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RFID en América Latina:
del costo de la etiqueta al valor del negocio
Durante años, la trazabilidad ha sido una meta pendiente para muchas industrias en América Latina. Hoy, la tecnología RFID se posiciona como una herramienta transformadora que permite pasar del control por categorías a la gestión de unidades individuales. Más allá de identificar productos, permite conocer su historia, ubicación y estado en tiempo real.
Aunque su adopción en la región aún es incipiente, sectores como el retail de moda, la agroindustria, la logística y la manufactura ya están demostrando su valor. La discusión ya no gira en torno al costo de la etiqueta, sino al impacto operativo y estratégico que puede generar.
En esta edición, exploramos los desafíos y beneficios de implementar RFID con César Zapata, experto de Zebra Technologies. Desde casos como el de Cristal Vestimundo en Colombia hasta soluciones avanzadas en logística y flotas, la tecnología muestra su capacidad para optimizar inventarios, reducir pérdidas, automatizar procesos y elevar la rentabilidad.
¿Dónde está el potencial de una trazabilidad inteligente, integrada con analítica e inteligencia artificial? El valor está en los datos, y RFID es la puerta de entrada. ML
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Panorama regional ¿cómo se comportó el sector industrial en el primer semestre de 2025?
RFID en América
Latina: del costo de la etiqueta al valor del negocio
PORTADA CIFRAS
OPERARIOS Y MANO DE OBRA DIRECTA
Reskilling y upskilling, ¿clave para retener talento en la Industria 4.0?
La flexibilidad en el sistema MES, una necesidad estratégica en la era de la industria 4
INFRAESTRUCTURA
Gateways y datos para flexibilizar la infraestructura legacy en planta
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Metrología portatil, el laboratorio móvil que revoluciona la industria
Energías renovables y smart grids: el futuro energético de los parques industriales SOFTWARE MES
PANORAMA REGIONAL
¿Cómo se comportó el sector industrial en el primer semestre de 2025?
Latinoamérica
inició 2025 con un crecimiento industrial modesto y por debajo del promedio mundial. CEPAL señala que la región continúa en un periodo de “bajo crecimiento prolongado”, proyectando apenas +2,2 % de aumento del PIB en 2025 (similar a 2024).
La producción manufacturera regional ha crecido a tasas menores que el resto del mundo en años recientes – se estima +0,8 % en 2024 vs. ~2,9 % global–, reflejo de una posible desindustrialización prematura.
México y centroamérica
PIB subregional (mitad del ritmo 2024)
subregionales
Diferencias
México
• Producción industrial:
–1,3 % anual (acumulado primer semestre 2025).
• Manufacturas: +0,1 %
Guatemala, Panamá y R. Dominicana
>3,5 % gracias a servicios, consumo y remesas.
Ecuador
Mejora tras contracciones previas.
%
Razones
• Turísmo pierde fuerza por menor crecimiento en EE.UU.
• Altos costos de energía y logística golpean manufactura.
Caribe
Crecimiento proyectado 2025
% (vs. 4,2 % 2024)
Sudamérica
PIB subregional proyectado
%
Desaceleración industrial por caída de materias primas y conflictos sociales.
Paraguay Chile y Perú
Expansión sólida.
¿Qué explica este comportamiento?
Según la Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial, factores como la débil demanda interna (consumo privado ralentizado), políticas monetarias restrictivas y menor comercio global han enfriado simultáneamente los motores internos y externos del crecimiento.
México, Centroamérica y Caribe han sido los principales damnificados de la desaceleración de EE.UU. en cuanto a la demanda de bienes.
Argentina
+3,7 % manufactura (impulsada por automotores, maquinaria y construcción).
Inflación regional estable - posible reactivación del consumo interno
Incentivos fiscales (México y Brasil) para maquinaria e I+D
Proyección 2026: PIB regional +2,4 % (CEPAL) si hay recuperación global (+2,9 % mundial)
RFID en América Latina
Del costo de la etiqueta al valor del negocio
La tecnología RFID gana
terreno en América
Latina al transformar la trazabilidad en sectores como retail, agroindustria y logística. Conoce los desafíos, beneficios y casos de éxito que están impulsando su adopción en la región.
César Zapata Senior Account Manager en Zebra Technologies
Por años, las empresas latinoamericanas han buscado maneras de optimizar la trazabilidad, reducir errores operativos y mejorar la eficiencia en sus procesos logísticos y comerciales. En ese contexto, la tecnología RFID (Identificación por Radiofrecuencia) se ha consolidado como una herramienta clave, aunque su adopción en la región ha sido más lenta que en otras latitudes. Conversamos con César Zapata, Senior Account Manager en Zebra Technologies, para entender qué está ocurriendo con esta tecnología, qué barreras persisten y qué sectores están liderando el cambio.
¿Qué es RFID y por qué ahora?
RFID es una familia de tecnologías que emplea ondas de radio para identificar de forma única un objeto, animal o persona mediante un tag (o etiqueta) y un lector. A diferencia del código de barras —que identifica una referencia— RFID identifica una unidad concreta (la prenda exacta, el pallet específico, la llanta particular). Ese salto de granularidad cambia el juego: de gestionar categorías pasamos a gestionar historias individuales.
La promesa es contundente: inventarios más exactos, operaciones más ágiles, menos pérdidas y trazabilidad de extremo a extremo. Según Zapata, en la región el fenómeno está en una fase de adopción incipiente pero ascendente, jalonada por el ejemplo de grandes retailers globales y por regulaciones internacionales —sobre todo en agroindustria— que exigen conocer la trayectoria completa del producto.
“La tecnología de RFID ha venido en crecimiento, pero aún es incipiente en Colombia y LATAM”, comenta César Zapata.
El debate del costo: del precio del tag al negocio por metro cuadrado
La razón de esta integración algo lenta se relaciona, principalmente, con los costos. Durante años,
la conversación quedó anclada en un ejercicio aritmético: comparar el precio de una etiqueta de papel frente a una etiqueta RFID. Esa comparación, por sí sola, suele perderse. El tag RFID ha bajado de precio, sí, pero sigue siendo más caro que el papel. Cuando el margen unitario es bajo —como en supermercados— el diferencial “se come” la rentabilidad.
