VerspaningsNieuws editie 1 2026

In deze editie o.a.:

• Alles over TechniShow 2026

• Vijfassig verspaande honingbij toont kracht van samenwerking

• SMEOT luidt noodklok over tekort aan verspaners

• Grote portaalfrees geeft Dumaco Venlo veel meer mogelijkheden

Gebouwd in Nederland

STYLE CNC Machines

Al 35 jaar dé Nederlandse machinebouwer

Bezoek ons op de TechniShow

Hal 12 | Stand C020

Nieuwe productlijn op de TechniShow

• Primeur: voor het eerst tonen wij een machine uit onze nieuwe, grotere productlijn: de grootste draaibank op de TechniShow.

• Live demo’s op 11 machines die speciaal zijn ontwikkeld voor enkelstuks en kleine series.

• Ervaar de unieke STYLE besturing.

• Vier samen met ons het 35-jarig jubileum.

Gratis toegangskaarten

Scan de QR-code

Samen sterker

Eerlijk is eerlijk. De aanloop naar TechniShow voelde dit keer allesbehalve overtuigend. In de markt hoorde ik opvallend vaak dezelfde vraag: gaat het eigenlijk wel door? Heel vreemd was dat niet, want de invulling van de beurshallen kwam moeizaam op gang en het bleef lange tijd stil rondom het evenement. Twijfels waren er dan ook volop, ook bij mij. Maar juist omdat ik graag naar het grotere geheel kijk en de afgelopen periode veel exposanten heb gesproken voor deze special, is mijn beeld inmiddels duidelijk gekanteld.

Sterker nog, ik ben ervan overtuigd dat we dit jaar weer mooie dingen gaan zien in Jaarbeurs Utrecht. Wat mij vooral opvalt is de duidelijke stap naar samenwerking. Waar voorheen vaak ieder op zijn eigen eiland stond, zie je nu dat bedrijven elkaar opzoeken. Deels komt dit waarschijnlijk door de inmiddels stevig opgelopen kosten om als exposant deel te nemen aan TechniShow. Het is zonder twijfel de meest gehoorde klacht in de markt. Kennelijk is een paar vierkante meter vloer tegenwoordig bijna waardevoller dan de machine die erop staat. Een punt waar Jaarbeurs zich in de toekomst toch eens serieus over moet buigen, wil TechniShow sterk én toegankelijk blijven.

Maar de kosten zijn niet de enige reden waarom bedrijven elkaar opzoeken en samen optrekken op de beurs. Steeds meer partijen realiseren zich

Colofon

VerspaningsNieuws, jaargang 6, editie 1, maart 2026

VerspaningsNieuws is een onafhankelijk technisch en business vakblad voor ondernemers in de maakindustrie die verspanende technieken in hun productieprocessen toepassen of kunnen toepassen. Het biedt op journalistieke wijze zicht op ontwikkelingen in de wereld van verspaning waarbij ook hedendaagse thema’s zoals digitalisering, automatisering en robotisering natuurlijk niet zullen ontbreken. VerspaningsNieuws besteedt aandacht aan nieuws van en voor machine- en gereedschapleveranciers, toeleveranciers, OEMers, ingenieurs, technisch adviesbureaus en onderwijs- en onderzoeksinstellingen.

De lezerskring wordt gevormd door eigenaren, directeuren of leidinggevende functionarissen van bedrijven en organisaties die in de verspaning actief zijn. Afhankelijk van evenementen en diverse vakbeurzen zal de minimale oplage per editie 7.000 gedrukte exemplaren bedragen, aangevuld met een digitale oplage.

Abonnementen

dat processen bij klanten alleen nog verder te optimaliseren zijn door samen te werken. Alles grijpt immers in elkaar: machine, gereedschap, software, automatisering en procesbeheersing beïnvloeden continu elkaars prestaties. Echte vooruitgang ontstaat pas wanneer die schakels op elkaar zijn afgestemd en als één geïntegreerd systeem functioneren. Juist dat gezamenlijke besef zie je nu steeds duidelijker terug op de beursvloer. Geen losse demonstraties, maar een keten. Een echte keten. Voor iedereen die in de maakindustrie werkt is dat simpelweg leuk en interessant om te zien. Niet als toekomstvisie, maar als realiteit. Precies zoals een TechniShow bedoeld is.

Hoewel de promotie misschien wat traag op gang kwam, hoop ik dat iedereen de datum allang standaard in de agenda heeft geblokkeerd, waardoor de beurshallen straks gevuld zijn met vakspecialisten die gretig op zoek zijn naar de laatste ontwikkelingen en trends. Een sterke TechniShow is goed voor de beurs, maar nog belangrijker: goed voor de hele sector. Ontmoeten, ontdekken, samenwerken en vooruitkijken. Daar doen we het voor.

Graag tot ziens op TechniShow!

Tim Wentink

t.wentink@54umedia.nl

Opgeven nieuwe abonnementen:

T: +31 (0)55 360 10 60

E: info@54umedia.nl

Uitgeverij/redactie-adres

54U Media BV

Tweelingenlaan 51

7324 AP APELDOORN

T: +31 (0) 55 360 10 60

E: info@54umedia.nl

I: www.54umedia.nl

Redactie

Tim Wentink

E: t.wentink@54umedia.nl

Advertentie-exploitatie

Vincent Span

T: +31 (0)55 360 62 27

M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl

Harold Draaijer

T: +31 (0)55 360 64 20

M: +31 (0)6 51 19 31 32

E: h.draaijer@54umedia.nl

Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak

Rijnier van Kesteren

Drukkerij

Senefelder Misset, Doetinchem

Materiaal

Aanleveren materiaal volgende editie: uiterlijk 4 mei 2026. Editie 2, jaargang 6 van VerspaningsNieuws verschijnt in mei 2026.

Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

VerspaningsNieuws.nl

Inhoud

verdringen draaibank met aangedreven gereedschap

Valves optimaliseert productie met automatisch gereedschapbeheer

54 SMEOT luidt noodklok over tekort aan verspaners

58 Het Digitale Productpaspoort raakt vrijwel ieder maakbedrijf in Europa

63 Meer dan automatisering: wanneer robots zelf gaan bewerken

64 Mazak verlegt productie beetje bij beetje naar Europa

68 Mitsubishi zet nieuwe standaard in contaminatievrij draadvonken

70 Grote portaalfrees geeft Dumaco Venlo veel meer mogelijkheden

74 DMG Mori bouwt op continue ontwikkeling

78 Slijpen als processtap in de moderne metaalbewerking

80 Productnieuws

Lees verder op pagina 30.

TechniShow in beweging: van machinebeurs naar ketenplatform

TechniShow beweegt zichtbaar weg van het klassieke beeld van een machinebeurs. Die verandering was tijdens de vorige editie in 2024 al merkbaar. De editie van dit jaar laat nog duidelijker zien hoe TechniShow zich ontwikkelt tot een ontmoetingsplek voor samenwerking in de keten. Minder nadruk op losse machines, meer aandacht voor integrale oplossingen, kennisdeling en relaties. Volgens Ires Veerman (branchemanager FPT & NEVAT) en Eddo Cammeraat (voorzitter FPT-VIMAG) is die koerswijziging een logische stap.

Wie tussen 10 en 13 maart de beursvloer in Koninklijke Jaarbeurs Utrecht oploopt, merkt direct dat de opzet anders is dan voorheen. Stands zijn gemiddeld kleiner en compacter, maar inhoudelijk sterker en vaker gezamenlijk ingevuld. Niet het individuele product staat centraal, maar de rol ervan in een bredere productieketen. Een zichtbare verandering is de integratie van ESEF in TechniShow. Er zijn geen aparte toegangen meer, alleen een eigen look & feel, waardoor bezoekers letterlijk door de volledige keten kunnen lopen. Volgens Cammeraat is die ontwikkeling bewust ingezet. “We zien dat de maakindustrie steeds minder gebaat is bij eilandoplossingen. TechniShow moet laten zien hoe partijen samen waarde creëren in de keten, niet alleen wat ze individueel kunnen leveren.” Veerman noemt de nieuwe opzet een voordeel. “De beurs is overzichtelijker geworden. Bezoekers zien sneller verbanden en raken gemakkelijker in gesprek met meerdere partijen tegelijk.”

Geïntegreerde oplossingen

Wat deze editie volgens Cammeraat en Veerman typeert, is de verschuiving van losse machines naar complete productiesystemen. Ze verwijzen daarbij naar het themaplein 'Fabriek van de Toekomst', waar exposanten en kennispartners een werkende slimme fabriek tonen met meerdere volledige productiestraten. Hierin zijn machines, automatisering, software en kwaliteitscontrole direct met elkaar verbonden. In totaal laten ongeveer 22 bedrijven concreet en duidelijk zien hoe een slimme fabriek tot stand komt. De onderliggende boodschap hierbij is helder: “Met alleen een machine of alleen tooling wordt geen onderscheid meer gemaakt. Het verschil zit in de manier waarop technologie wordt geïntegreerd en hoe partijen samenwerken. De vragen uit de markt gaan steeds vaker over betrouwbaar onbemand produceren”, zegt Veerman. “Dat kun je alleen laten zien als je het hele proces toont, niet een losse stap daaruit.” Die benadering sluit aan bij bredere ontwikkelingen in de sector. Digitalisering en automatisering vragen om nauwere afstemming tussen alle partijen in de keten. Volgens Cammeraat is dat ook noodzakelijk. “De complexiteit neemt toe. Juist dan helpt het om samen te werken, kennis te delen en als sector

gezamenlijk de volgende stappen te zetten richting de toekomst.”

