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2 0 2 6 // # 3 2 | D E Z E M B R O/JA N E I R O | B i m e s t r a l

€6,00

Â M

EDITORIAL O ano de 2025 foi marcado por várias iniciativas, que permitiram celebrar os 40 anos de percurso do CTCV, 40 anos que refletem o compromisso assumido com a indústria, 40 anos que permitiram afirmar o CTCV como um parceiro tecnológico singular da indústria. Coincidentemente foi também ano de nova edição das Jornadas Técnicas da Cerâmica, que pelos temas apresentados e convidados que trouxe, foi reconhecido como um evento de excelência, onde o CTCV afirmou a sua missão e reforçou as suas Ambições Estratégicas. Reforço das suas relações de Parceria com empresas produtoras, fornecedores de matérias-primas e de tecnologia, de estabelecimentos de ensino superior, associações empresariais sectoriais e regionais, entre outras que acrescentem valor ao trabalho que se desenvolve e projetem a evolução tecnológica da indústria; Mais do que estar atento às tendências, comprometeu-se com a Vigilância Tecnológica, um processo fundamental na Inovação, mantendo um processo sistémico de captação e análise avançada de informação, para a converter em conhecimento de utilidade industrial, apoiando a indústria a tomar opções informadas, com menor risco, antecipando-se e diferenciando-se da concorrência; Uma entidade onde o Reconhecimento manifestado pelos seus parceiros, enquanto entidade de referência nacional competente e idónea, no domínio das suas áreas de atuação, nos enche de orgulho; Comprometeu-se ativamente com a Sustentabilidade, enquanto entidade que emprega cerca de 80 pessoas e se preocupa em criar um ecossistema de trabalho sustentável e duradouro, com o compromisso de todos na organização, na sociedade e no ambiente. O contexto económico e geopolítico tem sido complexo e exigente, com enorme impacto na indústria europeia e em particular na indústria nacional, que tem vindo a perder competitividade para outras geografias, assistindo-se a quebras significativas de mercado e das suas margens. Ainda assim e ao longo desta edição das Jornadas Técnicas da Cerâmica, que antecedeu o evento anual da Agenda Mobilizadora Ecocerâmica e Cristalaria de Portugal, ECP Green Conference, assistimos a verdadeiros momentos de Celebração da Cerâmica, ficando claro que esta indústria não cruza os braços e vai demonstrando a sua resiliência, na forma de repensar a utilização dos recursos e o fabrico dos seus produtos, investindo em tecnologia, em processos mais automatizados, em inovação e nas suas pessoas, fazendo evoluir os atuais

perfis profissionais, para perfis mais qualificados e para pessoas capazes de responder aos desafios e às mudanças cada vez mais céleres e disruptivas. Nesta edição da revista Técnica, quisemos reproduzir os momentos que marcaram estes dias, que espelharam a diversidade de desafios e o quão importante é o estabelecimento de uma relação de parceria forte, para que esta indústria possa continuar a sua jornada de competitividade. Após estes 40 anos, o CTCV segue em frente na construção da sua história e tendo como missão o imperativo estratégico de antecipar necessidades, para construir algo maior durante os próximos 40 anos. Contamos com todos! Jorge Marques dos Santos Presidente do Conselho de Administração do CTCV

REVISTA TÉCNICA

SUMÁRIO

FICHA TÉCNICA 2026 // #32 | DEZEMBRO/JANEIRO | Bimestral

Editorial

Jornadas Técnicas da Cerâmica – novembro de 2025

Os desafios da Europa à luz do Plano Draghi

Desafios da Indústria de uma Europa em Transformação

Desafios da Transição Climática na indústria cerâmica

Ética no Trabalho: tendências em Portugal de 2018 a 2024

Propriedade, Edição e Redação CTCV - Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro Rua Coronel Veiga Simão, 3025-307 Coimbra (T) 239 499 200 (E) comunicacao@ctcv.pt (W) www.ctcv.pt NIF: 501632174

Diretor

Diretor-Adjunto

António Baio Dias

Sofia David

Subdiretor

Editor

Sandra Carvalho

Jorge Marques dos Santos

Novos tempos, novos desafios, novas formas de atuar

A energia em transição. Qual o papel da bioenergia?

Coordenador

Indústria da Cerâmica e do Vidro: o futuro e a descarbonização com gases renováveis

Colaborações

A ADIÇÃO ENERGÉTICA E O CASO DA CERÂMICA

Sustentabilidade e Descarbonização na Indústria Cerâmica: DNSH, CELE e o Benchmark de Combustível

Biometano e Hidrogénio Verde Como Vetores Essenciais da Transição Energética da Indústria Portuguesa

Recursos Minerais Cerâmicos: Caminhamos para a escassez ou para novas oportunidades?

Recursos Minerais e Desenvolvimento Sustentável: Desafios e Caminhos para o Setor

Os 3% de taxa de utilização de materiais circulares em Portugal. Uma reflexão para a cerâmica e cristalaria

Capa

Desenvolvimento de ECO-granilhas produzidas à base de resíduos para decoração de peças de louça em grés

Impressão

Nuno Nossa

Adil Abdelkhalki, Andrea Silva, Ana Carvalho Oliveira, António Ferreira da Silva, António Júlio Veiga Simão, A. T. Fonseca, Arabela Fabre, B. Clifford, Blanca I. Arias-Serrano, Catarina Matos, C. Direito, C. Pinto, David Parra, Equipa DSEFRG, Helena Gonçalves, Hélio Jorge, Inês Rondão, I. Vieira, Jaime Braga, J. Carvalheiras, J. Carneiro, João Rosa Santos, José Gonçalves, J. Silva, Luís Carneiro, L.H. Buruberri, Luís Mira Amaral, Marisa Almeida, M. Capela, M.P. Seabra, Nuno Costa, Nuno Nascimento, Paulo Almeida, Pedro Brinca, Paulo Lopes Porto, R. C. Silva, S. Batista, Sandra Carvalho (CTCV), Sandra Carvalho (SPM), Suzana Santos, Thomas Alten, Victor Francisco

Design e Arte Final José Luís Fernandes

Fotografia Slideshow - Creative Agency

Gráfica Almondina - Progresso e Vida; Empresa Tipográfica e Jornalistica, Lda Rua da Gráfica Almondina, Zona Industrial de Torres Novas, Apartado 29, 2350-909 Torres Novas (T) 249 830 130 (E) geral@grafica-almondina.com (W) www.grafica-almondina.com

Concurso de Design Cerâmico Comemorativo dos 40 Anos do CTCV

Ecossistemas de Inovação na Indústria Cerâmica: ponto de partida para o futuro

Qual o potencial dos materiais cerâmicos nas Indústrias de Alta Tecnologia

Materiais cerâmicos: da transição digital e verde às aplicações aeroespaciais e de defesa

Mesa-redonda “A Inteligência Artificial é uma opção”

Publicação Periódica inscrita na ERC (Entidade para a Comunicação Social) com o nº 127420 Estatuto Editorial disponível em https://www.ctcv.pt/estatuto-editorial.pdf

Sistemas de armazenamento de energia para a descarbonização da indústria cerâmica

É proibida a reprodução total ou parcial de textos sem citar a fonte. Os artigos assinados veiculam as posições dos seus autores.

A “Eletrificação” dos processos térmicos. Aumente a eficiência com tecnologias digitais e IA.

Poster Talks JTC’25: A inovação em destaque na indústria cerâmica

Technology Showcases: Demonstrar Inovação para Acelerar a Adoção Tecnológica

Inovação e Sustentabilidade na Indústria Extrativa

Para além do gás

Linha Industrial para Reciclagem de Resíduos Cerâmicos Sinterizados: Uma Abordagem Prática para a Circularidade na Indústria Cerâmica

REVISTA TÉCNICA

Tiragem 250 exemplares

A transição energética da indústria passa pela descarbonização dos processos térmicos. A MIXEO, desenvolvida pela PRF Gas Solutions, permite a integração controlada de hidrogénio em processos industriais existentes, garantindo segurança, estabilidade operacional e redução de emissões. Uma solução prática para transformar desafios climáticos em vantagem competitiva.

Veja a MIXEO em operação numa unidade cerâmica

www.prf.pt

Jornadas Técnicas da Cerâmica – novembro de 2025 Sandra Carvalho Responsável de Comunicação do CTCV

Os desafios são maiores que nunca, mas como diz o ditado popular “a união faz a força”, e foi esse o lema para mais uma edição das Jornadas Técnicas da Cerâmica, que para quem com o CTCV, quis celebrar a cerâmica. No ano em que celebrou os 40 anos da sua criação, o CTCV continua a assumir-se como uma referência do sistema nacional de inovação e um parceiro incontornável da Indústria Cerâmica, desafiando-se, para continuar a acompanhar o desenvolvimento tecnológico sustentável desta indústria. A 6ª edição das Jornadas Técnicas da Cerâmica, realizada no passado mês de novembro, é exemplo disso, mostrando que 10 anos depois, este evento consolida-se cada vez mais como o palco de referência para a cooperação e inovação entre empresas, investigadores, decisores e parceiros institucionais, projetando a competitividade e a modernização da indústria cerâmica nacional no mercado internacional. Esta edição, contou com a participação de cerca de 400 pessoas, entre industriais, investigadores, entidades públicas, privadas e governo, que durante 3 dias assistiram de perto aos desafios e oportunidades desta indústria. Com um feedback muito positivo, resultado dos vários testemunhos que o CTCV recebeu e da auscultação realizada, este ano o evento foi acolhido pelo belíssimo Convento São Francisco, em Coimbra e foi um verdadeiro estímulo à reflexão conjunta e discussão de soluções, com vista a construir uma indústria cerâmica mais sustentável, resiliente e competitiva, acompanhando os desafios atuais da evolução tecnológica e inovação. Com dois dias de conferência, workshops tecnológicos, que permitiram a participação de públicos distintos, os Technology Showcases, com a apresentação de desenvolvimentos tecnológicos e avanços científicos obtidos em resultado da implementação de projetos I&D e que teve como objetivo divulgar e valorizar avanços científicos e tecnológicos, relevantes para a inovação competitiva nas empresas, bem como um concurso de 21 Posters de Projetos de I&D, que mostraram o carácter inovador desta indústria e onde a inovação e o conhecimento ganham ainda mais destaque com a apresentação de trabalhos técnicos e científicos, apresentados em estreita colaboração pela Academia, por Fornecedores de Soluções Tecnológicas e pela Indústria, incentivando a excelência na pesquisa e desenvolvimento e potenciando a concretização de parcerias futuras e promover a interação e o diálogo entre stakeholders, criando um espaço privilegiado de troca de experiências e de inspiração.

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Esta edição marca ainda o início do projeto Listen – Leading for Innovation and Sustainability Network via (Te)knowledge Transfer, financiado pelo Compete2030, que visa fomentar uma rede colaborativa que acelere a inovação e a transferência de conhecimento para a indústria. Num contexto global marcado por incertezas geopolíticas, transformações tecnológicas e a necessidade imperativa de descarbonização, este evento centrou-se em temas prioritários para o setor, como o desafio da competitividade, da sustentabilidade e descarbonização, das matérias-primas, da digitalização e incorporação da inegável inteligência artificial, ou o desenvolvimento de materiais cerâmicos para tecnologias avançadas e indústrias de ponta.

Contexto Económico e Geopolítico Numa apresentação inspiradora, Pedro Brinca, Professor na Nova SBE, investigador e comentador televisivo para assuntos económicos apresentou a sua análise a uma Europa “anémica” sujeita a uma grande pressão competitiva da China e dos Estados Unidos, mercados que assentam numa vencedora combinação de política industrial, rápida inovação, acesso a matérias-primas, preços de energia mais baixos e forte capacidade de produzir a uma escala mundial. Pedro Brinca destacou durante a sua apresentação que para responder competitivamente a estas grandes potencias mundiais, entre outros aspetos, a Europa tem de ter um plano conjunto de descarbonização e competitividade, aumentar a cooperação e ganhar escala, aumentar a segurança e reduzir as dependências, acelerar a corrida às matérias-primas críticas, com estratégias integradas, reduzindo as vulnerabilidades estratégicas, reduzir a dependência de importação de tecnologia e de investir mais em Inovação disruptiva e para o qual é urgente reduzir a burocratização associada, agilizar processos e acelerar a atribuição de incentivos, para tornar mais atrativos os mecanismos de incentivo ao investimento em inovação.

Desafios Tecnológicos de uma Europa em Transformação Complementando a apresentação anterior, Luís Carneiro, Diretor do INESC TEC - Instituto de Engenharia de Sistemas e Computadores, Tecnologia e Ciência e membro do ManuFuture High Level Group e do Made in European Partnership Board, reforçou a pressão que a Europa está a sofrer dos seus concorrentes, em particular os EUA e a China. Citando durante o seu discurso a visão de vários governantes europeus, bem como de Maurizio Gattiglio, Chairman MANUFUTURE-ETP, que na conferência em Bruxelas no passado mês de outubro elencou as oportunidades e apresentou a estratégia da Plataforma Tecnológica Europeia MANUFUTURE, que é propor, desenvolver e implementar uma estratégia baseada em Investigação e Inovação, capaz de acelerar o ritmo de transformação industrial para produtos, processos e serviços de elevado valor acrescentado, garantindo empregos altamente qualificados e conquistando uma fatia significativa da produção mundial de manufatura numa economia baseada no conhecimento. Na sua conclusão, referiu ser necessária uma verdadeira mudança de paradigma, apostar na inovação colaborativa, numa estratégia industrial europeia comum, bem como atrair e qualificar, desenvolvendo uma «Estratégia Europeia de Educação Aberta ao Mundo».

Desafios da Transição Climática Sofia Simões, Coordenadora da Unidade de Economia de Recursos LNEG - Laboratório Nacional de Energia e Geologia, onde aborda a descarbonização dos sistemas energéticos, com especial atenção à economia das necessidades energéticas e geológicas no sentido da neutralidade carbónica, incluindo a exploração e utilização sustentáveis dos recursos e Marisa Almeida, responsável da Unidade de Ambiente e Sustentabilidade do CTCV e responsável técnica do rotei-

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ro para a descarbonização da indústria cerâmica, trouxeram a palco, numa conversa inspiradora, os desafios da transição climática, fazendo um paralelismo das necessidades europeias e nacionais com as da indústria cerâmica, dando exemplos de como esta indústria está empenhada em cumprir este compromisso, mas trazendo as preocupações do setor para uma transição justa e competitiva, capaz de criar oportunidades para redefinir o futuro desta indústria, num contexto complexo de transição climática e neutralidade carbónica.

Como pode a Cerâmica Portuguesa competir à escala mundial? O painel, moderado pela Jornalista da SIC, Sara Tainha, focou-se na análise dos fatores de competitividade na Indústria Cerâmica, uma indústria com tradição nacional histórica, que se encontra num momento decisivo e que enfrenta vários desafios, que são acrescidos por ser uma indústria dependente de matérias-primas essenciais e intensiva em Energia, sendo este de facto o grande desafio, onde ainda não há uma solução, ao contrário de outros desafios, onde existem soluções. É necessário um grande alinhamento de políticas, desburocratização e agilidade no licenciamento e é necessária uma ação concertada da Europa para fazer face à competição de outras geografias, para não se entrar numa desindustrialização acelerada. Além da mais atual preocupação com a descarbonização e com o peso da fatura energética na atividade do setor, relativamente a outras geografias, num painel que contou com Marcelo Franco de Sousa da Federação Europeia de Louça de Mesa e Decorativa, Helena Gonçalves da Católica Porto Business School, Artur Mendes, do Banco Português de Fomento, Paulo Lopes Porto, especialista em Estratégia e Negócio, Teodorico Pais da Vista Alegre Atlantis e Pedro Brinca da Nova SBE, abordaram-se ainda outros desafios, como a necessidade de aplicação de políticas comerciais e tarifas, para nivelar o panorama competitivo e o proteger de uma concorrên-

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cia feroz, para permitir que a indústria ressurja, pelo valor que cria e porque é estratégica na economia nacional. Outras questões, como reforma fiscal no trabalho para reter os trabalhadores e atrair imigrantes, estratégias de internacionalização, importância da marca, design, inovação, cadeia de valor e dinâmicas setoriais, foram o tema deste painel. Olhar para o Cliente, não só como cliente “que compra”, mas como cliente interno, foi outra das abordagens que foram consideradas como sendo um fator de competitividade, isto porque o bom cliente interno é cada vez mais escasso e por isso também mais valioso, o que deve levar as empresas a criar e a reconhecer pessoas comprometidas em transformar conhecimento prático em valor e com isso ganhar diferencial competitivo, o que só se consegue com efetivas lideranças. Neste painel foi ainda possível conhecer alguns dos mecanismos de apoio e financiamento à indústria, por parte do Banco Português de Fomento, com a apresentação de mecanismos de apoio a projetos de investimento empresarial em atividades inovadoras e qualificadas ou em processos de investigação e desenvolvimento, promovendo a ligação entre as empresas e a ciência, com especial destaque para a inovação relacionada com a transição ecológica e digital, com elevado potencial de criação de valor. Ao mesmo tempo que se discutiram os desafios de competitividade, falou-se de ética, liderança e responsabilização, dando bons exemplos, mas referindo que Portugal tem ainda muito para evoluir em comparação com outros países. Neste sentido, a plateia foi convidada para conhecer o estudo trienal *Ethics at Work, realizado desde 2005 pelo IBE e que, em 2018, através de uma parceria com o Fórum de Ética da Católica Porto Business School, incluiu pela primeira vez Portugal. O estudo é elaborado através de um inquérito a uma amostra representativa dos trabalhadores de cada país, em 2024, 16 países.

Transição Energética e Descarbonização? “Se a indústria não tiver gases renováveis, a preços justos, não tem como cumprir a rigidez da regulamentação comunitária e só podemos contribuir para o ambiente, se continuarmos vivos”, Paulo Almeida, APICER Num painel que contou com vários especialistas, Francisco Girio do LNEG, Ricardo Rato do HyLab, Paulo Almeida da APICER, João Rosa Santos da REGA e José Manuel Terras da FLOENE, foram apresentados e discutidos os desafios de transição energética desta indústria. Desde a necessidade urgente da disponibilização de gases renováveis, aos custos elevados, à ausência de redes de distribuição e de regulamentação, o que faz com que a indústria, mesmo com todos os investimentos que tem feito, em estudos de viabilidade técnica para novas soluções e equipamentos mais eficientes, esteja longe de cumprir com as metas impostas pela Europa. A questão do DNSH nas empresas cerâmicas abrangidas pelo CELE e respetivo BK de combustível, que no caso do gás natural implica a aquisição de pelo menos 25% de Biometano com um custo estimado de 4 vezes o dos GN aos dias de hoje, o que compromete a viabilidade económica da cerâmica face à livre importação de países sem qualquer regulamentação. Referiu-se ainda que a Europa com a baixa responsabilidade no total de emissões global, cerca de 7%, poderá liderar a transição climática, mas além de ter um impacto muito baixo nas alterações climáticas, está já a ter um impacto muito expressivo na competitividade da indústria europeia, que tem perdido a sua capacidade produtiva, correndo sérios riscos de desindustrialização e deslocalização de fábricas para países onde os custos de produção e a regulamentação são mais favoráveis. Luís Mira Amaral, consultor e ex-ministro da Indústria e Energia falou das várias transições energéticas que o mundo tem assistido, mas refere que esta não é uma transição, é uma disrupção energética, que tem o objetivo utópico e um fundamentalismo ambiental,

de acabar com as atuais formas de energia e dando lugar a novas formas de energia, num curto espaço de tempo, o que é irrealista. Defende ainda, entre outras tecnologias, que a energia nuclear, nomeadamente os pequenos reatores modulares, serão uma das soluções a ter em consideração, como fonte de energia. Refere ainda que a morte dos combustíveis fósseis é prematura, não vai acontecer de um dia para o outro e a transição energética vai acontecendo, à medida que vão surgindo os novos combustíveis. Jaime Braga da APPB - Associação Portuguesa de Produtores de Bioenergia, pegando no tema “Serão os biocombustíveis os principais protagonistas da Transição Energética? No seu discurso elucidou que todos são protagonistas, porque todos são necessários, desde as novas soluções energéticas até aos combustíveis fósseis, porque a neutralidade carbónica os aceita, desde que o ambiente. Referiu ainda durante o seu discurso que a Bionergia, apesar de insuficiente para suprir as necessidades energéticas, permite ganhos como a produção de energia sem emissões e confere uma nova e muito vantajosa circularidade aos resíduos da atividade agropecuária e da cadeia alimentar. Alerta ainda que as restrições regulamentares fazem a Europa e o país em particular, perder de duas formas, por um lado a competitividade das empresas e por outro, o clima, porque neste impasse, perdem os dois. Durante este painel foi ainda possivel conhecer soluções de fornos hibridos para flexibilização energética e redução de emissões e custos, mostrando que é possivel, segundo Nuno Vitorino, da INDUZIR, hibridizar a operação unitária de cozedura. Foi ainda apresentado por Douglas Silva da PRF, a tecnologia MIXEO, que permite a mistura controlada de Hidrogénio no gás natural.

Recursos Minerais Cerâmicos Segundo Ana Veríssimo, em representação do EIT RawMaterials, em 2023 a União Europeia classificou 34 matérias-primas como críticas, incluindo 16 de importância estratégica. Das 34 matérias-primas críticas definidas pelo Critical Raw Materials Act, várias são essenciais para a cerâmica, alertando para os riscos da concentração geopolítica, referindo ainda que é de extrema importnacia a colaboração com centros de tecnologia e inoivação e universidades, para acelerar o desenvolviemmto de soluções inovadoras. Em Portugal, estima-se que a exploração de minerais fature mais de mil milhões de euros, o que revela a importância deste setor para a economia do nosso país, pela riqueza que cria no crescimento das regiões e na geração de emprego, com a posição geográfica de Portugal a criar uma oportunidade de crescimento e diversificação de mercados e para os quais o conhecimento, a inovação e o desenvolvimento de sinergias estratégicas são a resposta aos desafios. Num painel que contou com a intervenção de entidades públicas e privadas, como a Direção-Geral de Energia e Geologia, representada por Patricia Falé, a Comissão de Coordenação e Desenvolvi-

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Reforça ainda que só conseguimos ter ganhos marginais significativos e cumprir metas impostas pela Europa com a adoção de gases renováveis, que só serão uma solução quando se desburocratizar o sistema de acesso a estes produtos. Deixa ainda o repto da neutralidade tecnológica aplicada à indústria automóvel, em que um carro híbrido deixa de ser considerado um carro a combustão, poder ser aplicada à indústria em geral e à cerâmica em particular, pois um forno hibrido a gás natural e eletricidade não tem qualquer hipótese de cumprir os BK de combustível. No final do primeiro dia, Jean Barroca, Secretário de Estado da Energia, no seu discurso de encerramento, reconhece os desafios desta indústria, mas também das oportunidades inerentes a estes desafios, de reorganização, de reinvenção e do ciclo de valor, que surgem destes reptos, reiterando que o governo está atento a estes desafios e reforçando o apoio através de mecanismos públicos para a manutenção da competitividade industrial. mento Regional do Centro, representadas por António Júlio Veiga Simão, Paulo Fernandes, ex-autarca, Brendan Clifford, pelo Grupo Mota Ceramic Solutions, parceiro importante deste evento e um dos principiais fornecedores de matérias-primas para a indústria cerâmica e a Costa Nova, representada por Carlos Pinto, uma empresa industrial que tem feito um trabalho notável na promoção da economia circular e reaproveitamento de resíduos, para conseguir não só potenciar a sustentabilidade dos processos, como criar produtos diferenciadores, criou-se um diálogo construtivo e um sentimento positivo, ainda que desafiante, no futuro deste setor. A cerâmica está num momento decisivo, pressionada pelos custos, pela transição energética e pela necessidade de garantir matérias-primas essenciais. Ainda no final do primeiro dia de conferência, pudemos assistir ao vivo, diretamente do palco das jornadas, ao podcast do jornal Expresso “Economia dia-a-dia” sob o tema “Qual o futuro da Indústria Cerâmica Portuguesa”, conduzido pela jornalista de economia Juliana Simões, que entrevistou Paulo Almeida, Vice-presidente da APICER. Nesta entrevista, Paulo Almeida reforçou o peso da indústria na balança económica nacional, que representa 1500 milhões de euros e da resiliência desta indústria, que lhe vai permitindo sobreviver, mas com elevada perda de competitividade relativamente a outras geografias, compensada ainda assim, no que se refere a alguns setores, como a louça utilitária e decorativa, pelas taxas anti-dumping. Refere ainda que é necessário combater os desfasamentos para que a concorrência, ainda que exista, não seja desleal, porque os preços que são colocados por outras geografias no mercado, são efetivamente muito baixos e não têm as exigências regulamentares impostas aos países europeus, onde o gás natural continua a ser a melhor tecnologia disponível.

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Inovação e Desenvolvimento Tecnológico O segundo dia de evento centrou-se sobretudo na Inovação e no desenvolvimento tecnológico, onde António Baio Dias, Diretor Geral do CTCV, juntamente com João Ferreira da Agência Nacional de Inovação, deram destaque à importância da relação das empresas com os Centros de Tecnologia e Inovação, como centros de Saber e de Interface entre o conhecimento e a sua aplicabilidade industrial, no triângulo da inovação. Com um painel dinamizado por Inês Rondão, do CTCV, sob o lema da “destruição criativa”, como motor da inovação, assistiu-se à apresentação de vários projetos de investigação em co-promoção entre empresas, universidades, fornecedores e centros de tecnologia e inovação, que visam a procura de novas soluções em materiais, produtos ou tecnologias produtivas como processos de recuperação térmica

para a conversão em energia elétrica, por Eduardo Costa da SCIVEN, superfícies auto-limpantes e antimicrobianas, por Filipe Antunes da SCIENCE351, tecnologias laser por Jorge Marinheiro da Porcelanas da Costa Verde, a utilização do design generativo, inteligência artificial ou manufatura aditiva, por Hélio Jorge do CTCV, como processos disruptivos de conceção e produção e ainda a aplicação de tecnologias de rastreabilidade, inspeção, na deteção de anomalias, controlo de qualidade e da produção, em tempo real, apresentado por Pedro São Marcos do INOV INESC.

Os materiais cerâmicos como solução nas Indústrias de Alta Tecnologia Num painel moderado por Sandra Carvalho da Sociedade Portuguesa de Materiais, pôde assistir-se ao potencial dos materiais, em particular dos materiais cerâmicos nas indústrias de alta tecnologia, como a saúde, a eletrónica, a aeronáutica ou a defesa, que teve como convidados Filipe Figueiredo da Universidade de Aveiro, que apesar de reconhecer o trabalho dos centros de inovação, reforçou o trabalho do CICECO na ciência e na investigação fundamental e Blanca Árias do Centro Ibérico de Investigación en Almacenamiento Energético (CIIAE), que falaram do potencial dos materiais cerâmicos nos dispositivos de armazenamento de energia, pela estabilidade que oferecem; José Gonçalves do CeNTI Centre for Nanotechnology and Smart Materials, entidade que atua nos domínios da nanotecnologia, materiais avançados e sistemas inteligentes, engenharia de produto, reforçou a utilização destes materiais nas indústrias automóvel e aeronáutica, saúde e armazenamento e geração de energia e Paulo Quadros da FLUIDINOVA, empresa especializada em biocerâmicos, aplicados em diversos campos, incluindo cosmética, cuidados dentários, suplementos alimentares e dispositivos médicos. Estes dois painéis, que preencheram a primeira partem do segundo dia do evento, catapultaram a cerâmica para o futuro, com a apresentação de ideias e projetos concretos não só para a inovação da

cerâmica tradicional, como na criação de valor em indústrias de ponta, mas revelando a falta de escassez de talento qualificado, para as consolidar, bem como o custo-benefício dos produtos cerâmicos na equação da competitividade.

Inteligência Artificial Já na segunda parte do dia o tema assentou nas tecnologias digitais e na inegável Inteligência artificial. No painel “A Inteligência Artificial é uma opção?”, Victor Francisco do CTCV, como moderador, defendeu que com as exigências atuais do mercado, a IA é seguramente um instrumento estratégico, que as empresas devem usar e deixar para trás preconceitos que possam existir na utilização destas ferramentas. Gil Sampaio, do INESC-TEC, Filipe Soares da Fraunhofer Portugal, Tiago Martins da Universidade de Coimbra e Paulo Soeiro da Visabeira Global SGPS SA, apresentaram as suas perspetivas e apontaram alguns constrangimentos à adoção da IA, como a escassez de dados, na definição de processos e de novas soluções, criados pela baixa maturidade digital das empresas, principalmente as de pequena e média dimensão e apontando a digitalização e a ciência de dados como a “matéria-prima” para a produção das soluções com IA, e a utilização da machine learning na análise de padrões em dados e na criação de previsões ou decisões com base nesses padrões. As pessoas e as competências foram também referidas como parte da equação, bem como uma abordagem sistémica, para que a IA possa ser uma ferramenta útil e imprescindível na gestão das empresas. Iara Margolis, do CCG/ZGDV - ICT Innovation Institute, apresentou ainda como a combinação de ambientes virtuais realistas com elementos de jogo, transformam a aprendizagem numa experiência envolvente, ativa e motivadora, aumentando o envolvimento e a eficácia da formação profissional, da simulação de processos do dia a dia profissional, com feedback instantâneo sobre decisões e ações e

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no desenvolvimento de protótipos para apoio à decisão, antes de se avançar para a escala industrial. Já a concluir o dia e após explorar novas ideias e projetos futuros, foram apresentadas as soluções já adotadas pelo mercado, tais como as “tecnologias verdes” de fornos e secadores, apresentando as soluções de eletrificação e hibridação de equipamentos térmicos, como apresentado por Adil Abdelkhalki da SACMI e Thomas Alten da Keramischer OFENBAU, já com investimento de empresas nacionais, como a Vista alegre. Leandro Pinheiro da KERAjet, e Marco Pinho da Colorobbia, apresentaram várias soluções de vidragem e decoração digital, que permitem trabalhar novas texturas, em diferentes formatos, com soluções mais eficientes, sem desperdício e com vidrados à base de água que reduzem as emissões e odores nocivos e minimizam o impacto ambiental. Rui Conde Silva da Mota Ceramic Solutions e Nuno Costa da Corbário Minerais Industriais, focaram a sua apresentação no papel da inovação, na valorização dos recursos minerais e de soluções de reciclagem e desenvolvimento de soluções para resíduos e subprodutos, não só pela sua utilização enquanto matérias-primas alternativas, como também pela criação e capacitação de um sistema integrado de recolha, segregação, armazenamento e processamento, para a redução da dependência das matérias-primas virgens e de CO2, numa clara estratégia de economia circular.

A indústria atravessa uma transição energética desafiante, onde o excesso de regulação do espaço europeu e também de Portugal, que alguns empresários denominam de “tsunami regulamentar”, além de pouco claro, atende muito pouco às necessidades das empresas e dos prazos necessários para as implementar. À transição energética, acresce uma transição tecnológica e digital, que assume um papel relevante para criar processos mais eficientes e onde é inegável o potencial da inteligência artificial e sem esquecer a transição social, com as pessoas a assumir o papel central e onde é também obrigatório investir. Ao longo destes dias de trabalho, apresentaram-se e discutiram-se os principais desafios, traçaram-se caminhos com um sentimento de que para concretizar todas as ideias e soluções apresentadas, é necessária uma clara rede colaborativa, que acelere a inovação e a transferência de conhecimento para a indústria, para que esta se possa tornar sustentável, neutra em carbono, resiliente e competitiva, acompanhando os desafios atuais da tripla transição. Um agradecimento a toda a equipa CTCV, a todos os que participaram neste evento, aos parceiros que apoiaram a realização deste evento e ainda um agradecimento especial à empresa Porcelanas da Costa Verde, que brindou os convidados com a oferta de uma peça cerâmica, que simboliza a importância de uma produção indus-

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trial sustentável, criada a partir de resíduos e lamas de porcelana, aliando inovação e sustentabilidade através da transformação de desperdício do processo de fabrico em novos produtos de design diferenciador e de valor acrescentado. “a inovação está presente não apenas no que fazemos, mas também na forma como o fazemos”, Porcelanas da Costa Verde Como referiu Thomas Alten na sua apresentação, “A inovação acontece quando a tradição encontra a tecnologia e quando o hoje encontra o amanhã”

Momentos Networking Mais que um evento onde os desafios tecnológicos foram o foco central, este foi também um momento único de networking e de conexão, que permitiu estabelecer contactos com profissionais e construir relacionamentos estratégicos que impactam diretamente o setor, trazendo à discussão novas oportunidades, aprendizagem e crescimento contínuo, bem como parcerias que podem impulsionar o sucesso de cada empresa em particular e do setor num todo. Nos momentos de pausa, os participantes puderam contactar diretamente com os autores dos posters de I&D a concurso, discutir soluções tecnológicas, observar protótipos de projetos e ver de perto os desenvolvimentos da Agenda Mobilizadora Ecocerâmica e Cristalaria de Portugal, através do POP-UP ECP, uma instalação imersiva e interativa localizada no jardim do Convento São Francisco, junto à Sala D. Afonso Henriques, que procurou evidenciar as sinergias entre os diversos parceiros da agenda ECP, refletindo o espírito de cooperação que tem impulsionado estes setores. Foi nestes momentos, no meio de um café, da conversa e da troca de aspirações, que se reforçaram verdadeiras ligações, abrindo caminhos para oportunidades que podem levar o setor a um novo patamar de competitividade.