La clave, sostiene Zapata, es trasladar la discusión: del costo de la etiqueta al impacto operativo total. La experiencia de la pandemia lo dejó en claro: los retailers que ya usaban RFID operaron con más eficiencia bajo restricciones de aforo, mantuvieron visibilidad de inventario, agilizaron cobros y maximizaron la rentabilidad por m². Ese indicador, y no el costo del tag, es el que tiende el puente hacia un ROI defendible.
“No podemos concentrarnos solo en el costo; hay que cuantificar beneficios para cerrar la brecha. —Y continúa—. Cuando se supera la barrera del costo unitario del tag y se comienza a medir el beneficio en términos de productividad, reducción de errores y trazabilidad, el caso de negocio para RFID se vuelve evidente”, señala el ejecutivo.
¿Qué beneficios entran en la cuenta?
Exactitud de inventario, reducción de merma, productividad del personal, rotación de stock, cumplimiento de SLAs, tiempos de ciclo en caja y hasta la experiencia del cliente. Cuando esos impactos se miden, el diferencial del tag deja de ser el villano principal.
¿Cuáles sectores marcan la pauta en la adopción de RFID?
Zapata es claro al afirmar que América Latina aún se encuentra en una etapa temprana de adopción del RFID, especialmente si se compara con mercados más maduros como el norteamericano o europeo. Sin embargo, también destaca que hay sectores que han comenzado a dar pasos firmes:
1
Retail de moda y calzado
Empujado por los estándares de gigantes internacionales y por la necesidad de mejorar la experiencia del cliente. En retail, por ejemplo, se destacan casos como el de Cristal Vestimundo, una empresa colombiana que implementó RFID en todas sus tiendas y procesos, en un modelo que Zapata califica como “RFID 4.0”.
“Ellos lo usan para identificar prendas, automatizar inventarios, tomar decisiones desde el análisis de datos y potenciar el autoservicio. Es un proyecto donde RFID convive con inteligencia artificial, machine learning y analítica avanzada”, comenta.
2
Agroindustria
Donde se requiere cumplir con normas de trazabilidad que abren puertas en mercados internacionales.
3
Sector automotriz y manufactura
A través de la gestión inteligente de activos, herramientas o llantas, y del control de procesos.
4
Logística: terreno fértil para la trazabilidad 360°
En la cadena de abastecimiento, RFID brilla cuando se usa en los puntos donde la incertidumbre es más costosa. Algunos patrones de adopción:
Puertos: trazabilidad de flujos y control de acceso vehicular. RFID asegura que el camión que ingresa es el autorizado y registra eventos sin fricción.
Operación de flota: integración con surtidores para validar estaciones autorizadas, cantidades despachadas y rutas; combinación con sensores para detectar desvíos.
Activos críticos: llantas de transporte pesado con tags internos permiten auditar reemplazos y prevenir pérdidas. En contextos con alto riesgo de hurto, el impacto es inmediato.
Cada una de estas aplicaciones gana profundidad cuando se combina con IoT (sensores de temperatura, vibración, humedad) y cuando los datos se integran a los sistemas empresariales. Esa combinación habilita una trazabilidad 360° y no solo “puntos aislados de lectura”.
El factor humano: capacitación, cambio cultural y liderazgo
Finalmente, César Zapata subraya que la tecnología por sí sola no transforma a una empresa. El éxito de una implementación de RFID depende en gran parte de las personas:
También es clave el compromiso desde la alta dirección. Los proyectos de RFID deben ser vistos como inversiones estratégicas, no como gastos operativos. Y deben estar alineados con los objetivos de negocio, ya sea mejorar la experiencia del cliente, reducir costos, aumentar la productividad o diferenciarse en el mercado.
Integración e implementaciones Big Bang
Aquí entra la pieza que suele definir el éxito de un proyecto: la integración con los sistemas empresariales. Zapata es claro: el hardware avanza rápido; los verdaderos escollos aparecen cuando toca conectar RFID con los sistemas de información. Es frecuente que el cliente se deslumbre con “la caja pasando por el portal” o con un inventario en minutos, pero no mida el esfuerzo de software, conexiones con ERP/ WMS, comunicaciones y manejo de datos que convierten esa lectura en valor operativo.
A esto se suma la falta de estandarización y la prevalencia de silos. En muchas empresas no existe una plataforma hiperconectada que una ERP, WMS y MRP de punta a punta. El resultado: proyectos que quedan “por zonas” (planta, centro de distribución, tienda) sin alcanzar una trazabilidad end-to-end que impacte ventas y costos. La recomendación es frontal: planificar la integración como frente principal del caso de negocio, con tiempos, APIs, modelos de datos y KPIs definidos. Zapata también advierte sobre las implementaciones big bang. Intentar encender toda la operación de una sola vez suele ser costoso y poco realista. La clave es iterar por etapas: victorias tempranas, aprendizaje en campo y ampliación progresiva del alcance técnico y organizacional. “Hay que empezar
Es fundamental capacitar al equipo, explicar los beneficios, involucrar a todas las áreas y generar una cultura de innovación. Cuando las personas entienden cómo esta tecnología les facilita el trabajo, se convierten en sus principales promotores".
por procesos donde el ROI se pueda medir pronto —control de activos retornables, automatización de inventarios, trazabilidad de lotes—. Eso permite ganar confianza y justificar nuevas inversiones”.
Además, es clave contar con un socio tecnológico experimentado, que no solo entienda el hardware, sino también los procesos de negocio, la arquitectura de datos y la cultura organizacional de cada cliente.
El punto de llegada deseable es una malla integrada en la que los datos levantados en el borde fluyan hacia ERP–WMS–MRP para habilitar analítica prescriptiva que oriente decisiones: reabastecer, reetiquetar, ajustar el plan maestro de producción o activar alertas de seguridad.
Integración con IA y analítica: hacia una trazabilidad inteligente
Uno de los grandes diferenciales del RFID frente a otras tecnologías de identificación es su capacidad para alimentar modelos de analítica avanzada e inteligencia artificial. “El verdadero valor de RFID no es solo operativo, sino estratégico. Cuando conectas los datos del borde con la analítica, puedes entender mejor el comportamiento del consumidor, anticipar demandas, ajustar inventarios en tiempo real y diseñar experiencias personalizadas”, afirma Zapata.
En logística, el RFID también permite automatizar procesos como el despacho de combustible, el control de acceso de vehículos, la validación de entregas y el seguimiento de herramientas o equipos en campo. Todo esto reduce errores humanos, acelera tiempos y genera trazabilidad en tiempo real.
