L'Industria della Gomma 3-2026

RUBBER DAY 2026: UN SUCCESSO

LA SFIDA DELLA BIO-GOMMA

FOCUS SILICONE

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA

MENSILE DEGLI ELASTOMERI

E DEGLI ALTRI POLIMERI RESILIENTI

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA

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Gianpaolo Brembati, Giuseppe Cantalupo, Eugenio Faiella, Beatrice Garlanda, A.L. Spelta

GrafiCa e impaGinazione

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pubbliCità dircom@edifis.it

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L’Industria della Gomma una rivista edita da:

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

SOMMARIO

ANNO 70 - MARZO

Abbiamo letto

10 RASSEGNA DELLA STAMPA TECNICA

ESTERA

Mondogomma

16 RUBBER DAY 2026: IL FUTURO DELLA GOMMA

ITALIANA NEL NUOVO ASSETTO GLOBALE

Il 12 febbraio, all’Hotel Melià di Milano, il Rubber Day 2026 ha messo al centro una domanda che riguarda non solo l’industria della gomma, ma l’intero manifatturiero europeo: come restare competitivi in uno scenario segnato da tensioni geopolitiche, crescita debole in Europa, sovracapacità produttiva cinese e rivoluzione digitale?

28 LA SFIDA DELLA BIO-GOMMA RESELO

Nata da un progetto di ricerca e sviluppata con il supporto dell’European Innovation Council, Reselo Rubber si integra nei processi produttivi esistenti, contribuendo alle prestazioni elastomeriche e riducendo drasticamente l’impronta carbonica. Dalle prime applicazioni nelle suole fino ai test sugli pneumatici con Nokian Tyres, la biogomma Reselo apre nuove prospettive per una filiera più sostenibile.

34 I VINCITORI DEGLI E4S AWARDS 2026

UPM Biochemicals, Asahi Kasei Europe e Monolith (insieme a Goodyear) si sono piazzati rispettivamente al primo, secondo e terzo posto della classifica degli Elastomers for Sustainability (E4S) awards assegnati dall’European Rubber Journal sulla base del giudizio di un panel di esperti combinato col voto dei lettori.

FOCUS SILICONE

39 TECNOLOGIE, PROCESSI E SOLUZIONI PER UN’INDUSTRIA AD ALTE PRESTAZIONI

Dalla mescola al componente finito, il silicone si conferma uno dei materiali più strategici e trasversali dell’industria moderna, trovando impiego nei settori medicale, automotive, elettrotecnico, ferroviario, alimentare e nelle nuove infrastrutture energetiche, dove affidabilità, precisione e stabilità nel tempo sono requisiti imprescindibili. Il nostro focus esplora l’intera filiera del silicone mettendo in luce le più recenti innovazioni nella progettazione degli stampi, nelle tecnologie di stampaggio ed estrusione, nella mescolazione, nella vulcanizzazione, nei trattamenti superficiali e nei sistemi di controllo qualità. Automazione, digitalizzazione ed efficienza energetica emergono come fattori chiave per garantire ripetibilità di processo, riduzione degli scarti e sostenibilità produttiva. Un comparto in continua evoluzione, capace di coniugare know-how specialistico e innovazione tecnologica per rispondere alle sfide di un mercato sempre più esigente e globale.nuovi settori applicativi e prepararsi alle sfide dei prossimi mesi.

u ARBURG

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u COLMEC

u COMET

u DGTS

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u FOR LAB ITALIA

u FRANCIACORTA STAMPI

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u KRAIBURG

u MAPLAN - STATE TECHNOLOGIES

u OCS

u OR.P. STAMPI

u REP

u TECNISTAMP

u TSF

u UTH

u WACKER

MENSILE DEGLI ELASTOMERI

E DEGLI ALTRI POLIMERI RESILIENTI

SOMMARIO

Dalle Aziende

62 ITAL: 65 ANNI DA PROTAGONISTA NELL’ESTRUSIONE

Fondata nel 1959 a Busto Arsizio, ITAL ha attraversato oltre sei decenni di evoluzione industriale affermandosi come costruttore di riferimento nelle linee di estrusione per gomma e materiali plastici. Dalla fase artigianale alla progettazione di impianti ad alto contenuto tecnologico, fino ai nuovi progetti avviati dopo l’acquisizione del 2021, l’azienda ha celebrato nel 2024 i suoi primi 65 anni con uno sguardo rivolto al futuro.

64 OPEN HOUSE RPM-REP: OCCHI PUNTATI SULLE

PRESSE ORIZZONTALI

Il 23 gennaio scorso, nello stabilimento RPM di Paderno Franciacorta (BS), oggi parte del gruppo REP, sono state presentate al mercato italiano le nuove presse orizzontali HG 400 ed EPG 300 Smartwire. Un evento informale e partecipato, che ha messo al centro efficienza energetica, compattezza e digitalizzazione dei processi, con il contributo dei partner tecnologici della filiera della gomma.

News

66 IL TACCUINO

u Espositori in crescita per la terza edizione di Solids Parma

u IRSG: consumi globali di gomma in calo nel terzo trimestre 2025

u 31ª Conferenza ETRA sul riciclo degli pneumatici

u La Francia riconosce l’olio di pirolisi da PFU come materia prima

u Birla Carbon avvia in Italia una nuova linea produttiva per materiali circolari da PFU

u Rubber Horizons: oltre la stabilità apparente del mercato

u Partnership strategica tra REP e Tung Yu India

72 GLI INSERZIONISTI DI QUE STO NUMERO

16

28

39

Oltre 25 anni di esperienza nella produzione di articoli tecnici in gomma

APR S.r.l.

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• Linee di estrusione e vulcanizzazione per tubi e profili in gomma e silicone

• Forni di vulcanizzazione, microonde, aria calda e a sali fusi

• Estrusori a pioli radiali, a pioli tangenziali con pompe ad ingranaggi

• Impianti di filtratura, bivite conico con pompa ad ingranaggi

• CTMtm e CVMtm Conical twin mixers per silicone e gomma

• Mescolatori intermeshing e tangenziali, mescolatori a cilindri, mescolatori bivite conici, linee complete di mescolazione

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Fax +39 030 7464 699 www.interseals.it

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Cent EDIA per la Taratura di ometri Shore e IRHD

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Ital s.r.l - sede operativa

Via Carlo Jucker 28/7 – 20025 Legnano (MI) Tel. +39.0331.1092166

mail: info@officinemeccanicheital.it www.officinemeccanicheital.it

Attività:

Stampaggio e co-stampaggio di gomma e materiali avanzati

Nuova Guarnibeta S.r.l.

Via Rossini, 22 24060 Credaro (BG) Tel. 035 935282 www.nuovaguarnibeta.it

Sede legale, operativa ed amministrativa

Via Cascina Croce 2/c 25050 Paderno Franciacorta (Bs) - Italy T. +39 030 6857425 - +39 030 6857728 +39 030 6577494 mbonometti@repinjection.com www.rpm-srl.it

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VENDITA, DISTRIBUZIONE E ASSISTENZA TECNICA PER GOMME SINTETICHE, LATTICI SINTETICI E PRODOTTI CHIMICI PER L’INDUSTRIA DELLA GOMMA

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA

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Annuale Italia € 90,00

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R UBBER DAY 20 26

Rassegna della stampa tecnica estera

SOSTENIBILITÀ E PRODUZIONE PNEUMATICI.

B. Rodgers, ELL Technologies LLC, Leander, Texas (USA) - RUBBERWORLD, ottobre 2025, pag. 33-40.

La sostenibilità è una delle principali aspettative e valori della società, dal momento che comprende pratiche ecologiche, salute, conservazione e sicurezza delle risorse. Dietro alla sostenibilità ci sono macrofattori multidimensionali, come governi centrali, autorità regionali, gruppi demografici e aziende produttrici, ciascuno con priorità differenti. I fattori comuni più importanti sono tuttavia la crescita della popolazione, che dovrebbe raggiungere i dieci miliardi nel 2050, l’esigenza di aumentare mobilità e libertà e di migliorare l’istruzione. Un inquinamento zero è una richiesta sociale, che si accompagna ad acqua pulita, forniture sicure di cibo, servizi medici e assistenza sanitaria a basso costo. Il controverso cambiamento climatico è oggetto di direttive politiche, che spesso mancano di revisioni paritarie e comunicazioni adeguate, ma che non annullano la responsabilità di industrie coinvolte e di autorità normative riguardo a parametri come riforestazione, controllo delle emissioni e smaltimento dei rifiuti, senza contare gli aspetti

Letter of the law

relativi a forniture di energia e cibo non contaminato.

Anche l’industria dello pneumatico, con una produzione annua globale superiore a tre miliardi di unità, ha riconosciuto la necessità di perseguire la sostenibilità sia pure, per ora, senza consenso sugli obiettivi e su come raggiungerli. Gli attributi principali dello pneumatico sostenibile sono, comunque, soprattutto una bassa resistenza al rotolamento, la minimizzazione del consumo di carburante e delle emissioni di CO2, minime emissioni di VOC (composti organici volatili) durante la vita di servizio e lo smaltimento a fine vita.

L’articolo evidenzia poi come sostenibilità, per un produttore di pneumatici, incominci dagli accorgimenti da adottare riguardo alla protezione ambientale, alla conservazione delle risorse e alla gestione della produzione nell’ambito della comunità locale e degli azionisti della società. Con riferimento alle emissioni, in particolare, occorre considerare che accordi internazionali consentono di descrivere e quantificare il rilascio e lo sviluppo di un processo interno per ridurle, sulla base di tre categorie che comprendono emissioni dirette dell’azienda, altre emissioni dovute, per esempio, all’energia impiegata ed emissioni relative alla filiera di forniture e sue operazioni.

I più interessanti articoli usciti di recente sulle riviste tecniche internazionali specializzate e riguardanti materiali, applicazioni, processi, prove, misurazioni e destinati al settore della trasformazione della gomma. Letti e riassunti per voi dai nostri esperti.

Un’interessante tabella riporta tutte le operazioni connesse con la produzione di pneumatici, per le quali la sostenibilità riguarda: materie prime e tecnologia della mescola; efficienza di produzione e trasformazione dei materiali; prestazione del manufatto e trattamento a fine vita di servizio.

Altrettanto interessante è l’elencazione dei valori di sostenibilità proposti per la casistica delle operazioni produttive di uno pneumaticista, ben dettagliata ed esaustiva.

Un paragrafo dedicato alla conservazione mette l’accento sulle strategie da adottare in merito, mettendo l’accento sia sulla necessità di disporre di macchinari di nuova generazione, a basso consumo energetico, con bassa impronta di carbonio e con un programma proattivo di manutenzione, sia sulla necessità di una completa trasformazione delle materie prime con il minimo scarto, mantenendo le proprietà originali della mescola, con la successiva prevenzione degli scarti e l’ottimizzazione di riutilizzo, riciclo e recupero dei materiali. I successivi paragrafi riguardano i consumi (energia ed acqua, di cui le emissioni sono una sottocategoria), materie prime, innerliner di gomma butilica, grafene (nei suoi tipi puro, ossido e ossido ridotto), carbon black (compreso il confronto con la silice ad alta disperdi -

bilità), sicurezza e industria 4.0. Tutti sono trattati in rapporto alla sostenibilità come tema conduttore ed entrano nei dettagli dello specifico argomento con competenza e chiarezza, tali da rendere l’esposizione accessibile e comprensibile per tutti i lettori.

L’articolo si conclude con un breve sommario che, partendo dalla considerazione che esistono molti strumenti per facilitare la sostenibilità nella fabbricazione dello pneumatico, ricorda l’importanza di automazione e robotica e cita la consistenza come migliore definizione della qualità, ma soprattutto mette in rilievo come sia ancora oggi e in futuro un elemento essenziale della sostenibilità la capacità di mantenere e supportare i processi produttivi in maniera sicura e continua ne tempo. Nonostante questo articolo riguardi l’industria dello pneumatico, l’argomento trattato, ossia la sostenibilità, è un tema di estrema attualità per tutti i settori di mercato e per tutte le aziende produttrici, che acquistano materie pri-

me per i loro processi produttivi. Prendendo in considerazione solo il settore gomma, è innegabile che lo spazio, dedicato dalla rivista Rubberworld all’industria dello pneumatico, sia molto maggiore di quello dedicato ad aziende produttrici di altri manufatti. Questa sproporzione è peraltro giustificata dall’importanza dello pneumatico, articolo principe dell’industria della gomma, di cui costituisce quasi il 60% in assoluto.

Non leggere gli articoli e gli studi sullo pneumatico significa perdere l’opportunità di constatare come materie prime, formulazioni e, nel caso di questo articolo, accorgimenti e metodi per raggiungere la sostenibilità, possano rivelarsi utili anche ad aziende produttrici di altri manufatti, che ne trarrebbero vantaggi in termini di proprietà, processi e innovazioni. Per questo motivo consigliamo la lettura dell’articolo a tutti coloro che si occupano di gomma, sicuri che lo troveranno interessante dall’inizio alla fine.

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ALLA PRESTAZIONE

DEGLI AMMORTIZZATORI: MODELLAZIONE DINAMICA E ANALISI DELLO SMORZAMENTO IN GOMMA.

A. Rashed, A. Nabhan, A. Ali Kamel, Production Engineering and Mechanical Design Department, Faculty of Engineering, Minia University, El-Minia (Egypt) - email a.nabhan@ minia.edu.eg - KGK 4/2025, pag. 50-56.

Le cause principali di oscillazioni nei dispositivi meccanici sono le forze dinamiche, gli squilibri di sistema o i disallineamenti, poiché queste forze instabili possono influire sulla durata e sull’efficienza dell’applicazione, procurando usura, affaticamento e rumore. Ecco perché si richiede l’utilizzo di efficienti materiali di smorzamento, specialmente della gomma con durezza e parametri di smorzamento efficaci, per minimizzare questi effetti negativi

Trattamenti al plasma: Lipocer con HMDSO, Carbon Coating, Fluorurazione Lavaggio ad alta pressione sotto cappa a flusso laminare (Cleanliness)

Micropulizia, Etching, Grafting

e assicurare la stabilità del sistema. G li ammortizzatori sono elementi essenziali nel settore automotive, per assicurare stabilità al veicolo e comfort alle persone, diminuendo le vibrazioni causate dall’energia cinetica persa e dalle deformazioni della strada. Gli ammortizzatori convenzionali, costituiti da fluido idraulico e pistoni, hanno visto nel corso degli anni l’introduzione di materiali e progetti alternativi, sulla scorta della crescente domanda di migliore prestazione, peso ridotto e maggiore durata. L’incorporazione di smorzatori di gomma nei sistemi di ammortizzazione costituisce uno sviluppo che sfrutta un materiale duraturo e molto efficace per assorbire vibrazione e suono, grazie alle sue non comuni caratteristiche viscoelastiche, che la rendono sia rigida che smorzante, migliorando così il funzionamento dei sistemi. I recenti progressi nella scienza dei materiali e nella modellazione dinamica hanno reso fattibile, dal punto di vista economico, lo sviluppo di smorzatori di gomma che soddisfano le prestazioni richieste dall’applicazione. L ’approccio dinamico è essenziale per sviluppare la funzionalità degli ammortizzatori accoppiata a smorzatori di gomma, dal momento che in questo modo i tecnici possono prevedere le risposte del sistema e scoprire le configurazioni adatte con la costruzione di precisi modelli, che riproducono il comportamento dello smorzatore in differenti scenari operativi. Questi modelli considerano la delicata relazione fra le proprietà del materiale gomma, i parametri geometrici e le forze dinamiche esercitate sugli ammortizzatori, così che attraverso simulazione iterativa e convalida sperimentale la modellazione dinamica aiuta ad affinare i parametri dello smorzamento per ottenere il rendimento idoneo. L o studio prende in esame il comportamento di tre materiali di gomma (SBR, SBR rinforzata con carica e gomma di pneumatico autovettura), variando i livelli di durezza in condizioni di carico sinusoidale e focalizzandosi sulla

loro rigidità, fattore di smorzamento e livello di rumore: questo con due formule empiriche per moduli complessi di materiali viscoelastici come la gomma, che dimostrano entrambe altre correlazioni con i dati misurati e l’efficienza computazionale del modello d’attrito di Pearson. L asciamo che i lettori interessati e competenti in merito leggano, dopo una introduzione comprensibile a tutti, il complesso svolgimento dello studio che, spiegato lo schema sperimentale e l’analisi del modello dinamico, si sviluppa nell’interpretazione e nell’analisi dei risultati dell’Hammer Test e dei dati del modello dinamico. R iportiamo però le conclusioni dello studio, che risultano semplici e chiare per chi sa di gomma. La gomma morbida (50 ShA) manifesta un elevato fattore di smorzamento e la rigidità più bassa, risultando ideale per isolamento delle vibrazioni e riduzione del rumore, mentre la gomma più dura (70 ShA) mostra una più grande rigidità, uno smorzamento ridotto e più alti livelli di rumorosità, favorendo così applicazioni che richiedono stabilità strutturale. Logicamente la gomma con 60 ShA di durezza offre una prestazione bilanciata fra le due citate.

M ATERIE PRIME E APPLICAZIONI

EFFETTO DI SILANI DIVERSI SULLA DISPERSIONE DELLA LIGNINA E SULLA INTERAZIONE GOMMACARICA IN BR. J. Koskinen, E. Sarlin, A. Das, Faculty of Engineering and Natural Sciences, Tampere University, Tampere (Finland) - email jukka.s.loskinen@tuni.fi - KGK 4/2025, pag. 63-70.

Le cariche utilizzate in gomma, soprattutto carbon black e silice, servono a migliorare le proprietà meccaniche e ad abbassare il costo della mescola, ma è fondamentale ottenere una dispersione e una distribuzione omogenee e una forte interazione fra carica e matrice polimerica per una loro efficacia. Per potenziare l’interazione gomma/carica esistono vari metodi, fra cui l’aggiunta di gruppi funzionali al polimero, l’utilizzo di

agenti di accoppiamento e la modifica superficiale delle cariche.

I n mescole con silice si utilizzano di solito silani, sia per migliorare la dispersione in fase di mescolazione che per creare un forte legame fra carica e matrice gomma: i silani più comunemente usati sono TESPT (bis(trietossisililpropil)tetrasolfuro) e TESPD (bis(trietossisililpropil)disolfuro), per entrambi i quali, nelle mescole ad alte temperature (> 140 °C), i gruppi silanolici reagiscono con i gruppi idrossilici della superficie della silice, così che i terminali zolfo reagiscono con l’elastomero durante la vulcanizzazione e creano un legame covalente sull’interfaccia.

P er supportare vari obiettivi di sostenibilità sta aumentando la richiesta di cariche alternative per sostituire carbon black e silice e, fra i candidati, la lignina si presenta come un materiale molto promettente ed è potenzialmente una fonte sostenibile per molte applicazioni (biocarburanti, compositi e polimeri). Uno dei suoi maggiori vantaggi è la grande disponibilità, dal momento che la sola Europa ne produce circa 17 milioni di tonnellate all’anno, la cui maggior parte viene bruciata nei processi di carta e pasta per ottenere energia.

G ià negli anni Quaranta la lignina cominciò a essere usata come carica in gomma, ma solo studi recenti ne hanno dimostrato il potenziale come carica rinforzante o semi-rinforzante, anche se di solito le sue scarsa dispersione e debole interazione con la gomma ne hanno impedito l’utilizzo. Occorre considerare che il tipico diametro delle particelle di una carica rinforzante è inferiore a 100 nm, mentre la lignina forma aggregati superiori a 100 μm. Sono stati sviluppati parecchi metodi per risolvere questi problemi di dispersione e compatibilità, tra i quali l’utilizzo di silani durante la mescolazione ha dimostrato che le proprietà meccaniche di mescole caricate con lignina possono migliorare. Tuttavia, come spiega l’introduzione dello studio, nonostante i risultati parzialmente positivi ottenuti da alcuni ricercatori con il silano TESPT e opportune condizioni di mescolazio -

ne, le ricerche fin qui condotte non sono state definitive.

