Tecnologia, materiais, equipamentos e as informações do mercado metal mecânico.
Guia I
Soldagem por resistência
Conheça os fornecedores de equipamentos voltados para a união de peças metálicas por resistência, um método de união capaz de realizar um grande número de soldas de forma rápida, precisa, limpa, econômica e com repetibilidade.
Ensaio
Determinação dos limites de deformação na estampagem incremental Trabalho busca determinar a Reta Limite de Conformação (RLC) para o processo de estampagem incremental de chapas de alumínio pela conformação de peças com diferentes estados de deformação.
Guia II
Máquinas para corte transversal e longitudinal
Guia reúne dados sobre empresas fabricantes de máquinas e equipamentos de corte transversal e longitudinal (slitter) de bobinas e chapas metálicas.
Tudo sobre prensas
Automação das regulagens da prensa mecânica
Uma revisão sobre os ajustes necessários para o correto funcionamento de prensas após a troca de ferramenta, abrangendo a velocidade da prensa, pressão do compensador de peso e a regulagem da altura do martelo.
Guia III
Serviços de manutenção de máquinas laser
As empresas que prestam serviços de manutenção de máquinas de corte a laser voltadas para o processamento de chapas, tubos e perfis metálicos.
Livros e informativos
Produtos
Carta ao leitor
Tecnologias avançadas auxiliam processos produtivos na metal mecânica
DIRETORES
Edgard Laureano da Cunha Jr., José Roberto Gonçalves e José Rubens Alves de Souza (in memoriam)
REDAÇÃO
Diretora de redação: Hellen Corina de Oliveira e Souza
Editor técnico: Antonio Augusto Gorni Redator: Adalberto Rezende (MTb 78.879) Jornalista responsável: Hellen Corina de Oliveira e Souza (MTb 21.799) Secretaria de redação/Pesquisa: Milena Venceslau
A integração de tecnologias de inteligência artificial (IA) e robótica industrial aos processos produtivos do setor metal mecânico está permitindo o aumento da eficiência e da confiabilidade de operações de soldagem, furação e chanframento de chapas. Enquanto a IA está sendo aplicada no monitoramento acústico em tempo real para detectar anomalias e desgastes no processo de soldagem por fricção, uma célula robótica automatiza tarefas repetitivas de furação e chanframento de chapas. Esses temas são abordados na seção de notícias desta edição (página 6), onde também estão informações sobre um sistema que conta com recursos de computação na borda e na nuvem, utilizado para o monitoramento e análise de dados provenientes de prensas que realizam a conformação de chapas, além de notícias sobre o mercado de aços e a construção de uma nova fragata, entre outras.
Experimentos de estampagem incremental em chapas de alumínio AA1200-H14 são abordados em um artigo técnico que começa na página 14. O estudo tem como objetivo determinar a Reta Limite de Conformação (RLC) para o processo de estampagem incremental pela conformação de peças com diferentes estados de deformação, metodologia que envolveu o uso de um braço robótico ABB IRB 140.
E na seção “Tudo sobre prensas”, a automação das regulagens da prensa mecânica é abordada por Natal Pasqualetti Neto, tratando sobre os ajustes necessários para o correto funcionamento de prensas após a troca de ferramenta, abrangendo a velocidade da prensa, pressão do compensador de peso e a regulagem da altura do martelo.
Boa leitura.
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Adalberto Rezende
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Corte e Conformação de Metais, revista brasileira que aborda o projeto e a produção de peças a partir de chapas e tubos metálicos, é uma publicação mensal de Aranda Editora Técnica e Cultural Ltda.
ISSN 1808-351X
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Notícias
IA monitora a soldagem por fricção em tempo real a partir de assinaturas acústicas
O Instituto Fraunhofer de Tecnologia de Mídia Digital (IDMT), associado a parceiros do projeto FSW-AcoMon, desenvolveu uma ferramenta de análise baseada em inteligência artificial (IA) para detectar anomalias e desgaste de ferramentas no processo de soldagem por fricção (friction stir welding, FSW) de ligas de alumínio. O projeto FSW-AcoMon é uma iniciativa de pesquisa focada em elevar a eficiência e a confiabilidade da soldagem por fricção por meio de recursos digitais.
A inovação utiliza sensores de emissão de ruído para captar assinaturas acústicas durante a operação de soldagem, permitindo a identificação automatizada de irregularidades no fluxo de material e na união dos metais de forma instantânea. O objetivo é substituir as complexas inspeções pós-fabricação por um monitoramento in-line, garantindo a integridade de componentes críticos para os setores aeroespacial e de mobilidade elétrica, onde a precisão dimensional e a qualidade da solda são fundamentais.
A soldagem por fricção (FSW) se baseia na deformação plástica promovida pela agitação do material via ferramenta rotativa, o que torna o processo suscetível
a variações térmicas e mecânicas. O sistema de IA processa as frequências sonoras geradas pelo atrito e as cruza com os parâmetros de processo, isolando ruídos que indicam falhas de preenchimento ou degradação do pino de soldagem. Essa capacidade de diagnóstico precoce minimiza o risco de deformações indesejadas em ligas de alumínio e metais não ferrosos, garantindo a repetibilidade técnica necessária em juntas de materiais dissimilares, tais como alumínio com cobre ou aço.
A implementação dessa tecnologia representa um avanço na eficiência produtiva, pois reduz drasticamente a necessidade de reinspeções e o descarte de peças. Ao transformar o som do processo em dados acionáveis, a ferramenta do Fraunhofer IDMT permite ajustes preditivos, elevando o nível de confiabilidade da soldagem para aplicações industriais de alta complexidade.
O “som” da soldagem pode ser o segredo para garantir a qualidade de juntas em ligas de alumínio. Fonte/Imagem: Fraunhofer IDMT.
Fraunhofer IDMT –www.idmt.fraunhofer.de/en.html
Célula robótica automatiza furação e chanframento de chapas
A Universal Robots (Dinamarca), que tem unidade brasileira em Barueri (SP), divulgou um estudo de caso mostrando como a sua integradora francesa certificada TD Conception implementou, recentemente, uma célula de automação com robôs colaborativos (cobots) na processadora de aços Stival (Saint-André-des-Eaux, França) para automatizar a furação e o chanframento de chapas metálicas.
A solução foi adotada para substituir processos manuais repetitivos na fabricação de peças para protetores de tablets, visando aumentar a produtividade e eliminar lesões por esforços repetitivos nos operadores. Ao integrar a tecnologia diretamente na linha de produção, a empresa conseguiu viabilizar uma operação quase autônoma e ininterrupta, garantindo a indexação e a repetibilidade necessárias para as etapas subsequentes de dobramento. O desafio técnico do projeto foi a precisão exigida para o manuseio de peças pesadas em equipamentos para furação, uma tarefa antes executada por operadores expostos a riscos de acidentes e fadiga. A TD Conception utilizou seu knowhow em robótica colaborativa para configurar o braço robótico de forma que ele execute o posicionamento exato da peça na ferramenta de usinagem. A transição para o sistema
automatizado resolveu problemas críticos de precisão dimensional, assegurando que cada chanfro atenda aos rigorosos padrões exigidos para a conformação posterior em outras células robóticas da empresa. Como resultado, a Stival registrou ganhos significativos de eficiência produtiva e uma melhoria direta no ambiente de trabalho, permitindo que a mão de obra humana fosse realocada para funções de maior valor agregado. A integração em tempo recorde demonstra a viabilidade de sistemas robóticos em pequenas e médias empresas de estamparia e usinagem, nas quais a flexibilidade e o rápido retorno sobre o investimento são essenciais para a competitividade fabril.