Themapleinen delen kennis

Naast de Fabriek van de Toekomst presenteert TechniShow nog drie andere themapleinen. Die vormen dit jaar de inhoudelijke ruggengraat van de beurs en maken de verschuiving naar een ketenplatform concreet. Op het Semicon-plein ligt de nadruk op opschalen en het borgen van productie in Nederland. Bezoekers krijgen inzicht in de vragen die vanuit de halfgeleiderindustrie leven en hoe toeleveranciers zich daarop kunnen voorbereiden, onder meer via kennisdeling en duiding vanuit FME en het ministerie van EZ. Het Defensieplein richt zich op actuele en toekomstige behoeften vanuit defensie, met aandacht voor

leveringszekerheid, flexibiliteit en industriële opschalingscapaciteit. Green Manufacturing krijgt een eigen podium met onderzoek en praktijkvoorbeelden rond verduurzaming en efficiënter produceren. Daarbij spelen onder meer TNO en MCB een inhoudelijke rol, waarbij niet alleen technologie maar ook meetbaarheid en haalbaarheid centraal staan. De Guided Tours en de invulling van het theater zijn dit jaar volledig gewijd aan de vier themapleinen, met per beursdag een duidelijke focus.

Jongeren betrekken

Hoewel TechniShow altijd al zijn deuren openstelt voor studenten en jong talent, betrekt de organisatie jongeren dit jaar nog actiever bij de beurs. Met een speciaal programma op dinsdag

BEZOEK ONS OP TECHNISHOW

Van 10 t/m 13 maart nemen wij je op de TechniShow mee langs diverse innovatieve oplossingen voor de dagelijkse uitdagingen binnen de 10 meter rondom jouw industriële werkplek. www.hoffmann-group.com

Het Equator-XTM meetsysteem biedt unieke mogelijkheden voor de werkvloer dankzij de tweeledige meetfunctionaliteit: Absolute en Compare. Gebruikers kunnen de optimale inspectiemethode voor hun procesuitdaging selecteren en zo effectief twee systemen in één inzetten.

www.renishaw.com/equator-x

Scan hier voor je toegangsbewijs

Bezoek ons op: TechniShow 2026 Hal 11, Stand C040

en donderdag, inclusief workshops, challenges en een populaire tech-influencer (Master Milo), wordt TechniShow aantrekkelijker voor een jonge doelgroep. Veerman licht toe: “De kracht van TechniShow ligt in het samenbrengen van de volledige keten, waarbij de nieuwe generatie een onmisbare schakel vormt. Juist met het aanhoudende tekort aan vakmensen is het noodzakelijk om jongeren actief te betrekken en te enthousiasmeren voor de maakindustrie. TechniShow vervult daarin een belangrijke rol door techniek zichtbaar en toegankelijk te maken.” Cammeraat onderschrijft dat belang: “De maakindustrie kan alleen blijven groeien als jonge mensen bewust voor techniek kiezen. Een beurs als TechniShow moet die keuze helpen voeden en richting geven.”

Breed draagvlak

Al met al laat TechniShow dit jaar opnieuw een breed en representatief beeld van de maakindustrie zien. Hoewel enkele bekende namen ontbreken, is de belangstelling vanuit

Taart!

exposanten onverminderd groot. De beursvloer wordt gevuld door een divers palet aan leveranciers van machines en gereedschappen, ook binnen de plaatbewerking. Opvallend is bovendien dat bedrijven die eerdere edities oversloegen, opnieuw voor TechniShow kiezen. Dat wijst op hernieuwd vertrouwen in de rol van de beurs als ontmoetingsplek voor de sector. Tegelijkertijd is er oog voor de realiteit van stijgende kosten voor standbouw, transport en het

De maakindustrie markeert in 2026 een bijzondere mijlpaal. TechniShow viert haar 75-jarig bestaan en benadrukt daarmee haar langdurige rol als ontmoetingsplek voor de maakindustrie. Van 10 tot en met 13 maart vormt Koninklijke Jaarbeurs opnieuw het centrum waar technologische ontwikkeling, vakmanschap en samenwerking samenkomen.

Sinds de eerste editie in 1951 is TechniShow meegegroeid met de industrie. Met deze jubileumeditie laat TechniShow zien dat het niet alleen een terugblik is op 75 jaar industriële ontwikkeling, maar vooral een vooruitkijkend platform blijft.

De beurs is dagelijks geopend vanaf 10.00 uur. Op dinsdag 10 maart start het programma om 12.00 uur met een officiële opening, waarin wordt stilgestaan bij het jubileum en de toekomst van de sector. Donderdag 12 maart om 15.30 uur volgt de uitreiking van de Innovatie Awards, een vast moment waarop vernieuwende toepassingen en ontwikkelingen in de maakindustrie worden belicht.

inzetten van machines. Dat spanningsveld wordt binnen FPT onderkend, maar geplaatst in een breder perspectief. Met circa 35.000 bezoekers en 250 tot 300 exposanten blijft TechniShow dé plek waar de Nederlandse maakindustrie in volle breedte samenkomt. Zoals Cammeraat het verwoordt: “Een beurs moet je niet alleen beoordelen op directe leads. Het gaat net zo goed om zichtbaarheid, kennisdeling en het promoten van de sector als geheel.”

BMO lost praktijkproblemen van verspaners op met Platinum-serie

Tijdens de komende Technishow in de Jaarbeurs Utrecht presenteert BMO Automation de Platinum serie in hal 12. Deze robotcel is ontwikkeld voor verspaners in de verspanende industrie die kleine series en enkelstuks produceren. De Platinum serie richt zich op de dagelijkse pijnpunten van deze bedrijven, zoals beperkte flexibiliteit, foutgevoeligheid bij kleine series en het tekort aan vakmensen, door oplossingen te bieden die ervoor zorgen dat vakmensen hun tijd en aandacht besteden aan werk dat daadwerkelijk waarde toevoegt.

“We zien regelmatig dat verspaners vastlopen, omdat automatisering te strikt gekoppeld is aan één CNC-machinemerk of omdat systemen technisch complex zijn zonder praktische winst,” zegt Frank Biemans, oprichter en CEO van BMO Automation. “Met de Platinum serie laten we zien dat automatisering niet alleen technisch mogelijk is, maar vooral rust, overzicht en een hogere benutting van bestaande capaciteit oplevert.”

De Platinum serie is daarbij geen nieuw concept, maar het resultaat van jarenlange doorontwikkeling. Sinds de eerste Platinum in 2013 is het platform continu doorontwikkeld op basis van klantervaringen uit de praktijk. Die doorlopende evolutie heeft geleid tot een bewezen en stabiele automatiseringsoplossing die meegroeit met veranderende productie-eisen. De ontwikkeling van de Platinum serie staat ook vandaag de dag nog niet stil en gaat de komende jaren door.

Rust en overzicht met echte Multi-Batch productie

Een belangrijke pijn bij verspaners is het voortdurend wisselen tussen kleine series en het handmatig instellen van opspanningen en materialen. De Platinum serie neemt deze druk weg met BMO’s Multi-Batch Automation aanpak: Overdag zorgt de vakman ervoor dat alleen het eerste werkstuk van elke serie perfect van de machine komt. ’s Nachts produceert de robot de rest van de series onbemand achter elkaar. Hierdoor kunnen meerdere series worden afgewerkt zonder dat schaarse vakmensen de robot continu naar de volgende serie moeten begeleiden. Dat resulteert in minder fouten, kortere doorlooptijden en meer spindeluren met hetzelfde aantal vakmensen.

“Verspaners worden steeds vaker geconfronteerd met automatisering die volledig is gebaseerd op één CNC-machinemerk.” Wat in eerste instantie overzichtelijk lijkt door één aanspreekpunt, blijkt in de praktijk vaak te leiden tot grote afhankelijkheid. De Platinum serie is daarom merk- en type-onafhankelijk. Dit voorkomt lock-in bij CNC-machineleveranciers en geeft bedrijven de vrijheid om in de tijd van CNC-machinetype of CNC-machinemerk te wisselen zonder de automatisering opnieuw te moeten aanschaffen of aan te leren. Ook bij het koppelen van een tweede CNC-machine blijft die onafhankelijkheid behouden, wat aansluit bij de realiteit van verspaners met een divers machinepark. Praktische oplossingen voor dagelijkse obstakels

Een veelgehoorde drempel onder vakmensen is dat robots lastig omgaan met complexe vormen zoals giet- of smeeddelen. BMO pakt dit praktisch aan met 3D-geprinte inlays. Dat zijn vormvaste mallen op maat gemaakt voor een product. Hierdoor kan de robot het product eenvoudig oppakken en met een consistente nauwkeurigheid in de CNC-machine plaatsen. Zo laten ook ogenschijnlijk lastige series zich betrouwbaar automatiseren.

Menselijke fouten bij het instellen van opspanningen krijgen aandacht met de bekkenwisselmodule. Hierbij wisselt de robot automatisch de juiste frees- of draaibekken per serie. Dit voorkomt dat bij het instellen van een volgende serie per ongeluk een eerdere opspanning wordt aangepast. “Elke verspaner herkent dit,” aldus Biemans. “Je stelt opspanningen in voor serie A en B en bij serie C pas je onbedoeld weer iets aan dat eigenlijk voor serie A bedoeld was.” Met automatische bekkenwissel wordt deze menselijke vergissing structureel uit het proces gehaald.

