Artigo Técnico
Vítor M. Maia1, C. Pereira Cabrita2 Engenheiro e Mestre em Electromecânica (UBI) Director de Produção e Manutenção (Wolverine Tubagem, Lda) vitormaia@wolverine.com.pt 2 Professor Catedrático Departamento de Engenharia Electromecânica (UBI) Presidente do Conselho Científico e Tecnológico (Parque de Ciência e Tecnologia da Covilhã – Parkurbis) cabrita@ubi.pt 1
Evolução de um Modelo de Manutenção Pró-Activa utilizado numa unidade fabril do sector metalomecânico RESUMO Este artigo descreve, em linhas gerais e de uma forma sintética mas concisa, os aspectos considerados fundamentais relativamente não só à evolução de um modelo de manutenção industrial, mas também às propostas de melhoria desse mesmo modelo, que se encontra em pleno funcionamento numa empresa industrial multinacional do sector metalomecânico, de média dimensão, e onde a agregação entre os Departamentos de Produção e de Manutenção é já uma realidade prática. Atendendo ao sector de actividade da unidade fabril, que obriga à utilização de um número elevado e bastante diversificado de equipamentos, muitos deles com uma elevada criticidade para a produção, optou-se por desenvolver metodologias pró-activas baseadas em políticas preventivas, centrando nos operadores dos equipamentos algumas tarefas de manutenção de complexidade não muito elevada, com a finalidade de se atingir os melhores indicadores para a optimização da eficiência dos activos.
1. INTRODUÇÃO Como é sabido, os dois grandes modelos de manutenção industrial correspondem à Manutenção Produtiva Total e à Manutenção Centrada na Fiabilidade, cujos acrónimos, universais, de origem anglo-saxónica são, respectivamente, TPM – Total Productive Maintenance e RCM – Reliability Centered Maintenance. A característica principal da TPM consiste em envolver os recursos humanos da produção activamente na manutenção, explorando o facto do operador ser quem melhor conhece a máquina e, portanto, quem detém uma posição soberana para lhe criar as melhores condições de funcionamento, e para sondar as suas “queixas”, em suma, para proporcionar as melhores condições de prevenção de falhas. Este modelo consegue criar um clima prático de autogestão no local de trabalho, na medida em que os operadores dos equipamentos assumem, por assim dizer, a propriedade dos equipamentos que operam, cuidando eficazmente do seu bom estado de funcionamento, conseguindo-se assim eliminar grande parte das avarias e das paragens de produção. A TPM respeita, por conseguinte, a inteligência e o potencial de conhecimento de todos os colaboradores da empresa, conjugando o conceito de “propriedade do equipamento” a força (poder) do homem com os equipamentos envolvidos nos processos produtivos, permitindo a criação de uma “cultura de valores”. O modelo TPM gera sinergias entre todas as funções organizacionais da empresa, mais concretamente, entre a Produção e Manutenção, de forma a melhorar continuamente a qualidade dos produtos fabricados, a aumentar
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a disponibilidade operacional dos equipamentos e aumentar as condições de segurança dos operadores. A essência deste modelo faz ainda com que os operadores trabalhem em colaboração com o pessoal especializado da manutenção, na detecção e reparação de avarias mais complexas, reduzindo assim os custos indirectos da Função Manutenção, redução essa que se traduzirá, em termos globais da empresa, numa melhoria significativa no que respeita aos processos produtivos e aos lucros obtidos. A TPM representa igualmente um modelo de gestão empresarial que identifica e elimina as perdas existentes no processo produtivo, maximiza a utilização dos equipamentos industriais e garante a fabricação de produtos de elevada qualidade a custos competitivos, sem haver a necessidade de novos investimentos. Além disso, desenvolve conhecimentos capazes de reeducar os colaboradores da empresa para acções de prevenção e de melhoria contínua, garantindo assim o aumento do ciclo de vida e da fiabilidade dos equipamentos. Por conseguinte, o aumento da eficiência dos processos produtivos dá-se através de um sistema de prevenção de perdas do processo produtivo, cujo objectivo primordial consiste no produto final, prevenção essa que envolve todos os colaboradores, independentemente da sua posição hierárquica. [1,2]. Quanto à RCM, a sua metodologia determina uma convergência de objectivos e de esforços da Função Produção e da Função Manutenção, nomeadamente através do seu envolvimento em trabalho de grupo, o que gera uma dinâmica e uma motivação dos elementos envolvidos, e que, seguramente, contribui para os bons resultados que a sua aplicação tem evidenciado. A implementação