Ecco perché questo studio valuta l’effetto di silani diversi sulla dispersione di lignina Kraft (sottoprodotto del processo di produzione della cellulosa) in gomma polibutadiene, con prove quantitative e comparazione di macro e micro dispersione delle mescole con le corrispondenti mescole di riferimento, analizzando anche l’interazione gomma/lignina delle mescole sulle superfici di frattura dei campioni per le prove tensili. Da tutti questi risultati è possibile scoprire il meccanismo che determina i miglioramenti delle proprietà meccaniche.

L e prove vengono condotte su sei mescole, una di riferimento senza silano e cinque con la stessa quantità di gomma polibutadiene e lignina Kraft e altri ingredienti, ma con silani diversi (TEOS, GLYMO, TESPD, MPTS e APTES) e con loro opportune variazioni di quantità, adottando due tempera -

ture di mescolazione (160 e 190 °C). D opo la dettagliata illustrazione di materiali e metodi utilizzati, lo studio presenta i risultati ottenuti con le prove effettuate, dedicando una lunga parte alla loro discussione in merito al comportamento dei vari silani utilizzati.

S i arriva così alla conclusione che, ribadito il promettente comportamento della lignina come carica rinforzante in gomma, alternativa a carbon black e silice, mette in evidenza i seguenti risultati: i due silani MPTS e TESPD, con gruppi funzionali contenenti zolfo e usati a 160 °C, migliorano sensibilmente carico di rottura e resistenza all’abrasione, grazie verosimilmente alle potenziate interazioni gomma/carica, ma non offrono cambiamenti di macro o micro dispersione; il silano APTES, con il suo gruppo funzionale amminico, mostra notevoli miglioramenti sia nel carico di rottura che nella micro dispersione ad alte temperature di mescolazione, ma

senza miglioramento dell’interazione gomma/carica; i due silani TEOS e GLYMO, a cui mancano gruppi funzionali reattivi, non migliorano proprietà meccaniche o dispersione, il che dimostra che la presenza di questi gruppi è essenziale per le prestazioni delle mescole.

MANUFATTI DI GOMMA UN PRIMO PRODOTTO INGEGNERIZZATO DA GOMMA DEVULCANIZZATA DA PNEUMATICI USATI.

B. Chouchaoui, Windsor Industrial Development Laboratory, Windsor, Ontario (Canada) - RUBBERWORLD, ottobre 2025, pag. 42-50.

Una delle più importanti questioni per l’automotive e l’ecosistema dei trasporti è quella degli pneumatici di scarto, diventata un problema enorme per la salute e per l’ecologia. Sono stati compiuti passi importanti nello sviluppo di pratiche sostenibili per lo smalti -

mento e il trattamento, ma alcuni sono ancora poco evidenti e la soluzione continua a essere un obiettivo in movimento.

Un aspetto importante della situazione è l’aumento dei consumi di gomma naturale e sintetica per tutti i settori industriali, che dimostra la versatilità e l’ampia utilizzabilità della gomma, ma allo stesso tempo pone la sfida di come gestire la continua crescita dei volumi dei suoi scarti, di cui la maggior parte deriva dagli pneumatici, ma anche da altr e fonti come le calzature e le guarnizioni. Nel 2024 gli USA hanno prodotto 10,7 milioni di tonnellate di scarti di gomma, di cui 5,9 (55%) sono state incenerite per recuperare energia, 2,9 (27%) sono state gettate in discarica e 1,8 (17%) sono state riciclate.

P oiché la maggior parte della gomma finisce negli pneumatici, tutta la ricerca sulla devulcanizzazione si concentra sugli pneumatici di scarto, costituiti da gomma naturale e SBR con vulcanizzazione a zolfo, alla luce dell’importanza di spostarsi su di una economia circolare, che spinge la devulcanizzazione a sviluppare miscele di polimeri e prodotti ecosostenibili. I l conferimento in discarica è stato uno dei primi modi di smaltire i rifiuti di gomma, soprattutto pneumatici, grazie alla disponibilità di terreni a basso costo, ma con gravi aspetti negativi per il rilascio di metalli e prodotti chimici tossici, che inquinano il suolo e ne diminuiscono la fertilità. Questi rifiuti, inoltre, fungono da terreno di coltura per zanzare, roditori e serpenti e sono quindi fonte di malattie mortali, senza contare che i cumuli di pneumatici in spazi aperti o discariche sono a rischio di infiammabilità e possono bruciare per settimane. Ma gettare rifiuti in discarica significa soprattutto l’impossibilità di recuperare materiali utili per il riciclo in una seconda generazione di materie prime, per cui questo sistema dovrebbe essere usato per ciò che non può essere trattato in nessun altro modo: la Comunità Europea lo ha vietato per gli pneumatici a fine vita fin dal 1999, dando così impulso alla ricerca di opzioni alternative

per la gestione dei rifiuti di gomma. I l recupero di energia consiste nell’utilizzare la gomma di scarto come car burante, spesso in forma di TDF (tire derived fuels): gli pneumatici sono organici a più del 90% e hanno un potere calorifico di 32,6 MJ/Kg contro, per esempio, un valore del carbone compreso fra 18,6 e 27,9 MJ/Kg. L’utilizzo degli scarti di gomma, sia da pneumatici che da altri manufatti, conta per il 45% negli USA e per il 38% in Europa sul totale e viene fatto mediante incenerimento, pirolisi e gassificazione. L’incenerimento consiste nell’ossidazione di materiali combustibili per dare rifiuti inerti: si tratta di un processo altamente esotermico (circa 1.000 °C) e sicuro, che produce solo vapore, ossigeno e anidride carbonica, spesso usato dai produttori di pneumatici stessi per produrre energia negli stabilimenti, ma costituisce anche un processo comune per forni di cementerie, acciaierie, impianti di energia termica etc.

L a pirolisi è il processo in cui la frazione organica degli pneumatici di scarto si decompone termicamente ad alte temperature (da 400 a 1.200 °C), dando luogo a utili prodotti solidi, liquidi e gassosi (carbon black e cariche, idrocarburi aromatici e gas). Rispetto all’incenerimento la pirolisi è meno diffusa industrialmente, a causa dei prezzi non competitivi e della bassa purezza dei prodotti ottenuti, nonché degli alti costi operativi e di manutenzione.

L a gassificazione consiste in un processo di ossidazione parziale, che impiega pressione, calore e un agente reattivo, come aria, ossigeno, idrogeno o vapore, per convertire lo scarto dello pneumatico in una miscela gassosa. Il syngas ottenuto è composto soprattutto da monossido di carbonio, idrogeno, anidride carbonica e idrocarburi leggeri: i vantaggi del processo sono l’elevata trasformazione e l’efficienza energetica (circa 34%), anche se le temperature coinvolte (da 1.200 a 1.500 °C) sono più alte rispetto alla pirolisi.

L a macinazione coinvolge tecnologie, intese a ridurre la dimensione delle gomme di scarto per produrre polveri di dimensioni variabili (mesh), che si distinguono in macinazione ambien -

te, umida e criogenica. Ci sono varie applicazioni per la gomma macinata GTR (Ground Tire Rubber): coperture di campi da gioco, pavimentazioni, piastrelle per vialetti etc., ma anche modificatori di asfalto e cariche leggere. Si possono produrre anche miscele con termoplastici, oltre a riutilizzarle con gomma vergine per produrre una vasta gamma di manufatti (suole, tappetini auto, scatole di batterie etc.) con l’inconveniente, tuttavia, che l’incorporazione della GTR di solito peggiora le proprietà meccaniche e viscoelastiche della mescola, a causa della mancanza di siti reattivi sulla sua superficie, perlomeno al di sopra di una certa percentuale di utilizzo, consentita dal 10 al 30% della gomma vergine a seconda dei casi.

L a gestione degli scarti di gomma diventa più interessante con le tecnologie di devulcanizzazione, che consentono loro di essere riutilizzati e rivulcanizzati per nuovi manufatti, e diventa così la soluzione sostenibile più promettente per il problema del loro smaltimento e trattamento. I primi tentativi di devulcanizzazione risalgono a più di un secolo fa e le molte tecnologie, sviluppate successivamente e in particolare negli ultimi vent’anni, possono essere classificate come fisiche (meccaniche, termomeccaniche, microonde e ultrasuoni), chimiche (con vari prodotti chimici) e biologiche (con microorganismi).

O gni processo, che prevede il riutilizzo di scarti di gomma vulcanizzata con gomma vergine viene chiamato reclaiming o reclamation. Nel primo caso vengono rotti i legami C-C della catena del polimero, per cui è impossibile riottenere le macromolecole originarie, mentre nel secondo caso si rompono selettivamente i legami intramolecolari C-S e/o S-S, spezzando il reticolo tridimensionale della gomma senza scindere la catena principale e senza degradare così il polimero. L o studio scende nei dettagli dei vari metodi di devulcanizzazione, che si possono riassumere brevemente, classificandoli come: meccanico - di solito si utilizza un’estrusione a singola o doppia vite; la selettività della scissione dei legami diminuisce all’aumento

delle temperature di vite e cilindro, per cui la qualità della devulcanizzazione aumenta a condizioni operative moderate; termomeccanico - è il metodo più largamente usato, in cui lo sforzo meccanico si accompagna a temperature elevate (circa 200 °C) e il processo è facilitato da solventi come acqua, oli, esano o fluidi supercritici; a volte si ricorre anche ad agenti chimici di devulcanizzazione, per provocare l’ulteriore scissione di legami zolfo, così che il metodo viene ribattezzato meccano-chimico; HPHTS (High Pressure High Temperature Sintering) - si applicano calore e pressione; le proprietà meccaniche della gomma sinterizzata sono compatibili con quelle delle gomme convenzionali; ultrasuoni - è uno dei metodi più convenienti, perché consente un alto grado di devulcanizzazione e un preciso controllo delle proprietà dei devulcanizzati, rompendo i legami C-S e S-S, ma sotto pressione e temperatura potrebbe rompere anche i legami carbonio delle catene del polimero, per cui le condizioni di trattamento sono critiche; microonde - le radiazioni alzano la temperatura e causano la rottura dei legami; è uno dei metodi più studiati; fluidi supercritici- la loro densità sembra quella di un liquido, ma viscosità e diffusività li collocano fra gas e liquido; recentemente l’anidride carbonica supercritica si è rivelata come un mezzo di devulcanizzazione innovativo e green, grazie alla sua inattività chimica, non tossicità, non infiammabilità e basso costo; chimico - uno dei metodi più diffusi, che utilizza vari prodotti chimici organici e inorganici (solfuri, mercaptani, amminici, propantiolo/piperidina, trifenilfosfina etc.) che rompono selettivamente i legami C-S e S-S, con accelerazione del trattamento se si fornisce energia termica e meccanica ma con lo svantaggio della tossicità di alcuni prodotti chimici utilizzati; questo metodo può avvalersi comunque di sostanze meno tossiche e più ecosostenibili; biologico - utilizza batteri e funghi, ma è ancora lontano da un utilizzo industriale per le sue imitazioni a causa del rapporto di devulcanizzazione, dei rischi di contaminazione biologica e delle limitazioni alle superfici dei componenti.

L a successiva e finale parte dello studio, di cui consigliamo un’attenta lettura a chi vuole avere una conoscenza più pratica e approfondita della devulcanizzazione, espone quanto realizzato finora da Windsor Industrial Development Laboratory (WIDL), con un lavoro sperimentale illustrato nel programma stilato inizialmente, descritto nei risultati ottenuti e negli sviluppi applicativi che sono stati attuati. Sulla scorta di questi sviluppi WIDL è oggi in grado di offrire al mercato due linee di prodotti: gomma riciclata (pellets di SBR in sostituzione di SBS negli asfalti e gomma devulcanizzata da miscelare con gom ma vergine per ridurre il costo della mescola) e prodotti totalmente in gomma riciclata, tra cui uno di sua produzione (blocco frontale per parcheggio automobili).

Il futuro della gomma italiana nel nuovo assetto globale

Il 12 febbraio, all’Hotel Melià di Milano, il Rubber Day 2026 ha messo al centro una domanda che riguarda non solo l’industria della gomma, ma l’intero manifatturiero europeo: come restare competitivi in uno scenario segnato da tensioni geopolitiche, crescita debole in Europa, sovracapacità produttiva cinese e rivoluzione digitale?

Sala piena e grande soddisfazione espressa da parte di tutti, relatori e pubblico, per la seconda edizione del Rubber Day, evento organizzato dall’editore della nostra rivista, Edifis, e che si è svolta il 12 febbraio all’Hotel Melià di Milano.

Il titolo - Il futuro del manifatturiero: sfide e prospettive dell’industria della gomma - ha rappresentato il filo condut-

tore di un confronto che ha visto intrecciarsi temi di macroeconomia, analisi del comparto e trasformazione tecnologica. “In periodi come quello che stiamo attraversando”, ha sottolineato in apertura Andrea Aiello, amministratore delegato di Edifis, “incontrarsi, parlarsi, confrontarsi, poter osservare da vicino le proposte e le soluzioni dei nostri sponsor, ascoltare economisti con uno sguardo ampio, al-

to e lungo su ciò che sta accadendo, approfondire temi come l’intelligenza artificiale, che affronteremo nel pomeriggio, ha un valore che va ben oltre la nostra missione editoriale, e forse anche oltre le singole attività aziendali”. La giornata, moderata dal giornalista e divulgatore scientifico Riccardo Oldani, già direttore de L’Industria della Gomma fino a settembre 2022, ha infatti offerto riflessioni che

hanno superato i confini di settore, con spunti interessanti e affatto scontati per tutti gli attori della nostra filiera.

IL TEMA DELLA GIORNATA

Il punto di partenza di Rubber Day 2026, come spiegato nell’introduzione da Angelo Lucio Spelta, collaboratore con una trentennale esperienza internazionale nel nostro settore, era una domanda chiara: quali sono le sfide che stanno mettendo alla prova la competitività della filiera?

Le criticità non arrivano solo dall’esterno. Esistono fattori interni - burocrazia, pressione normativa, costo dell’energia - che incidono direttamente sulla capacità delle imprese di investire e crescere. Ma anche superando le fragilità interne, resterebbe il confronto con una competizione globale sempre più intensa, in particolare con la Cina, forte di una capacità produttiva enorme, di un solido supporto statale e di strategie industriali aggressive. La domanda successiva è inevitabile: il nostro settore è in grado di reagire? Abbiamo basi sufficientemente solide?

Da qui si apre la riflessione sulle strategie e sull’innovazione. Come rispondere? Le soluzioni che stiamo adottando sono adeguate?

Cause interne, cause esterne, capacità di reazione e ruolo dell’innovazione: intorno a questi temi Rubber Day ha costruito un percorso narrativo coerente, che si è sviluppato tra l’analisi delle forze macroeconomiche e strutturali che stanno ridisegnando il quadro competitivo e il confronto con chi, ogni giorno, progetta macchine, sviluppa software, integra automazione e digitalizza processi. Non due ambiti separati, dunque, ma due piani di osservazione dello stesso scenario.

IL QUADRO: CRESCITA DEBOLE, PROTEZIONISMO E NUOVA COMPETIZIONE GLOBALE

Non ha deluso le aspettative l’intervento di apertura del noto economista Carlo Cottarelli, che ha introdotto il tema collocando l’industria della gomma dentro un quadro globale tutt’altro che stagnante. L’economia mondiale continua

a crescere attorno al 3-3,5%, sostenuta soprattutto dai Paesi emergenti: l’India viaggia su ritmi superiori al 6%, la Cina mantiene tassi intorno al 5%, gli Stati Uniti restano solidi.

Il problema, semmai, è europeo. L’area cresce poco più dell’1% e l’Italia si attesta sotto l’1%. Non si tratta di un collasso, ma di una crescita strutturalmente debole che, in economie mature dove i servizi pesano più della manifattura, si traduce facilmente in una contrazione della produzione industriale.

Cottarelli ha distinto tra fattori interni e fattori europei. Sul piano nazionale, il differenziale di competitività rispetto ad altri Paesi - la Spagna è stata citata come esempio - si gioca su pressione fiscale, rapidità della pubblica amministrazione, costo dell’energia. Pur non essendo un Paese radicalmente diverso dall’Italia, infatti, la Spagna negli ultimi anni è diventato un luogo più favorevole all’attività d’impresa, per diversi motivi: la pressione fiscale è più bassa di circa sei punti percentuali rispetto all’Italia, l’interazione con la pubblica amministrazione è più semplice, la giustizia è più rapida. Il costo dell’energia, poi, è significativamente inferiore - una piccola o media impresa italiana paga circa il 58% in più per l’energia elettrica rispetto a una spagnola. La Spagna, inoltre, ha gestito in modo più efficace i flussi migratori, compensando il calo demografico e sostenendo il mercato del lavoro.

Sul piano europeo, il dibattito si è concentrato sulle politiche industriali e ambientali. Il Green Deal, insieme agli obblighi di reporting e di due diligence, ha imposto costi rilevanti alle imprese. Pur

senza negare la centralità della transizione ecologica, Cottarelli ha invitato a interrogarsi sulla proporzione tra obiettivi e strumenti, ricordando che l’Europa rappresenta una quota limitata delle emissioni globali.

Il punto decisivo è non arretrare sull’integrazione europea. In un mondo dominato da Stati Uniti e Cina, le dimensioni contano: per la ricerca, per la difesa, per le tecnologie strategiche. Senza un vero mercato unico dei capitali e senza maggiore coordinamento industriale, l’Europa rischia di restare marginale. L’unione, in questo scenario, non è un’opzione ideologica, ma una necessità economica.

Marco Leonardi, Professore di Economia Politica all’Università di Milano, ha quindi approfondito il versante industriale e geopolitico. La sua analisi ha mostrato come l’export italiano, pur in un contesto complesso, non stia crollando. Le esportazioni di beni sono so-

stanzialmente stabili, mentre i servizi - in particolare il turismo - registrano crescite più robuste.

A trainare la dinamica recente è soprattutto il comparto farmaceutico. Ma proprio qui si annida una fragilità: il settore è fortemente integrato nelle catene globali del valore e vede una presenza rilevante di multinazionali americane. L’eventuale applicazione del principio della “nazione più favorita” sui prezzi dei farmaci negli Stati Uniti potrebbe avere ricadute significative sulla produzione localizzata in Italia.

Leonardi ha poi descritto un mondo in cui il protezionismo non è più episodico. I dazi non sono più soltanto strumenti commerciali, ma strumenti di competizione geopolitica. Una volta introdotti, è difficile eliminarli, anche perché producono entrate fiscali rilevanti per il bilancio federale americano. Più in generale, il free trade come paradigma dominante, secondo Leonardi, è ormai in discussione.

S e guardiamo ai settori esposti ai dazi americani, troviamo la meccanica, i macchinari, i componenti automotive, il mobile, il tessile e l’agroalimentare. Le province più coinvolte sono quelle della manifattura tradizionale: Brescia per i macchinari, Torino per l’automotive, Pordenone per il mobile, Prato per il tessile. Il modello italiano degli ultimi vent’anni si è retto proprio sulla forza delle medie imprese esportatrici. Se questo modello entra in difficoltà, il problema è serio. Ancora più rilevante, secondo il docente, è il cosiddetto “China Shock 2.0”. Se il primo shock, negli anni Duemila, aveva riguardato prodotti a basso costo, oggi la Cina compete su batterie, veicoli elettrici, pannelli solari, chimica di base e macchinari industriali. Non è più soltanto una questione di prezzi, ma di controllo delle filiere e scala produttiva.

La manifattura europea, in alcuni settori strategici come semiconduttori, difesa, spazio ed energia, non può competere su scala nazionale. Le economie di scala sono decisive.

Non ha senso avere sei o sette piccoli poli di produzione di chip in Europa: ne servono uno o due, sostenuti da una strategia comune e da investimenti coordinati. Questo implica scelte politiche difficili: decidere dove localizzare gli im-

pianti, chi finanzia cosa, come si distribuiscono i benefici.