Eén manier van werken

Binnen het BMO-portfolio is bewust gekozen voor één gemeenschappelijk softwareplatform voor alle robotcellen, van klein tot groot. Voor vakmensen betekent dit dat zij maar één manier van werken hoeven te leren, ongeacht met welk type robotcel zij werken. Knoppen, logica en workflows zijn overal identiek. Dit verlaagt de trainingslast, voorkomt bedieningsfouten en maakt het eenvoudiger om personeel flexibel in te zetten. Nieuwe softwarefeatures worden bovendien altijd voor het volledige BMO-portfolio ontwikkeld en via updates beschikbaar gesteld, waardoor bestaande installaties functioneel met

de tijd meegroeien. Volgens Biemans is die continue doorontwikkeling een bewuste keuze. “De Platinum serie is heel compleet, maar in mijn ogen nooit ‘af’. Ik loop nog dagelijks rond met ideeën om dingen slimmer, eenvoudiger en betrouwbaarder te maken. Zolang de praktijk blijft veranderen, blijven wij ontwikkelen.” Daarmee onderstreept BMO dat de Platinum serie is ontworpen als een toekomstvast platform, niet als een eenmalige oplossing.

Voorspelbaar produceren

Een extra bron van onzekerheid bij onbemande productie is gereedschapsslijtage of een tekort aan beschikbare tools. De BMO-software neemt deze zorg bij de vakman weg met Tool Life Management. Op basis van het NC-programma weet het BMOsysteem welke gereedschappen nodig zijn voor een

serie en hoeveel bewerkingen uitgevoerd moeten worden. Omdat de automatisering ook weet hoeveel stuks geproduceerd moeten worden, kan vooraf worden gecontroleerd of er voldoende gereedschap en zuster-gereedschappen beschikbaar zijn om de volledige serie af te ronden. Is dat het geval, dan krijgt de vakman daar direct duidelijkheid over en kan de serie met vertrouwen worden vrijgegeven. Is het gereedschap onvoldoende beschikbaar, dan vertaalt het systeem dit naar een overzichtelijke takenlijst, bijvoorbeeld het bijplaatsen van specifiek zuster-gereedschap. Wanneer slechts een deel van de serie kan worden geproduceerd, start de cel alsnog met dat deel en schakelt daarna automatisch over naar een andere serie op basis van prioriteit. Zodra aanvullend gereedschap wordt toegevoegd, pakt de automatisering de oorspronkelijke serie weer op. Zo blijft de productie draaien en ontstaat er rust en voorspelbaarheid in nacht- en weekendproductie.

Praktische meerwaarde

Voor operations managers, teamleiders en ondernemers betekent deze aanpak dat automatisering niet langer een technisch experiment is, maar een strategisch hulpmiddel. Ook financieel blijft de drempel daarbij beheersbaar. De mogelijkheid om twee CNCmachines aan één Platinum robotcel te koppelen halveert de investering per machine.

“Veel verspanende bedrijven twijfelen nog wat hun volgende stap is met automatiseren,” concludeert Biemans. “Met de Platinum serie laat BMO zien dat het gaat om overzicht creëren en pijnpunten wegnemen, zodat werk voorspelbaar wordt en

vakmensen zich kunnen richten op hun vak.”

De Platinum serie vermindert afhankelijkheid van CNC-machinemerken, verlaagt de foutgevoeligheid in dagelijkse processen en vergroot de benutting van machines en vakmensen. Tegelijk is de levensduur van de automatisering langer dan de CNC-machines en blijft deze onafhankelijk inzetbaar bij toekomstige machinekeuzes, waardoor automatisering een duurzaam onderdeel wordt van de bedrijfsvoering. Die combinatie van bewezen techniek en voortdurende doorontwikkeling maakt de Platinum serie tot een betrouwbare automatiseringsbasis voor vandaag en de komende jaren.

Bezoek de BMO Automation stand tijdens de Technishow in hal 12 en oordeel zelf live hoe de Platinum serie in de praktijk bijdraagt aan rust, flexibiliteit en betrouwbare Multi-Batch productie.

Beleef de fabriek van de toekomst live op TechniShow

Tijdens de komende editie van TechniShow kunnen bezoekers twee verbonden slimme fabrieken zien. Het initiatief bouwt voort op de demonstratie die twee jaar geleden op de TechniShow te zien was en vorig jaar op EMO Hannover. Met aanzienlijk meer deelnemende bedrijven krijgt het initiatief dit jaar een bredere opzet, waarmee de sector de kracht van ketenintegratie laat zien en hoe ver geïntegreerde en autonome productie inmiddels is ontwikkeld.

De Fabriek van de Toekomst is opgezet als een werkende productieomgeving waarin complete procesketens zichtbaar zijn. Hierbij ligt de nadruk niet meer op losstaande productiesystemen, maar juist op de samenhang tussen systemen, machines, gereedschappen en software. Dat betekent dat ontwerp, werkvoorbereiding, verspaning, meten en logistiek aantoonbaar met elkaar zijn verbonden. De twee verbonden fabrieken op de TechniShow zijn geen conceptmodel maar een functionerende opstelling waarin orders via SCSN worden uitgewisseld en producten daadwerkelijk worden geproduceerd. Daarmee positioneren de deelnemende partijen zich nadrukkelijk rond de vraag hoe productiebedrijven hun processen voorspelbaar, schaalbaar en duurzaam kunnen inrichten met technologie die vandaag de dag al beschikbaar is.

Geïntegreerd

proces

Het initiatief werd twee jaar geleden voor het eerst getoond tijdens TechniShow, toen met negen deelnemende partijen. In september vorig jaar volgde een uitgebreidere versie op EMO in Hannover, waar internationale belangstelling ontstond voor het Nederlandse samenwerkingsmodel. Volgens Eric Bakker van Supplydrive, een van de betrokkenen, is de kern van het concept dat niet het product centraal staat, maar het proces. Door datauitwisseling tussen CAD/CAM, gereedschapsbeheer, automatiseringssystemen, meetsystemen en software zoals ERP ontstaat een gesloten keten waarin productie autonoom kan verlopen. “Concurrerend blijven als verspanend bedrijf vraagt om voortdurende verbetering en een naadloze integratie van processen. Door bestaande technologieën slim met elkaar te verbinden,

kunnen bedrijven stap voor stap toewerken naar een autonome, voorspelbare en duurzame productieomgeving. Dat versterkt niet alleen de concurrentiekracht, maar verbetert ook aantoonbaar de operationele resultaten”, aldus Bakker.

Zien en beleven

Al die theorie over digitalisering en slimme productie is waardevol, maar op een beurs willen technici vooral zien hoe het in de praktijk werkt. Tijdens de TechniShow wordt daarom, net als eerder op de EMO, een volledig doorlopend productieproces gepresenteerd. Bezoekers kunnen daar een gepersonaliseerd product laten produceren en aan de hand van dat product stap voor stap volgen

hoe een moderne, digitaal aangestuurde fabriek functioneert, van orderinvoer tot uitlevering. In de fabriek op de EMO startte het proces bij de ordercreatie. Zodra een bezoeker zijn badge scant, wordt automatisch een verkoopen productieorder aangemaakt. Alle relevante orderdata wordt direct doorgezet naar de betrokken systemen voor automatisering, gereedschapsbeheer, besturing, werkinstructies en metrologie. Daarmee is de digitale keten vanaf het eerste moment gesloten en beschikt elke volgende processtap over dezelfde actuele informatie. In de daaropvolgende CAD/CAMfase worden de onderdelen voorbereid. Alleen vrijgegeven NC-programma’s worden gebruikt, waarbij simulatie en validatie ervoor zorgen dat

botsingen en programmeerfouten vooraf zijn uitgesloten. De gevalideerde programma’s vormen de basis voor een betrouwbare productieplanning. In de celplanning wordt de order zichtbaar en ingepland in de productiecellen. Tegelijkertijd vindt controle plaats op de beschikbaarheid van materiaal en gereedschappen, zodat de productie zonder onderbrekingen kan verlopen. Zodra de order is vrijgegeven, wordt het gereedschapproces aangestuurd. Het gereedschapsmanagementsysteem toont welke gereedschappen nodig zijn, waarna een geautomatiseerde gereedschapskast de juiste gereedschappen levert. Deze worden vooringesteld, gemeten en ingelezen voordat ze de machine ingaan.

Machine warehousing

Douaneformaliteiten

Projectmanagement

Internationale distributie

Machine transport

Container handling

Export verpakkingen

Wij zijn dé supply chainspecialist binnen de wereldwijde machineindustrie. Als ervaren expediteur nemen wij uw gehele logistieke proces uit handen.

Wilgenweg 20

3421 TV Oudewater

+31 (0)348 - 564 540 janvandamgroup.com

WERKPROCES VERSNELLEN EN VEREENVOUDIGEN ?

MATE Precision Technolgies 52/96 hoogwaardig nulpuntspansysteem voor maximale klemkracht, snelle insteltijden en verhoging van de productiviteit.

• Antilift systeem

• Snel verwissel- en omkeerbare bekken

• Klantspecifieke klembekken

• Getimede spindel met pusher

• Ideaal voor 4- en 5-assige bewerkingscentra

• Uitwisselbaar met andere systemen

Wij bouwen aan duurzame relaties met onze klanten en denken mee vanaf de eerste vraag tot ver na levering.

“Van analyse tot uitvoering – technisch advies met impact”

www.hptooling.nl 035 539 90 90 info@hptooling.nl

Geautomatiseerde productie en monitoring

Vervolgens start de automatische productie. Robots beladen de machine met behulp van slimme opspansystemen, de machine produceert het onderdeel en meetresultaten worden inline vastgelegd. Deze meetdata wordt direct teruggekoppeld naar het ERP-systeem, waardoor kwaliteit en traceerbaarheid gewaarborgd blijven. Tegelijkertijd geeft het systeem real-time inzicht in de machinestatus. Via monitoringsoftware worden niet alleen de bezettingsgraad en stilstand geregistreerd, maar ook sensordata zoals energieverbruik, koelvloeistofconditie en temperatuur.

In de montagefase volgen operators digitale werkinstructies op een scherm. Aanvullende onderdelen die nodig zijn voor het samenstellen van het eindproduct worden, indien nodig, uit de gereedschapskast gehaald en gekoppeld aan de order.

Tot slot keert het proces terug naar het begin.