Universal Robots –www.universal-robots.com
Sistema monitora e analisa dados de prensas
O cluster de Excelência em Tecnologias Cognitivas da Internet (CCIT), uma divisão de pesquisa do Instituto Fraunhofer (Alemanha), desenvolveu uma infraestrutura que integra de forma contínua recursos de computação na borda (edge) e na nuvem (cloud), criando um “espaço de dados” comum ao chão de fábrica e a data centers remotos.
Denominada Edge Cloud Continuum (ECC), ela integra tecnologias de Internet das Coisas ( IoT), espaços de dados seguros e aprendizagem de máquina para formar um sistema em nuvem apropriado para o trânsito e armazenagem de informações de máquinas conectadas em rede. A conformação de metais é um dos processos que podem se beneficiar desses recursos e isso levou outra divisão do Fraunhofer, a de MáquinasFerramentas e Tecnologia de Conformação (IWU), a validar o uso do sistema em prensas para processamento de chapas. Para isso, foi integrado à ECC o SmartNotch, um tipo de sensor que possibilita o monitoramento em tempo real dos processos de conformação, diretamente na peça de trabalho, detectando o desgaste da ferramenta precocemente.
O sensor, disponível em diferentes tamanhos, pode ser instalado nas ranhuras T de prensas, por exemplo, para captar dados de processo e utilizá-los, com o auxílio de um algoritmo de avaliação, para monitorar o processo e a qualidade dos componentes fabricados. Os pontos de fixação dos sensores são valiosas fontes de dados, permitindo a detecção até mesmo das menores deformações da mesa e do pistão da prensa durante a conformação. Para isso, os sensores são equipados com medidores de alta sensibilidade que, quando necessário, capturam deformações elásticas altamente dinâmicas e precisas.
A comunicação entre sensores e o ambiente de dados é feita sem fio, por meio de um gateway posicionado na mesa ou no pistão. As informações coletadas em múltiplos pontos podem ser analisadas individualmente ou correlacionadas e vinculadas
a outras fontes de dados, detectando tendências durante o processo de produção, além de irregularidades no processo que podem levar a alterações das forças aplicadas. Conhecer essas variáveis de maneira simples e clara pode tornar mais ágeis tanto o ajuste dos equipamentos quanto o controle da qualidade de peças e o try out de ferramental.
Mais informações sobre o SmartNotch podem ser obtidas nos formulários de contato do Fraunhofer IWU.
Fraunhofer IWU –www.iwu.fraunhofer.de
Corte a laser com chanframento integrado
A italiana Cutlite, que tem unidade brasileira em Blumenau (SC), desenvolveu a linha Fiber Plus Bevel de máquinas de corte a laser para atender aplicações industriais que exigem alta precisão, confiabilidade e flexibilidade produtiva, especialmente em processos que demandam cortes chanfrados diretamente na mesa de corte. Com áreas de trabalho de até 16.500 x 3.500 mm e potência de até 50 kW, os modelos integram a linha Plus e possuem cabeçote de corte capaz de executar chanfros (bevel) em diferentes ângulos com elevada repetibilidade
Robô colaborativo no processamento de chapas metálicas. Imagem: Universal Robots.
Conjunto formado por sensor e ambiente de dados em nuvem monitora prensas. Imagem: Fraunhofer IWU.
Notícias
e precisão dimensional. Eles permitem a preparação de peças que seguirão para a soldagem já no processo de corte a laser, reduzindo etapas posteriores e retrabalhos.
A estrutura da Fiber Plus Bevel é composta por uma base em aço eletrossoldado, termicamente estabilizado, associada a sistemas de movimentação de alta precisão, com motores lineares e controle absoluto de posição, mesmo sob condições severas de produção industrial. Os modelos possuem ainda um sistema modular de exaustão e coleta de sucata.
Cutlite – http://www.cutlite.com.br
Empresa investe em instalações para galvanização a fogo
A Projeart, empresa de manufatura de estruturas metálicas em aço, está investindo R$ 60 milhões em suas instalações, com o objetivo de aumentar o atendimento especialmente aos mercados do Norte e Nordeste do Brasil. A empresa está finalizando a instalação da sua planta de galvanização a fogo, na cidade de Eusébio (região metropolitana de Fortaleza, CE), com um
equipamento que deve começar a operar já no início deste ano. Para isso está sendo instalado um tanque de 15 m³, em que será executada a galvanização, um processo já consolidado que consiste em revestir o aço limpo com uma camada de zinco fundido visando protegê-lo contra corrosão. O processo tem três etapas principais. A primeira é a preparação dos itens a serem tratados, os quais são limpos e fluxados. Posteriormente, ocorre a imersão no banho de zinco fundido. E, finalmente, são realizados os tratamentos posteriores de resfriamento e passivação. A galvanização aumenta a vida útil do material, reduzindo a demanda por novos produtos e a geração de resíduos. Com as novas instalações, a empresa estima reduzir os custos logísticos para os clientes dos estados do Norte e Nordeste. “Hoje, grande parte da galvanização destinada ao Norte e Nordeste é realizada em outras regiões, aumentando muito os custos de frete, de prazos e riscos logísticos.
A nova planta permitirá redução significativa no custo por tonelada, prazos mais curtos, menor manipulação das cargas e maior previsibilidade para obras de grande porte”, destacou Odmar Feitosa, diretor da Projeart. “A proximidade com o Porto do Pecém e com o Porto de Fortaleza abre uma oportunidade estratégica de atuar na galvanização de componentes destinados ao mercado de outras regiões e até do exterior, especialmente para setores como construção, energia renovável e telecom”, acrescentou Odmar.
A planta de galvanização a fogo foi pensada para atender padrões internacionais e se posicionar como um hub exportador desse tipo de
serviço no Nordeste. A empresa fabrica uma extensa linha de produtos em aço, incluindo telhas, perfilados, pilares e torres de telecomunicação. Com capacidade para processar até 5 mil toneladas de aço por mês, fornece estruturas desse material para todo o País, para a edificação de centros logísticos, supermercados, atacados, instalações industriais, shopping centers, entre outros.
A área fabril da Projeart soma mais de 130 mil metros quadrados, distribuídos em três unidades, localizadas em Eusébio.
Empresa cearense investe em instalações para galvanização a fogo com foco no mercado das regiões Norte e Nordeste. Imagem: Projeart.
Projeart – https://projeart.ind.br
Fornecedora
de aços vai unificar operações de distribuição
O Grupo Açotubo, com sede em Guarulhos (SP), anunciou mudanças em suas operações de distribuição de aços, em uma ação que implica investimentos de R$ 30 milhões na reorganização societária, unificando os CNPJs de suas empresas.