Lo stesso vale per l’energia. Le industrie energivore europee soffrono un costo dell’energia più elevato rispetto ai concorrenti globali. Senza una politica energetica integrata e un mercato unico dei capitali, è difficile sostenere la competitività.

La manifattura italiana esiste ancora ed è forte. Non è scontato che tentativi come quello di riportare la produzione negli Stati Uniti abbiano successo. Ma per difendere la nostra base industriale, secondo Leonardi, dobbiamo scegliere una strategia europea più integrata. In settori dove la scala conta, l’unica risposta possibile è coordinarsi, superare frammentazioni nazionali e costruire poli comuni.

GOMMA: UN SETTORE RESILIENTE, MA FATTURATI SOTTO PRESSIONE

Dopo l’analisi macro, Davide Fedreghini, esperto di ricerca economica del Centro Studi di Confindustria Brescia, ha riportato il focus sui numeri del comparto. L’industria italiana della gomma ha un fatturato complessivo superiore ai 14 miliardi di euro. All’interno di questo aggregato convivono due mondi molto diversi: quello degli pneumatici, che ha poche imprese ma dimensioni medie elevate e un peso rilevante in termini di fatturato e occupazione, e quello degli articoli tecnici in gomma, che comprende circa 2.000 imprese, 34 mila addetti e un fatturato complessivo di 6,2 miliardi di euro. È su questo secondo segmento, fortemente concentrato nel Nord - in particolare lungo l’asse lombardo-piemontese - molto

più frammentato e composto da realtà di dimensioni contenute, che si è concentrata la sua analisi. La dimensione media è di circa 17 addetti per impresa, contro i 105 del comparto pneumatici: due modelli industriali profondamente diversi.

Bergamo supera i 5.000 occupati, Torino sfiora i 4.000, Brescia ne conta oltre 3.000. I primi dieci territori arrivano a intercettare il 56% dell’occupazione complessiva e il solo distretto lombardo tra Milano, Monza-Brianza, Bergamo e Brescia supera un terzo degli addetti totali. Passando alla dinamica produttiva, prendendo come base il 2019, ultimo anno pre-pandemico, la produzione industriale della gomma ha subito nel 2020 una forte caduta, seguita da un rimbalzo altrettanto marcato nel 2021, che aveva consentito di recuperare quasi completamente i livelli precedenti. Dal 2022 in avanti si è però aperta una fase di stagnazione e successivamente di contrazione, con un minimo toccato nell’autunno del 2024. A novembre 2025 i volumi produttivi restano circa il 16% sotto i livelli del 2019. La manifattura nel suo complesso non brilla, ma il calo della gomma è stato più marcato: rispetto alla manifattura il differenziale è intorno a cinque punti percentuali.

Le cause, secondo Fedreghini, vanno cercate soprattutto nella debolezza dei settori clienti, in primis automotive ed elettrodomestico. La correlazione tra andamento della gomma e domanda di questi comparti è evidente.

L’analisi dei bilanci di un ampio campione di società di capitali mostra una contrazione dei ricavi nel triennio 20222024, in linea con il calo dei volumi. Ep-

pure, la marginalità industriale ha tenuto: segno di una buona capacità di gestione e controllo dei costi. L’elemento di maggiore attenzione è invece il peso crescente degli oneri finanziari. Il differenziale tra rendimento del capitale investito e costo del debito si è ridotto sensibilmente, comprimendo il margine di sicurezza. Dal punto di vista patrimoniale, il settore resta solido, con un’elevata incidenza dei mezzi propri. Ma il contesto finanziario richiede prudenza. Allargando lo sguardo all’Europa, escludendo però la Francia per l’indisponibilità dei bilanci aziendali, il settore conta circa 6.400 imprese, 193 mila addetti e oltre 36 miliardi di fatturato. Italia e Germania sono i due principali player. L’Italia è leader per numero di imprese, con circa un terzo del totale europeo, ma la Germania domina per dimensioni medie e volumi. Le imprese italiane hanno in media meno di 20 addetti, contro circa 85 in Germania: modelli industriali molto diversi. Anche in Europa la pro -

duzione della gomma resta circa il 12% sotto i livelli pre-pandemici, con un differenziale negativo rispetto alla manifattura complessiva che supera i 14 punti percentuali. Italia e Germania, pur con strutture differenti, mostrano traiettorie simili, entrambe ancora sotto di circa il 15% rispetto al 2019. In sintesi, l’industria italiana degli articoli in gomma ha sofferto una contrazione dei volumi legata alla debolezza dei settori clienti, con ricavi in calo ma margini industriali che hanno tenuto. La struttura patrimoniale resta solida, mentre cresce l’attenzione sul peso degli oneri finanziari. Nel confronto europeo, Italia e Germania confermano il loro ruolo centrale, ma condividono una fase produttiva ancora lontana dai livelli pre-pandemici.

QUANDO INNOVARE DIVENTA UNA RESPONSABILITÀ

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di A. Anderloni

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Il design compatto in combinazione alla nostra esperienza nel settore della gomma e del silicone sono i fattori chiave per il successo dei nostri clienti.

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prodotti”: sono state queste le prime parole di uno degli interventi più seguiti e apprezzati della giornata, quello di Carlo Massironi, docente di Decision Making presso l’Università di Milano-Bicocca, nonché Portfolio Manager di Massironi Investimenti CFA e Curatore della Italian technology Hall of Fame. “So benissimo che, quando un’azienda ha in media 15 o 20 dipendenti, parlare di sviluppo di nuovi prodotti può sembrare quasi impossibile. Spesso lo è, se si pensa di farlo da soli. Per questo cercherò di darvi anche qualche indicazione concreta su come affrontare il tema”, ha aggiunto, prima di raccontare alla platea due esempi concreti. I l primo è quello di Comau. Nata come consorzio di una dozzina di piccole aziende torinesi fornitrici di FIAT, si era strutturata per partecipare alla costruzione di stabilimenti automobilistici in Unione Sovietica negli anni Sessanta. Quando quel grande progetto si ridimensionò, queste imprese si trovarono con strutture potenziate, personale assunto, investimenti fatti e poche prospettive. Cominciarono a guardare ai primi robot di saldatura comparsi a Mirafiori e immaginarono di automatizzare l’assemblaggio delle scocche. Nacque così un’innovazione che portò Comau a diventare leader mondiale negli impianti robotizzati per l’automotive.

L a seconda storia riguarda I veco, anch’essa frutto di un’aggregazione di aziende troppo piccole per competere singolarmente. Negli anni Ottanta, sen-

za risorse sufficienti per rivoluzionare le motorizzazioni, l’azienda scelse un’altra strada: ascoltare i clienti, in particolare le grandi flotte, per cui non conta solo il prezzo d’acquisto ma il costo totale di esercizio. Analizzando i costi di manutenzione, individuarono nel cambio dell’olio una voce rilevante. Cercando nel mondo tecnologie già esistenti ma non applicate a quel contesto, trovarono in Giappone soluzioni per migliorare la filtrazione dell’olio e riuscirono a raddoppiarne la durata. Non avevano inventato la Luna: avevano intercettato un problema concreto e combinato competenze disponibili per offrire valore. Questi due esempi, secondo Massironi, dimostrano come l’innovazione nasca spesso dall’ascolto dei clienti e dalla combinazione intelligente di competenze già esistenti. Non sempre occorre in-

ventare tecnologie radicali: a volte basta applicare in modo nuovo conoscenze disponibili, intercettando bisogni concreti. La proposta, quindi, è quella di un “distretto 2.0”: tavoli di lavoro tra imprese della stessa filiera, anche concorrenti, per sviluppare insieme soluzioni nuove. Non si tratta di retorica collaborativa, ma di una necessità dimensionale. I veri competitor non sono le aziende vicine, ma quelle tedesche, coreane o cinesi. Il messaggio finale di Massironi ha una valenza quasi civica. Innovare non significa solo aumentare il fatturato, ma contribuire alla vitalità economica del Paese. Le imprese generano ricchezza, occupazione, risorse per il sistema sociale. In questo senso, l’innovazione diventa una responsabilità collettiva.

INTELLIGENZA ARTIFICIALE COME INFRASTRUTTURA

DEL SAPERE AZIENDALE

M olto frizzante anche l’intervento di Giovanni Tardini, giovane founder e CEO di Symboolic, che ha affrontato il tema dell’intelligenza artificiale cercando di evitare sia l’entusiasmo acritico sia l’allarmismo.

La distinzione tra machine learning tradizionale e generative AI è stata il punto di partenza. Se i modelli classici apprendono a classificare dati all’interno di un perimetro definito, la generative AI apprende le regole sottostanti a enormi quantità di informazioni per poterle ricombinare e generare nuovi contenuti. Ma la questione centrale non è tecnica. È organizzativa. Nelle aziende, il vero va-

lore non sono i documenti, ma ciò che le persone sanno. Se quel sapere resta implicito, è fragile. Se si riesce a strutturarlo e a renderlo accessibile, allora possiamo davvero parlare di innovazione e rilancio. L’intelligenza artificiale, secondo Tardini, può essere il missing link per far emergere questa conoscenza sommersa. Il cambiamento, quindi, è prima culturale che tecnologico. La tecnologia esiste già, la si può acquistare da qualunque grande fornitore. Ma dobbiamo chiederci: le interazioni che abbiamo con questi strumenti generano valore che resta in azienda? Stiamo catturando conoscenza utile per il futuro o stiamo solo consumando una risposta immediata?

Si dice spesso che l’Europa abbia perso alcune grandi rivoluzioni tecnologiche. Forse è vero.

Ma sull’intelligenza artificiale la partita si gioca sui dati e sul know-how. E il nostro Paese, ha ricordato Tardini, ha un patrimonio enorme di competenze diffuse,

creatività e capacità manifatturiera. Se utilizziamo queste tecnologie per catturare e valorizzare ciò che sappiamo fare, possiamo ancora giocare un ruolo da protagonisti.

La domanda finale, quindi, è semplice: come usiamo l’intelligenza artificiale per capitalizzare, strutturare e rendere duraturo il know-how interno delle nostre aziende? La risposta a questa domanda rappresenta un passo decisivo verso il futuro.

CYBERSECURITY: IL ROVESCIO

INEVITABILE DELLA MEDAGLIA DELL’INNOVAZIONE

Accanto all’intelligenza artificiale, la giornata ha affrontato un tema ormai inseparabile da qualsiasi processo: la cybersecurity Marco Balduzzi, ricercatore tecnico di Trend AI, ha evidenziato come il manifatturiero sia oggi tra i settori più esposti agli attacchi informatici e come il rischio principale, per un’azienda indu-

MONDOGOMMA

striale, non sia solo il furto di dati, ma l’interruzione della produzione, con effetti immediati su costi, supply chain e reputazione.

L’AI, ha spiegato, sta cambiando radicalmente lo scenario: da un lato rende gli attacchi più scalabili e sofisticati - phishing personalizzati, analisi automatizzata delle organizzazioni, fino a tecniche di impersonificazione sempre più credibili - dall’altro introduce nuovi oggetti critici da proteggere, come modelli proprietari, basi dati e chatbot aziendali, vulnerabili a tecniche come il prompt injection. Siamo quindi davanti a una doppia sfida: l’intelligenza artificiale rende gli attacchi più semplici e scalabili, ma allo stesso tempo offre strumenti potenti per la difesa. È un campo di ricerca in pieno sviluppo: l’AI può essere utilizzata per rilevare anomalie, correlare eventi, anticipare comportamenti sospetti e rafforzare la protezione delle infrastrutture. Non dobbiamo spaventarci, ma dobbiamo comprendere. Come per ogni grande rivoluzione tecnologica, il vantaggio competitivo sarà di chi saprà capire a fondo il funzionamento dell’intelligenza artificiale e integrarla in modo consapevole, sia nei processi di business sia nelle strategie di sicurezza. Il futuro non appartiene a chi evita l’AI, ma a chi la utilizza in modo intelligente, anche per difendersi meglio.

LA RISPOSTA DELLE AZIENDE: TECNOLOGIA, DATI E AUTOMAZIONE

Se le relazioni degli economisti ed esperti hanno delineato le pressioni sistemiche, gli interventi delle aziende sponsor hanno mostrato, concretamente, come la filiera della gomma stia reagendo.

Engel: evolversi per non perdere Gabriele Formenti ha richiamato il caso Nokia per sottolineare che, in tempi di cambiamento, non basta fare bene ciò che si è sempre fatto. Engel rivendica un ruolo da precursore nel settore dello stampaggio. Già alla fine degli anni Ottanta l’azienda ha introdotto la pressa senza colonne, una soluzione che ha segnato una svolta tecnologica. Dopo 35 anni e sette generazioni di sviluppo, con oltre 100.000 macchine installate nel mondo, Engel ha presentato al K 2025

una nuova pressa elettrica senza colonne di medio tonnellaggio. La macchina combina azionamento completamente elettrico - con servomotori per tutti i movimenti - e generazione idraulica della forza di chiusura, unendo precisione e ripetibilità alla robustezza. L’assenza delle colonne garantisce parallelismo tra i piani, maggiore flessibilità nell’uso di stampi di grandi dimensioni e facilita l’integrazione con robot e sistemi automatici, migliorando ergonomia e compattezza. Accanto all’innovazione meccanica, Engel punta con decisione sull’intelligenza artificiale. Con il sistema Autopilot, la macchina è in grado di regolare automaticamente i parametri di processo in funzione dei target qualitativi impostati dall’operatore. L’IQ Process Observer amplia ulteriormente il controllo, monitorando centinaia di parametri, costruendo uno storico dei dati e generando allarmi basati su limiti calcolati dall’algoritmo. L’operatore può così intervenire in modo più consapevole e mirato. La digitalizzazione è un percorso avviato da oltre dieci anni e copre l’intero ciclo produttivo. L’ultima evoluzione è EVA, un assistente virtuale integrato che, attraverso un chatbot addestrato sui prodotti Engel, fornisce supporto su manutenzione, ricambi e ottimizzazione di processo. Nel settore elastomeri, Engel dispone di

un dipartimento dedicato, con un’ampia offerta per silicone liquido, gomma vulcanizzata e applicazioni speciali. Tra i casi citati figurano soluzioni verticali con tavola rotante per componenti destinati a celle a idrogeno, sistemi per il sovrastampaggio di silicone su termoplastico e linee altamente automatizzate in grado di stampare pezzi senza bava, con gestione completamente automatica dello scarto. La gamma copre macchine da 30 fino a 800-1000 tonnellate, con diverse configurazioni di iniezione.

Tra le soluzioni distintive figura anche il rotofeeder per silicone in pasta, che garantisce alimentazione più omogenea e minore rischio di bolle d’aria rispetto ai sistemi tradizionali.

IMG: radicamento territoriale e apertura internazionale

Andrea Merlini ha presentato IMG, realtà storicamente radicata nella Rubber Valley ma oggi fortemente orientata all’innovazione e all’internazionalizzazione. L’azienda progetta e costruisce internamente presse per stampaggio a iniezione e compressione di gomma, silicone solido e liquido e materiali termoindurenti, con una gamma completa che va oltre il tradizionale posizionamento nel solo settore gomma. L’automotive resta il mercato di riferimento, ma la strategia attuale punta con

decisione alla diversificazione verso ambiti come medicale, farmaceutico, aerospaziale, trattamento acqua ed edilizia, in particolare per le applicazioni in silicone. Tutte le macchine sono realizzate in Italia con componentistica europea, con pieno controllo del processo produttivo e certificazione CE. Il core business è rappresentato dalle presse orizzontali, soprattutto nel range 200-600 tonnellate, molto diffuse nella Rubber Valley, dove IMG conta circa 2.500 installazioni. Accanto a queste, l’azienda offre una gamma completa di presse verticali e numerose soluzioni personalizzate, come macchine con doppia chiusura, tavole rotanti a 180 gradi o configurazioni dedicate al sovrastampaggio, a testimonianza di una forte flessibilità progettuale. Negli ultimi anni IMG ha accelerato il percorso di internazionalizzazione, con presenza in 13 Paesi e una rete strutturata di agenti e assistenza, inclusa una nuova sede nel Regno Unito. Sul piano tecnico propone diverse configurazioni per gruppi di iniezione e sistemi di chiusu-

ra, con applicazioni particolarmente rilevanti nei settori medicale e farmaceutico, dove è richiesto un controllo di processo estremamente preciso. Un elemento centrale è la collaborazione con partner per fornire soluzioni complete, comprese celle robotiche chiavi in mano, robot tradizionali o collaborativi e sistemi di visione. L’automazione può arrivare a gestire l’intero ciclo produttivo senza intervento manuale, anche con un unico robot al servizio di più presse.

Forte attenzione è dedicata al post-vendita e alla digitalizzazione. Le macchine sono predisposte per la connessione remota, che consente di risolvere a distanza gran parte delle problematiche. Con la piattaforma IMG Prime, basata su architettura IIoT, è possibile monitorare in tempo reale KPI, cicli produttivi e stato di salute dei componenti, con l’obiettivo di arrivare alla manutenzione predittiva. A supporto è stato sviluppato anche Wilson, chatbot integrato che fornisce assistenza continua e report personalizzati.

Gibitre Instruments: il laboratorio come nodo strategico

L’intervento di Mauro Belloni si è concentrato sul ruolo strategico del laboratorio all’interno dell’azienda manifatturiera, spesso considerato un reparto di supporto e non direttamente generatore di fatturato, ma in realtà determinante per la solidità operativa e reputazionale dell’impresa. Un malfunzionamento, un ritardo o una gestione inefficiente dei dati possono produrre conseguenze molto più ampie del loro peso economico apparente.

Il primo nodo riguarda l’affidabilità della strumentazione: in laboratorio è essenziale garantire continuità operativa attraverso manutenzione, rapidità di intervento e qualità del servizio di assistenza. Un secondo aspetto è l’aggiornamento tecnologico: sistemi informatici obsoleti o non compatibili con le nuove esigenze di sicurezza possono diventare un limite critico.

Particolare attenzione è dedicata alla ge -

stione dei dati. In molti laboratori i risultati sono ancora raccolti manualmente su fogli Excel o report costruiti copiando dati da strumenti diversi, con evidenti rischi in caso di contestazioni o richieste di tracciabilità. Considerando che il laboratorio è un centro di costo importante, soprattutto per il personale qualificato, una gestione inefficiente dei dati rischia di vanificare il valore del lavoro svolto. Gibitre Instruments propone una visione integrata: non la semplice fornitura di strumenti, ma un pacchetto completo che comprende strumentazione, manutenzione, taratura, software e attenzione a sicurezza ed ergonomia. La gamma copre reologia, caratterizzazione meccanica, durezza, prove specifiche su prodotti in gomma e preparazione dei provini, elemento cruciale per garantire affidabilità e ripetibilità.

Un punto di forza è la produzione interna della strumentazione e della componentistica, che consente prototipazione rapida, disponibilità di ricambi anche per strumenti meno recenti e tempi di consegna contenuti. Centrale è il software: tutti gli strumenti condividono la stessa interfaccia e un database SQL unico, aggiornabile e sicuro, che facilita formazione, continuità e integrazione con i sistemi gestionali aziendali. Le integrazioni 4.0 permettono di automatizzare la gestione delle commesse e la generazione dei report, riducendo le operazioni manuali. Infine, grande attenzione è riser-

vata a ergonomia e sicurezza, con strumenti marcati CE, protezioni adeguate e soluzioni per ridurre l’intervento manuale. L’obiettivo dichiarato è trasformare il laboratorio da possibile punto critico a leva strategica.

REP Italiana: efficienza e rigenerazione L’intervento di Benjamin Paganelli ha offerto una panoramica sintetica su REP, azienda con una storia centenaria fondata da Régis Arnaud Perou, che nel tempo ha sviluppato una presenza internazionale attraverso filiali e stabilimenti produttivi, investendo in modo costante in tecnologia e servizio. Un passaggio strategico recente è stata l’acquisizione, nel 2022, di RPM, realtà italiana specializzata nella tecnologia orizzontale: un’operazione che ha ampliato e completato la gamma del gruppo con competenze complementari.