De bezoeker scant opnieuw zijn badge, waarna verkooporder en pakbon automatisch worden afgerond en een cobot het eindproduct overhandigt. Het resultaat is een volledig digitale fabriek waarin voorraadbeheer, productie, kwaliteitscontrole en logistiek naadloos op elkaar aansluiten. Het proces is voorspelbaar, gecontroleerd en volledig traceerbaar, met realtime inzicht op elk niveau van de productie.

Meer deelnemers en bredere scope

In tegenstelling tot de fabriek op de EMO wordt de slimme fabriek op TechniShow 2026 veel uitgebreider opgezet. Zo groeit de Fabriek van de Toekomst door naar 22 deelnemende bedrijven met meer machines en is plaatwerk met laserlassen en lasermarkeren aan het initiatief toegevoegd. Verder zijn er dit jaar

ook voorbeelden te zien van automatische smeersystemen, voorspelbaar onderhoud, een automatisch beitelplaatwisselsysteem, circulaire gereedschapcycli en kwaliteitscontrole. Tot slot is er aandacht voor het welzijn van de mens in de productieomgeving met als voorbeelden een centrale machineafzuiging en een centraal koelsmeermiddelsysteem.

Aan het initiatief doen mee: DMG Mori, Fuchs Group, Heidenhain, Mitutoyo, MP Solutions Group, Schunk, Voortman Steel Machinery, Hoffmann Quality Tools, Laagland, Trumpf, ECI Software Solutions, Okuma, Fanuc, Telko, Cadmes, Gühring Nederland, Renishaw, CadCamStore, Cellro CNC Automation, Supplydrive, MKG Nederland en High Tech Maintenance (HTM).

STYLE presenteert nieuwe grote draaibanken

Tijdens TechniShow 2026 viert STYLE het 35-jarig bestaan van het bedrijf met de presentatie van een nieuwe serie grote CNC-draaimachines, die eerder al werd aangekondigd op de EMO in Hannover. Met deze draaimachines speelt de machinebouwer in op de toenemende vraag naar grotere werkstukken, zonder afstand te nemen van gebruiksgemak.

Voor STYLE is TechniShow al dertig jaar het vaste ontmoetingsmoment met de markt. Het bedrijf neemt onafgebroken deel aan de beurs en beschouwt TechniShow als het belangrijkste platform om machines live te demonstreren. Dat gebeurt dit jaar op een stand van 200 m², waar dertien draai- en freesbanken operationeel worden getoond. Die nadruk op demonstreren is kenmerkend voor de beursstrategie van STYLE. De fabrikant kiest bewust voor draaiende machines en directe interactie, waarbij niet alleen de hardware maar ook de eigen STYLE-besturing centraal staat. Op alle machines worden demonstraties gegeven, zodat bezoekers inzicht krijgen in de gebruiksvriendelijke besturing.

Het 35-jarig jubileum geeft de beursdeelname een extra dimensie. “TechniShow is in de basis een positieve ontmoetingsplek voor de sector. Het is een omgeving waar vakmensen elkaar spreken, kennis delen en passie voor het vak wordt doorgegeven aan een volgende generatie. Juist in een uitdagende marktomgeving draagt dat bij aan vertrouwen en investeringsbereidheid”, vertelt directeur Bastiaan Clement.

Nieuwe machineserie

De belangrijkste introductie op de stand is de nieuwe serie CNCdraaimachines. Deze lijn is ontwikkeld voor de bewerking van grotere en zwaardere werkstukken en omvat machines met een draaidiameter van 860 tot 1.500 mm en een afstand tussen de centers van 1.000 tot 16.000 mm.

Op TechniShow toont STYLE een uitvoering met een lengte van 4.000 mm en een draaidiameter van 1.300 mm.

Met deze serie reageert STYLE op een ontwikkeling die het bedrijf de afgelopen jaren in meerdere markten heeft waargenomen. Clement vertelt: “We merken in veel landen een duidelijke stijging in de vraag naar machines voor grotere werkstukken. Met deze nieuwe serie kunnen we klanten

bedienen die grotere en zwaardere onderdelen bewerken, vaak in enkelstuks of kleine series.”

Opvallend is dat deze machines niet als maatwerkprojecten worden aangeboden, maar als standaardproduct. In het verleden bouwde STYLE grote draaibanken uitsluitend klantspecifiek. Door deze machineklasse nu als vaste serie te positioneren, worden levertijden verkort en kan sneller worden ingespeeld op de marktvraag. De getoonde machines zijn direct verkoopbaar en STYLE houdt standaard een grote draaibank beschikbaar in de showroom in Bunschoten.

Meer highlights

Naast de nieuwe machineserie toont STYLE ook verdere ontwikkelingen in de eigen besturing. Na meerdere jaren ontwikkeling is het nu mogelijk om een C-as direct te programmeren binnen de STYLE-besturing, zonder gebruik van G-codes. De gebruiker programmeert rechtstreeks in de besturing, wat de toegankelijkheid vergroot en de programmeertijd verkort. Deze functionaliteit wordt tijdens de beurs actief gedemonstreerd. Tegelijk blijft STYLE nadrukkelijk aandacht houden voor de conventionele verspaner. Dankzij een exclusieve samenwerking met ZMM uit Bulgarije is STYLE officieel partner voor Nederland. De conventionele machines van ZMM worden uit voorraad geleverd en zijn eveneens op de stand te zien. Daarmee presenteert STYLE zich op TechniShow 2026 als leverancier voor een brede doelgroep.

tijdens de TechniShow groots uit met dertien draai- en freesbanken op een stand van 200 m2.

Hermle toont twee vijfassers en nieuwste automatisering

Tijdens TechniShow 2026 presenteert Hermle Nederland twee vijfassige bewerkingscentra en het nieuwste RS 2 GEN2 robotsysteem. De fabrikant laat zien hoe vergaande automatisering en nauwkeurige verspaning samenkomen in één geïntegreerd concept, gericht op flexibele en proceszekere productie.

Van 10 tot en met 13 maart 2026 staat Hermle Nederland op TechniShow in hal 12. Op een stand met een oppervlakte van 195 m2, toont de machinebouwer twee volledig uitgeruste vijfassers. Centraal staan de C 250 en de C 32 bewerkingscentra, gekoppeld aan het nieuwe RS 2 GEN2 robotsysteem. Beide machines zijn voorzien van extra magazijnen en diverse opties die zijn gericht op economische en nauwkeurige productie van complexe onderdelen. De presentatie sluit aan bij de bredere strategie van Hermle, waarin automatisering een structurele rol speelt naast de ontwikkeling van hoogwaardige bewerkingscentra. Hermle ontwikkelt en levert zowel de machine als de automatisering vanuit één organisatie. Daarmee wordt de integratie tussen bewerkingscentrum, robot en software volledig beheerst, wat in de praktijk leidt tot een eenduidige bediening en service.

Modulair automatiseringsplatform

Het RS 2 robotsysteem in GEN2-uitvoering is een absoluut hoogtepunt op de stand van Hermle. Hermle werkt al meer dan 25 jaar aan automatiseringsoplossingen, variërend van palletwisselaars tot compacte handlingsystemen en robots. Met de tweede generatie van het RS 2 systeem is het bestaande concept op alle onderdelen verder doorontwikkeld en afgestemd op actuele productie-eisen. Het systeem is opgebouwd rond een modulair platform en kan worden geconfigureerd voor één, twee of zelfs drie bewerkingscentra, die identiek of verschillend kunnen zijn. De vrijwel volledig glazen omkasting zorgt voor goed zicht op het proces en beschermt tegelijkertijd de operator. Tot drie dubbele toegangsdeuren maken handmatige ingrepen mogelijk zonder concessies aan veiligheid. Centraal in het systeem staat een zesassige robot met een maximaal transportgewicht van 210 kg. Door de geoptimaliseerde positionering kan deze robot meerdere werkruimtes, rekmodules en voorbereidingsplaatsen bereiken.

Softwaregestuurde flexibiliteit

Een belangrijk onderscheidend element van de RS 2 GEN2 is de interne logistiek. Het systeem beschikt over twee voorbereidingsplaatsen met werkstukhoogtemeting en breedtecontrole. Via

een lasersysteem worden pallets en dragers gecontroleerd voordat ze in de rekmodules worden opgeslagen. De besturingssoftware bepaalt vervolgens automatisch waar vrije capaciteit beschikbaar is en plaatst de werkstukken chaotisch maar optimaal in de rekken. De zes individuele rekmodules zijn in breedte flexibel en in hoogte geoptimaliseerd. Hierdoor vervalt de noodzaak van een vaste rekindeling en worden handmatige aanpassingen sterk gereduceerd. Afhankelijk van het aantal gekoppelde machines kan het aantal actieve rekmodules worden aangepast. Voor een optimale omschakeling tussen pallet- en onderdeelhandling beschikt het systeem over een grote variëteit aan grijpers, pallets, matrijzen en spanmiddelen. Daarbij kan het systeem automatisch spanklauwen wisselen, wat met name bij zeszijdige bewerking extra mogelijkheden biedt.

De besturingssoftware vormt het hart van de installatie. Deze coördineert alle processen, communiceert met de operator en past intelligente ontwijkstrategieën toe bij verstoringen. Planning over meerdere machines en een vooruitblik op operatorhandelingen maken het systeem geschikt voor langdurige onbemande productie.

Vijfassig verspaande honingbij toont kracht van samenwerking

Ceratizit, Grob, Open Mind en Telko hebben in het Technical Center van Ceratizit een gezamenlijk demonstratieproject gerealiseerd waarin CAD/CAM, verspanende gereedschappen, machinebouw en koelsmeermiddelen samenkomen. Het resultaat is niet alleen een indrukwekkend staaltje vijfassige bewerking, maar ook een symbool van wat mogelijk is wanneer kennis, technologie en vakmanschap als in een ‘beehive’ perfect op elkaar zijn afgestemd. Het project wordt van 10 t/m 13 maart gepresenteerd op de stand van Telko tijdens de TechniShow.