A empresa também tem como estratégia a expansão da sua atuação no mercado dos Estados Unidos, que é uma continuidade dos trabalhos voltados para a internacionalização de comércio de aços conduzidos já em 2025,
Sistema de corte a laser também executa chanfros de precisão. Imagem: Cutlite.
ano em que o grupo industrial obteve um faturamento de cerca de R$ 2 bilhões.
As operações de distribuição, de acordo com um comunicado à imprensa, serão unificadas sob o nome “Açotubo – Soluções em Aço”. Para 2026 também estão previstos investimentos em renovação da frota de caminhões e um crescimento médio de até 8% da atuação do grupo no setor metal mecânico, assim como no agronegócio, na indústria de mineração, papel e celulose.
“As empresas do segmento industrial, remanescentes da cisão, somam em conjunto mais de R$ 500 milhões de ativos totais. A reorganização societária tem como objetivo unificar as operações de distribuição, fortalecer a governança, ampliar a eficiência, diminuir redundâncias e proporcionar ainda mais clareza ao mercado. Acreditamos que essa mudança nos permitirá evidenciar as sinergias e a nossa visão de integração”, comentou Bruno Bassi, CEO do Grupo Açotubo. Sobre as estratégias para expansão da internacionalização, o executivo comentou: “A iniciativa inclui a diversificação de negócios, solidez financeira, visão a longo prazo e perpetuidade da companhia, entre outros fatores”.
Bystronic conclui a aquisição da Coherent
A empresa suíça Bystronic, com filial brasileira na região metropolitana de Curitiba (PR), anunciou a conclusão da compra da unidade de negócios de ferramentas para processamento de materiais da norte-americana Coherent. A ação permitirá a entrada da Bystronic nos mercados em crescimento de tecnologia médica e fabricação de semicondutores. Além disso, seu portfólio de produtos será expandido para incluir novos processos auxiliados por laser, incluindo, por exemplo, microusinagem, marcação, gravação e furação.
De acordo com o comunicado de imprensa divulgado no início de fevereiro, um elementochave da transação é o retorno da marca Rofin, conhecida no mercado pelo desenvolvimento de ressonadores. A Bystronic, fabricante de máquinas para corte a laser, está adquirindo todos os direitos da marca e continuará a operá-la na recémcriada unidade de negócios “Bystronic Rofin”.
A oferta tecnológica da Bystronic Rofin abrange o desenvolvimento de recursos para o trabalho com
uma ampla gama de materiais, incluindo desde metais, vidro e cerâmica até polímeros e materiais orgânicos. Isso abre novos caminhos para pesquisa e desenvolvimento, principalmente em nichos onde a precisão e o conhecimento de materiais são cruciais. A combinação de laser, automação e software é uma ação estratégica para fornecer equipamentos que compõem as bases da atual manufatura industrial.
Bystronic –
www.bystronic.com/bra/pt
Hypertherm vai aumentar atuação no mercado
brasileiro
A norte-americana Hypertherm Associates, fabricante de sistemas de corte a plasma e software, com escritório situado na capital paulista, anunciou que uma nova liderança foi estabelecida para a sua rede de fornecimento de máquinas industriais e suporte técnico no Brasil. Erasmo Lima passou a comandar as operações da Hypertherm no País. O executivo já atuou à frente do Departamento Global de Assistência Técnica da empresa, e também ocupou o cargo de Diretor da Regional da América do Sul.
Grupo Açotubo –https://acotubo.com.br
As estratégias da companhia, de acordo com um comunicado à imprensa, envolvem ainda uma reestruturação organizacional e a ampliação dos serviços de fornecimento de equipamentos para corte de chapas, além de intensificação do suporte técnico local. “Nosso objetivo é reposicionar radicalmente a Hypertherm como a primeira escolha dos parceiros como a melhor solução para corte
Grupo distribuidor de aços brasileiro investe em reorganização societária. Imagem: Divulgação.
Empresa suíça especializada em corte a laser adquiriu a divisão de ferramentas para processamento de materiais de uma companhia norte-americana. Imagem: Bystronic.
Notícias
industrial, posicionar a empresa para novas oportunidades de negócios e acelerar a curva de crescimento. Seguiremos trabalhando lado a lado com nossos parceiros para ampliar resultados e consolidar ainda mais o valor da nossa marca no Brasil”, comentou Erasmo Lima.
Em decisão anunciada no dia 12 de fevereiro, o Comitê Executivo de Gestão (Gecex) da Camex oficializou a aplicação de direitos antidumping definitivos sobre as importações de laminados planos a frio e laminados planos revestidos provenientes da China. A medida resultou da conclusão de que a prática de preços artificialmente baixos por parte dos exportadores chineses estava causando dano à indústria siderúrgica nacional. Com a imposição de sobretaxas, o governo brasileiro busca restabelecer condições equitativas de concorrência, protegendo a produção doméstica de aço. O Instituto Aço Brasil (IABr) considerou oportuna e necessária a decisão, que atende ao pleito de empresas da indústria do aço e tem validade de até cinco anos. “Trata-se de mais um movimento em favor do reforço ao sistema de defesa comercial para conter as importações predatórias de aço”, foi noticiado em comunicado de imprensa. Conforme já divulgado pelo IABr em janeiro deste ano, em 2025 as importações de laminados cresceram 20,5%, fechando em 5,7 milhões de toneladas, das quais 63,7% foram oriundas da
China. Foi o maior volume de importação em 15 anos. Em alguns meses de 2024 e 2025, a participação de importados nos aços planos (usados em chapas para carros, eletrodomésticos e máquinas) chegou a ocupar quase um terço (33%) das vendas internas. Para os processadores de chapas metálicas no Brasil, a decisão sinaliza um cenário de custos mais elevados, com o encarecimento da matériaprima importada, o que pressiona as margens de lucro de empresas que dependem de laminados de baixo custo para fabricar seus produtos. Elas poderão enfrentar dificuldades no repasse de preços ao consumidor final, exigindo uma busca intensificada por ganhos de produtividade e a reavaliação de fornecedores locais para mitigar o impacto inflacionário na cadeia de suprimentos.
Custos versus inovação
A decisão do Gecex de sobretaxar o aço chinês atinge a base de custos de fabricantes de componentes automotivos e máquinas agrícolas, por exemplo, cuja modernização é favorecida pelo Programa MOVER. Ele exige que as empresas invistam uma porcentagem de sua receita bruta em Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) para obter créditos financeiros. Porém, o aumento no preço da matéria-prima pode restringir os recursos necessários para esses investimentos obrigatórios. Por outro lado, o MOVER estimula também a descarbonização e a eficiência energética. Se o aço nacional (agora mais competitivo devido ao antidumping) apresentar menores índices de emissão de carbono em seu ciclo de vida do que o aço importado, as empresas que optarem pelo fornecedor local podem ter mais facilidade em cumprir as metas de sustentabilidade do programa, garantindo a manutenção de seus benefícios fiscais.
Algumas das ações recomendadas para que as empresas do setor metal mecânico passem por esse período de readequação incluem:
• Do ponto de vista de suprimentos, negociar contratos de longo prazo com as siderúrgicas para evitar a volatilidade dos preços.