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Os desafios da Europa à luz do Plano Draghi Pedro Brinca Professor associado com agregação na Nova SBE

Porque estamos a ficar para trás? A União Europeia continua a ser um bloco económico de enorme relevância, representando cerca de 17% do PIB mundial. No entanto, essa presença já não se traduz automaticamente em liderança tecnológica ou em dinamismo económico. É cada vez mais claro que o fosso entre a UE e os EUA se alargou — e que a China superou a Europa em vários domínios — sinalizando uma perda de vitalidade que compromete o crescimento, a produtividade e a soberania. A diferença UE–EUA duplicou entre o início dos anos 2000 e as projeções para 2030, enquanto o rendimento disponível crescerá quase o dobro nos EUA. Em paralelo, a China passou a disputar diretamente uma parcela crescente dos setores em que a Zona Euro competia. Mais do que um problema conjuntural, o atraso tem uma causa estrutural: 72% da diferença no PIB per capita advém de um crescimento mais lento da produtividade; o restante decorre principalmente de menos horas trabalhadas por trabalhador. Crucialmente, praticamente todo o atraso de produtividade da UE face aos EUA tem na sua raiz a fraca performance do setor digital. O resultado é evidente: cerca de 70% dos modelos seminais de inteligência artificial desde 2017 foram desenvolvidos nos EUA; três empresas norte-americanas controlam a maior fatia do mercado global e europeu de serviços de computação em cloud, enquanto o maior operador europeu representa apenas 2% do mercado na própria UE; e, no emergente campo da computação quântica, nenhuma empresa europeia surge atualmente entre as dez principais.

1. Acelerar a inovação e encontrar novos motores de crescimento (com foco no digital) O crescimento europeu do passado assentou fortemente no comércio externo, mas o contexto geopolítico e tecnológico mudou. Competidores com escala continental, políticas industriais agressivas e ritmos de inovação mais rápidos pressionam a Europa. Em tecnologias emergentes, a UE perdeu quota de receitas globais, enquanto os EUA a aumentaram, e a dependência de importações tecnológicas é hoje elevada. Para inverter este quadro, o Plano Draghi defende um choque de produtividade alavancado pela digitalização.

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O problema não reside apenas na criação de startups, mas sobretudo na sua capacidade de escalar. A UE não tem qualquer empresa com capitalização superior a 100 mil milhões de euros criada de raiz nos últimos 50 anos, ao passo que nos EUA todas as seis empresas com avaliação acima de um bilião de euros nasceram nesse período — e são digitais. Esta divergência reflete uma discrepância profunda no financiamento de startups e empresas inovadoras nos diferentes estádios de desenvolvimento, em particular na fase final: o capital de risco na UE representa cerca de 5% do total global, contra 52% nos EUA e 40% na China. Por seu lado, as empresas europeias investem menos em investigação e desenvolvimento (I&D): em percentagem do PIB, gastam cerca de metade do que as congéneres norte-americanas. O apoio público é fragmentado, complexo e pouco orientado para inovação verdadeiramente disruptiva. É sintomático que o EIC Pathfinder, instrumento europeu criado para apoiar este tipo de inovação, disponha de cerca de 256 milhões de euros em 2024, quando os programas norte-americanos do tipo ARPA, no seu conjunto, mobilizam um montante 23 vezes superior.

Sem escala, a Europa não constrói infraestruturas de referência nem difunde tecnologias de forma rápida. A isto somam-se barreiras regulatórias: mais de 100 leis específicas e mais de 270 reguladores no domínio digital criam um mosaico de regras que eleva os custos de conformidade e desencoraja a escala. Sem um verdadeiro Mercado Único, é difícil atingir a massa crítica que acelera a adoção de inteligência artificial, computação em cloud, dados e automação. Daí as recomendações centrais: concentrar financiamento em áreas prioritárias; simplificar e acelerar os processos de atribuição de apoios; integrar na gestão dos fundos profissionais com experiência comprovada em projetos inovadores; coordenar a investigação e o desenvolvimento entre Estados-Membros; permitir a consolidação das telecomunicações à escala da UE; expandir a capacidade pública de computação de alto desempenho (HPC) para reduzir os custos da IA; desbloquear a digitalização na saúde (EHDS e iniciativas de genómica); e criar estruturas de dados abertas e interoperáveis.

2. Baixar os preços da energia e acelerar a transição energética A era do gás russo barato terminou, e a Europa paga hoje energia significativamente mais cara do que os EUA. A eletricidade custa tipicamente entre duas a três vezes mais e o gás natural entre quatro a cinco vezes mais, criando uma desvantagem competitiva para as indústrias intensivas em energia — incluindo os centros de dados que suportam a IA.

Embora a UE disponha de recursos renováveis de elevada qualidade, o seu aproveitamento é lento e fragmentado. Os mecanismos atuais de formação de preços, baseados no princípio do preço marginal, ligam o custo das renováveis ao dos combustíveis fósseis, perpetuando volatilidade. As causas são conhecidas: menor disponibilidade de recursos naturais face aos EUA; procurement fragmentado, que reduz o poder negocial apesar de a UE ser o maior consumidor global de gás; licenciamento moroso de projetos de rede e de geração (a eólica terrestre demora entre três e nove anos; a solar, entre um e quatro anos); e estruturas de mercado que mantêm ligações indesejadas entre tecnologias. O Plano Draghi propõe um pacote integrado para a descarbonização e a competitividade energética: compras de energia consolidadas ao nível da UE (em particular de gás natural liquefeito no médio prazo); contratos que quebrem a ligação de preços entre renováveis e fósseis; tetos de tributação coerentes; licenciamento agilizado, com zonas pré-aprovadas e maior recurso a regimes de licenciamento por regras gerais; consolidação europeia do licenciamento de interligações pan-europeias; criação de uma governança efetiva para um verdadeiro Mercado Único da Energia; atribuição de mais créditos de carbono a indústrias que invistam na transição; e uma política comercial que proteja as cadeias de abastecimento, combata subsídios distorcivos e evite deslocalizações, incluindo um plano dedicado para o setor automóvel, atualmente com problemas específicos de competitividade.

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3. Aumentar a segurança das cadeias de abastecimento e reduzir dependências externas A globalização intensificou as interdependências entre grandes blocos económicos. A UE passou a depender da China para várias matérias-primas e tecnologias, enquanto a China depende do mercado europeu para escoar a sua produção. Em paralelo, EUA e China estão a construir autonomias tecnológicas, elevando barreiras ao comércio. Esta vulnerabilidade é particularmente aguda no domínio das matérias-primas críticas. Nas tecnologias verdes, a procura por certos materiais poderá multiplicar-se por seis até 2040, enquanto as importações europeias permanecem pouco diversificadas e expostas a riscos de concentração. A estratégia proposta assenta numa diplomacia de recursos alinhada com as necessidades europeias (incluindo a reorientação da Global Gateway), na eventual exploração de mineração marinha sustentável, caso os estudos o justifiquem, no aumento do número de minas na UE com licenças mais céleres — atualmente, uma operação de mineração pode demorar entre sete e onze anos a ser licenciada — e na criação de um verdadeiro Mercado Único de resíduos e circularidade. Entre 50% e 75% das necessidades de metais para a indústria verde até 2050 poderiam ser satisfeitas apenas através da reciclagem. Em paralelo, é essencial reforçar o investimento em I&D em materiais e processos alternativos, incluindo o uso de inteligência artificial para descobrir novos materiais que reduzam, por exemplo, o teor de lítio nas baterias. No domínio dos semicondutores e das plataformas de computação, a dependência externa é crítica. A UE importa cerca de 80% dos produtos, serviços, infraestruturas e propriedade intelectual digitais; no campo da IA, o hardware utilizado nas grandes plataformas europeias provém maioritariamente de um único fornecedor sediado nos EUA; e, na computação quântica, quase todos os componentes críticos são produzidos nos EUA e no Sudeste Asiático. Daí a necessidade de financiamento europeu dedicado aos semicondutores e de reconhecer o valor estratégico dos operadores e fornecedores europeus de telecomunicações nas negociações comerciais.

4. Implementação: o teste decisivo — investimento, capacidade política e financeira As soluções propostas só produzirão resultados se forem financiadas e executadas à escala necessária. O plano estima necessidades adicionais de investimento próximas de 800 mil milhões de euros (cerca de 4,5% do PIB), o que implica elevar a taxa de investimento da UE dos atuais 22% para cerca de 27% do PIB, invertendo uma tendência de longa duração. O potencial de ganho é significativo: um acréscimo de cerca de 6% do PIB em 15 anos. No entanto, existem riscos de curto prazo, uma vez

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que a oferta tende a expandir-se mais lentamente do que a procura, podendo gerar pressões inflacionistas durante a fase de transição. Atualmente, oito em cada dez euros de investimento na UE são de origem privada. Ainda assim, uma solução puramente privada exigiria uma redução de cerca de 250 pontos base nos custos de financiamento e não garantiria a coordenação necessária entre países e setores. A fragmentação dos mercados financeiros europeus dificulta a mobilização de capitais à escala exigida, tornando inevitável um maior esforço fiscal público. Sem medidas compensatórias, esse esforço degradará as contas orçamentais nacionais, reforçando o argumento a favor de soluções de dívida conjunta e de mecanismos de partilha de risco ao nível da UE. Aqui reside o maior desafio político: o orçamento da União Europeia situa-se ligeiramente acima de 1% do PIB europeu, enquanto os orçamentos nacionais representam cerca de 50% da despesa pública dos Estados-Membros. Nos EUA, o peso do orçamento federal no PIB é aproximadamente vinte vezes superior ao da UE. Implementar o Plano Draghi implica, assim, uma mudança de paradigma, com a transferência de maior poder de decisão dos governos nacionais para instâncias europeias com capacidade efetiva de planear, financiar e executar políticas à escala continental. Ainda assim, países como a Alemanha e os Países Baixos manifestaram rapidamente oposição a qualquer plano de emissão de dívida conjunta para enfrentar estes desafios. Trata-se de um salto político difícil, mas sem ele a Europa arrisca-se a cristalizar a divergência.

Conclusão: um pacto europeu pela produtividade A mensagem central é inequívoca: a Europa tem de voltar a ser um continente de produtividade e de escala. Isso exige três movimentos sincronizados: (i) um choque de inovação digital que devolva à UE a capacidade de criar e escalar empresas tecnológicas; (ii) uma energia mais barata, previsível e limpa, suportada por um verdadeiro Mercado Único da Energia que reduza custos e volatilidade; e (iii) cadeias de abastecimento seguras, diversificadas e circulares, com autonomia estratégica nos semicondutores e no digital. Nada disto acontecerá sem financiamento robusto, governança integrada e vontade política. O Plano Draghi oferece um roteiro claro; cabe agora aos europeus decidir se querem segui-lo com a urgência que o tempo impõe. Como próximos passos práticos, sugerem-se: a definição de áreas de aposta prioritárias por país e ao nível da UE, com metas quantificadas; o acordo sobre instrumentos de dívida comum focados em infraestruturas digitais e energéticas; a simplificação de regulações que travam a consolidação; e a criação de portfólios de projetos prontos a licenciar nas áreas da energia e das matérias-primas críticas. Sem estes pilares, a Europa continuará a perder terreno nos setores que determinam a produtividade do século XXI.

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Desafios da Indústria de uma Europa em Transformação Luís Carneiro Diretor do INESC TEC

Introdução As Jornadas Técnicas da Cerâmica de 2025 decorreram num momento particularmente sensível para a Europa. A guerra regressou ao continente, as tensões entre grandes potências intensificaram-se, as cadeias de valor estão sob pressão e a competição tecnológica acelerou, transformando-se simultaneamente em fonte de vantagens competitivas e em “arma” utilizada nos confrontos geo-políticos. Neste enquadramento, a indústria transformadora assume uma importância especial devido ao seu impacto na concretização da inovação, na criação de valor, no emprego, na segurança, na autonomia estratégica e na capacidade de a Europa se manter relevante a nível global. Neste contexto, a apresentação “Desafios da Indústria de uma Europa em Transformação”, apresentou a importância e a posição competitiva da indústria transformadora europeia, bem como a visão da plataforma tecnológica ManuFUTURE para 2030.

A indústria transformadora: motor de prosperidade e pilar de autonomia A indústria transformadora continua a ser o principal motor de prosperidade da Europa. Representa cerca de 15% do PIB europeu, mais de 2,1 milhões de empresas, cerca de 32 milhões de empregos diretos, receitas anuais da ordem dos 7,2 biliões de euros e aproximadamente 80% das exportações da União Europeia. Uma indústria transformadora forte cria emprego qualificado, alicerça ecossistemas de inovação, gera exportações e alavanca o desenvolvimento regional. Para setores intensivos em conhecimento e capital, como os bens de equipamento e os materiais avançados, esta base industrial é decisiva para transformar investigação em valor económico. A indústria foi e continua a ser decisiva na criação de excedentes na balança comercial que mais do que compensam os déficits energéticos da Europa, como apresentado na Figura 1. Mas, no contexto atual, em que se verificam uma tendência de diminuição da quota de mercado da indústria transformadora europeia e diversas mudanças geopolíticas, a importância da indústria vai ainda mais longe. Com uma capacidade limitada de produzir na Eu-

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ropa equipamentos médicos, componentes eletrónicos, máquinas-ferramentas, robôs ou sistemas para defesa, a UE fica vulnerável a pressões externas. A chamada autonomia estratégica aberta assenta precisamente nesta articulação: continuar integrada nas cadeias globais de valor, mas com capacidade própria para assegurar produtos, tecnologias e competências críticas.

Globalização e competição crescente entre blocos No passado recente, a prosperidade europeia contou com diversos fatores que estão hoje em causa: energia com custos reduzidos (vinda sobretudo da Rússia), subcontratação de produção à China e se-

Figura 1 - Balança comercial da UE por grupo de produtos (T1 2020 a T2 2025)

gurança militar assegurada pelos Estados Unidos. Este modelo, que permitiu ganhos de competitividade revelou-se insustentável. A invasão da Ucrânia, a assertividade económica e tecnológica da China e a prioridade assumida pelos EUA em relação aos seus próprios interesses industriais obrigam a Europa a encarar uma realidade incómoda: deixou de ser possível depender de terceiros para energia, para produtos industriais estratégicos e para a defesa. Sem uma base industrial forte, não há capacidade de responder a crises, sejam elas geopolíticas, sanitárias ou climáticas. Por isso, a reindustrialização deixou de ser apenas um tema económico para ser uma condição de sobrevivência do próprio projeto europeu.

China, matérias-primas e corrida tecnológica Um dos pontos de maior fragilidade da Europa reside na dependência em relação à China, tanto em matérias-primas críticas como crescentemente em tecnologias emergentes. No domínio das terras raras, essenciais para motores elétricos, baterias, turbinas eólicas, catalisadores ou eletrónica avançada, a China controla a grande maioria da produção e, sobretudo do processamento, que chega aos 91% no caso dos materiais magnéticos raros e dos 99% no caso do processamento de materiais pesados raros (Fonte: Maurizio Gattiglio, Chairman ManuFUTURE-ETP, ManuFUTURE Conference 2025, Brussels - 23rd October 2025). Em paralelo, a China deixou de ser apenas a “fábrica do mundo” de baixo custo para se afirmar como potência tecnológica. Depois do plano Made in China 2025, novas iniciativas como a estratégia

“AI Plus” visam integrar de forma massiva a inteligência artificial em setores-chave da economia. No campo da robótica industrial, a China lidera já vários subsetores e instala hoje mais robôs por ano do que o resto do mundo em conjunto, sendo que uma fatia crescente destes equipamentos é produzida localmente. Esta combinação de domínio de matérias-primas, capacidade produtiva em grande escala e rápida difusão de tecnologias digitais e de IA, bem como o desenvolvimento de novas infraestruturas logísticas como a designada nova rota da seda (Belt and Road Initiative), cria uma pressão competitiva sem precedentes sobre a indústria europeia.

Fragilidades europeias em investigação e inovação Se, por um lado, a Europa continua a ser uma das regiões do mundo com melhor qualidade de vida e uma base industrial relevante, por outro enfrenta debilidades persistentes em investigação e inovação. O “Relatório Draghi” identifica causas bem conhecidas: baixos níveis de investimento privado em I&D, fragmentação dos ecossistemas de inovação, burocracia excessiva e dificuldades na obtenção de financiamento para empresas inovadoras. Acrescem obstáculos na comercialização de resultados de investigação e uma difusão lenta da inovação nas cadeias de valor industriais. O resultado é um desfasamento entre o potencial científico e tecnológico da Europa e a sua capacidade de transformar esse conhecimento em produtos, processos e modelos de negócio competitivos à escala global, como por exemplo o evidenciado na Figura 2.

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Figura 2 - Comparação do número de patentes na Europa e na China

Condições para uma mudança de paradigma Neste contexto, a Plataforma Tecnológica ManuFUTURE identifica um conjunto de desafios e oportunidades que poderão ser a base para uma mudança de paradigma (sendo que alguns fatores poderão ser simultaneamente um desafio e uma oportunidade), conforme apresentado no quadro seguinte:

dora competitiva, sustentável e resiliente, capaz de responder simultaneamente às exigências da transição digital, da neutralidade carbónica e da autonomia estratégica (Fonte: ManuFUTURE Vison 2030 - Competitive, Sustainable and Resilient European Manufacturing, Report from ManuFUTURE High-Level Group, ISBN: 978–989–95853–7–9; www.manufuture.org). Esta visão aponta em particular para uma indústria europeia que em 2030 será um sistema de criação de valor globalmente competitivo, interligado e adaptável, que garanta um crescimento sustentável e o bem-estar social, num mundo com recursos limitados. A estratégia definida na Visão ManuFUTURE 2030 para responder a estes desígnios e alcançar a competitividade e sucesso a longo prazo (Figura 3), propõe que a Europa precisa de reforçar as suas capacidades comprovadas e investir mais para garantir a sua liderança em: • Tecnologias facilitadoras chave (Key enabling Technologies) • Transformação digital e novos modelos de negócio • Domínio em produtos, processos e sistemas complexos • Eficiência de recursos e desenvolvimento sustentável • Fabrico resiliente e adaptável

Uma estratégia para uma indústria competitiva, sustentável e resiliente Perante este cenário, a Plataforma Tecnológica Europeia ManuFUTURE, ativa há mais de duas décadas na produção de documentos de inteligência estratégica a nível europeu, define o documento de Visão ManuFUTURE para 2030 que aponta para uma indústria transforma-

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Adicionalmente, a Europa deverá ter uma força de trabalho altamente qualificada, um sistema de educação e formação permanentemente atualizados e um ecossistema de inovação líder, que permita introduzir no mercado novos produtos e tecnologias mais rapidamente do que qualquer outra região a nível global, reforçando o seu valor acrescentado e a sua quota de mercado. Os domínios de inovação propostos incluem em termos de tecnolo-

Figura 3 - Visão ManuFUTURE para 2030

gias facilitadoras: Tecnologias e processos de fabrico; Transformação digital; Robótica e automação flexível; Nanotecnologia e novos materiais; Transformação biológica de produtos, processos e criação de valor. Em termos de estratégias de fabrico propõe-se: Fabrico orientado ao cliente; Fabrico centrado no ser humano; Conceção e gestão de sistemas de fabrico ágeis; Economia circular, eficiência de recursos e de energia e Novos modelos de negócio e redes logísticas.

tências digitais, cultura empreendedora e mobilidade internacional, é crucial para que os setores industriais consigam recrutar, reter e desenvolver o talento de que necessitam.

No campo específico dos materiais, a “Advanced Materials 2030 Initiative” procura alinhar investigação, demonstração industrial e políticas públicas, promovendo materiais mais leves, resistentes, inteligentes e recicláveis (Fonte: Materials 2030 Roadmap, Advanced Materials 2030 Initiative, www.ami2030.eu/roadmap/).

A indústria transformadora europeia enfrenta hoje desafios que vão muito além da concorrência tradicional. Depende de cadeias de fornecimento vulneráveis, enfrenta concorrentes com escala e estratégias industriais agressivas e tem de responder, em paralelo, às exigências da transição climática e digital.

Financiamento, talento e inovação colaborativa A transição industrial europeia requer investimento significativo e de longo prazo. Reforçar a inovação colaborativa, combinando financiamento público com investimento privado e articulando empresas, centros de investigação, universidades e sistemas financeiros, é essencial. Para regiões com forte concentração empresarial, como os clusters cerâmicos, isto traduz-se em agendas de inovação partilhadas, plataformas tecnológicas conjuntas e projetos de demonstração em ambiente industrial.

Conclusão: da vulnerabilidade ao reforço da liderança

No entanto, a Europa continua a dispor de ativos únicos: uma base industrial diversificada, uma forte tradição científica e tecnológica, mercados exigentes e uma sociedade civil atenta. Se for capaz de garantir níveis de investimento comparáveis com os seus concorrentes e articular os seus ativos únicos numa estratégia industrial comum, aberta ao mundo, mas focada em custos competitivos, volumes relevantes, liderança tecnológica e aproveitado os investimentos no domínio da defesa, poderá manter a sua competitividade e sucesso a longo prazo.

Ao mesmo tempo, é indispensável atrair e formar pessoas qualificadas. Uma estratégia europeia de educação e formação “aberta ao mundo”, capaz de combinar formação técnica avançada, compe-

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Desafios da Transição Climática na indústria cerâmica Marisa Almeida Responsável da Unidade de Ambiente e Sustentabilidade do Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro (CTCV), Coimbra

A relação entre cerâmica e descarbonização é hoje um dos grandes temas da indústria, dado o peso significativo das emissões associadas à produção – especialmente devido ao consumo energético intensivo e ao uso de combustíveis fósseis em fornos e secadores. Este artigo transmite informação veiculada nas Jornadas Técnicas da Cerâmica, durante a comunicação bipartida com a Doutora Sofia Simões do LNEG.

1. Introdução A indústria cerâmica portuguesa é um setor tradicional do tecido industrial nacional, abrangendo um conjunto diversificado de subsetores – desde a cerâmica estrutural aos pavimentos e revestimentos, sanitários, utilitários, decorativos e cerâmicos técnicos. É um setor fortemente enraizado nos territórios, empregando mais de 18 mil trabalhadores e integrando cerca de 1 200 empresas, na sua maioria PME, concentradas sobretudo nas Regiões Centro (cerca de 27%) e Norte (cerca de 28%). O subsetor da cerâmica utilitária e decorativa conta com o maior número de empresas da indústria cerâmica, representando cerca de 81%, seguida da cerâmica estrutural (com fabrico de telha, tijolo e abobadilha) (8-9%), pavimento e revestimentos (4%) cerâmica técnica e refratário e ainda louça sanitária. De acordo com dados do INE, o volume de negócios da cerâmica portuguesa situa-se em torno de 1,3 mil milhões de euros em 2024, apresentando uma evolução estruturalmente crescente ao longo da última década (com exceções associadas a choques externos). É igualmente um setor fortemente exportador: no caso da cerâmica utilitária e decorativa, Portugal encontra-se entre os cinco maiores exportadores mundiais, sendo mesmo o segundo maior exportador global de louça em grés, logo após a China. Os produtos cerâmicos portugueses foram exportados para 162 mercados, como França (20%) e Espanha (15%), seguidos pelos Estados Unidos (10%), Alemanha (9%), Reino Unido (8%) e Países Baixos (7%), segundo dados de 2023. O subsetor da cerâmica utilitária e decorativa é o principal empregador da indústria cerâmica, representando cerca de 81%, segue-se o pavimento e revestimentos (20%), seguida da louça sanitária (15%)

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e de modo menos expressivo a cerâmica estrutural (com fabrico de telha, tijolo e abobadilha) (6%), cerâmica técnica e refratário. A indústria cerâmica depara-se com desafios específicos decorrentes da natureza dos seus processos produtivos, nomeadamente a elevada dependência de combustíveis fósseis nos fornos, o consumo energético significativo e a complexidade tecnológica associada à substituição de fontes de energia convencionais.

2. Desafios macroeconómicos e regulatórios da Transição Climática O setor da cerâmica portuguesa enfrenta um conjunto complexo de exigências macroeconómicas e regulatórias, associadas à transição climática e à sustentabilidade em geral. O Green Deal Europeu e a iniciativa Fit for 55 impõem metas de redução de emissões de CO2 ambiciosas para 2030 (particularmente os sectores CELE – Comércio Europeu de Licenças de Emissão, com meta de redução de 62% face aos níveis de 2005), alinhadas com o Acordo de Paris, exigindo que setores industriais intensivos em energia, como a cerâmica, adotem estratégias claras de descarbonização. Paralelamente, a crescente exigência por transparência ESG (Environmental, Social, and Governance no âmbito dos relatos de sustentabilidade) por investidores e consumidores força a rastreabilidade ambiental e social de toda a cadeia de valor, incluindo matérias-primas críticas, muitas das quais essenciais à produção de cerâmica.

Figura 1 - Desafios associados à transição climática

O setor também terá de se adaptar a novas legislações e instrumentos de mercado, como a Diretiva Ecodesign, o Regulamento de Produtos da Construção, os passaportes digitais de produtos e a revisão da Diretiva Europeia de Eficiência Energética dos Edifícios (EPBD) (inclui o CO2 como parâmetro a incluir no desempenho dos edifícios), incluindo ferramentas como as DAPs – Declarações Ambientais de Produto, que estão a ser exigidas em muitos mercados internacionais e também nacionais. Estas normas e regulamentos exigem a quantificação e comunicação do desempenho ambiental dos produtos e a integração de princípios de economia circular, um desafio significativo considerando que, globalmente, apenas 7,2% dos materiais são reincorporados na economia, e em Portugal a circularidade ainda é mais limitada. A figura 1 ilustra alguns destes desafios de contexto macroeconómico. O conjunto destes fatores mostra que a transição na cerâmica não é apenas tecnológica, mas regulatória, legislativa, financeira e estratégica, exigindo inovação, adaptação da cadeia de fornecimento e estreita colaboração entre indústria, Estado e entidades científicas, de forma a garantir competitividade e sustentabilidade ambiental simultaneamente.

3. Desafios de contexto nacional – consumos e emissões de CO2 Apesar do seu peso económico e cultural, a indústria cerâmica enfrenta um desafio central na Transição Climática: o seu consumo energético intensivo, sobretudo nos processos térmicos dos fornos, e em menor escala nos secadores e atomizadores. Atualmente, o consumo energético total da indústria cerâmica em Portugal atinge cerca de 10.500 TJ/ano em todos os subsetores.

Em termos de emissões, a indústria cerâmica europeia abrangida pelo CELE registou cerca de 12 milhões de toneladas de CO2 em 2022 e 9 milhões em 2023, correspondendo a aproximadamente 0,9% e 0,8% das emissões totais do CELE nesses anos. Em Portugal, as emissões do setor abrangido pelo CELE em 2023 foram de 324 mil toneladas de CO2, enquanto o total emitido pelas empresas CELE foi de 12,8 Mt em 2023 e 11,3 Mt em 2024, representando uma redução de cerca de 69% face a 36,4 Mt em 2005. As emissões do setor cerâmico nacional representam cerca de 3% do total nacional do CELE. A evolução das emissões totais da indústria cerâmica (âmbito 1) foi muito positiva, passando de 1227 mil de toneladas de CO2 em 2005 para 526 mil toneladas em 2023, uma redução global de 57%, resultado sobretudo da diminuição acentuada do consumo energético (menos expressiva nas emissões de processo), que passou de cerca de 24 mil TJ para 10,3 mil TJ no mesmo período. Neste contexto, o roteiro de descarbonização CeramicLowCO2 surge

como um instrumento orientador, identificando trajetórias realistas e progressivas de redução de emissões de gases com efeito de estufa, alinhadas com os objetivos de neutralidade carbónica até 2050, proporcionando à indústria cerâmica nacional uma ferramenta estratégica para planeamento e implementação de medidas de descarbonização de longo prazo.

4. Vetores de descarbonização da indústria cerâmica A descarbonização da indústria cerâmica assenta, em primeiro lugar, na redução da intensidade energética dos processos produtivos, com especial enfoque nos processos térmicos de cozedura, secagem e atomização, responsáveis pela maior parcela das emissões do setor

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(70 a 85% em função do subsetor). Este vetor inclui a modernização e otimização de fornos, otimização de ciclos térmicos, a recuperação e reutilização de calor residual e a inovação ao nível das pastas, esmaltes, vidros e formulações, permitindo reduzir temperaturas e tempos de cozedura sem comprometer a qualidade do produto. A eficiência energética e a gestão integrada da energia constituem, assim, a base técnica indispensável para qualquer trajetória de descarbonização. Complementarmente, a transição exige a substituição progressiva dos combustíveis fósseis por fontes de energia de baixo carbono, através de soluções tecnológicas híbridas e flexíveis que combinem eletrificação, eletricidade renovável, biometano, biomassa sustentável e, numa fase mais avançada, hidrogénio renovável. Este vetor deve ser articulado com princípios de ecodesign e economia circular, promovendo a incorporação de matérias-primas secundárias (endógenas e exógenas), a valorização de resíduos, o aumento da durabilidade e reparabilidade dos produtos, e a redução da pegada carbónica ao longo do ciclo de vida dos produtos, em alinhamento com os novos requisitos regulatórios e de mercado. As tecnologias de captura, armazenamento e utilização de carbono (CCUS), requerem investigação adicional e investimentos significativos, uma vez que os efluentes gasosos desta indústria apresentam baixos teores de CO2 . O desenvolvimento detalhado destas opções tecnológicas, bem como a sua aplicação prática, encontra-se aprofundado no Roteiro para a Descarbonização da Indústria Cerâmica (ceramiclowco2. ctcv.pt/), bem como no Guião de Estratégias para Economia de baixas emissões de carbono, no âmbito do projeto SIAC com APICER e CTCV (disponível em https://issuu.com/apicer-ceramicsportugal/docs/5.4_-_gui_o_estrat_gias_baixas_emis), onde foram listadas e quantificadas várias medidas de descarbonização.

5. Necessidades térmicas para a descarbonização As necessidades de gases renováveis foram também estimadas no âmbito do roteiro CeramicLowCO2, e apresentam-se na tabela seguinte:

2030

2040

2050

Biometano

5 000-6 500

6 000-8 500

7 500-9 500

Hidrogénio

5 00-1 000

1 000-3 500

2 500-5 000

A indústria cerâmica estima que, em 2030, necessitará de 5 000 a 6 500 TJ de biometano, o que corresponde a cerca de 1,5 a 2 TWh de energia térmica. Ora o Plano Nacional do Biometano prevê cerca de 2,7 TWh de produção nacional total, para todo o país, incluindo todos os setores industriais, transportes, agricultura, entre outros. Isto significa que o biometano previsto a nível nacional não é suficiente para cobrir todas as necessidades térmicas de todos os setores industriais como cimento, vidro, pasta e papel, fundição de metais, química; bem como usos domésticos e residencial.

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De mencionar que os 1,5 TWH equivalem aproximadamente ao consumo elétrico das habitações de Coimbra durante cerca de 10 anos. Em termos de biomassa sustentável, estima-se que em 2030 será necessária uma quantidade de 1 500 TJ, sobretudo para o subsetor da cerâmica estrutural. Esta necessidade energética corresponderia a uma área florestal entre 35% a 65% da área do concelho de Coimbra, dependendo da produtividade das espécies utilizadas, evidenciando a limitação de soluções e a necessidade de soluções adicionais - hidrogénio, eletrificação, calor renovável, redes dedicadas e de uma estratégia integrada de descarbonização do setor.