De aluminium honingbij laat een indrukwekkend stukje verspaningstechnologie zien. De fragiele elementen, zoals voelsprieten, poten en vleugels, konden alleen dankzij slimme bewerkingsstrategieën, hoogwaardige gereedschappen en stabiele machine en koelsmeermiddelen gemaakt worden.

De keuze voor een honingbij is niet toevallig. Het insect staat symbool voor samenwerking en toewijding: waarden die ook de kern vormen van het Technical Center en de maakindustrie. Tinus Zuetenhorst, directeur van Ceratizit Nederland, licht toe: “De insteek van ons Technical Center is altijd geweest om met partners projecten te realiseren die klanten inspireren en kennis samenbrengen. Project Beehive illustreert perfect hoe samenwerking tussen specialisten leidt tot resultaten die afzonderlijk niet haalbaar zijn. Bij zo’n complex werkstuk is samenwerking letterlijk de sleutel.”

Ontwerp en digitale voorbereiding

Het ontwerp van de honingbij kent een bijzonder traject. Kain Borst, voormalig werknemer van Open Mind, werkte gedurende vijf jaar met tussenpozen aan het 3D-model. “Het begon als een persoonlijk project, maar de technische complexiteit maakte realisatie lastig,” vertelt Borst. “Dankzij de samenwerking met Ceratizit, Grob en Telko konden we het ontwerp eindelijk tot leven brengen.”

De digitale voorbereiding vond plaats in hyperMILL CAD/CAM, waar de bewerkingsstrategieën werden gesimuleerd en geoptimaliseerd. Fragiele elementen, zoals voelsprieten, poten en vleugels, vereisten slimme bewerkingsstrategieën, opspanningen en gereedschapskeuzes om de structurele stijfheid zo lang mogelijk te behouden. Pas nadat voldoende ondersteunend materiaal was verwijderd, volgden de fijnere bewerkingen. De programmering hield rekening met een optimale belasting van het gereedschap, wat zowel de warmte-inbreng beperkt als trillingen voorkwam.

De vijfassige interpolatie van de Grob G350 zorgt hierbij voor vloeiende overgangen en constante snijcondities. Bij de dunne elementen lag de nadruk op minimale gereedschapsdruk om vervorming te voorkomen. Voor de gebogen oppervlakken werden bolkopfrezen met een kleine stepover gebruikt om een uniforme oppervlaktekwaliteit te bereiken. Door variatie in freespaden kreeg het bijenlichaam een subtiele, natuurlijke textuur: een perfecte balans tussen techniek en esthetiek.

72 uur bewerkingstijd

De productie van de honingbij vergde ongeveer 72 uur bewerkingstijd. Het oorspronkelijke blok aluminium woog 32 kg; het eindresultaat slechts 6 kg. Die verhouding zegt alles over de omvang van het project. Grob stelde hiervoor een vijfassig G350-bewerkingscentrum beschikbaar in het Technical Center. Iggy Rolando van Grob vertelt dat hij meteen gecharmeerd was door de visie achter het project. “Het draait hier om kennisdeling en samenwerking.”

De machine speelde een sleutelrol in het

Koolmees Metal Group biedt een one-stop-shop voor al uw metaalbehoeften. Onze ervaren vakmensen en geavanceerde machines garanderen een breed scala aan mogelijkheden, van precisieverspaaning tot complexe assemblage.

KIES VOOR VAKMANSCHAP EN BETROUWBAARHEID

KIES VOOR KOOLMEES METAL GROUP

proces. Dankzij de draaizwenktafel en de horizontale spil kan het werkstuk optimaal worden gepositioneerd. Het gereedschap bereikt daardoor zelfs de moeilijkst toegankelijke zones. Rolando vertelt: “De G350 is ideaal voor dit soort werkstukken omdat de machine maximale nauwkeurigheid en dynamiek combineert.”

Michael Falk van Ceratizit vult aan: “De kinematica van de Grob G350 maakt het mogelijk om aanloophoeken te kiezen die de benodigde gereedschapslengte beperken en tegelijk de koelmiddeltoevoer en spaanafvoer verbeteren. Dat is cruciaal bij labiele structuren zoals de poten en voelsprieten van de honingbij.”

Aluminiumfrezen

De verspaning van aluminium vroeg om een zorgvuldig geselecteerde combinatie van gereedschappen en koelsmeermiddelen. Ceratizit leverde achttien verschillende frezen met 28 toolposities, elk ontworpen met een optimale snijgeometrie en een gecontroleerde spaanafvoer voor maximale proceszekerheid, minimale warmteinbreng en een perfecte oppervlaktekwaliteit. De gebruikte gereedschappen met onder meer bolkopfrezen met kleine radii en lichtsnijdende CCR-frezen, beschikken over substraten, geometrieën en coatings die speciaal zijn ontwikkeld voor aluminium. Hoewel aluminium als goed verspaanbaar geldt, is het gevoelig voor klevende spanen en snijkantsopbouw. Om dit te voorkomen zijn de spaankamers extreem glad gepolijst en voorzien van een niet-klevende coating. Aluminiumfrezen hebben bovendien een kleiner aantal tanden dan staalfrezen, wat de spaanafvoer verder verbetert.

Het vloeibare gereedschap

Telko, voorheen Optimol Lubrication en Castrol distributeur sinds 1958 leverde het koelsmeermiddel; door hen treffend omschreven als “vloeibaar gereedschap”. Leon Verschuren van Telko legt uit: “Bij een verspanende bewerking zijn er maar twee factoren die direct contact maken met het werkstuk: het gereedschap en het koelsmeermiddel. De juiste emulsie is dus cruciaal voor processtabiliteit, maatvastheid en oppervlaktekwaliteit. Wij noemen onze emulsies daarom vloeibare gereedschappen. Ze bepalen in hoge mate de kwaliteit van het proces en het eindproduct.”

Koelsmeermiddelen zoals Castrol Hysol SL 50 XBB, zoals in dit project gebruikt, spelen een sleutelrol in het bewerkingsproces: ze zorgen voor smering, verminderen wrijvingswarmte en voeren spanen effectief af. Bij aluminium is dat extra belangrijk omdat het materiaal sterker uitzet dan staal. Een goede warmteafvoer voorkomt maatverschillen, verhoogt de oppervlaktekwaliteit en verlengt zowel de levensduur van het gereedschap als de stabiliteit van het proces.

Ook de Grob G350-machine zelf werd uitgerust met hoogwaardige smeermiddelen van Castrol, die bijdragen aan een stabiel en betrouwbaar productieproces. De toepassing van Castrol Magna SW D 68 lijnbaanolie zorgt voor optimale geleiding en bescherming tegen slijtage, terwijl

de Castrol Hyspin AWH-M 46 hydraulische olie garant staat voor een stabiele werking van het hydraulisch systeem, zelfs onder hoge belasting en temperatuur.

Presentatie op TechniShow

De vijfassig verspaande aluminium honingbij wordt van 10 t/m 13 maart 2026 voor het eerst gepresenteerd op de TechniShow in Utrecht. Op de stand van Telko en Castrol wordt in samenwerking met de andere projectpartners het eindresultaat en alle gebruikte technologieën gedemonstreerd. Bezoekers kunnen de koelsmeermiddelen van Telko, de gereedschappen van Ceratizit, de hyperMILL-software van Open Mind, en de Grob G350-machine live in actie zien.

Promas presenteert complete afspiegeling leveringsprogramma

Op TechniShow 2026 presenteert Promas een representatieve afspiegeling van het leveringsprogramma met onder andere twee bewerkingscentra van Hedelius, een drie-asser van Hartford en een CNCdraaibank van CMZ. Alle machines zijn tijdens de beurs voorzien van een automatiseringsoplossing.

Tijdens TechniShow 2026 kiest Promas bewust voor een standinvulling die het volledige leveringsprogramma weerspiegelt. De leverancier laat zien hoe bewerkingsmachines en automatisering in de praktijk samenkomen en welke voordelen deze combinatie biedt voor een stabiel en efficiënt productieproces.

Op een stand van 180 m² toont Promas vier machines die samen een representatieve doorsnede vormen van het huidige portfolio. Twee daarvan zijn van Hedelius: een Acura 65 en een Tiltenta 7, beide uitgevoerd met palletautomatisering van de machinebouwer zelf. Daarnaast presenteert Promas een drieassige freesmachine van Hartford en een draaibank van CMZ, beide uitgerust met een Teqq werkstukbeladingssysteem. Daarmee worden zowel frees- als draaibewerkingen getoond, telkens in combinatie met automatisering.

Automatisering als verbindende factor

Hoewel het aanbod op de stand breed is, vormt automatisering de verbindende factor. Alle getoonde machines zijn voorzien van automatische belading. Dat is geen toevallige keuze, maar weerspiegelt de ontwikkelingen die Promas bij klanten ziet. Automatisering is in toenemende mate een vast onderdeel van nieuwe investeringen, gedreven door het tekort aan vakmensen en de behoefte aan voorspelbare productie. “We zien dat klanten automatisering steeds vaker direct meenemen bij de aanschaf van een nieuwe machine. Dat levert niet alleen meer continuïteit op, maar ook een beter rendement op de investering”, vertelt Richard Hermans, directeur van Promas.

Binnen dat kader sluit het aanbod van Hedelius goed aan. De machinebouwer heeft de afgelopen jaren sterk ingezet op eigen automatiseringsoplossingen en levert complete productiecellen met één aanspreekpunt. Door automatisering al in het machineontwerp te integreren, ontstaat een

samenhangend systeem waarin machine, pallet- en producthandling op elkaar zijn afgestemd. Dat geldt niet alleen voor compacte drie- en vijfassige machines, maar ook voor grotere zwenkkopmachines.