• No que se refere à engenharia, adotar sistemas automatizados que reduzam perdas, a exemplo dos softwares de nesting, com potencial para diminuir o índice de aparas de processo.
• No aspecto financeiro, buscar ferramentas que ajudem a proteger o fluxo de caixa contra oscilações de câmbio e reajustes das usinas.
• Do ponto de vista comercial, negociar o repasse com base nos índices de preços dos aços, evitando que a empresa assuma sozinha o aumento dos custos da matéria-prima.
Instituto Aço Brasil –www.acobrasil.org.br Imagens geradas por IA/Gemini Google.
Corte de chapa marca o início da construção de nova fragata
O primeiro corte de chapa destinada à construção da fragata F203 “Mariz e Barros”, navio da Classe Tamandaré da Marinha do Brasil, foi feito pelo processo a plasma (foto abaixo) e marcou no dia 9 de janeiro o ponto alto da produção do TKMS Estaleiro Brasil Sul, do grupo Thyssen Krupp, em Itajaí, Santa Catarina. Trata-se da quarta embarcação prevista no Programa Fragatas Classe “Tamandaré” (PFCT), que integra a Marinha do Brasil (MB), a Sociedade de Propósito Específico (SPE) Águas Azuis e a Empresa Gerencial de Projetos Navais (Emgepron). Com o início da construção da F203, a TKMS Estaleiro Brasil Sul atinge o auge da produção prevista inicialmente para o PFCT, com as quatro embarcações do programa sendo produzidas concomitantemente, em território brasileiro, com alto índice de conteúdo local. O primeiro corte de chapa representa a transição da fase de projeto para a fase de fabricação do navio. Para que esse marco seja atingido, o projeto detalhado da embarcação deve estar completo e aprovado, garantindo que todos os aspectos de engenharia,
planejamento e logística estejam prontos para a produção. A partir deste momento, os recursos começam a ser aplicados de forma intensiva, e o cronograma de construção ganha uma nova dinâmica, com maior ênfase no controle da qualidade e na eficiência da produção. A F203 recebe o nome do Primeiro-Tenente Antônio Carlos de Mariz e Barros, militar que comandou o Encouraçado Tamandaré, um dos três primeiros navios com couraça construídos no Arsenal de Marinha do Rio de Janeiro e incorporados pela Marinha do Brasil. Ele morreu a bordo do Encouraçado Tamandaré quando o navio foi atingido durante o bombardeio ao Forte de Itapiru, em 1866, na Guerra da Tríplice Aliança. A Fragata “Mariz e Barros” poderá atingir a velocidade de 25 nós (cerca de 47 km/h). A previsão é de que tenha o batimento de quilha(*) ainda no segundo semestre de 2026, seja lançada em 2027 e então incorporada à Marinha do Brasil até 2029.
A expectativa é de que sejam gerados cerca de 23 mil empregos (2 mil diretos, 6 mil indiretos e 15 mil induzidos) durante a construção das embarcações da Classe “Tamandaré”.
O PFCT é parte do Novo Programa de Aceleração do Crescimento, o Novo PAC, do Governo Federal, no eixo de Inovação para a Indústria de Defesa.
O Programa Fragatas
Classe Tamandaré
A Fragata “Tamandaré” F200 (foto acima), primeira da Classe,
foi lançada ao mar em agosto de 2024 e passou pelos testes de aceitação do mar em 2025. A embarcação deve ser entregue ao Setor Operativo da Marinha do Brasil ainda no primeiro semestre de 2026. Já a segunda fragata, a “Jerônimo de Albuquerque” (F201), passou pela cerimônia de batimento de quilha em junho de 2024 e foi lançada ao mar em agosto de 2025. As provas de mar da embarcação estão previstas para meados de 2026. O corte da primeira chapa da terceira embarcação, a Fragata “Cunha Moreira” (F202), foi realizado em novembro de 2024 e o início da montagem dos blocos que formam a embarcação ocorreu em junho de 2025, com a cerimônia de batimento de quilha. A expectativa é de que essa fragata seja lançada em julho de 2026.
(*)Na engenharia naval, “batimento de quilha” é o nome da cerimônia que marca oficialmente o início da construção de um navio. É o momento em que se posiciona e fixa o primeiro elemento estrutural principal (a quilha ou o primeiro bloco do casco), simbolizando o “início de vida” do navio em termos de documentação técnica e histórica.
Estaleiro anunciou o início da construção de uma nova fragata para a Marinha do Brasil. Imagens: TKMS.
Guia I
Soldagem por resistência
As empresas constantes deste guia atuam na fabricação e/ou comercialização de equipamentos voltados para a união de peças metálicas por resistência. A soldagem por resistência elétrica é um método de união metálica versátil e altamente dinâmico, capaz de realizar um grande número de soldas de forma rápida, precisa, limpa, econômica e com repetibilidade. A junção produzida é de excelente qualidade, sendo às vezes invisível, o que simplifica as operações de acabamento.
(*) A empresa procura por representante para o Brasil. Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 39 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Corte e Conformação de Metais, fevereiro/março de 2026.
Determinação dos limites de deformação na estampagem incremental
Este trabalho tem como objetivo determinar a Reta Limite de Conformação (RLC) para o processo de estampagem incremental pela conformação de peças com diferentes estados de deformação. A metodologia consistiu na realização de experimentos de estampagem incremental em chapas de alumínio puro AA1200-H14 com espessura de 0,8 mm, nos quais foram utilizados um braço robótico ABB IRB 140, uma ferramenta de conformação com raio de 5 mm, velocidade de avanço de 20 mm/s e incremento vertical de 0,5 mm, bem como óleo lubrificante VG100. Três formatos de peças foram conformados: hiperbolóide (estado plano de deformações), canal cruzado (estado biaxial de deformações) e canal reto (estado de deformação intermediário entre os dois anteriores).
A. H. Rudek, B. G. Reyes, R. S. F. Pereira e R. G. Schreiber
Aestampagem incremental é um processo de conformação de chapas que pode ser utilizado tanto no desenvolvimento de novos produtos (prototipagem) quanto na fabricação de pequenos lotes de componentes, com a possibilidade de obtenção de geometrias com elevada complexidade (1,2). Sua aplicação tem sido estudada em diferentes áreas como, por exemplo, na fabricação de componentes para a indústria automotiva (3,4), componentes para a indústria aeronáutica (5,6), no
desenvolvimento de próteses de crânio (7-9), coletores solares (10-12) e revestimentos arquitetônicos (13) , entre outras aplicações. Na estampagem incremental os limites de deformação são diferentes dos limites usados para a estampagem convencional, expressos pela Curva Limite de Conformação (CLC). Os limites de deformação na estampagem incremental são melhor explicados pela Reta Limite de Conformação (RLC), que é definida por uma linha reta no primeiro quadrante do gráfico de deformações principais
Alysson Henrique Rudek (alysson_hr@hotmail.com) e Bianca Grahl Reyes (biancagr2002@gmail.com) são estudantes de engenharia mecânica do Instituto Federal de Santa Catarina (IFSC). Rafael Santiago Floriani Pereira (rsfpereira@gmail.com) é Doutor em Engenharia da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC). Rafael Gustavo Schreiber (rafael.schreiber@ifsc.edu.br) é Professor Doutor Engenheiro do Instituto Federal de Santa Catarina (IFSC). Este artigo foi apresentado na 14ª Conferência Internacional de Conformação de Chapas Metálicas no 44º SENAFOR, realizado de 1 a 3 de outubro de 2025 em Porto Alegre (RS). Reprodução autorizada.