En síntesis, más allá de las etiquetas, lectores y antenas, el RFID representa una oportunidad para que las empresas transformen su forma de operar, de entender sus procesos y de tomar decisiones informadas. Su integración con analítica, inteligencia artificial y sistemas de gestión lo convierte en una palanca clave para la transformación digital en sectores como retail, logística, agroindustria, manufactura y más.
La flexibilidad en el sistema MES
Una necesidad estratégica en la era de la industria 4
Hoy en día, la flexibilidad es un rasgo fundamental que distingue una operación anquilosada de una industria genuinamente inteligente. En este artículo, analizamos cómo un MES adaptable estimula la productividad, cómo establecerlo sin necesidad de programación, y los retos que conlleva su implementación.
Por Mónica Castellanos, periodista Manufactura Latam
En un panorama industrial que cambia constantemente, con una demanda de mercado inestable y ciclos de innovación cada vez más breves, la habilidad para adaptarse es algo esencial. Las empresas de manufactura se topan con desafíos como variaciones inesperadas en los pedidos, personalizaciones crecientes, interrupciones en la cadena de suministro y la necesidad constante de reducir costos operativos. Frente a esta situación, los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) han pasado a ser plataformas muy adaptables, aptas para integrarse en diversos contextos de producción con agilidad.
Particularmente, la adaptabilidad en un sistema
MES se vuelve un aspecto esencial que facilita la respuesta inmediata a los retos del taller, abarcando desde variaciones de producto hasta modificaciones en la calendarización y seguimiento. Esta habilidad de amoldarse es importante para sostener la eficiencia de las operaciones, garantizar la calidad y conservar el dominio en procesos progresivamente más intrincados. Actualmente, un MES inflexible puede ser un obstáculo para la di-
gitalización de la fábrica. Por el contrario, un MES flexible y sin necesidad de código abre el camino hacia una etapa renovada de manufactura dinámica, interconectada y eficaz.
¿QUÉ ES LA FLEXIBILIDAD EN UN SISTEMA MES?
Cuando hablamos de flexibilidad en un sistema MES, nos referimos a qué tan bien se amolda a los ajustes en la producción, sin tener que programar más o complicar las cosas. Es decir, el sistema debería ser fácil de configurar para agregar nuevos productos, formas de trabajar, normas o aparatos, sin tener que rehacerlo por completo.
En la práctica, un MES flexible hace posible:
Cambiar cómo se hacen las cosas en minutos, no en días.
Ajustar las pantallas para cada persona que lo usa.
Crecer rápido si cambia la producción o se abren más fábricas.
Conectarse con máquinas, sensores o programas de la empresa (ERP, SCADA, etc.).
Esta flexibilidad es fundamental para usar métodos como la manufactura esbelta, producir justo lo que se pide y buscar siempre mejorar.
¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS DE UN MES FLEXIBLE PARA LÍNEAS DE PRODUCCIÓN?
La implementación de un MES flexible tiene impactos directos en la productividad, calidad y capacidad de respuesta de las plantas de producción. Aquí algunas de sus principales ventajas:
Reducción de tiempos de cambio (SMED)
Un sistema MES adaptable permite usar el método SMED (Single-Minute Exchange of Die) de forma más eficaz. Al poder configurar y apuntar rápido los pasos para cambiar de formato, los trabajadores pueden bajar muchísimo los
tiempos muertos entre tandas de producción. Esto hace que se tengan más máquinas disponibles y se gaste menos en hacerlas funcionar.
*
Adaptación a picos de demanda
Cuando de repente hay un montón de pedidos o se tienen que hacer encargos muy rápido, un MES flexible permite cambiar el orden de los trabajos, repartir las tareas y ajustar quién hace qué sin parar la producción. Ser ágil al decidir, basándose en datos que se ven al momento, es clave para seguir siendo competitivo.
*
Mejora continua y lean manufacturing
La flexibilidad también es vital para las estrategias "lean". Un MES que se puede reajustar fácilmente permite probar mejoras continuas directamente en el sistema, sin depender de los que programan. Esto acelera la implementación de buenas prácticas, estandarización y control de desperdicios.
¿CUÁLES
SON LAS MEJORES PRÁCTICAS
PARA CONFIGURAR UN MES SIN CÓDIGO?
La opción de configurar un MES sin código transforma la manera en que las organizaciones gestionan y optimizan sus operaciones. Esta posibilidad permite que los equipos de producción e ingeniería adapten flujos de trabajo según las exigencias del sector, definir reglas y reaccionar a los cambios sin depender del área de TI o de los desarrolladores externos. Pero para obtener un buen rendimiento de las funcionalidades de configuración sin código es necesario aplicar una serie de buenas prácticas que hagan posible la efectividad y la sostenibilidad de las implementaciones.
1
Diseñar desde el piso de planta
El punto de partida debe ser siempre la realidad operativa. Si se quiere que las configuraciones que se implementan respondan a ne-
cesidades que no sean ficticias, es importante la participación de operarios, supervisores y líderes de producción en la elaboración del flujo de trabajo. Además, este enfoque colaborativo también evita las soluciones "desde el escritorio", que no responden a lo que ocurre habitualmente en la línea de producción.
2
Establecer una arquitectura modular y escalable
La flexibilidad supone también pensar en el futuro. Se recomienda configurar el MES por módulos o procesos separados que se puedan adaptar o ampliar sin afectar al resto del sistema. Esto permite adaptaciones ante nuevos productos, cambio de línea o crecimiento de la planta.
3
Usar bibliotecas de plantillas y flujos reutilizables
Las plataformas sin código, por lo general, sue len tener la función de permitir el desarrollo de plantillas para crear flujos, interfaces o reportes. Utilizar estos tipos de bibliotecas permite ace lerar la configuración y homogeneizar buenas prácticas entre diferentes líneas o plantas. Tam bién facilita replicar casos de éxito internos.
4
Automatizar decisiones con reglas de negocio claras
Un MES sin código debe incluir reglas de ne gocio que definan comportamientos automá ticos ante determinados eventos: alertas de
calidad, desviaciones de producción, paros no programados, etc. Definir esas reglas permite trabajar con menor intervención manual y mayor capacidad de respuesta.
