Machos para rosquear
Guia auxilia na busca do modelo ideal das ferramentas usadas na abertura de roscas.
Estudo da força de usinagem no torneamento de compósitos autolubrificantes sinterizados
Trabalho analisa componentes de força de usinagem no torneamento longitudinal externo de um compósito autolubrificante sinterizado, usando corpos de prova fabricados pelo processo de metalurgia do pó.
Retificadoras cilíndricas
A oferta detalhada de retificadoras cilíndricas, máquinas de uso bastante consolidado no setor metal mecânico devido à sua versatilidade para a produção de peças cilíndricas com geometrias simples ou complexas.
Influência da metodologia de deposição de amostras de ER70S-6 obtidas por MADA-CMT na qualidade da superfície após o polimento
Uma avaliação da influência de diferentes métodos de deposição na qualidade superficial de peças fabricadas por manufatura aditiva, com foco na rugosidade após os processos de lixamento e polimento.
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Acessórios e insumos para eletroerosão
Baseada na ação de descargas elétricas para a remoção de material da peça, a operação de eletroerosão depende de vários acessórios e insumos, cujos fornecedores são identificados neste guia.
Capa: Deposição direta de metaltercnologia de manufatura aditiva por fusão a laser. Zyabich family / Shutterstock.
Layout da capa: Vanessa C. Silva
Pesquisas sobre forças na usinagem de compósitos, manufatura aditiva, gêmeos digitais e células robóticas sinalizam a evolução da manufatura para um nível em que o controle de parâmetros microscópicos pode gerar ganhos em escala.
A convergência entre novos materiais e processos de fabricação está redefinindo os limites da produtividade industrial e exigindo uma compreensão cada vez mais profunda da conexão entre diferentes frentes tecnológicas. Neste cenário, a competitividade não reside apenas na velocidade de produção, mas na capacidade de discernir qual o material e o método de produção que melhor atende às necessidades de cada projeto. Materiais como os compósitos autolubrificantes sinterizados, por exemplo, possuem propriedades mecânicas robustas, capazes de atender muitos dos requisitos da engenharia atual, incluindo o baixo peso e o baixo coeficiente de atrito, capaz de tornar máquinas e equipamentos mais eficientes energeticamente. O seu uso, porém, depende do domínio da sua usinabilidade, que é assunto do artigo reproduzido nesta edição, a partir da
página 16. Nele, pesquisadores investigam os componentes da força de usinagem no torneamento de ligas produzidas sob medida via metalurgia do pó.
Da mesma forma, a manufatura aditiva por deposição a arco (MADA) ganha cada vez mais espaço por permitir a obtenção de peças complexas com altas taxas de deposição. Contudo, a natureza do processo, marcado por fortes gradientes térmicos, resulta em componentes com superfícies irregulares que demandam um pósprocessamento rigoroso. A necessidade de refinar o acabamento dessas peças levou outra equipe de pesquisadores a investigar a influência dos métodos de deposição na rugosidade final após o polimento, preenchendo uma lacuna na literatura técnica sobre o tema (veja o artigo na página 22).
Esses avanços vindos do mundo acadêmico ganham ainda mais relevância quando observamos a movimentação do mercado em direção à eficiência baseada no desenvolvimento tecnológico.
Soluções como o controle de fluidos refrigerantes via gêmeos digitais, a calibração de células robóticas e o desenvolvimento de ferramentas sob medida para usinar ligas de alumínio são assuntos em destaque na nossa seção de notícias, a partir da página 6, e demonstram que o futuro da manufatura está na cooperação entre a ciência dos materiais e a inteligência de processo. Ao transformar pesquisas acadêmicas em aplicações práticas, a indústria brasileira pavimenta o caminho para a conquista de mercados cada vez mais exigentes.
Hellen Corina de Oliveira e Souza
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MÁQUINAS E METAIS, MÁQUINAS E METAIS, revista brasileira de tecnologia de usinagem e automação da manufatura, é uma publicação de Aranda Editora Técnica Cultural Ltda. O acesso à revista digital e o download no formato pdf são gratuitos em nosso site www.arandanet.com.br/revista/MM Redação, Publicidade, Administração e Correspondência: Alameda Olga, 315 - 01155-900 - São Paulo - SP - BRASIL Tel.: +55 (11) 3824-5300 - info@arandanet.com.br www.arandanet.com.br
Após parceria com a Herkules, Grupo CNC amplia portfólio de serviços.
O Grupo CNC , com unidade industrial em Santa Bárbara d’Oeste (SP), passou a fornecer assistência técnica local para máquinas de usinagem pesada do Grupo Herkules, especializado em desenvolvimento de máquinasferramentas de grande porte com matriz na Alemanha.
José Fernando Perez, Diretor Comercial do Grupo CNC, em entrevista concedida à Máquinas e Metais , comentou que os clientes já podem contar com serviços de manutenção mecânica e elétrica, assim como reforma de máquinas de usinagem. De acordo com o executivo, o objetivo da empresa brasileira é atender às atuais demandas de setores que utilizam máquinas de usinagem de grande porte como, por exemplo, o siderúrgico. José também comentou que um dos trabalhos recentemente realizados na unidade consistiu na retificação de um barramento para torno de grande porte, o qual tem peso de 40 toneladas.
As estratégias do Grupo CNC abrangem o aumento da equipe de técnicos especializados em equipamentos CNC, realizado este ano, e a intensificação da assistência técnica. “O Grupo CNC participou da feira EMO em 2025, ocasião em que o Grupo Herkules fez contato conosco para tratar de negócios, o que resultou na consolidação da parceria”, concluiu José.
O contato com o Grupo CNC pode ser feito pelo telefone (19) 3463-6311 e pelo e-mail relacionamento@grupocnc.com.br.
Grupo CNC - www.grupocnc.com.br
Ferramentas são desenvolvidas sob medida para a usinagem de ligas de alumínio
Uma equipe de pesquisadores alemães trabalhou nos últimos anos no desenvolvimento de um material tecnologicamente superior e sustentável para a produção de moldes de microinjeção. Seu objetivo era aumentar a eficiência e a relação custo-benefício da usinagem de alta precisão de ligas de alumínio, expandindo a sua prática em ambientes industriais.
O desenvolvimento foi feito pelo Instituto Fraunhofer para MáquinasFerramenta e Tecnologia de Conformação (IWF), na Universidade Técnica de Berlim, e foi baseado no uso de carbeto de tungstênio sem aglomerante (bWC) como material para a ferramenta de corte.
Um artigo recente da revista Futur, da Universidade de Berlim, informa que o bWC é composto por 99% de carbeto de tungstênio, contendo menos de 0,2% de cobalto como ligante. Isso eliminaria as tensões intrínsecas que levam ao enfraquecimento da fase ligante, e que surgem em temperaturas de processo acima de 450 graus Celsius.
Consequentemente, o carbeto sem aglomerante é 52% mais duro do que o carbeto de tungstêniocobalto (WC-Co), o que o torna significativamente mais resistente ao desgaste abrasivo causado por partículas duras, cantos vivos e variações de tensão na superfície do material a ser usinado.
O desenvolvimento foi feito em parceria com a empresa Sommertools, que processou cilindros semiacabados de metal duro por brasagem, formando blanques compostos em processos de retificação de múltiplos estágios para produzir as fresas destinadas à usinagem das ligas de alumínio.
Microusinagem com mais precisão Os pesquisadores concluíram que as ferramentas são significativamente mais homogêneas, tendo o lascamento médio da aresta de corte reduzido em 60%, para menos de 0,1 micrômetro. Seu desempenho foi avaliado na usinagem de uma liga de AlMgSi1, com a realização de 125 testes utilizando cinco estratégias convencionais de fresamento: corte de alta velocidade, corte de alto desempenho, microusinagem e corte com alto avanço.
Em média, as ferramentas de metal duro sem aglomerante alcançaram uma rugosidade superficial 34% menor do que as ferramentas de fresamento de carbeto de tungstênio-cobalto em todas as estratégias, variando de 15% na microusinagem a 64% no fresamento convencional. Somente no corte com alto avanço os dois tipos de ferramentas apresentaram desempenho comparável. Os testes mostraram ainda que o carbeto de tungstênio sem ligante apresentou um valor de desgaste 25% menor do que as ferramentas de fresagem convencionais de carbeto de tungstênio-cobalto.
Os testes efetuados visaram principalmente à fabricação de moldes de injeção em ligas de alumínio para produção de microcomponentes, operação que exige o mais alto nível de precisão para produzir estruturas muito complexas ou muito pequenas com precisão micrométrica.
Universidade Técnica de Berlimwww.tu.berlin/en/iwf
A Acrilys , com unidades fabris em Caxias do Sul (RS) e São Francisco de Paula (RS), intensificou a fabricação de moldes para produção de caixas para acondicionamento de alimentos e itens de diversos tipos feitos em acrílico, os quais são consumidos pelo setor automotivo, moveleiro, de decoração e de brindes, por exemplo.