6. Considerações finais A redução das emissões de CO2 na indústria cerâmica não depende apenas de uma única solução, como a eletrificação ou da utilização de combustíveis neutros em carbono (hidrogénio, biometano ou biomassa sustentáveis), mas de uma reorganização sistémica da produção. Esta abordagem abrange desde a conceção do produto até à logística, incluindo o reaproveitamento de calor residual, a inovação em materiais e a implementação de princípios de economia circular, promovendo a sustentabilidade e a competitividade do setor. Para que a transição seja eficaz, duradoura e sustentável, é essencial um quadro de políticas públicas robusto, que inclua incentivos para modernização tecnológica, mecanismos de financiamento para PME, linhas de apoio a PPAs (Power Purchase Agreement) de energia renovável e regulamentação clara para a utilização de biomassa e biometano. Sem estas medidas, existe o risco de desincentivar investimentos, aumentar custos de produção e comprometer a competitividade internacional do setor. A indústria cerâmica portuguesa enfrenta, assim, um momento crítico: a necessidade de alinhar tradição e inovação, preservar empregos e valor económico, e simultaneamente cumprir metas de neutralidade carbónica, particularmente nos subsetores abrangidos pelo CELE. A transição climática não é apenas uma obrigação ambiental; é também uma oportunidade para reposicionar o setor como referência tecnológica, sustentável e competitiva no panorama global, reforçando a liderança de Portugal. A descarbonização exige coragem estratégica, colaboração estreita entre Estado, indústria e instituições de investigação, e um compromisso firme com inovação tecnológica e economia circular. A forma como o setor encara este desafio nos próximos anos determinará não apenas a sua sustentabilidade ambiental, mas também a sua viabilidade económica e o futuro do conhecimento técnico português na cerâmica.

Ética no Trabalho: tendências em Portugal de 2018 a 2024 Helena Gonçalves Coordenadora do Fórum de Ética da Católica Porto Business School

Promovida pelo Fórum de Ética da Católica Porto Business Schooli, a inclusão de Portugal no estudo trienal Ethics at Work: International Survey of Employeesii do Institute of Business Ethics, permite compreender a evolução das perceções, atitudes e comportamentos dos trabalhadores portugueses perante a ética no trabalho. O inquérito que abrangeu 16 países em 2024, revela que os trabalhadores portugueses continuam sujeitos a pressões éticas significativas, que o abuso de autoridade é a má conduta mais observada e que persiste o medo de retaliação. Há, no entanto, muitos outros resultados, designadamente sobre a evolução de 2018 a 2024, que nos permitem fazer reflexões para apoiar a consolidação de uma verdadeira cultura ética nas organizações em Portugal.

Pressões para comprometer a ética: ou justificações? Em 2024, 22% dos trabalhadores portugueses afirmaram sentir-se pressionados a agir contra os princípios éticos das suas organizações, valor superior à média global (15%). Os mais jovens são os que mais sentem esta pressão, sendo o fenómeno mais frequente no sector público e no sector social do que no privado. As principais formas de pressão decorrem da obediência a ordens superiores (38%) e da urgência em cumprir metas (37%), ambas acima das médias globais. Será, no entanto, necessário promover reflexão regular nas(s) equipa(s) sobre racionalização e descomprometimento moral, uma vez que a obediência e o tempo são em simultâneo pressões e justificações para comprometer a ética.

i O Fórum de Ética da Católica Porto Business School é um espaço de encontro que tem como objetivo promover a ética empresarial, através da troca de experiências, da reflexão conjunta e da criação e partilha de conhecimento. ii A recolha de dados decorreu em abril de 2024, com uma amostra de mais de 12.000 trabalhadores adultos repartidos por cada um dos 16 países, entre os quais Portugal. Combina uma abordagem quantitativa com análise comparativa histórica, considerando dados desde 2012 em países europeus (França, Alemanha, Itália, Espanha, Reino Unido); desde 2018 em Portugal, Austrália, Irlanda e Nova Zelândia; desde 2021, com outros continentes (Países Baixos, África do Sul, EUA); e novos participantes em 2024, designadamente Brasil, Hong Kong, Índia, Japão. As questões abordam quatro eixos: cultura organizacional; speakup / falar abertamente; programa de ética; incorporação da ética através de um ambiente de suporte.

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Portugal se mantenha entre os países menos propensos a denunciar. Esta hesitação tem causas bem identificadas: o receio de que nada aconteça e o medo de represálias. Quatro em cada dez trabalhadores que optaram pelo silêncio referem a falta de confiança em medidas corretivas, e mais de um terço teme colocar em risco o próprio emprego. A perceção de impunidade e a cultura de medo são, assim, os principais entraves à construção de ambientes de trabalho transparentes e seguros. Não surpreende, portanto, que a retaliação após o reporte continue a aumentar.

O silêncio e a retaliação: um ciclo difícil de quebrar A retaliação contra quem denuncia comportamentos não éticos aumentou: 51% dos portugueses que reportaram uma má conduta sofreram algum tipo de represália, nove pontos percentuais acima de 2021 e cinco acima da média global (46%). Os mais afetados são as mulheres, os jovens e os trabalhadores do sector público. Entre os motivos mais citados para não denunciar, sobressai o sentimento de inutilidade (“nada irá acontecer”, 41%, contra 32% em 2018), seguido do medo de perder o emprego (36%) e do receio de ser visto como “problemático” (21%). Estes valores são superiores às médias internacionais e evidenciam uma fraca confiança nas estruturas internas de reporte. Ainda assim, há uma ligeira melhoria na consciência ética: apenas 17% dos trabalhadores consideram que as más práticas “não lhes dizem respeito”, face a 27% em 2018.

Conhecimento e reporte de más condutas: (des)alinhamento(s)

Programas de ética: sinais positivos, mas insuficientes

O estudo mostra que o conhecimento de más condutas diminuiu deste 2018, sendo atualmente idêntico à média global.

Portugal registou melhorias notórias na perceção de existência de programas de ética nas organizações, em 2018, 2021 e 2024, incluindo códigos de conduta (60%, 62%, 65%), canais confidenciais de denúncia (35%, 43%, 51%), mecanismos de aconselhamento (37%, 43%, 5o%) e formação específica (43%, 59%, 58%). Estes quatro elementos estruturantes têm vindo a consolidar-se desde 2018, mas ainda abaixo da média global em cada um deles.

Embora 25% dos inquiridos portugueses declarem ter conhecimento de más condutas (valor próximo da média global), a taxa de reporte permanece baixa: apenas 56% reportaram os comportamentos, abaixo da média global (64%), mas melhorando face a 2018 (49%) e 2021 (46%). Os jovens e os trabalhadores do sector social são os que mais denunciam, embora o medo de retaliação e a descrença na eficácia das denúncias (“nada será feito”) continuem a ser os principais motivos para o silêncio. As más condutas mais observadas são o abuso de autoridade (43%, em aumento desde 2018) e o assédio moral (32%, mais do que duplicando face a 2018), valores acima da média global. Em contrapartida, práticas como a declaração incorreta de horas de trabalho têm vindo a diminuir de forma consistente em Portugal. Apesar da elevada exposição a más práticas, mais de metade dos trabalhadores que tiveram conhecimento de condutas impróprias decidiram falar sobre o assunto — uma melhoria face a 2021, embora

As leis nacionais e europeias desempenharam um papel decisivo nesta evolução — nomeadamente a Lei 93/2021, que transpôs a diretiva europeia sobre proteção de denunciantes, e a Lei 73/2017, que reforça a necessidade de prevenção e combate do assédio no trabalho. Permanece, no entanto, a dúvida sobre se estas iniciativas resultam de uma convicção genuína ou de uma necessidade de cumprimento normativo.

Liderança e cultura ética: avanços tímidos O papel das lideranças é um dos eixos centrais deste diagnóstico. Embora o comportamento ético das chefias tenha vindo a melhorar

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Retrato geral e implicações O retrato português da ética no trabalho é o de um sistema em transformação, onde avanços formais coexistem com resistências culturais profundas. O país progrediu na criação de estruturas e mecanismos institucionais, mas ainda não consolidou uma cultura ética robusta e confiante. O medo da retaliação e a perceção de impunidade continuam a travar a participação ativa dos trabalhadores, enquanto a ética, em muitas organizações, parece ser vista como uma obrigação legal e não como um valor intrínseco de gestão.

ao longo dos anos, continua aquém da média global. Em 2024, 62% dos trabalhadores acreditam que a alta direção leva a ética a sério (71% a nível global), 64% veem as chefias diretas como exemplo de comportamento ético (face a 72% global) e 63% afirmam que estas explicam a importância da honestidade (68% global). As melhorias mais significativas registam-se no sector social, onde a explicação da importância da honestidade pelas chefias aumentou de 68% para 86%. Também o sector público progrediu (de 49% para 60%), embora o sector privado permaneça estável. Um dado preocupante, são as recompensas das chefias a quem apresenta bons resultados, mesmo se adotam práticas eticamente questionáveis A cultura de desempenho, quando dissociada da ética, compromete a credibilidade das lideranças e a exemplaridade que estas deveriam constituir.

Comunicação, responsabilização e medidas disciplinares: muito a melhorar As práticas de comunicação interna sobre ética continuam frágeis. Apenas metade dos trabalhadores afirma discutir problemas éticos nas reuniões de equipa, e pouco mais de metade reconhece justiça nas decisões da gestão. A clareza de expectativas quanto ao comportamento ético é relativamente elevada — três em cada quatro trabalhadores sabem o que se espera deles — mas a perceção de coerência entre discurso e ação permanece deficitária. A responsabilização disciplinar por violações éticas tem melhorado, mas ainda não atinge os padrões internacionais. Em 2018, apenas 46% dos inquiridos confirmavam a existência de medidas punitivas, contra 59% em 2024 (média global: 65%). A responsabilização por condutas não éticas atinge 63% (face a 70% global). Estes dados sugerem progressos, mas também revelam que a implementação prática das políticas de ética ainda é insuficiente para garantir confiança e coerência entre discurso e ação.

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Para inverter esta tendência, é essencial reforçar os mecanismos de speakup, demonstrando, de forma transparente, que as denúncias geram consequências concretas. As organizações devem comunicar regularmente os resultados dos seus canais de reporte de irregularidades e provar que agem. A implementação de políticas institucionais de não-retaliação, aliada à criação de espaços de reflexão e partilha seguros, é crucial para restaurar a confiança. Do mesmo modo, além de responsabilizar pelas violações da ética e envolver as partes interessadas, é urgente desenvolver líderes preparados para gerir a ética — líderes com formação formal em governança e gestão da ética e capazes de inspirar comportamentos coerentes. A ética deve ser integrada nos processos de recrutamento, avaliação, desenvolvimento e comunicação organizacional, transformando-se num eixo transversal à gestão quotidiana. A promoção de debates internos sobre problemas éticos e racionalizações de comportamentos desviantes é um exercício essencial de maturidade organizacional. O mesmo se aplica à divulgação regular de indicadores de desempenho ético, que traduzam o compromisso institucional em indicadores (re)conhecidos e transparentes. A consolidação de culturas éticas exige um compromisso duradouro e sistémico, que ultrapasse o cumprimento da lei e se traduza em práticas consistentes, comunicação transparente e lideranças exemplares. A confiança dos trabalhadores depende da capacidade das organizações de provar que a ética não é uma formalidade, mas uma prática viva e integrada no dia a dia. Só assim será possível transformar códigos e políticas em comportamentos reais, sustentados por valores que reforcem a cultura organizacional ética. Este estudo reforça ainda a importância dos diagnósticos regulares de clima ético como instrumentos de gestão estratégica. A avaliação contínua dos três pilares da cultura ética — valores, programas e liderança — é fundamental para comparar trajetórias e aferir progressos, tanto a nível nacional como internacional. Ao servir de referência para as organizações, este barómetro contribui para o desenvolvimento de um verdadeiro benchmarking de práticas éticas, ajudando a medir, compreender e melhorar a cultura ética de cada organização.

Novos tempos, novos desafios, novas formas de atuar Paulo Lopes Porto Especialista em desenvolvimento de pessoas e empresas

Já reparou que quando ouvimos falar em mercado, apenas pensamos no mercado dos nossos produtos? E quando pensamos em Cliente, refletimos só sobre as pessoas que nos compram? A verdade é que temos muito mais concorrentes “perigosos” no mercado de trabalho do que no mercado dos produtos: pode ser qualquer tipo de empresa, de qualquer sector, que proporcione melhores condições. Sejam elas salário formal (geralmente, muito semelhante), ou salário emocional (que pode ter enormes diferenças). E também é verdade, em muitas empresas, que é hoje mais difícil recrutar bons colaboradores, do que vender mais. O bom Cliente Interno é cada vez mais valioso, porque é escasso, e poderá ser cobiçado por um nosso concorrente do mercado de trabalho. Na área da liderança e gestão de pessoas, as equipas com que tenho trabalhado confessam sempre que não se sentem preparadas para desempenhar a sua função com gostariam. Ainda há uns meses, um líder de uma equipa de mais de 30 pessoas me dizia: “sou Engenheiro, estou há uma dezena de anos nesta empresa, comecei como técnico, fui sendo promovido, hoje sou líder e tenho enormes responsabilidades, mas nunca ninguém me ensinou nada sobre liderança, faço tudo por intuição, e sinto-me muito pouco eficaz.” E continuou: “É muito frustrante, para um Engenheiro, não ter “ferramentas”. Não nos ensinam nada sobre liderança na Faculdade. E aqui na empresa, vai finalmente ser possível evoluir. Eu, e os meus colegas que lideram outras equipas, estamos muito entusiasmados”. O mesmo se passa na área comercial: uma grande parte dos vendedores e promotores não conhece as técnicas essenciais para ter bons resultados, nos tempos atuais. Agem por intuição, e evoluem por tentativa e erro, ou por imitação. As interações com Clientes atuais ou potenciais são quase sempre improvisadas, porque não é possível preparar, e ter a certeza do que fazer em cada momento, se não existir uma metodologia sólida e fácil de usar.

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O improviso só deve ser usado em último recurso, quando acontece algo que a metodologia não previa. Improvisar é “meio caminho” para ter resultados imprevisíveis, tendencialmente fracos. Outras lacunas habituais: - Não sabem fazer corretamente a gestão do silêncio.

- Não estão habituados a fazer escuta ativa, têm dificuldade em ouvir com atenção, falam demasiado, interrompem o interlocutor.

O fator-chave de sucesso é, cada vez mais esse: saber fazer gostar, criar “likeability”.

- A mesma objeção é contornada, de cada vez, de uma forma diferente, por intuição. Não há regras.

É curioso como existem tantas semelhanças entre a forma como devemos interagir com o Cliente-Externo, e com o Cliente-Interno, não acha?

- Os interlocutores são olhados todos da mesma forma, porque esses colegas não têm ainda conhecimentos para os conseguir padronizar, do ponto de vista comportamental. E, por isso mesmo, ser capazes de se ajustar corretamente a cada padrão, para obter melhores resultados com menos esforço.

E não é por acaso que as principais metodologias a saber dominar, são as mesmas! E são muito fáceis de aprender a usar com sucesso!

Estranho?

Com um requisito: que seja um “treino”, e não uma “formação”.

Sim, claro que é possível conseguir melhores resultados com menos esforço!

E que venha a existir TRANSformação.

Como?

Que a pedagogia esteja focada em saber aplicar, focada em resultados práticos. Para que o impacto seja maximizado, e conseguido em pouco tempo. E que a nova prática não seja esquecida, rapidamente…

Repare: os clientes compram a quem gostam, e não compram a quem não gostam.

Nunca foi tão caro não saber.

Tal como os nossos colaboradores saem das empresas de que não gostam, onde não se sentem valorizados. E estão “de pedra e cal” nas empresas onde se sentem bem.

A área comportamental é, sem dúvida, aquela em que é mais fácil transformar conhecimento prático em valor, porque está muito pouco explorada, em muitas empresas.

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A energia em transição Qual o papel da bioenergia? Jaime Braga Secretário-Geral da APPB - Associação Portuguesa de Produtores Bioenergia

O início 1990 é o ano do início deste percurso, no qual o petróleo e seus derivados também necessários à produção de eletricidade tinham um peso de 66% do total, a eletrificação do País ainda estava em curso, embora já fosse o segundo mercado e o restante era a estimativa do consumo de lenhas e os consumos renováveis resultantes da transformação da madeira em papel e artigos de papel. O consumo final nacional total não chegou nesse ano aos 12 milhões de toneladas equivalentes de petróleo, mas esse valor, a partir daí, não parou de crescer, atingindo o seu “pico” de consumo de energia em 2005, chegando aos 19 milhões de toneladas equivalentes de petróleo. O “mix” energético foi sendo alterado, com o petróleo e seus derivados a reduzirem o seu peso no cômputo global para 55%, embora mantendo presença maioritária. O gás natural apresentava já presença crescente na produção de eletricidade e uma quota de quase 7% no consumo final de energia do País. O consumo de eletricidade cresceu para mais de 20% do total nacional, e já com uma componente renovável significativa na sua produção. Mas a esse aumento de mais de 50% no consumo final de energia no País correspondeu o crescimento das emissões de gases com efeito de estufa de cerca de 60 Mton equivalentes de CO2, em 1990, para 85 Mton equivalentes de CO2, em 2005, o que era insustentável. O rumo tinha de ser revertido, numa primeira fase para os níveis de 1990 e, agora, para 55% desse valor, ou seja, cerca de 39 Mton equivalentes de CO2 (ver Figura 1).

A reação (2005-2023) A contribuição dos recursos renováveis de origem biológica aumentou, designadamente nos transportes, onde a sua incorporação física de cerca de 6% ainda é a quase totalidade da descarbonização até hoje conseguida neste setor. O peso da eletricidade aumentou e o gás natural completou a sua implantação na matriz energética nacional.

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Os novos desafios O Balanço Energético de 2023 demonstrou que Portugal, num percurso determinado, apesar de não isento de erros, levou novamente o País a um nível de emissões de gases com efeito de estufa ao patamar de 1990, mas, agora, a ambição da redução de emissões subiu para 55% deste valor. As estratégias da União Europeia, visando, umas, objetivos climáticos, outras, objetivos de preservação de recursos e, ainda, novas regras ambientais no acesso a financiamento e a programas de apoio, criaram um entrelaçado de condicionantes, diferentes nas consequências para cada nação, que tornam as estratégias a estabelecer e as soluções a adotar muito complexas e, até, controversas.

Figura 1 – Consumo final - evolução

1990

2005

2023

Forma de energia

Carvão Petróleo e derivados

Consumo (tep)

657 642

5,6

16 206

0,1

4 763

6 497 419

55,7

10 558 480

55,0

7 154 324

43,1

1 299 765

6,8

1 601 532

9,6

Gás Natural

Eletricidade

2 010 912

17,2

3 933 434

20,5

4 260 461

25,7

646 914

5,6

1 159 873

6,0

978 812

5,9

1 759 026

15,1

1 707 640

8,9

1 444 945

8,7

481 833

2,5

1 074 837

6,5

92 329

0,8

33 925

0,2

86 587

0,5

11 664 242

100,0

19 191 146

100,0

16 606 161

100,0

Calor Biomassa Outros renováveis Outros não renováveis TOTAL Fonte: DGEG (Balanços Energéticos Nacionais)

Compatibilizar uma estratégia de prioridade à eletrificação com a evidência da necessidade de combustíveis, não só em processos que exigem temperaturas elevadas, mas também como opção hoje mais económica para muitas outras utilizações é uma tarefa que não é fácil e que, se o conhecimento técnico, aliado ao bom senso, não prevalece, pode originar disrupções dos mercados, obsolescência desnecessária de processos e de empresas, mas, sobretudo, desadequação das competências profissionais de muitas pessoas.

cerâmica, bem como da pasta de papel e do papel, para que continuem a ser resilientes e competitivas num mercado mundial e num contexto geopolítico difícil.”

A posição do Conselho Europeu de 23/10/2025 sobre estas condicionantes deverá merecer reflexão atenta:

Como se reduzem os preços da eletricidade em Portugal, sobretudo na parcela “impostos”?

“Para ser bem-sucedida, uma transformação tão fundamental tem de ser justa e equitativa, pragmática, eficaz em termos de custos e socialmente equilibrada, tendo em conta as diferentes circunstâncias nacionais, proporcionando soluções a preços acessíveis em toda a economia e para os cidadãos em toda a União, a fim de garantir a competitividade e a prosperidade da Europa para as gerações atuais e futuras.

Como se financiam os custos mais elevados das novas renováveis para a produção de eletricidade?

Tal exigirá uma eletrificação ambiciosa que recorra a todas as soluções neutras em carbono e hipocarbónicas, bem como investimento em redes, armazenamento e interligações a nível nacional e da UE. Tendo em conta o impacto negativo dos elevados preços da energia na competitividade mundial das indústrias europeias, na autonomia estratégica da União e nas famílias europeias (…).

Resta, então, retomar e valorizar o propósito expresso em 23/10/2025 nas conclusões do Conselho Europeu sobre a competitividade e dupla transição:

O Conselho Europeu recorda a necessidade urgente de intensificar os esforços coletivos para assegurar a renovação, a modernização e a descarbonização da indústria da Europa de uma forma tecnologicamente neutra. (…) deverá ser prestada especial atenção aos setores tradicionais, nomeadamente a indústria automóvel, o transporte aquático e a aviação, bem como as indústrias com utilização intensiva de energia, como a siderurgia, a metalurgia, a indústria química, do cimento, do vidro e da

Estes quatro propósitos pretendem tudo salvaguardar. Mas como se compatibiliza “eletrificação ambiciosa” com “uma forma tecnologicamente neutra”?

Como se mantém a competitividade da economia europeia se “o motor económico da eletrificação” for apenas um valor europeu crescente do carbono?

“(…) uma transformação tão fundamental tem de ser justa e equitativa, pragmática, eficaz em termos de custos e socialmente equilibrada, tendo em conta as diferentes circunstâncias nacionais (…)” Está apontado um caminho, que teremos de seguir: • Eficaz em termos de custos; • Analisar as circunstâncias nacionais, ou seja, pensar por nós próprios até ao limite. A primeira etapa deste caminho será a análise das dependências da indústria por mercado da energia, e a sua evolução no tempo (ver Figuras 2 e 3).

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Figura 2 – Consumos de eletricidade e gás | Evolução das dependências setoriais | Total indústria

2005

2022

2023

Eletricidade

24%

31,4%

33,2%

Gás

19%

26%

28%

Fonte: DGEG (Balanços Energéticos Nacionais)

Figura 3 – Consumos de eletricidade e gás | Evolução das dependências setoriais | Setores da cerâmica e do vidro

Cerâmica

Vidro

2005

2022

2023

Eletricidade

7,5%

14,9%

15,3%

Gás

42,8%

72,6%

70,0%

Eletricidade

11,8%

19,9%

19,1%

Gás

71,4%

79,8%

80,5%

Fonte: DGEG (Balanços Energéticos Nacionais)

Estes são os dois setores da indústria transformadora mais expostos à dependência do mercado do gás, mas este mercado está hoje a ser posto em causa. No entanto: • O Sistema Elétrico Nacional continuará a precisar, em termos de segurança (muitas vezes, na realidade), das centrais a gás; • A viabilidade económica desta produção de eletricidade depende de escala que só o consumo de gás na indústria fornece; • Por sua vez, a competitividade dos preços do gás para a indústria depende dos consumos de gás em baixa pressão, das pequenas empresas industriais e de serviços e do setor residencial.

Questão: como descarbonizar o gás?

• As especificações do “digerido” como fertilizante; • As garantias de sustentabilidade (rastreabilidade e controlo físico das produções); • O licenciamento das instalações e o seu impacto ambiental. e, finalmente, dois problemas que urge resolver, sem os quais a indústria transformadora nacional perde competitividade: • A ligação dos produtores às redes de gás, de modo físico ou virtual, única opção para um acesso justo e não discriminatório à melhor solução de descarbonização dos combustíveis necessários à indústria; • O modo de contabilização da redução de emissões por utilização de biometano veiculado pelo Sistema Nacional de Gás. Sobre esta questão, a CIP – Confederação Empresarial de Portugal e, também, a APPB – Associação Portuguesa de Produtores de Bioenergia, exprimiram recentemente as suas posições em sede de consulta pública à transposição da Diretiva RED III: “Ligação entre o regime ETS/CELE e a proposta legislativa em apreço O n.º 3 do Artigo 50.º desta proposta deverá, obrigatoriamente, incluir uma norma que ateste expressamente que a junção do Certificado de Sustentabilidade (PoS) às Garantias de Origem (GO) é condição bastante para a verificação pela autoridade competente (Agência para o Clima) da alínea a) do n.º 4 do Artigo 39.º do Regulamento de Execução (UE) 2018/2066, de 19 de dezembro de 2018 na sua redação atual. Tal precisão normativa promoverá previsibilidade regulatória, reduzirá custos de conformidade, evitará interpretações desconformes e constituirá, por si só, fator relevante para a dinamização da procura do biometano por parte de consumidores industriais.” Refira-se, finalmente, um último aspeto, obviamente da maior importância:

Será a bioenergia a solução? A bioenergia tem limites, mas é uma parte indispensável da resposta à questão.

O custo do kWh elétrico de aquecimento é, hoje, significativamente, superior ao do gás natural, pelo que o gás natural, progressivamente descarbonizado, proporcionará condições para a manutenção da competitividade para muitos setores da indústria.

Esta resposta, não exclusiva, mas indispensável, é o biometano, para o qual existe um plano de ação que determina um potencial nacional de curto prazo de 2,7 TWh e um potencial futuro superior a 5 TWh. Trata-se de processar: • Fração orgânica dos RSU; • Lamas de ETAR de serviço público; • Efluentes da pecuária; • Resíduos da indústria agroalimentar; • Resíduos da produção agrícola; • Resíduos da distribuição de produtos alimentares. Parece simples, mas os obstáculos não param de surgir: • Regras de prioridade ambiental;

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O ritmo da transição energética é essencial à sua viabilidade económica e social, evitando custos operacionais superiores e custos desnecessários ou precipitados nos investimentos.

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Indústria da Cerâmica e do Vidro: o futuro e a descarbonização com gases renováveis Nuno Nascimento Diretor de Estratégia, Marca e Comunicação Corporativa na Floene

A descarbonização a que estamos obrigados pelas alterações climáticas e pelas metas ambientais nacionais e internacionais, impõe-se inexoravelmente a uma indústria que procura orientar-se num mundo em que o fator mais globalizado é a incerteza. Os potenciais parceiros têm de contribuir para a solução, em vez de avolumarem o problema. É esse o papel realista e possível que os gases renováveis querem e podem representar. Contribuímos para a descarbonização, apoiamos a competitividade. A 6.ª edição das Jornadas Técnicas da Cerâmica, organizada pelo Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro, foi um momento de reflexão e de projeção de futuro para um setor que é estratégico em Portugal e na Europa. Num mundo marcado por instabilidade geopolítica, volatilidade dos preços da energia e metas ambientais cada vez mais exigentes, a indústria da cerâmica e do vidro enfrenta o maior desafio da sua história: descarbonizar sem perder competitividade. É por isso que os gases renováveis — biometano e hidrogénio verde — surgem como alavancas estratégicas para a transição energética. Não só permitem reduzir emissões sem comprometer a eficiência dos processos, como, por isso, asseguram competitividade e criam novas cadeias de valor ligadas à economia circular. Além de que, no caso dos equipamentos atuais a gás natural, a evidência disponível demonstra que a mudança para os gases renováveis não requer conversão tecnológica, facilitando, assim, a transição energética e aportando-lhe confiabilidade. As metas europeias para a neutralidade carbónica em 2050 são necessárias, mas refletem sobretudo o tempo da política. O tempo da indústria é diferente: exige condições reais para implementar mudanças, desde o acesso a energia competitiva até políticas previsíveis e licenciamento célere. Como sublinhou António Baio Dias, diretor do CTCV, os custos elevados da energia, a instabilidade das cadeias de fornecimento e a pressão das metas ambientais criam um ambiente desafiante. A indústria

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precisa de soluções práticas e de parceiros fiáveis para transformar objetivos em resultados. As Jornadas mostraram que a inovação já está em marcha. Projetos como o Scinergy Waste Heat Recover, que recupera calor residual das chaminés dos fornos e o converte em eletricidade, demonstram como é possível transformar desperdício em valor. A Costa Verde, com o projeto LASERCER, explora a impressão 3D em porcelana com recurso à inteligência artificial, abrindo novas possibilidades de design e produção. O INOV INESC, com o ecossistema Unyma, introduz sistemas de inspeção em tempo real que aumentam a eficiência e

reduzem falhas. Estes exemplos provam que a indústria portuguesa está a reinventar-se, combinando tradição com tecnologia de ponta. Mas para que estas soluções se consolidem, é preciso energia limpa, estável e competitiva — e aqui os gases renováveis são decisivos e a Floene está pronta para ser parte da solução. Outro ponto central das Jornadas foi a ligação entre economia circular e digitalização. A circularidade das matérias-primas, a simbiose industrial e a aplicação da inteligência artificial em processos de gestão energética são já realidades em desenvolvimento. A manutenção preditiva, a gestão inteligente de energia e a integração de diferentes fontes renováveis são passos que permitem ganhos imediatos de eficiência. Mas exigem uma infraestrutura energética capaz de acompanhar esta evolução.

Ao transformar resíduos em energia, criamos uma verdadeira economia circular, reduzimos emissões e fortalecemos economias locais. Nas comunidades, apoiamos famílias com soluções eficientes e financeiramente acessíveis. Na indústria, somos parceiros estáveis e comprometidos com a descarbonização, garantindo que a transição energética não é apenas uma promessa, mas uma realidade. Portugal é um dos principais produtores de cerâmica na Europa. O setor tem tradição, talento e capacidade de inovação. Mas precisa de acelerar. O risco de investir nas condições atuais exige previsibilidade e estabilidade no tempo. A indústria do vidro e da cerâmica sabe que pode contar connosco. Os gases renováveis e a nossa rede são já um dos pilares da transição energética das empresas e uma garantia de competitividade.

É neste contexto que a Floene assume o seu papel. Gerimos uma rede com mais de 14 mil quilómetros, uma das mais inovadoras da Europa, já preparada para integrar biometano e hidrogénio verde.

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A ADIÇÃO ENERGÉTICA E O CASO DA CERÂMICA Luís Mira Amaral Engenheiro Electrotécnico (ST) e Economista (MSc NOVASBE) Ministro da Indústria e Energia (1987-1995)

I – AS TRANSIÇÕES ENERGÉTICAS O mundo já assistiu a várias transições energéticas. Na 1ª Revolução Industrial o carvão foi a energia determinante e veio substituir a madeira (biomassa). Na 2ª Revolução Industrial o petróleo substituiu o carvão e passou a ser a energia rainha. Na 3ª Revolução Industrial começámos a utilizar o gás natural em complemento do petróleo nos consumos domésticos e industriais e também nas centrais a gás natural (CCGT - combined cycle gas turbine), as quais têm vindo nos países mais desenvolvidos a substituir centrais térmicas a fuelóleo e a carvão. Hoje, na 4ª Revolução Industrial e num contexto de descarbonização assiste-se à emergência quer das energias renováveis intermitentes, eólica e solar (solar térmico e painéis fotovoltaicos), quer dos gases renováveis, como o hidrogénio e o biometano, como alternativas não fósseis ao gás natural. De notar que o gás natural é composto em 90% por metano, pelo que o biometano é no fundo um gás natural não fóssil. As anteriores transições energéticas foram conduzidas pelo mercado numa abordagem descentralizada entre produtores e consumidores, assistindo sempre a uma transição gradual em que as formas de energia emergentes são auxiliadas no seu desenvolvimento pelas formas de energia incumbentes já existentes. Hoje no contexto da descarbonização, tentou-se uma transição conduzida de forma iluminada pela mão visível do poder politico, designadamente na União Europeia e nos EUA com a Administração Biden, em que se pretendia dum momento para o outro acabar com as energias incumbentes, substituindo-as abrupta e apressadamente pelas energias renováveis, abordagem que, como veremos adiante, não é realista. Bem se pode dizer que não se quis fazer uma transição energética, como aconteceu no passado, mas sim uma autêntica disrupção energética! Está-se também a assistir a uma ressurreição da energia nuclear pelas seguintes razões: a par com a eólica é das que menos emite CO2

por unidade de energia produzida, o que a torna atrativa num contexto de descarbonização; tem grande densidade energética (muita energia produzida por espaço ocupado) enquanto que as energias eólica e solar têm uma fraca densidade energética, o que torna irrealista em termos de ocupação de espaço a total substituição da energia nuclear pela eólica e solar! Assim sendo, é do mais elementar

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bom senso recomendar que os países que têm centrais nucleares as mantenham. Por outro lado, esta transição procura evitar o consumo intensivo de combustíveis fósseis mas é altamente intensiva em recursos minerais e metais raros para alimentar as energias eólica e solar, as baterias, as células de combustíveis (FC), os motores elétricos seja dos veículos a baterias (BEV), seja dos veículos com células de combustíveis alimentados a hidrogénio (FCEV), e de um modo geral toda a eletrificação que se pretende fazer. Assim sendo, os problemas do lado da oferta, tais como a escassez desses recursos minerais e metais raros, e a dependência de zonas do mundo que não controlamos como é o caso da China, ou o constrangimento de espaços disponíveis para as renováveis, podem atrasar o ritmo da transição, embora a economia circular e a reciclagem possam minorar essa restrição ativa.