do tipo j1 = aj2 + b (14), sendo seu coeficiente angular a = −1 (14,15)
Para um mesmo material a RLC apresenta deformações superiores à CLC, porque na estampagem incremental é possível obter maiores deformações (16) Uma forma prática usada para definição da RLC para a estampagem incremental é pela conformação de um formato de hiperbolóide, no qual se obtém um estado plano de deformações, ou seja, com deformação circunferencial nula (j2 = 0) (17) No perfil de hiperbolóide, a cada incremento vertical aplicado contra a chapa o ângulo de parede aumenta gradativamente, enquanto a espessura diminui. A conformação da peça prossegue até que se obtenha a deformação
máxima e ocorra a ruptura do material. A deformação máxima pode ser obtida pela visioplasticidade, sendo importante avaliar que quanto menor for o tamanho da grade usada na gravação, maior será a precisão na determinação das deformações (14) Outra forma de definir a RLC é pela estampagem de um canal reto, no qual é obtido um estado de deformações intermediário entre deformação plana (j2 = 0) e
expansão biaxial (j1 = j2) (12). Com este tipo de geometria a fratura ocorre na extremidade do canal (18,19). Na literatura (14) foi abordada a construção de RLCs para diferentes materiais a partir da conformação de três formas distintas, com o objetivo de obter diferentes tipos de deformação: uma pirâmide com ângulo lateral variável, um canal reto em rampa e um canal cruzado em rampa. Como resultado, foi obtido um diagrama com
coeficiente angular próximo de -1 para todos os materiais analisados. Considerando um coeficiente angular -1 para a RLC, a deformação na espessura j3 ao longo da reta limite será constante, independentemente do tipo de deformação à qual a chapa for submetida. Isso significa que há uma espessura limite que a chapa pode obter na estampagem incremental para qualquer tipo de deformação aplicada (17). Entretanto, como a estampabilidade do material varia conforme os parâmetros de processo usados na estampagem incremental, é possível obter diversas RLCs para um mesmo material, de acordo com os parâmetros selecionados (11) Neste trabalho foi determinada a RLC para uma chapa de alumínio AA1200-H14, com espessura inicial de 0,8 mm, sendo três formatos de peças conformadas, a fim de obter diferentes estados de deformação: hiperbolóide (estado plano de deformações), canal cruzado (estado biaxial de deformações) e canal reto (estado de deformação intermediário entre os dois anteriores). Em seguida, uma simulação pelo Método de Elementos Finitos para o formato
Fig. 1 – Configuração dos experimentos.
Fig. 2 – Dimensões utilizadas para determinação das deformações.
Fig. 3 – Hiperbolóide: chapa conformada em corte (a) e trajetória da ferramenta (b).
de canal reto foi feita para validar os dados experimentais. As vantagens e desvantagens do uso de cada formato na determinação da RLC foram avaliadas.
Materiais e métodos
Experimentos de estampagem incremental
Para determinação da RLC para estampagem incremental foram conformadas três diferentes geometrias, a fim de estabelecer os limites de estampabilidade para cada condição de deformação. Nos experimentos foram conformadas chapas de alumínio AA1200-H14 com espessura inicial s0 = 0,8 mm. Os formatos selecionados foram de hiperbolóide, de canal reto e de canal cruzado em rampa. Todos os experimentos foram realizados com um braço robótico ABB IRB140, o qual conduziu uma ferramenta de ponta semiesférica na trajetória programada para cada formato. Na mesma base do braço robótico foi montado um dispositivo para fixação das chapas a serem conformadas (figura 1). O dispositivo de fixação foi fabricado em polímero PLA por meio de impressão 3D, com preenchimento de 20%. Todos os experimentos foram realizados até que fosse identificada a primeira fratura na peça.
A trajetória realizada pela
ferramenta foi executada com velocidade de avanço de 20 mm/s, enquanto o incremento vertical da ferramenta foi mantido constante em 0,5 mm. A ferramenta de ponta semiesférica usada nos experimentos possuía raio de 5 mm e foi fabricada em aço SAE 1045.
A lubrificação da região de contato entre a ferramenta e a chapa foi feita pela aplicação de uma fina camada de óleo VG100.
A análise da deformação máxima obtida em cada peça foi realizada com base em uma grade de círculos de diâmetro ��0 = 1 mm previamente gravada na superfície das chapas. A gravação da grade de círculos foi feita por laser, em um sistema ND-YAG nanopulsado, com frequência 25 kHz, com potência nominal de 20% e velocidade de varredura de 1.000
mm/s. Durante a conformação, os círculos são deformados assumindo o formato de elipses com dimensões ��1 e ��2 (figura 2). A deformação meridional (��1) e a deformação circunferencial (��2) foram determinadas pela equação 1 e 2, respectivamente, enquanto a deformação em espessura (��3) foi calculada conforme a lei da constância de volume.
A espessura final obtida em cada experimento (��) foi calculada conforme a equação 3, onde ��0 é a espessura inicial da chapa.
Após a ocorrência da fratura em cada experimento, foi identificada a elipse mais próxima da região fraturada, sendo essa usada como referência para a determinação da deformação verdadeira em cada sentido. As elipses foram medidas por escala flexível. A RLC foi determinada a partir
Ensaio
Fig. 4 – Canal cruzado em rampa: chapa conformada em corte (a) e trajetória da ferramenta (b).
Fig. 5 – Canal reto em rampa: chapa conformada em corte (a) e trajetória da ferramenta (b).
de três diferentes formatos de conformação, com três repetições realizadas para cada um deles. Na conformação do formato de hiperbolóide se obtém deformação plana (��2 = 0) (20), enquanto com o formato de canal cruzado em rampa se obtém expansão biaxial (��1 = ��2) (14), e para o formato de canal reto se obtém um estado intermediário entre esses outros formatos (12)
A geometria de hiperbolóide foi conformada com diâmetro inicial de 70 mm e raio lateral de 60 mm (figura 3a). Este formato geométrico permite que, a cada incremento da ferramenta, seja gerado um novo ângulo de parede, promovendo um aumento gradativo do ângulo inicial ��0 até um ângulo final ��, de modo que a chapa obtenha sua espessura mínima �� e ocorra a fratura do material em uma profundidade máxima h. Na figura 3b é mostrada a trajetória da ferramenta para conformação do formato de hiperbolóide, que consiste em movimentos verticais e horizontais, seguidos de movimentos circulares. A geometria de canal cruzado em rampa foi conformada com largura de canal de 70 mm. Na figura 4a é apresentada a geometria de canal
cruzado por meio de uma vista de corte, enquanto na figura 4b é mostrada a trajetória da ferramenta para conformação deste formato. A trajetória da ferramenta neste caso consiste em movimentos
lineares, sendo que todos os incrementos para deformação da chapa são realizados em rampa. A geometria de canal reto foi conformada com largura de canal de 50 mm. Na figura 5a é mostrada a geometria de canal reto em uma vista de corte, enquanto na figura 5b está a trajetória da ferramenta para conformação deste formato, que consiste em movimentos verticais e horizontais.