A empresa conta com matrizaria própria e está avaliando a possibilidade de ampliá-la, assim como estabelecer parcerias
com terceiros, visando aumentar a comercialização de moldes. Além disso, está otimizando seus processos produtivos de injeção e realizando estudos que abrangem o aproveitamento de materiais provenientes de sobras de processos e comportamento do consumidor.
Álvaro Brezolin, que assumiu o cargo de CEO há um ano, e Joana Pescador, gerente comercial da Acrilys, em entrevista concedida à Máquinas e Metais , comentaram sobre esses e outros temas que envolvem a construção de uma nova marca e de novos negócios. De acordo com os executivos, o mercado de brindes e itens personalizados para eventos esportivos como a Copa do Mundo que acontece em 2026, estão incluídos nas estratégias da Acrilys.
A empresa com mais de 40 anos de mercado está aumentando sua atuação em segmentos como logística, hospitalidade e viagens. Outro assunto comentado por Álvaro e Joana é a intenção de aumentar parcerias entre a Acrilys e instituições de pesquisa e ensino para o desenvolvimento de novos produtos, capacitação de profissionais e construção de lideranças.
“O mercado industrial, altamente técnico, exigente e específico, continua sendo um dos pilares da Acrilys, e agora com ainda mais eficiência, escalabilidade e tecnologia. Voltamos nossos esforços
para a indústria, ao mesmo tempo em que nos abrimos a mercados de consumo mais dinâmicos, onde a velocidade de reposição e o valor agregado ampliam o potencial de crescimento”, reforça Brezolin.
Acrilys - www.acrilys.com.br
Fornecedora de peças para o setor aeroespacial, a Globo Usinagem (Jambeiro, SP) investiu estrategicamente na integração dos seus processos ao adotar um pacote de software que permitiu à empresa centralizar informações técnicas, padronizar operações e elevar o nível de eficiência da engenharia e da manufatura, atendendo às exigências do segmento aeroespacial, que é altamente regulado.
Antes da integração, um dos grandes desafios da empresa era operar com diferentes softwares , o que dificultava a comunicação entre áreas, comprometia a rastreabilidade de projetos e tornava a gestão de revisões mais complexa.
A empresa optou pelas soluções daTopSolid a fim de integrar projeto, programação e gestão de dados em um único ambiente. Foram implementados os módulos de projeto (CAD), manufatura (CAM), gerenciamento de dados de projeto (PDM) e simulação de máquina, criando um fluxo contínuo entre engenharia e produção.
A implementação ocorreu de forma gradual, entre 2018 e 2020, começando pela estruturação do PDM e avançando para a consolidação das operações integradas.
Segundo Diego da Silva, chefe de engenharia do setor de ferramentas, o impacto foi além do esperado. “No início, imaginávamos que o
A Ency Software (Chipre), especializada na integração de sistemas robóticos ao ecossistema CAD/CAM, lançou uma solução móvel projetada para otimizar a calibração do ponto central da ferramenta (TCP, de tool center point ) em sistemas automatizados de usinagem. O aplicativo Robot Calibration Helper auxilia engenheiros e técnicos na configuração de robôs industriais, garantindo a precisão necessária para os processos.
ferramenta e o ângulo de inclinação. Um diferencial importante é o uso da câmera do celular para leitura automática dos valores exibidos no visor do controlador do robô. Através de visão computacional, os dados são capturados sem a necessidade de digitação manual, evitando erros humanos.
Padronização
Uma vez calculados, os valores de TCP são sincronizados em tempo real com o ambiente de programação offline. O Robot Calibration Helper é compatível com os controladores de marcas como Fanuc, Kuka, Yaskawa/ Motoman e ABB.
ganho seria apenas em programação, mas o software abriu novas oportunidades de negócio. Hoje, somos mais assertivos em prazos, custos e viabilidade técnica já na fase de orçamento”.
Com a integração, a Globo Usinagem diminuiu em até 20% o tempo de usinagem e 30% o uso de ferramentas, além de obter maior controle sobre a geração de documentação técnica. Já a simulação das máquinas trouxe ganhos significativos em segurança e previsibilidade. A solução reproduz os movimentos reais da máquina, prevê colisões e valida o tempo antes de levar o programa para o chão de fábrica.
O investimento em tecnologia caminhou junto com a formação de mão de obra especializada na Globo Usinagem. A empresa mantém parceria com o Senai para capacitar profissionais em um programa especializado em usinagem aeroespacial. Desde 2020, o curso já formou cerca de 350 profissionais.
Globo Usinagemwww. globousinagem.com.br
Disponível para iOS e Android, o app trabalha de forma integrada ao Machine Maker ( software para criação de gêmeos digitais) e ao pacote de programação offline Ency Robot. Essa integração permite que a célula robótica virtual espelhe com exatidão os parâmetros físicos da máquina real, fundamentais para a geração de trajetórias de ferramentas sem colisões.
Integração via QR Code e Visão Computacional
O fluxo de trabalho começa no Machine Maker, que gera um QR Code exclusivo para o projeto em questão. Ao ler esse código com o smartphone, o técnico vincula o aplicativo ao gêmeo digital específico. O sistema utiliza um método universal de calibração por duas ferramentas, eliminando a dependência de procedimentos proprietários de cada fabricante.
Na prática, o operador toca um ponto de referência com uma ferramenta curta e, em seguida, com uma ferramenta longa. O aplicativo solicita as coordenadas XYZ do controlador, o comprimento do balanço ( stick-out ) de cada
A interoperabilidade permite que plantas industriais com parques de máquinas heterogêneos padronizem o fluxo de trabalho de calibração em uma única interface. A Ency é representada no Brasil pela Comac (Carlos Barbosa, RS), desenvolvedora de máquinas CNC e de células robóticas
Ferramenta compatível com diferentes marcas de robôs torna mais ágil a calibração em operações automatizadas de usinagem. Imagem: Ency.
Comac - www.comacbr.com
O monitoramento baseado em dados está redefinindo o papel do fluido de refrigeração nos processos de retificação, transformando-o de insumo “coadjuvante” em elemento central da estabilidade de processo. Ao registrar continuamente variáveis como vazão, temperatura e pressão do fluido, além de forças de retificação, potência do eixoárvore e propriedades da peça, pesquisadores da Universidade Leibniz , de Hannover (Alemanha), provaram que é possível ajustar a lubrificação de forma precisa à necessidade real do processo. Eles vão exibir os resultados na próxima feira Grinding Hub, que está sendo organizada pela Associação Alemã de Fabricantes de Máquinas (VDW), de 5 a 8 de maio, em Stuttgart. Os estudos iniciais identificaram janelas de processo que permitiram reduzir em até 27% a energia
Pesquisa sobre o monitoramento digital das características do fluido refrigerante na retificação de peças destacou a importância desse insumo para a eficiência do processo. Imagem: Fuchs Smart Service.
consumida na retificação, elevando em até 20% a taxa de remoção de material, sem perda de qualidade dimensional ou superficial e nem aumento de desgaste da ferramenta. Esse fornecimento de fluido sob demanda tende a ser transferido para aplicações industriais de modo sistemático e reprodutível, aproximando a retificação do conceito de produção autônoma. Do ponto de vista químico e operacional, o desafio é manter uma emulsão “saudável”, ou seja, livre de espuma e sem contaminações, ao longo de todo o ciclo de uso.
A desenvolvedora de fluidos de corte Fuchs SE, parceira no projeto,
estabeleceu quatro pilares para a boa gestão dos fluidos: mistura de uma emulsão estável com água de qualidade controlada, monitoramento contínuo do estado dessa emulsão, reposição regular com fluido fresco para manter concentração e volume, e uso seletivo de aditivos contra a formação de espuma. Parte desse fluxo pode ser parcial ou totalmente automatizado, desde que a aplicação seja suficientemente estável e a relação custo-benefício justifique o investimento. O resultado foi um processo mais robusto, com menor variabilidade, maior vida útil de ferramentas e redução de refugos e retrabalhos — fatores que se convertem em produtividade e competitividade.
A digitalização levou esse conceito a um novo patamar com o uso de gêmeos digitais e plataformas em nuvem, a exemplo do sistema LubeLink/ FluidsConnect, da Fuchs. Nele, todos os equipamentos de produção e seus pontos de lubrificação são representados digitalmente,
enquanto sensores e análises de laboratório alimentam uma base de dados central com concentrações medidas por refratômetros online ou manuais, os quais indicam os níveis de pH, nitritos, resultados de teste bacteriológico, odor e aspecto visual.
A partir desses dados, o sistema calcula autonomamente volumes e concentrações de reposição, programa limpezas de tanque, coordena equipes de serviço e registra todo o histórico de manutenção.
Hospedada em nuvem na Alemanha e submetida a auditorias externas de segurança, a plataforma oferece acesso global, atualizações contínuas e alta disponibilidade.
