Artigo Técnico
Domingos M. Vieira1, C. Pereira Cabrita2 Engenheiro e Mestre em Electromecânica (UBI) Director de Projectos Internacionais (MECANIDRAULICA, SA) domingos.vieira@sapo.pt 2 Professor Catedrático Departamento de Engenharia Electromecânica (UBI) Presidente do Conselho Científico e Tecnológico (Parque de Ciência e Tecnologia da Covilhã – Parkurbis) cabrita@ubi.pt 1
Modelo de integração Manutenção-Produção para uma unidade fabril do sector metalomecânico RESUMO Este artigo descreve, em linhas gerais e de uma forma sintética mas concisa, os aspectos considerados fundamentais de um modelo de manutenção industrial, em fase de desenvolvimento e de instalação numa empresa industrial do sector metalomecânico, de média dimensão, em que o Departamento de Manutenção se encontra num processo interno de reestruturação, com a finalidade de se alterarem as formas actuais de funcionamento para novas metodologias, onde a agregação ao Departamento de Produção representa o objectivo principal. Para este novo cenário, propôs-se uma reavaliação das actividades e das responsabilidades dos recursos humanos afectos aos sectores da manutenção e da produção, tendo-se elaborado um conjunto de directivas para se optimizar a eficiência dos activos, conseguindo-se assim uma maior produtividade com uma redução de custos, directos e indirectos.
1. INTRODUÇÃO Como é sabido, as duas grandes filosofias, ou modelos, de manutenção industrial correspondem à Manutenção Produtiva Total e à Manutenção Centrada na Fiabilidade, cujos acrónimos, universais, de origem anglosaxónica são, respectivamente, TPM –Total Productive Maintenance e RCM – Reliability Centered Maintenance. O primeiro caracteriza-se pelo envolvimento e participação de todos os recursos humanos nos objectivos e actividades produtivas das empresas, obrigando ao estabelecimento de programas de manutenção preventiva que cubram o ciclo de vida dos equipamentos, e a promoção da execução de operações de manutenção por parte dos operadores dos próprios equipamentos, sendo o objectivo fundamental a maximização da disponibilidade dos equipamentos de produção, através da meta “zero avarias” [1,2,3]. Quanto ao segundo modelo, incentiva e promove a utilização de políticas de manutenção que se fundamentam não só no conhecimento exaustivo das funções dos equipamentos, no contexto em que operam, mas também no conhecimento profundo de todos os seus tipos de falhas e avarias e suas consequências previsíveis. Ou seja, é um modelo que se baseia nas seguintes questões básicas de análise, relativamente a todos os equipamentos [1,4,5,6]: — Identificação das funções operativas. — Identificação das falhas de funcionamento. — Identificação dos modos, dos efeitos, e das consequências das falhas,
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através do método FMECA – Failure Modes Effects and Criticality Analysis (Consequências dos Tipos de Falhas e Análise das Criticidades). — Definição das actividades de manutenção. — Utilização de políticas de manutenção essencialmente preventivas condicionadas, e melhorativas. A AEO – Asset Efficiency Optimization, que, na literatura técnica em língua portuguesa, se pode traduzir como sendo a OEA – Optimização da Eficiência dos Activos, é uma política de gestão empresarial que permite que as unidades fabris aumentem os seus níveis de produção, mantendo ou mesmo reduzindo os seus custos, e consiste num sistema de gestão de recursos humanos e de equipamentos, reunindo em si os conhecimentos e as tecnologias necessários para se conseguir o máximo retorno dos investimentos realizados, sendo as metas a atingir a redução dos custos totais inerentes aos equipamentos, o aumento da produtividade, e a majoração dos proveitos. Um outro indicador complementar a considerar, para se conseguir alcançar essas metas, é a OEE – Overall Equipment Efficiency or Effectiveness (EGE – Eficiência Global dos Equipamentos), cuja maximização depende directamente da optimização da fiabilidade dos equipamentos, aumentando os respectivos MTBM – Mean Times Between Maintenance (Tempos Médios Entre Intervenções de Manutenção), e MTBF – Mean Times Between Failures (Tempos Médios Entre Falhas), e diminuindo os MTTR – Mean Times To Repair (Tempos Médios De Reparação). Por conseguinte, como é sabido, a manutenção desempenha um papel crítico no que diz respeito à obtenção dos objectivos de fiabilidade.