5
Capacitar al personal clave y crear una cultura digital
Si bien no es necesario recurrir a la programación, sí es importante formar a los equipos para el uso de estas herramientas. La formación de los empleados en la lógica de los flujos, en la interpretación de datos o en el diseño de las interfaces aumenta la autonomía del equipo y permite la adopción de una cultura digital ágil.
6
Integrar indicadores clave desde el inicio
Los KPIs deben estar presentes desde el momento cero, Tener muy claro el conjunto de métricas que se van a monitorizar, cómo se van a obtener y cómo visualizar en tableros para que se puedan tomar decisiones basadas en datos es importante en el proceso, pero también ayudará a iniciar las posibilidades de mejora continua, ya que si un proceso no funciona, los KPIs deben ayudar a verlo, a detectar un cuello de botella o ineficiencias rápidamente.
7
Mantener una gobernanza del sistema
Por último, si bien el sistema se puede ajustar con otros roles, hay que definir quién puede hacer qué en el mismo. Por lo tanto, definir niveles de permiso, flujo de aprobación de los cambios y bitácora de versiones permitirá que haya trazabilidad de todos los cambios y que la operación de los mismos no se vea perjudicada.
y Reskilling upskilling
¿Clave para retener talento en la Industria 4.0?
La Industria 4.0 redefine roles laborales mientras el reskilling y upskilling se posicionan como herramientas para cerrar la brecha de habilidades.
La Industria 4.0 está reconfigurando la fuerza laboral a un ritmo vertiginoso. Automatización, robótica colaborativa, inteligencia artificial (IA), analítica de datos, internet de las cosas (IoT) y metrología avanzada se han convertido en el idioma cotidiano de las plantas de producción. El resultado: una brecha de habilidades creciente entre lo que la industria necesita y lo que hoy domina buena parte del personal. Ahí entra en juego el reskilling (recapacitación) y el upskilling (mejora de habilidades): dos estrategias que pasan de ser “programas deseables” a palancas estratégicas de competitividad.
En conversación con Martín Quintero, Gerente de Ventas de ZEISS, aparece con fuerza un mensaje: “La automatización realmente está reemplazando tareas repetitivas… pero está creando nuevas posiciones técnicas”. Esa idea resume el desafío y la oportunidad.
¿Qué es el reskilling y upskilling?
Antes de empezar, vale la pena entender a qué se refieren estos dos términos. En primer lugar, el reskilling consiste en capacitar a los empleados para asumir nuevos roles, a menudo muy distintos de los que originalmente desempeñaban. Esta estrategia es esencial en organizaciones que están en plena transformación digital, ya que permite aprovechar el talento interno sin recurrir a contrataciones externas constantes.
Por ejemplo, un técnico que antes se dedicaba a sistemas eléctricos tradicionales puede hoy especializarse en la gestión de baterías de almacenamiento en proyectos de energía solar. Este cambio, que puede incluir además el manejo de herramientas digitales avanzadas, es un claro caso de digital reskilling.
Por su parte, el upskilling fortalece al trabajador en su puesto actual. Implica la adquisición de nuevas habilidades que optimicen su productividad, fomenten la innovación y lo mantengan competitivo ante los cambios tecnológicos.
Un ejemplo ilustrativo sería el de un técnico de mantenimiento que aprende a utilizar software de diagnóstico predictivo para maximizar la eficiencia de un parque de maquinaria.
Automatización: ¿desplazamiento o reconfiguración del trabajo?
Según Quintero, la transición hacia la Industria 4.0 está generando una brecha crítica de talento. De ahí que la necesidad de recapacitación (reskilling) y mejora de habilidades (upskilling) no es una mera recomendación, sino una urgencia. Esto lo confirman Deloitte y el Manufacturing Institute, que afirman que en Estados Unidos podría haber 2 millones de vacantes sin cubrir para 2030 en manufactura y metalmecánica. Asimismo, a escala global, el Foro Económico Mundial estima una escasez de más de 7 millones de trabajadores calificados en el mismo lapso. Estos números ponen de manifiesto un desfase crítico entre la oferta de competencias y la demanda de nuevas capacidades.
Más aún, McKinsey calcula que hasta 375 millones de personas podrían necesitar cambiar de ocupación para el año 2030 debido a la automatización. Esto significa no solo preparar a la fuerza laboral existente, sino también diseñar trayectorias profesionales que faciliten transiciones fluidas hacia roles emergentes. Según comenta Quintero, sin intervención, se corre el riesgo de que la industria pierda productividad, eleve sus costos operativos y vea comprometida su competitividad internacional.
¿Qué habilidades pide la Industria 4.0?
Para Quintero, esta transformación exige que la fuerza laboral actual sea competente en hard skills
La automatización realmente está reemplazando tareas repetitivas… pero está creando nuevas posiciones técnicas".
y soft skills. Estas deben estar enfocadas en tres ejes fundamentales:
Habilidades técnicas: conocimientos sólidos en robótica colaborativa, programación de PLC, análisis de datos e implementación de soluciones de visión artificial e Internet de las Cosas (IoT).
Pensamiento crítico y resolución de problemas: capacidad de evaluar información, detectar anomalías y proponer mejoras continuas en un entorno altamente dinámico.
Competencias interpersonales: comunicación efectiva, creatividad y adaptabilidad, esenciales para colaborar en equipos multidisciplinarios y liderar proyectos de innovación.
¿Cómo están respondiendo las empresas? Programas, formatos y alianzas
Las organizaciones que entienden que el conocimiento es el nuevo diferencial competitivo están invirtiendo en programas de formación interna es-
tructurados y continuos. De acuerdo con Quintero, ya no se trata de cursos de seis meses para aprender una sola herramienta; por el contario, los ciclos son más cortos, modulares y personalizados.
1Plataformas y academias corporativas
Un ejemplo concreto es Zeiss Academy Metrology, iniciativa que ofrece entrenamientos en metrología industrial. Antes, el modelo era tradicional: el cliente compraba una máquina, un especialista capacitado iba al sitio, transfería conocimiento “persona a persona” y se iba. Con esa fórmula, el potencial completo del equipo rara vez se explotaba. Hoy, la academia permite acceder en línea a contenidos, resolver dudas en vivo, repetir módulos y mantenerse al día con las últimas actualizaciones del software. Así, el aprendizaje ya no termina cuando el instructor se va, sino que es permanente.