Embora o payback da automação varie conforme o nicho de mercado, cliente e aplicação, os desenvolvedores ressaltam que a gestão profissional do fluido quase sempre se paga em maior disponibilidade de máquina, menos paradas não planejadas e peças produzidas de forma consistente dentro da especificação.
A incorporação crescente de aprendizagem de máquina ( machine learning ) e de métodos de inteligência artificial promete ir além, permitindo detectar e até prever anomalias de lubrificação, sempre com o foco no aumento da produtividade e da sustentabilidade.
Fuchs - www.fuchs.com
FARO e Creaform unificam recursos de metrologia digital
As canadenses FARO Technologies e Creaform , ambas empresas do segmento de metrologia industrial, anunciaram uma fusão que dará origem à FARO Creaform, uma unidade de negócios que vai oferecer soluções completas de medição dimensional.
Paralelamente, o segmento de negócios de captura de realidade (digitalizadores 3D) da FARO passará a se chamar FARO Insight, uma unidade de negócios que se concentrará em fornecer soluções de captura da realidade de alta precisão, transformando o mundo físico em insights acionáveis nos quais as equipes de projeto, desenvolvimento e manufatura podem confiar.
A fusão integra o portfólio de hardware , software e serviços de ambos para oferecer uma plataforma única de metrologia automatizada e de captura de realidade.
A FARO Creaform tem como objetivo tornar a metrologia mais móvel, utilizável e transformadora, proporcionando aos fabricantes obter melhores resultados a partir de um único ponto de contato para todo o portfólio. A FARO Insigth fornecerá um ecossistema de captura contínua da realidade, a conversão de nuvens de pontos e o gerenciamento e compartilhamento de dados para fluxos de trabalho de gêmeos digitais em ambientes industriais, de segurança pública e geoespacial.
Faro - www.faro.com
Brasil é tema de estudo sobre o valor econômico da inovação
Com um Produto Interno Bruto (PIB) próximo de R$ 13 trilhões, o Brasil não é apenas a maior economia da América do Sul, mas também um importante ator no cenário global, com grande potencial para maior geração de valor em setores tecnológicos essenciais para o crescimento sustentável.
Em 2011, a Confederação Nacional da Indústria (CNI) incumbiu o Serviço Nacional de
Um estudo de impacto macroeconômico realizado pelos institutos alemães Fraunhofer IPK e pelo Fraunhofer ISI confirma que a rede nacional de pesquisa do SENAI no Brasil contribui com 0,66% do Produto Interno Bruto (PIB) do País. Imagem: Gorodenkoff/Shutterstock.
Aprendizagem Industrial (SENAI) de criar uma rede nacional de institutos de pesquisa aplicada que seguiu o modelo da Fraunhofer-Gesellschaft da Alemanha e buscou o apoio de 18 de seus institutos, com o Instituto Fraunhofer de Sistemas de Produção e Tecnologia de Design (IPK) à frente, para auxiliar o SENAI no planejamento estratégico e na implementação da rede.
Hoje, 26 Institutos de Inovação SENAI estão em operação, empregando cerca de 1.500 pesquisadores para fornecer à indústria brasileira pesquisas de ponta e desenvolvimentos tecnológicos. Com o apoio de um investimento inicial do SENAI e do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES), os Institutos de Inovação do SENAI executaram aproximadamente 3.350 projetos de P&D com 1.325 empresas, totalizando cerca de 2,5 bilhões de reais nos últimos 12 anos. Mais de 56% desses projetos envolveram pequenas e médias empresas (PMEs), e a rede ajudou a conectar 185 startups com 90 grandes empresas.
Para analisar o impacto econômico dos Institutos de Inovação SENAI e comprovar o retorno do investimento inicial, o Fraunhofer IPK, em conjunto com o Instituto Fraunhofer de Pesquisa de Sistemas e Inovação (ISI), realizou um
estudo de impacto macroeconômico a pedido do SENAI. Os pesquisadores compararam o crescimento do PIB ao longo do tempo em regiões onde os institutos do SENAI foram estabelecidos com o crescimento do PIB em regiões sem esses institutos. O resultado mostrou que os Institutos de Inovação do SENAI induziram 0,66% do PIB total do Brasil. O PIB per capita aumentou de 985 para 1.210 reais nas regiões onde os institutos atuam. Esses efeitos são estatisticamente significativos e demonstram um padrão consistente ao longo do tempo.
O Prof. Dr. Torben Schubert, vice-diretor do departamento de Inovação e Economia do Conhecimento do Fraunhofer ISI e coautor do estudo de impacto macroeconômico do SENAI, afirmou que a análise dos efeitos econômicos dos Institutos de Inovação do SENAI baseia-se em um desenho de pesquisa quase experimental que contempla os eventos de cada instituto ao longo do tempo, garantindo uma interpretação causal dos resultados. “Nosso estudo foi revisado por pares independentes e publicado em um importante periódico internacional”, comentou.
O estudo também revelou que, embora os serviços técnicos e a consultoria desempenhem um papel importante, são principalmente os projetos de pesquisa intensiva que impulsionam esse crescimento. “Isso confirma o aspecto transformador da pesquisa aplicada e da inovação”, afirma o Prof. Dr. Holger Kohl, vicediretor do Fraunhofer IPK. “Com esse nível de impacto, os Institutos de Inovação do SENAI, assim como o Fraunhofer, não são apenas um caso de sucesso em pesquisa. Eles são um modelo de como o investimento direcionado em ciência aplicada pode desbloquear um amplo valor econômico”.
A indústria de máquinas e equipamentos encerrou 2025 com um saldo positivo, embora tenha registrado desaceleração no mês de dezembro de 2025, especialmente nas vendas internas. É o que mostra o levantamento das atividades do mês de dezembro de 2025, divulgado pela Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq).
A receita líquida total do setor atingiu R$ 21,2 bilhões em dezembro de 2025, representando uma queda de 3,0% em relação a dezembro de 2024. No acumulado de 2025, porém, o setor apresentou recuperação significativa, com um faturamento total de R$ 298,98 bilhões, representando um crescimento de 7,3% em relação a 2024. A receita interna somou R$ 221,68 bilhões, crescimento de 8,4% - demonstrando que, apesar da pressão monetária, o desempenho das indústrias de transformação, setor agrícola e obras de infraestrutura viabilizaram investimentos ao longo do ano.
Exportações em alta com a diversificação de mercados
As exportações apresentaram m elhor desempenho, totalizando US$ 1,43 bilhão em dezembro, um crescimento de 30,2% em relação a dezembro de 2024. No acumulado anual, as exportações cresceram 5,0% em relação a 2024, após uma retração de 7,8% no ano anterior.
A reconfiguração dos destinos das exportações foi notável, com o Brasil aumentando significativamente a sua presença na América Latina. O setor exportou 38,4% a mais para a Argentina, 17% a mais para o Chile e 22,5% a mais para o Peru. Outro destino importante foi Cingapura,
com um crescimento de 74,3% das vendas. Em contrapartida, os negócios com os Estados Unidos caíram 9,1%, reflexo do aumento nas alíquotas de importação de máquinas brasileiras.
Esta mudança alterou o mapa dos destinos das exportações brasileiras de máquinas. Os Estados Unidos, que até 2024 representavam 27% das exportações, caíram para 23% em 2025. A América do Sul ampliou sua participação de 19,3% para 20,8%, consolidando-se como destino estratégico.
Recorde histórico nas importações O relatório da Abimaq revelou também o crescimento acelerado das importações. Em dezembro, elas atingiram US$ 2,95 bilhões, representando um salto de 12,2% comparado a dezembro de 2024 e alcançando novo recorde mensal. No acumulado de 2025, as importações totalizaram US$ 32,17 bilhões, valor 8,3% superior a 2024 e o maior nível da história do País. Este crescimento acelerado elevou o déficit da balança comercial de máquinas e equipamentos em US$ 18,35 bilhões em 2025, um aumento de mais de 120% em 15 anos, comparado à média de US$ 8 bilhões observada no período 2010-2014. A China segue como principal fornecedora das máquinas importadas no Brasil, com 32,5% do total (gráfico na próxima página), seguida pelos Estados Unidos (15,1%), Alemanha (11,9%), Itália (8,9%) e Japão (6,6%). As importações de máquinas e equipamentos representaram 46% do consumo nacional em 2025, proporção semelhante a 2024, mas quase o dobro da participação observada antes de 2014.
Consumo aparente e capacidade instalada
O consumo aparente de máquinas – soma da receita interna com importações – registrou queda
Levantamento da Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq) apontou aumento das importações de máquinas, especialmente da China. Imagem: Abimaq.
de 7,5% em dezembro em relação ao mesmo período de 2024, indo de R$ 32,63 bilhões para R$ 30,18 bilhões. No acumulado anual, porém, o consumo cresceu 7,9%, atingindo R$ 410,99 bilhões, impulsionado principalmente pelo bom desempenho do primeiro semestre.
O nível de utilização da capacidade instalada (NUCI) atingiu 78,4% em dezembro, representando leve recuperação de 0,3% em relação a novembro, mas com aumento de 7,1% se comparado a dezembro de 2024 (73,2%).