A China já domina a nível mundial cerca de 60 a 70% dos minerais e matérias-primas necessárias a esta transição energética e em termos de produtos refinados esse domínio atingirá os 90%.

II – OS PREÇOS DA ENERGIA E A CRISE ENERGÉTICA Mesmo antes da invasão da Ucrânia pelo Sr. Putin, já se sentia no Mundo uma crise energética, aquilo a que tenho chamado a primeira crise energética em contexto de descarbonização. Tal devia-se a um forte crescimento da procura por combustíveis fósseis, designadamente petróleo, carvão e gás natural, na sequência da retoma económica pós-Covid, mas em nome da descarbonização tinham-se travado novos investimentos e novas produções de combustíveis fósseis criando uma tremenda pressão da procura sobre a oferta que tinha dificuldade em acomodar essa procura, levando ao disparo dos preços da energia nos mercados mundiais. Na realidade, a Europa e os EUA tinham querido deixar de investir nas energias fósseis e na energia nuclear, apostando tudo nas energias renováveis intermitentes, no hidrogénio e na rápida eletrificação do Mundo com veículos elétricos (BEV e FCEV) a substituírem os veículos de combustão interna e a eletricidade e o hidrogénio a substituírem o gás natural nos consumos domésticos e industriais. Queria-se, ao mesmo tempo, abandonar o nuclear e as energias fósseis, como foi evidente na Alemanha. Mas esta crise energética, exacerbada pela guerra da Ucrânia, acaba por ser muito mais profunda e mais global do que o choque petrolífero de 1973. Ela tem uma dimensão múltipla: gás natural mas também petróleo e carvão, eletricidade dependente das centrais de gás natural que atuam como centrais marginais e fixam o preço elevado da eletricidade nalgumas horas, segurança alimentar e altos preços dos alimentos que importamos.

III – O CASO ALEMÃO: A ENERGIEWINDE Já em 21 de abril de 2008, numa Conferência sobre Energia organizada pela Ordem dos Engenheiros, CIP, AIP e AEP, eu antecipava: “No que toca às renováveis, a sua volatilidade e intermitência não permitem, infelizmente, que elas se configurem como única alternativa às fontes de energia que satisfazem a base do diagrama de carga das grandes economias industrializadas. O caso da Alemanha é paradigmático, pois tem-se empenhado nas renováveis, mas se quiser suprimir a via nuclear aumentará a importância do carvão e do gás natural, ou seja, mais CO2 e mais dependência da Rússia”. E a minha experiência de Engenheiro de Redes da EDP e de Professor de Produção e Transporte de Eletricidade no IST também me levou a prever que os nossos sistemas elétricos com renováveis intermitentes iriam ficar cada vez mais dependentes das centrais de gás natural, com estas a servirem de pronto-socorro à intermitência das renováveis e a marcarem o preço da eletricidade nalgumas horas.

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A estratégia alemã de transição energética, a famosa ENERGIEWINDE, começada há vinte anos, está num impasse total. Apesar dos 550 mil milhões de euros investidos nas renováveis intermitentes, eólica e solar, não se conseguiu reduzir os gases de efeito de estufa e o CO2 e os preços da eletricidade dispararam. Com efeito, as renováveis intermitentes, que produzem ao ritmo da natureza e não dos nossos consumos, e que em 2022 ainda não têm tecnologias de transporte e de armazenamento suficientemente desenvolvidas, não conseguiram substituir o carvão e o nuclear que se pretendia abandonar, forçando a Alemanha a utilizar mais carvão (25% da produção) e gás natural, do qual 60% vinha da Rússia! Os Verdes alemães preferiram o carvão ao nuclear!

IV – A ADIÇÃO ENERGÉTICA O consumo mundial de petróleo, gás natural e até carvão continua a aumentar! A própria Agência Internacional de Energia vem finalmente reconhecer isto, ao admitir que o declínio no consumo dessas energias não será para amanhã. E, como tenho explicado a propósito do hidrogénio verde cujos projetos estão com dificuldades em sair do powerpoint, há uma significativa diferença entre o que a politica pede e a realidade física da termodinâmica permite… Em 2024, a produção mundial de energia eólica e fotovoltaica já representou 15% da geração elétrica mundial mas a percentagem de hidrocarbonetos no mix mundial de energia primária apenas desceu dos 85% em 1990 para os 80% nos dias de hoje. Na realidade, o que estamos a ter neste momento não é uma substituição dos hidrocarbonetos pelas energias de baixo carbono mas sim uma adição destas às formas clássicas de energia para satisfazer as crescentes necessidades de energia a nível global. Temos pois uma adição e não ainda uma transição. A China é um óbvio e paradigmático exemplo dessa adição, pois continua a consumir em grande o petróleo, o gás natural, o carvão e a energia nuclear, às quais soma agora a eólica e a fotovoltaica. Todas são necessárias para a industrialização chinesa. A China é ainda o maior poluidor a nível mundial e, graças ao seu grande e continuado consumo de carvão, as suas emissões de CO2 excedem as emissões

conjugadas dos EUA e Europa!

V – AS AGENDAS MOBILIZADORAS E A DESCARBONIZAÇÃO NO SETOR CERÂMICO Tenho acompanhado uma Agenda Mobilizadora no setor da cerâmica, a ECOCERÂMICA E CRISTALARIA, liderada pela Vista Alegre, como consultor da FNWAY CONSULTING. Aqui a grande questão é a substituição dos fornos do gás natural, combustível que eu como Ministro da Indústria e Energia trouxe para Portugal, por combustíveis não fósseis como o hidrogénio verde e o biometano. Tal transformação será feita a prazo por não haver ainda

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no mercado hidrogénio verde e biometano em quantidades e preços que permitam a sua utilização pela indústria. Também o conceito de economia circular vai ser aplicado no sector. Na economia primária misturavam-se matérias-primas com água e energia para gerar quer os produtos úteis, aqueles que consumíamos, quer os resíduos e a poluição provocada pelo processo de transformação. Na economia da reciclagem, começámos a reintroduzir no processo produtivo os resíduos e até produtos já utilizados. Lembro-me de há trinta anos a RENOVA já reintroduzir no processo produtivo papel já utilizado para produzir novos produtos em papel. Hoje, com o avanço tecnológico e com novos modelos de negócio desencadeados pela transição ecológica podemos ir mais longe e chegar ao conceito de economia circular que no fundo replica o que se passa na natureza: nada se perde, tudo se transforma. Chegamos assim ao conceito de matérias-primas secundárias com os resíduos e os produtos já consumidos que são reintroduzidos no processo produtivo. Este conceito de matérias-primas secundárias também vai ser utilizado no setor cerâmico para produzir novas pastas cerâmicas através dessas matérias-primas secundárias.

Rua dos Berreiros, 789 Almas da Areosa 3750-041 Aguada de Cima

silver.sand2@outlook.pt

914 682 230

Sustentabilidade e Descarbonização na Indústria Cerâmica: DNSH, CELE e o Benchmark de Combustível Paulo Almeida1 e Andrea Silva2

1V i c e - p r e s i d e n t e d a A P I C E R e A s s e s s o r d a A d m i n i s t r a ç ã o d a P r i m u s C e r a m i c s ; 2D i r e t o r a d e C o m p r a s e Q & A d a

Primus Ceramics A indústria cerâmica enfrenta hoje um desafio complexo: reduzir as emissões de gases de efeito estufa enquanto cumpre os requisitos do Comércio Europeu de Licenças de Emissão (CELE). Este sistema estabelece limites claros para cada setor industrial, com o objetivo de reduzir globalmente as emissões de carbono de forma eficiente e economicamente sustentável. Para cada empresa, o número de licenças de emissão atribuídas é baseado em benchmarks setoriais, que definem o limite de emissões.

O Princípio DNSH O conceito Do No Significant Harm (DNSH), central no Pacto Ecológico Europeu e na legislação de investimentos sustentáveis, estabelece que qualquer ação tomada para promover a sustentabilidade não pode comprometer significativamente nenhum dos seis objetivos ambientais definidos pela UE. Para a indústria cerâmica, o DNSH implica uma análise técnica detalhada de todos os fatores que podem impactar o meio ambiente. Os principais critérios incluem: • Poluição do ar, água e solo: garantir que a substituição de combustíveis ou a adoção de novas tecnologias não aumente a emissão de poluentes atmosféricos, metais pesados, partículas ou efluentes industriais; • Uso sustentável da água, especialmente em processos de preparação de matérias-primas e lavagens; • Proteção da biodiversidade, as matérias-primas principais deste setor implicam a extração de argilas e minerais; • Eficiência energética, assegurando que a energia renovável utilizada, como o biometano e eletricidade não cause impactos ambientais indiretos significativos; • Gestão de resíduos e subprodutos, numa perspetiva de economia circular concentrando-se na redução do consumo de recursos naturais, promovendo a reutilização, a reciclagem e a extensão da vida útil dos produtos. Por outro lado, garantindo que os fluxos de biomassa ou biometano não interfiram com ciclos naturais ou criem poluição adicional. O DNSH exige, portanto, uma abordagem integrada, garantindo

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que todas as medidas de descarbonização sejam ambientalmente responsáveis e não criem novos problemas ambientais.

O Benchmark de Combustível na Cerâmica Ao contrário de indústrias como o aço ou o cimento, a cerâmica não possui um Benchmark de Produto. Em vez disso, utiliza-se o Benchmark de Combustível (Fuel Benchmark), que estabelece os parâmetros de referência para a atribuição de licenças. Este benchmark é crítico, dado que os fornos cerâmicos consomem

grandes quantidades de energia para atingir temperaturas que variam entre 1000 e 1400°C.

valor do Bk. Considerando o biometano com emissões próximas de zero.

Para 2025, o Fuel Benchmark para a cerâmica foi definido em 42,6 tCO2/TJ, enquanto o gás natural, a tecnologia mais eficiente atualmente disponível, possui um fator de emissão de 56,6 tCO2/TJ. Esta diferença evidencia uma lacuna significativa: mesmo utilizando a melhor tecnologia disponível, as emissões ainda superam o limite estabelecido pelo CELE.

Portanto, aproximadamente 25% do consumo de combustível deve ser biometano, com os restantes 75% podendo continuar a ser gás natural, para que a empresa cerâmica cumpra o benchmark do CELE.

Consequentemente, a indústria precisa adotar estratégias combinadas: 1. Substituição parcial do combustível fóssil por alternativas renováveis, como biometano; 2. Otimização e modernização dos fornos, aumentando a eficiência energética e reduzindo perdas térmicas; 3. Monitoramento contínuo das emissões, assegurando conformidade com o CELE e alinhamento com o princípio DNSH; 4. Gestão de poluição e resíduos, minimizando impactos sobre o ar, água e solo.

A descarbonização da cerâmica exige uma abordagem técnica e ambientalmente integrada. Cumprir o benchmark de combustível envolve mais do que apenas substituir combustíveis fósseis por renováveis: requer modernização de fornos, gestão de processos e controlo da poluição, respeitando integralmente o princípio DNSH.

Aspectos Técnicos do Benchmark de Combustível O cálculo do Fuel Benchmark baseia-se na intensidade de carbono do combustível e na eficiência do processo. Para a cerâmica, os pontos críticos incluem: • Eficiência dos secadores e fornos: Equipamento a gás natural de última geração atingem 70–80% de eficiência térmica, mas ainda consomem grandes quantidades de energia; • Tipo de combustível: o gás natural é o mais eficiente atualmente, mas possui intensidade de carbono acima do benchmark; • Energias renováveis: biometano, biogás ou hidrogénio verde podem ser integrados, reduzindo a intensidade média de carbono;

Cálculo da Percentagem de Biometano Necessária Para atingir o benchmark de combustível, a mistura de gás natural e biometano deve ter uma intensidade média de carbono igual ao

Conclusão

A incorporação de 25% de biometano é uma estratégia concreta e mensurável para reduzir a intensidade de carbono da matriz energética da cerâmica, mas deve ser acompanhada de medidas de eficiência energética e gestão ambiental. Só desta forma a indústria pode alinhar-se com os objetivos do CELE, minimizar impactos ambientais e contribuir efetivamente para a transição energética europeia.

Garantias de Origem e Sustentabilidade do Biometano: Requisitos Regulatórios e Práticos O biometano, enquanto combustível renovável produzido a partir de resíduos orgânicos ou biomassa, assume um papel central na transição energética, permitindo a descarbonização do setor do gás natural. Para que o consumo de biometano possa ser contabilizado com fator de emissão zero, é necessário cumprir um conjunto rigoroso de requisitos estabelecidos pelo Regulamento de Execução (UE) 2018/2066 – MRR, alterado e retificado pelo Regulamento de Execução (UE) 2020/2085 da Comissão, de 14 de dezembro, e pelo Regulamento de Execução (UE) 2022/388, complementados pelos critérios de sustentabilidade definidos na Diretiva (UE) 2018/2001 (RED II). O artigo 39.º do MRR identifica quatro condições cumulativas essenciais. • Em primeiro lugar, a quantidade de biometano consumida deve ser claramente documentada, geralmente através de

(Ressalvamos que a % apurada é meramente indicativa e pode variar de empresa para empresa de acordo com o seu mix de combustíveis e respetivos fatores de emissão)

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registos de compra ou faturas que comprovem a origem biogénica do gás. Esta medida garante transparência e rastreabilidade, permitindo aos operadores demonstrar de forma inequívoca o volume efetivamente utilizado. • Em segundo lugar, é imperativo evitar a dupla contagem, assegurando que a mesma quantidade de biometano não é contabilizada por mais de um consumidor. Este requisito é cumprido através de um sistema nacional de registo ou de bases de dados equivalentes, como o sistema de Garantias de Origem (GO) gerido em Portugal pela DGEG. Sempre que uma GO é emitida, ela deve ser estritamente associada à quantidade física de biometano consumido e posteriormente cancelada, de modo a impedir que a mesma quantidade seja revendida ou contabilizada por outro utilizador. • A terceira condição refere-se à ligação à mesma rede de gás. Originalmente, esta exigência garante a correspondência física entre produção e consumo do biometano. No contexto de importações, a condição é satisfeita quando o país de origem integra a plataforma AIB (Association of Issuing Bodies) e utiliza o European Energy Certificate System (EECS). Esta integração permite o reconhecimento mútuo das GO entre países, assegurando rastreabilidade e evitando contagens duplicadas mesmo em fluxos transfronteiriços. • Por fim, o biometano deve cumprir critérios de sustentabilidade e redução das emissões de gases com efeito de estufa, conforme estabelecido na RED II. O cumprimento desses critérios é formalmente demonstrado através da Proof of Sustainability (PoS), emitida em regimes de certificação reconhecidos pela Comissão Europeia, como ISCC ou RedCert. O PoS garante a rastreabilidade completa desde a origem da biomassa até ao ponto de consumo, atestando que o biometano é produzido e utilizado de forma ambientalmente sustentável. A implementação destas exigências reforça a credibilidade do biometano como vetor energético renovável, assegurando transparência, rastreabilidade e conformidade com os objetivos climáticos da União Europeia. Para operadores e reguladores, compreender e aplicar corretamente estes requisitos é fundamental para maximizar os benefícios ambientais do biometano e evitar riscos associados a contabilizações incorretas ou duplas contagens.

Considerações sobre TEGEE e Garantias de Origem Do ponto de vista do TEGEE, o consumo de biometano ou hidrogénio renovável, na nossa opinião, deve ser considerado como alteração não significativa, desde que se cumpram os seguintes critérios: • O consumo seja “virtual”, suportado por garantias de origem (GO); • Não haja alterações físicas na instalação; • Não haja aumento direto de poluição ou impacto ambiental, respeitando DNSH; • O rastreamento e a autenticidade das garantias de origem sejam verificados - PoS.

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Desta forma, mesmo na presença de escassez física de biometano, o setor pode contabilizar a redução de emissões de forma legal e ambientalmente responsável, avançando na descarbonização sem comprometer a integridade da instalação ou criar impactos ambientais adicionais.

Conclusão Final A descarbonização da cerâmica é tecnicamente viável, mas economicamente complexa: • Incorporação de biometano (25%) necessária para cumprir o benchmark; • Modernização de fornos e eficiência energética indispensáveis; • Gestão ambiental e controle de poluição em linha com DNSH; • Garantias de origem podem permitir contabilização “virtual” das emissões; • Escassez e custo elevado do biometano podem duplicar custos de combustível e reduzir a competitividade da cerâmica europeia. Portanto, a transição energética na cerâmica exige planeamento estratégico, combinando sustentabilidade ambiental, viabilidade técnica e análise económica, para garantir que as empresas consigam cumprir os benchmarks do CELE sem comprometer a sua posição no mercado internacional.

Perspetivas Sombrias para a Cerâmica Europeia: Desafios Estruturais e Concorrência Global A indústria cerâmica da União Europeia enfrenta um cenário complexo e desafiador, marcado por pressões internas e externas que comprometem a sua sustentabilidade e competitividade. Apesar dos esforços para modernizar processos e adotar tecnologias mais limpas, os custos elevados associados à descarbonização e a escassez de biometano colocam as empresas em uma posição vulnerável frente à concorrência global.

Concorrência Internacional Desleal Enquanto a cerâmica europeia investe em inovação, eficiência energética e cumprimento de rigorosos padrões ambientais, países fora da União Europeia, especialmente na Ásia e América Latina, produzem cerâmica com custos significativamente mais baixos. Esses países frequentemente enfrentam menores custos de energia, mão de obra mais barata e regulamentações ambientais menos restritivas, permitindo-lhes oferecer produtos a preços mais competitivos no mercado global. Além disso, a ausência de barreiras comerciais eficazes facilita a entrada desses produtos no mercado europeu, exacerbando a pressão sobre os produtores locais.

Impacto Económico e Sustentabilidade O elevado custo do biometano e a sua escassez prevista para 2030, conforme projeções nacionais, implicam um aumento significativo nos custos operacionais das empresas cerâmicas europeias. Mesmo com a incorporação de 25% de biometano para cumprir os benchmarks de emissões, as empresas enfrentam a perspectiva de duplicar os seus custos com gás. Esse cenário torna a descarbonização não apenas um desafio técnico, mas também uma questão de viabilidade econômica, colocando em risco a sustentabilidade financeira do setor.

Riscos para a Competitividade Global A combinação de custos elevados, escassez de recursos renováveis e concorrência externa desleal coloca em risco a posição da cerâmica europeia no mercado global. Sem políticas de apoio eficazes, como subsídios à transição energética, incentivos à inovação e barreiras comerciais que protejam a produção local, o setor pode enfrentar uma perda significativa de participação de mercado. A longo prazo, isso pode resultar em deslocalização da produção, perda de empregos e diminuição da capacidade de inovação da indústria cerâmica europeia. A indústria cerâmica enfrenta atualmente desafios significativos no cumprimento das metas de descarbonização estabelecidas pelo Comércio Europeu de Licenças de Emissão (CELE). O Fuel Benchmark 2025, aliado à escassez projetada e ao elevado custo do biometano — cerca de quatro vezes superior ao do gás natural — torna economicamente onerosa a adaptação do setor, mesmo incorporando apenas 25% de biometano na matriz energética para atingir o benchmark de emissões. Neste contexto, solicitamos às autoridades competentes a análise e implementação de medidas de apoio à descarbonização, podendo estas assumir, entre outras, as seguintes formas: 1. Incentivos à produção nacional de biometano, aumentando a disponibilidade e reduzindo a pressão sobre o preço; 2. Subsidiação direta do custo do biometano, de forma a tornar viável economicamente a incorporação deste combustível renovável nos fornos cerâmicos, permitindo às empresas cumprir os benchmarks de emissão sem comprometer a sua competitividade; 3. Programas de apoio à modernização de fornos e eficiência energética, complementando a redução de emissões e mitigando custos operacionais. A implementação destas medidas permitirá que o setor cerâmico europeu continue a sua transição energética de forma sustentável, economicamente viável e competitiva, alinhando-se com os objetivos ambientais da União Europeia sem comprometer a produção local e os empregos associados.

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Biometano e Hidrogénio Verde Como Vetores Essenciais da Transição Energética da Indústria Portuguesa João Rosa Santos Head of Business Development, REGA Energy

A REGA ENERGY tem uma visão para a descarbonização da indústria cerâmica e do vidro assente num percurso de transição energética robusto, seguro e financeiramente prudente, alinhado com as metas europeias e com as exigências competitivas de um mercado em transformação. A visão da REGA ENERGY assenta num percurso sequencial, tecnicamente fundamentado e economicamente racional, que privilegia a suficiência, a eficiência e a eletrificação como etapas prioritárias, reservando os gases renováveis para as necessidades remanescentes de energia, nomeadamente nos processos mais difíceis de eletrificar. Estes setores, classificados como “hard-to-abate”, operam com temperaturas muito elevadas, exigindo soluções energéticas capazes de assegurar continuidade operacional, qualidade do produto e estabilidade térmica. Neste contexto, o biometano e o hidrogénio verde assumem um papel complementar, permitindo atingir elevados níveis de descarbonização sem disrupção tecnológica. Neste roteiro, a suficiência constitui o primeiro vetor estratégico, promovendo a redução das necessidades energéticas e de materiais através do desenvolvimento de produtos mais duráveis, sustentáveis e alinhados com princípios de economia circular. Segue-se a eficiência, como prática orientada para a otimização do desempenho energético por via da modernização tecnológica, recuperação de calor e melhoria contínua dos processos. A eletrificação representa o passo seguinte, procurando converter para eletricidade renovável todos os processos técnica e economicamente viáveis, assegurando reduções imediatas das emissões. Quando estes três vetores deixam de oferecer margens adicionais de redução de emissões, ganha relevância a integração de gases renováveis nos processos produtivos. Neste contexto, o biometano, enquanto solução “drop-in”, pode ser injetado nas redes existentes e utilizado diretamente em caldeiras, queimadores e fornos, sem necessidade de substituição ou adaptação significativa de equipamentos, assegurando uma descarbonização rápida e tecnicamente simples. De forma complementar, o hidrogénio verde responde a

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processos em que, quer a eletrificação, quer o biometano, não permitem a eliminação total das emissões. Esta abordagem estruturada — através da suficiência, eficiência, eletrificação e gases renováveis — oferece à indústria cerâmica e do vidro um percurso de transição energética robusto, seguro e financeiramente prudente, alinhado com as metas europeias e com as exigências competitivas de um mercado em transformação.

Biometano oferece disponibilidade imediata e integração sem disrupção O biometano, produzido a partir de resíduos agrícolas e urbanos, integra-se plenamente nas infraestruturas existentes, sem exigir investimentos disruptivos por parte dos consumidores finais, criando valor ao longo de toda a sua cadeia. No caso da produção de biometano pela REGA ENERGY, esta assenta em duas tipologias principais: valorização de matéria orgânica de origem agrícola, incluindo efluentes pecuários e subprodutos agroindustriais; e valorização de matéria orgânica proveniente de aterros urbanos através do upgrade de biogás. Em ambos os casos, a matéria orgânica é submetida a digestão anaeróbia, produzindo biogás que, após purificação e remoção de CO2, H2S e vapor de água, é convertido em biometano com especificações técnicas compatíveis com a injeção na rede de gás e com o seu uso industrial. O biometano produzido é injetado diretamente na infraestrutura nacional existente de gás natural, permitindo que consumidores industriais adquiram energia renovável através de contratos de fornecimento. Esta compatibilidade facilita uma adoção imediata, integrando os setores agrícola, municipal, industrial e energético, numa cadeia de valor, e evitando investimentos adicionais para a sua utilização final. Para além dos benefícios energéticos, o biometano contribui para a gestão sustentável de resíduos ao valorizar matéria orgânica e ao mitigar impactos ambientais associados à aplicação direta de efluentes no solo. Ao gerar energia renovável a partir de recursos locais, promove também o desenvolvimento económico das regiões rurais, re-

forçando a coesão territorial e a sustentabilidade ambiental. A compatibilidade tecnológica, que dispensa alterações em queimadores ou fornos, torna o biometano particularmente atrativo para setores como cerâmica, vidro, química, cimento e têxtil, onde a eletrificação não cobre todas as necessidades térmicas. Ao converter resíduos em energia renovável local, o biometano concilia sustentabilidade ambiental, segurança energética e competitividade económica, reduzindo estruturalmente a dependência nacional de combustíveis fósseis importados.

Hidrogénio verde é complemento necessário para processos de alta temperatura Pelo seu lado, o hidrogénio verde permite atingir temperaturas elevadas e apoiar processos industriais onde a eletrificação direta não é viável e o Biometano não é suficiente. No caso da REGA ENERGY, esta desenvolve projetos de hidrogénio verde produzidos por eletrólise de água alimentada por energia renovável proveniente de fontes solares, eólicas ou hídricas. O hidrogénio é particularmente adequado para setores de difícil descarbonização, como cerâmica, cimento, vidro e metalurgia, que requerem temperaturas muito elevadas e onde a eletrificação não oferece soluções completas. O processo de eletrólise gera também oxigénio verde como subproduto, ampliando as oportunidades de utilização industrial. As unidades de produção projetadas são escaláveis e adaptáveis às necessidades locais, reforçando a autonomia energética das regiões e contribuindo para a sua resiliência industrial.

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atingir 3,1 TWh, ou 5,6 TWh caso se integrem tecnologias como gaseificação ou “power-to-methane”. Ainda assim, e face aos 13 TWh de consumo em média pressão, o biometano não será suficiente para os setores mais exigentes, reforçando a necessidade de utilização complementar de outros gases renováveis, como o hidrogénio verde. Neste contexto, a transposição da diretiva RED III deverá clarificar as regras relativas às Garantias de Origem e às Provas de Sustentabilidade, assegurando a rastreabilidade completa e permitindo integrar os gases renováveis nos modelos industriais de descarbonização. Para o setor cerâmico, esta clarificação é determinante para planear investimentos e evitar perdas de competitividade nos mercados externos.

Os planos da REGA ENERGY

As necessidades energéticas destas indústrias A indústria da cerâmica e do vidro são atualmente grandes consumidoras de gás natural, com todas as emissões associadas, Segundo os dados do REN Data Hub, relativos aos consumos de 2024, e os números da DGEG apresentados no Balanço Energético Nacional de 2023, o consumo empresarial de gás natural atinge cerca de 28 TWh, o que evidencia a importância deste setor no uso deste tipo de energia em Portugal. No interior da indústria transformadora, o consumo ronda os 12 TWh, sendo que os setores cerâmico e do vidro representam aproximadamente 4,57 TWh, o equivalente a 38,1% do consumo total desta indústria. Estes valores confirmam o carácter intensivo em energia térmica destes setores, tradicionalmente classificados como hard-to-abate pela natureza contínua e exigente dos seus processos produtivos. Esta predominância do gás natural é evidenciada pela distribuição das fontes de energia utilizadas pela indústria. De acordo com a DGEG (2022), as indústrias cerâmica e do vidro obtêm 74% da sua energia a partir do gás natural, complementado por 24% de eletricidade e apenas 2% de outras fontes. Estes dados evidenciam uma dependência estrutural significativa de energia fóssil, que a torna mais difícil de descarbonizar, e que exige respostas compatíveis com as exigências e requisitos operacionais destas indústrias.

A relevância do quadro regulatório para a transição energética Neste quadro, o Plano Nacional para o Biometano estima que Portugal poderá alcançar 2,7 TWh de produção deste gás renovável, em 2030, através da digestão anaeróbia, permitindo substituir até 9,1% do consumo previsto de gás natural. Para 2040, o potencial poderá

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É neste horizonte que a REGA ENERGY pretende atingir uma capacidade de produção de 900 GWh de biometano através de unidades distribuídas pelo país, valorizando recursos locais e reforçando a segurança energética nacional. A articulação entre energia e indústria é considerada, pela REGA ENERGY, como essencial para garantir competitividade industrial num mercado internacional em rápida evolução e para consolidar um modelo de crescimento sustentável em Portugal e na Europa. Foi com este posicionamento que a empresa participou na mesa-redonda “Que Energia nos move depois do Fóssil?”, onde foram debatidas as perspetivas energéticas para o futuro industrial da cerâmica portuguesa. Nesta intervenção destacámos o exemplo da Amazon, que tem visto valorizada a certificação da sustentabilidade dos produtos, pelos consumidores, demonstrando que a sustentabilidade reforça a competitividade da produção industrial. Foi igualmente sublinhada a necessidade urgente de criar condições adequadas ao desenvolvimento das energias renováveis, nomeadamente através da transposição da RED III e da definição objetiva do offset das emissões.

Conclusão: competitividade e sustentabilidade para a Indústria Na nossa perspetiva, a transição energética da cerâmica portuguesa é um imperativo para garantir competitividade num mercado internacional marcado pela volatilidade dos preços da energia, pela pressão regulatória europeia e por instrumentos como o CBAM. A combinação entre biometano e hidrogénio verde oferece uma base robusta para estabilizar custos, reduzir riscos e reforçar a posição das empresas portuguesas no contexto europeu. Por isso o biometano, o hidrogénio verde e a eletrificação constituem pilares essenciais desta transformação. Neste contexto, a REGA ENERGY atua como parceiro industrial na construção de um modelo energético mais competitivo, sustentável e alinhado com as exigências da indústria cerâmica portuguesa.

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Recursos Minerais Cerâmicos: Caminhamos para a escassez ou para novas oportunidades? António Ferreira da Silva Responsável de Área Técnica de Recursos Minerais do Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro (CTCV), Coimbra

A crescente incerteza geopolítica, desde o realinhamento das cadeias de valor globais até à intensificação da competição por matérias-primas críticas e estratégicas, coloca a Europa perante uma questão central: continuar estruturalmente dependente de importações externas ou reforçar de forma consistente a sua autonomia industrial e tecnológica. Este dilema assume particular relevância num contexto de transição energética, digitalização e descarbonização, em que o acesso seguro e sustentável a recursos minerais é determinante para a competitividade económica e para a soberania europeia. No âmbito do Critical Raw Materials Act (CRMA) ou Ato Europeu das Matérias-Primas Críticas, publicado em maio de 2024, a Comissão Europeia deu um sinal político e estratégico inequívoco no sentido do reforço da autonomia do velho continente. Este enquadramento legislativo estabelece metas claras para a extração, processamento e reciclagem de matérias-primas críticas no espaço europeu, promovendo simultaneamente elevados padrões ambientais e sociais. Já num relatório de 2023, a Comissão Europeia havia reconhecido o feldspato como matéria-prima crítica, a par do lítio, sublinhando a sua importância transversal para diversos setores industriais. Portugal assume, neste contexto, uma posição particularmente relevante, sendo produtor significativo de feldspatos, caulinos, quartzo e outras argilas especiais, recursos minerais basilares para a indústria cerâmica, do vidro, dos materiais de construção e de várias aplicações industriais avançadas. Paralelamente, os minérios de lítio alojados em território nacional, designados como pegmatitos, são essencialmente constituídos por feldspato e quartzo, minerais que podem ser extraídos e valorizados de forma integrada com os principais minerais de lítio, nomeadamente a espodumena, a petalite e a lepidolite. Estes minerais poderão alimentar a futura cadeia de valor das baterias em Portugal, contribuindo para a transição energética e para a criação de valor acrescentado no território.

dencia oportunidades claras de sinergia entre os setores mineiro e cerâmico, potenciando modelos de aproveitamento integral dos recursos, redução de desperdícios e incorporação dos princípios da economia circular.

