continuer à jouer un rôle de premier plan dans cette évolution», conclut Charles. (TJ) 61

Beton 273

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ENJOY CONCRETE nv Vaartstraat 50A 8630 VEURNE T 058/28.00.76 info@enjoyconcrete.be www.enjoyconcrete.be

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ALPHA BÉTON srl Rue John Cockeril 13 4780 ST. VITH T 080/28.12.12 info@alphabeton.eu www.alphabeton.eu

BMI GROUP nv Industrieterrein Albertkade 3 3980 TESSENDERLO T 053/72.96.72 info.be@bmigroup.com www.bmigroup.com/be

DAERDEN & CO bv Industriezone Op’t Reeck Reeckervelt 9 3770 RIEMST T 012/ 25.00.70 info@daerden.be www.daerden.be

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DE DONCKER bv Nieuwe Kaai 20 1760 ROOSDAAL T 054/33.22.63 info@ddr.be www.ddr.be

FRAME PRODUCTS nv Kolisstraat 13 3670 OUDSBERGEN info@frameproducts.be www.frameproducts.be

ALTAAN BETON nv Industriezone Lanklaar Siemenslaan 7 3650 DILSEN-STOKKEM T 089/65.13.30 info@altaan.be www.altaan.be

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HOOLANTS BETON bv Holstraat 3-5 1831 DIEGEM T 02/252.22.78 info@hoolants-beton.be www.hoolants-beton.com

ANDERS BETON nv Industrieweg 24 2280 GROBBENDONK T 03/315.72.72 info@andersbeton.com www.andersbeton.com

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OLIVIER BETON nv Kwadestraat 149, bus 1 8800 Roeselare T 051/79.43.69 info@olivierbeton.be www.olivierbeton.be

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LITHOBETON nv Kanaalstraat 18 8470 GISTEL T 059/27.60.60 info@lithobeton.be www.lithobeton.be

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ROOSENS BÉTONS sa Rue Wauters 152 7181 FAMILLEUREUX T 064/23.95.55 info@roosens.com www.roosens.com

VAN MAERCKE PREFAB nv Scheldekaai 9 9690 KLUISBERGEN T 055/39.02.50 info@vanmaercke.com www.vanmaercke.com

LOVELD nv Brug Zuid 12 9880 AALTER T 09/325.86.60 info@loveld.com www.loveld.com

PREBEL srl Rue Passage d’Eau 14681 HERMALLE-SOUS-ARGENTEAU T 04/379.30.96 info@prebel.be www.prebel.be

SCHELFHOUT nv Industriezone Heikemp 1121 3640 KINROOI T 089/70.03.50 info@schelfhout-beton.be www.schelfhout-beton.be

VRB VAN RYSSELBERGHE bv Gentsesteenweg 374 9240 ZELE T 09/367.59.11 info@vrb.be www.vrb.be

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PREFACO nv Hoeksken 5a 9280 LEBBEKE T 053/76.73.73 info@prefaco.be www.prefaco.be

SCHEYS BETON nv Staatsbaan 125 3210 LUBBEEK T 016/62.10.26 info@scheysbeton.be www.scheysbeton.be

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MARTENS BETON nv Berkebossenlaan 10 2400 MOL T 014/81.12.51 verkoop-mamo@martensgroep.eu www.martensgroep.eu

PREFAXIS nv Kasteelstraat 9 8980 GELUVELD (ZONNEBEKE) T 057/40.14.14 info@prefaxis.com www.prefaxis.be

SEVETON nv Meersbloem Leupegem 58 9700 OUDENAARDE T 055/23.25.60 info@seveton.be www.seveton.be

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