Já a carteira de pedidos recuperou parte da queda acumulada desde junho de 2025. O setor encerrou o ano com carteira equivalente a 9,5 semanas, 4% acima da registrada em 2024, sinalizando algum otimismo para o primeiro trimestre de 2026.
Investimentos em 2026
A pesquisa de investimentos do setor aponta que as empresas tendem a fazer suas aquisições de máquinas com cautela. Em 2025, foram realizados investimentos de R$ 9,55 bilhões, enquanto a previsão para 2026 é de R$ 10,07 bilhões, um crescimento de 5,5%.
A destinação dos investimentos revela prioridades distintas. A modernização tecnológica representou 35,1% em 2025, enquanto a ampliação de capacidade industrial foi a meta de 28,4% das empresas. Para 2026, projetam-se mais investimentos em ampliação da capacidade produtiva (34,4%), o que indica recuperação da demanda.
Na avaliação por porte das empresas consumidoras, as micro e pequenas deverão reduzir investimentos em 1,3%,, enquanto médias aumentarão significativamente em 13,2% e grandes empresas consumirão 1,6% a mais.
Abimaq - www.abimaq.org.br
Desde 2 de fevereiro de 2026 já podem ser enviados trabalhos técnicos que concorrerão a um lugar na programação da 10 a edição da ABM Week, evento promovido pela Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração (ABM) .
O evento será realizado de 8 a 10 de setembro de 2026 no Pro Magno Centro de Eventos, em São Paulo (SP). Conforme divulgação feita pela ABM, até o dia 1 de junho serão recebidos trabalhos sobre temas relacionados ao setor metal mecânico como, por exemplo, metalurgia, fundição, construção de moldes, engenharia, materiais, conformação de metais, automação industrial, energia e logística, além de outros tópicos.
O evento será realizado no Pro Magno Centro de Eventos – Av. Professora Ida Kolb, 513, Jardim das Laranjeiras, São Paulo (SP). 02518000. Mais informações podem ser obtidas no site https://abmbrasil. com.br/evento/abm-week-10.
Entre os dias 5 e 8 de maio de 2026 será realizada na cidade alemã de Stuttgart a nova edição da feira GrindingHub, evento organizado pela VDW (Associação Alemã de Construtores de MáquinasFerramenta) , que possui sede em Frankfurt (Alemanha).
A associação dará continuidade aos temas que foram abordados na última edição da GrindingHub, realizada em 2024, e este ano vai reunir novamente empresas que desenvolvem tecnologias para a execução de acabamento de peças metálicas usinadas, máquinas e equipamentos que estarão em exposição, além de serviços e produtos.
Na edição de 2026 as atrações incluem uma conferência sobre assuntos relevantes para a indústria metal mecânica e o setor de usinagem, assim como espaços dedicados para networking. No que se refere às máquinas e aos produtos a serem exibidos, os visitantes poderão conhecer de perto abrasivos, softwares, equipamentos auxiliares que podem ser utilizados em processos de retificação e sistemas de medição e teste, por exemplo.
Informações sobre os ingressos para a feira GrindingHub 2026 podem ser obtidas neste link: https://www. grindinghub.de/en/tickets-opening-times/.
Veja mais informações sobre o setor de usinagem na seção “Notícias” do portal da Máquinas e Metais: https://www.arandanet.com.br/revista/ mm/noticias
Ferramentas indispensáveis para a abertura de roscas, os machos disponíveis no mercado nacional são produzidos em aço-rápido, metal duro ou aço-carbono para uso manual ou com máquina. Para auxiliar na busca do modelo ideal para cada aplicação, o guia abaixo informa ainda sobre os tipos de roscas que podem ser produzidas (ISO, métrica, unificada, Whitworth, em furo cego ou passante) e características como o tipo de canal (helicoidal ou reto) e se possui furo para refrigeração interna. Empresa Telefone E-mail Fabricante País
ADM Tool (47) 99967-3022 vendas@admtoolmachine.com DC Swiss, Suiça
BFT Burzoni (48) 99984-5549 vendas@bftbrasil.com.br
Boehlerit (11) 99481-8645 esaller@boehlerit.com.br
Ceratizit (19) 3115-9503 vendas@ceratizit.com
Dormer (11) 5660-3000 info.br@dormerpramet.com
Emuge (11) 94595-0182 https://emuge-franken.com.br/ brasil@emuge-franken.com.br
Iscar (19) 99648-5663 contato@iscar.com.br
Korloy (11) 94124-0387 mkt.sales@korloybrasil.com
LMT Tools (19) 98437-0486 contato@lmt-tools.com
OSG (11) 94808-4849 vendas@osg.com.br
Sandvik (11) 4525-7800 valuecenterbrazil@sandvik.com
Sanposs (11) 96865-7276 sanposs@sanposs.com.br
BFT, Itália
Com canais retos Com canais helicoidais Com ponta helicoidal Com rosca interrompida Com furo de refrigeração interna Para porca Laminadores Machos para tubos Combinado com broca Para rosca à esquerda Especiais Outros Para furos cegos Para furos passantes Retificado ISO Métricas Unificadas Whitworth Whitworth cônicas para tubos NPT Outras Aço-rápido
Emuge, Alemanha
Korloy Inc, Coréia do Sul
LMT, Alemanha
OSG, Japão
Bass Tools, Alemanha
Empresa Telefone E-mail
Southwind (11) 96421-0493 vendas@southwind.com.br
Toptools (47) 2107-0257 vendas@toptools.com.br
Tungaloy (19) 3826-2521 vendas@tungaloybrasil.com.br
YG-1 (11) 4496-2170 vendas @yg-1.solutions
HHG, Taiwan
Vergnano, Itália
Tungaloy, Japão
YG-1, Coréia do Sul
Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 60 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Máquinas e Metais, fevereiro/março de 2026.
C. F. Dorneles, F. G. Ebersbach e R. B. Schroeter
No contexto atual, a melhora da eficiência energética de máquinas e equipamentos vem se tornando uma prioridade constante nos setores industriais. Assim, os compósitos autolubrificantes sinterizados se apresentam como uma alternativa viável aos materiais já utilizados em engenharia, devido às suas propriedades mecânicas satisfatórias e ao baixo coeficiente de atrito, que contribuem para a diminuição do consumo de energia e o aumento da sustentabilidade. Este trabalho apresenta uma análise das componentes de força de usinagem no torneamento longitudinal externo de um compósito autolubrificante sinterizado. Os corpos de prova foram fabricados pelo processo de metalurgia do pó e apresentaram uma matriz metálica, composta por pó de ferro com adição de elementos de liga (Ni e Si), com adição de partículas de nitreto de boro hexagonal (hBN) e grafita como lubrificantes sólidos.
No cenário atual de sustentabilidade, a eficiência energética emergiu como um dos temas de pesquisa mais relevantes no meio industrial. De acordo com a literatura (12), aproximadamente 30% dos recursos energéticos ao redor do mundo são consumidos para vencer o atrito entre componentes mecânicos. Só no ano de 2018, as perdas devidas a esse fenômeno representaram entre 2 e 7% do PIB no mundo todo. Ainda de acordo com a literatura (10) , aproximadamente 23% da energia produzida no mundo são usados para suprir contatos tribológicos deficientes, sendo 20% usados para superar o atrito e 3% para a recuperação de peças desgastadas. Logo, pesquisas que englobam o desenvolvimento de novos materiais com propriedades otimizadas ganham cada vez mais importância nesse cenário
Os compósitos autolubrificantes sinterizados se apresentam como uma boa solução para aplicações de alta pressão e temperatura, onde a lubrificação líquida não apresenta bom desempenho (9). Esses materiais são fabricados pelo processo de metalurgia do pó e apresentam duas fases quimicamente diferentes, sendo uma matriz metálica ferrosa, com adição de elementos de liga, e partículas de lubrificantes sólidos dispersos em seu volume. Os lubrificantes sólidos são materiais com baixo coeficiente de atrito e baixa compressão molecular, capazes de criar camadas devido à facilidade em serem cisalhados, impedindo assim o contato entre superfícies em movimento relativo (5). Neste contexto, Hammes (2010) e Binder (1) desenvolveram compósitos autolubrificantes de matriz metálica com elevada resistência mecânica e
Caroline Francisco Dorneles (carol.fdorneles@gmail.com), Felipe Gustavo Ebersbach (felipe.ebersbach@gmail. com) e Rolf Bertrand Schroeter (rolf.schroeter@ufsc.br) são pesquisadores do Centro Tecnológico, Departamento de Engenharia Mecânica, Laboratório de Mecânica de Precisão, da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), Florianópolis (SC). Este artigo foi apresentado no 26o Colóquio de Usinagem, realizado de 25 a 27 de novembro de 2024 na Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), Campinas (SP). Reprodução autorizada.
baixo coeficiente de atrito pelo processo de metalurgia do pó. Com o objetivo de melhorar a qualidade da superfície dos compósitos autolubrificantes, a usinagem é usada como processo de acabamento após a etapa de sinterização do material. Assim, o torneamento é uma excelente alternativa devido à sua ampla aplicação na indústria e sua capacidade de atingir especificações dimensionais mais rigorosas. Os estudos sobre a influência do torneamento sobre o material são de extrema importância no desenvolvimento dos processos produtivos desses componentes.