Importa salientar que, há vários anos, as misturas quartzo-feldspáticas que integram estes minerais de lítio e outros minerais associados, são utilizadas como constituintes de composições cerâmicas em diversos subsetores industriais, como a louça utilitária e decorativa, o grés porcelânico e outras aplicações técnicas. Esta realidade evi-

Em 2025, a Organização para a Cooperação e Desenvolvimento Económico (OCDE), em colaboração com a Comissão de Coordenação e Desenvolvimento Regional do Centro (CCDRC), analisou esta temática no projeto “Enhancing Regional Mining Ecosystems in Centro, Portugal”, destacando a importância da governança regional, da confiança

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pública e da valorização local através da inovação e da economia circular nas cadeias de valor associadas, onde a indústria cerâmica desempenha um papel estruturante.

rias, coprodutos e resíduos industriais, podendo desempenhar um papel central no aumento da circularidade e na redução da pressão sobre recursos primários.

Como afirmou a Presidente da Comissão Europeia, Ursula von der Leyen, a 25 de outubro: “Critical raw materials are not only about technology, they are about sovereignty, sustainability, and trust”. As matérias-primas críticas não se resumem, assim, à dimensão tecnológica, envolvendo de forma indissociável soberania económica, sustentabilidade ambiental e confiança social.

Foi igualmente enfatizado que todos os atores e agentes económicos envolvidos, desde as atividades mineiras a montante até às indústrias transformadoras a jusante, devem estar plenamente conscientes dos elevados esforços técnicos, administrativos e do tempo considerável exigidos pelos processos de licenciamento das várias atividades industriais. Reconhecendo a importância crucial da indústria dos recursos minerais para a sociedade e para os desafios futuros de Portugal, foi defendida a necessidade de evoluir para modelos assentes numa maior transparência dos procedimentos, num melhor acesso ao território e numa relação mais equilibrada com as comunidades locais. Neste enquadramento, a compensação justa das populações adjacentes às minas e aos complexos industriais, bem como a promoção de benefícios económicos e sociais tangíveis a nível regional, foram apontadas como fatores determinantes para reforçar a aceitação social e garantir a sustentabilidade a longo prazo do setor.

No decorrer da mesa-redonda dedicada ao tema “Recursos minerais para a indústria cerâmica: caminhamos para a escassez ou para novas oportunidades?”, foi sublinhado que a perceção de escassez resulta menos da inexistência de recursos e mais das limitações associadas à sua gestão ao longo da cadeia de valor. Em particular, foi destacada a baixíssima taxa de circularidade, estimada em cerca de 3%, valor que evidencia um potencial significativo ainda por explorar. Neste contexto, a indústria cerâmica foi reconhecida como um setor com elevada capacidade de incorporação de matérias-primas secundá-

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Recursos Minerais e Desenvolvimento Sustentável: Desafios e Caminhos para o Setor Licenciamento Mineiro, Sustentabilidade e Comunicação: Caminhos para um Setor Mais Previsível, Transparente e Competitivo

DSEFRG (Direção de Serviços de Estratégia e Fomento dos Recursos Geológicos) – DGEG (Direção-Geral de Energia e Geologia) A modernização do setor mineiro português tem sido marcada, nos últimos anos, por uma exigência crescente de previsibilidade procedimental, rigor técnico e confiança pública. Passados quase cinco anos da entrada em vigor do Decreto-Lei n.º 30/2021, que reformulou profundamente o enquadramento legal do aproveitamento de depósitos minerais, a Direção-Geral de Energia e Geologia (DGEG) tem vindo a dinamizar um conjunto de medidas destinadas a tornar o licenciamento mais simples, mais claro e mais alinhado com as expectativas de empresas e comunidades. Também ao nível europeu houve desenvolvimentos fundamentais: a publicação do Regulamento das matérias-primas críticas (REMPC), em 2024, trouxe novas obrigações aos Estados-Membros e ao setor, que vão desde a prospeção e pesquisa até à circularidade. Portugal criou um grupo interministerial que tem vindo a implementar o REMPC. O ano de 2026 trará certamente novos desafios nesta área e benefícios para as empresas com a aplicação das medidas previstas no Plano de Ação RESourceEU, adotado pela Comissão Europeia a 3 de dezembro. Esta iniciativa prevê financiamento e ferramentas concretas para proteger a indústria de choques geopolíticos e de preços, promover projetos relacionados com matérias-primas críticas na Europa e a revisão e a adaptação do quadro jurídico europeu para eliminar entraves regulamentares, de forma a desbloquear o potencial da produção e reciclagem nacionais.

Digitalização, Transparência e Articulação Institucional A DGEG tem apostado na digitalização e interoperabilidade dos processos como forma de eliminar redundâncias e de acelerar a tramitação administrativa. A integração com entidades externas (ambiente, ordenamento, CCDR, ICNF, LNEG), a melhoria dos procedimentos de participação pública e a disponibilização obrigatória de informação

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através do portal Participa.pt conferem maior transparência e previsibilidade. A realização de sessões públicas tornou-se prática comum e contribui para consolidar a confiança das populações, embora haja muito a fazer ainda neste ponto. Paralelamente, a articulação com municípios e Comissões de Coordenação e Desenvolvimento Regional (CCDR) foi reforçada, garantindo maior compatibilidade territorial. A pronúncia municipal, quando fundamentada em normas aplicáveis, é vinculativa, reduzindo potenciais litígios posteriores.

Qualificação Técnica e Harmonização de Critérios Para garantir rigor e estabilidade regulatória, a DGEG investiu na harmonização de exigências técnicas, incorporando princípios de ESG (Environmental, Social and Governance), eficiência hídrica e energéti-

ca, certificação dos planos de lavra e valorização de resíduos. Estas práticas reduzem revisões repetidas de projetos e conferem maior segurança aos promotores. Além disso, o reforço das equipas internas nas áreas de geologia, ambiente e avaliação técnica tem sido determinante para acelerar análises e decisões. O balanço de quase cinco anos permite afirmar que hoje existe um sistema mais robusto, comunicativo e tecnicamente preparado, capaz de conciliar exigência ambiental, competitividade económica e confiança pública — um tripé essencial para garantir o abastecimento estratégico de matérias-primas cerâmicas e minerais em Portugal.

Dados oficiais, relatórios económicos, indicadores territoriais e métricas de emprego e exportação são fundamentais para demonstrar objetivamente o impacto destas atividades. Mas a comunicação institucional só será eficaz se acompanhada por uma postura empresarial responsável. Empresas que investem em transparência, presença no território, canais de diálogo, sessões abertas e relatórios de sustentabilidade conseguem gerar confiança e reduzir resistências sociais. Pelo contrário, empresas que negligenciam a comunicação e o envolvimento comunitário contribuem para ruído, tensões e perda de legitimidade, afetando todo o setor.

Licenciamento de Projetos Estratégicos e Matérias-Primas Críticas

A comunicação eficaz, portanto, é uma responsabilidade partilhada entre Estado, municípios e operadores. Iniciativas conjuntas, documentos públicos, sessões participativas, portais informativos e redes sociais são instrumentos essenciais para consolidar credibilidade.

O Regulamento Europeu das Matérias-Primas Críticas (REMPC) introduziu novos desafios e novas oportunidades. Com uma lista de 34 matérias-primas críticas, 16 das quais estratégicas, o regulamento impõe prazos exigentes: 24 meses para o licenciamento de projetos de extração. Prevê ainda pontos únicos de contacto, mecanismos de apoio aos promotores e procedimentos coordenados de avaliação ambiental.

Responsabilidade Ambiental, Competitividade e Aceitação Social

Estes instrumentos pretendem reduzir incertezas, acelerar processos e reforçar a competitividade europeia num contexto global de procura crescente por matérias-primas críticas e da sua utilização como arma geopolítica.

Reextração e Reprocessamento: O Valor Estratégico do Remining O Decreto-Lei n.º 30/2021 introduziu também um regime claro para a atividade de remining, reconhecendo as escombreiras resultantes de antigas explorações como potenciais depósitos minerais. Este enquadramento permite atribuição simplificada de direitos de uso privativo e traduz uma aposta nacional e europeia na valorização de recursos secundários. Também o REMPC obriga tanto os operadores como o Estado a medidas para a valorização de resíduos de extração. A EDM, a DGEG e o LNEG, em colaboração, estão a desenvolver um plano de caracterização de resíduos de extração presentes em antigas instalações, visando identificar matérias-primas críticas passíveis de valorização. Até novembro de 2026, também os operadores de instalações de resíduos devem apresentar estudos de avaliação económica preliminar sobre o potencial de reaproveitamento desses materiais.

Comunicação e Relação com o Território: O Papel das Empresas e das Instituições

O equilíbrio ideal entre estes três pilares depende de práticas coerentes e articuladas. 1. Responsabilidade ambiental: avaliações rigorosas, melhores técnicas disponíveis, garantias financeiras robustas e planos de recuperação paisagística desde o início. 2. Competitividade industrial: processos claros, previsíveis e eficientes, capazes de estimular inovação, eficiência e descarbonização. 3. Aceitação social: participação pública obrigatória, informação transparente, benefícios territoriais partilhados e uma forte cultura ESG por parte das empresas. Quando estes elementos convergem, a indústria cerâmica e extrativa ganha legitimidade e posiciona-se de forma diferenciada face a concorrentes internacionais.

Minerais: A Base de Toda a Economia Moderna É fundamental que a sociedade compreenda que tudo o que a rodeia – habitação, agricultura, tecnologia, mobilidade, energia, saúde, comunicações – depende da atividade extrativa. Reconhecer esta realidade não significa ignorar preocupações ambientais ou sociais; significa integrá-las desde o início, com comunicação honesta, diálogo permanente e soluções equilibradas. No âmbito do Plano de Ação para as Matérias-Primas Críticas, está previsto um Plano de Comunicação dos Recursos Minerais, destinado a sensibilizar a população e a reforçar o entendimento sobre a importância estratégica destes recursos para o país e para as regiões.

Comunicar de forma eficaz o contributo económico e social da indústria extrativa e da cerâmica implica, antes de tudo, rigor informativo.

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Os 3% de taxa de utilização de materiais circulares em Portugal. Uma reflexão para a cerâmica e cristalaria António Júlio Veiga Simão Assessor Principal, CCDR Centro IP - Comissão de Coordenação e Desenvolvimento Regional do Centro, I.P.

A percentagem em título corresponde à taxa de utilização de materiais circulares, ou taxa de circularidade, um dos principais indicadores hoje usados para avaliar até que ponto uma economia consegue manter os materiais em ciclo, reduzindo a extração de matérias-primas primárias. Esta métrica tornou-se central na monitorização das políticas de sustentabilidade e economia circular na União Europeia, sendo utilizada para comparar o desempenho dos 27 Estados-Membros (UE27). A taxa de circularidade mede a percentagem de recursos materiais utilizados numa economia que provém de matérias-primas secundárias (resíduos reciclados e reintroduzidos nos processos produtivos), em vez de matérias-primas primárias extraídas diretamente da natureza. Em termos formais, corresponde à relação entre o consumo circular de materiais e o consumo total de materiais. O consumo total de materiais resulta da soma entre o consumo agregado de materiais no mercado interno (DMC – Domestic Material Consumption) e o próprio consumo circular de materiais. O DMC é definido nas contas de fluxos de materiais da economia, e integra todas as entradas de materiais que permanecem no território nacional após importações e exportações. Já a utilização circular é aproximada pela quantidade de resíduos reciclados em instalações de valorização nacionais, subtraindo os resíduos importados para valorização e adicionando os resíduos exportados para valorização no estrangeiro. As importações e exportações de resíduos destinados a reciclagem são estimadas com base nas estatísticas europeias do comércio internacional de mercadorias, permitindo fechar o balanço de materiais secundários em circulação. Quanto mais elevada for a taxa de circularidade, maior é a substituição de matérias-primas primárias por materiais secundários e, consequentemente, menores os impactes ambientais associados à extração e processamento de recursos naturais. Os dados mais recentes do Eurostat mostram que Portugal apresenta uma das piores taxas de circularidade da UE27, com 3% em 2024, face a uma média europeia de 12,2% no mesmo ano. Este valor colo-

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ca o país no 24.º lugar do ranking europeu, apenas à frente da Irlanda (2%), da Finlândia (2%) e da Roménia (1,3%). No extremo oposto, os Países Baixos lideram destacadamente, com 32,7% de utilização de materiais circulares, ilustrando um modelo económico onde a valorização de fluxos secundários, a integração de resíduos na indústria e a logística reversa estão estruturalmente incorporadas nas cadeias de valor. Esta distância entre os melhores desempenhos e a realidade nacional reforça a urgência de acelerar a transição para modelos circulares em setores intensivos em materiais, como a indústria cerâmica e cristalaria.

Para compreender melhor os obstáculos à circularidade, vale a pena revisitar o inquérito realizado a 194 empresas portuguesas pela Confederação Empresarial de Portugal (CIP), no âmbito do projeto “Economia + Circular – Recomendações para um Portugal mais circular”, concluído em 2022. Este estudo é um dos exercícios mais robustos sobre economia circular em contexto empresarial nacional, permitindo mapear barreiras, necessidades e expectativas relativamente a políticas públicas e instrumentos de apoio. Do inquérito resultou um conjunto alargado de recomendações que incidem em três grandes níveis de atuação: governação, administração pública, ensino e sistema científico e tecnológico (28 recomendações); associações empresariais, clusters e parceiros sociais (16 recomendações); e empresas (11 recomendações). Em síntese, emergem dificuldades ligadas à complexidade regulatória, à incerteza na classificação de resíduos e subprodutos, à falta de incentivos consistentes à inovação circular e à ainda limitada articulação entre conhecimento científico e aplicação industrial. No contexto da cadeia de valor da indústria cerâmica e cristalaria, estas barreiras adensam-se, mas abrem também oportunidades claras de diferenciação. Trata-se de setores intensivos em matérias-primas minerais, energia e água, com volumes significativos de resíduos de produção e grande potencial para integrar fluxos secundários provenientes de outros setores industriais. Torna-se, por isso, urgente desencadear um conjunto de medidas que atuem em simultâneo sobre o enquadramento regulatório, o funcionamento dos mercados de matérias-primas secundárias e a capacidade de inovação das empresas. As propostas que se seguem visam precisamente tornar mais fluida a passagem de um modelo linear (extrair, produzir, depositar em aterro) para um modelo circular, em que desperdícios são realocados como recursos e em que o design de produtos se considera desde o início ao fim de vida: • Subprodutos, RCD e fluxos secundários Uma primeira prioridade consiste em incentivar e agilizar a desclassificação de resíduos como subprodutos, sempre que estejam asseguradas condições de qualidade e ausência de contaminação. Isto é particularmente relevante para solos e rochas, resíduos de construção e demolição (RCD), materiais de fundição e pasta de papel, que hoje continuam frequentemente a ser encaminhados para deposição, apesar do seu potencial para uso na indústria cerâmica e cristalaria. Ao criar vias regulatórias mais claras e céleres para esta desclassificação, reduz-se a pressão sobre aterros, valoriza-se o investimento já realizado na extração e beneficia-se a competitividade das empresas que passam a aceder a matérias-primas secundárias mais próximas e, muitas vezes, mais baratas. Em paralelo, é essencial operacionalizar critérios técnicos de aceitação que garantam a rastreabilidade e a conformidade dos fluxos integrados nas pastas, esmaltes ou outros produtos, evitando riscos de contaminação que possam comprometer a qualidade ou a segurança.

• Equidade na aplicação do estatuto de subproduto Outra questão crítica prende-se com a forma como é aplicada a Declaração de Subproduto n.º 9/2017, de 15 de agosto, relativa aos desperdícios resultantes do fabrico de produtos cerâmicos. Atualmente, a aplicação deste enquadramento encontra-se associada aos associados da APICER, o que cria assimetrias entre empresas do mesmo setor em matéria de custos, responsabilidades e oportunidades de valorização. É fundamental que a decisão de classificação destes desperdícios como subproduto seja extensível a todas as indústrias do setor cerâmico, desde que cumpram requisitos técnicos e ambientais equivalentes. Esta abordagem de equidade regulatória contribuirá para um “level playing field” entre operadores, reduzirá barreiras de entrada à circularidade e gerará massa crítica de fluxos secundários que podem ser melhor geridos em rede. • Simbiose industrial e Zonas Empresariais Responsáveis (ZER) A promoção de acordos de simbiose industrial surge como uma peça-chave para aumentar a circularidade na cerâmica e cristalaria. Estes acordos, organizados em escala regional ou local, permitem que resíduos de uma empresa se tornem recursos de outra, potenciando sinergias em clusters mineiro cerâmicos e em Zonas Empresariais Responsáveis (ZER). A criação de infraestruturas comuns de triagem, reciclagem e reaproveitamento de fluxos secundários é particularmente relevante em territórios com forte concentração de unidades industriais, onde se justifica uma gestão partilhada de resíduos e subprodutos. Este tipo de abordagem reduz custos unitários, melhora a qualidade dos materiais recuperados e facilita o cumprimento de requisitos normativos, ao concentrar competências técnicas e administrativas em plataformas especializadas. • Licenciamento orientado para a circularidade Os processos de licenciamento e renovação de licenças são momentos privilegiados para integrar critérios de circularidade e de eficiência no uso de recursos. A possibilidade de majorar, ou diferenciar positivamente, projetos que incorporem metas concretas de reutilização, reciclagem e integração de resíduos nos processos produtivos constitui um poderoso sinal regulatório. Ao introduzir critérios de circularidade em estudos de impacte ambiental, planos de gestão de resíduos e relatórios de conformidade, reforça-se a lógica de ciclo de vida e a necessidade de planeamento integrado de matérias-primas primárias e secundárias. Esta abordagem induz inovação tecnológica, incentiva a revisão de layouts produtivos e favorece a adoção de soluções de digitalização e rastreabilidade de fluxos materiais. • Incentivos fiscais, financiamento e I&D Outra pedra angular da transição circular é o desenho de incentivos fiscais e financeiros adequados à realidade da cadeia de valor da cerâmica e cristalaria. Entre estes instrumentos poderão incluir-se apoios específicos à inovação circular, linhas de financiamento dedicadas à reabilitação de explorações de matérias-pri-

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mas primárias abandonadas e mecanismos de apoio a projetos de I&D em mineração secundária e inovação no setor mineiro. O objetivo é reduzir o risco associado ao investimento em novas tecnologias de processamento de resíduos, em sistemas de separação e preparação de fluxos secundários e em modelos de negócio baseados em serviços e desempenho, em vez de mera venda de produto. Quando articulados com programas europeus e nacionais de apoio à inovação verde, estes incentivos podem alavancar parcerias entre empresas, universidades e centros de investigação, trazendo conhecimento científico às empresas do sector. • Ecodesign como motor de mudança Finalmente, a aposta no ecodesign de produtos cerâmicos e cristalaria assume um papel estruturante, porque atua a montante na forma como os produtos são concebidos, fabricados, usados e geridos no fim de vida. Incorporar princípios de ecodesign implica repensar composições, formatos, espessuras, acabamentos e sistemas de embalagem, facilitando a reutilização, a reparação e a reciclagem. Ao desenhar produtos que maximizem a incorporação de matérias-primas secundárias, reduzam a pegada de carbono e conservem a qualidade e a durabilidade, a indústria pode transformar a circularidade numa vantagem competitiva em merca-

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dos cada vez mais sensíveis a critérios ESG. Esta transformação exige competências multidisciplinares, envolvendo engenheiros de materiais, designers, especialistas em ciclo de vida e responsáveis comerciais, num esforço conjunto de alinhamento entre desempenho técnico, custo e sustentabilidade. O tema está longe de se esgotar e a transição para uma economia mais circular na cerâmica e cristalaria será, inevitavelmente, um percurso exigente, feito de ajustamentos regulatórios, investimentos de longo prazo e mudança de práticas estabelecidas. Porém, é precisamente este caminho, por vezes tortuoso, que importa continuar a desbravar, demonstrando que estes setores podem passar de “grandes consumidores de recursos” a referências de boas práticas nacionais e internacionais. Se a taxa de circularidade em Portugal é hoje de apenas 3%, a ambição deve ser a de transformar este valor num ponto de partida para uma agenda concertada de política pública, inovação empresarial e cooperação territorial. Neste contexto, a indústria cerâmica e cristalaria têm todos os ingredientes para estar na linha da frente desta mudança, contribuindo para uma economia mais resiliente, descarbonizada e eficiente no uso de recursos.

Desenvolvimento de ECO-granilhas produzidas à base de resíduos para decoração de peças de louça em grés C. Direito1, I. Vieira1, L. H. Buruberri2, J. Carvalheiras3, J. Carneiro2*, M. Capela1, C. Pinto2, M.P. Seabra1 1C I C E C O

- Instituto de Materiais de Aveiro, Departamento de Engenharia Cerâmica e Materiais, Universidade de A v e i r o , 3 8 1 0 - 1 9 3 A v e i r o , P o r t u g a l ; 2G r e s t e l - P r o d u t o s C e r â m i c o s S . A . , Z o n a I n d u s t r i a l d e V a g o s – L o t e 7 8 , V a g o s , 3 8 4 0 - 3 8 5 , P o r t u g a l ; 3E c o g r e s - C e r â m i c a E c o l ó g i c a , L d a . , R u a 5 , Z o n a I n d u s t r i a l d a M o t a , Í l h a v o , 3 8 3 0 - 5 2 7 , P o rtugal

Resumo O desenvolvimento de produtos mais sustentáveis tem sido um dos desígnios do Grupo COSTA NOVA Indústria, do qual fazem parte a Grestel e a Ecogres. Este objetivo tem sido alcançado através da implementação de melhorias no processo produtivo (e.g., eficiência energética) e pela valorização de resíduos e subprodutos na composição das suas pastas cerâmicas – estratégia já refletida nas duas pastas Ecogres atualmente comercializadas. Com o propósito de aumentar ainda mais a sustentabilidade dos seus produtos, foram desenvolvidas granilhas a partir de resíduos industriais, substituindo alternativas comerciais em decorações existentes e permitindo o desenvolvimento de novas soluções decorativas. Os resultados obtidos permitiram validar diferentes resíduos como potenciais granilhas, tendo o resíduo mais promissor sido incorporado numa nova linha de produtos já em comercialização, validando, mais uma vez, a circularidade de resíduos de indústrias não cerâmicas como uma solução economicamente viável.

1. Introdução A Ecogres surgiu de um projeto cujo objetivo central foi a valorização de resíduos e subprodutos industriais na produção de pastas de grés, promovendo uma abordagem sustentável que visa simultaneamente ganhos económicos e benefícios ambientais. A construção da Ecogres permitiu a criação de um centro de investigação focado no desenvolvimento de pastas, vidrados, pigmentos e granilhas mais sustentáveis, promovendo práticas que reduzem a pegada ecológica. Neste contexto, foi desenvolvido um projeto em colaboração com a Universidade de Aveiro com o objetivo de produzir granilhas a partir de resíduos e subprodutos de indústrias não cerâmicas. As granilhas consistem em fritas moídas com uma granulometria controlada. As variantes coloridas podem ser obtidas pela incorporação de coran-

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tes durante a fusão da frita ou, em alternativa, pelo recobrimento da frita já moída com pigmentos cerâmicos [1]. As granilhas podem ser aplicadas após a vidragem e decoração da peça, ou em simultâneo com o vidrado, permitindo gerar efeitos decorativos diferenciados na superfície da peça. As granilhas representam um custo significativo para a empresa e possuem uma pegada carbónica elevada [2]. Para além do impacto económico e ambiental, existe ainda a questão da dependência de matérias-primas importadas (sobretudo de Espanha e Itália), o que expõe a empresa às flutuações do mercado e a potenciais disrupções na cadeia de abastecimento, como as observadas nos anos pós-pandemia e pós-invasão da Ucrânia. No decorrer deste trabalho foram selecionados diferentes resíduos e subprodutos de indústrias não cerâmicas, e desenvolvidas granilhas com propriedades semelhantes às granilhas comerciais, ou capazes de gerar novos efeitos decorativos com potencial interesse comercial. Este trabalho surge de forma natural, constituindo um passo lógico na linha de desenvolvimento seguida pelo Grupo COSTA NOVA Indústria. Tendo o grupo de investigação acumulado conhecimento significativo sobre vários resíduos e as suas propriedades, este é aplicado no desenvolvimento de novas soluções para os seus produtos, contribuindo para uma indústria cerâmica mais sustentável, resiliente e inovadora.

2. Trabalho experimental 2.1. Materiais Foram caracterizados diversos resíduos, tendo em conta o seu potencial para atuarem como substitutos de granilhas comerciais. Foram testados quatro resíduos provenientes das indústrias metalomecânicas e de fundição, identificados como A, B, C e D (Figura 1). As granilhas desenvolvidas foram testadas em três tipologias de vidrados:

Figura 1 - Granilha comercial e resíduos industriais testados. Tabela 1 - Composição química, em óxidos, obtida por FRX.

Figura 2 - Adição de (% em massa): a) 6% da granilha comercial a um vidrado opaco, b) 5% resíduo A adicionado a um vidrado transparente, c) 5% resíduo A adicionado a um vidrado opaco, d) 6% resíduo C adicionado a um vidrado transparente e e) 6% resíduo C adicionado a um vidrado opaco.

transparente, opaco mate e opaco brilhante. A composição química e a perda ao rubro (PR) foram determinadas por fluorescência de raios X (FRX) num espectrómetro Philips X'Pert PRO MPD.

3. Resultados e discussão A composição química (em óxidos) dos resíduos e de uma granilha comercial, obtida por FRX, é apresentada na Tabela 1. Em todos os resíduos, verifica-se que o ferro é o elemento predominante com exceção do resíduo C que apresenta um teor de sílica superior. A granilha comercial analisada contém Al2O3, SiO2, P2O5, Fe2O3 e CaO. A perda ao rubro (PR) é negligenciável para todas as amostras testadas, com a excepção do resíduo D, cujo valor elevado levou à sua exclusão, devido ao seu potencial para gerar defeitos durante a cozedura. A distribuição granulométrica dos resíduos (sem pré-tratamento) foi obtida por peneiração. O resíduo A apresenta cerca de 95 vol.% das partículas com um tamanho inferior a 150 µm, sendo que 43 vol.% possuem dimensões inferiores a 63 µm. O resíduo B apresenta partículas com um tamanho superior a 500 μm (Figura 1), sendo este resíduo o que apresenta maior tamanho de partícula de entre os re-

síduos estudados. Os resíduo C (diâmetro médio de 129,7 μm) e D (diâmetro médio de 1,9 μm) apresentam tamanhos de partícula muito inferiores ao da granilha comercial (diâmetro médio de 592,0 μm). Com base nestes resultados, optou-se por realizar ensaios apenas com os resíduos A e C. O resíduo B foi descartado devido ao tamanho excessivo das suas partículas, o que poderia resultar em efeitos decorativos diferentes dos desejados neste caso, embora possa ser futuramente testado após pré-tratamentos adequados. No caso do resíduo D, este apresenta características (tamanho, cor e composição) interessantes, tendo sido descartado devido à sua elevada perda ao rubro, o que pode introduzir defeitos no produto final. A Figura 2 apresenta a comparação entre a granilha comercial com o efeito desejado e os efeitos obtidos com os resíduos A e C. A análise dos resultados da adição dos resíduos aos vidrados, realizada pela produção e pelo departamento de design de produto da empresa, identificou o resíduo A como o mais promissor para o desenvolvimento das decorações desejadas. Decidiu-se, assim, expandir os testes a diferentes tipos de vidrados, e efetuar um pré-tratamento recorrendo à peneiração de modo a separar duas fracções granulo-

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Figura 3 - Aspeto das peças com os vidrados, incorporando duas frações granulométricas do resíduo A (125-250 µm e 250-500 µm) e dois teores de incorporação (1% e 5% em massa).

Figura 4 - Peças vidradas em que a granilha comercial foi substituída por resíduos pré-tratados.

métricas: > 250 µm e 125-250 µm. Como esperado, a fração mais grosseira (>250 µm), originou pintas decorativas maiores, enquanto a fração mais fina (125-250 µm) proporcionou um padrão mais subtil. O efeito visual alcançado é bastante interessante para ambas as frações, podendo em ambos os casos servir como soluções decorativas válidas. A Figura 3 apresenta os resultados obtidos para as formulações com os três tipos de vidrado (opaco mate, opaco brilhante e transparente), duas percentagens de adição (1% e 5% em massa) e duas frações granulométricas (125-250 µm e >500 µm). Os efeitos visualmente mais marcantes foram alcançados com a adição de percentagens mais elevadas de resíduos (5% em massa): Embora esta percentagem seja elevada para a maioria das aplicações da empresa, pode ser utilizada em contextos específicos. Numa fase posterior, produziram-se peças com vidrados coloridos e geometrias mais complexas. Na Figura 4 são apresentados protótipos obtidos – canecas e taças – com vidrados corados que de-

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monstram que o resíduo A consegue replicar com sucesso o efeito decorativo da granilha comercial. A validação das granilhas produzidas com o resíduo A possibilitou o desenvolvimento de uma nova linha de produtos Ecogres, composta por pastas que contêm mais de 93% (em massa) de resíduos e subprodutos, bem como vidrados elaborados a partir de lamas da ETARI, aos quais foram adicionadas granilhas do resíduo A. As peças produzidas foram testadas segundo as normas internas do Grupo COSTA NOVA Indústria, não tendo sido detetado qualquer efeito negativo decorrente da adição das granilhas de resíduo ao vidrado. Foram produzidos pratos e taças, conforme ilustrado na Figura 5, todos sem impacto negativo na qualidade final. Também se avaliou o impacto da utilização de granilhas de resíduo na linha de vidragem, em particular na máquina de vidragem por spray, não se tendo registado diferenças significativas em comparação com vidrados que utilizam granilhas comerciais. Este processo inclui igualmente a preparação de vidrados, a qual não apresentou

Figura 5 - Peças vidradas com um vidrado opaco brilhante (branco e bege) e com granilhas preparadas com o resíduo A.

alterações significativas, mantendo-se a metodologia utilizada na preparação de vidrados com a incorporação de granilhas comerciais. Pode, assim, afirmar-se que a substituição de granilhas comerciais por granilhas obtidas a partir de resíduos industriais é tecnicamente viável na produção de peças de grés por monocozedura, sem comprometer a qualidade do produto final e sem exigir quaisquer alterações ou ajustes ao processo produtivo atualmente implementado.

Conclusões Os resultados obtidos reforçam a estratégia seguida pelo Grupo COSTA NOVA Indústria de desenvolver produtos cada vez mais sustentáveis. Os ensaios realizados demonstram que vários resíduos provenientes de indústrias não cerâmicas podem funcionar como substitutos viáveis de granilhas comerciais, permitindo replicar de forma eficaz os efeitos decorativos tradicionalmente obtidos com este tipo de material. Um dos resíduos foi selecionado com base nas suas propriedades físico-químicas, comportamento durante a cozedura e potencial estético para ser industrializado. Este trabalho culminou no desenvolvimento, lançamento e comercialização de uma

nova linha de produtos Ecogres, com vidrados contendo granilhas produzidas a partir do resíduo A, comprovando a viabilidade técnica, económica e ambiental desta abordagem.

Referências [1] J. Amorós, “Vidrados para Pavimentos e Revestimentos Cerâmicos: Evolução e Perspectivas. Parte II”. Cerâmica Industrial, 6 (6) Novembro/Dezembro, 2001. [2] A. W. Vieira, L. S. Rosso, A. Demarch, D. Pasini, S. P. Ruzza, S. Arcaro, M. J. Ribeiro, E. Angioletto,”Life cycle assessment in the ceramic tile industry: a review”, Journal of Materials Research and Technology,Vol. 23, 2023. https://doi.org/10.1016/j.jmrt.2023.02.023.

Agradecimentos Este trabalho foi desenvolvido no âmbito do projeto CICECO Instituto de Materiais de Aveiro, UID/50011/2025 (DOI 10.54499/ UID/50011/2025) & LA/P/0006/2020 (DOI 10.54499/LA/P/0006/2020), financiado por fundos nacionais através da FCT/MCTES (PIDDAC).