Dal 2025 l’offerta di REP è articolata su due livelli: da un lato macchine prodotte in Francia, caratterizzate da robustezza e semplicità operativa; dall’altro la linea 4G, sviluppata con il partner storico 3W, pensata per applicazioni di fascia più alta. L’obiettivo è offrire soluzioni differenziate per esigenze produttive diverse, mantenendo coerenza tecnologica. È inoltre in corso un allineamento completo tra gamma verticale e orizzontale, per garantire maggiore omogeneità e facilità di integrazione negli stabilimenti. Tra le tecnologie evidenziate figura la CMX, macchina verticale predisposta per tavola rotante, che consente di lavora-

re in tempo mascherato: mentre avviene la vulcanizzazione su una stazione, si possono effettuare operazioni di carico o scarico su un’altra. Questa configurazione, compatta e facilmente automatizzabile, ottimizza lo spazio e riduce i tempi ciclo, risultando particolarmente adatta ad articoli tecnici complessi e con inser ti metallici.

Un altro focus è sulla tecnologia TSE, de dicata al recupero degli scarti di gomma. Il sistema consente di trasformare bave e sfridi in polverino fine, riutilizzabile nel la mescola originale. Si tratta di una so luzione industriale già installata presso clienti, non sperimentale, e parte di un approccio più ampio alla gestione degli scarti, sintetizzato anche nella tecnolo gia GSR. Le prime installazioni e le vendi te recenti in Europa confermano la vali dità tecnica e produttiva della proposta, orientata a un recupero efficiente e in tegrato degli scarti nel ciclo industriale.

Desma: aumentare flessibilità e velocità L’intervento di Sergio Lunari è partito da una riflessione sul contesto macro economico e sul mercato della gomma in Italia, descritto come sempre più com plesso e competitivo.

La risposta proposta da Desma, azienda tedesca specializzata esclusivamente in macchine a iniezione per elastomeri, non è inseguire il ribasso, ma produrre gli stessi articoli meglio degli altri, mantenendo un vantaggio costante attraverso un’innovazione continua e incrementale.

Più che grandi rivoluzioni tecnologiche, oggi la differenza la fanno molteplici miglioramenti progressivi che, sommati, generano un significativo incremento di efficienza.

Desma opera a livello globale con cinque stabilimenti e oltre 12.000 macchine installate. La specializzazione è vista come un punto di forza per concentrare risorse sull’innovazione di settore. L’approccio non si limita alla fornitura della macchina, ma punta a sistemi completi che includono stampi, termoregolazione, automazione, software e servizi. Tra le innovazioni presentate figurano nuove generazioni di macchine verticali e orizzontali, con maggiore flessibilità, migliore omogeneità del riscaldamento, aumento della velocità dei movimenti idraulici e ottimizzazione del rapporto tra produttività e qualità del pezzo. Grande attenzione è stata dedicata anche alla manutenzione, con soluzioni che facilitano l’accesso ai componenti, riducono l’uso di olio idraulico e miglio-

RUBBER DAY 2026

Sergio Lunari - Foto di D. Garbillo

rano l’affidabilità. Ergonomia e semplicità d’uso sono state migliorate attraverso interfacce intuitive e configurazioni più accessibili.

Un’ulteriore evoluzione è rappresentata dalle macchine con doppia unità di iniezione, che consentono produzioni bicomponente, articoli cavi o multistampo sulla stessa piattaforma, senza penalizzare accessibilità e automazione.

Infine, viene sottolineata l’importanza del servizio: dal 2024 l’assistenza ufficiale in Italia è affidata a Prima Tecnica, con tecnici locali dedicati a installazione, manutenzione e retrofitting. La strategia complessiva è chiara: puntare su eccellenza tecnologica, integrazione di sistema e qualità del servizio, evitando la competizione basata esclusivamente sul prezzo.

MONDOGOMMA

Clarex: governare la complessità con SAP e AI

L’intervento di Riccardo Rizzi ha messo al centro il ruolo strategico dei sistemi informativi aziendali, sottolineando come il vero valore non risieda semplicemente nella correttezza dei dati, ma nella loro affidabilità, accessibilità e diffusione all’interno dell’organizzazione. L’informazione diventa un vantaggio competitivo solo quando è condivisa e utilizzabile dai diversi ruoli aziendali, adattando la visualizzazione e l’analisi alle specifiche funzioni.

Le criticità affrontate riguardano l’intero ciclo produttivo: gestione stampi, manutenzione, pianificazione, ricette e mescole, versioning, tracciabilità e controllo dei costi. La tracciabilità, spesso percepita come mero obbligo normativo, deve invece essere gestita in modo sostenibile per trasformarsi in valore. Al centro delle richieste dei clienti c’è una domanda precisa: la produzione è realmente remunerativa? Per rispondere occorre misurare costi, attività e performance, individuando inefficienze e aree di miglioramento. In questo contesto l’ERP, come SAP, viene descritto come un “termometro aziendale”: uno strumento per leggere i processi e supportare decisioni consapevoli. Se in passato era associato soprattutto alle grandi imprese, oggi è adottabile anche dalle PMI grazie a soluzioni calibrate. Il verticale “Made in Cloud”, basato su SAP public cloud, copre l’intero ciclo aziendale - vendite, acquisti, magazzino, produzione, qualità e controllo di gestione - integrando anche funzionalità di intelligenza artificiale per analisi predittive

e supporto decisionale. SAP non è solo ERP, ma un ecosistema che include HR, supply chain, CRM e piattaforme collaborative. L’adozione di best practice internazionali riduce i rischi di progetto e consente di implementare modelli organizzativi già ottimizzati, a condizione di possedere competenze settoriali specifiche.

In sintesi, il sistema informativo è presentato non come semplice infrastruttura tecnologica, ma come leva strategica per misurare, comprendere e migliorare le performance, accompagnando le imprese in un percorso di trasformazione digitale concreto e orientato al valore.

ENG Service (Sigmasoft): simulare per ridurre costi e iterazioni L’intervento di Francesco Cabra ha evidenziato il ruolo centrale della simulazione di Sigmasoft lungo l’inte -

ro ciclo di sviluppo del prodotto, dalla fase di offerta fino all’avvio della produzione. Già in fase preliminare è possibile simulare il riempimento dell’impronta, considerando caratteristiche della mescola, presenza di inserti e parametri di processo, per formulare offerte basate su dati oggettivi oltre che sull’esperienza.

La simulazione consente di analizzare dimensionamento dei canali, distribuzione di pressioni, sforzi e deformazioni, flussi del materiale e influenza della temperatura degli inserti su tempo ciclo e vulcanizzazione. Variando rapidamente i parametri si possono confrontare diversi scenari e individuare la configurazione più efficiente.

I n fase di progettazione dello stampo, prima della costruzione, è possibile studiare sistemi di termoregolazione, resistenze e termocoppie, valutando distribuzione delle temperature, flussi termici e consumi energetici. Questo permette di anticipare eventuali criticità legate a viscosità e grado di vulcanizzazione, migliorando la qualità finale. Anche la simulazione multiciclo aiuta a capire quando il processo raggiunge la stazionarietà, facilitando una pianificazione più efficace dell’avviamento.

I l flusso di lavoro integrato permette quindi di passare dalla simulazione dell’impronta alla validazione completa dello stampo, con una maggiore consapevolezza di tempi ciclo, forze di chiusura, parametri di iniezione e consumi. L’utilizzo di Sigmasoft si

traduce in riduzione dei costi, rispetto delle tempistiche e maggiore ripetibilità, con applicazioni che spaziano dallo stampaggio a iniezione a transfer, compressione e sovrastampaggio, anche con silicone ad alta viscosità o temperatura.

Tra le novità della versione 2025 figura il modulo Rubber Designer, che consente di caratterizzare digitalmente le mescole attraverso parametri termofisici e reometrici, generando modelli coerenti e calibrabili con prove sperimentali. Il modulo Sigma Econ integra invece valutazioni economiche alle analisi tecniche, permettendo di ottimizzare simultaneamente prestazioni e costi.

L a simulazione viene così presentata non solo come strumento di verifica tecnica, ma come supporto decisionale strategico che accompagna l’azienda verso maggiore efficienza, qualità e competitività.

Maplan: efficienza misurabile

S tate Technologies è un’azienda attiva dal 2006 nella vendita e assistenza di presse per elastomeri in Italia e dal 2023 fa parte del gruppo austriaco Maplan. Partendo dai dati raccolti anche grazie al Piano Transizione 5.0, Andrea Bugini ha offerto una fotografia del parco macchine italiano: circa 2.400 presse hanno più di dieci anni, e metà supera i venticinque, con tecnologie ormai superate in termini di efficienza, velocità e versatilità.

Le macchine tradizionali mostrano li-

miti sia tecnici sia culturali: dry cycle lenti, pressioni effettive inferiori ai valori nominali, difficoltà nella gestione di mescole più complesse e una certa resistenza al cambiamento. Questa combinazione rischia di compromettere la competitività in un mercato in rapida evoluzione.

Le soluzioni p roposte dall’azienda si basano su chiusura diretta a pistone e gruppi di iniezione FIFO più compatti, che garantiscono cicli più rapidi, pressioni reali più elevate e migliore gestione delle mescole critiche. I dati raccolti mostrano, su un caso concreto, un incremento produttivo del 27%, un significativo risparmio energetico e una riduzione del consumo di materiale grazie a un dosaggio più preciso. Tradotti in termini economici, questi miglioramenti possono generare benefici annui rilevanti per macchina, con tempi di ritorno dell’investimento intorno ai quattro anni, ulteriormente riducibili grazie agli incentivi fiscali. Il messaggio finale è chiaro: il rinnovo tecnologico non è solo un costo, ma può diventare un motore di efficienza e competitività per l’intera filiera.

CONCLUSIONI: LA RESILIENZA NON BASTA

Tirando le somme di tutti gli interventi che si sono succeduti nel corso della giornata, Rubber Day 2026 ha restituito un’immagine lucida: l’industria della gomma non è spettatrice passiva dei cambiamenti globali. È consapevole

delle pressioni e sta investendo in automazione, digitalizzazione, sostenibilità e collaborazione.

D a ll’analisi macroeconomica alla presentazione delle soluzioni tecnologiche emerge un filo conduttore chiaro. La competizione non si gioca più su singoli fattori: non si tratta solo di costo, non solo qualità, non solo di velocità. La competizione, oggi, si gioca sull’integrazione. Integrazione tra imprese, come suggerito da Massironi. Integrazione europea, come richiamato da Cottarelli. Integrazione tra dati, macchine e persone, come mostrato dalle aziende.

I n uno scenario di protezionismo crescente, competizione tecnologica e volumi in contrazione da tre anni, la resilienza potrebbe non bastare più. Adesso bisogna riuscire, contemporaneamente, a innovare, governare la complessità e fare sistema. La sfida è aperta. u

La sfida della bio-gomma Reselo

Nata da un progetto di ricerca e sviluppata con il supporto dell’European Innovation Council, Reselo Rubber si integra nei processi produttivi esistenti, contribuendo alle prestazioni elastomeriche e riducendo drasticamente l’impronta carbonica. Dalle prime applicazioni nelle suole fino ai test sugli pneumatici con Nokian Tyres, la bio-gomma Reselo apre nuove prospettive per una filiera più sostenibile.

Come noto la materia prima della nostra filiera è di origine fossile, quindi ad alto impatto carbonico, o naturale, che comunque non è esente da criticità. Le criticità della gomma naturale sono state affrontate nei fascicoli Green Rubber del 2022, 2023 e 2024 e si possono riassumere nella concentrazione produttiva (di

co, è costituita da polisoprene ad alta purezza, sia composizionale che sterica, che consente l’ottenimento di alcune eccezionali proprietà, che rendono la NR di fatto insostituibile in talune applicazioni critiche, come pere esempio gli pneumatici T&B. Un altro aspetto da segnalare è che la NR fa parte di un gruppo di sette sostanze (soia, di A.L. Spelta

fatto un’unica pianta: Hevea Brasiliensis e quasi un’unica a rea geografica: Sud Est Asiatico), che rende la catena della fornitura rischiosa. Non a caso la gomma naturale (NR) era stata inclusa tra le materie prime critiche per la Comunità Europea nel 2017 e nel 2020. La gomma naturale da Hevea Brasiliensis, e anche da Guayule e Tarassa -

carne, olio di palma, legname, cacao, caffè e gomma naturale appunto) che dovranno dimostrare di essere state prodotte senza aver causato deforestazione per poter essere i mportate nella Comunità Europea.

LA STORIA DI RESELO

I l percorso di Reselo è iniziato come progetto di ricerca presso il Wallenberg Wood Science Centre (WWSC) del KTH (Royal Institute of Technology, politecnico di Stoccolma), grazie a una borsa di studio per valorizzare la corteccia di betulla, uno dei principali residui dell’industria forestale. La betulla cresce prevalentemente nelle zone temperate e boreali dell’emisfero nord ed è molto d iffusa anche in Canada e negli Stati Uniti. D opo quasi due anni di ricerca è stato sviluppato un processo di bioraffineria per produrre un nuovo biomateriale elastomerico dalla corteccia di betulla. Sulla base di questa tecnologia, nel 2020 è stata fondata Reselo. Da allora sono iniziate collaborazioni di successo con clienti di vari settori industriali per implementare il nuovo materiale nei loro manufatti. Inoltre è stata dimostrata la scalabilità del processo di produzione e creata una catena di approvvigionamento su scala delle tonnellate.

IL PROGETTO

A gennaio 2023 l’European Innovation Council (EIC) della Comunità Europea ha approvato il progetto Nordic Bio-Rubber, che si è concluso a luglio del 2025, del valore di 3,6 Ml di €, di cui 2,5 finanziati. Il progetto si è posto l’obiettivo di accelerare lo sviluppo e la scalabilità dell’iniziativa che vuole contribuire a risolvere le criticità della filiera della gomma proponendo un’alternativa completamente a base biologica ricavata dalla corteccia di betulla, un abbondante residuo dell’industria della cellulosa, della carta e del compensato. Il progetto ha perfezionato un processo di bio-raffinazione della corteccia di betulla e ha dimostrato che il materiale

risultante è in grado di offrire prestazioni elastomeriche, offrendo al contempo una base più sostenibile per l’approvvigionamento di gomma in Europa.

Q uale gomma?

M a di quale gomma si sta parlando?

Non si tratta di poliisoprene, i building block della gomma Reselo sono costituiti dalla suberina, una rete di poliestere di acidi grassi a catena lunga molto abbondante nella corteccia di betulla. Questo polimero naturale forma una barriera idrofobica nella corteccia che aiuta la betulla a controllare il flusso d’acqua e la rende più resistente alle condizioni climatiche estreme e ai parassiti.

Lo schema del processo produttivo

Lo schema del processo prevede l’impiego della corteccia di betulla, che è

uno scarto della sua lavorazione per ottenere legname, cellulosa e carta. Dalla corteccia si estrae la suberina facendo uso di solventi in una bioraffineria, la suberina è la materia prima u tilizzata per ottenere la gomma Reselo, impiegata a sua volta per ottenere articoli tecnici e di largo consumo, come le suole da scarpe. L’attenzione all’ambiente è parte del processo che fa infatti uso solo di solventi innocui e impiega condizioni di reazione relativamente blande.

COME SI USA RESELO RUBBER

S econdo i titolari del progetto, il mercato globale della gomma non è stato molto innovativo nel segmento dei polimeri per quattro o cinque decenni. Sono stati introdotti pochi materiali in grado di migliorare le proprietà o le applicazioni dei prodotti in gomma. Questa stagnazione nello sviluppo dei materiali continua nonostante

kian Tyres Green Step con il suo design ambizioso composto dal 93% di tutti i materiali utilizzati riciclati o rinnovabili, e nel 2024 l’azienda ha lanciato il Nokian Tyres Green Step Ligna, contenente un

MONDOGOMMA

l’evoluzione della domanda e i progressi tecnologici nei settori correlati. D i conseguenza, il settore ha fatto affidamento sulle formulazioni polimeriche esistenti che, sotto molti aspetti, presentano tutte problemi intrinseci. Anche la gomma “sostenibile” è spesso gomma che include una certa quantità di “riempitivo” costituito da materiale di riciclo/recupero: i riempitivi sono utilizzati nella maggior parte dei prodotti in gomma, ma compromettono le prestazioni della gomma se superano una certa percentuale del materiale e non sostituiscono direttamente il polimero.

R eselo Rubber non sostituisce completamente la gomma (naturale o sintetica), ma solo parzialmente e differentemente da altri additivi porta un contributo elastomerico, preservan -

do meglio le caratteristiche del compound. E ntra nel processo produttivo senza necessità di nuove apparecchiature di confezionamento delle mescole e di diverse condizioni di vulcanizzazione.

APPLICAZIONI

A ttualmente si sta promuovendo la gomma Reselo nelle suole. Ad oggi è stata ottenuta la validazione tecnica con diversi marchi di calzature, con l’obiettivo di avere le scarpe sul mercato nel 2026. Si sta aumentando continuamente la capacità produttiva per soddisfare una domanda prevista in crescita ed esiste comunque già una capacità per milioni di scarpe n ell’anno corrente.

L a corteccia di un solo albero è infat -

ti sufficiente per produrre la gomma Reselo necessaria per circa 24 suole. È tuttavia importante sottolineare che non vengono abbattuti alberi aggiuntivi per produrre il materiale essendo utilizzata la corteccia di alberi che sono stati abbattuti per altri scopi.

O ltre alle calzature, Reselo Rubber è stata promossa ed è in fase di valutazione presso importanti aziende nel settore degli pneumatici e automobilistico.

LA COLLABORAZIONE CON NOKIAN TYRES

L’azienda finlandese Nokian Tyres, specializzata in particolare negli pneumatici invernali nordici, nel mese di gennaio ha annunciato di aver lanciato lo pneumatico concept Nokian Tyres Betula contenente la Reselo Rubber, descritta come una materia prima rivoluzionaria ricavata, come abbiamo imparato, dalla corteccia di betulla.

nativo al tradizionale nero di carbonio. Lo pneumatico quattro stagioni Nokian Tyres Seasonproof 2 lanciato nel 2025 per il mercato dell’Europa centrale ha la quota più alta di materiali rinnovabili e riciclati nella produzione commerciale di Nokian Tyres, arrivando fino al 38%.

I l Nokian Tyres Betula, invece, rappresenta il primo esempio di utilizzo di Reselo Rubber in uno pneumatico. La cooperazione tra le due società è iniziata già nel 2023, quando Reselo ha vinto la sfida di innovazione per pneumatici sostenibili Fast Race Big Change di Nokian Tyres. Nel 2024, le due aziende hanno firmato un accordo di ricerca per sviluppare ulteriormente il materiale rinnovabile nella prospettiva di renderlo sempre più ottimizzato per l’applicazione pneumatici.

Il materiale è impiegato nella mescola del battistrada, portando la quantità di contenuto di materiali rinnovabili e riciclati al 93% di tutti i materiali utilizzati. Il nuovo materiale è visto principalmen-

Rubber Trade

te come un additivo che migliora le prestazioni. Lo pneumatico concept, che ha il design del battistrada dello pneumatico invernale non chiodato Nokian Tyres Hakkapeliitta R5, è stato testato nei centri di prova Nokian Tyres a Ivalo, nella Lapponia finlandese, così come a Nokia, in Finlandia, con risultati promettenti.

Secondo Nokian le potenzialità del materiale per essere utilizzato negli pneumatici erano evidenti fin da subito e lo pneumatico concept Nokian Tyres Betula ne conferma l’applicabilità pratica, con buone prospettive per un uso commerciale in futuro. Reselo Rubber è apprezzata non solo perché sostenibile, ma perché ha anche mostrato potenzialità per migliorare le prestazioni dello pneumatico. Il progetto di sviluppo tra le due società continuerà dopo il lancio dello pneumatico concept.