A descontinuidade da matriz dos compósitos autolubrificantes, em combinação com suas propriedades mecânicas, apresenta influência durante a usinagem, interferindo na qualidade da superfície usinada. Os materiais sinterizados apresentam baixa condutividade térmica, em decorrência da alta porosidade inerente ao processo, o que resulta no aumento da temperatura na região de corte durante a usinagem (16). A porosidade
presente nos materiais sinterizados faz com que ocorra uma diminuição das forças durante a usinagem, que influencia também a formação do cavaco durante o processo (8,13,15) . Em um estudo na literatura (4) foi avaliado o efeito da variação da velocidade de corte no comportamento das componentes da força de usinagem no torneamento de compósitos autolubrificantes sinterizados. Os ensaios foram realizados variando a velocidade de corte (vc = 100 e 200 m/min), o avanço (f = 0,1 e 0,2 mm) e a profundidade de corte (ap = 0,5 e 1 mm), bem como a rota de fabricação dos materiais de simples compactação (SP) e dupla compactação (DP). Independentemente da rota de fabricação, pode-se observar que o aumento da velocidade de corte resultou em uma redução dos valores da força de corte em cerca de 10%, para ambas as profundidades de corte e avanço testados. Comportamento similar foi observado para a força passiva, apresentando uma redução de aproximadamente 25%.
Na literatura (3) , em um estudo foi analisada a influência do aumento da velocidade de corte nas componentes de força de usinagem durante o torneamento longitudinal externo de compósitos autolubrificantes sinterizados. Os resultados mostraram que o aumento da velocidade de corte, de 350 para 850 m/min, influenciou diretamente a componente de força de corte, apresentando uma diminuição de 9% com esse aumento. As componentes das forças passiva e de avanço não apresentaram diferença estatística. Porém, houve uma tendência à diminuição com uma mudança de 7% e 5%, respectivamente. Os fenômenos associados a esse comportamento podem estar mais relacionados à diminuição das propriedades mecânicas do material pelo aquecimento da superfície quando aumentada a velocidade de corte e pela rápida deformação e
saída dos cavacos da zona de corte. Neste viés, o presente trabalho apresenta uma análise da variação da macro e microgeometria da ferramenta e da velocidade de corte nas componentes de força de usinagem no torneamento longitudinal externo de um compósito autolubrificante sinterizado.
Materiais e métodos
Para a produção dos compósitos via compactação de pós, os materiais usados apresentaram como matéria-prima da matriz ferrosa o pó de ferro puro (Höganäs, AHC 100.29, d50 = 100 μm). O aumento da resistência da matriz foi feito pela adição de elementos de liga, como carbono e níquel. O nitreto de boro hexagonal (hBN Momentive, AC6028, d50 = 125 μm) foi adicionado à liga, juntamente com o grafite (Nacional Grafite, Micrograph 99545HP, d50 = 32 μm), para promover a lubrificação a seco. Porém, se faz necessário o uso do silício (Osprey Sandvik, alloy Fe45Si, d50=10 μm) como elemento de liga para a estabilização do ferro alfa e endurecimento da matriz. A liga foi fabricada com a composição química mostrada na tabela 1. A liga apresentou o balanço de ferro 0,8% em massa de carbono e 0,5% em massa de Fe4Si juntamente com 1% e 6,5% em volume de nitreto de boro hexagonal (d50 = 125 μm), e grafite (d50 = 32 μm), respectivamente. Um misturador tipo Y foi usado para misturar os pós por 45 minutos, com
rotação de 35 rpm. Em seguida, os pós foram prensados em prensa hidráulica de dupla ação. Os materiais foram produzidos por simples compactação (SC) de 600 MPa. A sinterização dos materiais foi feita em forno tubular em uma atmosfera de 95% de argônio e 5% de hidrogênio com dois patamares de temperatura. No primeiro patamar foi usada uma taxa de aquecimento de 5ºC/min durante 30 minutos, para uma temperatura de 550ºC. No segundo patamar a sinterização final foi isotérmica, com temperatura de 1125ºC durante 60 minutos, com uma taxa de aquecimento de 10ºC/min. A dureza média dos materiais foi de 123 HB. Já a tensão máxima de tração e tensão de escoamento foram de 205 MPa e 197 MPa, respectivamente. Após a sinterização, os corpos de prova foram submetidos à furação seguida de alargamento, visando produzir um furo longitudinal passante com encaixe de chaveta para posterior montagem do corpo de prova no sistema de fixação da máquina-ferramenta. O corpo de prova foi obtido com formato de disco, com diâmetro de 65 mm e largura de 20 mm, com furo passante de 16 mm (qualidade H7) e rasgo de chaveta. A microestrutura do material foi caracterizada por análise metalo -
Figura 2 – Valores médios das componentes da força de usinagem para velocidade de corte de 350 m/min.
gráfica, usando microscópio óptico Leica modelo DM4000 M/DFC45. Foi possível observar as diferentes fases presentes no compósito: ferrita, ao redor dos poros, e perlita; além de fases ricas em níquel e cementita, as quais tornam o material heterogêneo e descontínuo (figura 1).
Processo de torneamento
Os corpos de prova foram submetidos ao torneamento longitudinal externo, realizado em um torno CNC Heiligenstaedt, modelo Heynumat 10, com potência de acionamento do fuso de 70 kW e rotação máxima de 4.500 rpm. O equipamento possui fechamento hidráulico de três castanhas com pressão de 45 bar e comando CNC Siemens 802D. Os materiais foram usinados com insertos de metal duro da classe P20 de geometria trian-
gular com três gumes, código TCMT 16T308-SM IC907, sem revestimento, e com raio de gume ( ρ ) de 5 μm e 50 μm. Os insertos foram fornecidos pela empresa ISCAR do Brasil, assim como o porta-ferramenta utilizado (código STGCL 2020K-16). As ferramentas foram usadas com ângulo de inclinação e de direção do gume de 0° e 91°, respectivamente, ângulo de incidência de 7º e raio de quina de 0,8 mm. Os ensaios foram realizados a seco, usando ângulos de saída ( ɤ ) de 6º e 30º, e variando a velocidade de corte (vc) em dois níveis: 350 e 850 m/min. A profundidade de corte (ap) e o avanço (f) mantiveram-se constantes em 1,0 mm e 0,2 mm, respectivamente, (f) de 0,2 mm e profundidade de corte de 1,0 mm. Foram realizadas duas réplicas de cada ensaio.
Tabela 1 – Pós utilizados para a fabricação do compósito autolubrificante.
Pó Nome comercial Fabricante Tamanho [μm]
Ferro AHC 100,29 Höganäs 100 h-BN hBN-6028 Momentive 100-150
Grafita Micrograf 99545 HP Nacional Grafite 20-45
Níquel INCO 123 INCO 22
Fe35Si Alloy Fe45Si Sandvik 10
A medição das componentes de força de usinagem – força de corte (Fc), força de avanço (Ff) e força passiva (Fp) – foi realizada durante todos os testes usando uma plataforma piezelétrica, fabricada pela empresa Kistler
Instrument AG, modelo 9257 A, com auxílio de amplificadores, também da marca Kistler, modelo 5011 e 5006, conectados a uma placa de aquisição da National Instruments, modelo NI USB 6218. Os valores das componentes de força de usinagem foram determinados pela diferença entre a média dos sinais obtidos durante o corte e a média dos sinais obtidos em vazio, sendo adotada a medição de força com valores relativos. Além disso, foi usada uma taxa de aquisição de 1 kHz para as três componentes de força de usinagem.
Resultados e discussões
Os valores médios das componentes d e força de usinagem com seus respectivos intervalos de confiança são mostrados na figura 2, para velocidade de corte de 350 m/min, e na figura 3, para velocidade de corte de 850 m/ min. É possível observar (figura 2) que o aumento do ângulo de saída, de 6º para 30º, proporcionou uma redução em todas as componentes de força de usinagem, independente do raio do gume da ferramenta, para velocidade de corte de 350 m/min. Para o raio de gume de 5 μm, o aumento do ângulo de saída levou a uma diminuição de cerca de 15% para a força de corte, 30% para a força de avanço e 35% para a força passiva. Para o raio de gume de 50 μm, essa diminuição foi de 15% para a força de corte, 25% para a força de avanço e de 5% para a força passiva.