Open automatiseringsfilosofie

Tegelijk kiest Promas nadrukkelijk voor een open benadering. Klanten zijn niet gebonden aan één automatiseringsconcept of leverancier. Naast de oplossingen van Hedelius ondersteunt Promas ook systemen van externe partijen, zoals Teqq. Deze flexibiliteit maakt het mogelijk om automatisering af te stemmen op specifieke productiesituaties, bijvoorbeeld wanneer meerdere machines gekoppeld moeten worden aan één beladingssysteem. Die brede aanpak verklaart ook de standinvulling op TechniShow. De kracht zit volgens het bedrijf in het tonen van concrete oplossingen die aansluiten bij de dagelijkse praktijk van de klant.

Heidenhain benadrukt proceszekerheid en samenwerking

Tijdens TechniShow 2026 presenteert Heidenhain zich als technologiepartner voor maakbedrijven die sturen op nauwkeurigheid, procesbeheersing en data-integratie. De beursdeelname staat in het teken van netwerken, kennisdeling en het zichtbaar maken van de samenhang tussen besturing, software en productieprocessen. Daarbij wordt stilgestaan bij het jubileum van vijftig jaar TNC-Heidenhain-besturingen.

Voor Heidenhain blijft TechniShow vooral een ontmoetingsplatform. “TechniShow is voor ons in de eerste plaats een ontmoetingsplek,” zegt Nanette Meijman, marketeer bij Heidenhain. “Het directe gesprek met klanten en partners geeft ons waardevolle inzichten in hoe onze technologie in de praktijk wordt toegepast en waar verdere optimalisatie mogelijk is.”

Naast netwerken speelt ook naamsbekendheid een rol. Door zichtbaar aanwezig te zijn, onderstreept Heidenhain zijn positie als leverancier van hoogwaardige besturings- en meetsystemen voor de verspanende industrie. De stand is opgezet rond een werkende demonstratie, waarbij bezoekers niet alleen losse componenten zien, maar een geïntegreerde oplossing die aansluit bij actuele vragen rond proceszekerheid en datagebruik. Tegelijk is er ruimte voor de TNC Club, waar gebruikers ervaringen kunnen uitwisselen en toepassingen bespreken.

Besturing en monitoring

Centraal op de beurs staat een machine met de nieuwste TNC7-besturing. Deze besturing vormt de kern van een demonstratie waarin verschillende softwareopties actief zijn en met elkaar samenwerken. Proces Monitoring en Component Monitoring zijn gekoppeld aan StateMonitor, zodat machine- en procesdata real time worden verzameld, geanalyseerd en gevisualiseerd. De TNC7-besturing fungeert hierbij nadrukkelijk als databron. Naast de standaardinformatie die de besturing vastlegt, worden aanvullende procesgegevens verzameld en ontsloten richting StateMonitor. Component Monitoring bewaakt onder meer lagerbelastingen en detecteert mogelijke

overbelasting. Het systeem kan waarschuwingen genereren of, indien nodig, de machine gecontroleerd stoppen. Deze informatie is relevant voor gerichte procesoptimalisatie en voor onderhoudsmanagement, waarbij data ook automatisch gedeeld kan worden met externe serviceproviders.

Proces Monitoring is volledig geïntegreerd in TNC7 en richt zich op het continu bewaken van het verspaningsproces. In geautomatiseerde productieomgevingen, waar menselijke tussenkomst beperkt is, draagt dit bij aan het voorkomen van schade door onverwachte verstoringen. De nadruk ligt op betrouwbaarheid en herhaalbaarheid van het proces, zonder extra externe systemen.

Gereedschapsslijtage meten

Een aanvullende rol speelt de VT 122, waarmee tijdens het bewerkingsproces foto’s worden gemaakt om gereedschapsslijtage te meten. Deze beelden worden gekoppeld aan ordernummers,

waardoor volledige traceability ontstaat. Alle data komen samen in StateMonitor, dat beschikt over een opdrachtinterface voor ERPen MES-systemen. Dankzij deze bidirectionele koppeling kunnen gegevens niet alleen worden gevisualiseerd, maar ook structureel worden uitgewisseld met bovenliggende systemen. Volgens Heidenhain ligt de meerwaarde juist in die transparantie.

Die gedachte komt volledig terug op het themaplein Fabriek van de Toekomst, waar Heidenhain samen met andere partijen laat zien hoe geïntegreerde oplossingen vandaag al toepasbaar zijn. Door samenwerking tastbaar te maken, wil het bedrijf bijdragen aan vertrouwen en kennisdeling binnen de sector. In dat opzicht fungeert TechniShow 2026 niet alleen als technologisch podium, maar ook als katalysator voor gezamenlijke vooruitgang.

Mitutoyo brengt metrologie naar de werkvloer

Tijdens TechniShow 2026 laat Mitutoyo zien hoe metrologie een vaste plek kan innemen binnen digitale en geïntegreerde productieprocessen. Het bedrijf presenteert meetoplossingen die gericht zijn op inzet op de werkvloer, variërend van digitaal ondersteunde handmeetgereedschappen tot compacte vision-systemen en productie-integratie binnen het themaplein ‘Factory of the Future’.

Voor Mitutoyo is deelname aan TechniShow een logische keuze. “De beurs geldt als hét Nederlandse platform voor de maakindustrie, waar een breed publiek samenkomt rond productie, automatisering en technologie. Voor ons biedt TechniShow de mogelijkheid om zowel een selectie van het assortiment te tonen als recente ontwikkelingen onder de aandacht te brengen. Tegelijkertijd zien we het themaplein ‘Factory of the Future’ als een belangrijk format voor de toekomst van vakbeurzen, waarin samenwerking en samenhangende oplossingen centraal staan”, vertelt Jan van Houwe, director sales bij Mitutoyo.

Bezoekers treffen Mitutoyo op twee plekken. Op het themaplein ‘Factory of the Future’ wordt een MiSTAR-oplossing met productieintegratie getoond. In deze omgeving worden meetoplossingen gepresenteerd als onderdeel van een bredere productiecontext, met aandacht voor inline en nearline meten. Volgens Mitutoyo ligt de toegevoegde waarde vooral in het gezamenlijk tonen en onderbouwen van oplossingen voor dagelijkse uitdagingen in de maakindustrie.

Daarnaast beschikt Mitutoyo over een eigen stand van circa 40 m2. Daar krijgen bezoekers inzicht in verschillende meetoplossingen, van handmeetgereedschappen tot vision-systemen en digitale leeromgevingen.

Metrologie toegankelijk en digitaal

Een van de blikvangers op de stand is het interactieve Small Tools-display. Hiermee laat Mitutoyo zien hoe handmeetgereedschappen digitaal kunnen worden ingezet in combinatie met bijbehorende software. De opstelling maakt inzichtelijk hoe meetdata direct beschikbaar komt en hoe traditionele meetmiddelen een rol kunnen spelen binnen digitale kwaliteitsprocessen.

Daarnaast presenteert Mitutoyo de QM-Fit, een compacte manuele vision-meetmachine die is ontwikkeld als alternatief voor traditionele profielprojectoren. De QM-Fit is ontworpen

De QM-Fit van Mitutoyo is een compacte meetmachine die automatische uitlijning en kenmerkenherkenning combineert met een intuïtieve touchscreenbediening, bedoeld voor snelle en reproduceerbare inspectie van kleine en dunne componenten op de werkvloer.

voor snelle en nauwkeurige inspectie van kleine en dunne componenten en richt zich nadrukkelijk op gebruiksgemak. Automatische uitlijning en visualisatie maken handmatige instellingen overbodig, wat resulteert in consistenter meetwerk en kortere meettijden. De bediening verloopt via een touchscreen met een intuïtieve gebruikersinterface. Automatische onderdelenherkenning stelt gebruikers in staat een werkstuk op het meetplatform te plaatsen en direct te starten met meten. Het systeem herkent kenmerken zoals cirkels, lijnen en hoeken automatisch en geeft realtime grafische feedback. De QM-Fit is compact uitgevoerd en geschikt voor plaatsing op een werkbank. Het systeem

beschikt over een hoge resolutie kleurencamera en optiek die heldere beelden en betrouwbare metingen mogelijk maken. Daarmee richt Mitutoyo zich op hogere productiviteit en reproduceerbare meetresultaten in werkplaatsen inspectieomgevingen.

Naast hardware toont Mitutoyo ook e-learningoplossingen. Deze zijn bedoeld om op een laagdrempelige manier kennis op te doen over metrologie, in eigen tempo en onafhankelijk van locatie. Daarmee speelt het bedrijf in op de behoefte aan kennisdeling en standaardisering binnen meetprocessen.

Multitaskers verdringen draaibank met aangedreven gereedschap

DN Solutions ziet een toenemende interesse in multitaskingmachines. Bedrijven die voorheen werkten met een CNC-draaibank met aangedreven gereedschappen, stappen steeds vaker over op een multitaskmachine. Die keuze wordt ingegeven door de behoefte aan hogere procesintegratie, kortere doorlooptijden en een efficiëntere inzet van machines. Tijdens de TechniShow, die van 10 tot en met 13 maart plaatsvindt, zet leverancier Dormac CNC Solutions multitasking nadrukkelijk in de schijnwerpers.