L’IMPRONTA CARBONICA

Trattandosi di un materiale che proviene dall’utilizzo di prodotto di scarto, altrimenti destinato al recupero energetico, di un materiale vegetale coltivato in Europa, la gomma Reselo ha un’impronta carbonica molto favorevole. Un’analisi LCA condotta dall’Istituto svedese per l’ambiente nel 2024, basata su un approccio Cradle-to-gate +EoL e calcolata su una produzione futura su larga scala, mostra che: l’impronta di carbonio di Reselo Rubber è 0,56 kg CO2 eq/ kg di materiale e con una riduzione delle emissioni di CO2 fino al 90% rispetto alle comuni gomme fossili. u

I VANTAGGI DELLA GOMMA RESELO

100% priva di combustibili fossili

R eselo Rubber ha un contenuto di carbonio biogenico pari al 100%. L’analisi del contenuto di carbonio biogenico è stata eseguita da un laboratorio indipendente utilizzando un metodo modificato dell’ASTM D6866-22.

Esempio di innovazione

I l materiale brevettato è in costante sviluppo; l’utilizzo della Reselo Rubber nelle applicazioni finali le porrà all’avanguardia nell’innovazione.

Circolarità e sostenibilità

R ealizzata con corteccia da alberi di betulla certificati FSC, Reselo Rubber trasforma i sottoprodotti forestali in valore sostenibile, sostenendo la circolarità e la biodiversità.

Perfetta integrazione

R eselo Rubber si integra facilmente nei processi di produzione esistenti e può persino migliorare le prestazioni delle mescole.

Prestazioni migliorate

R eselo Rubber contribuisce, per esempio, alla durezza, alla resistenza allo scivolamento e alla resistenza alla lacerazione delle suole.

Non tossica

R eselo Rubber non ha effetti tossici sulle piante terrestri, ovvero non influisce sulla germinazione e sulla crescita. L’analisi è stata eseguita secondo la norma OECD 208.

di A.L. Spelta

I vincitori degli

E4S awards 2026

UPM Biochemicals, Asahi Kasei Europe e Monolith (insieme a Goodyear) si sono piazzati rispettivamente al primo, secondo e terzo posto della classifica degli Elastomers for Sustainability (E4S) awards assegnati dall’European Rubber Journal sulla base del giudizio di un panel di esperti combinato col voto dei lettori.

Nel corso dell’ultimo anno, il panel di giudici di Elastomers for Sustainability (E4S) ha lavorato intensamente per individuare i progetti con le maggiori potenzialità di migliorare il profilo ambientale dell’industria degli elastomeri e della gomma. I risultati di questo lavoro di selezione e valutazione erano già stati presentati nel fascicolo 735 de L’Indu-

stria della Gomma, dove, da pagina 30 a pagina 38, sono stati illustrati nel dettaglio i dieci progetti selezionati dal panel E4S. Tale panel, coordinato dal redattore dello European Rubber Journal (ERJ) Patrick Raleigh, era composto da: Jirí Brejcha, responsabile di Brejcha Rubber Consulting ed ex specialista nello sviluppo materiali presso Trelleborg Wheel Systems e Mi-

tas; James Busfield, professore di Scienza dei Materiali alla Queen Mary University di Londra; Thomas Griggs, PDRA per i progetti sulla gomma sostenibile presso la stessa università; e Adrian Lunney, professionista dei media con esperienza nei settori dei polimeri, del medicale, dell’automotive, del packaging e delle tecnologie di processo.

A zienda S ede

LA CLASSIFICA FINALE

Titolo del progetto

U PM Leuna, Germania R iempitivi funzionali r innovabili

Asahi Kasei, Europe D üsseldorf, Germania

M onolith (con Goodyear) L incoln, Nebraska/Akron, Ohio, Usa

H ankook, Hyosung, S K Chemical S eoul, Corea del Sud

l

S BR idrogenato per ridurre l'uso di 6PPD

N erofumo da pirolisi al plasma di idrocarburi

Pneumatico avanzato con PET riciclato chimicamente

Cabot B oston, Massachusetts, Usa Evolve reinforcing carbons 505

L anxess Colonia, Germania

M ichelin C lermont-Ferrand, Francia

Evonik E ssen, Germania

A nti-degradante per s ostituire 6PPD

Adesivo sostenibile per corde pneumatici

Formulazione avanzata per riciclo gomma

H F A mburgo, Germania S mart final mix

155 405 N ovoloop M enlo Park, California, Usa TPU riciclato chimicamente

Il giudizio del panel di esperti, integrato dalle votazioni espresse dai lettori attraverso il sondaggio dello European Rubber Journal, ha portato alla definizione della classifica finale dei dieci progetti più rilevanti.

IL GIUDIZIO DEI LETTORI

Ci sono stati 156 riscontri dai lettori e ai voti sono stati assegnati i seguenti valori: A) Voti di lettori indipendenti dal progetto, includendo anche commenti di supporto (Punteggio 100); B) Voti di lettori indipendenti dal progetto, senza commenti di supporto (Punteggio 50); C) Voti di lettori collegati ai progetti con commenti di supporto (Punteggio 20); D) Voti di lettori collegati ai progetti senza commenti di supporto (Punteggio 5).

IL PROGETTO VINCITORE: UPM BIOCHEMICALS

Il progetto di UPM Biochemicals dei riempitivi funzionali rinnovabili, sviluppato su scala industriale, si è classificato al primo posto degli Elastomers for Sustainability (E4S) Awards.

I l gruppo finlandese ha ottenuto un punteggio combinato di 1.100 (835 da 156 risposte nel sondaggio dei lettori e 175/200 dalla giuria del E4S) superiore ai

progetti di Asahi Kasei e Monolith, che si sono classificati rispettivamente al secondo e terzo posto.

Fin dalle prime fasi del programma E4S, lanciato nel 2022, UPM Biochemicals ha costantemente mantenuto una posizione elevata nella Top 10 E4S, per l’interesse generato dai riempitivi funzionali rinnovabili (RFF), che sono nella fase produttiva iniziale della bioraffineria da 1,2 miliardi di euro a Leuna, in Germania.

160 360

Questi riempitivi funzionali rinnovabili a base di lignina offrono un’alternativa biobased al nero di carbonio e alle cariche silicee in pneumatici e altri manufatti in gomma.

Gli RFF hanno mostrato potenzialità significative in programmi di R&D presso produttori di pneumatici e articoli gomma.

In particolare, nel 2024, Nokian Tyre aveva sviluppato uno pneumatico concept

MONDOGOMMA

dove l’RFF aveva sostituito il 100% del nero di carbonio nella mescola del fianco.

Alla fine del 2025, UPM aveva riferito di aver avviato la produzione e le vendite dei primi prodotti commerciali dalla bioraffineria di Leuna, ottenuti con un processo di degradazione idrotermica del legno in zuccheri e lignina.

A sostegno delle sue credenziali di sostenibilità, l’impianto di Leuna si rifornisce esclusivamente di legno certificato FSC o PEFC cioè proveniente da foreste regionali gestite in modo sostenibile e tracciato.

UPM ha anche riportato dati dettagliati di analisi del ciclo di vita che mostrano che 1 tonnellata di RFF equivale a un risparmio di quasi -1,1 tonnellate di impronta carbonica.

UPM ritiene che gli RFF possano sostituire in toto o in parte il nero di carbonio e/o altri riempitivi nelle mescole in gomma per pneumatici, profili automotive, tubi, guarnizioni, calzature e pavimentazioni.

Il gruppo finlandese ha riferito che nel 2025 una mezza dozzina di accordi di fornitura erano già stati formalizzati e molti altri accordi erano in discussione, con chiusura prevista entro la fine dello scorso anno.

Due commenti a supporto del voto per UPM Biochemicals sono stati: “Con il coraggioso e determinato investimento a Leuna UPM sta facendo un grande passo

per una Bio-UE”; “La lignina è il secondo biopolimero più abbondante sulla terra e una grande opportunità per la nostra futura economia bio-based. Tuttavia, è ancora drammaticamente sottorappresentata nel nostro panorama delle materie prime. Con la bioraffineria di Leuna, in Germania, e gli RFF, UPM sta facendo un lavoro pionieristico straordinario e coraggioso per l’intero ecosistema della lignina”.

SECONDO CLASSIFICATO:

ASAHI KASEI

Il secondo posto di Asahi Kasei Europe negli E4S Awards premia sia l’innovativa scienza dei polimeri che sta dietro la sua gomma stirene-butadiene selettivamente idrogenata (HSBR), sia i progressi nella sua commercializzazione.

Grazie alla sua maggiore resistenza all’ozono, l’HSBR consente di ridurre l’impiego di 6PPD nelle mescole per pneumatici e altri articoli in gomma, dando una risposta alle preoccupazioni riguardo l’impatto sull’ambiente acquatico che ha questo antiozonante, così ampiamente utilizzato.

Secondo Asahi, studi sperimentali hanno dimostrato che l’HSBR può anche migliorare le proprietà meccaniche, in particolare la resistenza alla fatica delle mescole a base di polibutadiene con gomma naturale.

Un’applicazione target per l’HSBR è il

fianco dello pneumatico, vale a dire quella parte più esposta a UV e ozono, e sottoposta a stress ciclico a flessione durante la guida.

Indicando ulteriori vantaggi di sostenibilità, Asahi ha affermato che l’uso dell’HSBR nel fianco potrebbe eventualmente ridurre la frequenza e la necessità di sostituzioni di pneumatici a causa del degrado.

Asahi ha inoltre riferito che sta lavorando per ottimizzare ulteriormente la struttura del polimero, al fine di migliorare la resistenza al rotolamento del battistrada, così da permettere un minor consumo di carburante.

In termini di stato commerciale, Asahi ha affermato che l’HSBR è attualmente in fase di testing da parte di molti produttori di pneumatici in tutto il mondo e ha ricevuto feedback positivi, tanto da prevedere vendite commerciali del polimero già nel 2026.

I giudici E4S sono rimasti colpiti da questo progetto e uno ha commentato: “Avendo sviluppato un nuovo catalizzatore per ridurre selettivamente i doppi legami presenti nell’SBR (aumentando così la resistenza all’ozono e consentendo un uso ridotto di 6PPD) il focus di Asahi si è spostato sul miglioramento delle proprietà meccaniche. La chimica può anche raddoppiare la resistenza alla fatica nei battistrada degli pneumatici e potrebbe migliorare le prestazioni del fianco”.

TERZO POSTO: MONOLITH/GOODYEAR

Il progetto di Monolith Materials con Goodyear, intitolato “Nero di Carbonio da pirolisi al plasma di idrocarburi”, che si è classificato al terzo posto, è stata la candidatura più recente della lista ristretta degli E4S Awards.

Il nero di carbonio prodotto da metano o altri idrocarburi è in grado di replicare le prestazioni di quello tradizionale (furnace) in diverse applicazioni sia dello pneumatico che dell’articolo tecnico in gomma.

Nella sua presentazione a E4S, Monolith ha affermato: “A nostra conoscenza, questo è il primo sviluppo in assoluto di nero di carbonio da pirolisi al plasma che consente prestazioni drop-in rispetto a un

nero furnace in gomme dieniche”. Questo è stato possibile grazie alla progettazione mirata delle proprietà colloidali e a opportuni aggiustamenti formulativi. S econdo Monolith, il nero di carbonio prodotto dalla pirolisi al plasma ha un’impronta di carbonio significativamente inferiore rispetto al nero di carbonio tradizionale; perché il processo impiega elettricità a basse emissioni e perché non avviene alcuna combustione durante la produzione del nerofumo. Inoltre, Monolith ha affermato che il suo processo proprietario fornisce una resa del 95%, utilizzando quindi quasi completamente la molecola dell’idrocarburo di partenza, il che rappresenta un incremento significativo rispetto ai processi convenzionali, che tipicamente raggiungono rese del 55-65%.

La tecnologia di pirolisi di Monolith non utilizza acqua come quench nel processo di produzione, ma solo per scopi di raffreddamento e durante la pelletizzazione.

Le stime interne suggeriscono un utiliz-

zo di acqua fino al 40% inferiore rispetto alla produzione convenzionale di nero di carbonio. Separatamente dalla sua presentazione E4S, nel 2023 Monolith ha annunciato che Goodyear avrebbe utilizzato il suo nero di carbonio in una nuova formulazione del battistrada per uno pneumatico UHP all-season per autovetture, con particolare attenzione a

potenziali impieghi nei veicoli elettrici. Tra i commenti di supporto per il progetto di Monolith da parte dei votanti c’è stato: “Il nero di carbonio è un prodotto fondamentale nell’industria della gomma, sostituire il processo di produzione furnace con un nuovo processo che richiede meno energia e acqua è un passo importante per la nostra industria”. u

31 marzo 2026 ore 20.00

Serata benefica riservata alla Fondazione Ospedale Niguarda ETS

Corpo di Ballo del Teatro alla Scala

Direttore Frédéric Olivieri

Nuova Produzione Teatro alla Scala a

McGregor/Maillot/Naharin McGregor Maillot Naharin

Chroma

Wayne McGregor, ideazione, regia e coreografia

Joby Talbot, Jack White III, musica

Joby Talbot, Arrangiamento

Christopher Austin, orchestrazione per concessione di Chester Music Ltd

John Pawson, scene

Moritz Junge, costumi

Lucy Carter, luci

Commissione per il Royal Ballet, 2006

Nuova Produzione Teatro alla Scala

Musica su base registrata

Dov’è la luna

Jean-Christophe Maillot, coreografia

Aleksandr Skrjabin, musica

Leonardo Pierdomenico, pianoforte

Jérôme Kaplan, scene e costumi

Dominique Drillot, luci

Nuova Produzione Teatro alla Scala

Minus 16

Ohad Naharin, coreografia

Musica: Colonna Sonora da “Cha-Cha De Amor“, canzone popolare arrangiata da Dick Dale | canzone tradizionale “Echad MiYodea” arrangiata e interpretata da Tractor’s Revenge e Ohad Naharin | Antonio Vivaldi | canzone di Arlen Harold arrangiata da Marusha | Asia

2001 | Fryderyck Chopin

Avi Yona “Bambi” Bueno, luci

Ohad Naharin, costumi

Nuova Produzione Teatro alla Scala

Musica su base registrata

u Arburg

u Coating Technology

u Colmec

u Comet

u DGTS

u Engel

u For Lab Italia

u Franciacorta Stampi

u Gamma Stampi

u Gibitre Instruments

u Hexpol

u Kraiburg

u Maplan –State Technologies

u OCS

u OR.P. Stampi

u REP

u Tecnistamp

u TSF

u UTH

u Wacker

Tecnologie, processi e soluzioni per un’industria ad alte prestazioni

Dalla mescola al componente finito, il silicone si conferma uno dei materiali più strategici e trasversali dell’industria moderna, trovando impiego nei settori medicale, automotive, elettrotecnico, ferroviario, alimentare e nelle nuove infrastrutture energetiche, dove affidabilità, precisione e stabilità nel tempo sono requisiti imprescindibili. Il nostro focus esplora l’intera filiera del silicone mettendo in luce le più recenti innovazioni nella progettazione degli stampi, nelle tecnologie di stampaggio ed estrusione, nella mescolazione, nella vulcanizzazione, nei trattamenti superficiali e nei sistemi di controllo qualità. Automazione, digitalizzazione ed efficienza energetica emergono come fattori chiave per garantire ripetibilità di processo, riduzione degli scarti e sostenibilità produttiva.

Un comparto in continua evoluzione, capace di coniugare knowhow specialistico e innovazione tecnologica per rispondere alle sfide di un mercato sempre più esigente e globale.

Arburg

Pioneri nella lavorazione del silicone

Dalla produzione in serie di micro-componenti flessibili fino a soluzioni multimateriale e componenti ad alte prestazioni, la lavorazione del silicone richiede oggi elevata competenza di processo e tecnologie altamente specializzate. In questo ambito Arburg rappresenta un riferimento sia per il silicone liquido (LSR) sia per il silicone solido (HCR), grazie a un know-how consolidato e a soluzioni di stampaggio a iniezione configurabili in base alle esigenze applicative.

I l portafoglio copre settori come mobilità, elettronica e medicale, con un’ampia scelta di taglie macchina, varianti di azionamento, opzioni di equipaggiamento, automazione e soluzioni chiavi in mano complete.

U n esempio significativo riguarda la produzione in serie di elementi di tenuta per connettori elettronici tramite una pressa elettrica Allrounder 470 A. In uno stampo a 256 cavità vengono realizzate guarnizioni da 0,06 g con un tempo ciclo di soli 12 secondi, pari a circa 79.000 pezzi/ora.

I l sistema a canale freddo consente lo stampaggio individuale di ogni componente, mentre il controllo termico Arburg FlowPilot permette di regolare portata e temperatura per ciascun canale, ottimizzando stabilità e qualità. Per applicazioni più complesse, un impianto chiavi in mano basato su Allrounder 1800 T e Trend con stampo a 64 cavità produce valvole a membrana in LSR in modo completamente automatizzato. La separazione dei pezzi per cavità è affidata a un robot lineare Multilift Select, con possibilità di integrazione di robot a sei assi. I sistemi di dosaggio possono essere collegati al controllo Gestica tramite interfaccia Euromap EM 82.3, semplificando programmazione, monitoraggio e gestione dei dati di processo.

Per lo stampaggio a iniezione del silicone solido (HCR) è disponibile uno specifico pacchetto Allrounder con geometrie dedicate della vite, termoregolazione del cilindro e tecnologia ugello ottimizzata.

L a tecnologia di dosaggio ACH Turnmix garantisce un’alimentazione continua e priva di bolle a pressione costante e un efficace controllo del rilascio di gas durante la miscelazione di silicone e coloranti, migliorando qualità superficiale e uniformità del prodotto. u

Coating Technology

Trattamenti per silicone ad alte prestazioni

Negli articoli stampati in silicone, liquido o solido, la vera innovazione si gioca in superficie. Attrito, pulizia e comportamento in assemblaggio influenzano direttamente qualità, efficienza produttiva e durata del componente. Per questo Coating Technology propone tre trattamenti avanzati che trasformano le prestazioni dei manufatti, senza alterarne le caratteristiche meccaniche.

L a base è la pulizia tecnica, un processo controllato di lavaggio ad alta pressione, risciacquo e asciugatura con acqua demineralizzata, osmotizzata e filtrata. Questo ciclo riduce drasticamente particelle e contaminanti, rendendo i componenti ideali per applicazioni dove la cleanliness è un requisito imprescindibile: automotive, medicale, food and beverage.

Q uando serve migliorare lo scorrimento, entra in gioco il trattamento plasma low friction PFAS free: un film sottilissimo, uniforme e permanente che abbassa la tensione superficiale e rende la superficie idrofobica e oleofobica. Meno attrito, meno sticking, assemblaggi più rapidi e maggiore affidabilità.

A completare l’offerta c’è Revol-Sil®, soluzione innovativa specifica per silicone liquido e solido. Non è un rivestimento, ma una modifica superficiale che riduce fortemente attrito ed elettrostaticità, eliminando l’effetto appiccicoso tipico del silicone. I componenti risultano più facili da manipolare, più stabili nel tempo e adatti anche ai settori più esigenti, dal medicale all’alimentare. u

Colmec

Estrusi in silicone

La capacità di produrre estrusi in silicone a sezione perfettamente circolare e/o a geometria complessa rappresenta oggi un requisito fondamentale per rispondere alle crescenti esigenze di precisione e di tolleranza richieste dai settori medicale, alimentare, automotive, elettrico ed energetico.

I l raggiungimento di tali obiettivi dipende dalla corretta integrazione di tre elementi chiave: estrusore, testa di estrusione e forno di vulcanizzazione.

N on è infatti sufficiente disporre delle singole tecnologie, ma è essenziale combinarle in modo appropriato in funzione del materiale da lavorare e dell’applicazione finale.