A variação do ângulo de saída não apresentou influência significativa para as forças de corte de avanço e passiva nos ensaios com raio do gume de 5 μm (p-valor ~ 0) e de 50 μm (p-valor igual a 0,08, 0,27 e 0,17, respectivamente). De acordo com a literatura (2,11,17) , com o aumento do ângulo de saída há uma diminuição do fator de recalque, acarretando uma redução das componentes da força de usinagem. Ao fixar o ângulo de saída em 30º,
observa-se que o aumento do raio do gume, de 5 μm para 50 μm, implicou em um acréscimo de cerca de 10% para a força de corte, 65% para a força de avanço e de 45% para a força passiva. Para os ensaios com ângulo de saída de 6º, o aumento do raio do gume proporcionou uma redução nas forças de avanço e passiva, de aproximadamente 10% e 5%, respectivamente. Entretanto, as forças de avanço e passiva não demonstraram diferença significativa entre si, apresentando p-valor de 0,95 e 0,50, respectivamente. Esse comportamento ocorre, pois, à medida que se aumenta o raio de gume, mantendo constante o avanço, há uma diminuição da espessura de usinagem. Como consequência, há uma alteração da interação entre o gume da ferramenta e a peça usinada, acarretando maior dificuldade na remoção de material. De acordo com Wyen e Wegener (2010), o raio de gume possui uma relação direta com o coeficiente de atrito, ou seja, maiores valores de raio de gume geram maiores valores de coeficiente de atrito. Com isso, ocorre o aumento das componentes da força de usinagem. Pode-se observar (figura 3) que o aumento do ângulo de saída, de 6º para 30º, para os ensaios com velocidade de corte de 850 m/min, proporcionou
uma redução de todas as componentes de força de usinagem. Para os ensaios com raio de gume de 5 μm, o aumento do ângulo de saída propiciou uma diminuição de aproximadamente 15% para a força de corte, 55% para a força de avanço e de 25% para a força passiva. Apenas a força de corte não apresentou diferença significativa com a variação do ângulo de saída (p-valor igual a 0,07). Para os ensaios com raio de gume de 50 μm, essa redução foi de 20% para a força de corte, 95% para a força de avanço e de 50% para a força passiva, apresentando influência significativa da variação do ângulo de saída nas componentes da força de usinagem, em todas as condições testadas (p-valor < 0,05). Com o aumento do raio do gume de 5 μm para 50 μm, observa-se um acréscimo no valor de todas as componentes de força de usinagem, para os ensaios com ângulo de saída de 6º. Para os ensaios com ângulo de saída de 30º, nota-se um comportamento oposto, em que o aumento do raio do gume proporcionou uma redução em todas as componentes da força de usinagem. Ao realizar a análise estatística dos dados, tem-se que a variação do raio do gume não apresentou influência significativa em nenhuma das componentes da força de
usinagem. Para todas as combinações testadas, o p-valor resultou em valores maiores que 0,05.
Analisando os valores médios das componentes de força de usinagem para as velocidades de corte de 350 m/min (figura 2) e 850 m/min (figura 3), observa-se que o aumento da velocidade de corte proporcionou uma redução dos valores das componentes de força de usinagem, para todas as geometrias de ferramenta de corte testadas. Pela análise estatística pode-se concluir que a velocidade de corte influenciou significativamente o comportamento das componentes de força de usinagem (p-valor < 0,05 em todas as condições e interações), para um nível de confiança de 95%.
A velocidade de corte influencia diretamente a temperatura da região de corte (11). O aumento da velocidade de corte resulta em um aumento da temperatura na zona de corte do material e leva à perda de resistência mecânica. Esse mecanismo facilita o corte do material e, consequentemente, reduz as componentes de força de usinagem. Além disso, dois tipos de fenômenos também podem contribuir para a diminuição da força de corte com o aumento da velocidade de corte. O aumento da velocidade de corte leva a um aumento da temperatura na zona de corte, diminuindo a resistência mecânica do material, e podendo proporcionar caldeamento do material cortado na interface cavaco-ferramenta (18). Esse efeito é capaz de gerar um filme que reduz o coeficiente de atrito devido à maior facilidade de escoamento pela face da ferramenta, o que contribui para uma maior redução da força de corte.
Conclusão
Com os resultados apresentados no presente trabalho, observam-se os efeitos do aumento da velocidade de
corte e das alterações da geometria da ferramenta de corte no comportamento das componentes da força de usinagem em materiais compósitos autolubrificantes sinterizados. A variação da velocidade de corte influenciou diretamente as forças de corte, de avanço e passiva, para todas as condições de teste. Quando aumentada a velocidade de corte de 350 para 850 m/min, as componentes de força de usinagem diminuíram em uma média de 25%. Com o aumento da velocidade de corte há um aumento da temperatura na zona de corte, ocorrendo a redução das propriedades mecânicas do material e, assim, maior facilidade para o gume da ferramenta penetrar no material e realizar o corte. Em relação à geometria da ferramenta de corte, observa-se que tanto a variação do ângulo de saída quanto a variação do raio do gume influenciaram o comportamento e os valores das componentes da força de usinagem. Com o aumento do valor do ângulo de saída, observou-se uma diminuição nas componentes de força de usinagem. Esse comportamento pode ser associado à melhora na formação do cavaco devido à diminuição do fator de recalque. Por outro lado, a variação do raio do gume proporcionou um aumento das componentes de força de usinagem. Esse resultado é justificado pela maior dificuldade na remoção de material para valores mais altos de raio de gume, acarretando maiores deformações no material usinado.
Agradecimentos
Os autores agradecem à Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), em especial ao programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica (POSMEC), ao Laboratório de Mecânica de Precisão (LMP), da UFSC, e ao Laboratório de Materiais (LABMAT), da UFSC. Os autores também
agradecem ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq), à Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) e à FUMDES/UNIEDU, bem como às empresas Embraco e Iscar do Brasil pelo financiamento desta pesquisa.
Responsabilidade pelas informações Os autores são os únicos responsáveis pelas informações incluídas neste trabalho.
1) Binder, C., 2009, “Desenvolvimento de novos tipos de aços sinterizados autolubrificantes a seco com elevada resistência mecânica aliada a baixo coeficiente de atrito via moldagem de pós por injeção”. Tese de Doutorado. Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC).
2) Choi, Y., 2017, “Influence of rake angle on surface integrity and fatigue performance of machined surfaces”. International Journal of Fatigue, Vol. 97, pp.81-88.
3) Dorneles, C.F., Díaz, S.B., Ebersbach, F.G., Schroeter, R.B., 2023, “Influence of cutting speed o machining force and chip morphology in turning self-lubricating composites sinterized”. ABCM Series on Mechanical Sciences and Engineering. COBEF 2023. Vol.1, pp. 210-217.
4) Ebersbach, F. G, Builes, S. D, Dorneles, C. F, Schroeter, R. B, Binder, C, Klein, A. N, De Mello, J. D. B, 2020, “Effect of cutting parameters in machining force, surface texture and chips morphology obtained in turning of sintered self-lubricating composites”. Materials Research, Vol. 23, pp 1–10.
5) Erdemir, A., 2000, Solid lubricants and selflubricating films. Modern Tribology Handbook: Principles of Tribology, Vol 1 pp. 787–825.
6) Hammes, G., 2011, “Aços sinterizados autolubrificantes a seco com elevada resistência mecânica associada a baixo coeficiente de atrito”. Tese de Doutorado. Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC).
7) He, Y, Zhang, J, Qi, Y.; Liu, H.; Memon, A. R, Zhao, W, 2017, “Numerical study of
microstructural effects on chip formation in high-speed cutting of ductile iron with discrete element method”. Journal of Materials Processing Technology, Vol 249, pp 291–301, 2017.
8) Grzesik, W., 2016, “Prediction of the functional performance of machined components based on surface topography: state of the art”. Journal of Materials Eng Perform, Vol. 25.
9) Gwidon W. Stachowiak, A. W. B, 2006, Engineering Tribology, Elsevier.
10) Holmberg, K.; Erdemir, A, 2019, “The impact of tribology on energy use and CO2 emission globally and in combustion engine and electric cars”. Tribology International, Vol. 135, pp. 389–396
11) Klocke, F, 2011, Manufacturing Processes 1, Springer Berlin Heidelberg.
12) Luo, J.; Zhou, X. 2020, “Future industry nearly getting rid of wear and frictional energy consumption”. Superlubricitive engineering, Friction, Vol. 8, pp 643–665.
13) M’saoubi, R., Czotscher, T., Andersson, O. e Meyerb, D., 2014. “Machinability of powder metallurgy steels using PcBN inserts”. Procedia CIRP, Vol. 14, pp. 83-86.
14) Molnar, T. G., Berezvai, S. Kiss, A.K., Bachrathy, D., Stepan, G., 2019, “Experimental investigation of dynamic chip formation in orthogonal cutting”. International Journal of Machine Tools and Manufacture, Vol. 145, pp 103429.
15) Nieslony, P. e Kiszka, P., 2012, “An investigation of surface texture after turning PM armco iron”. Procedia CIRP. Vol.1, pp. 671.
16) Šalak, A., Vasiko, K., Selecka, M. e Danninger, H., 2006, “New short time face turning method for testing the machinability of PM steels”. Journal of Materials Processing Technology, Vol. 176, pp. 62-29.