2
Microlearning y blended learning
Empresas como Siemens o Bosch mezclan cursos digitales con prácticas en planta. Esta combinación —microlearning más experiencia real— acelera la asimilación de habilidades. Los trabajadores aprenden justo lo que necesitan, cuando lo necesitan, y lo validan en entornos operativos.
3
Mentoría intergeneracional (e inversa)
La mentoría tradicional (el experto senior guía al junior) sigue siendo valiosa, pero se ha complementado con la mentoría inversa en plantas industriales: jóvenes más familiarizados con nuevas tecnologías transfieren su conocimiento a colegas con más años de experiencia. Esta dinámica rompe prejuicios generacionales y acelera la difusión interna de capacidades digitales.
4
Alianzas universidad–empresa–gobierno
Quintero destaca la colaboración con universidades y centros de investigación para formar especialistas. La lógica es clara: los planes de estudio deben responder a demandas reales del mercado. La formación dual —teoría en la escuela + práctica en la empresa— recorta la curva de aprendizaje y facilita la empleabilidad inmediata. En este sentido, Zeiss mantiene lazos estrechos con instituciones como la UNAM y el CENAM (Centro Nacional de Metrología), fortaleciendo competencias en inspección y calidad.
Pero entonces, ¿dónde están las oportunidades del reskilling y el upskiling?
Lejos de ver el reskilling y el upskilling como un gasto, las compañías más avanzadas lo reconocen como un motor de productividad e innovación. Quintero comenta que empresas como McKinsey han demostrado que las empresas que
invierten en recapacitación registran al menos un 15 % de aumento en productividad. Asimismo, la misma empresa afirma que el compromiso laboral de los colaboradores crece hasta un 30 % cuando perciben que la organización apuesta por su desarrollo profesional.
Este aumento del compromiso —medido en retención de talento, encuestas de clima y tasa de rotación— es fundamental para sostener proyectos a largo plazo. Cuando los empleados sienten que adquieren nuevas competencias, dejan de percibir su trabajo como meramente repetitivo y encuentran un propósito renovado.
Para Quintero, mantener a las personas en proyectos que los desafíen, permitirles explorar nuevas metodologías y tecnologías, convierte el aprendizaje en una moneda de cambio interna. Ya no se habla solo de “cuánto gano”, sino de “cuánto sé” y “qué puedo aportar”. Esto reduce la rotación, porque quien se siente en evolución dentro de la compañía percibe un futuro allí.
Además, la posibilidad de asumir tareas de mayor valor añadido refuerza el sentido de pertenencia y genera embajadores internos de la transformación digital. Estos colaboradores actúan luego como multiplicadores, facilitando la adopción en el resto de la organización.
La Industria 4.0 está redefiniendo el papel de las personas en el entorno laboral, sustituyendo tareas rutinarias por funciones de mayor valor añadido. Sin embargo, esta evolución no ocurre de forma automática: el éxito radica en diseñar estrategias de reskilling y upskilling que aborden tanto las habilidades técnicas (robótica, IoT, análisis de datos) como las blandas (pensamiento crítico, trabajo en equipo). Ya no se habla solo de “cuánto gano”, sino de “cuánto sé” y “qué puedo aportar”
Gateways y datos para flexibilizar la infraestructura legacy en planta
Gateways de datos como puente entre infraestructura legacy y nube: mayor visibilidad, control y competitividad.
En la manufactura latinoamericana, las compañías conviven con un legado complejo: equipos de distintas generaciones, islas de información, plataformas cerradas y procesos manuales que históricamente “han funcionado”. Pero el tablero cambió. La velocidad de la disrupción tecnológica —impulsada por la digitalización, la nube y la inteligencia artificial— expone una verdad incómoda: las infraestructuras rígidas ya no alcanzan para competir.
Álvaro Romo, General Manager de Advantech México y LATAM, lo resume sin rodeos: la flexibilidad dejó de ser un lujo. A partir de su experiencia asesorando a múltiples industrias, Romo argumenta por qué los gateways y la visibilidad de datos se volvieron el camino pragmático para transformar, sin apagar la operación, un piso de planta heredado.
EL COSTO SILENCIOSO DE LA RIGIDEZ
Cada decisión sobre arquitectura tecnológica tiene consecuencias operativas y financieras. Para Romo, el mayor riesgo de una infraestructura rígida no es un presupuesto que se dispara, sino la pérdida de competitividad
“La infraestructura rígida merma la adaptabilidad. Eso es algo muy crítico… no permite incorporar procesos nuevos, productos nuevos y tendencias nuevas. —Y continúa—. Si tú tienes un proceso de manufactura o una infraestructura rígida, pues te hace perder la competitividad, creo que ese es el costo más grande que tiene, ser menos competitivo”, comenta.
En este sentido, la rigidez penaliza la velocidad de adopción —y, por ende, la respuesta al mercado—. Aun si, una empresa insiste en innovar con su andamiaje actual, “probablemente no será la número 1 por [su] falta de flexibilidad”. El problema
Primero que nada cuesta… tú si tienes un proceso de hace 20 años que te ha funcionado toda la vida, pues modernizarla tiene un costo de tiempo y recursos”.
A esa fricción financiera se suma la inercia cultural. La revolución digital vino acompañada de un cambio generacional y cognitivo en la toma de decisiones:
“Ya la inteligencia artificial es algo que está a la vuelta de la esquina, sino es que estamos atrasados muchos de los tomadores de decisiones que somos no tan jóvenes… la toma de decisiones tiene una necesidad de evolucionar también en la forma de pensar”.
El punto de partida, insiste Romo, no es la compra de un equipo, sino la aceptación de un hecho simple: hay que evolucionar.
“Lo primero que tendría que pasar sería reconocer… adaptarte a las nuevas necesidades y ya después invertir".
Un cambio de mindset, que parte de reconocer el punto de partida, aceptar que “lo de siempre” puede ser hoy un freno y entender que la IA no es magia, sino una herramienta de apoyo que necesita criterio humano.
no es solo técnico; es estratégico: la arquitectura determina qué tan rápido se puede experimentar, escalar y capturar valor.
¿POR QUÉ CUESTA TANTO CAMBIAR? (Y NO HABLAMOS SOLO DE DINERO)
Las razones de la resistencia aparecen una y otra vez en la conversación con ejecutivos. Romo las presenta en dos planos: el capitalista y el humano.
“Viéndolo desde un punto de vista capitalista, es costo, tiempo y recurso y también de mentalidad”.