G razie a una consolidata esperienza su linee di estrusione e vulcanizzazione sia o rizzontali (foto in alto) che verticali (foto a sinistra), Colmec ha potuto definire i campi di utilizzo ottimali delle due soluzioni, considerando anche la necessità di lavorare siliconi compatti e siliconi spugnosi, entrambi indispensabili a seconda delle applicazioni. Le linee orizzontali consentono un controllo preciso e progressivo del processo termico grazie a forni di maggiore lunghezza, suddivisi in zone a temperatura controllata. Questa configurazione permette di regolare con accuratezza il tempo di permanenza e l’energia assorbita dal materiale, rendendola particolarmente indicata per la vulcanizzazione di profili di grandi dimensioni, di profili in silicone spugnoso e per produzioni ad alta velocità.

Le linee verticali si caratterizzano invece per la massima compattezza e per l’assenza del nastro di trasporto, che elimina impronte e deformazioni anche su profili a geometria complessa. Il forno verticale, dotato di tecnologia a infrarossi a rapida accensione, garantisce un riscaldamento rapido e una manutenzione ridotta. Tuttavia, la lunghezza limitata del forno, il peso proprio del profilo e il minor controllo dell’energia rendono questa soluzione meno adatta alla lavorazione di siliconi spugnosi e di profili pesanti. L a scelta della configurazione più idonea dipende quindi da materiale, geometria e obiettivi produttivi, confermando l’importanza di un approccio tecnico e specialistico quale quello offerto da Colmec. u

Comet

Compound siliconici e fluorosiliconici

Nel nuovo stabilimento di 10.000 mq, altamente automatizzato e affiancato a quello inaugurato nel 2015, Comet sviluppa e realizza compound siliconici e fluorosiliconici (VMQ/FVMQ), supportata da un moderno laboratorio R&D. Attiva dal 1980 ad Adrara San Martino (BG) e trasferitasi poi a Coccaglio (BS), l’azienda continua a evolvere con la stessa passione che guida ogni progetto, puntando su innovazione, qualità costante e crescita delle competenze interne.

Comet oggi c onsolida la propria esperienza in ambito mescole organiche e amplia la propria presenza nel mercato italiano ed europeo delle mescole siliconiche, proponendo soluzioni avanzate e personalizzate.

L a gamma VMQ/FVMQ comprende siliconi compatti da 10 a 95 Shore A, espansi da 0,35 a 0,80 g/cm³, a catalisi perossidica o platinica, idonei ai principali processi di trasformazione e ai più diversi settori applicativi. Completano l’offerta fluorosiliconi da 25 a 80 Shore A e specialità come siliconi ceramizzanti e altri compound destinati ad applicazioni estreme. G uidata dalla Mission Driven by passion. Engineered for consistent quality , Comet progetta mescole ad alte prestazioni attraverso processi tecnologicamente avanzati. Con la Vision Leading Elastomer Solutions. Innovating for Sustainable Growth , l’azienda mira a essere riferimento del settore, anticipando le esigenze del mercato e contribuendo alla crescita sostenibile dell’intera filiera. u

DGTS

Strumenti per misure elettriche

Gli strumenti Elastocon per le misure elettriche, proposti in Italia da DGTS, misurano resistività volumetrica, resistività superficiale e resistenza consentendo la valutazione delle proprietà elettriche di un ampio spettro di materiali.

Le misure di resistività indicano l’abilità di un materiale di condurre corrente elettrica fornendo così dati essenziali, ad esempio nello sviluppo di materiali in plastica e gomma, nell’isolamento ad alta tensione, nel campo dei polimeri conduttivi e per la protezione ESD.

Volume Resistivity (modelli EEo1TF, EEo3TF, EEo4TF): misura quanto un materiale si oppone al passaggio della corrente nella sua massa(volume).

Surface Resistivity (modello EEo4TF):

misura la resistenza del materiale al lasciar passare corrente lungo la sua superfice.

Resistence (modello EEo2): su gomma e materie plastiche questa caratteristica consente di discriminarne l’abilità di dissipare elettricità statica.

Combinando il meglio della strumentazione disponibile sul mercato per misure molto sensibili e la vasta esperienza di Elastocon nello sviluppo di strumenti di alta qualità, questi strumenti per le misure elettriche garantiscono l’accuratezza e la sensibilità necessarie per misure di resistività affidabili e accurate. Le strumentazioni soddisfano standard ASTM, ISO e IEC. È disponibile anche un software per PC (Resistivity application EC14) con cui gestire la strumentazione per le misure di resistività. u

Engel

Guarnizioni LSR per fuel cell

La produzione in serie di componenti per fuel cell richiede processi di stampaggio a iniezione estremamente precisi, in grado di assicurare qualità costante, elevata produttività e pieno controllo delle variabili di processo. In questo contesto si inserisce un’isola di produzione automatizzata sviluppata da Engel per il sovrastampaggio di strati di diffusione del gas (GDL) con guarnizioni in gomma siliconica liquida (LSR). Cuore della soluzione è una pressa a iniezione verticale Engel insert 150, con forza di chiusura di 1.500 kN e tavola rotante integrata.

Questa configurazione consente di eseguire simultaneamente le fasi di iniezione e di carico/scarico dei pezzi, incrementando la produttività e mantenendo un tempo ciclo di 50 secondi. La macchina è equipaggiata con uno stampo a due cavità sviluppato da ACH Solution, mentre la movimentazione dei componenti è affidata a un robot antropomorfo Engel easix.

Il robot preleva i delicati film GDL dal sistema di alimentazione e li posiziona nella prima stazione dello stampo a tavola rotante. Dopo la rotazione, nella seconda stazione avviene il processo di iniezione, durante il quale i film vengono parzialmente sovrastampati con una guarnizione in LSR sottile e ad alta precisione, posizionata con estrema accuratezza. In parallelo, nella prima stazione, i pezzi finiti vengono rimossi e sostituiti con nuovi film. Un sistema di supervisione integrato controlla l’uniformità dello spessore della guarnizione, contribuendo a garantire la qualità del componente.

Il materiale impiegato è LSR Elastosil LR 3003/30 di Wacker, dosato tramite il sistema ACH Maximix 3G Pro, particolarmente indicato per pesi di iniezione contenuti - in questo caso 16,8

grammi - e per un rapporto di miscelazione estremamente accurato. Il sistema di automazione e tutte le attrezzature periferiche sono completamente integrati nell’unità di controllo CC300 della pressa. La stabilità del processo è ulteriormente supportata dall’assistente digitale Engel iQ weight control, che regola il volume di iniezione per mantenere costante il peso delle parti stampate. Un requisito essenziale per garantire una distribuzione uniforme della guarnizione in LSR, evitando sovrastampaggi o vuoti, grazie all’interazione sinergica tra pressa ad alta precisione, soluzioni digitali e partner tecnologici specializzati. Oltre alla precisione di processo, il concetto di macchina verticale della serie insert si distingue per il design compatto. L’integrazione del quadro elettrico direttamente nella pressa consente di ridurre in modo significativo l’ingombro complessivo dell’impianto, un vantaggio determinante quando soluzioni di produzione automatizzata devono essere implementate in spazi produttivi limitati. u

For Lab Italia

Nuova generazione di forni per la vulcanizzazione

Dopo anni di esperienza e numerose installazioni nel campo della vulcanizzazione del silicone, For Lab Italia ha sviluppato una nuova generazione di forni progettata per rispondere alle più recenti esigenze in termini di sicurezza, qualità del processo, efficienza energetica e integrazione digitale. L’intervento più significativo riguarda la riprogettazione completa della circolazione interna dell’aria, ottenuta grazie a software avanzati di simulazione dei flussi (CFD), che ha permesso di incrementare del 25% l’aria circolante a parità di potenza installata. Questo miglioramento consente di rispettare pienamente i requisiti richiesti dai principali produttori di polimeri, che prevedono un ricambio minimo di 110 litri al minuto di aria fresca per ogni chilogrammo di silicone trattato, parametro essenziale per garantire qualità di vulcanizzazione e sicurezza operativa. Sul fronte dell’efficienza energetica, i nuovi forni sono equipaggiati con uno scambiatore di calore ad alta efficienza in grado di recuperare fino al 25% dell’energia assorbita dal processo. Il sistema consente di ridurre in modo significativo i consumi e le emissioni in atmosfera, migliorando l’efficienza complessiva dell’impianto e contribuendo a una produzione più sostenibile sotto il profilo economico e ambientale.

L’ottimizzazione dei flussi ha inoltre migliorato sensibilmente l’omogeneità termica interna, che oggi raggiunge una uniformità migliore di 5 °C anche su volumi elevati. Questo si traduce in maggiore costanza qualitativa, riduzione degli scarti e stabilità del processo nel tempo. Particolare attenzione è stata dedicata anche alla sicurezza strutturale: la porta di carico e scarico è dotata di una barra di sicurezza ancorata alla camera che, in caso di eventuale sovrapressione interna, è progettata per trattenere la porta e proteggere operatori e ambiente di lavoro, in linea con le linee guida dei produttori di compound.

Un’ulteriore innovazione è rappresentata dal sistema LCP, Lavaggio Camera Programmato, che consente di evacuare periodicamente i fumi generati durante la vulcanizzazione, come i residui di perossidi. A intervalli impostati nel PLC e protetti da password, una valvola motorizzata si apre per

60 secondi, riducendo l’accumulo di vapori reattivi e aumentando la sicurezza e il controllo dell’ambiente interno. Dal punto di vista del controllo e della digitalizzazione, l’impianto è equipaggiato con PLC Siemens di ultima generazione, nuovo touch screen operatore e connessione al gestionale aziendale tramite protocollo OPC UA, garantendo piena integrazione con i sistemi Industria 4.0, tracciabilità dei dati e monitoraggio continuo del processo.

La gamma comprende circa venti modelli standard con volumi da 450 a 8.000 litri, oltre a soluzioni completamente personalizzabili e accessori dedicati come carrelli a ripiani o rotanti e filtri HEPA classe H13 per applicazioni che richiedono elevata purezza dell’aria. u

Franciacorta Stampi

Cappuccio copri candela in silicone

Franciacorta Stampi ha sviluppato un particolare tecnico in silicone HTV (High-Temperature Vulcanization) destinato all’impianto di accensione dei motori per il settore automotive. Si tratta di un componente strategico, progettato per garantire isolamento elettrico affidabile e resistenza alle alte temperature.

Per questo progetto l’azienda ha sviluppato un’attrezzatura dedicata finalizzata all’industrializzazione di un ciclo produttivo completamente automatico. L’intervento ha riguardato l’intera ingegnerizzazione del processo, con l’obiettivo di raggiungere elevati standard qualitativi e soddisfare i target tecnici richiesti dalle produzioni massive del mercato globale.

La pressa utilizzata è una nuova macchina orizzontale di proprietà del cliente, installata presso Franciacorta Stampi per consentire la fornitura di un servizio completo chiavi in mano. Questa scelta ha permesso di gestire internamente tutte le fasi di sviluppo, validazione e ottimizzazione, garantendo il pieno controllo dei parametri di processo e il raggiungimento delle specifiche richieste.

L’attività ha incluso la progettazione e costruzione dello stampo, del canale freddo, del sistema di estrazione con relativa mano di presa e dell’attrezzatura di back-up, elemento fondamentale per assicurare continuità e sicurezza produttiva.

Dopo la realizzazione del pilota, è stato sviluppato lo stampo di serie a otto cavità, realizzato con materiali temprati per

ridurre l’usura e preservare nel tempo stabilità dimensionale e qualità del manufatto.

Lo stampo è stato abbinato al canale freddo termoregolato

Thermo System Valve Gate, studiato per la lavorazione del silicone in pasta e in grado di assicurare controllo del flusso e ripetibilità del processo.

Le attività di test e ottimizzazione sono state condotte interamente presso la sede aziendale, utilizzando il compound specifico fornito dal cliente, così da consegnare un sistema produttivo validato e immediatamente pronto per l’avvio della produzione su larga scala. u

Gamma Stampi

Fustellatrici high-tech per finiture di precisione

Gamma Stampi di Archetti & C. snc opera da 37 anni nel campo metalmeccanico e nell’attività di progettazione e costruzione di macchine speciali per l’assemblaggio di particolari per componenti automotive e altri settori. Nel corso degli anni si è specializzata nella sbavatura meccanica di elementi di tenuta proponendo una gamma di presse fustellatrici che, sfruttando un sistema di unità di potenza pneumoidrauliche con controllo a mezzo PLC e l’impiego di appositi stampi, effettuano la finitura meccanica e di precisione di articoli in gomma NBR, HNBR, Gomma-Tela, silicone, fluorsilicone ed altre mescole. I pezzi lavorati possono essere di svariate dimensioni, come ad esempio collaretti con foro inferiore a 1 mm e diametro esterno di 4 mm, con applicazione in settori che spaziano dall’automotive, aerospaziale, medicale, alimentare e altro.

Questo sistema viene concepito per evitare al particolare di essere sottoposto a shock termici ed abrasivi dopo la fase di stampaggio, nonché per rendere il processo produttivo più fluido ed efficiente, con una percentuale di scarto ridotta al 3% rispetto al 10-15% del sistema classico.

La fustellatrice FDS TI-S, a due stazioni di lavoro indipendenti, è proposta con potenza da 8 o 12 tonnellate. Le novità di questo modello, rispetto ai precedenti, sono: incremento degli elementi di sicurezza in conformità agli ultimi aggiornamenti della normativa CE; nuova estetica basata su design più compatto e una migliore ergonomia di utilizzo da parte dell’operatore; prestazione ed efficienza potenziate grazie a un nuovo PLC e all’interfaccia Industry 4.0 e possibilità di implementazione con robot antropomorfo per l’automazione del processo produttivo. u

Non si è mai troppo GRANDI

Nè troppo alti, troppo lunghi, troppo grossi... Nella nostra camera del vuoto assoluto ogni stampo ha lo spazio giusto.

CDG progetta macchine per lo stampaggio con vuoto assoluto in cui gli stampi non hanno limiti dimensionali minimi, nè massimi. E poi il vuoto assoluto è garantito da CDG e dalla sua campana del vuoto integrale BREVETTATA.

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Gibitre Instruments

Strumenti di test e prove

Per garantire la qualità dei prodotti siliconici, che sono impiegati in applicazioni speciali, è essenziale eseguire test accurati in ogni fase della produzione. Gibitre Instruments, con la sua esperienza, ha sviluppato competenze avanzate per il controllo dell’intero processo produttivo, mettendo a disposizione dei laboratori di prova degli operatori del settore strumenti altamente specializzati.

Gli strumenti per prove su prodotti finiti includono Tensor Check-PC, dinamometro con morsetti dedicati per articoli tecnici e O-ring e Automatic Hardness Check-Drive, durometro Micro-IRHD e Shore-M con dispositivi di centraggio manuali o laser.

Altri strumenti per la preparazione di provini sono la pressa da laboratorio Laboratory Press-Drive e le Fustellatrici e Fustelle Multi-Head Die Cutter. Vasta anche la gamma di strumenti per prove su mescole siliconiche: Rheocheck MD-Drive: reometro a camera oscillante; MooneyCheck-Drive: viscosimetro con velocità variabile e setup per prove a 25 °C; Density Check-PC, densimetro elettronico automatico; Tensor Check-PC: dinamometro per prove a temperatura controllata (-40°C + 250°C); Automatic Hardness Check-Drive: durometri Shore A, Shore 00 ed IRHD; Low temperature Check: strumento per prove di TR e Brittleness Point; Block Oven Aging Check: strumento per test di resistenza al contatto con liquidi; Flammability Check: strumento per prove di resistenza alla fiamma.

La gamma di strumenti Gibitre è dotata di ottimizzazioni e funzionalità progettate per effettuare test nelle condizioni specifiche richieste dai prodotti siliconici, garantendo prestazioni affidabili.

Tutti gli strumenti computerizzati sono connessi al database SQL e permettono di gestire i risultati tramite il software Datagest 11

Inoltre, il servizio di interconnessione ai programmi gestionali aziendali offerto da Gibitre permette di soddisfare i requisiti previsti per gli incentivi fiscali Industria 4.0. u

Mescole siliconiche ad alte prestazioni

Dal traffico urbano ai treni ad alta velocità, dai data center che alimentano modelli di intelligenza artificiale alle reti di distribuzione, il futuro è elettrico. Garantire performance, continuità e sicurezza in questo mondo iperconnesso significa investire in infrastrutture robuste e in materiali isolanti ad alte prestazioni, che assicurano il corretto funzionamento di componenti sempre più strategici, permettendo a città, trasporti e sistemi digitali di operare in modo efficiente, sostenibile e sicuro. I materiali isolanti diventano perciò protagonisti del progresso tecnologico e la gomma siliconica si conferma un punto di riferimento nel settore elettrico grazie a proprietà uniche quali: eccellente isolamento elettrico, stabilità termica, resistenza all’invecchiamento ambientale, anche nelle condizioni più estreme. Queste caratteristiche ne hanno favorito l’impiego sia come isolamento di cavi che come rivestimento di accessori, contribuendo a garantire sicurezza e affidabilità nelle reti di trasmissione, ai trasporti e alle infrastrutture digitali. In questo contesto, Hexpol Gorlago opera come partner tecnologico specializzato nello sviluppo di mescole siliconiche

HCR per applicazioni elettrotecniche, supportando i clienti nella progettazione e nella realizzazione di soluzioni affidabili. L’esperienza nella formulazione, unita alla conoscenza dei processi di trasformazione e dei requisiti normativi del settore, consente di ottimizzare le prestazioni elettriche e la durabilità in funzione dell’applicazione finale.

Qualunque sia la sfida - erosione elettrica, scariche superficiali, plasma o campi elettromagnetici - Hexpol Gorlago offre una gamma completa di mescole siliconiche ad alte prestazioni. u

Kraiburg

Mescole siliconiche efficienti e versatili

Kraiburg offre nella sua gamma di prodotti una serie di mescole siliconiche ad alta prestazione, le Kraiburg VMQ. Questi materiali, sviluppati appositamente per applicazioni esigenti, combinano prestazioni affidabili con versatilità ed efficienza economica; la soluzione ideale quando i prodotti standard devono funzionare alla perfezione.

K raiburg VMQ è adatto a molteplici applicazioni; nel settore automotive (ad es. guarnizioni e tubi flessibili), nel settore dell’elettronica e dell’elettrotecnica (ad es. isolatori e guarnizioni dell’involucro), nella produzione di elettrodomestici e macchinari (ad es. membrane e guarnizioni) o nell’industria alimentare (ad es. profili di tenuta o particolari stampati in versione conforme alle norme alimentari).

L a serie Kraiburg VMQ è disponibile con gradi di durezza

da 40 a 80 Shore A e nei colori rosso e nero. Convince per una serie di vantaggi tecnici tra cui un’eccellente elasticità. Le mescole possono essere utilizzate in un ampio range di temperature tra i -50 °C e + 220 °C. Inoltre, a seconda del tipo, il VMQ offre proprietà elettriche variabili (isolanti o conduttive) e un’eccellente resistenza all’ozono, ai raggi UV e agli agenti atmosferici. Il prodotto è inodore e insapore e, a seconda del tipo, può essere utilizzato a contatto con gli alimenti.

L a composizione standardizzata garantisce una qualità affidabile e risultati costanti. Grazie alla buona lavorabilità nei metodi di produzione convenzionali come l’estrusione, lo stampaggio a iniezione e lo stampaggio per compressione, le mescole possono essere utilizzate in modo flessibile ed economico. u

www.kraiburg-rubber-compounds.com

Maplan - State Technology

Soluzioni per lo stampaggio del silicone

In occasione di Plast 2026, Maplan aggiorna la propria offerta di soluzioni per lo stampaggio del silicone con due innovazioni.

La prima consiste nel caricatore automatico MAP.sil feed, che consente di caricare fino a 100 kg di silicone o fluorosilicone in pasta, di qualsiasi durezza. Il principio è quello di una tramoggia conica rotante a velocità controllata, che interferisce con una vite di caricamento. Il materiale viene quindi caricato delicatamente a velocità controllata, che aiuta a risolvere alcuni problemi di disomogeneità durante il riempimento del gruppo di plastificazione, oltre che ridurre la pressione necessaria per alimentare il materiale stesso. Sono disponibili diverse taglie volumetriche, e il sistema è già stato fornito a diversi clienti, per applicazioni che spaziano dal settore elettromeccanico al sealing. Il nuovo software di gestione dei parametri di caricamento materiale consente inoltre un trattamento decisamente efficiente, limitando quindi la costanza e l’usura nel tempo.