17) Segebade, E., Zanger, F. e Schulze, V., 2016, “Influence of different asymmetrical cutting edge microgeometries on surface integrity”. Procedia CIRP, Vol. 45, pp. 11-14.
18) Wang, B.; Liu, Z.; Cai, Y.; Luo, X.; Ma, H.; Song, Q.; Xiong, Z 2020, “Advancements in material removal mechanism and surface integrity of high-speed metal cutting: A review”. International Journal of Machine Tools and Manufacture, Vol. 166, pp. 103744
A. L. S. da Costa, M. Ziberov e D. de Oliveira
A manufatura aditiva por deposição a arco (MADA) é um processo de fabricação pelo qual são obtidas peças pela deposição sucessiva de camadas de ligas metálicas. Ele é caracterizado por altas taxas de deposição e grandes gradientes térmicos. Dadas as características do processo, as superfícies finais costumam ser irregulares e torna-se necessário o pós-processamento das peças, que pode ser realizado por diferentes processos de usinagem. Um processo que se destaca pela obtenção de bons acabamentos é o polimento, porém a literatura sobre o polimento de materiais obtidos por MADA ainda é escassa. Este estudo tem como objetivo avaliar a influência de diferentes métodos de deposição na qualidade superficial de peças fabricadas por MADA, com foco na rugosidade após os processos de lixamento e polimento.
Amanufatura aditiva por deposição a arco (MADA) é um processo inovador de fabricação, que utiliza um arco elétrico como fonte de calor, permitindo a fusão de arame para a produção de peças por meio da adição sucessiva de camadas de material, formando a geometria final do objeto (11) . Sua importância reside na capacidade de produzir componentes complexos de forma econômica e eficiente, eliminando a necessidade de ferramentas adicionais como moldes, com taxas de deposição relativamente altas (14) . Com o crescimento exponencial da indústria de manufatura aditiva, que em 2016 ultrapassou US$ 1.030 milhões e projeta uma receita de US$ 7.150 milhões até 2026, essa técnica se destaca na Indústria 4.0, revolucio -
nando setores como o aeroespacial e o automotivo (4, 14) . Além disso, a flexibilidade proporcionada por essa tecnologia permite a customização de produtos, atendendo às demandas de personalização e melhorando a produtividade industrial (5)
Os defeitos em componentes fabricados por MADA podem ser classificados em internos e superficiais, ambos com grande impacto na qualidade final. Defeitos internos como falta de fusão, porosidade e impurezas são uma preocupação significativa para aplicações estruturais e cíclicas, pois afetam diretamente a integridade mecânica do componente (1). Já os defeitos superficiais, como rugosidade elevada e arranhões, podem comprometer o desempenho funcional das peças, especialmente em aplicações que re-
André Luis Silva da Costa (andre.luis27@hotmail.com), Maksym Ziberov (mziberov@unb.br) e Déborah de Oliveira (oliveira.deborah@unb.br) são pesquisadores do Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade de Brasília (UNB). Este artigo foi apresentado no 26o Colóquio de Usinagem, realizado de 25 a 27 de novembro de 2024 na Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), Campinas (SP). Reprodução autorizada.
querem alta resistência ao desgaste ou fricção. O polimento, um dos métodos mais antigos de acabamento, é usado para suavizar essas superfícies, reduzindo a rugosidade ao empregar grãos abrasivos fixados temporariamente em discos macios (7). Assim, o controle dos defeitos internos e superficiais é essencial para garantir a qualidade das peças produzidas por MADA. O polimento é também fundamental para melhorar a qualidade superficial de peças fabricadas, especialmente quando a geometria do componente já está próxima da forma final. O polimento é também crucial para a remoção precisa de rebarbas, principalmente em peças em escala micro, onde uma alta precisão é necessária, sem alterar significativamente a geometria da peça (6). Esse processo é menos agressivo em termos de remoção de material, sendo ideal para aplicações que requerem um acabamento superficial de alta qualidade, como é o caso de peças microusinadas, em que a manutenção da integridade da borda
é essencial. Além disso, o polimento é amplamente usado para modificar a textura da superfície, proporcionando acabamentos espelhados e reflexivos sem alterar a geometria da peça (7) . Esse processo é de extrema importância na análise microestrutural realizada em ensaios de metalografia, pois elimina as irregularidades superficiais que poderiam comprometer a precisão da observação microscópica. O objetivo deste trabalho é avaliar a influência
do método de deposição na qualidade superficial de peças que passaram pelo processo de lixamento e polimento, com foco na avaliação da rugosidade, visando identificar como diferentes técnicas de deposição afetam a presença de defeitos superficiais e a obtenção de amostras com superfícies adequadas para atender às exigências de qualidade.
Consumíveis e equipamentos Os consumíveis usados na deposição incluíram o arame ER70S-6, com diâmetro de 1,2 mm, cujas especificações químicas podem ser observadas na tabela 1. O gás de proteção usado foi uma mistura de argônio com 18% de CO 2 , com vazão variando entre 15 l/min e 20 l/min. Quanto aos equipamentos, o sistema de deposição contou com o robô cartesiano MAXR23-S42-H42-C42 da Schneider Electric, programado para seguir uma trajetória definida por código G, compilado pelo software SoMachine V4.3. O efetuador terminal do robô, incluindo a tocha e o sensor de colisão, possui dimensões de 740 x 540 x 480 mm, com uma resolução de 0,1 mm. O painel de controle do robô inclui indicadores visuais para monitoramento e uma interface homem-máquina (IHM) para ajustar parâmetros, inserir o código G e configurar a tocha.
A fonte de alimentação usada foi a TransPuls Synergic 5000 CMT da Fronius, compatível com os processos GMAW (de gas metal arc welding , também conhecido como MIG/MAG) convencional e pulsado, CMT (transferência de metal a frio) e GTAW (de gas tungsten arc welding , também conhecido como TIG). A figura 1a ilustra todo o sistema de deposição e a figura 1b mostra o local de deposição das amostras no substrato.
Metodologia de deposição
Neste trabalho foram depositadas quatro paredes de 350 mm, alterando tanto a direção de deposição quanto o controle da temperatura de interpasse. A primeira amostra possui 26 camadas, e a estratégia de deposição foi a unidirecional sem controle de temperatura. Na segunda amostra, a mesma estratégia foi adotada, porém com a temperatura de interpasse
Elemento C Si Mn Fe
mantida em 60ºC. Com a terceira amostra, composta por 30 camadas, foi usada uma estratégia bidirecional, sem controle de temperatura. Na quarta amostra foram depositadas 25 camadas, com estratégia bidirecional, e a temperatura de interpasse foi controlada em 60ºC. As velocidades de deslocamento da tocha e as estratégias de deposição usadas em cada amostra são mostradas na figura 2.
Preparação das amostras
Para a extração das amostras, foi feito um corte transversal com uma serra de fita horizontal, sem a aplicação de fluido de corte. As amostras extraídas possuíam aproximadamente 8 ± 0,67 mm (figura 3a), e a temperatura foi monitorada durante o corte para evitar alterações na microestrutura. No embutimento a frio, as amostras foram organizadas em moldes de polipropileno com espaçamento adequado. A resina de poliéster Carplast foi usada na proporção de 100 ml para 4 ml de catalisador, com tempo de cura de 24 horas. A figura 3b ilustra o processo de desmoldagem.
No lixamento progressivo foi usada uma politriz de velocidade variável e lixas d’água. As granulometrias das
lixas seguiram a sequência: 120, 220, 400, 600, 800 e 1.200. As amostras foram lixadas em movimentos alternados, no sentido horário e anti-horário, por cinco minutos em cada lixa, garantindo um desbaste uniforme. O resultado do lixamento progressivo é ilustrado na figura 3c.
O polimento mecânico realizado consistiu no uso de uma politriz metalográfica. Como abrasivo, foi usada a pasta de diamante para polimento metalográfico da fabricante Teclago, com granulometria média de 3,0 µm, aplicada sobre um pano de polimento da mesma marca, com granulometria entre 3 µm e 6 µm. O pano usado possuía diâmetro de 200 mm, e o tempo total do processo de polimento foi de 15 minutos.
Variáveis de saída
Como o objetivo do trabalho foi avaliar a qualidade superficial após o polimento, a rugosidade superficial destaca-se como uma maneira quantitativa de avaliação. Para isso, a medição da rugosidade foi feita em um microscópio Confocal Lext- OLS4100, seguindo as recomendações da norma com uso de filtro da Gauss e cut-off de 800 µm. Foram realizadas cinco medições para cada condição e os
resultados serão apresentados como a média das medições e duas vezes o desvio-padrão, resultando em um intervalo de confiança de 95,45%. Complementarmente, foram obtidas imagens da superfície com ampliações de 50 vezes.