De verspanende industrie staat onder toenemende druk om nauwkeuriger, sneller en flexibeler te produceren. Waar machineparken traditioneel bestonden uit CNC-draaibanken, al dan niet met aangedreven gereedschappen, in combinatie met afzonderlijke bewerkingscentra, is de afgelopen jaren een duidelijke verschuiving zichtbaar. Steeds meer bedrijven

kiezen voor volwaardige multitaskingmachines. Volgens Joost Verschure van Dormac CNC Solutions is dat een logisch gevolg van toenemende productcomplexiteit en de behoefte om onderdelen kant-en-klaar te produceren zonder handmatige tussenstappen. “Het kostenplaatje is ook interessanter geworden. Multitaskingmachines zijn de afgelopen jaren betaalbaarder geworden en dankzij de twee draaispindels en de freesspindel kunnen werkstukken compleet worden bewerkt zonder tussenkomst van een operator.”

Procesketen bepaalt het verschil

Het onderscheid tussen multitaskers en draaibanken met aangedreven gereedschappen wordt vooral zichtbaar wanneer de volledige procesketen in beschouwing wordt genomen. In een traditionele productieomgeving volgt na het draaien vaak een tweede bewerkingsstap op een horizontaal of verticaal bewerkingscentrum. Dat vraagt om interne logistiek, extra planning en meerdere opspanningen, met een verhoogd risico op meet- en uitlijnfouten. Ook draaibanken met Y- en C-as blijven hierin beperkt, omdat de freescapaciteit doorgaans onvoldoende is voor complexe contouren, diepe kamers of schuine bewerkingen. Bij multitaskingmachines verdwijnt dit knelpunt grotendeels. Dankzij hoofd- en subspindel kan een werkstuk automatisch worden overgenomen en volledig worden bewerkt in één machine. De B-as-freesspindel maakt bewerkingen onder variabele hoeken mogelijk, waardoor complexe geometrieën binnen één nulpunt bereikbaar zijn, vergelijkbaar met een vijfassige freesbank. Dat leidt tot kortere doorlooptijden en een hogere repeteerbaarheid, omdat elke vervallen opspanning een potentiële afwijking

elimineert. De nauwkeurigheid die voortkomt uit produceren in één opspanning ligt daarmee aantoonbaar hoger dan bij productie over meerdere machines.

Gereedschap is doorslaggevend

Recent liet DN Solutions tijdens een Open Huis aan de hand van een demowerkstuk zien hoe groot het verschil in gereedschapskosten kan zijn. Voor een complex onderdeel met meerdere features bedroegen de aanschafkosten voor de benodigde gereedschappen bij een multitaskingmachine ongeveer 3.000 euro, tegenover 30.000 euro bij een CNC-draaibank met turret. In dit specifieke voorbeeld waren voor de multitasker slechts acht gereedschappen nodig, terwijl de draaibank er 21 vereiste. “De B-as met freesspindel is hierbij de real added value”, licht Verschure toe. “Bij een multitaskingmachine wordt gebruikgemaakt van een standaard freesspindel, waarmee veel goedkopere standaardhouders met verspanende gereedschappen kunnen worden toegepast. Bovendien kan één gereedschap meerdere bewerkingen uitvoeren dankzij de zwenkbare freeskop.”

Dat vertaalt zich niet alleen in lagere investeringskosten voor gereedschap, maar ook in minder insteltijd. Gereedschappen kunnen parallel aan de bewerking in het magazijn worden bijgeladen, waardoor de stilstand beperkt blijft. Bovendien is het door

het grotere gereedschapmagazijn mogelijk om met een multitaskingmachine een veel grotere variatie aan werkstukken te produceren. Waar een draaibank met turret vaak is begrensd op 12 of 24 aangedreven gereedschappen, ligt de gereedschapscapaciteit van een

multitaskingmachine bij een standaard magazijn al snel drie- of viermaal hoger. “We merken al enige tijd in de markt dat al die voordelen ervoor zorgen dat bedrijven de overstap maken naar multitaskingmachines”, aldus Verschure.

SMX en DNX als praktijkvoorbeeld

De tijdens het Open House getoonde SMXen DNX-series illustreren deze ontwikkeling. Beide machineconcepten integreren draaien freesbewerkingen tot één samenhangend proces, meestal in één of twee opspanningen. De SMX-serie is opgebouwd rond een stijve orthogonale structuur die geschikt is voor zowel zwaar draaiwerk als complexe freescontouren. De krachtige freesspindel en thermische stabilisatie dragen bij aan maatvastheid over langere cycli, wat essentieel is bij kleine toleranties en geautomatiseerde productie.

De DNX-serie vormt een compactere interpretatie van hetzelfde principe. Deze machines combineren een kleinere footprint met de kernfunctionaliteit van multitasking. “De DNX-modellen zijn zeer interessante machines voor bedrijven die de overstap maken naar een multitasker. Deze instapmultitaskers kunnen uitstekend worden ingezet in productieomgevingen waar een “High Mix –Low volume” van producten wordt gedraaid en gefreesd”, aldus Verschure. Daarnaast is de stap richting deze techniek ook toegankelijk voor zowel een draaier als een frezer, vanwege de mogelijkheden binnen dit spectrum.

#onehitmachining

Van 10 tot en met 13 maart zet Dormac CNC Solutions tijdens de TechniShow 2026 multitasking nadrukkelijk in de schijnwerpers. Op de stand van de leverancier is onder meer een DNX 2100 SB multitaskingmachine met Siemens ONE besturing te zien, waarmee het principe van compleetbewerken in één opspanning concreet wordt gemaakt. Vanuit datzelfde principe introduceert Dormac de nieuwe slogan #onehitmachining. Deze benadering is direct afgeleid van multitasking, waarbij het uitgangspunt is dat een product in één keer, in de eerste ronde, volledig en correct wordt gerealiseerd.

Dormac vertaalt die gedachte breder dan alleen de machine. “Met #onehitmachining richten we ons nadrukkelijk op het leveren van totaaloplossingen die bij oplevering direct

Naast een hoofd-, sub- en freesspil, kan er ook nog gekozen worden om een multitaskmachine te voorzien van een turret met aangedreven gereedschappen. Hierdoor kan er gelijktijdig op zowel de hoofd- als subspil bewerkt worden.

kloppen. In de praktijk betekent dit dat klanten niet starten bij een machinekeuze, maar bij een concrete productievraag of probleemstelling. Dormac analyseert vervolgens welke procesarchitectuur nodig is, welke machines, tooling, automatisering en randapparatuur daarbij passen en hoe die elementen samen een stabiel geheel vormen. #onehitmachining staat daarmee voor een aanpak waarin techniek, proces en implementatie vanaf het begin op elkaar zijn

afgestemd, met als doel een oplossing die in één keer goed is bij oplevering”, verduidelijkt Verschure.

Andere highlights op de stand van Dormac zijn de Exeron MP7 vijfassig freesbank voor hoognauwkeurig verspanen, de Hanwha XD26 II langdraaimachine, de DVF 5000 met RoboJob Tower EVO en een Lynx2100LSYB met Megarob automatisering.

HP Valves optimaliseert productie met automatisch gereedschapbeheer

HP Valves in Hengelo, gespecialiseerd in de ontwikkeling, productie en levering van midden- en hogedrukkleppen, heeft als eerste bedrijf ter wereld geïnvesteerd in het nieuwe Matrix 360 gereedschapsbeheersysteem van ISCAR. De keuze past bij de strategie van het bedrijf om productieprocessen vergaand te automatiseren. De eerste ervaringen laten zien dat inzicht in gereedschapsverbruik en beschikbaarheid van verspanende gereedschappen direct positieve invloed hebben op de betrouwbaarheid en continuïteit van een onbemand productieproces.

De aanleiding om kritisch naar gereedschapbeheer te kijken, ligt in de ontwikkeling van het productieproces bij HP Valves. “Investeren in nieuwe technologie is geen doel op zich, maar een middel om processen beheersbaar te maken bij een toenemende complexiteit”, vertelt Lukasz Babiniec, productiemanager bij HP Valves. De afgelopen jaren is de fabriek ingericht rondom bewerkingscentra die zijn gekoppeld aan een FMS-systeem. Orders worden vanuit het ERPsysteem direct gekoppeld aan de MMS-software van het Fastems FMS-systeem. CAM-programma’s worden gegenereerd, gesimuleerd en rechtstreeks naar het systeem gestuurd. Hierdoor kan 24 uur per dag en zeven dagen per week worden geproduceerd, mits alle randvoorwaarden kloppen. De machines die aan het FMS zijn gekoppeld, zijn ongeveer 93 procent van de tijd operationeel. “Machines zijn zo gepland dat ze moeten draaien. Dan is een betrouwbaar proces cruciaal”, zegt Robby Jansen, CNC-programmeur bij HP Valves. Juist in zo’n omgeving bleek het gereedschapbeheer de laatste schakel die nog voor verstoringen zorgde.

Het gereedschapbeheer werd door twee mensen ‘erbij’ gedaan. Dat werkte zolang de druk beperkt was, maar bij een strak geplande, onbemande productie bleek het kwetsbaar. “Het kwam voor dat machines in het weekend stil stonden omdat er een paar wisselplaten ontbraken. Dan staat er een machinelijn van 3,5 miljoen euro stil vanwege iets relatief kleins.” Ook afwezigheid door ziekte of vakantie zorgde voor een onzekere factor in het productieproces. De afhankelijk van individuele personen paste niet meer bij de rest van de organisatie.

Beste van twee werelden

HP Valves heeft zich daarom breed georiënteerd op een passende oplossing. Vrijwel alle gereedschapsleveranciers met een gereedschapsbeheersysteem kwamen langs om hun oplossing te presenteren. “Toen we hoorden dat ISCAR een nieuw systeem ging introduceren, hebben we meteen contact opgenomen”, vertelt Babiniec. “We waren al ver in de onderzoeksfase, maar de komst van de nieuwe Matrix 360, in combinatie met de goede relatie met ISCAR

Nederland en met key accountmanager Stephan Slingerland, gaf de doorslag.”