“El primer reto es reconocer que a lo mejor tu modelo de negocio que funcionaba hace 10, 15 años, ahorita es obsoleto”.
La receta combina tres elementos: apertura tecnológica, aprendizaje organizacional y enfoque en casos de negocio. Cuando esos ejes se alinean, el legado deja de ser condena y se convierte en palanca.
INTEGRAR SIN FRENAR LA OPERACIÓN
Una duda frecuente es si modernizar equivale a desmantelar. Romo es enfático: no. La transición puede y debe hacerse por etapas, con criterios de negocio y mínimos de riesgo.
Se pueden hacer implementaciones a corto y a largo plazo. Lo que se busca es digitalizar procesos o infraestructuras, agregarle inteligencia artificial, data intelligence para poderlo llevar de algo rígido, algo semiflexible y eventualmente flexible 100%”.
La clave es sumar capacidades donde más duele —visibilidad, trazabilidad, control— sin apagar líneas ni romper integraciones críticas. En palabras de Romo: “Cualquier proceso por más rústico, más artesanal que sea, requiere de 2 cosas: visibilidad de datos o digitalización y disponibilidad de información en la nube”.
Esa dupla —datos + nube— habilita decisiones informadas y prepara el terreno para analítica avanzada. Lo que en la Industria 4.0 era “elegante y sofisticado”, hoy se volvió higiene operativa: “Antes hablábamos de la industria 4.0 y era un lujo… ahorita ya es una necesidad inminente tenerlo”.
GATEWAYS DE DATOS: EL HÉROE ANÓNIMO DE LA TRANSICIÓN
En esta misma línea, aparece un concepto clave en esta modernización: el gateway. Es claro que cuando el legado no conversa, el gateway se vuelve la bisagra entre mundos. Romo lo define como un punto de salida o acceso que cumple dos misiones: en principio, subir datos y recolectar información. Y la segunda, los gateways de datos puede ser un puente para conectar procesos Legacy con procesos altamente modernos.
Este enfoque, subraya, ha sido especialmente valioso en sectores artesanales —textil, metalmecánica— con alto volumen de procesos manuales: “A través de gateway han logrado esa integración al nuevo mundo, a la parte digital”.
Con esto, Romo enfatiza en que no hace falta reemplazar todo. Basta con inyectar conectividad y estandarizar datos a través de un dispositivo pensado para traducir protocolos, sin violentar lo que ya existe.
Y es que justamente, una queja recurrente en planta es la comunicación ineficiente entre piezas de infraestructura: cada sistema arroja datos por su lado, nadie habla el mismo idioma, y la visibilidad se diluye. Aquí, de nuevo, los gateways de datos operan como traductor y router.
Esa puerta de enlace permite consolidar datos en la nube, alimentar tableros y habilitar analítica —desde trazabilidad básica hasta visión computacional—, reduciendo pérdidas por decisiones tardías y resolviendo el “síndrome de la hoja de cálculo huérfana”.
TALENTO, INTEGRADORES Y UPSKILLING: EL LADO HUMANO DE LA TRANSFORMACIÓN
La transición tecnológica no depende solo de dispositivos. Hace falta capital humano preparado para implementar, operar y mantener nuevas soluciones.
Según Romo, aquí surgen dos desafíos: la escasez de perfiles especializados en automatización, IA e integración de sistemas; y la necesidad de upski-
lling, es decir, capacitar a los trabajadores actuales para que usen herramientas cada vez más accesibles sin necesidad de ser programadores expertos. Como explica Romo, la tecnología ya no está reservada a “genios de software”. Hoy existen plataformas diseñadas para que cualquier perfil profesional pueda aprovecharlas.
“La tecnología cada vez se vuelve menos exclusiva de gente altamente especializada (…) Si bien estas personas no tienen que programar en CUDA, sí tienen que entender el concepto del proceso con herramientas hechas hoy” , comenta.
El mensaje a las áreas de Operaciones y RR. HH. es claro: invertir en upskilling no es accesorio; es la única forma de absorber valor de la tecnología y reconvertir el rol del operario hacia tareas de mayor impacto.
IA QUE ACOMPAÑA (NO REEMPLAZA): UN CASO EN PINTURA AUTOMOTRIZ
Pocas ideas generan tanta ansiedad como la supuesta sustitución masiva por IA. Romo lo aborda con un ejemplo concreto: inspección de color en pintura automotriz. Antes, el proceso dependía de la percepción subjetiva de una persona, condicionada por la fatiga y la atención sostenida:
“La persona, a lo mejor en el primer carro que lo mandan a inspeccionar, tiene toda la energía del mundo, a las 9:00 de la mañana está excelente, motivado y demás. Cuando ya van en el automóvil número 60 al final del día ya ese gris puede ser blanco, la persona puede pensar que es un color aceptable. Pero algo pasó en tu proceso hace 100 m que el producto ya no trae la calidad correcta”, ejemplifica Romo.
En este caso en particular, la intervención fue integrar visión con inteligencia artificial para estandarizar criterios, reducir variabilidad y elevar confiabilidad:
En casos como estos, ¿qué se hace con la inteligencia artificial? Romo es enfático: “Se busca facilitar la calidad de la vida de las personas que están en procesos productivos para sacar mayor provecho en las habilidades de las personas, en habilidades que la inteligencia artificial no logra reemplazar a una persona”.
Y una metáfora potente para entender la madurez tecnológica: la IA hoy es como un niño de seis años: aprende rápido, pero necesita guía. El experto de planta “enseña” los matices (tolerancias, criterios de aceptación) y entrena el modelo. “El experto que inspeccionaba, ahora entrena el sistema de inteligencia artificial”, concluye Romo.
La clave no es reemplazar todo, sino evolucionar la infraestructura heredada: sumar gateways, llevar datos a la nube y formar talento. Con mentalidad abierta y casos de negocio claros, la modernización por etapas eleva calidad y competitividad.
Metrología portátil
El laboratorio móvil que revoluciona la industria
Juan Pablo Landeros Presidente de ALAS International
La velocidad con la que cambian los mercados —y la presión por acortar plazos de entrega sin disminuir la calidad— ha colocado a la metrología portátil en el centro de la conversación industrial. Para muchos fabricantes latinoamericanos, acostumbrados a laboratorios climatizados y a máquinas de medición por coordenadas que ocupan habitaciones completas, la idea de llevar “el laboratorio” hasta la línea de producción resultaba impensable hace tan solo una década. Hoy, gracias a la evolución de sensores ópticos, láseres de alta precisión y software de análisis estadístico en la nube, esta práctica no solo es viable: está redefiniendo las métricas de eficiencia, rentabilidad y competitividad de las empresas.
