Pedro Sousa Acontrol - Automação e Controle Industrial, Lda.
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Renovação tecnológica de sistemas de controlo industrial Introdução Os sistemas de controlo industrial são o alicerce no qual os actuais métodos de automação industrial são desenvolvidos. A sua robustez, fiabilidade e eficácia tem vindo a ser comprovada ao longo do tempo, já que é comum trabalharem sem falhas em ambientes muito adversos 24 horas/dia, durante anos. No entanto, com as constantes exigências do mercado e/ou o aumento de custos associados à manutenção, existe a necessidade de acabar por substituí-los por equipamentos mais recentes. Neste artigo apresentam-se as condições de renovação do material de controlo industrial e métodos utilizados, indicando as vantagens e desvantagens de utilização dos mesmos.
Motivação Num estudo elaborado pelo ARC Advisory Group [1] prevê-se que o valor do equipamento necessário para substituir os dispositivos de controlo de processo industrial em fim de vida útil é de 65 mil milhões de dólares. No mesmo estudo, igualmente se estima que existe um potencial de actualização tecnológica e expansão de antigos sistemas produtivos na ordem de 90% no mercado norteamericano, 70% no europeu e 40% no asiático. Num processo de fabrico, o equipamento de controlo é responsável por garantir a qualidade dos produtos, produção e embalamento. No entanto quando o equipamento envelhece existem os seguintes factores de risco a ter em conta: -
Fornecimento de peças de substituição incerto; Fraco serviço de apoio técnico; Elevado risco de avaria e qualidade duvidosa do equipamento; Elevados custos de reparação associados; Consumos energéticos elevados comparativamente a novos sistemas; - Inexistência de garantias. A realização dos factores técnicos apresentados conduzem ao aumento de interrupções no processo de produção, no entanto existem factores de ordem corporativa a ter em conta na ponderação da viabilidade de renovação tecnológica. Entre esses factores está a limitação do sistema em tomar vantagem sobre oportunidades de negócio emergentes ou não conseguirem suportar de forma económica as novas tecnologias da informação ou de apoio à decisão. Uma questão relacionada com esta temática é a interligação de equipamentos de gerações diferentes. Por exemplo, pode existir
necessidade de expandir uma linha de produção antiga, no entanto, não existindo no mercado equipamentos da mesma tecnologia é necessário instalar equipamentos mais recentes levantando questões de compatibilidade de comunicação entre os diferentes equipamentos. A comunicação entre equipamento de controle de diferentes gerações tornam fácil a fusão entre os componentes de uma linha de produção, de forma a possibilitar uma fácil utilização aos operários. Embora existam as vantagens apresentadas anteriormente para proceder à renovação tecnológica em sistemas de controlo automático, esta operação tem os seguintes riscos: - Longo tempo de paragem do processo de fabrico; - Custos mais elevados do que o previsto; - Custos adicionais de formação. Sendo a Acontrol uma empresa especializada em sistemas de controle industrial, tem executado diversas actualizações tecnológicas em sistemas de controlo. A empresa tem experiência em atenuar os riscos durante a fase de projecto, fornecendo aos seus clientes, estratégias para uma reconversão rápida, economicamente fiável e com um baixo grau de problemas para colocação em serviço.
Renovação Tecnológica dos Dispositivos Podem-se caracterizar os sistemas de controle industrial em 3 níveis. Em cada nível existem métodos comuns que minimizam riscos durante a renovação tecnológica dos dispositivos.
(1) HMI (Human-Machine Interface) O equipamento caracteriza-se por disponibilizar a interface entre o operador e o processo. Estes equipamentos têm um tempo de vida útil mais baixo quando comparados com equipamento de outros níveis, no entanto, envolvem um menor perigo de renovação. Normalmente, o processo de actualização destes equipamentos envolve a programação e instalação de novas consolas e desenvolvimento de novos sistemas de supervisão do processo. No entanto, a este nível é viável existirem sistemas paralelos de equipamento (novo e antigo) em funcionamento. Esta metodologia tem a vantagem de ajudar os operadores durante a transição entre os sistemas. De notar que se o interface do sistema novo for similar ao antigo, a necessidade de formação e os custos associados são reduzidos.
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