Simulação pelo Método de Elementos Finitos
Após a realização dos experimentos, foi executada uma simulação pelo Método de Elementos Finitos do formato de canal reto com o software QForm UK. O tipo de processo selecionado no software para a simulação foi “Conformação de chapas grossas”,
Fig. 6 – Componentes da simulação de elementos finitos.
Fig. 7 – Região de fratura para cada formato e elipse selecionada para medição.
1 Hiperbolóide 1,562 0,000 -1,562 0,168
2 Hiperbolóide 1,527 0,000 -1,527 0,174
3 Hiperbolóide 1,509 0,000 -1,509 0,177
4 Canal reto 1,117 0,453 -1,570 0,166
5 Canal reto 1,114 0,552 -1,666 0,151
6 Canal reto 1,167 0,453 -1,620 0,158
7 Canal cruzado 0,801 0,764 -1,565 0,167
8 Canal cruzado 0,764 0,725 -1,489 0,180
9 Canal cruzado 0,764 0,725 -1,489 0,180
que possibilita a redução do tempo de processamento com elementos hexaédricos. Também com o objetivo de otimizar o tempo de simulação, foi usado o recurso de espelhamento em relação ao plano de simetria do canal. A malha inicial foi composta por elementos sólidos quadrados de 0,8 mm de aresta com refinamento dinâmico de até 0,4 mm. A espessura da chapa foi dividida em quatro camadas.
O alumínio AA1200-H14, selecionado para a simulação, foi considerado isotrópico. A temperatura do processo foi considerada 20ºC e o coeficiente de atrito foi selecionado no valor de 0,1, seguindo a lei de Coulomb. As dimensões da ferramenta, da matriz, a espessura da chapa e os valores de velocidade de avanço foram os mesmos aplicados nos experimentos. A profundidade máxima da ferramenta na simulação foi de 8 mm, com base no valor de profundidade em que ocorreu a fratura nos experimentos de canal reto. O caminho da ferramenta foi configurado no
software via tabela de movimentos.
A figura 6 mostra os componentes usados na simulação em vista isométrica do conjunto.
Resultados e discussão
Experimentos de estampagem incremental Após a realização dos experimentos de estampagem incremental das chapas, foram feitas as medições das elipses próximas ao local da fratura. As grades de círculos com diâmetro inicial de 1 mm gravadas a laser permitiram boa visualização para medição com escala flexível.
A figura 7 mostra o local em que ocorreu a fratura em cada formato de peça, bem como a elipse selecionada para medição.
Na tabela 1 são mostrados os valores de deformação meridional (��1) e circunferencial (��2), obtidos pelas medições das elipses, bem como os valores de deformação em espessura (��3), calculada conforme a lei da constância de volume. A espessura final, calculada conforme a equação 3, também é apresentada na tabela 1. No caso do hiperbolóide, a deformação circunferencial é nula (estado
Tab. 1 – Resultados das deformações obtidas em cada experimento.
Fig. 8 – RLC determinado por três formatos diferentes.
plano de deformações), enquanto no canal cruzado as deformações meridional e circunferencial são aproximadamente iguais (estado de deformações com expansão biaxial).
Com base na tabela 1 é possível definir a espessura média para estes experimentos como �� = 0,169 mm, com variação percentual de 6,7% acima e 10,6% abaixo da média. Esta pode ser definida como a espessura crítica para este material no processo de estampagem incremental, sendo feita conforme os parâmetros selecionados neste trabalho. Esta variação dimensional no valor de espessura, encontrada entre os experimentos, pode ser atribuída ao método de determinação das deformações, já que na estampagem incremental são obtidas grandes deformações, como no terceiro experimento, em que foi obtido o valor de deformação meridional ��1 = 1,562, o que equivale a uma variação da grade de 1 mm para 4,768 mm. Assim, a deformação avaliada está distribuída em uma grande região. O uso de uma grade de círculos de menor diâmetro contribuiria para a obtenção de valores mais precisos. Na literatura (14) é recomendada uma razão de 50 entre o diâmetro da ferramenta e
o tamanho da grade de círculos. Embora neste trabalho tenha sido adotada uma razão de 10, a RLC obtida apresenta características semelhantes. Outro aspecto importante na avaliação da visioplasticidade é o fato de que nos formatos de canal reto e de canal cruzado, a área de análise das deformações é relativamente pequena, sendo função do raio da ferramenta. Enquanto no caso do formato de hiperbolóide, toda a circunferência da peça pode ser analisada, independentemente do tamanho da ferramenta utilizada, o que facilita a medição. Com base nos valores de deformação obtidos em cada experimento foi definida a RLC (figura 8). A equação da RLC foi definida como ��1 = −0,990��2 + 1,551. Esse resultado confirma os resultados mostrados na literatura (14), em que foram obtidos coeficientes angulares de −1,04 para Al5052-O, -1,03 para STS304, -1,02 para Al3000 e -0,98 para titânio puro. Estes resultados indicam que apenas um formato poderia ter sido usado para definição da RLC.
Simulação pelo Método de Elementos Finitos
Pela simulação pelo Método de Elementos Finitos foi possível confirmar os resultados experimentais, que indicaram que as regiões críticas no ensaio do canal ocorrem nas extremidades, onde foram obtidas as menores espessuras (figura 9a). A espessura mínima verificada na simulação foi de 0,167 mm, com erro percentual de 5,5% em relação à espessura média obtida nos experimentos de canal reto. Neste mesmo ponto foram obtidos valores de deformação meridional de 1,258 e deformação circunferencial de 0,473 na simulação. A figura 9b mostra uma vista em corte da região do canal onde foi verificada a menor espessura da chapa, bem como o afinamento gradual do material devido à profundidade do canal.
Conclusão
Neste trabalho foram realizados nove experimentos de estampagem incremental em chapas de alumínio AA1200-H14 com espessura inicial de 0,8 mm, para obtenção da RLC. Após a conformação das
Fig. 9 – Variação de espessura da chapa na simulação do canal: vista isométrica inferior (a) e vista em corte (b).
peças, os valores de espessura final e de deformação foram obtidos por visioplasticidade, permitindo a construção da RLC. Adicionalmente, foi feita uma simulação numérica com o software QForm UK para validação dos resultados experimentais. Com base nessas análises, foi concluído que o fato de o coeficiente angular da RLC do AA1200-H14 ser próximo de -1 implica que a curva pode ser determinada a partir de ensaios com um único formato de corpo de prova. Entre os formatos utilizados para determinação da RLC, o de hiperbolóide apresenta maior área para medição das deformações, independentemente do raio de ferramenta usado. As variações obtidas entre os resultados experimentais podem ser atribuídas ao tamanho da grade de círculos, usada na medição das deformações por visioplasticidade. Os resultados da simulação confirmaram que as extremidades do canal são as regiões críticas para o formato de canal, apresentando um erro percentual de apenas 5,5% no valor da espessura mínima em relação ao valor experimental.