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Concurso de Design Cerâmico Comemorativo dos 40 Anos do CTCV Ana Carvalho Oliveira Responsável do Lufapo Hub, CTCV Community Manager Lufapo

Uma celebração da tradição, da inovação e do futuro da cerâmica No ano em que assinala quatro décadas de atividade ao serviço das indústrias de base mineral, o CTCV – Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro lançou à comunidade criativa um concurso de design para a criação de uma peça cerâmica comemorativa dos seus 40 anos. Mais do que um exercício formal, esta iniciativa constituiu-se como um gesto simbólico de abertura, diálogo e projeção de futuro, reforçando o papel da cerâmica enquanto elemento cultural, tecnológico e sustentável.

existência. A peça vencedora será integrada nas comemorações oficiais da instituição, assumindo-se como um símbolo material da sua identidade, percurso e legado.

Participação e avaliação O concurso contou com a submissão de 14 projetos, avaliados por um júri constituído por técnicos e designers do CTCV, presidido pelo Diretor-Geral. As propostas foram analisadas de forma anónima, segundo critérios previamente definidos: adequação da imagem da peça ao objetivo do concurso (40%), exequibilidade da produção em série ou por impressão 3D (30%) e originalidade e criatividade (30%). Da avaliação resultaram quatro projetos premiados: um primeiro prémio, um segundo prémio e dois terceiros prémios ex-aequo, refletindo a diversidade de abordagens conceptuais, técnicas e formais apresentadas. Os prémios foram entregues durante o jantar de gala das Jornadas Técnicas de 2025.

Projetos premiados 3.º Prémio ex-aequo – “Futuro em Movimento” Rodrigo José de Jesus Gouveia, Liliana de Jesus Gouveia e Rui Miguel Barreiros Ruben

O concurso desafiou designers, ceramistas, artistas plásticos e arquitetos a conceberem uma peça inédita que refletisse a história, a missão e a visão do CTCV, conciliando tradição e contemporaneidade. As propostas deveriam evidenciar qualidade estética, criatividade e inovação, integrando preocupações com a sustentabilidade, a circularidade de materiais e a exequibilidade da produção em série, quer por métodos tradicionais quer através de tecnologias emergentes como a impressão 3D em cerâmica. Para além da dimensão criativa, esta iniciativa procurou reforçar o diálogo entre o setor produtivo, a academia e os criadores independentes, promovendo a interdisciplinaridade e o espírito colaborativo que têm marcado a atuação do CTCV ao longo dos seus 40 anos de

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Produzida por impressão 3D, a peça “Futuro em Movimento” inspira-se na base do logótipo do CTCV, desenvolvendo uma geometria subtilmente torcida que simboliza o carácter dinâmico, evolutivo e contínuo da indústria e da ciência. As camadas visíveis do processo aditivo assumem-se como metáfora de um percurso construído passo a passo, onde inovação, rigor e intenção convergem num todo coerente. O uso de um vidrado transparente desenvolvido a partir de matérias-primas secundárias — lamas residuais da indústria da pedra natural e vidro reciclado — reforça o compromisso com a economia circular, a valorização de resíduos industriais e a simbiose entre setores produtivos.

3.º Prémio ex-aequo Ana Leonor Batista

Executada manualmente pela técnica da lastra, esta peça assume a forma de uma jarra marcada pela fluidez e leveza, evocando um lençol ao vento. A linguagem formal rompe com modelos tradicionais, explorando movimento e contemporaneidade. A aplicação de um decalque de uma folha de estrelícia acrescenta uma dimensão simbólica associada à liberdade, criatividade, prosperidade e celebração da natureza. Multifuncional e sensorial, a peça materializa valores como criatividade, transformação, consolidação e valorização, refletindo os 40 anos de atuação do CTCV enquanto espaço que acolhe, envolve e projeta o futuro sem perder o diálogo com a tradição.

2.º Prémio – “40 Janelas” António Pedro Gonçalves de Oliveira Simões Produzida por impressão 3D através de robocasting, a peça “40 Janelas” parte diretamente do logótipo do CTCV. A base corresponde a uma extrusão do símbolo institucional, integrando 40 janelas dis-

tribuídas por quatro faces, representando os 40 anos de abertura do CTCV à inovação, ao conhecimento e à colaboração. Ao longo do corpo da peça, a forma sofre uma rotação gradual de 90 graus, simbolizando o caminho futuro a percorrer pela instituição, ancorado na sua história mas orientado para novos desafios e oportunidades.

1.º Prémio Cláudia Cid Alvarez A peça vencedora consiste numa escultura em barro vermelho, o material cerâmico tradicional por excelência, profundamente enraizado no artesanato português. A escolha desta matéria-prima sublinha a dimensão ancestral da cerâmica como base de um setor que, hoje, se afirma também pela elevada sofisticação tecnológica — realidade que o CTCV representa exemplarmente. A escultura assume a forma de uma coluna espiralada ascendente,

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evocando crescimento, continuidade e evolução. Construída manualmente, conserva as marcas dos dedos, registando um gesto humano contínuo que simboliza as diferentes etapas do percurso do CTCV. A transição cromática — desde engobes produzidos manualmente com óxidos naturais, na base, até engobes industriais nas zonas superiores — reflete a passagem do artesanal ao industrial, do passado ao presente e ao futuro. A diversidade de cores remete para a multiplicidade de áreas de intervenção do CTCV, desde a investigação e os laboratórios à formação, consultoria, apoio ao design e incubação de empresas. A presença do verde evoca o compromisso ambiental; o laranja e o amarelo remetem para a identidade visual da instituição; o branco simboliza o futuro ainda por construir. Uma imperfeição propositada junto à base recorda que o erro e a dificuldade fazem parte de qualquer processo evolutivo. Esta escultura apresenta-se, assim, como uma síntese visual da trajetória do CTCV: firmemente enraizada na tradição, construída com

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consciência e conhecimento, e orientada para um futuro sustentável, criativo e inovador.

Um símbolo para o futuro O Concurso de Design Cerâmico dos 40 Anos do CTCV revelou-se uma iniciativa mobilizadora e representativa da vitalidade do setor cerâmico nacional, evidenciando a capacidade de cruzar saberes tradicionais, tecnologia avançada e pensamento criativo. As peças premiadas constituem não apenas objetos comemorativos, mas verdadeiros manifestos materiais dos valores que têm orientado o CTCV ao longo de quatro décadas — e que continuarão a guiar a sua atuação no futuro.

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Ecossistemas de Inovação na Indústria Cerâmica: ponto de partida para o futuro Inês Rondão Coordenadora Técnica de Projetos de I&D / Investigadora do Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro (CTCV), Coimbra

No segundo dia, os trabalhos das Jornadas Técnicas da Cerâmica iniciaram com o Pitch I&D, uma sessão dedicada ao tema “Ecossistemas de Inovação na Indústria Cerâmica”, na qual várias apresentações evidenciaram o dinamismo tecnológico do setor. Na abertura, foi lançado um desafio central ao setor: a necessidade de permitir que ideias inovadoras se desenvolvam numa sociedade aberta, evitando o conformismo que idealiza o passado como referência absoluta de qualidade. Foi também sublinhado o conceito de destruição criativa, recordando que cada inovação substitui métodos já estabelecidos e transforma inevitavelmente práticas consolidadas. Enfatizou-se ainda que o crescimento baseado na inovação não pode ser tomado como garantido, salientando a necessidade de um constante embate entre o novo e o estabelecido para que o progresso tecnológico possa ocorrer. O enquadramento apresentado mostrou que Portugal subiu para a 16.ª posição no European Innovation Scoreboard 2025, aproximando-se da média europeia, embora ainda classificado como Inovador Moderado. Destacou-se a falta de talento qualificado como um dos principais desafios para a economia, mas também se evidenciou a forte aposta nacional na I&D empresarial, com as empresas a representarem 62,6% da despesa total em investigação e desenvolvimento, demonstrando um compromisso claro com a competitividade e a modernização industrial. Foi neste contexto que os oradores convidados apresentaram projetos representativos das transformações tecnológicas em curso na cerâmica portuguesa. Nuno Vitorino, da Induzir, introduziu o projeto Scinergy Waste Heat Recover, no qual está a ser desenvolvido um sistema inovador de recuperação de energia térmica para a produção de eletricidade. Este sistema, desenhado para responder às especificidades da indústria cerâmica, possibilita o aproveitamento da energia desperdiçada nas chaminés de gases de exaustão dos fornos. Seguiu-se a apresentação dos desenvolvimentos do projeto SAFETILES, da SCIENCE351, conduzida por Filipe Antunes, centrada na criação de superfícies cerâmicas autolimpantes e antimicrobianas. Esta multifuncionalização revela-se especialmente relevante para a

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cerâmica, sobretudo em ambientes hospitalares e escolares, onde a incorporação destas propriedades pode ajudar a enfrentar desafios de limpeza e higienização. Também em contextos domésticos, estas soluções podem oferecer uma vantagem competitiva significativa em relação a outras classes de materiais. Jorge Marinheiro, da Porcelanas Costa Verde, apresentou a integra-

ção de tecnologias laser nos processos cerâmicos como alternativa aos métodos térmicos tradicionais para a personalização e a marcação de peças, destacando também o trabalho de gestão e valorização de resíduos, incluindo o reaproveitamento de moldes poliméricos numa lógica de circularidade alargada. Entre os projetos da empresa, destacou-se o LASERCER, que permite a impressão 3D de peças em formatos impossíveis de obter por técnicas convencionais, recorrendo à inteligência artificial para desenvolver novos conceitos de design. Pedro São Marcos, do INOV INESC, focou a aplicação de tecnologias de rastreabilidade, gestão de produção e controlo de qualidade no setor cerâmico, sublinhando a importância de alinhar as necessidades industriais com soluções tecnológicas adequadas. Destacou ainda o Ecossistema Unyma, um sistema de inspeção em tempo real que classifica peças e deteta defeitos, permitindo intervenções rápidas e aumentando a eficiência do processo, inclusive de forma remota. Por fim, Hélio Jorge, do CTCV, encerrou o painel com o projeto Ceramorfose, uma iniciativa que combina design generativo, inteligência artificial e fabrico aditivo para criar produtos cerâmicos inovadores, apoiando-se em novas metodologias digitais para conceber e conformar peças de elevado valor estético e tecnológico.

Este conjunto de intervenções demonstra a vitalidade e pluralidade dos ecossistemas de inovação na indústria cerâmica.

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Qual o potencial dos materiais cerâmicos nas Indústrias de Alta Tecnologia Sandra Carvalho Professora catedrática do Departamento de Engenharia Mecânica (DEM) da Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade de Coimbra (FCTUC) e Presidente da Sociedade Portuguesa de Materiais (SPM)

No âmbito das Jornadas Técnicas da Cerâmica 2025, teve lugar um debate dedicado ao tema “Qual o potencial dos materiais cerâmicos nas Indústrias de Alta Tecnologia”, que reuniu especialistas da academia, centros de investigação e empresas de base tecnológica, com o objetivo de refletir sobre o papel estratégico dos cerâmicos técnicos no contexto da inovação industrial e da transição para uma economia mais sustentável e resiliente. A sessão contou com a participação de representantes da Universidade de Aveiro, da Fluidinova, do CENTI e do CIIAE – Centro Ibérico de Investigação em Armazenamento de Energia, permitindo uma visão multidisciplinar sobre os desafios e oportunidades associados ao desenvolvimento e à aplicação de cerâmicos avançados em setores de elevado valor acrescentado. Ao longo do debate, foram abordadas questões transversais relacionadas com as barreiras económicas, tecnológicas e regulatórias que ainda condicionam a adoção massiva destes materiais, bem como a necessidade de reforçar a posição da Europa e, em particular, de Portugal, na liderança da inovação em cerâmicos técnicos. A discussão destacou o contributo dos materiais cerâmicos para áreas estratégicas como a energia, nomeadamente em tecnologias de conversão e armazenamento energético, incluindo baterias de estado sólido, células de combustível e sistemas de armazenamento térmico. Foram igualmente exploradas aplicações emergentes no domínio da saúde, com especial enfoque nos biomateriais cerâmicos para regeneração óssea, medicina personalizada e saúde oral, assim como o seu potencial em setores exigentes como o aeroespacial, a defesa e a eletrónica avançada. O debate sublinhou ainda a importância da colaboração entre universidades, centros de interface tecnológico e indústria como fator crítico para acelerar a transferência de conhecimento, promover a escalabilidade industrial e criar novos mercados de elevado valor acrescentado. Paralelamente, foram discutidos temas como a sustentabilidade dos processos produtivos, a eficiência energética da indústria cerâmica e o papel dos cerâmicos técnicos na construção de cadeias de valor mais robustas, resilientes e alinhadas com os objetivos de descarbonização.

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Em síntese, a sessão evidenciou que os materiais cerâmicos avançados assumem um papel cada vez mais central na resposta aos desafios tecnológicos, energéticos e ambientais atuais, constituindo uma alavanca estratégica para a competitividade industrial e para o posicionamento do setor cerâmico nacional no panorama internacional. A sua combinação única de propriedades físicas, químicas e funcionais posiciona os cerâmicos como materiais de referência para o desenvolvimento de tecnologias emergentes, desde a energia e saúde até à aeroespacial e eletrónica de ponta.

Materiais cerâmicos: da transição digital e verde às aplicações aeroespaciais e de defesa José Gonçalves Diretor do CeNTI – Centro de Nanotecnologia e Materiais Técnicos, Funcionais e Inteligentes

Do material tradicional ao material estratégico Os materiais cerâmicos, historicamente associados a aplicações tradicionais como tijolos, telhas ou porcelanas, assumem hoje um papel central no domínio dos materiais avançados. Esta evolução reflete três movimentos estruturantes da indústria europeia contemporânea: a transição digital, a transição verde e o reforço das capacidades estratégicas nos domínios aeroespacial e da defesa, que convergem numa exigência comum de materiais capazes de operar de forma fiável e duradoura em contextos tecnológicos extremos. Neste enquadramento, os cerâmicos avançados tornaram-se elementos críticos para tecnologias-chave na eletrónica, energia, mobilidade, aeroespacial e defesa. A sua adoção crescente resulta da capacidade de manter desempenho e estabilidade em condições onde metais e polímeros apresentam limitações significativas, nomeadamente face à degradação térmica, corrosão, solicitações mecânicas extremas e requisitos rigorosos de fiabilidade e segurança. Por essa razão, os materiais cerâmicos são hoje reconhecidos como materiais estratégicos, desempenhando um papel essencial em cadeias de valor críticas na Europa, em alinhamento com iniciativas como o European Green Deal, o Chips Act e o Critical Raw Materials Act.

Propriedades fundamentais dos cerâmicos avançados Os cerâmicos avançados distinguem-se por um conjunto de propriedades que explica a sua crescente relevância em setores estratégicos. Apresentam elevada dureza e resistência ao desgaste, frequentemente superiores às de muitos metais convencionais, permitindo a sua utilização em ambientes severos e sujeitos a elevadas solicitações mecânicas. A estabilidade térmica constitui outro fator determinante, possibilitando a operação a temperaturas superiores a 1500°C sem perda significativa de desempenho. A baixa densidade representa uma vantagem adicional em aplicações onde a relação peso/desempenho é crítica, nomeadamente

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nos setores aeroespacial e da mobilidade. Acresce ainda a elevada resistência química, que garante integridade estrutural e funcional em ambientes corrosivos, oxidantes ou agressivos. Do ponto de vista funcional, os cerâmicos podem apresentar propriedades dielétricas, piezoelétricas e semicondutoras, fundamentais para aplicações em eletrónica, sensores e sistemas digitais avançados. A possibilidade de controlar a microestrutura, através de técnicas

como a sinterização, a deposição química em fase vapor (CVD) ou o fabrico aditivo, incluindo a impressão 3D, permite adaptar as propriedades dos cerâmicos às exigências de aplicações específicas. Desta forma, os cerâmicos afirmam-se como materiais versáteis, capazes de responder simultaneamente a requisitos mecânicos, térmicos e funcionais.

cações de alta frequência, aeroespacial e defesa geram uma procura crescente por materiais cerâmicos de elevado desempenho, sujeitos a requisitos rigorosos de qualidade, fiabilidade e rastreabilidade.

Mercado atual e potencial de crescimento

Ao contrário da cerâmica tradicional, os cerâmicos avançados são predominantemente integrados como componentes críticos em sistemas tecnológicos complexos. O seu valor acrescentado resulta sobretudo do desempenho funcional, da fiabilidade a longo prazo e da capacidade de cumprir requisitos técnicos exigentes ao longo do ciclo de vida do produto.

Em Portugal, a indústria cerâmica mantém uma forte vocação exportadora, estando ainda maioritariamente orientada para produtos de grande volume, como pavimentos, revestimentos e cerâmica estrutural. Trata-se de um setor tecnicamente maduro, atualmente pressionado por fatores como os custos energéticos, a concorrência internacional e o reforço das exigências ambientais e regulatórias. A nível europeu, o mercado de cerâmicos avançados regista um crescimento sustentado, impulsionado pela eletrificação da economia, pela digitalização industrial e pela transição energética, em consonância com os cenários tecnológicos e industriais identificados pela International Energy Agency. Setores como a eletrónica de potência, sensores, baterias de estado sólido, células de combustível, comuni-

Valor acrescentado das novas aplicações cerâmicas

Na transição digital, os cerâmicos desempenham um papel essencial como substratos isolantes e dissipadores térmicos em microeletrónica e eletrónica de potência, áreas diretamente relacionadas com os objetivos do Chips Act. Materiais como a alumina (Al2O3) e o nitreto de alumínio (AlN) são amplamente utilizados em circuitos integrados, módulos de potência e sistemas de conversão e gestão de energia. Paralelamente, os cerâmicos piezoelétricos e ferroelétricos assumem um papel central em sensores, atuadores e sistemas de

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controlo, com aplicações em automação industrial, robótica, Internet das Coisas e comunicações avançadas, incluindo tecnologias 5G, radar e sistemas por satélite.

Cerâmicos na transição verde e energética Na transição verde, os cerâmicos são materiais-chave em tecnologias de conversão e armazenamento de energia. As células de combustível de óxido sólido (SOFC) e os eletrolisadores de alta temperatura (SOEC) recorrem a eletrólitos cerâmicos que permitem elevadas eficiências energéticas, sendo particularmente relevantes para a produção de hidrogénio verde e combustíveis sintéticos, em linha com os objetivos do European Green Deal e com os cenários da International Energy Agency.

exige um rigoroso controlo microestrutural, e os custos elevados de produção continuam a ser barreiras à adoção em larga escala. Adicionalmente, os processos de cozedura e sinterização são intensivos em energia e emissões, exigindo soluções como eletrificação de fornos, recuperação de calor e uso de combustíveis alternativos, em coerência com os objetivos do European Green Deal. O acesso a matérias-primas críticas e a dependência externa reforçam a necessidade de diversificação de fontes e desenvolvimento de rotas de reciclagem, conforme estabelecido no Critical Raw Materials Act. A investigação em nanocerâmicos, cerâmicos híbridos, cerâmicos inteligentes e processamento aditivo abre, contudo, perspetivas promissoras.

Conclusão: uma oportunidade estratégica para Portugal

O armazenamento de energia constitui outro domínio crítico, com as baterias de estado sólido, baseadas em eletrólitos cerâmicos, a prometerem maior segurança, maior densidade energética e maior vida útil. Materiais como óxidos e fosfatos de lítio estão no centro desta evolução tecnológica, contribuindo também para os objetivos do Critical Raw Materials Act. Para além disso, os cerâmicos desempenham um papel relevante em catalisadores industriais, energia solar avançada e aplicações nucleares, contribuindo para a redução de emissões e para a eficiência dos sistemas energéticos.

Os materiais cerâmicos avançados constituem um recurso estratégico para a transição digital, energética e industrial. Sustentam a descarbonização dos sistemas energéticos, viabilizam a digitalização avançada e permitem aplicações críticas em setores como o aeroespacial e a defesa. Portugal reúne condições relevantes para beneficiar desta transformação, combinando tradição industrial, recursos minerais, competências científicas e integração no mercado europeu.

Aeroespacial e defesa: uma dimensão estratégica emergente

O desafio reside em converter estes ativos em capacidade industrial de elevado valor acrescentado, assegurando domínio tecnológico, eficiência energética e qualificação industrial. Se o conseguir, a cerâmica portuguesa poderá afirmar-se como um pilar estratégico da economia do futuro, com impacto direto no crescimento económico, na resiliência industrial e na soberania tecnológica do país.

Os setores aeroespacial e da defesa representam uma dimensão estratégica crescente para os cerâmicos avançados. Nestes domínios, os requisitos de desempenho são particularmente exigentes: temperaturas elevadas, ambientes corrosivos, solicitações mecânicas extremas e necessidade de fiabilidade.

Referências European Commission – The European Green Deal, 2019.

Cerâmicos estruturais, compósitos de matriz cerâmica e revestimentos funcionais são utilizados em motores aeronáuticos, sistemas de propulsão, escudos térmicos, sensores robustos e componentes eletrónicos de alta frequência. Em defesa, os cerâmicos são essenciais em blindagens leves, sistemas de proteção térmica e sensores avançados, onde a relação desempenho/peso é determinante. Embora Portugal não possua uma forte indústria aeroespacial ou de defesa, dispõe de competências relevantes em materiais, sensores e processos avançados que podem ser integradas em cadeias europeias, reforçando a autonomia tecnológica e industrial.

Desafios estruturais a ultrapassar Apesar do elevado potencial, os cerâmicos avançados enfrentam desafios relevantes. A fragilidade intrínseca limita algumas aplicações estruturais sem reforço compósito. O processamento complexo, que

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European Commission – A Chips Act for Europe, 2022. European Commission – Critical Raw Materials Act, 2023. International Energy Agency – Energy Technology Perspectives. Richerson, D. W.; Lee, W. E. – Modern Ceramic Engineering, CRC Press.

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Mesa-redonda “A Inteligência Artificial é uma opção” Victor Francisco Responsável da Unidade de Inovação e Investigação e Desenvolvimento (I&D) do Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro (CTCV), Coimbra A tarde do segundo dia das Jornadas Técnicas incluiu uma mesa-redonda dedicada a um tema que, por já não poder ser ignorado atualmente pela indústria e muito menos por um setor tão desafiante e competitivo como o da cerâmica, teve um título sobretudo provocador (“A Inteligência Artificial (IA) é uma opção?”) por uma razão: durante muitos anos, a adoção da tecnologia foi vista como algo desejável, importante, mas no fundo facultativa. Hoje, perante a pressão dos custos energéticos, a necessidade de reforçar a sustentabilidade, a exigência de mercados globais e a urgência de inovar, a IA deixou de ser apenas uma opção tecnológica — tornou-se um fator estratégico. Até que ponto a IA é hoje uma opção ou uma inevitabilidade para a competitividade da indústria foi a tónica desta mesa-redonda. Ou se estaremos a assistir a uma revolução ou apenas a uma euforia causada pela IA. A indústria da cerâmica enfrenta diversos desafios no atual contexto, quer por, tradicionalmente, ser marcada por processos intensivos em energia, quer por todo o contexto regulatório em termos ambientais, pela instabilidade do mercado, pela falta de mão-de-obra, etc. e a IA pode ser usada para prever defeitos antes que aconteçam, otimizar parâmetros de cozedura, reduzir desperdício, melhorar o desempenho dos fornos, apoiar a manutenção preditiva e até acelerar o desenvolvimento de novos materiais e novos produtos. Mas a verdadeira questão é: estamos preparados para integrar esta tecnologia de forma estrutural? Ou continuamos a vê-la como uma camada adicional, acessória e não como parte do núcleo estratégico das empresas? Estamos no momento de perceber se a IA vai ser uma revolução ou se é uma moda tal que vai criar uma bolha, como a das empresas dot.com no início dos anos 2000. Foi para procurar responder a estas perguntas que, com a sua experiência prática e visões complementares, esta mesa-redonda trouxe as opiniões de vários especialistas com provas dadas e trabalho desenvolvido quer do ponto de vista académico quer do ponto de vista empresarial: • Gil Sampaio - Gestor de projeto e investigador no Centro de Sistemas de Energia do INESC TEC, trouxe a perspetiva da investigação aplicada e do desenvolvimento de soluções avançadas para a indústria; • Filipe Soares - Investigador Sénior no Fraunhofer Portugal AI-

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COS, mostrou como tecnologias orientadas à indústria podem transformar processos industriais reais; • Tiago Martins, Investigador e professor do Departamento de Engenharia Informática e Multimédia da Universidade de Coimbra, ajudou a contextualizar o papel da IA no ecossistema académico e científico e também do design generativo aplicado ao desenvolvimento de produto; • Paulo Soeiro - Head of Engineering and Innovation da Visabeira Global, partilhou a visão empresarial e operacional essencial para perceber como estas tecnologias se traduzem em valor concreto na indústria.

O objetivo foi conhecer melhor o que está a mudar, o que já está ao alcance das empresas e que passos são necessários para que o sector da cerâmica — em Portugal e fora dele — consiga transformar desafios em oportunidades concretas. E tentar compreender melhor se faz sentido continuar a ter algum tipo de preconceitos na utilização das ferramentas ou se o facto de não as utilizarmos não nos fará perder esta corrida e esta oportunidade. Que barreiras tecnológicas ainda limitam a adoção da IA na indústria, qual a sua viabilidade para as PMEs do setor, que áreas da indústria cerâmica poderão ter maior retorno imediato, que casos / / exemplos poderão ser mais promissores e poderiam ser transferidos para a indústria cerâmica, como resolver questões relacionadas com a necessidade de recolha de grandes volumes de dados, que conselhos dar a uma empresa que queira adotar uma estratégia de IA, e, sobretudo, quais serão os maiores desafios organizacionais na adoção da IA — cultura, competências, investimento, integração com sistemas existentes — foram alguns dos pontos em discussão nesta mesa-redonda.

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Sistemas de armazenamento de energia para a descarbonização da indústria cerâmica Blanca I. Arias-Serrano 1 , Catarina Matos 1 , David Parra 1

1C e n t r o I b é r i c o d e I n v e s t i g a ç ã o e m A r m a z e n a m e n t o d e E n e r g i a ( C I I A E ) , P o l í g o n o 1 3 , P a r c e l a 3 1 ,

El Cuartillo», 10004 Cáceres, Espanha

1. Introdução Os produtos cerâmicos têm uma vasta gama de aplicações, por exemplo: construção, equipamento industrial, bens de consumo, cuidados de saúde, eletrónica, transportes, defesa, aeroespacial e eletrodomésticos. As suas propriedades funcionais, tais como elevada durabilidade, estabilidade térmica e resistência química, representam algumas das suas principais vantagens em muitos destes setores. Desempenham também um papel importante nos sistemas de energia renovável, por exemplo, como componentes em coletores solares térmicos ou células de combustível e/ou eletrolisadores. É importante referir que a maior parte das aplicações cerâmicas provém de azulejos e ladrilhos (31,8%) e tijolos e telhas (20,9%), seguidos de refratários (18,2%), abrasivos (9,3 %) e cerâmicas técnicas (9%). Outras partes menores, mas ainda relevantes, incluem louças sanitárias, louças de mesa e tubos de argila.[1,2] No geral, a indústria cerâmica europeia combina uma estrutura de produção altamente descentralizada em 30 países membros da UE com uma forte posição de exportação (balança comercial positiva de mais de 5 mil milhões de euros).[1] No geral, gera mais de 26 mil milhões de euros e cerca de 80% das suas operações estão ligadas a PME, empregando diretamente cerca de 200 000 pessoas.[1] No entanto, continua a ser altamente sensível aos custos energéticos, que podem representar até 30% das despesas de produção.[1,3] A indústria cerâmica representa uma parte significativa da atividade industrial da Península Ibérica. De acordo com os dados do Eurostat de 2020, Espanha e Portugal representaram cerca de 14,6% e 4% do valor total da produção cerâmica da UE27, albergando mais de 4000 instalações de produção cerâmica. Isto coloca a Península Ibérica entre as regiões mais ativas da Europa no fabrico de cerâmica, a seguir a países líderes como a Alemanha e a Itália, que representam cerca de 16% e 24%, respetivamente.[1] As fábricas de cerâmica dependem fortemente de processos térmicos, particularmente fornos, secadores e atomizadores, que requerem temperaturas sustentadas acima de 1000°C e são normalmente operados a gás natural. Esta dependência de energia térmica a alta

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temperatura resulta num elevado consumo de combustível e em altas emissões de CO2. A nível da UE, a cerâmica é responsável por mais de 120 TWh de consumo anual de energia e quase 19 MtCO2 de emissões, posicionando a indústria cerâmica entre as mais intensivas em energia no âmbito do RCLE-UE.[1],[2],[4] Reduzir a dependência das indústrias cerâmicas dos combustíveis fósseis através da: (i) eletrificação e/ou (ii) integração de sistemas avançados de armazenamento de energia (ES) é considerado essencial para alcançar os objetivos climáticos da UE e aumentar a resiliência económica.[2,4] É importante referir que esta transição poderá servir simultaneamente de modelo para esforços semelhantes noutros setores difíceis de reduzir,[5] garantindo ao mesmo tempo a competitividade a longo prazo de um dos setores industriais mais consolidados da Península Ibérica.