¿Qué es la metrología portátil?
La metrología portátil acelera la calidad en la línea de producción, integrando sensores ópticos y software en la nube para mejorar eficiencia, rentabilidad y competitividad.
La metrología, entendida como la ciencia de la medición, ha estado históricamente asociada a entornos de laboratorio y maquinaria fija. Sin embargo, con la proliferación de dispositivos portátiles en nuestra vida cotidiana —desde teléfonos inteligentes hasta relojes y audífonos—, la industria ha adoptado un enfoque similar en el terreno de la metrología. Según Landeros, “medir las piezas de la forma más sencilla y práctica” sin necesidad de desplazar el componente hacia un laboratorio externo es la esencia de esta tendencia.
El hecho de no tener que considerar una instalación para poner una máquina, una cimentación en el piso para colocar una máquina, un ambiente controlado para poder medir con una máquina al día de hoy. Todo eso es reducción impresionante de dinero y de tiempo”.
Este cambio de paradigma responde, en última instancia, a la rapidez y versatilidad que demanda el mercado. Hoy, los ciclos de diseño y producción son cada vez más cortos: un modelo de automóvil puede cambiar en semanas, y los dispositivos electrónicos presentan nuevas versiones cada pocos meses. En este escenario, detener la línea de producción para trasladar piezas es un lujo que pocas empresas pueden permitirse. La metrología portátil, por el contrario, facilita mediciones “in situ”, en la línea de manufactura o incluso en naves industriales remotas, acelerando la toma de decisiones y evitando retrasos costosos.
¿Qué beneficios ofrece la metrología portátil en el shop floor?
Uno de los principales beneficios de la metrología portátil se observa en el shop floor, es decir, la planta de producción. “El hecho de no tener que considerar una instalación para poner una máquina, una
cimentación en el piso para colocar una máquina, un ambiente controlado para poder medir con una máquina al día de hoy. Todo eso es reducción impresionante de dinero y de tiempo”, comenta Landeros.
Según él, con un equipo portátil basta con calibrarlo y comenzar a medir; no se requiere construir cimientos especiales ni salas limpias, ni esperar permisos de acceso al laboratorio.
Este ahorro de tiempo y dinero se complementa con la creciente precisión de los dispositivos portátiles. Para Landeros, aunque inicialmente la precisión de los equipos de mano era inferior a la de las máquinas de medición por coordenadas de gran tamaño, las mejoras tecnológicas han cerrado esa brecha. Aun así, sigue siendo una gran preocupación para los clientes. La clave, según Laderos, es convencer a los clientes a través de los resultados y las mediciones
El poder de los datos
Para Landeros, si bien las máquinas de medición por coordinadas siguen siendo mucho más precisas, hoy el mercado cada vez más pide más información. “Antes, solo eran distancias, eran mediciones, eran puntos, ahora también se priorizan las tolerancias geométricas de la superficie. Con toda la industria de electrónica que trae muchas piezas plásticas, pues necesitas algo que no sea con tanto contacto porque puedes llegar a obtener mediciones diferentes o inclusive mayor cantidad de información”, comenta.
Así, la recolección de datos se convierte, sin duda, en un activo estratégico. Los dispositivos portátiles no solo capturan mediciones puntuales, sino que alimentan historiales que permiten predecir desgastes, planificar mantenimientos preventivos y optimizar procesos productivos. Por ejemplo, al escanear un molde periódicamente, se puede detectar un desgaste constante en una zona específica y adelantar el mantenimiento antes de que ocurra una falla grave, reduciendo costos de reparación y
paradas inesperadas. “Actualmente, con todos estos nuevos equipos de meteorología portátil que recolectas toda la información de la pieza, pues tienes una imagen completa (…) de lo que está pasando a tu pieza y de lo que le pudiera llegar a pasar con base a los históricos que ya tiene”, afirma.
Integración de datos y software
Por otro lado, está la interoperatividad de los sistemas MES, ERP y otras plataformas de gestión, y la comunicación entre ellos. Para Landeros, este punto es clave para sacarle el mayor provecho a los sistemas. ¿Por qué? La información desconectada al final pierde valor, muchas veces las respuestas las tienen ahí, pero si no sabes cómo integrar esa información, pues básicamente se pierde. Empresas como ZEISS se han especializado en ofrecer soluciones de software estadístico que unifican datos de múltiples equipos —desde má-
quinas portátiles hasta centros de medición por coordenadas y sistemas de rayos X— en una sola interfaz o nube corporativa. Para Landeros, ya sea con este o cualquier otra marca, la clave están en que el software realmente conecte a toda la planta a través de la información.
Sobre este punto, Landeros es contundente: “Si este equipo de meteorología portátil tiene su software control estadístico que te genera esta información, ¿cómo la juntas con el de mantenimiento?, ¿cómo la juntas con el de producción? Lo ideal es que en el mismo software puedes controlar la estadística de la línea de producción, puedes controlar los tiempos de mantenimiento y todo esto en una misma interfaz o en una misma nube a la cual toda la planta puede tener acceso”.
Desafíos y resistencia al cambio
A pesar de sus ventajas, la adopción de la metrología portátil enfrenta dos grandes desafíos.
1El primero es la resistencia generacional
Metrólogos con décadas de experiencia en máquinas tradicionales desconfían de equipos compactos que, a simple vista, no parecen ofrecer la misma robustez ni precisión que una instalación de gran tamaño. Sobre este punto, Landeros hace una aseveración clave: “Los equipos portátiles cada vez son más precisos, pero en este momento no podemos decir que son más precisos que una máquina de medición por coordenadas”. Sin embargo, cada vez más el número de micras de diferencia es menor.
Superar esta barrera requiere demostraciones constantes, comparaciones directas y validaciones que comprueben que la pequeña variación en micras es aceptable para la mayoría de las aplicaciones. “Por eso la portabilidad es mostrar y mostrar y mostrar y comprobar, que lo está logrando, que la tecnología da”, comenta Landeros.