Resultados e discussões
Os valores das médias das rugosidades obtidas para as superfícies polidas podem ser observados na figura 4. Nota-se que não houve variação estatística entre os valores de rugosidade superficial para as superfícies das amostras obtidas pelos diferentes métodos de deposição. Este resultado pode estar relacionado à dureza das peças. De acordo com a literatura (3), para os mesmos métodos de deposição houve pouca variação da microdureza média da amostra, com a maior dureza sendo 196 HV para a amostra 3 e a menor sendo 174 HV para a amostra 4. Entretanto, não há correlação direta entre a variação da dureza e os valores de rugosidade obtidos. Nota-se também que o valor médio da dureza é aproximadamente 186 HV, e uma vez que foi usado o diamante como abrasivo para o polimento, a variação da dureza ocorrida devido ao método de deposição não é suficiente para causar uma variação da qualidade superficial. Assim, a escolha do método de deposição pode ser realizada devido a outras características desejadas para a peça, mas não impede seu pós-processamento. Ressalta-se que este tema não foi ainda amplamente abordado na literatura, com poucos estudos disponíveis a respeito da qualidade superficial após processos de lixamento e polimento. Na literatura (8, 12) estão algumas das poucas referências encontradas sobre o tema, embora apresentem diferenças metodológicas significativas. Em ambos os estudos foram usados o
aço inoxidável 316L como material de amostra e o processo de acabamento por MAF ( magnetic abrasive finishing , acabamento magnético abrasivo) após uma etapa intermediária de fresamento.
O trabalho aqui apresentado concentrou-se na relação direta entre o método de deposição e o polimento, com ênfase na avaliação da rugosidade superficial. Já os trabalhos disponíveis na literatura (8, 12), destacam a importância dos processos intermediários, como o fresamento, para garantir uma boa qualidade superficial preliminar. Os resultados obtidos nesses estudos indicam que, desde que haja uma preparação adequada da superfície antes do processo MAF, usando técnicas intermediárias que promovam a suaviza -
ção da superfície, é possível obter ótimos resultados de rugosidade superficial. Para complementar a análise, na figura 5 podem ser observadas as imagens das superfícies após o polimento. Ao observar as imagens, nota-se a presença de marcas dos abrasivos. Isso pode ter influenciado os relativamente altos valores de rugosidade, similares aos obtidos na literatura (9, 10) , em processos de fresamento da mesma liga, com estudos da trajetória de corte, com valores de Ra de 0,23 µm e 0,22 µm, respectivamente, nas melhores condições de usinagem. Os defeitos observados nas superfícies das amostras após o polimento (figura 5) podem estar relacionados a alguns fatores críticos durante o processo de lixamento e polimento. Um dos principais problemas foi a troca prematura de lixas, o que resultou na remoção incompleta dos picos, impedindo que a superfície obtivesse o nível mais baixo dos vales (limite inferior), deixando irregularidades residuais. Outro fator crítico foi o reposicionamento das
amostras na politriz, alternando-as em 90º a cada intervalo de tempo. Embora essa prática seja recomendada para garantir uniformidade no desgaste, se realizada de forma inconsistente, pode comprometer a homogeneidade do acabamento. Além disso, a presença de poros nas superfícies sugere que as amostras não permaneceram tempo suficiente sob a ação das lixas de granulometria mais grossa, o que seria necessário para eliminá-los. Os riscos remanescentes indicam que os picos (limite superior) não foram completamente removidos no processo de lixamento progressivo, comprometendo a qualidade final da superfície. Destaca-se que são necessários novos estudos para verificar possíveis melhorias na metodologia de polimento e obter maior compreensão sobre como melhorar o acabamento deste tipo de material.
Conclusão
Após o estudo teórico e a realização do polimento de peças de ER70S-6 obtidas por MADA, com diferentes estratégias de deposição, foi concluído que houve pouca variação da rugosidade devido ao método de deposição, com o maior valor sendo 0,24 µm e o menor 0,22 µm, para a amostra depositada de forma unidirecional com temperatura de
interpasse. Os defeitos observados nas superfícies das amostras indicam que a troca prematura das lixas, um reposicionamento inconsistente das amostras e um tempo insuficiente de lixamento nas granulometrias mais grossas são fatores que comprometeram a qualidade final do polimento, deixando irregularidades e poros na superfície. O método de deposição pode ser selecionado com base em outras características funcionais desejadas para a peça, sem comprometer a viabilidade do pós-processamento ou o acabamento superficial. Este tema é pouco abordado na literatura e novos estudos são recomendados para uma maior compreensão dos fenômenos.
Agradecimentos
Os autores agradecem à Faculdade de Tecnologia, ao Departamento de Engenharia Mecânica e à Universidade de Brasília pelo apoio. Os autores agradecem ao CNPq projetos 405499/2022-1 e 402730/2023-2.
Responsabilidade pelas informações
Referências
1) Barroqueiro, B., Campos, A.A., Valente, R. A. F. e Neto, V., 2019, “Metal additive manufacturing cycle in aerospace industry: a comprehensive review”. Journal of Manufacturing and Materials Processing, Vol.3, pp. 52.
2) Böhler Welding, 2023, “Böhler SG 2 Solid Wire, Mild Steel”. Disponível em: <http://www.vabw-service.com/documents/ boehler/datenblaetter/en/L1_16699_en__ BOEHLER_SG_2_3U10B20G_3291525__ EN.pdf?cache=1648417168>. Acesso em: 20 de Junho de 2023.
3) Costa, A.L.S., 2024, “Impacto da temperatura de interpasse e do método de deposição no perfil de microdureza Vickers de peças Er70s-6 fabricadas por manufatura aditiva via Cmt”. Monografia (Bacharelado em Engenharia Mecânica), Universidade de Brasília, Brasília, Brasil, 131 p.
4) González, J., Rodríguez, I., Cerqueira, J., Diéguez, J. L. e Pereira, A., 2017, “Additive manufacturing with GMAW welding and CMT technology”. Procedia Manufacturing, Vol.13, pp. 840-847.
abrasivo magnético em peças produzidas por manufatura aditiva”. 31º Simpósio Internacional de Iniciação Científica e Tecnológica da USP, São Paulo, Brasil.
9) Mota, E.N., 2023, “Avaliação da qualidade superficial no fresamento de peças de ER70S-6 obtidas por MADA em função da velocidade de corte e da direção de deposição”. Monografia (Bacharelado em Engenharia Mecânica), Universidade de Brasília, Brasília, Brasil, 113 p.
10) Natividade, V. L., 2024, “Investigação do impacto de diferentes ângulos de trajetória no acabamento superficial de peças de ER70S-6 produzidas por MADA-CMT após o fresamento de topo”. Monografia (Bacharelado em Engenharia Mecânica), Universidade de Brasília, Brasília, Brasil, 106 p.
11) Ngo, T.D., Kashani, A., Imbalzano, G., Nguyen, K.T.Q. e Hui, D., 2018, “Additive manufacturing (3D printing): a review of materials, methods, applications and challenges”. Composites Part B: Engineering, Vol.143, pp. 172-196.
Os autores são os únicos responsáveis pelas informações incluídas neste trabalho
5) Kumar, B. M. and Sathiya, P., 2021, “Methods and materials for additive manufacturing: a critical review on advancements and challenges”. Thin-Walled Structures, Vol.159, pp. 107228.
6) Liao, L., Xi, F. J. E Liu, K., 2008, “Modeling and control of automated polishing/deburring process using a dualpurpose compliant toolhead”. International Journal of Machine Tools and Manufacture, Vol.48, pp. 1454–1463.
7) Marinescu, I.D., Dimitrov, B., Rowe, W.B. e Inasaki, I., 2004, “Tribology of abrasive machining processes”. Ed. William Andrew, Inc., 762 p.
8) Maximiano, A.C., Souza, A.M., Rodrigues, A.R. e Da Silva, E.J., 2023, “Efeitos do pós-processamento por acabamento
12) Souza, A.M., 2023, “Efeitos do pósprocessamento por acabamento abrasivo magnético em peças produzidas por manufatura aditiva”. Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica), Universidade de São Paulo, São Paulo, Brasil, 186 p.
13) Vieira, R. A. M., 2023, “Estudo da influência da inclinação e curvatura na deposição de peças obtidas por manufatura aditiva por deposição a arco via CMT”. Monografia (Bacharelado em Engenharia Mecânica), Universidade de Brasília, Brasília, Brasil, 80 p.
14) Wu, B., Pan, Z., Ding, D., Cuiuri, D., Li, H., Xu, J. e Norrish, J., 2018, “A review of the wire arc additive manufacturing of metals: properties, defects and quality improvement”. Journal of Manufacturing Processes, Vol.35, pp. 127-139.
As retificadoras cilíndricas são máquinas de uso bastante consolidado no setor metal mecânico, especialmente devido à sua versatilidade para a produção de peças cilíndricas com geometrias simples ou complexas, destinadas tanto ao apoio à produção quanto à construção de sistemas mecânicos, elétricos e hidráulicos usados em diferentes segmentos industriais.
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Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 16 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Máquinas e Metais, janeiro/fevereiro de 2026.
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