MESSEZEITUNG zur maintenance Dortmund 2024 21. – 22. Februar 2024
Maria Soloveva ist Projektleiterin der maintenance Dortmund 2024.
Liebe Besucherinnen und Besucher der maintenance Dortmund 2024, herzlich willkommen zu einem einzigartigen Branchenevent, das Ihnen in den kommenden Tagen einen exklusiven Einblick in die Welt der industriellen Instandhaltung bieten wird. Die maintenance Dortmund ist nicht nur eine Messe – sie ist ein Treffpunkt für Wissenstransfer, Netzwerken und das Entdecken von zukunftsweisenden Technologien. Über 200 Aussteller, darunter Weltmarktführer, hoch spezialisierte Nischenanbieter und innovative Start-ups, werden Ihnen ihre Produkte und Dienstleistungen vorstellen. Die Präsentationen unserer PremiumPartner IFS Ultimo und Wisag versprechen zusätzliche Einblicke in herausragende Leistungen und Lösungen. Nutzen Sie die Gelegenheit, sich von 60 Expertenvorträgen auf drei offenen Bühnen inspirieren zu lassen, erkunden Sie auf Guided Tours die neuesten Technologien und knüpfen Sie wertvolle Kontakte. Im Fokus stehen dieses Jahr die Themen der smarten Instandhaltung, künstlicher Intelligenz sowie Kollaboration und Ökosysteme in der Instandhaltung. Parallel zur maintenance findet 2024 nach drei Jahren wieder die „PUMPS & VALVES“ statt. Als Fachmesse für industrielle Pumpen und Armaturen bietet sie eine praxisnahe und sinnvolle Ergänzung in Kernbereichen der Instandhaltung. Wir laden Sie herzlich ein, an diesem einzigartigen Erlebnis teilzunehmen und wünschen Ihnen zwei Messetage mit zahlreichen Geschäftskontakten, spannenden Diskussionen und innovativen Ideen!
Eine nachhaltige Instandhaltung kann Produktionsausfälle verhindern beziehungsweise das Risiko dafür auf ein Minimum reduzieren. Bild: istockphoto/industryview
Nachhaltig, strukturiert, clever Laut einem Bericht von Siemens sind die Kosten für Produktionsausfälle bei den 500 umsatzstärksten Unternehmen innerhalb von zwei Jahren von 8 Prozent auf 11 Prozent ihres Umsatzes gestiegen. Höhere Energie-, Arbeits- und Materialkosten kommen dazu. Zudem sind die Aussichten mit Materialengpässen, Inflation und Konjunkturrückgang nicht gut. Damit werden früher akzeptierte und hingenommene Ausfallzeiten nun zur öffentlichen „stillen Reserve“ der Herstellkosten, mit entsprechenden Auswirkungen auf die Instandhaltung. Wo Werksleiter früher mit einem Overall Equipment Effectiveness (OEE) von 75 Prozent noch mit Umbauten, Personalthemen und Ähnlichem argumentieren konnten, wird das Augenmerk in den Planungsrunden nun mehr und mehr auf die fehlenden 25 Prozent gerichtet. Fragen nach den konkreten Problemen und Abstellmaßnamen und wo man damit in drei oder sechs Monaten steht, nehmen mehr Raum ein und werden konkreter. Für viele technische Leiter bedeutet das einen Paradigmenwechsel – die Controller haben dazugelernt, und sind ihrerseits auch gehalten, eine Optimierung der Kosten voranzutreiben. Natürlich sind die Stillstandzeiten nach logistischen (fehlendes Material oder Personal) und technischen Größen zu unterscheiden. Dabei ist die Summe der technischen Stillstandzeiten oft kleiner als die der logistischen, fällt aber umso härter auf das technische Personal zurück. Während die zeitgerechte Disposition von Material und Personal von Einkauf und Produktionsleitung aus ganz
offensichtlichen Gründen manchmal nur schwer zu meistern ist, liegt der Anspruch bei der Instandhaltung höher – man hat seinen Anlagenpark doch bitte vollständig unter Kontrolle zu haben, wenn schon die beiden anderen Faktoren so schwierig zu beherrschen sind. Aus der Betrachtung vieler OEE-Analysen kann man überschlägig ein Viertel des OEEGaps auf technische Störungen setzen. Dies ist natürlich nur ein Startpunkt, im Beispiel oben (75 Prozent) würden 6 Prozent aller Kosten, die im Werk für die Herstellung von Produkten aufgewendet werden, verpuffen. Um die Rechnung handlicher zu machen, werden hier nur die Herstellkosten miteinbezogen, nicht der Umsatz, wie in der Einleitung angeführt. Diese Zahl ist für viele Werks- und Instandhaltungsleiter erschreckend hoch, aber leider auch immer noch nicht vollständig, da alle Folgekosten technischer Störungen oft nicht eingerechnet sind – von Wiederanlaufkosten (etwa Produktionsfreigabe) bis zum Worst Case, den
Kundenbeschwerden. Spätestens wenn das Controlling diese Rechnung durchgeführt hat, ist sie von nun an eine Messlatte, an der die Verantwortlichen gemessen werden. Aus der Abschätzung heraus lassen sich (oftmals bekannte) Problemfelder angehen, allerdings mit einer für viele neuen Betrachtungsweise: In der bisher üblichen technischen Verfügbarkeit sagt eine Prozentzahl nicht viel aus, hellhörig wird man aber, wenn konkrete Kosten aufgeführt werden können. Die Ermittlung konkreter Ausfallkosten kann mit vielen verschiedenen Ansätzen erfolgen; es ist jedoch darauf zu achten, dass diese neue Kennzahl vorher mit allen Beteiligten besprochen wird, um ein Verständnis und Akzeptanz dieser Kenngröße zu gewährleisten. Da es hier hauptsächlich um ineffiziente Prozesse geht (deren „Besitzer“ auch indirekt für diese Kosten verantwortlich gemacht werden könnten), ist hier eventuell eine Moderation dieses Prozesses in Betracht zu ziehen. Weiter auf Seite M6
Ihre
Maria Soloveva, Projektleiterin Wolff Publishing www.b-und-i.de
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