2. O papel do armazenamento de energia para a indústria cerâmica O ES está a tornar-se um componente essencial dos sistemas energéticos à medida que a descarbonização da nossa economia avança. O principal impulsionador desta mudança é a penetração de tecnologias de energia renovável, como a solar e a eólica, que são estocásticas e, portanto, não podem fornecer energia sob demanda. As tecnologias ES são classificadas em várias famílias com base nos seus princípios físicos e/ou químicos, nomeadamente: química, eletroquímica, elétrica, mecânica e térmica. Estas famílias abrangem uma ampla gama de tecnologias específicas, cada uma com as suas próprias características e aplicações. Curiosamente, algumas tecnologias ES podem desempenhar um papel crucial na descarbonização da indústria cerâmica, onde os preços flutuantes da energia e as necessidades de calor a altas temperaturas podem criar inseguranças financeiras e desafios ambientais. Ao atuarem como um amortecedor entre a geração e o consumo de energia renovável, os sistemas ES podem fornecer energia renovável sob demanda, particularmente energia solar e eólica, ao mesmo

Tabela 1 - Resumo das tecnologias ES e seus papéis no apoio à descarbonização da indústria cerâmica.

tempo em que melhoram a flexibilidade nos processos de produção. Entre as opções ES, três grupos principais de tecnologias se destacam para atender às metas da Fit for 55 e da Net-Zero Industry Act (NZIA) para a descarbonização da indústria cerâmica (Tabela 1). O armazenamento de energia elétrica (EES) utilizando tecnologias de baterias de iões de lítio ou outras (por exemplo, baterias à base de sódio e baterias de fluxo) pode desempenhar um papel importante no apoio à descarbonização da indústria cerâmica. O seu principal valor reside no fornecimento de eletricidade renovável, como a solar e a eólica, sob demanda, bem como na facilitação da eletrificação parcial de determinados processos. O EES ligado a tecnologias renováveis pode acrescentar valor à indústria cerâmica através da realização de aplicações como: • Aumento do autoconsumo renovável (também referido como autarquia), ou seja, carregar um EES sempre que a produção renovável no local for superior à procura local de eletricidade e descarregar no caso contrário. • Evitar a redução da eletricidade renovável, ou seja, carregar um EES durante períodos de pico de geração renovável em redes elétricas que não conseguem lidar com picos de geração renovável. • Transferência da carga da procura de eletricidade, ou seja, carregar um EES para transferir a procura de eletricidade quando os preços de retalho da eletricidade são mais baixos e descarregar um EES quando os preços de retalho da eletricidade são mais elevados, devido aos preços da eletricidade que variam ao longo do tempo. • Redução dos picos de procura de eletricidade, ou seja, descarregar um EES para satisfazer os picos na curva de procura de eletricidade que fixam a componente baseada na potência da tarifa de retalho da eletricidade. • Energia de reserva em caso de falha de energia elétrica. Embora as baterias elétricas não sejam adequadas para fornecer energia diretamente a processos de alta temperatura, como sinterização ou queima, elas podem auxiliar de forma eficaz em processos de baixa a média temperatura (por exemplo, secagem ou pré-aque-

cimento).[6] Esses processos geralmente requerem entrada de calor controlada e contínua, que pode ser fornecida por aquecedores elétricos alimentados por baterias que foram carregadas durante períodos de baixa demanda ou alta disponibilidade de energia renovável. Para além de aplicações específicas em processos, os EES podem armazenar o excedente de energia renovável e alimentar sistemas auxiliares, como misturadores, transportadores ou unidades de controlo/monitorização. As principais barreiras continuam a estar relacionadas com o elevado custo inicial por kWh armazenado (Li-ion 100-300 €/kWh), a incompatibilidade com as principais necessidades térmicas de alta temperatura (>900°C) e os desafios do ciclo de vida devido às taxas de degradação em ambientes industriais.[7] O armazenamento de energia à base de hidrogénio (HyES) está entre as soluções mais promissoras para substituir os combustíveis fósseis em processos cerâmicos de alta temperatura, onde os fornos normalmente operam entre 900 e 1400°C. Semelhante ao gás natural, o hidrogénio pode ser queimado diretamente para fornecer calor de alta temperatura, misturado (20-30% com gás natural) ou usado puro em sistemas de queimadores recém-projetados. A capacidade de armazenar hidrogénio por longos períodos (por exemplo, várias semanas, ao contrário das baterias) também o torna adequado para lidar com variações diárias ou sazonais na produção de energia renovável, especialmente quando combinado com eletrolisadores que combinam a produção de hidrogénio com o excedente de energia renovável, ou seja, um aumento a longo prazo do autoconsumo renovável. Assim, a aplicação do HyES pode ser especialmente relevante em fornos contínuos e fornos de túnel, onde uma carga térmica elevada e estável deve ser mantida durante longos períodos de operação. Além das necessárias adaptações do queimador e do sistema de controlo, a combustão de hidrogénio altera significativamente a atmosfera do forno, uma vez que os subprodutos típicos de CO2 e CO da combustão de gás natural estão ausentes, evitando a sua contribuição para o esmalte e acabamento das peças finais através de processos de redução.[8] No entanto, outros aspetos, como diferentes dinâmicas de combustão com uma velocidade de chama três vezes superior, elevadas emissões de NOx resultantes de temperaturas de chama mais elevadas e atualizações dispendiosas, continuam a ser obstáculos

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fundamentais por resolver. Os atuais projetos de investigação-piloto neste domínio abordam estas desvantagens, promovendo soluções personalizadas para os processos mais sensíveis aos materiais. Com base nas tecnologias de hidrogénio, as tecnologias power-to-X, como a metanização, oferecem maior flexibilidade ao converter o hidrogénio produzido em combustíveis armazenáveis que podem ser usados diretamente nos processos de produção sem grandes modificações. No entanto, a reação de metanização requer consumo intensivo de energia, infraestrutura de captura de carbono e introduz perdas adicionais de eficiência do sistema. Esses fatores aumentam significativamente a complexidade operacional e tornam as aplicações diretas de hidrogénio mais atraentes quando tecnicamente viáveis, apesar dos desafios de compatibilidade de materiais com alguns processos. As tecnologias HyES também oferecem potencial para soluções híbridas, nas quais parte da energia é fornecida por sistemas elétricos (por exemplo, durante a secagem) e parte pela combustão de hidrogénio (por exemplo, durante a queima). A I&D existente está focada na otimização da conversão catalítica e em sistemas híbridos que empregam seletivamente combustíveis Power-to-X apenas durante as fases de combustão mais sensíveis, com o objetivo de equilibrar a qualidade da cerâmica com as metas de descarbonização. O armazenamento de energia térmica (TES) é a opção de armazenamento mais direta e integrada para a descarbonização da indústria cerâmica, dada a sua elevada dependência da energia térmica numa ampla gama de temperaturas (100-1400°C). Os sistemas TES podem armazenar calor utilizando materiais que sofrem aumentos de temperatura (armazenamento de calor sensível), mudanças de fase (calor latente) ou reações químicas reversíveis (armazenamento termoquímico). Entre estes, o armazenamento de calor sensível é o mais desenvolvido e facilmente aplicável no setor cerâmico devido à sua simplicidade e baixo custo (15-30 €/kWh).[10] Muitos processos intrínsecos de produção cerâmica geram calor residual que pode ser recuperado e armazenado para utilização posterior. Por exemplo, o calor dos gases de combustão dos fornos pode ser armazenado em meios sólidos, como tijolos refratários, betão ou mesmo resíduos cerâmicos da própria linha de produção (por exemplo, azulejos partidos, sucata queimada) que possuem elevada estabilidade térmica e capacidade térmica (Cp). Assim, estes materiais podem constituir a base de uma bateria térmica, em conformidade com os princípios da economia circular, que é carregada com calor residual e subsequentemente utilizada, por exemplo, para pré-aquecer o ar de combustão, alimentar secadores ou manter a temperatura do forno durante os períodos de inatividade (aumentando a eficiência em 10-25%). Os TES latentes são particularmente adequados para etapas de secagem, que normalmente operam entre 150 e 250°C e exigem demandas de energia flutuantes, dependendo da humidade e/ou maior densidade de energia volumétrica. Para outros processos, como queima ou sinterização, onde as necessidades energéticas são mais elevadas, os sistemas TES podem ser acoplados à eletricidade renovável utilizando resistência elétrica ou aquecimento por indução para

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carregar e armazenar calor durante as horas de pico e fornecê-lo durante as horas de menor consumo (ou seja, transferência de carga de demanda). Embora ainda em desenvolvimento, os ciclos termoquímicos baseados em reações químicas são promissores para estas aplicações de alta temperatura (800-1200°C), pois oferecem alta densidade energética e a capacidade de armazenar calor sem perdas para fornos contínuos ou produção sazonal.[11] Apesar do seu potencial, os sistemas TES ainda enfrentam barreiras críticas que impedem a sua adoção generalizada na indústria. As limitações dos materiais (baixa condutividade térmica) e dos permutadores de calor (baixa transferência de calor/massa) limitam fortemente a sua capacidade de distribuição de energia. A compatibilidade da temperatura e a degradação dos materiais ao longo dos ciclos de carga/descarga exigem frequentemente um controlo preciso da temperatura, o que constitui um desafio para os fornos cerâmicos com variabilidade térmica inerente. Além disso, as complexidades de integração para a adaptação das infraestruturas existentes exigem modificações substanciais, o que restringe a viabilidade financeira. Por fim, o armazenamento híbrido de energia (HbES) entre as diferentes tecnologias surge como uma solução robusta, combinando as vantagens únicas de cada sistema e mitigando as suas limitações individuais. O TES e o HyES destacam-se em aplicações de longa duração e alta temperatura, enquanto o EES fornece resposta rápida contra flutuações renováveis e gestão da rede. Uma integração pode permitir a alocação inteligente de energia usando EES para processos de precisão, como queima de esmalte, TES para recuperação de calor residual em estágios de secagem e HyES para ciclos de queima de alta temperatura. Além disso, os sistemas de controlo inteligentes que estão a surgir irão otimizar ainda mais o equilíbrio entre estas tecnologias com preços de energia em tempo real, requisitos de processo e disponibilidade de energias renováveis. À medida que a indústria cerâmica faz a transição para a descarbonização, uma abordagem multitecnológica poderia proporcionar um valor particular para grandes fornos contínuos, a fim de suavizar a variabilidade diária e sazonal, mantendo os padrões de qualidade do produto.

3. Demonstrações-piloto na descarbonização da indústria cerâmica A Tabela 2 destaca exemplos selecionados do potencial da integração de tecnologias ES no setor cerâmico. Embora não seja uma lista exaustiva de todos os projetos existentes, ela fornece uma contextualização representativa dos principais esforços na Península Ibérica e além, onde HyES, TES e HbES estão a ser implementados. A integração do HyES representa uma oportunidade estratégica e de longo prazo para descarbonizar o setor cerâmico. Várias iniciativas-piloto fornecem fortes evidências sobre a viabilidade de substituir o gás natural por hidrogénio renovável em ambientes industriais de alta temperatura. Por exemplo, a Lhyfe testou com sucesso a combustão de hidrogénio em fornos cerâmicos na Espanha.[12] Da mesma forma,

Tabela 2 - Projetos-piloto selecionados focados na integração de ES no setor cerâmico.

o piloto H2-frit na fábrica da Esmalglass em Castellón (Espanha) está a testar o hidrogénio em processos de fusão de frita cerâmica,[13] abordando tanto a substituição de combustível quanto os impactos na qualidade da cerâmica. Para além da Península Ibérica, esforços recentes incluem o Programa de Mudança de Combustível Industrial do Reino Unido, que explorou a adaptação do hidrogénio em fábricas de cerâmica britânicas;[14] e os estudos de mistura de combustão da DNV na Holanda, que analisaram o impacto das misturas de hidrogénio/ gás natural em parâmetros-chave de combustão, tais como propriedades da chama, transferência de calor e emissões de NOx.[15] Estes exemplos mostram como a integração do hidrogénio na substituição do gás natural está a evoluir do conceito à aplicação, embora a adaptação dos queimadores e a gestão das emissões de NOx continuem a ser desafios importantes. O relatório da AIE de 2022 sobre aplicações industriais do hidrogénio salienta que a adaptação dos fornos ao hidrogénio pode exigir sistemas de queimadores de combustível duplo e ajustes significativos nos controlos de combustão.[3] Outra oportunidade de integração direta é a recuperação do calor residual dos fornos, onde os gases de escape normalmente saem a 250–500°C. Esse calor pode ser armazenado em TES sensível usan-

do materiais refratários e reutilizado, por exemplo, em processos de secagem ou pré-aquecimento do ar de combustão. De acordo com o Roteiro Cerâmico para 2050, esta integração poderia reduzir o consumo de gás natural em até 10-15 %.[1] A este respeito, foram realizados esforços-piloto significativos, como o projeto SMARTREC, financiado pela UE, no qual um HPHE multipassagem foi instalado no Instituto de Tecnología Cerámica para recuperar o calor residual de 160-270°C de um forno-piloto. Os primeiros testes confirmaram a viabilidade técnica de transferir o calor residual para dissipadores de água e reutilizá-lo em aplicações de secagem.[16] Da mesma forma, o projeto ETEKINA, financiado pela UE, tem como objetivo recuperar 57-70% do fluxo de calor residual em indústrias intensivas em energia na Espanha, Itália e Eslovénia. No caso do setor cerâmico, o protótipo ETEKINA HPHE visa recuperar o calor residual dos fornos utilizando permutadores de calor com tubos de calor e reutilizá-lo em secadores por pulverização, reduzindo significativamente o consumo de gás natural.[17] Outros projetos, como o eLITHE, envolvem a ciência dos materiais para desenvolver novas baterias térmicas adaptadas aos novos requisitos dos processos eletrificados na indústria cerâmica, testando materiais residuais como meio de armazenamento para aplicações sensíveis de TES.[18]

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Para além do HyES e do TES, o EES também está a ganhar interesse no setor cerâmico, particularmente para as PME com capacidade fotovoltaica solar no local. Por exemplo, o governo português planeia investir até 400 milhões de euros para melhorar a gestão da rede e aumentar o armazenamento de baterias, na sequência do apagão generalizado em Espanha e Portugal em abril de 2025, uma iniciativa que também poderá reforçar a resiliência energética em todos os setores industriais, incluindo o cerâmico. [19]

4. Barreiras e desafios A integração do ES enfrenta vários desafios técnicos, económicos, infraestruturais e organizacionais. Esta secção sintetiza as principais barreiras e desafios, com especial atenção aos sistemas HyES e TES. [20,21,22] Desafios técnicos e relacionados à infraestrutura. As altas temperaturas operacionais exigidas nos fornos cerâmicos limitam significativamente a aplicabilidade de muitas tecnologias ES disponíveis comercialmente. Por exemplo, a maioria dos EES não é projetada para fornecer calor, mas sim eletricidade, e seu uso indireto por meio de aquecimento elétrico acarreta perdas de conversão e um superdimensionamento significativo da capacidade de armazenamento, considerando também que as bombas de calor industriais são mais adequadas para aplicações com temperaturas que variam entre 100 e 200ºC. Por outro lado, os TES que utilizam materiais refratários ou cerâmicos estão mais alinhados com estes processos, mas sofrem de baixa condutividade térmica, integração complexa com os fluxos de gases de combustão dos fornos e limitações no permutador de calor. Por outro lado, a integração do HyES requer fornos adaptados e sistemas de controlo de combustão redesenhados para evitar emissões excessivas de NOx. Nesse sentido, muitas PME ainda enfrentam preocupações de segurança e incertezas sobre se esses novos sistemas funcionarão dentro de sua infraestrutura existente. Além disso, como os fornos e outros ativos importantes podem durar até 40 anos, o período de adaptação é determinado pela instalação anterior. Barreiras económicas e financeiras. Os desincentivos económicos continuam a ser uma das barreiras mais persistentes. Várias tecnologias ES, e particularmente as tecnologias HyES, são intensivas em capital, excedendo frequentemente os limites de investimento aceitáveis para os fabricantes de cerâmica. Os dados da indústria mostram que muitos produtores estão relutantes em investir em tecnologias com prazos de retorno superiores a 5 anos, independentemente do seu potencial a longo prazo. Os incentivos governamentais e os esquemas de financiamento destinados à adoção de ES continuam a ser escassos ou mal adaptados aos utilizadores industriais de energia térmica. Neste contexto, a infraestrutura de eletrólise e armazenamento de hidrogénio continua a ser particularmente dispendiosa, e a sua viabilidade depende provavelmente do acesso a eletricidade renovável de baixo custo. Além disso, os fabricantes operam frequentemente sob regras orçamentais internas restritas, que limitam a alocação de capital a atividades não essenciais.

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Desafios regulatórios e políticos. O ambiente regulatório para ES no setor cerâmico é subdesenvolvido. Embora as metas de emissões do EU ETS forneçam um impulsionador macroeconómico para a descarbonização, ainda não existem orientações ou mandatos específicos para a adoção de TES, HyES ou sistemas híbridos na cerâmica. Os instrumentos políticos nacionais são frequentemente insuficientemente granulares para apoiar vias de implantação específicas do setor. Além disso, a fragmentação da regulamentação entre os Estados-Membros da UE, aliada à lentidão dos processos de licenciamento para a adaptação de sistemas térmicos, cria um risco significativo de conformidade para os primeiros a adotar estas tecnologias. Sem normas técnicas e de segurança harmonizadas para o manuseamento de hidrogénio ou sistemas de recuperação de calor residual, a implementação continua a depender em grande medida do contexto. Barreiras organizacionais e baseadas no conhecimento. As barreiras também decorrem da consciência limitada, do conhecimento técnico e da preparação organizacional. Muitos fabricantes, especialmente PMEs, não têm acesso a informações sobre as soluções ES disponíveis, os seus requisitos de integração e a análise de custo-benefício. Há uma notável ausência de pessoal técnico com formação para gerir sistemas híbridos que envolvem baterias, TES e infraestruturas de hidrogénio. Em alguns casos, a resistência à mudança é cultural, impulsionada pela perceção de que os investimentos relacionados com a energia distraem das operações comerciais principais. Isto é reforçado pela falta de experiência em inovação colaborativa, particularmente em clusters de produção descentralizados e regionalmente dispersos. Além disso, a falta de instalações de demonstração específicas do setor limita a exposição prática e retarda a difusão de estudos de caso bem-sucedidos. Assimetrias geográficas e infraestruturais. Por fim, a dispersão física das fábricas de cerâmica, especialmente em áreas rurais ou periurbanas com infraestruturas de rede fracas, impede o acesso a redes de hidrogénio ou centros de produção renovável centralizados. Considera-se que os sistemas baseados em hidrogénio podem ser mais viáveis em clusters industriais onde é possível implementar infraestruturas partilhadas de eletrólise e armazenamento. A ausência desses clusters em algumas regiões, incluindo partes da Península Ibérica, pode restringir a implementação a instalações-piloto ou autónomas.

5. Conclusões e recomendações As soluções de ES podem ajudar a acelerar a descarbonização da indústria cerâmica, permitindo o abastecimento local de energia renovável, a recuperação de calor residual, bem como contribuir para a estabilidade da rede elétrica. O HyES e o TES alinham-se bem com as exigências de alta temperatura da indústria cerâmica, enquanto o EES pode proporcionar flexibilidade a curto prazo para operações com elevado consumo de energia. A Península Ibérica, que alberga mais de 4000 instalações cerâmicas e 30% da produção da UE, está

numa posição única para liderar esta transição, dada a sua experiência industrial, os recursos solares abundantes e as infraestruturas renováveis existentes. No entanto, algumas barreiras críticas estão a retardar a integração de ES na indústria cerâmica: (i) infraestruturas energéticas fragmentadas, (ii) requisitos de reabilitação dispendiosos, (iii) restrições ao investimento das PME e, até agora, (iv) disponibilidade limitada de hidrogénio. Por conseguinte, algumas ações estratégicas poderiam ser priorizadas pelos decisores políticos, tais como a promoção da investigação fundamental para colmatar as lacunas técnicas existentes, a ampliação de projetos de demonstração, o reforço das infraestruturas renováveis e de hidrogénio próximas dos clusters cerâmicos e a promoção de investimentos conjuntos e/ /ou coordenados em tecnologias e infraestruturas, que são essenciais para garantir que o setor cerâmico ibérico se mantenha competitivo, alinhando-se simultaneamente com os objetivos climáticos e energéticos da UE.

[8] Johansson, A., Fernberg, J., Sepman, A., Colin, S., Wennebro, J., Normann, F., & Wiinikka, H (2024). Co-combustão de hidrogénio e carvão pulverizado em fornos rotativos utilizando um queimador integrado. Revista internacional de energia de hidrogénio, 90, 342-352.

Referências

[12] https://www.lhyfe.com/press/lhyfe-successfully-completes-first-combustion-tests-using-green-hydrogen-as-a-replacement-for-natural-gas-in-the-industrial-sector-and-makes-its-first-delivery-in-spain/

[1] Cerame-Unie. Roteiro da Cerâmica para 2050: Construir um Futuro Competitivo e Neutro em Carbono. Bruxelas: Cerame-Unie, 2021. https://www.cerameunie.eu/media/zyqdwwwp/ceramic- roadmap-to-2050.pdf [2] IRENA. Descarbonizar setores difíceis de reduzir com energias renováveis, 2024. https://horizoneuropencpportal.eu/sites/default/files/2024-06/irena-g7-decarbonising-hard-to-abate- sectors-2024.pdf [3] Comissão Europeia. Um planeta limpo para todos – Uma visão estratégica europeia a longo prazo para uma economia próspera, moderna, competitiva e neutra em termos climáticos. Bruxelas, 2018. https://eur-lex.europa.eu/legal-content/EN/TXT/?uri=celex:52018DC0773

[9] Dincă, C., & Slavu, N. (2025). Integração de energia para metano com captura de carbono (P2M-CC) para descarbonização sustentável na fabricação de cimento. Energies (19961073), 18(4). [10] Pompei, L., Nardecchia, F., & Miliozzi, A. (2023). Desempenho atual e projetado e custos do armazenamento de energia térmica. Processos, 11(3), 729. [11] Wu, S., Zhou, C., Doroodchi, E., Nellore, R., & Moghtaderi, B. (2018). Uma revisão sobre armazenamento de energia termoquímica de alta temperatura com base no ciclo redox de óxidos metálicos. Conversão e gestão de energia, 168, 421-453.

[13] H2-View News: Testes com hidrogénio terão início na fábrica de frita cerâmica da Esmalglass,em Espanha | H2 Energy Group [14] https://assets.publishing.service.gov.uk/media/68400dfb1d85c6606009ccbb/IFS-HS-relatório-de-avaliação.pdf [15] https://www.dnv.com/article/hydrogen-as-a-fuel-for-high-temperature-heating-processos-219385/ [16] https://www.smartrec.eu/about [17] https://www.etekina.eu/

[4] AIE. O papel do hidrogénio nos cenários de descarbonização energética. Relatório técnico do JRC, 2022. https://op.europa.eu/en/publication-detail/-/publication/b58c1d3a-8270-11ed-9887- 1aa75ed71a1/ language-en https://eur-lex.europa.eu/legal-content/EN/TXT/PDF/?uri=CELEX:52018DC0773 [5] Material Economics. Transformação industrial 2050: caminhos para emissões líquidas zero da indústria pesada da UE. Cambridge Econometrics, 2019. https://www.climate-kic.org/wp-content/ uploads/2019/04/Material-Economics-Industrial-Transformation-2050.pdf [6] AIE (2017). «Renewable Energy for Industry» (Energia renovável para a indústria). [7] AIE (2023). «Baterias e transições energéticas seguras».

[18] https://elithe.eu/ [19] https://www.reuters.com/sustainability/boards-policy-regulation/portugal-invest-466-milhões-impulsionam-gestão-da-rede-armazenamento-em-baterias-após-falha-2025-07-28/ [20] Furszyfer Del Rio, D.D., et al. (2022). Descarbonização da indústria cerâmica: uma revisão sistemática e crítica das opções políticas, desenvolvimentos e sistemas sociotécnicos. Renewable and Sustainable Energy Reviews, 157, 112081. [21] Venmans, F. (2014). Gatilhos e barreiras para medidas de eficiência energética nos setores cerâmico, cimenteiro e calcário. Journal of Cleaner Production, 69, 132–142. [22] BEIS & British Ceramic Confederation. (2017). Plano de ação conjunto da indústria e do governo para a descarbonização industrial e a eficiência energética. Londres.

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A “Eletrificação” dos processos térmicos. Aumente a eficiência com tecnologias digitais e IA. Adil Abdelkhalki Direção Técnica SACMI Forni

Líder global em soluções para a cerâmica, oferece uma gama completa de tecnologias para a transição energética do setor: Dos fornos e secadores “zero emissões” para as novas soluções “híbridas”, aplicáveis inclusive às suas máquinas existentes. Tudo isto incorporando novos dispositivos inteligentes para o controlo do processo, zero desperdício, zero retrabalho, máximo rendimento e qualidade ao longo do tempo. A perspetiva da descarbonização guia a seleção tecnológica no setor cerâmico. Um capítulo que coloca no centro, em conjunto, a inovação tecnológica e a sustentabilidade económica, a digitalização dos sistemas e o controlo do processo. Líder global em fornecimento de linhas completas para o setor cerâmico, a SACMI é a primeira empresa do mundo dotada com toda a tecnologia necessária para sustentar esta transição, antecipando também a evolução normativa e o desenvolvimento de novas infraestruturas energéticas. Depois de já ter desenvolvido o primeiro forno e atomizador no mercado, capaz de operar com misturas até 100% de hidrogénio verde, a SACMI concentrou os seus esforços na eletrificação das principais máquinas térmicas da indústria cerâmica, que contribuem com mais de 70% das emissões de CO2. Fornos, atomizadores e secadores: uma gama completa de soluções “full electric” ou híbridas, máquinas concebidas para operar de forma flexível, aproveitando ao máximo o excesso de energia elétrica disponível (por exemplo, proveniente de painéis fotovoltaicos) sem afetar a produtividade ou a gestão normal dos processos. Estas soluções são acompanhadas por uma evolução no controlo de qualidade, com a instalação de novos sistemas digitais para o controlo automático da produção, incluindo os que utilizam Inteligência Artificial.

Forno «Zero Emissões», novos queimadores “híbridos” No final de 2024, a SACMI apresentou ao mercado, em exclusivo, o seu novo protótipo de forno 100% elétrico. Do ponto de vista tecno-

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lógico, esta nova solução combina módulos Flow Heater e painéis radiantes para otimizar o desempenho em todas as fases de cozedura. Esta configuração permite uma redução líquida do consumo de energia entre 10% e 20%, com uma redução de 30% a 60% na emissão de gases do produto. Alimentado exclusivamente por fontes renováveis, o forno elimina as emissões de CO2 (com exceção das emissões residuais provenientes da cozedura do produto, vidros e esmaltes). A aplicabilidade industrial do sistema, dada a elevada potência elétrica envolvida, orientou as decisões da SACMI, que paralelamente ao primeiro modelo de forno 100% elétrico, apoiou também o desenvolvimento de novas soluções "híbridas". De onde resulta o novo modelo de queimador hibrido lançado no mercado em 2025, uma solução que também está disponível para a modernização de máquinas já existentes, ajudando assim na redução das emissões atuais. Este novo queimador é composto por dois módulos: um módulo "tradicional", que funciona a gás natural e uma resistência elétrica concebida para pré-aquecer o ar de combustão a uma temperatura de até 650 °C. Dependendo da disponibilidade de eletricidade excedente — por exemplo, proveniente de painéis solares ou de cogeração — a resistência pode funcionar em plena capacidade, reduzindo o consumo do forno até 20%. Estas poupanças podem ser ainda maiores com a integração de sistemas de recuperação de calor, disponíveis em todos os fornos SACMI de nova geração.

Secador e Atomizador “dual fuel” Conveniência e máxima versatilidade em qualquer condição são as vantagens das soluções híbridas que se estendem do forno a toda a gama de máquinas térmicas, atomizadores e secadores da SACMI. Para os secadores em particular, a SACMI apoiou o desenvolvimento de uma nova geração de máquinas com um desempenho ainda superior (como os novos secadores multicanal e verticais), com a possibilidade de maximizar a disponibilidade de eletricidade proveniente de fontes renováveis, otimizando o investimento dos clientes neste tipo de sistemas. Por exemplo, numa empresa europeia líder no setor, a SACMI inaugurou em 2024 o primeiro secador cerâmico alimentado a 100% por eletricidade gerada a partir de uma fonte renovável (neste caso, pelo grande sistema fotovoltaico instalado no telhado da fábrica). Esta tecnologia já está, portanto, a operar com sucesso em condições reais de funcionamento e está agora disponível em todos os novos modelos de secadores (e também pode ser utilizada para modernizar máquinas existentes). A continuidade operacional em quaisquer condições é um fator-chave para o interesse do mercado neste tipo de solução: equipado com resistências de aquecimento elétrico integradas, este secador pode operar inteiramente com energia autogerada, mas também gerir automaticamente a transição para o gás metano tradicional em caso de energia elétrica insuficiente, ou utilizar uma combinação dos dois com base na disponibilidade de energia limpa e nas condições de produção.

Digitalização e controlo de processo Uma verdadeira tecnologia facilitadora da sustentabilidade, a instalação de sistemas de visão por câmaras na fábrica de cerâmica representa mais um pilar dos esforços da SACMI para liderar o setor rumo a uma nova abordagem em termos de eficiência, facilidade de gestão operacional, garantia de qualidade e rendimentos consistentes ao longo do tempo. Evitar o desperdício – de ferramentas, matérias-primas e energia – é essencial para esta abordagem que, através de uma nova geração de controlos de linha, evolui o conceito de produção cerâmica para a qualidade total, facilidade de gestão e otimização de todas as fases. Entre as mais recentes soluções oferecidas ao mercado sob a marca Italvision — uma empresa 100% SACMI especializada na produção de sistemas digitais para visão artificial e controlo de processos — a empresa disponibiliza o Flawmaster+, o novo sistema automático para verificação de superfícies cerâmicas na linha de escolha ou à saída do forno, que fornece feedback do processo, simplificando as verificações graças à Inteligência Artificial. Também está disponível a OneVision, um sistema de inspeção automática com aprendizagem automática avançada para a seleção e escolha de produtos em cru.

A SACMI oferece uma solução de 360º que engloba todas as fases da produção: como a Optima+, para o controlo digital e automático de placas recém-formadas na linha Continua+ ou após secagem, eliminando verificações manuais e maximizando a eficiência do processo desde as fases iniciais de processamento. Identificar e classificar cada defeito com precisão, de forma automática e repetível, eliminando qualquer variabilidade devido à intervenção manual (e o consequente potencial desperdício de energia, matérias-primas e recursos devido ao retrabalho de artigos não conformes) é o fio condutor dos sistemas com os quais a SACMI inaugurou uma nova era de digitalização na cerâmica. Também aqui, a extrema configurabilidade das soluções (desde os controlos mais simples até máquinas capazes de fornecer feedback de processo, corrigindo até os parâmetros de funcionamento das máquinas) foi concebida para fomentar o interesse do mercado e a sua real aplicabilidade em contextos industriais, dando prioridade à facilidade de utilização e gestão e tornando os benefícios imediatamente tangíveis.

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Poster Talks JTC’25: A inovação em destaque na indústria cerâmica Inês Rondão Coordenadora Técnica de Projetos de I&D / Investigadora do Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro (CTCV), Coimbra

As Jornadas Técnicas da Cerâmica 2025 (JTC’25) voltaram a afirmar-se como um palco relevante para a divulgação científica e tecnológica do setor cerâmico. Entre debates especializados, apresentações de projetos e demonstrações tecnológicas, destacou-se uma iniciativa de crescente impacto: os Poster Talks JTC’25, dedicados à comunicação de trabalhos técnicos e científicos em formato de poster. Na segunda edição desta iniciativa, que tem vindo a ganhar relevo ao promover e valorizar a investigação aplicada, aproximando a comunidade científica das necessidades reais da indústria. Em 2025, reforçou-se o compromisso com a excelência e a inovação, incentivando investigadores, estudantes e profissionais a partilha-

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rem as suas soluções, resultados e visões para o futuro da cerâmica. Os Poster Talks JTC’25 foram concebidos com um duplo objetivo: reconhecer e premiar os melhores posters de projetos de I&D e facilitar o diálogo entre os diversos agentes do setor. Para além de divulgar trabalhos tecnicamente rigorosos e cientificamente robustos, a iniciativa pretende criar condições para gerar parcerias, estimular novas ideias e consolidar uma comunidade cada vez mais orientada para a inovação. A edição deste ano acolheu posters nas seguintes áreas estratégicas para o setor cerâmico:

• Matérias-primas e Processo Cerâmico • Novas Funcionalidades e Aplicações • Sustentabilidade e Economia Circular • Descarbonização da Indústria Cerâmica • Digitalização e Inovação Industrial Este enquadramento temático reflete o dinamismo e a transformação do setor, cada vez mais marcado pela procura de processos sustentáveis, pela digitalização e pela incorporação de tecnologias avançadas. A avaliação dos posters seguiu um processo rigoroso, combinando a análise científica realizada por um júri especializado, com um peso de 70%, e a votação dos participantes do evento, que representou 30% da classificação final. Na avaliação pelo júri foram considerados três critérios gerais: a aparência, o conteúdo técnico-científico e a apresentação, garantindo que os trabalhos distinguidos reuniam rigor científico e de comunicação. O júri foi composto por Inês Rondão (CTCV), que presidiu o painel, José Carlos Almeida (Sociedade Portuguesa da Cerâmica e do Vidro) e Pe-

dro São Marcos (INOV-INESC). A experiência e credibilidade dos avaliadores reforçaram a exigência e transparência do processo, contribuindo para destacar os projetos mais relevantes e inovadores da edição. O trabalho vencedor da edição JTC’25 intitula-se “A sustentabilidade na indústria cerâmica: as potencialidades da radiação laser”, da autoria de Jorge Carneiro, João Carvalheiras e Carlos Pinto, da Grestel, Produtos Cerâmicos S.A. Este projeto destacou-se pela abordagem inovadora ao explorar a aplicação de radiação laser como ferramenta para reforçar a sustentabilidade na produção cerâmica. A investigação demonstrou potencial para otimizar processos, reduzir consumos energéticos e introduzir novas possibilidades tecnológicas alinhadas com as exigências da descarbonização e da eficiência industrial. Os Poster Talks JTC’25 voltaram a evidenciar a vitalidade e o espírito inovador do setor cerâmico português. Ao proporcionar um espaço dedicado à partilha de conhecimento e à valorização da investigação, a iniciativa contribui para aproximar ciência e indústria, acelerando a transição para uma cerâmica mais sustentável, digital e competitiva.

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Technology Showcases: Demonstrar Inovação para Acelerar a Adoção Tecnológica Arabela Fabre, Suzana Santos, Hélio Jorge, Victor Francisco Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro (CTCV), Coimbra

A crescente complexidade dos desafios tecnológicos, ambientais e económicos que se colocam às indústrias da cerâmica, do vidro e dos recursos minerais exige novos modelos de transferência de conhecimento e de valorização dos resultados de Investigação, Desenvolvimento e Inovação (I&D+i).

controlado é muito relevante. Os showcases funcionam, assim, como um espaço de experimentação segura, onde as empresas podem explorar soluções inovadoras antes de avançarem para investimentos mais estruturantes.