El segundo desafío es la fatiga operativa
El uso manual continuado de equipos portátiles puede resultar cansado y exigir alta concentración, lo que motiva la transición hacia soluciones automatizadas con robots. Actualmente, ya existen dispositivos portátiles que incorporan robots para la colocación de piezas y recolección automática de datos, reduciendo la carga física del operario y mejorando la reproductibilidad de las mediciones.
“En este momento, ya tenemos esos equipos con robots, con una parte automatizada donde la persona pueda poner la pieza, presionar un botón y hacer una recolección de información, llámese datos, llámese mediciones, llámese características y todo eso ponerlo en un software de evaluación”, comenta.
Finalmente, a esto se suman los algoritmos de inteligencia artificial, que pueden aprender a descartar piezas defectuosas o ajustar parámetros de medición, incrementando la eficiencia y minimizando errores humanos.
Este avance no solo responde a la demanda de productividad sino también a la necesidad de integrarse con redes de producción automatizadas. En fábricas inteligentes, los robots de medición pueden ser parte de líneas de ensamblaje donde el control de calidad ocurre de manera continua, sin desvíos ni demoras.
Retorno de inversión (ROI)
Una idea clave que resalta Landeros es que el ROI en metrología no se mide como en otros procesos. “Nuestros equipos de control de calidad son los que te retienen el dinero; tienes parada la pieza, la estás evaluando… no vas a ver un retorno en la cantidad de piezas producidas”, comenta.
Así, la metrología no genera utilidades directas como un torno o una inyectora, sino que protege el capital al impedir que productos defectuosos avancen en la cadena. El retorno, por tanto, debe calcularse sustrayendo pérdidas potenciales —rechazos, reprocesos, reclamaciones, paros de línea— en vez de sumar piezas terminadas.
Un buen indicador del valor de la calidad es preguntarse cuánto cuesta si la pieza falla. Landeros reconoce que muchas compañías “ni siquiera lo tienen contabilizado ni lo tienen claro”. El desconocimiento conduce a subestimar riesgos y a tomar decisiones de compra basadas únicamente en el precio del equipo. Así surgen inversiones mal dimensionadas, incapaces de evitar fallas que pueden costar órdenes de magnitud más que la máquina “ahorrada”.
La metrología portátil representa un cambio de paradigma en la industria manufacturera, ofreciendo mediciones rápidas, precisas y flexibles sin las barreras que imponen los laboratorios tradicionales. Su integración con sistemas de información, la creciente automatización, la facilidad de uso y el valor estratégico de los datos recolectados potencian la competitividad de las empresas en un entorno global.
Energías renovables y smart grids
El futuro energético de los parques industriales
Cómo los parques industriales en México usan energías renovables y smart grids para asegurar suministro, reducir costos y cumplir ESG en el nearshoring.
En los últimos años, la conversación sobre la seguridad energética en México ha tomado mayor protagonismo, especialmente en sectores estratégicos como el industrial. El país enfrenta una realidad compleja: una red eléctrica nacional con altos niveles de saturación, un crecimiento acelerado de la demanda en polos manufactureros y la amenaza constante de apagones que comprometen la competitividad. Ante este panorama, las energías renovables y las smart grids (redes eléctricas inteligentes) se presentan como un camino no solo necesario, sino inevitable para asegurar el desarrollo sostenible de los parques industriales.
EL DIAGNÓSTICO: UNA RED EN RIESGO
La evidencia es clara: más del 62% de la electricidad generada en México es consumida por la industria, lo que convierte a este sector en el principal demandante de energía. Sin embargo, la infraestructura eléctrica nacional no ha evolucionado al mismo ritmo que la expansión manufacturera y el impulso del nearshoring. De acuerdo con datos recientes, el 91% de los parques industriales han reportado fallas eléctricas, una cifra alarmante que deja en evidencia la fragilidad del sistema.
Las consecuencias son múltiples. Por un lado, los apagones interrumpen procesos productivos altamente sensibles, donde cada minuto de paro representa pérdidas millonarias. Por otro, se genera un clima de incertidumbre para inversionistas y nuevas empresas que consideran establecer operaciones en México. Así, la seguridad energética se ha convertido en un factor determinante de competitividad.
LA RESPUESTA: AUTONOMÍA ENERGÉTICA Y REDES INTELIGENTES
Frente a este desafío, los parques industriales ya no pueden depender exclusivamente del suministro centralizado de la red nacional. Surge entonces el concepto de autonomía energética, que no significa aislarse por completo del sistema, sino complementarlo con infraestructura propia basada en energías renovables, sistemas de almacenamiento y redes inteligentes.
Las smart grids constituyen la columna vertebral de esta transformación. Se trata de redes eléctricas que integran tecnologías de generación distribuida —principalmente solar— con baterías de almacenamiento (BESS), sistemas de análisis de datos e inteligencia artificial. Este modelo ofrece ventajas claras:
Resiliencia ante cortes: la posibilidad de operar como microrred permite a los parques industriales mantener su funcionamiento incluso durante apagones de la red nacional.
Optimización de costos: el almacenamiento y la gestión inteligente reducen la dependencia de la energía en horas pico, cuando el precio es más alto.
Nuevos modelos de negocio: los parques se convierten en prosumidores, capaces de generar y vender excedentes energéticos.
Cumplimiento con criterios ESG: al reducir su huella de carbono, los parques fortalecen su atractivo ante clientes e inversionistas internacionales.
EL POTENCIAL SOLAR EN MÉXICO (INFOGRAFÍA)
Irradiación solar promedio: 6,36 kWh/m²/ día, una de las más altas a nivel mundial.
Capacidad instalada en generación distribuida: apenas supera los 3.300 MW
De esto, el 99 % corresponde a proyectos solares.
IMPLICACIONES PARA LA COMPETITIVIDAD INDUSTRIAL
El nearshoring ha convertido a México en un destino prioritario para empresas globales que buscan relocalizar su producción. Sin embargo, el éxito de esta estrategia depende en gran medida de contar con un suministro eléctrico confiable, competitivo y sustentable. Los inversionistas internacionales no solo buscan costos bajos de operación, sino también garantías de continuidad y proyectos alineados con sus compromisos de sostenibilidad.
En este sentido, los parques industriales que integren soluciones de energías renovables y smart grids tendrán una ventaja significativa frente a aquellos que dependan únicamente de la red centralizada. No se trata únicamente de reducir riesgos de apagones, sino de ofrecer un valor agregado en términos de resiliencia, ahorro y sostenibilidad.
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