Para além da unidade fabril
robótica
114
Omron Electronics Iberia, S.A. Tel.: +351 219 429 400 info.pt@eu.omron.com · http://industrial.omron.pt
Gonzalo Alía Product Marketing Manager
case study
A lista de razões pelas quais os fabricantes devem integrar sistemas de controlo de equipamentos e de linha no software de gestão empresarial de alto nível está a crescer. A “magia” tecnológica para convertê-la em realidade já é um feito e está caraterizado por uma maior rapidez, maior simplicidade e mais “inteligência” sem precedentes.
Como bem poderia afirmar qualquer chefe de lonha, a tendência dos fabricantes de supervisionar a eficiência operativa para otimizar os benefícios está a adquirir cada vez mais força. Tem havido um incremento das empresas que desejam medir a eficiência geral dos equipamentos (OEE) para identificar limites e pontos fracos no processo de produção. Estes cálculos serão válidos se reunirmos dados suficientes de toda a aplicação e se os armazenarmos de forma fiável.
AUMENTO DA PRESSÃO DO CLIENTE E REGULAMENTAR Ao mesmo tempo, alguns setores, como o farmacêutico, alimentar e automóvel, experimentam uma crescente pressão normativa e dos clientes, orientada a que registem os dados de processo essenciais com um nível de detalhe cada vez maior e oferecendo uma rastreabilidade completa. Isto não significa apenas o fim da era do registo manual de dados, mas também o abandono de algumas modalidades mais lentas de registo eletrónico da informação a favor de tecnologias de réplica e processamento em tempo real muito mais rápidas. Por exemplo, a Diretiva CFR21 Parte 11 da Food & Drug Administration (FDA)
para o setor farmacêutico está plenamente consolidada, e prevê a recolha e armazenamento de dados de produção sem a possibilidade de intervenção humana. A Diretiva Good Manufacturing Practice (Boas Práticas de Fabrico) da UE estabelece padrões similares no que diz respeito a registos seguros e fiáveis. Mesmo em aplicações não críticas, os sistemas de recolha de dados ad hoc são suscetíveis a omissões e erros. Ao mesmo tempo, a recuperação de dados armazenados de forma tradicional é muitas vezes, na melhor das hipóteses, pouco fiável. Tomemos como exemplo o reconhecimento ótico de carateres (OCR) ou a verificação ótica de carateres (OCV) numa aplicação farmacêutica. Um sistema de visão moderno como o FH da Omron é capaz de processar um produto a cada 30 ms, aproximadamente. No entanto, esta capacidade é acompanhada por uma expetativa de que o sistema compare dados inspecionados com dados de referência armazenados externamente, os registe de forma segura e permita o acesso imediato, se necessário. Isso coloca problemas ao método de recolha tradicional baseado em PLC, em que os dados são armazenados em áreas
temporárias como a memória interna ou um cartão de memória amovível. Tipicamente, estes dados são “despejados” periodicamente ou extraídos de uma localização de armazenamento, como uma base de dados ou um servidor de rede, utilizando muitas vezes um software de SCADA (controlo da supervisão e aquisição de dados) como “intermediário”. Assim, qualquer elemento em tempo-real é perdido, juntamente com a capacidade de consultar ou recuperar imediatamente dados históricos. Desta forma, se o tradicional middleware SCADA fica aquém do esperado, qual é a solução? A resposta está numa combinação de comunicações muito mais rápidas (velocidades abaixo das milésimas de segundo) e sistemas de controlo local, que permitem que este diálogo direto e bilateral com bases de dados relacionais de nível empresarial possa ocorrer.
INDUSTRY 4.0 Muito se tem escrito na imprensa sobre a Industry 4.0, um mundo industrial futurista e completamente ligado, em que todos os componentes podem comunicar em tempo real. Bem, esse futuro já está, lentamente, a tornar-se uma realidade. As redes baseadas em Ethernet, como a EtherCAT, permitem que todas as partes de um sistema de automação, desde os sensores aos robots, troquem informações a velocidades que eram inimagináveis no passado. Isso permite ao controlador ter um acesso imediato a todos os detalhes da informação da produção. Assim que este controlador esteja também ligado a um nível empresarial, Planeamento dos Recursos da Empresa (ERP), Planeamento dos Recursos de Fabrico (MRP) ou Sistemas de Execução de Fabrico (MES), por exemplo, poderemos começar a ver a visão Industry 4.0 a tornar-se realidade. Por último, isto significa integrar os clientes e parceiros de negócios do próprio fabricante no processo de produção, não apenas localmente, mas globalmente. Isto não é algo sonhado pelos Departamentos de Marketing dos fabricantes