La seconda proposta è invece più legata alla tecnologia di stampaggio, in particolare all’utilizzo dei sistemi a canali freddo MAP.pin point e MAP.itm. Entrambi i sistemi si prestano alla gestione del materiale siliconico o in generale a viscosità ridotta, con lo scopo dichiarato di ottenere pezzi finiti da stampo, ovverossia flash-free o rework-free, quindi con bave assenti oppure dimensionalmente controllate e accettabili. Tali sistemi trovano la propria collocazione

ideale nella produzione di articoli di taglia media o medio grande (dai 30 ai 300 mm), dove sia possibile individuare uno o più punti di iniezione direttamente sul pezzo, con appoggio planare, in modo tale da lasciare null’altro che un piccolo testimone di accoppiamento. Nel caso del MAP. pin point interviene un sistema di otturazione idraulica che blocca il flusso di materiale nel pezzo, dosando in maniera indipendente la quantità di materiale (regolabile a tempo o a quota). Nel caso del MAP.itm, invece, si lavora con il transfer, dosando quindi il materiale all’interno di una piastra di trasferimento e andando ad alimentare capillarmente i pezzi con la chiusura dello stampo. In questo caso c’è un po’ di scarto di materiale dovuto alla pistra transfer, ma si ottiene quasi sempre un risultato esente da bave.

Le suddette tecnologie trovano oggi più che mai riscontro nell’industria elettrica, per la produzione di isolatori e statori di nuova generazione. Grazie al silicone si riducono di molto le perdite di carico energetico che si hanno con gli ormai obsoleti isolatori in fibra di vetro. Tuttavia, lo stampaggio di questi componenti è decisamente complesso, e Maplan si offre come fornitore preferenziale per progetti chiavi in mano, fornendo quindi anche il know how per soluzioni efficienti. u

Progettazione dello stampo: il cuore del processo nello stampaggio del silicone

Ne l panorama manifatturiero moderno, il silicone si conferma uno dei materiali più versatili e performanti, apprezzato in settori che spaziano dall’automotive al medicale, dall’elettronica al food & beverage. Alla base di componenti affidabili e di alta qualità c’è però un elemento chiave spesso poco visibile ma determinante: lo stampo e la tecnologia di stampaggio adottata. U no stampo ben progettato non è solo uno strumento di produzione, ma un vero e proprio fattore strategico. Dalla scelta degli acciai, fino allo studio dei punti di iniezione, degli sfoghi d’aria e dei sistemi di estrazione, ogni dettaglio incide su qualità, tempi ciclo e costi di produzione e di conseguenza sul successo o l’insuccesso di un progetto. Per questo è molto importante che ci sia una collaborazione stretta tra progettazione, produzione e cliente finale, con l’obiettivo di sviluppare stampi personalizzati e processi ottimizzati. Ecco che gli stampi diventano dei veri e

propri investimenti che si traducono in valore aggiunto lungo tutta la filiera produttiva.

O CS, con la sua esperienza di oltre 50 anni nella progettazione e produzione di stampi, prende in considerazione tutti questi fattori fin dalla progettazione dello stampo, tenendo conto dell’elevata viscosità del materiale e disegnando cavità, canali di iniezione e sistemi di distribuzione che favoriscano un flusso e un riempimento uniforme, evitando la formazione bolle o altri difetti superficiali. Particolare attenzione è dedicata alla definizione degli sfoghi d’aria, indispensabili per consentire l’evacuazione dell’aria durante la chiusura dello stampo e favorire una vulcanizzazione completa e controllata.

O CS si conferma così partner di riferimento per il mondo del silicone. u

OR.P. Stampi

Crescita senza precedenti per il LSR

Con progetti sviluppati in ambito medicale e nuove applicazioni nei settori household e industriale, il 2025 ha segnato per OR.P. Stampi una crescita in tripla cifra nel segmento del silicone liquido, a conferma del ruolo sempre più rilevante dell’azienda in questo mercato complesso a livello europeo.

OR.P. Stampi prosegue il proprio impegno nell’innovazione dello stampaggio del silicone, offrendo soluzioni tecnologicamente avanzate per diverse applicazioni. L’esperienza maturata in anni di progettazione e realizzazione di stampi di alta precisione - inizialmente nella gomma e successivamente nel silicone liquido - ha consentito lo sviluppo di tecnologie affidabili, performanti e orientate alla produzione industriale.

Le soluzioni OR.P. Stampi garantiscono elevata ripetibilità di processo, qualità costante del prodotto e pezzo finito diret -

tamente da stampo. A supporto di questi obiettivi, il parco macchine è stato recentemente ampliato con nuove tecnologie dedicate alla lavorazione di stampi LSR. L’adozione di strumenti di simulazione avanzata, ormai parte integrante del processo di progettazione, consente di individuare e risolvere potenziali criticità già nelle fasi iniziali, offrendo ai clienti soluzioni su misura e pronte per la produzione. Parallelamente, sono in fase di sviluppo e prossimo lancio nuove tecnologie per lo stampaggio LSR, frutto dell’attività del reparto R&D. Tra queste, OR.P. Stampi introduce sul mercato il suo primo canale freddo a otturatore elettrico, espressione concreta dell’evoluzione tecnologica dell’azienda e della sua visione come partner di riferimento per il tooling LSR di alta precisione. In autunno sarà organizzata una Open House per permettere a clienti e interessati di toccare con mano le novità. u

Pressa orizzontale full electric per lo stampaggio di silicone liquido

EPG è la nuova pressa orizzontale di REP completamente elettrica, progettata per lo stampaggio di silicone liquido (LSR), ideale per applicazioni nel settore medicale e farmaceutico.

Pensata per garantire massima precisione, pulizia e ripetibilità, EPG risponde pienamente alle esigenze produttive dei componenti in silicone destinati all’uso sanitario, dove qualità del materiale e stabilità del processo sono fondamentali. La tecnologia full electric riduce i consumi energetici fino al 50% e azzera l’utilizzo d’acqua grazie al raffreddamento ad aria, assicurando un funzionamento sostenibile e compatibile con gli ambienti controllati delle camere bianche.

L’unità di iniezione FIFO (First In - First Out) consente un dosaggio accurato e il cambio rapido di mescola, offrendo la flessibilità necessaria alla produzione di articoli tecnici medicali come valvole, guarnizioni, maschere o componenti monouso. Con il pacchetto opzionale High Performance Pack, i tempi di iniezione si riducono del 60% e quelli di vulcanizzazione del 30%, con un incremento della produttività complessiva fino al 20%.

Compatta, pulita e affidabile, EPG unisce prestazioni elevate e sostenibilità, rappresentando la nuova soluzione REP per uno stampaggio medicale di silicone liquido preciso, sicuro ed efficiente. u

Tecnistamp

Stampi per stampaggio LSR

La progettazione e costruzione di stampi per lo stampaggio a iniezione del silicone liquido (LSR) rappresenta un ambito altamente specialistico della meccanica di precisione. In Tecnistamp ogni commessa nasce da un’attenta analisi tecnica del componente finale, con particolare attenzione alle tolleranze, alla gestione termica e all’equilibrio dei flussi all’interno dello stampo.

Per questo motivo la fase di engineering comprende modellazione 3D, studio dei canali freddi e ottimizzazione dei punti di iniezione.

Per ragioni di riservatezza e tutela del know-how dei clienti, non vengono divulgati disegni tecnici o dettagli dei particolari realizzati. L’attenzione alla confidenzialità è parte integrante del processo produttivo e rappresenta un valore distintivo dell’azienda. I progetti che negli ultimi anni hanno coinvolto Tecnistamp riguardavano l’industria alimentare per l’infanzia, medico-sanitario, elettronica ed elettrotecnica e industria automobilistica.

Pur non essendo al momento presente, in azienda, una pressa dedicata alla campionatura degli articoli in LSR, lo staff è disponibile a presenziare alla fase di test e campionatura. Tecnistamp si propone come partner tecnico per lo sviluppo di nuovi progetti in LSR, affiancando il cliente fin dalle prime fasi di co-design, analisi di fattibilità e industrializzazione. L’esperienza maturata nella progettazione di stampi multi cavità, sistemi a canale freddo e soluzioni ad alta efficienza termica consente di ottimizzare tempi ciclo, qualità superficiale e stabilità dimensionale del componente.

L’azienda è disponibile a confrontarsi con progettisti e responsabili tecnici su nuove applicazioni in silicone liquido, trasformando le esigenze funzionali in soluzioni produttive affidabili, competitive e orientate alla massima performance. u

Materiali siliconici nel settore ferroviario

TS F ha sviluppato nuove soluzioni siliconiche specifiche per il settore ferroviario, nel quale i materiali siliconici sono largamente impiegati grazie alle elevate prestazioni in termini di resistenza meccanica, stabilità chimica e durata anche in condizioni operative severe.

Un requisito cruciale è la resistenza al fuoco, che rende il silicone adatto a rispettare le stringenti normative di sicurezza del settore.

La norma EN 45545 definisce i requisiti di protezione antincendio dei veicoli ferroviari introducendo tre livelli di rischio: HL1, HL2 e HL3, crescenti in funzione del tipo di veicolo e delle condizioni di esercizio. Le applicazioni interne, soprattutto nelle aree accessibili ai passeggeri, richiedono generalmente materiali conformi a HL2 o HL3. Quest’ultimo livello, il più severo, prevede bassa propagazione di fiamma, ridotta opacità dei fumi e limitata emissione di gas tossici. Per applicazioni esterne o aree tecniche sono invece ammessi materiali HL1 o HL2, se idonei alle condizioni ambientali e meccaniche.

Le soluzioni TSF conformi alla UNI EN 45545-2:2020, certificate da enti autorizzati, sono:

- TSF LO.3 grigio scuro VX, mescola perossidica per stampaggio, conforme a HL1, HL2 e HL3 (R23);

- TSF LO.3 neutro EST R4, mescola perossidica per estrusione di profili, conforme a HL1, HL2 e HL3 (R22 e R23). u

Tecnologie avanzate per la moderna mescolazione del silicone

La lavorazione di mescole siliconiche implica nuove sfide in termini di tecnologia di mescolazione, controllo della temperatura e soprattutto stabilità di processo. Basandosi su un sistema modulare, UTH ha sviluppato soluzioni che garantiscono risultati di processo riproducibili e assoluta qualità delle mescole per un’ampia fascia di applicazioni in silicone. Per i processi in continuo, la mescolazione con il TRP (Two Roll Plasticizer) rappresenta una tecnologia innovativa. La miscelazione avviene in una zona specifica al di sopra dei cilindri, consentendo una miscelazione omogenea di masterbatch colorati, additivi e prodotti chimici sotto un eccellente controllo della temperatura. Grazie al basso carico di taglio applicato, combinato con un buon controllo della temperatura, il TRP si adatta particolarmente bene a mescole siliconiche sensibili, critiche ed altamente abrasive. Le superfici sono di facile pulizia, anche con cambi frequenti di colore. Il principio della lavorazione in continuo assicura la massima ripetibilità del processo, garantita anche da un’efficiente gestione delle ricette. Sistemi ausiliari permettono un preciso dosaggio gravimetrico di tutti i componenti e un’integrazione perfetta delle fasi di processo a valle, quali raffreddamento, filtraggio a maglia fine o confezionamento. Per la lavorazione in batch, la soluzione che si è sviluppata è l'estrusore bivite conico (MDSE) che consente la miscelazione omogenea di composti siliconici altamente caricati con un elevato grado di automazione, un raffreddamento efficiente e un’eccellente accessibilità per la pulizia al cambio mescola. La zona di compressione intorno all’estremità delle viti consente di ridurre significativamente i tempi di miscelazione, poiché l'integrazione del filler è più rapida rispetto a un miscelatore in batch convenzionale con volume libero.

Gli standard di qualità sempre più elevati per i prodotti in silicone richiedono mescole pulite. I sistemi di pompe a ingranaggi roll-ex® per il filtraggio a maglia fine rimuovono in modo affidabile le impurità fino a 50 µm, contribuendo allo stesso tempo a migliorare l’omogeneità dei composti. La riduzione degli scarti e la maggiore stabilità del processo giustificano ampiamente l’aggiunta di questa fase. Il sistema modulare consente un

E strusore bivite conico MDSE per miscelazione e scarico in batch, con filtraggio a maglia fine opzionale tramite pompa a ingranaggi roll-ex® integrata.

adattamento flessibile alle esigenze specifiche dei materiali e dei processi e permette l'integrazione nelle linee di produzione esistenti e negli ambienti di controllo digitale dei processi. u

Wacker

Nuovo silicone solido per isolatori compositi

Effetto idrofobizzante: i componenti elettricamente isolanti realizzati con mescole di gomma siliconica mantengono le loro proprietà idrorepellenti anche dopo molti anni.

Un a nuova gomma siliconica solida del gruppo chimico Wacker consente di produrre facilmente, su larga scala e a costi contenuti isolatori a nucleo cavo (hollow core) per la trasmissione di energia elettrica. Questo prodotto è un nuovo sistema bicomponente, reticolabile per addizione ed è particolarmente adatto per l’estrusione.

G li isolatori compositi sono utilizzati principalmente per apparecchiature elettriche, trasformatori di misura, interruttori o scaricatori di sovratensione. Essi sono costituiti essenzialmente da un tubo cavo non elettroconduttivo, che sul lato esterno presenta un rivestimento isolante elettrico (siliconico) con alette disposte ad anello.

G razie al peso relativamente contenuto, gli isolatori compositi sono molto più facili da installare rispetto ai tradizionali isolatori in ceramica: il risparmio di peso può arrivare fino all‘8%.

Con Powersil® 1900 A/B gli isolatori si possono produrre con il processo di estrusione spiralata: in questo processo, il silicone viene estruso su un tubo isolante in rotazione continua, consentendo la produzione precisa e relativamente economica anche di isolatori di grandi dimensioni.

C iò permette altresì la realizzazione di forme non solo cilindriche ma anche coniche a diametro variabile, finora ottenibili solo con un elevato impegno tecnico.

Powersil® 1900 A/B viene fornito come silicone solido bicomponente pronto all‘uso. Esso vulcanizza formando un elastomero siliconico elettricamente isolante con un’elevata resistenza alle correnti di dispersione e agli archi elettrici. Il rivestimento isolante, con le sue alette, presenta superfici idrorepellenti e resistenti allo sporco.

C iò consente al silicone, a differenza della porcellana o del vetro, di conservare le sue eccellenti caratteristiche dielettriche anche in caso di esposizione prolungata ad aria salina o polverosa, nonché in presenza di umidità e pioggia. Powersil® 1900 A/B si caratterizza per le sue ottime proprietà meccaniche: è resistente ai raggi UV e, grazie

alla sua elasticità, riesce a far fronte molto meglio di altri materiali alle sollecitazioni dovute a vento e intemperie, terremoti o atti di vandalismo. Essendo un prodotto a catalisi platinica, inoltre, polimerizza senza rilasciare alcun sottoprodotto. u

Powersil® 1900 A/B può essere impiegata nei processi di estrusione spiralata per la produzione di isolatori compositi.

a cura della redazione

ITAL 65 anni da protagonista nell’estrusione

Fondata nel 1959 a Busto Arsizio, ITAL ha attraversato oltre sei decenni di evoluzione industriale affermandosi come costruttore di riferimento nelle linee di estrusione per gomma e materiali plastici. Dalla fase artigianale alla progettazione di impianti ad alto contenuto tecnologico, fino ai nuovi progetti avviati dopo l’acquisizione del 2021, l’azienda ha celebrato nel 2024 i suoi primi 65 anni con uno sguardo rivolto al futuro.

ITAL nasce nel 1959 a Busto Arsizio come costruttore di linee di estrusione dedicate alla lavorazione della gomma e delle materie plastiche.

I primi anni di attività sono caratterizzati da un impegno costante nel con -

quistare la fiducia del mercato e nel consolidare le basi aziendali, sia dal punto di vista delle risorse umane sia delle capacità produttive. È una fase in cui competenza tecnica e affidabilità diventano i pilastri su cui si costruisce l’identità dell’azienda.

LA CRESCITA E L’AFFERMAZIONE SUI MERCATI

La seconda fase coincide con un periodo di sviluppo che vede ITAL affrontare con successo le difficoltà legate alla recessione economica italiana degli anni

Settanta. Grazie a un forte spirito imprenditoriale, l’azienda non solo supera la congiuntura negativa, ma investe nell’ampliamento delle proprie strutture produttive, realizzando nuovi capannoni, uffici e dotandosi di macchinari sempre più avanzati.

In questi anni ITAL si afferma sia in Italia sia all’estero come costruttore di riferimento nel settore delle linee e delle macchine per l’estrusione e il rivestimento di cavi in materiali termoplastici, gomma e PVC.

La diversificazione delle soluzioni produttive contribuisce a formare maestranze altamente qualificate, caratterizzate da una versatilità e flessibilità che diventano uno dei principali punti di forza dell’azienda.

VERSO IMPIANTI AD ALTO CONTENUTO TECNOLOGICO

A partire dal 1980 prende forma una nuova fase, dettata dall’esigenza di orientare la produzione verso impianti sempre più sofisticati e ad alto valore tecnologico. Il mercato, infatti, evolve rapidamente, richiedendo soluzioni industriali avanzate e non più soltanto una produzione artigianale di qualità. ITAL accompagna questo cambiamento riorganizzando la propria struttura

interna: da un’organizzazione accentrata si passa a un modello manageriale, con l’introduzione di funzioni autonome quali direzione tecnica, direzione vendite e direzione marketing. Questo approccio consente all’azienda di adottare i più moderni strumenti tecnologici disponibili e di focalizzarsi sulla progettazione e costruzione di impianti specifici per la produzione di fili e cavi di ogni tipologia, destinati ai più diversi settori applicativi, sia in materiali termoplastici sia in elastomeri.

NUOVI PROGETTI E VISIONE FUTURA

L’ultima fase della storia di ITAL prende avvio nel 2021, quando l’azienda viene acquisita da Massimo Gioia. Da quel momento, le energie vengono concentrate su progetti ambiziosi, con l’obiettivo di preservare il prestigio del marchio ITAL e, allo stesso tempo, introdurre nuove tecnologie nel settore delle macchine per la produzione di cavi.

O ggi ITAL propone al mercato una gamma di soluzioni ad alta tecnologia, espressione di un know-how consolidato e di una continua spinta all’innovazione.

Nel 2024 l’azienda ha celebrato i suoi primi 65 anni di attività, proseguendo un percorso di crescita sostenuto e ponendosi obiettivi sempre più ambiziosi per il futuro del settore. u

Testo e foto di Giampaolo Brembati

Open house RPM-REP: occhi puntati sulle presse orizzontali

Il 23 gennaio scorso, nello stabilimento RPM di Paderno Franciacorta (BS), oggi parte del gruppo REP, sono state presentate al mercato italiano le nuove presse orizzontali HG 400 ed EPG 300 Smartwire. Un evento informale e partecipato, che ha messo al centro efficienza energetica, compattezza e digitalizzazione dei processi, con il contributo dei partner tecnologici della filiera della gomma.

Porte aperte il 23 gennaio alla RPM di Paderno Franciacorta, che grazie all’integrazione nel gruppo REP, avvenuta nel maggio 2022, aggiunge una gamma innovativa di macchine idroelettriche orizzontali all’offerta dell’azienda francese al mercato della gomma.

I l clima informale dell’evento ha consentito ai partecipanti di muoversi liberamente nell’ampio spazio a disposizione, in cui erano esposti i modelli HG 400, la macchina ergonomica che combina velocità e precisione, ed EPG 300, la macchina eco-responsabile che riduce l’ingombro al suolo, e di parlare con Benjamin Paganelli, direttore operativo di REP Italiana, e Monica Bonometti, responsabile vendite Italia di RPM.