Agradecimentos
Os autores agradecem ao IFSC pelo auxílio financeiro para a realização deste trabalho pelo edital 03/2024 PROPPI/DAE.
Referências
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Ensaio
Máquinas para corte transversal e longitudinal
Este guia reúne dados sobre empresas fabricantes de máquinas e equipamentos de corte transversal e longitudinal (slitter) de bobinas e chapas metálicas, cuja clientela é composta predominantemente por centros de serviços e fabricantes de peças ou produtos finais.
Empresa Telefone E-mail Linhas de corte transversal Linhas de corte longitudinal (slitter) Linhas combinadas (para corte transversal e longitudinal)
(*) A empresa procura por representante para o Brasil. Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 32 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Corte e Conformação de Metais, fevereiro/março de 2026.
máxima da chapa (mm)
Tudo sobre prensas
Automação das regulagens da prensa mecânica
Uma revisão sobre os ajustes necessários para o correto funcionamento de prensas após a troca de ferramenta, abrangendo a velocidade da prensa, pressão do compensador de peso e a regulagem da altura do martelo.
Durante a troca da ferramenta, um serviço que demanda tempo e perda de produção é a regulagem dos diversos sistemas da prensa mecânica para a nova ferramenta que está sendo instalada.
Nas montadoras, as regulagens das prensas mecânicas são automáticas. Porém, em muitas estamparias, temos a regulagem feita manualmente, o que leva ao “tempo morto”.
Aqui vamos abordar mais o fator físico entre o sistema manual e o automático dos diversos sistemas da prensa mecânica. Lembramos que para a correta automação, além da parte física, o profissional precisa conhecer profundamente as particularidades de cada um dos sistemas da prensa mecânica.
Já me deparei com muitas automações incorretas executadas por profissionais não especialistas em prensas.
• Velocidade da máquina em “GPM – golpe por minuto”.
A velocidade de trabalho da prensa é ajustada pelo motor principal da máquina. Cada ferramenta tem uma velocidade adequada para a prensagem da peça. Normalmente, o corte permite uma velocidade maior, já o repuxo requer uma velocidade controlada, pois o metal precisa de tempo para o seu escoamento na mudança de forma.
Hoje em dia a maioria das prensas possui um motor de indução trifásico e um drive com inversor de frequência. Caso a prensa não tenha o inversor de frequência, é vantajosa a sua instalação independentemente da automação.
Natal Pasqualetti Neto*
A frequência da rede elétrica pode ser de 60 Hz ou 50 Hz conforme o país. Basicamente, o inversor de frequência pega a tensão em corrente alternada (CA) da rede (no Brasil, 60 Hz) e a transforma em corrente contínua (CC), e em seguida modula uma CA com a frequência desejada;
• Compensador de peso do martelo.
A pressão do ar do compensador de peso do martelo balanceia o peso deste último, além do peso da parte superior da ferramenta e da placa intermediária, se houver.
Na troca da ferramenta o preparador tem que regular a pressão para o novo peso que será fixado no martelo.
O procedimento é ir até o painel pneumático e por meio do diagrama “PESO DA FERRAMENTA x PRESSÃO DE AR” encontrar a nova pressão, e ajustá-la manualmente usando a válvula reguladora de pressão.
A regulagem é feita lentamente, pois o compensador tem um reservatório de grande volume e o preparador precisa ter sensibilidade para atuação da válvula. Basicamente, a regulagem depende da válvula reguladora de pressão com manômetro, e é monitorada a pressão mínima de trabalho da prensa por um pressostato.
Para automatizar o sistema é necessário:
• Substituir a válvula reguladora de pressão por duas válvulas solenóides. Uma para aumentar a pressão e outra para diminuir;
• Instalar um transmissor de pressão (sinal analógico);
• Regulagem de altura do martelo.
Ao trocar a ferramenta, é necessário ajustar a altura do martelo. O primeiro requisito para automatizar o sistema é que a regulagem de altura do martelo seja feita por motor elétrico.
Tudo sobre prensas
Sendo elétrica, no eixo de acionamento da regulagem temos que instalar um encoder. Matematicamente, pela relação da transmissão sem-fim e o passo da rosca do fuso de regulagem, é determinado o valor do avanço da regulagem para cada volta do eixo de acionamento.
Normalmente, a precisão da regulagem de altura é de 0,1 mm.
Essas são as principais regulagens da prensa mecânica, mas existem outros sistemas específicos fornecidos conforme a necessidade do processo.
• Extrator no martelo – quando existente, é necessário ajustar a força;
• Dispositivo de repuxo (almofada na mesa) – existem vários tipos, sendo o mais moderno o dispositivo de repuxo hidráulico inteligente, o qual possui um sistema próprio para regulagem.
Com relação à parte de hardware, vamos necessitar de um CP (Controlador Programável) com entradas analógicas para os novos aparelhos, e um IHM (Interface Homem Máquina), para que o preparador da prensa possa digitar os valores da regulagem. Neste CP será criado um banco de dados para armazenar os valores de regulagem dos diversos sistemas (receitas), que será vinculado ao código da respectiva ferramenta.
A primeira vez que for montada a ferramenta, as regulagens são feitas manualmente, e quando forem obtidos os valores adequados, o preparador deve armazenar os dados na memória do banco de dados. É primordial que o preparador capriche na regulagem manual para que os valores armazenados obtenham a melhor qualidade de estampagem e eficiência da prensa.
NOTA: O CP é limitado e o banco de dados é pequeno. Caso se deseje armazenar um número muito grande de receitas de ferramentas, é interessante o uso de um supervisório.
Por fim, para evitar que o preparador selecione acidentalmente uma ferramenta no IHM e instale a ferramenta incorreta na prensa, costuma-se usar uma tomada codificada na ferramenta e na prensa. Ao instalar a ferramenta na prensa o preparador deve conectar a tomada da ferramenta na prensa. Se o código da tomada não for o mesmo digitado pelo preparador, será emitido um alarme e não será possível dar continuidade à troca de ferramenta.
*Natal Pasqualetti Neto é engenheiro mecânico pósgraduado em Automação Industrial pelo Centro Universitário FEI (São Bernardo do Campo, SP). Sócio Proprietário da NATAL Treinamento e Consultoria –www.natal.eng.br.
Saiba mais sobre prensas na coluna “Tudo sobre prensas”, no site da Corte e Conformação de Metais:
A lista abaixo reúne empresas que prestam serviços de manutenção de máquinas de corte a laser voltadas para o processamento de chapas, tubos e perfis metálicos.
Empresa Telefone
E-mail
Máquinas que atende Serviços Atendimento Itens que podem ser reparados Serviços de análise
Corte Gravadoras Limpeza Manufatura aditiva Solda Tratamento de superfície Reforma Retrofitting Manutenção corretiva Manutenção preventiva Adequação à NR-12 Nacional Estados Todas as marcas Somente Cabeçote Componentes ópticos Resfriadores (chillers) Turbinas Ressonadores Fonte laser Sistemas de gás Fibra Troca de cabo laser fibra Qualidade do laser Do perfil do ponto focal Perda de vácuo do sistema Potência do ressonador Qualidade da fibra óptica
Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 106 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Corte e Conformação de Metais, fevereiro/março de 2026.