Entre as diversas iniciativas a realizar nos próximos anos pelo CTCV, os Technology Showcases assumem um papel central enquanto instrumento de demonstração, experimentação e aproximação das empresas às tecnologias desenvolvidas em projetos de I&D. Estes showcases materializam a estratégia de colocar a inovação “em ação”, permitindo que as empresas contactem diretamente com soluções tecnológicas, compreendam o seu funcionamento, avaliem o seu potencial de aplicação e identifiquem oportunidades concretas de adoção. Estes momentos de demonstração permitem: – Difundir conhecimento científico e tecnológico de forma aplicada; – Reduzir o risco percebido associado à adoção de novas tecnologias; – Aumentar a literacia tecnológica das empresas; – Fomentar a modernização dos processos produtivos e o desenvolvimento de novos produtos; – Reforçar a ligação entre o sistema científico e tecnológico e o setor empresarial.

Ceramicor: Inovação na Manufatura Aditiva de Cerâmica por Robocasting

Demonstração como catalisador da inovação industrial Os Technology Showcases abrangem um conjunto diversificado de áreas tecnológicas com elevada relevância para os setores-alvo, nomeadamente inteligência artificial, robótica, manufatura aditiva, novos materiais e matérias-primas, produtos multifuncionais, economia circular, ambientes seguros e processos hipocarbónicos, como o hidrogénio e a eletrificação. A aposta em showcases tecnológicos enquanto ferramenta de transferência de conhecimento assenta na evidência de que a demonstração prática aumenta significativamente a probabilidade de adoção tecnológica. No contexto das indústrias da cerâmica e do vidro, caracterizadas por processos produtivos intensivos em capital e por uma forte exigência de fiabilidade, a possibilidade de testar, validar e discutir tecnologias em ambiente

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No primeiro showcases realizado, que ocorreu nas Jornadas Técnicas da Cerâmica, foi apresentado um projeto de inovação em produtos cerâmicos utilizando a manufatura aditiva (MA) como convergência entre a digitalização, a criatividade e os novos paradigmas de produção. Esta temática está integrada no projeto LiquidCerAM – Soluções tecnológicas e materiais sustentáveis para manufatura aditiva a partir de pastas cerâmicas líquidas, promovido pelo consórcio formado pela TTARGETQUIMIC, Cerâmica S. Bernardo e o CTCV, e apoiado pelo CENTRO2030, o PORTUGAL2030 e a União Europeia. O design contemporâneo procura constantemente novas formas de expressão material, unindo tecnologia, sustentabilidade e estética. A cerâmica, como material ancestral e versátil, oferece amplas possibilidades de experimentação. No entanto, a coloração das peças cerâmicas ainda depende maioritariamente da vidragem da superfície, que oculta muitas vezes a textura e a natureza do corpo cerâmico. Este projeto visou desenvolver pastas cerâmicas coloridas, nas quais o pigmento (Figura 1) é incorporado diretamente na massa, permitindo que a cor seja intrínseca ao material. Tal abordagem amplia as possibilidades expressivas e táteis no design do produto MA, possibilitando superfícies monocromáticas, misturas e efeitos naturais que se integram na identidade do material. Não sendo uma ideia radicalmente inovadora para os produtos cerâmicos, a sua aplicação na louça decorativa e utilitária é quase inexistente, havendo lugar para inovação. Os principais objetivos deste projeto, ainda em desenvolvimento, têm passado por desenvolver e caracterizar pastas cerâmicas com diferentes pigmentos incorporados, de forma a proporcionar ao design do produto MA materiais com coloração intrínseca e características estéticas inovadoras. O showcases centrou-se na demonstração da potencialidade da tec-

Figura 1 - Pigmentos

gem, pequenas séries e produtos personalizados. Durante esta demonstração, foram apresentados diferentes aspetos associados ao desenvolvimento e validação da tecnologia, incluindo: • Formulação de pastas cerâmicas compatíveis com o processo de robocasting; • Integração de pigmentos para a produção de peças com coloração incorporada; • Produção de provetes e de peças demonstradoras; • Avaliação do desempenho mecânico das peças através de ensaios de flexão; • Determinação da absorção de água como indicador da qualidade e da integridade do material. Esta abordagem integrada permitiu demonstrar não apenas o processo de manufatura aditiva em si, mas também a sua compatibilidade com requisitos técnicos e funcionais exigidos pela indústria cerâmica, reforçando a maturidade tecnológica da solução apresentada (Figura 2).

Figura 2 - Apresentação do Technology Showcase Ceramicor nas Jornadas Técnicas da Cerâmica.

Os Technology Showcases enquadram-se no projeto LISTeN – Leading for Innovation and Sustainability Network via (Te)knowledge Transfer, uma iniciativa promovida pelo CTCV com o apoio do COMPETE2030, o PORTUGAL2030 e a União Europeia, que visa impulsionar a inovação e a sustentabilidade no tecido empresarial através da demonstração prática de tecnologias emergentes e da sua aplicação em contexto industrial.

nologia de robocasting, um processo de MA que permite a deposição controlada de pastas cerâmicas, possibilitando a produção de peças com geometrias complexas e flexibilidade de design. Esta tecnologia representa uma alternativa inovadora aos processos tradicionais de conformação, com especial interesse para aplicações em prototipa-

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Inovação e Sustentabilidade na Indústria Extrativa

Inovação na Valorização de Recursos Minerais na Cerâmica S. Batista 1 , A. T. Fonseca 2 , B. Clifford 1 , J. Silva 1 , R. C. Silva 1

1M C S P o r t u g a l , Z I L 3 4 3 7 7 0 - 0 5 9 O i ã P o r t u g a l ; 2U n i v e r s i d a d e d e A v e i r o 3 8 1 0 - 1 9 3 A v e i r o - P o r t u g a l

Introdução No Grupo MCS®, a gestão eficiente dos recursos minerais é o elemento estruturante que impulsiona a estratégia de crescimento e de diferenciação dentro do setor da cerâmica. Os objetivos são definidos com base numa perspetiva de longevidade dos recursos, presente no lema Minerals for Life, que visa acrescentar-lhes o máximo valor, assegurar o funcionamento da indústria cerâmica e contribuir para a sua evolução tecnológica. A inovação encontra-se na primeira linha das estratégias que podem contribuir para a realização destes objetivos, na medida em que permite encontrar novas alternativas que permitam satisfazer novas exigências, novas soluções mais eficazes e novas aplicações para produtos com reduzido valor económico. A valorização dos seus recursos minerais em mercados fora da área cerâmica é o reflexo disso mesmo. Além de ser especializado na extração e processamento de minerais não metálicos, bem como no fornecimento de pastas prontas para diversos setores da indústria cerâmica – pavimentos e revestimentos, louça doméstica, de hotel e decorativa, louça sanitária e eletroporcelana – o Grupo MCS® fornece matérias-primas para setores de elevada incorporação tecnológica, como são as indústrias de abrasivos, dos adesivos, dos polímeros e dos produtos fitossanitários. O investimento em inovação, enquanto pilar central da estratégia de crescimento sustentado, também se evidencia dentro do setor cerâmico. Às pastas prontas para os setores mais tradicionais, em que o Grupo MCS® foi pioneiro, juntam-se agora três novas soluções de pastas de faiança, grés e porcelana para manufatura aditiva por robocasting.

Desenvolvimento Todos os recursos minerais explorados pelo Grupo MCS® provêm de Portugal Continental, onde os locais de extração são devidamente projetados para minimizar a pegada ecológica (footprint) e maximizar a pegada positiva (handprint), com respeito pelo ambiente e pelas comunidades. A conotação negativa que o setor mineiro e extrativo carrega faz com que este seja um aspeto particularmente sensível, para que o Grupo está sensibilizado. O papel importante que a ati-

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vidade extrativa desempenha nos seus objetivos estratégicos leva a que todos os esforços apontem no sentido de preservar os recursos minerais e de diminuir a quantidade de matérias-primas naturais consumidas, seja pela diminuição do desperdício associado à extração ou pela promoção de simbioses industriais, para a utilização cruzada de resíduos e subprodutos provenientes de outros setores de atividade, que não apenas os produzidos pela indústria cerâmica. A possibilidade de utilizar resíduos e subprodutos como matérias-primas alternativas surge com a oportunidade proporcionada pelo PRR de criar um sistema integrado capaz de os recolher, segregar, armazenar e processar, refletido no plano de negócios do projeto EcoCer4Life, uma nova unidade industrial que se destina ao tratamento de resíduos provenientes dos vários setores da indústria cerâmica e cuja localização geográfica foi estrategicamente pensada para minimizar os efeitos económicos e ambientais associados ao seu transporte. Situada em Oliveira do Bairro, no coração do cluster cerâmico nacional, esta instalação foi projetada para acrescentar valor aos diversos resíduos e subprodutos, através de um conjunto de processos que incluem etapas como fragmentação, moagem e classificação. O seu funcionamento foi projetado para garantir fornecimentos constantes de um produto homogéneo, que possa ser incorporado na formulação e fabrico das pastas cerâmicas, sem que daí resultem perdas de eficiência dos processos industriais e prejuízo para as características dos produtos finais. Em prol das metas de sustentabilidade conscientemente assumidas pela MCS, a persecução dos objetivos é feita com base numa estratégia de crescimento sustentado, centrado na cooperação com os clientes, com as entidades do sistema científico e tecnológico e os fornecedores de tecnologia e equipamentos. As bases dessa es-

tratégia assentam em três pilares fundamentais: aposta sólida em investigação e desenvolvimento como a força motriz para a criação de produtos e processos diferenciadores, o reconhecimento das matérias-primas como recursos escassos e finitos e o aumento da eficiência dos processos produtivos a jusante da sua atividade principal de fornecedor de matérias-primas e pastas cerâmicas prontas. O sucesso desta estratégia depende do conhecimento residente na equipa de trabalho e das tecnologias de que dispõe, que mais não são do que o conjunto de instrumentos e metodologias que visam levar a cabo as operações que transformam matérias-primas em produtos [1]. No leque de equipamentos que possui nos seus três centros de excelência, consequência da consistência exigida ao controlo de qualidade efetuado, o Grupo MCS® conta com tecnologias como ICP (Inductively Coupled Plasma) e SEM (Scanning Electron Microscope). Tecnologias essas que coloca ao dispor dos clientes e que permitem realizar uma caracterização profunda dos produtos, relativamente a parâmetros como as caraterísticas reológicas, a composição química, ou o tamanho de partículas e a microestrutura. Ainda que a capacidade instalada já permita assegurar uma atividade significativa em matéria de inovação, as parcerias estabelecidas permitem o acesso a técnicas que por razões compreensíveis, não se encontram ainda disponíveis na empresa. As Universidades de Aveiro, do Porto, de Coimbra, o Instituto Superior Técnico de Lisboa, o Instituo Politécnico de Leiria, o Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro, o Instituto de Tecnología Cerámica, o CRC-Centro de Serviços em Materiais Cerâmicos de S. Paulo e a Lucideon são algumas das instituições científicas e tecnológicas com as quais o Grupo MCS® mantém uma estreita relação de cooperação, e cujas parcerias lhe permitem estar na vanguarda da inovação. O conjunto de projetos que resultam destas e de outras parcerias seguem quatro vetores distintos, nomeadamente os da transição energética, da descarbonização, da circularidade e do design de produto. No que respeita ao design de produto, os avanços relativos à manufatura aditiva evidenciam o papel da inovação no desenvolvimento de novas áreas e tecnologias de produção. A investigação efetuada permitiu criar três produtos diferenciadores, perfeitamente adaptados ao fabrico aditivo por robocasting. Em fase de TRL8, as pastas de grés, de faiança e de porcelana, desenvolvidas ao abrigo do PRR – WP16 do consórcio INOV.AM, estão preparadas para trabalhar com teores de humidade inferiores a 25% e bicos tão finos quanto 1,5 milímetros, sob pressões de extrusão entre 4 e 6 bar. No âmbito da circularidade, foram desenvolvidas soluções tecnológicas que permitem substituir matérias-primas naturais, por resíduos e subprodutos provenientes da indústria cerâmica e outras. O projeto europeu LIFE EggshellenCE e o projeto Life4Stone são dois exemplos disso mesmo, onde se procura incorporar cascas de ovo e resíduos e subprodutos da transformação da pedra natural para produzir pastas carbonatadas. Além destas, outras fontes podem ser consideradas, como as cascas de bivalves, cuja viabilidade também já foi estudada. Os vetores da descarbonização e da transição ener-

gética tendem a desenvolver-se em paralelo, nuns casos, ou complementarmente noutros. Os casos dos projetos de IDI de uma pasta de procelana e do respetivo vidrado para cozedura em forno elétrico a mais baixa temperatura, em parceria com a PORCEL S.A, ou o projeto ECORASHIG, em parceria com a METALCÉRTIMA, S.A, o CTCV e o INEGI, visando a recuperação e a reutilização da água, da energia térmica residual e dos sólidos nos efluentes gasosos dos atomizadores e dos secadores, são exemplos paradigmáticos quanto ao envolvimento da MCS® nestas áreas. O conceito LOFT® (Low Firing Temperature), desenvolvido no âmbito da Agenda Mobilizadora Ecocerâmica e Cristalaria de Portugal, onde o Grupo MCS® é parte ativa dos Workpackages 3 e 4, encaixa perfeitamente naquilo que é a transição energética e a descarbonização do setor cerâmico. Com o objetivo principal de promover o rearranjo dos sistemas o mais cedo e o mais rapidamente possível, antes mesmo da formação de ligações sólidas entre as partículas ([2]), a aplicação do conceito a produtos cerâmicos mais tradicionais constitui um exemplo perfeito do que é a incorporação da ciência e engenharia de materiais num projeto industrial. Aplicado aos produtos cerâmicos vitrificados (louça doméstica e de hotel, pavimentos e revestimentos e louça sanitária), permite obter produtos com desempenho similar aos produzidos atualmente, mas usando temperaturas que são, em média, 50-70ºC mais baixas. O conceito foi apresentado na 5ª edição (2023) das Jornadas Técnicas da Cerâmica, tendo sido aí reconhecido como um projeto inovador e foi aí considerado como o melhor poster das Jornadas.

Conclusão A aposta em investigação e desenvolvimento tem sido uma peça fundamental para a valorização dos recursos minerais do Grupo MCS®. O investimento continuado em recursos técnicos e humanos do departamento de IDI tem permitido criar soluções que promovem a inovação, e reduzem os desperdícios, os consumos energéticos e as emissões. O caminho para a sustentabilidade pode ser concretizado por várias vias e o Grupo tem procurado capacitar-se com os meios que lhe permita contribuir para o concretizar, com o objetivo de ser um parceiro robusto e multidisciplinar, para auxiliar os seus clientes, distribuídos por todos os continentes.

Referências [1] A. T. Fonseca, “Tecnologia do Processamento Cerâmico”, Universidade Aberta, Lisboa, 2000. [2] C. Miranda, G. Oliveira, M. Marques, P. Guedes, P. Mónica, P. Vigário, S. Batista e A. T. Fonseca, “LOFT® Stoneware – Low Firing Temperature Stoneware The MCS®‘s Stoneware Body for 1100 ºC Firing Temperature Characterisation and Properties Evaluation”, em ceramic forum international – Berichte der Deutschen Keramischen Gesellschaft, 99, nº 4, 2022.

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Para além do gás Forno de rolos 100% elétrico da KERAMISCHER OFENBAU Uma nova era para a VISTA ALEGRE Thomas Alten Diretor-Geral, Keramischer OFENBAU

O caminho para a descarbonização na indústria cerâmica é frequentemente descrito em termos de metas, quadros regulatórios ou compromissos estratégicos amplos. Na prática, porém, a transição desenrola-se forno a forno, fábrica a fábrica, e por vezes sob a forma de parcerias que duram décadas. Uma dessas parcerias é a longa relação entre a Vista Alegre e a Keramischer OFENBAU: uma colaboração que se desenvolveu ao longo de 25 anos e que agora entra numa nova fase com a inauguração de um forno de rolos totalmente elétrico. A instalação, embora um único projeto numa só fábrica, tem implicações que ressoam muito para além do local histórico do produtor português de porcelana.

mantendo, ou até melhorando, as qualidades estéticas e estruturais que definem a marca. Os fornos a gás, há muito considerados o padrão industrial para cozeduras rápidas e flexíveis de decoração em porcelana, têm o seu próprio ecossistema de conhecimentos e experiência empírica por trás. Mas também trazem desvantagens inerentes: vapor de água proveniente da combustão, atmosferas flutuantes, limitações no funcionamento a baixa carga e uma dependência

Museu Vista Alegre, Ilhavo, Portugal

Coleção Vista Alegre "The Meaning"

A Vista Alegre não é um cliente qualquer. Fundada em 1824, a empresa é um dos fabricantes de porcelana mais icónicos da Europa, conhecida pela sua combinação de excelência artística, precisão técnica e disciplina industrial. Os seus séculos de história cultivaram um conjunto de expectativas que vão muito além do que é típico no mercado da loiça. Cada prato, taça e peça decorativa deve cumprir um padrão de qualidade de superfície, precisão dimensional e consistência do vidrado, que deixa pouca tolerância para variações. A fase de cozedura, particularmente para decoração de inglaze e onglaze, não é, portanto, apenas um processo térmico, mas uma transformação sensível em que a atmosfera, a uniformidade da temperatura e os gradientes térmicos moldam a identidade final do produto.

de combustíveis fósseis que se tornaram cada vez mais imprevisíveis em preço e disponibilidade.

É precisamente por causa destes exigentes requisitos que qualquer alteração na tecnologia de cozedura tem um peso considerável. Para um produtor com a herança da Vista Alegre, a questão não é apenas se um forno elétrico pode reduzir as emissões, mas se pode fazê-lo

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A abordagem da Keramischer OFENBAU à descarbonização reconhece esta complexidade. Em vez de promover a eletrificação isoladamente, a estratégia mais ampla do fabricante de fornos abrange três caminhos paralelos: 1. O desenvolvimento de sistemas totalmente elétricos; 2. A criação de fornos prontos para H2O capazes de transitar para além do gás natural; 3. A otimização dos fornos existentes através de tecnologias como o EnerViT, que podem proporcionar reduções energéticas e de emissões até 50%. Mais de 500 fornos instalados em mais de 50 países, e mais de 250 modernizações, incluindo mais de 40 só em Portugal, refletem não só uma presença global, mas também o conhecimento acumulado

Keramischer OFENBAU

O eRO em ação, vista lateral

O eRO em Ação, Ilhavo, Portugal

Insights eRO

de como diferentes segmentos cerâmicos respondem à tecnologia de aquecimento.

mite um controlo preciso ao longo de toda a curva de cozedura, especialmente nas faixas críticas. O comprimento de 21 metros do eRO permite uma curva de cozedura que pode ser moldada com considerável nuance, permitindo um tipo de controlo de processo menos dependente das proporções ar-gás, características do queimador ou geometria da chama. Os valores de consumo do forno, que registaram um consumo de energia muito abaixo da meta contratual, e a sua poupança energética global de 24,6% em comparação com o forno a gás anterior (dependendo do programa e da curva), ilustram o impacto mensurável da remoção da combustão do processo.

Neste contexto, a Vista Alegre e a Keramischer OFENBAU definiram um objetivo conjunto: substituir um forno a gás envelhecido por uma unidade totalmente elétrica, capaz de igualar e, idealmente, superar o desempenho do sistema existente. O novo forno, designado de eRO, foi projetado para cozer inglaze e porcelana onglaze até 1.250°C. O seu design centra-se em elementos de aquecimento em carboneto de silício pulsados por tiristores, proporcionando um nível de resposta e estabilidade à temperatura inerentemente diferente dos sistemas baseados em combustão. Uma das vantagens técnicas definidoras da combustão elétrica reside na atmosfera. A combustão introduz quantidades significativas de vapor de água, que podem perturbar o comportamento do vidrado e influenciar o desenvolvimento do brilho. Em contraste, o forno eRO opera com uma atmosfera de teor de H2O marcadamente reduzido. Para a porcelana, onde a viscosidade do vidrado e a formação de bolhas desempenham um papel decisivo na superfície final, esta mudança representa mais do que uma consideração energética: é uma variável de qualidade. A melhoria da estabilidade da atmosfera de cozedura refletiu-se imediatamente nos resultados de produção da Vista Alegre, com menos imperfeições no vidrado e resultados estéticos mais consistentes entre as séries de produtos. O comportamento térmico do novo forno é igualmente significativo. A tecnologia de aquecimento elétrico da Keramischer OFENBAU per-

No entanto, as métricas técnicas contam apenas parte da história. Igualmente instrutiva é a execução logística. Substituir um forno numa fábrica que funciona continuamente exige um nível de coordenação que vai além da engenharia. No caso de Vista Alegre, a desmontagem do forno existente e a instalação do novo forno foram executadas num prazo comprimido, minimizando a interrupção da produção e permitindo à fábrica retomar a sua cozedura decorativa com mínima perturbação operacional. Este aspeto, frequentemente ofuscado por dados energéticos e curvas de desempenho, é central para a aceitação de novas tecnologias em ambientes industriais: um forno sustentável ainda tem de se encaixar no ritmo da produção. O feedback da liderança técnica da Vista Alegre destaca não só a melhoria da qualidade do produto e a execução técnica precisa, mas também um fator raramente mencionado nas discussões sobre fornos: o ruído. O nível de ruído notavelmente baixo do forno elétrico contribui para um ambiente de trabalho mais silencioso e controlado, uma ca-

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Cabine de interruptores, eRO

eRO-3K, BOSCH, componentes da célula de combustível

eTO, LAUFEN, louça sanitária

Tecnologia EnerViT – eficiente e pronta para H2O

racterística que diferencia ainda mais os sistemas elétricos dos equivalentes a gás e melhora as condições ergonómicas no chão de fábrica.

com poupanças de até 50% e reduções de CO2 medidas em centenas a milhares de toneladas anuais. Em conjunto, estas tecnologias delineiam um quadro coerente de descarbonização: eletrificação quando possível, compatibilidade do hidrogénio quando transitória e otimização da eficiência onde as restrições estruturais exigem uma abordagem gradual. Neste contexto, o projeto Vista Alegre serve como um ponto de referência central porque demonstra, com clareza técnica e realismo industrial, que um forno totalmente elétrico pode satisfazer as exigências da produção de porcelana de alta gama sem compromissos.

O impacto do projeto torna-se mais claro quando inserido no contexto mais amplo do portefólio estratégico da Keramischer OFENBAU para a descarbonização da indústria cerâmica. Por exemplo, inclui fornos túnel elétrico, como na fábrica LAUFEN em Gmunden, Áustria, que atinge temperaturas de cozedura de 1220°C com um elevado grau de automação e melhorias validadas na qualidade da superfície em cerâmicas finas. Este forno, operado em condições rigorosamente controladas, proporciona uma poupança energética de cerca de 50%, e uma redução anual de cerca de 5.000 toneladas CO2. De forma semelhante, o forno de rolos eRO-3K para produção de células de combustível de óxido sólido demonstra a escalabilidade da tecnologia térmica elétrica para cerâmicas avançadas. Com três canais controlados de forma independente, temperaturas até 1100°C e desempenhos entre 600 e 1040 kg/h por canal, demonstra como a eletrificação pode acomodar materiais e geometrias com requisitos térmicos totalmente diferentes. Quando a eletrificação não é imediatamente viável, a otimização dos sistemas existentes proporciona um caminho provisório eficaz. Os retrofits EnerViT, que utilizam um sistema de combustão pulsada em dois passos, com controlo totalmente automático, e até potencial de adição gradual de H2O, proporcionam consistentemente reduções

substanciais de energia e emissões. Estudos de caso abrangem tubos de grés, grandes fornos túnel para sanitário e fornos para tableware,

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O que emerge deste projeto não é uma narrativa de disrupção radical, mas sim de progresso preciso e incremental da engenharia, aplicado com sensibilidade tanto ao produto como ao processo. A colaboração entre a Vista Alegre e a Keramischer OFENBAU não é apenas um estudo de caso, mas um exemplo de como a descarbonização nas cerâmicas se torna tangível: através de melhorias mensuráveis no controlo atmosférico, através de perfis térmicos cuidadosamente concebidos, pela redução da variabilidade do processo e pela substituição silenciosa mas decisiva da combustão por eletricidade. À medida que a indústria continua a sua transição, as lições desta instalação irão estender-se para além das paredes da fábrica da Vista Alegre. A eletrificação, outrora considerada uma opção marginal, provou que pode competir não só em métricas de sustentabilidade, mas também nos pormenores técnicos que definem a qualidade cerâmica. E, no fim, é esta combinação – necessidade ambiental aliada à precisão do processo – que moldará a próxima era na cozedura da cerâmica.

fí ultra Produtividade

Linha Industrial para Reciclagem de Resíduos Cerâmicos Sinterizados: Uma Abordagem Prática para a Circularidade na Indústria Cerâmica Nuno Costa R&D and Quality Control Manager, na Corbário, Minerais Industriais, S.A.

Resumo Os resíduos cerâmicos sinterizados continuam a representar um dos principais desafios operacionais da indústria cerâmica, devido à sua dureza, estabilidade química e dificuldade de reincorporação nos processos produtivos. Este artigo apresenta uma linha industrial inovadora de reciclagem, desenvolvida no âmbito do projeto INOV. Recycle, uma Test Bed dedicada à gestão e valorização de resíduos cerâmicos sinterizados, apoiada pelo Plano de Recuperação e Resiliência (PRR). A linha foi concebida para permitir a valorização destes resíduos como matérias-primas funcionais para a indústria cerâmica, integrando etapas de caracterização avançada, fragmentação otimizada, formulação e validação industrial. A abordagem permite a incorporação significativa de resíduos sinterizados em novas matérias-primas, com ganhos ambientais, económicos e tecnológicos, contribuindo para a inovação e circularidade do setor cerâmico.

Introdução A gestão de resíduos na indústria cerâmica tem evoluído significativamente nas últimas décadas, impulsionada por exigências ambientais, inovação tecnológica e crescente pressão para a eficiência de recursos. Este progresso é particularmente visível ao nível dos resíduos não sinterizados, que são amplamente reutilizados nos processos produtivos. Em contraste, os resíduos cerâmicos sinterizados — produtos cozidos, vidrados ou vitrificados — continuam a apresentar baixas taxas de reciclagem, sendo frequentemente encaminhados para aterro ou utilizados em aplicações de baixo valor acrescentado. As limitações técnicas associadas à fragmentação destes materiais, aliadas aos elevados custos energéticos e ao desgaste acelerado dos equipamentos, têm constituído uma barreira estrutural à sua valorização como matérias-primas. Neste contexto, a inovação assume um papel central, sendo essencial desenvolver soluções industriais dedicadas que permitam ultrapassar estes constrangimentos e integrar

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a reciclagem de resíduos cerâmicos sinterizados de forma eficiente, fiável e competitiva nos sistemas produtivos existentes.

Conceção da linha industrial de reciclagem A linha industrial desenvolvida no âmbito do projeto INOV.Recycle foi concebida com um objetivo claro: transformar resíduos cerâmicos sinterizados num recurso técnico estável, previsível e economicamente viável para utilização na formulação de novas matérias-primas cerâmicas, através de uma abordagem industrial inovadora. O projeto é liderado pela Corbário, enquanto entidade coordenadora de um consórcio constituído por dez empresas. Esta abordagem

colaborativa permite integrar conhecimento técnico, capacidade industrial e validação em contexto real, reforçando o carácter inovador e demonstrador da solução desenvolvida. A solução adotada assenta num conceito modular e escalável, permitindo a sua adaptação a diferentes tipologias de resíduos e volumes de produção. A linha incorpora inovação ao nível de organização do processo, do controlo de variabilidade e da articulação entre etapas, integrando as seguintes fases principais: • receção e segregação de resíduos cerâmicos sinterizados por tipologia e origem industrial; • caracterização físico-química e controlo de variabilidade; • fragmentação e moagem otimizada de materiais cerâmicos duros; • formulação e ajuste de novas matérias-primas; • validação laboratorial e industrial. Esta estrutura permite garantir consistência de produto, rastreabilidade e compatibilidade com processos industriais existentes, criando uma base sólida para a inovação contínua.

Caracterização e controlo de variabilidade dos resíduos Um dos aspetos críticos para a utilização industrial de resíduos cerâmicos sinterizados é a sua elevada variabilidade. A linha integra uma etapa dedicada à caracterização sistemática dos resíduos, incluindo composição química, fases cristalinas, granulometria, morfologia e propriedades relevantes para o processamento cerâmico. Esta abordagem, suportada por metodologias de controlo e sistematização de dados, constitui um elemento-chave de inovação,

permitindo definir classes de resíduos compatíveis com diferentes aplicações, promover a homogeneização de lotes e reduzir riscos associados à variabilidade. Desta forma, assegura-se estabilidade de fornecimento, previsibilidade de desempenho e maior confiança na incorporação de matérias-primas recicladas em processos industriais exigentes.

Fragmentação e moagem de cerâmicos sinterizados A fragmentação de resíduos cerâmicos sinterizados é reconhecidamente um dos pontos mais críticos do processo. Esta etapa assume um papel determinante na eficiência global do processo, uma vez que os cerâmicos sinterizados apresentam elevada dureza e resistência mecânica. O controlo adequado desta fase permite gerar uma distribuição inicial de tamanhos de partícula mais favorável às operações subsequentes, reduzindo esforços excessivos sobre os equipamentos. A otimização das condições de fragmentação contribui, assim, para uma maior previsibilidade do comportamento do material, melhor eficiência energética do processo e maior durabilidade dos sistemas de cominuição, reforçando a viabilidade técnica e económica da reciclagem de resíduos sinterizados.

Formulação de novas matérias-primas A linha de reciclagem está diretamente integrada com o desenvolvimento de novas matérias-primas cerâmicas. Os resíduos sinterizados processados são utilizados como componentes funcionais das formulações, contribuindo para o controlo de propriedades como fusibilidade, comportamento térmico e estabilidade dimensional.

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No horizonte a curto prazo, ferramentas digitais de apoio ao desenvolvimento de produto serão integradas no processo, permitindo sistematizar dados experimentais, acelerar ciclos de desenvolvimento e apoiar a otimização das formulações. Estas ferramentas reforçam a capacidade de inovação, funcionando como suporte à decisão técnica, mantendo o controlo do processo no domínio da engenharia cerâmica.

Integração industrial e desempenho ambiental A linha foi concebida para operar em ambiente industrial, permitindo a incorporação de até cerca de 30% de resíduos cerâmicos sinterizados em novas matérias-primas, sem comprometer os requisitos de qualidade exigidos pelo mercado. Esta capacidade representa um avanço face às práticas convencionais. Do ponto de vista ambiental, a substituição parcial de matérias-primas virgens por resíduos reciclados contribui para a redução do consumo de recursos naturais e das emissões associadas à extração e processamento mineral. Avaliações ambientais indicam potencial

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para reduções significativas de emissões de CO2, reforçando o contributo da linha para a descarbonização do setor.

Considerações finais A linha industrial de reciclagem de resíduos cerâmicos sinterizados apresentada neste artigo demonstra que é possível ultrapassar, de forma prática, inovadora e escalável, os principais constrangimentos técnicos associados à valorização destes resíduos. A sua implementação permite transformar um fluxo residual problemático num recurso estratégico, promovendo a economia circular e reforçando a sustentabilidade da indústria cerâmica. A reciclagem de cerâmicos sinterizados representa, assim, um passo decisivo para a evolução do setor cerâmico em Portugal, contribuindo para a sua competitividade, resiliência e alinhamento com as exigências ambientais, de inovação e sustentabilidade. Neste contexto, a Corbário posiciona-se na linha da frente, assumindo um papel ativo no desenvolvimento e implementação de soluções industriais inovadoras que impulsionam a transformação do setor e consolidam uma nova abordagem à valorização de resíduos cerâmicos.

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O Grupo MCS® é constituído por um conjunto de empresas que operam na área mineira da extração e processamento de matérias-primas cerâmicas multiminerais. Oferecendo mais do que matérias-primas e pastas cerâmicas, o Grupo MCS® está comprometido com os princípios de extração responsável e sustentável, fornecendo “Minerais para a Vida”. O nosso sucesso é construído com base na inovação, I&D e parcerias colaborativas para superar os desafios do setor.

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Revista TÉCNICA #32 (DEZEMBRO/JANEIRO)