LA PRESSA HG 400

I l programma dell’evento è stato aperto da Paganelli che, dopo una presentazione generale, ha illustrato la pressa a iniezione totalmente idraulica HG 400, macchina ergonomica che combina velocità e precisione, dotata di chiusura hydroblock da 400 tonnellate e di sistema a spostatori per la regolazione dell’altezza stampo, che garantisce flessibilità rispetto alla chiusura a pistoni con quota fissa, e che si avvale di un impianto idraulico, gestito da motore di 30 kW con

inverter, e di un gruppo iniezione a vite punzonante.

L e altre caratteristiche tecniche includono: passaggio colonne 650x650 mm; piani di riscaldo 775x775 mm; capacità iniezione 1413 cc a 2700 bar; blocco 4 ugelli interasse 275x275 mm.

LA PRESSA EPG 300 SMARTWIRE

L a presentazione si è quindi spostata sulla pressa orizzontale elettrica EPG 300 Smartwire, che offre potenze di chiusura e forza di iniezione tipiche della pressa idraulica, ma è progettata

per abbattere i rincari energetici, grazie a una riduzione dei consumi oltre il 50% e a una produttività aumentata oltre il 20%, con le caratteristiche tecniche di: forza chiusura 300 tonnellate; passaggio colonne 625x625 mm; piani di riscaldo 730x730 mm; capacità iniezione 590 cc a 2300 bar; impianto Ecotronic con motore da 15 kw e accumulatore; spazzola doppia totalmente elettrica. I vantaggi del modello EPG 300 sono quelli da sempre sottolineati ai clienti, dalla compattezza, con dimensioni di circa la metà rispetto a una pressa standard, alla movimentazione totalmente elettrica, dall’impianto idraulico con motore da 15 kw solo per il movimento di pressata all’iniezione con pochissimo olio e alla ripetibilità della movimentazione con precisione di quote al centesimo. La tecnologia Smartwire consiste in un’unica rete di informazioni, che collega tutte le apparecchiature della pressa con un solo cavo ethernet senza cablaggi elettrici, consentendo collegamenti in remoto a PC, tablet e smartphone, nonché alla teleassistenza con connessione automatica a RPMHELP. Tutti i componenti della pressa e tutti i parametri di processo sono così sotto controllo e, tramite software dedicati, è possibile effettuare diagnosi e automatizzare, incrementare e migliorare il processo produttivo.

I PARTNER DI REP

I partecipanti all’evento hanno avuto modo di ottenere da Paganelli e Bono-

metti tutte le informazioni sulle macchine esposte e su altre macchine prodotte da RPM-REP e hanno potuto conoscere i partner presenti, che hanno a

loro volta presentato le proprie offerte al mercato della gomma. Atos Induction ha illustrato i suoi sistemi di preriscaldamento a induzione, progettati per riscaldare rapidamente e in modo sicuro gli stampi delle presse, senza la necessità di movimentarli: questo avviene mediante induttori planari a singolo o doppio stadio, per una metà o per entrambe le metà dello stampo, in grado di preriscaldare lo stampo fino a 350 °C.

Binks ha presentato un innovativo dosatore per silicone liquido.

Tecnistamp ha parlato della sua produzione di stampi di precisione per articoli in gomma, termoplastico e plastica.

Pigreco Consulting ha proposto servizi di gestione per qualunque impresa, che cerchi per la propria azienda un’agevolazione o un finanziamento. u

Espositori in crescita per la terza edizione di Solids Parma

Si è conclusa con numeri in crescita e un alto livello di specializzazione la terza edizione di Solids Parma, unico evento italiano interamente dedicato alle tecnologie per la lavorazione e la gestione di polveri, granuli e materiali solidi sfusi. Per due giorni, l’11 e 12 febbraio, il quartiere fieristico di Fiere di Parma ha ospitato oltre 160 aziende specializzate, con un incremento del 15% rispetto al 2024, insieme a centinaia di professionisti dell’industria di processo.

A confermare il posizionamento tecnico della manifestazione è stata anche la qualità dei visitatori, rappresentanti di aziende leader di diversi comparti, dall’alimentare al chimicofarmaceutico, fino ai materiali da costruzione. Tra questi Barilla, Illy Caffè, Angelini Pharma, Kerakoll e Unical -

ce. Proprio Unicalce ha sottolineato il valore della fiera come appuntamento verticale sui materiali solidi sfusi, occasione di confronto su tecnologie specifiche e di consolidamento delle relazioni con partner qualificati. L’area espositiva ha presentato le più recenti soluzioni tecnologiche per la gestione dei solidi sfusi: sistemi di misura e controllo delle polveri, trasportatori pneumatici e meccanici, impianti di depolverazione, macchinari per vagliatura e micronizzazione, oltre a sistemi di dosaggio, miscelazione e svuotamento di sacchi e big bag. Tecnologie destinate a settori trasversali come alimentare, plastica, chimico-farmaceutico e materiali minerali, con l’obiettivo di migliorare efficienza, sicurezza e qualità dei processi.

S pazio anche alle soluzioni più in -

novative grazie all’Innovation Gallery. Il riconoscimento per l’innovazione è andato a F.lli Sacchi con SmartPick&Mix, sistema guidato da intelligenza artificiale che automatizza dosaggio e miscelazione garantendo tracciabilità totale e assenza di contaminazioni, integrando robotica e AI nei processi produttivi.

A mpio spazio è stato dedicato anche alla formazione e all’aggiornamento professionale. Il programma convegnistico ha coinvolto aziende, università e istituti di ricerca sui temi dell’innovazione e della sostenibilità. Tra gli incontri più seguiti, il seminario sulle normative M.O.C.A., con focus sulle guarnizioni a contatto con alimenti, e quello dedicato alla scorrevolezza dei materiali granulari, tema cruciale per la progettazione di tramogge e sistemi di scarico. G rande attenzione anche al riciclo nel tessile e nella plastica, con tavole rotonde dedicate alle strategie di recupero dei materiali polimerici e all’applicazione di robotica e intelligenza artificiale nei processi di riciclo. Nel padiglione 4, una speciale Art Gallery ha esposto esempi di riuso creativo di plastiche e tessili riciclati, collegando innovazione industriale e sostenibilità.

L a prossima edizione di Solids Parma è già in calendario per il 16 e 17 febbraio 2028. u

IRSG: consumi globali di gomma in calo nel terzo trimestre 2025

Nel terzo trimestre del 2025 il consumo globale di gomma ha registrato una flessione, pur mantenendo un saldo positivo su base annua. È quanto emerge dal Rubber Statistical Bulletin diffuso dall’International Rubber Study Group (IRSG), che fotografa l’andamento di produzione e domanda nei primi nove mesi dell’anno.

Secondo l’IRSG, nel periodo luglio-settembre 2025 il consumo mondiale di gomma è diminuito del 2,1% rispetto allo stesso trimestre del 2024. Tuttavia, considerando l’andamento da inizio anno, la domanda globale risulta ancora in crescita dello 0,6%, sostenuta dalle performance più robuste registrate nei primi mesi del 2025.

Sul fronte della gomma naturale, la produzione globale ha mostrato un deciso incremento: +6,7% nel terzo trimestre su base annua e +4,1% nel dato cu-

mulato, grazie soprattutto all’aumento dell’output nei principali Paesi produttori. Anche i consumi di gomma naturale si sono mantenuti su livelli positivi, con una crescita dell’1,9% nel terzo trimestre e dell’1,7% nel periodo gennaiosettembre, segnalando una domanda complessivamente stabile.

Più complessa la situazione per la gomma sintetica. Il settore continua a risen-

tire di condizioni di mercato deboli: la produzione globale è scesa del 5,0% nel terzo trimestre 2025 rispetto all’anno precedente e dell’1,2% su base annua cumulata. I consumi hanno seguito la stessa tendenza, con un calo del 5,8% nel trimestre e dello 0,4% nel dato da inizio anno, riflettendo una domanda ancora contenuta nei principali comparti utilizzatori a valle. u

31ª Conferenza ETRA sul riciclo degli pneumatici

Dal 24 al 26 marzo prossimo si terrà, presso il Le Louise Hotel - MGallery Collection di Bruxelles, la 31ª Annual ETRA Conference on Tyre Recycling, il principale evento europeo organizzato dalla European Tyre Recycling Association (ETRA) dedicato al riciclo degli pneumatici e alle opportunità della filiera della gomma in chiave circolare.

L’appuntamento, dal titolo “Tyre Recycling: il futuro è circolare?”, si svolge in una fase particolarmente delicata per l’Europa. Il Green Deal è stato oggetto di critiche da più parti e, dopo la nomina della nuova Commissione europea nel 2025 e la ridefinizione delle priorità politiche, gli obiettivi ambientali hanno assunto un profilo meno centrale. Tuttavia, i principi della transizione verde sono ormai entrati nel tessuto economico e sociale: imprese e cittadini ne hanno compreso la logica e i benefici. Pur in presenza di possibili revisioni di obiettivi e tempistiche, la direzione di marcia appare tracciata.

In gioco per l’Europa non c’è solo la crescita economica, ma il futuro del suo modello industriale. Il continente deve restare il luogo in cui le tecnologie, i servizi e i prodotti puliti di domani vengono ideati, realizzati e commercializzati, mantenendo la rotta verso la neutralità climatica. Per rafforzare la competitività sono stati individuati tre imperativi di trasformazione: colmare il divario nell’innovazione, definire una roadmap congiunta per decarbonizzazione e competitività e ridurre le dipendenze strategiche aumentando la sicurezza delle catene di approvvigionamento. Il settore automotive europeo è entrato nel 2024 in una crisi profonda, aggravata nel 2025, che ha spinto la Commissione a rivedere la scadenza del 2035 per l’obiettivo delle zero emissioni. La fase di rallentamento sta alimentando una spirale deflazionistica e il ricorso a misure protezionistiche, come l’introduzione di dazi, con il rischio di ulteriori effetti negativi. È difficile immaginare che la produzione di pneumatici resti immune da questo contesto, con conseguenze sulla quantità di pneumatici

fuori uso (PFU) generati e sulla loro gestione. Sullo sfondo restano inoltre le criticità legate alle materie prime e alla filiera della gomma: sebbene la gomma naturale non sia più classificata come materia prima critica, la catena di fornitura continua a essere esposta a rischi geopolitici.

I n questo scenario, mentre da un lato emergono pressioni per rallentare la decarbonizzazione e tornare a modelli produttivi tradizionali, dall’altro la gomma riciclata si sta affermando come alternativa affidabile ai materiali vergini. Da qui la domanda che dà il titolo alla conferenza: il futuro sarà davvero circolare?

I l programma si articolerà su tre giornate.

M artedì il workshop tecnico offrirà risposte operative ai funzionari delle pubbliche amministrazioni sull’impiego dell’asfalto modificato con gomma riciclata: materiali e miscele, dati comparativi di performance, utilizzo di attrezzature standard, normative applicabili e criteri di Green Public Procurement.

Le sessioni plenarie di mercoledì affronteranno le principali sfide del settore: l’evoluzione del riciclo degli pneumatici, i volumi di PFU nell’Unione europea

e le dinamiche globali e locali, il confronto tra modelli di economia tradizionale e verde, le trasformazioni delle catene del valore e i modelli di mercato più efficaci. Si discuterà inoltre delle possibili evoluzioni delle politiche europee, dell’impatto della crisi dell’automotive e dei cambiamenti nella mobilità, nonché delle strategie dei produttori di pneumatici, chiamati a decidere se incrementare l’uso di materiali riciclati in Europa o delocalizzare la produzione. Spazio anche alle opportunità nei settori delle infrastrutture stradali, dei trasporti e dell’edilizia. Lo “Spotlight on Innovation” presenterà nuove tendenze di prodotto, tecnologie emergenti e progetti europei.

Giovedì i lavori si concentreranno sulle tecnologie per il riciclo dei materiali da reintegrare in nuovi prodotti in gomma e polimeri. La pirolisi, ancora oggetto di forte innovazione e interesse da parte di produttori e investitori, sarà uno dei temi centrali. Si parlerà anche di ricostruzione degli pneumatici (retreading), considerata la soluzione più sostenibile grazie ai progressi tecnologici. La sessione conclusiva sarà dedicata ai programmi europei, alle opportunità di cooperazione e ai finanziamenti disponibili. u

La Francia riconosce l’olio di pirolisi da PFU come materia prima

Le autorità francesi hanno ufficialmente riconosciuto l’olio di pirolisi ottenuto da pneumatici fuori uso come materia prima utilizzabile dall’industria chimica. La decisione, presa lo scorso mese di gennaio, rappresenta un importante passo avanti per i cicli di materiali industriali basati sul riciclo degli pneumatici a fine vita, rafforzando il collegamento normativo del prodotto con le catene del valore chimico e rendendo più prevedibili potenziali modelli di acquisto e partnership.

A renderlo noto, in un comunicato stampa, è stata Pyrum Innovations, azienda tedesca attiva nel riciclo sostenibile degli pneumatici mediante pirolisi, tecnologia che trasforma gli pneumatici dismessi in olio di pirolisi, nerofumo recuperato e acciaio. Il riconoscimento francese, secondo Pyrum, sottolinea l’importanza di quadri nor -

mativi chiari e affidabili per sostenere l’espansione del mercato delle materie prime riciclate in un contesto in cui l’industria chimica e l’economia circolare stanno sempre più convergendo. S econdo Pyrum, questa classificazione costituisce un passaggio chiave per l’utilizzo industriale dell’olio di pirolisi, supportando la domanda da

RESSE SPECIALI PER GOMMA E SILICONE

parte di grandi produttori chimici e facilitando accordi di fornitura a lungo termine.

L’azienda continuerà a monitorare gli sviluppi in Francia e il dibattito europeo sulla classificazione delle materie prime riciclate, con l’obiettivo di ampliare ulteriormente soluzioni di riciclo su scala industriale. u

Birla Carbon avvia in Italia una nuova linea produttiva per materiali circolari da PFU

Birla Carbon ha annunciato l’avvio di una nuova linea produttiva presso il proprio stabilimento di Trecate (NO), dedicata alla finitura e al confezionamento di Continua™ Sustainable Carbonaceous Material (SCM), materiale circolare di nuova generazione derivato da pneumatici a fine uso. La nuova linea consentirà di rendere disponibile Continua™ SCM in volumi elevati e con qualità costante, rafforzando la sicurezza delle forniture a lungo termine per i clienti Birla Carbon a livello globale. La materia prima utilizzata provie-

ne dall’impianto di pirolisi per pneumatici del partner strategico Circtec, uno dei più avanzati in Europa, entrato in funzione nel gennaio 2026 nei Paesi Bassi.

L’avvio della linea di Trecate rientra nella strategia di Birla Carbon volta a reimmettere nell’industria 300.000 tonnellate annue di pneumatici fuori uso entro il 2030, contribuendo all’obiettivo di raggiungere la neutralità carbonica entro il 2050.

La gamma Continua™ SCM comprende attualmente Continua 8000 SCM e relative varianti, destinate ai settori degli

pneumatici, dei prodotti tecnici in gomma e delle plastiche. Tra i principali benefici figurano l’aumento del contenuto riciclato, la conformità normativa, la riduzione dei costi di omologazione e una qualità costante del prodotto. u

Rubber Horizons: oltre la stabilità apparente del mercato

Il settore della gomma naturale attraversa una fase che, almeno in superficie, appare caratterizzata da una relativa stabilità. Tuttavia,

questa percezione rischia di rivelarsi parziale. La volatilità climatica è ormai una variabile strutturale, con effetti diretti sulle condizioni produttive. Le dinamiche regolatorie si stanno progressivamente spostando a monte della catena del valore, spesso con tempi di implementazione più rapidi rispetto alla capacità di adattamento dei sistemi produttivi.

Parallelamente, le aspettative legate a mobilità, materiali e sostenibilità evolvono con una velocità che difficilmente si concilia con i cicli biologici della gomma naturale e con gli orizzonti temporali degli investimenti di lungo periodo.

I n questo contesto, l’edizione di dicembre 2025 di Rubber Horizons, studio di settore pubblicato con frequenza trimestrale da Xida Communications in collaborazione con PRIA (Philippines Rubber Industries Association), non si propone solo come un tradizionale aggiornamento di mercato, ma vuole offrire una chiave di lettura strategica su ciò che può emergere oltre l’attuale fase di apparente equilibrio, e su come il settore della gomma naturale possa passare da una gestione prevalentemente reattiva della conformità normativa a

un posizionamento più consapevole e deliberato nel lungo termine. Lo studio include: un’analisi sistemica delle traiettorie di sviluppo legate ai cambiamenti climatici e delle implicazioni della Dichiarazione di Belém; l’utilizzo di strumenti di foresight come supporto alla costruzione di scenari futuri e all’elaborazione di strategie di lungo periodo sostenibili per gli stakeholder; una valutazione lucida delle prospettive che si aprono per il settore oltre la conformità all’EUDR; il contributo dell’International Research & Development Rubber Board (IRRDB) su alcune delle interpretazioni più diffuse - e spesso imprecise - del ruolo della gomma naturale; una selezione dei principali sviluppi attesi per il 2026 in materia di clima, regolamentazione, innovazione e mobilità. R ivolto a decisori, operatori e istituzioni, Rubber Horizons si propone come uno strumento di lettura strategica, orientata a ridurre l’incertezza e supportare processi decisionali informati. L’obiettivo è di offrire chiavi interpretative per comprendere le traiettorie di medio-lungo termine e le scelte che ne de rivano.

Per ulteriori informazioni, contattare: salvatore@xidaco.com u

Partnership strategica tra REP e Tung Yu India

REP, protagonista nelle macchine per lo stampaggio a iniezione della gomma e di altri polimeri, compie un nuovo passo nella propria strategia di espansione internazionale rafforzando la collaborazione con Tung Yu India, che diventa ufficialmente agente commerciale REP per il mercato indiano e per l’area SAARC (Associazione sud-asiatica per la cooperazione regionale composta da Afghanistan, Bangladesh, Bhutan, India, Maldive, Nepal, Pakistan e Sri Lanka, ndr).

L’intesa rappresenta l’evoluzione naturale di una partnership di lungo periodo tra le due aziende, già consolidata attraverso lo sviluppo congiunto di gamme di macchine dedicate, capaci di coniugare il know-how tecnologico di REP con l’efficienza industriale

di Tung Yu. Grazie a questa nuova organizzazione, REP potrà ampliare immediatamente la propria presenza locale, facendo leva su un partner radicato nel settore della gomma e dotato di una struttura commerciale e di supporto già operativa sul territorio indiano.

Con l’accordo, Tung Yu India amplia il proprio portafoglio, offrendo ai clienti sia le soluzioni Tung Yu sia quelle REP, con particolare attenzione alla gamma OPTI, sviluppata congiuntamente per rispondere alle esigenze dello stampaggio a iniezione della gomma. La serie OPTI si distingue per un equilibrio tra robustezza costruttiva, semplicità operativa, affidabilità e prezzo competitivo, coprendo forze di chiusura da 150 a 800 tonnellate e volumi

di iniezione da 500 a 35.000 cc, adatti a un’ampia varietà di applicazioni industriali.

La partnership sarà presentata ufficialmente in occasione della India Rubber Exhibition (IRE) 2026, in programma a Delhi dal 7 al 10 aprile, dove saranno esposte una pressa a compressione Tung Yu e una macchina a iniezione OPTI300 prodotta in India.

C on questa operazione, REP conferma il proprio impegno a crescere nel mercato indiano, puntando su soluzioni efficienti, affidabili e supportate localmente per lo stampaggio a iniezione della gomma, in un’area considerata strategica per lo sviluppo futuro del gruppo. u

Compuestos

S.A.

Querétaro - MEXICO

FLUOROELASTOMER

Gli inserzionisti di questo numero

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POTENZA SENZA ATTRITO, PRECISIONE IN MOVIMENTO

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