Livros e informativos
Manual de inspeção
visual e dimensional de soldas
Está disponível para comercialização o livro eletrônico “Manual inspeção de soldas: Ensaio visual e dimensional para qualidade e conformidade”, de autoria de Eliel de Freitas Castro, especialista em engenharia de produção e inspeção industrial. No e-book são abordados de forma prática e detalhada os aspectos fundamentais da inspeção visual e dimensional na soldagem, de maneira a garantir a qualidade de cordões de solda e atender aos requisitos de normas técnicas.
O objetivo da obra é ajudar os leitores a entender e aplicar técnicas preventivas para identificar possíveis defeitos e avaliar se os processos e resultados atendem aos mais altos padrões de segurança e desempenho. As informações são distribuídas em seis capítulos nos quais são abordados temas como normas de referência, documentações técnicas e qualificações, assim como requisitos de segurança para a inspeção de solda.
O leitor também vai encontrar sugestões de boas práticas para o recebimento, tratamento e armazenamento de consumíveis de soldagem, além de informações sobre a realização de procedimentos para Ensaio Visual de Soldagem (EVS), um tipo de Ensaio Não Destrutivo (END) que faz parte da rotina da indústria metal mecânica.
Também há capítulos nos quais são abordados os critérios de aceitação e considerações sobre a inspeção visual e dimensional de solda, e no primeiro capítulo são abordados os objetivos e os campos de aplicação de processos de inspeção. Este capítulo também contém um histórico sobre a inspeção de solda.
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Indústria 4.0 para empresas de diferentes tipos e portes
Foi lançado em março o livro “Indústria 4.0 – Fábricas inteligentes, negócios exponenciais”, obra publicada pela Editora Pontes e de autoria de Iramylson Machado de Freitas, Pesquisador e Executivo da FITec Labs (Fundação para Inovações Tecnológica), e Sandro Breval Santiago, Pesquisador e Professor Doutor da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) e da Universidade Federal da Amazônia (UFAM).
O objetivo da publicação é mostrar que já há tecnologia facilitadora de processos produtivos, alinhada aos conceitos da Indústria 4.0, que pode ser integrada às operações de em -
presas de diferentes tipos e portes. Na obra, que pode ser utilizada como material de orientação para projetos industriais, por exemplo, o leitor vai encontrar casos brasileiros, aplicações reais envolvendo Internet das Coisas (IoT), Big data, inteligência artificial (IA), cibersegurança e gêmeos digitais (digital twins).
Os temas abordados abrangem a redução significativa de falhas críticas e ganhos de eficiência operacional, resultados mensuráveis, transformação e maturidade digital, sustentabilidade e desenvolvimento de pessoas.
De acordo com um comunicado à imprensa, Sandro Breval Santiago comentou: “Nosso objetivo é capacitar líderes a navegar com confiança nesta nova fronteira, construindo um futuro mais conectado e inteligente, e também aproximar o conhecimento acadêmico da realidade empresarial.
A transformação digital precisa estar alinhada à estratégia do negócio e ao desenvolvimento das equipes”.
O livro, em versão física, já está sendo comercializado pelo site da Editora Pontes (https://ponteseditores.com.br/loja3) pelo preço sugerido de R$ 56,00.
Soldagem
robotizada
A Megaplasma , com sede na cidade de Boituva (SP), comercializa células robotizadas de soldagem. O portfólio é composto por células da linha CRB2F1200, que conta com versões com duas estações de trabalho, cada uma com uma mesa fixa, sendo que as duas mesas têm capacidade para comportar peças com peso de até 700 kg. As células são equipadas com robô BR-1510A, que pode movimentar tochas de soldagem com peso de até 6 kg, e com braço que possui alcance de 1.500 mm. Os equipamentos têm área útil de soldagem de 1.200 mm x 800 mm e também contam com sistema de limpeza de tocha de soldagem integrado, sensores de proteção, portas com acionamento automático e alimentador Megmeet.
Tel. (11) 9.4084-6976
Corte a laser
A Gahotec, com unidade no município de Ituporanga (SC), comercializa máquinas para corte a laser de chapas e tubos. A linha é composta por equipamen -
tos para corte de chapas que possuem versões com uma ou duas mesas, além de modelos para corte de tubos com sistema de carga manual e automático. A empresa também comercializa máquinas que combinam o corte a laser de chapas e de tubos, as quais apresentam potência de 1.000 a 200.000 W, também em versões com precisão de posicionamento nos eixos X e Y de +-0,05 mm e velocidade de posicionamento de 60 m/min nos mesmos eixos mencionados.
Tel. (47) 9.9222-2230
Perfiladeiras
A Conformeaço, com fábrica em Franca (SP), desenvolve máquinas perfiladeiras para processamento de metais, as quais integram uma linha de equipamentos que possuem versões com velocidade de produção de até 8 m/min. As perfiladeiras possuem estrutura fabricada em aço de alta resistência e com acabamento premium. Elas podem processar chapas de
Produtos
aço com espessura de até 3,0 mm e largura máxima de 600 mm, contam com sistema de corte automático e também com painel de controle lógico programável (CLP) e interface homem-máquina (IHM) com tela sensível ao toque. O portfólio conta com desbobinador com capacidade de até 10 toneladas e sistemas fabris de estamparia integrada e sincronizada. Tel. (16) 3704-6529
Ferramentas para puncionadeiras
A Três–S, com escritório em São Paulo (SP) e fábrica no município paulista de Cravinhos, desenvolve ferramentas para estampagem de chapas. A linha de produtos é composta por punções que possuem diferentes versões como, por exemplo, punção de cabeça chanfrada, com cabeça chanfrada paralelo, espiga de forma, cabeça cilíndrica e punção paralelo sem cabeça, entre outros modelos. Também são comercializados punções especiais, bases para estampo, as quais possuem versões com colar de esfera, e bucha desmontável. Tel. (11) 2085-4350
Estação para ferramentas
A Dewalt (Estados Unidos), com subsidiária brasileira na cidade mineira de Uberaba, integrou ao seu portfólio a estação de trabalho Toughsystem 2.0 DXL. O equipamento tem capacidade de carga de até 200 kg e pode ser customizado conforme as necessidades dos clientes. Possui alça ergonômica, alças laterais para transporte, prateleiras de metal, quatro trilhos metálicos para anexar itens e barras de metal para travar as gavetas. Conta também com divisórias removíveis, duas rodas com travas e quatro rodas que podem girar em 360º, além de trava unidirecional. Outros acessórios estão disponíveis para comercialização como, por exemplo, porta-ferramentas e organizador, trilho de metal com comprimento de 122 cm e suportes para peças. Tel. 0800-703-4644
Confira informações sobre mais produtos para o setor metal mecânico no portal da Corte e Conformação de Metais: www.arandanet.com.br/ revista/ccm/noticias/34
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