ISCAR heeft verschillende gereedschapsbeheersystemen in het assortiment, variërend van gesloten systemen met vaste lades tot open systemen met flexibel in te delen lades of containers. De Matrix 360 combineert die twee benaderingen. Het systeem beschikt over vaste lade- en gesloten containerposities, maar biedt tegelijkertijd de mogelijkheid om lades flexibel in te delen. “Wat bij ons in de smaak valt, is het moderne ontwerp, de compacte voetafdruk en de grote opslagcapaciteit”, aldus Jansen. “Je kunt de vakken indelen voor enkele, dubbele of driedubbele containerafmetingen. Dat maakt het systeem geschikt voor alles, van wisselplaten tot frezen en houders.”

Langdurige samenwerking

HP Valves en ISCAR kennen een lange geschiedenis. “Er is al jaren sprake van intensieve samenwerking op procesniveau”, vertelt Slingerland. Binnen ISCAR werken we met teams die voor specifieke klanten, zoals HP Valves, regelmatig de productieprocessen analyseren en optimaliseren. Dat levert inzichten op die verder gaan dan alleen gereedschapkeuze.” Een voorbeeld is de bewerking van grote gaten. In het verleden boorde HP Valves gaten met een diameter van 125 mm en een diepte van 250 mm in één bewerking. Dat was belastend voor machine en gereedschap. Samen met ISCAR is gekeken naar een alternatief en is getest met frezen in plaats van boren. De bewerkingstijd per gat nam toe van 18 naar 21 minuten, maar de processtabiliteit en -continuïteit verbeterde sterk. “De machineconditie is beter, er is minder onderhoud en er is minder stilstand. Alles bij elkaar hebben we op hetzelfde product uiteindelijk tien minuten gewonnen”, aldus Babiniec. Dit soort trajecten benadrukken waarom de samenwerking als doorslaggevend wordt gezien.

Expertise in efficiënter produceren

EFFICIENT AND SUSTAINABLE CLEANING SYSTEMS FOR VARIOUS INDUSTRIAL PARTS AND COMPONENTS

Meerheide 100b 5521 DX Eersel ● Tel.: +31 (0) 497-820213 ● Fax.: +31 (0) 497-820214 ● info@youngcuttingtools.nl ● www. youngcuttingtools.nl

bimatec-soraluce.de

GROOTVERSPANING

Van standaardmachine tot een geautomatiseerde cel

PORTAAL-FREESMACHINES

Maximale flexibiliteit en precisie

Modulaire freeskoppen

Gereedschapswisselaar vanaf 40 posities

Grote demping en nauwkeurig

Klaar voor automatisering

ZONDER CONCESSIES

Ergonomische machines met gigantische werkruimte

STARBEDFREESMACHINES

PRECISIE. STABIEL. MODULAIR.

TECHNISHOW | Hall 12, Stand B070 ww w.ecocle an - group.net

Bezoek onze partner Laagland BV tijdens de TechniShow Jaarbeurs Utrecht 10 T/M 13 maart 2026

FLOORTYPE-FREESMACHINES

Hoge productiviteit en flexibiliteit

BEDFREESMACHINES

Veel meer dan alleen een bewerkingscentrum

Matrix 360 op TechniShow

ISCAR presenteert het Matrix 360 gereedschapsbeheersysteem tijdens de TechniShow in Utrecht. Het systeem is daar te zien op de stand van Okuma, waar de focus ligt op geïntegreerde en geautomatiseerde productieoplossingen. Bezoekers krijgen er inzicht in hoe gereedschapbeheer een onmisbare rol speelt binnen moderne maakomgevingen.

Met een voetafdruk van ongeveer één vierkante meter en een hoogte van twee meter biedt de Matrix 360 ruimte aan 560 enkele containers. Door de verticale opslag blijft de ruimte-inname beperkt, wat in een moderne productieomgeving een belangrijk argument is. HP Valves heeft er bewust voor gekozen om twee systemen te plaatsen. “Dat is een kwestie van bedrijfszekerheid. Mocht er onverhoopt een storing zijn, dan is er altijd een alternatief.”

Meer rust in de fabriek

De Matrix 360 is nu een half jaar in gebruik en men merkt nu al het verschil. “Mensen hoeven niet meer na te denken of te zoeken. Het benodigde gereedschap is beschikbaar en ligt op de juiste plek. Tegelijkertijd worden collega’s zich bewuster van wat ze verbruiken.” Ook organisatorisch heeft dit effect. Waar voorheen één persoon verantwoordelijk was voor uitgifte en voorraad, kan nu iedereen zelfstandig gereedschap pakken. “Het is frustrerend om vijf of zes keer per dag iemand te moeten vragen om een boortje of tapje. Nu is die afhankelijkheid weg. Dat geeft rust in het proces en maakt ons minder kwetsbaar.” Bovendien ondersteunt het systeem actief bij het op voorraad houden van gereedschappen. Op basis van gebruiksdata genereert de Matrix 360 inkoopvoorstellen. Deze worden per e-mail verstuurd en kunnen worden geaccordeerd. In een later stadium kan dit proces volledig automatisch verlopen. “De kast is zelflerend, maar in het begin houden we de regie bewust nog zelf.”

Inzicht en optimalisatie

De grote winst zit niet alleen in de beschikbaarheid van gereedschappen, maar vooral ook in inzicht. Met de Matrix 360 wordt vastgelegd welk gereedschap door welke machine wordt gebruikt. Daarnaast maakt het systeem

zichtbaar welke gereedschappen hardlopers zijn en welke nauwelijks worden gebruikt. Daarmee ontstaat voor het eerst een datagedreven beeld van het werkelijke verbruik. “We hebben de afgelopen jaren tonnen aan snijgereedschap verbruikt. Nu krijgen we inzicht in dat verbruik en kunnen we op basis van feiten optimaliseren.”

HP Valves wil de komende periode vooral data verzamelen. “Je moet eerst een goed beeld hebben voordat je kunt optimaliseren.” Pas na ongeveer een jaar worden de gegevens structureel geanalyseerd om het gereedschapsgebruik te reduceren. De ambitie is helder. “Een reductie van 20 tot 30 procent in gereedschapskosten moet haalbaar zijn. Dat kan alleen als je het complete proces meeneemt, van gereedschapskeuze tot bewerkingsstrategie.” De eerste stappen zijn al gezet. Zo is bij vlakfrezen het aantal varianten sterk teruggebracht. Waar voorheen zeven typen frezen met zeven soorten wisselplaten werden gebruikt, is nu gekozen voor één type frees in verschillende diameters met één type wisselplaat. Dat vereenvoudigt voorraadbeheer en verhoogt de efficiëntie.

Met de Matrix 360 heeft HP Valves een laatste hand gelegd aan een productieomgeving waarin beschikbaarheid, inzicht en continuïteit leidend zijn. Niet als losstaand systeem, maar als integraal onderdeel van een datagedreven maakproces. Slingerland ziet de plaatsing van de nieuwe Matrix 360 bij HP Valves ook als een leertraject voor ISCAR. “We zijn blij dat dit systeem hier als eerste staat. HP Valves is gewend om met nieuwe technologie te werken en weet dat daar soms uitdagingen bij horen. Ze geven directe feedback en een ongezouten mening. Dat helpt ons om het systeem verder te ontwikkelen. Die samenwerking is ontzettend waardevol voor beide partijen.”

Oude Reimer claimt positie als high-precision partner

Tijdens TechniShow 2026 benut Oude Reimer de beurs om zijn positie als totaalpartner voor high-precision maakbedrijven verder te benadrukken. Met een stand die meerdere marktsegmenten en technologieën omvat, laat het bedrijf zien hoe machines, gereedschappen, meetoplossingen en proceskennis samenkomen in één geïntegreerd aanbod.

Voor Oude Reimer was de beslissing om opnieuw deel te nemen aan TechniShow relatief eenvoudig. De vorige editie leverde het bedrijf veel zichtbaarheid en nieuwe contacten op. “Het is geen koopbeurs in de klassieke zin, maar wel een heel goede plek voor merkbekendheid,” zegt Richard Leise, van Oude Reimer. “Hier kom je in gesprek met professionals op alle niveaus, van de werkvloer tot het hoogste management, wat iedere editie opnieuw verrast.” Naast relaties en leads speelt ook een bredere rol mee. Oude Reimer ziet TechniShow nadrukkelijk als podium om een volgende generatie te enthousiasmeren voor de maakindustrie.

Functionerende werkplaats

“De stand wordt niet ingericht als een verzameling losse productpresentaties,” zegt Bart Venhuis van Oude Reimer. “We hebben bewust gekozen voor een opzet die deels voelt als een functionerende precisie werkplaats. Daarmee laten we niet alleen zien wat we leveren, maar vooral wie we zijn als organisatie.” Voor Oude Reimer is TechniShow dan ook meer dan een productbeurs. De stand fungeert nadrukkelijk als visitekaartje van het bedrijf en haar werkwijze. “Op deze manier positioneren we ons als totaalpartner voor de high-end industrie, waarbij onze kernboodschap ‘µw precisie door betrouwbaarheid’ duidelijk naar voren komt.”

High precision in de praktijk

De stand van Oude Reimer staat volledig in het teken van precisiebewerking. Blikvanger is de vijfassige Röders RPT 600 DSH, die gedurende de beurs continu demoproducten met hoge nauwkeurigheid verspaant. Om de veelzijdigheid van de machine te tonen, wordt gewisseld tussen drie typen onderdelen, elk met een eigen focus: dynamica, oppervlaktekwaliteit en een technisch product waarin uiterst nauwkeurig bewerken en meten in één opspanning worden gecombineerd. Daarmee worden in één opstelling meerdere facetten van moderne precisieverspaning zichtbaar gemaakt.

In dezelfde precisiehoek staan ook de Benzinger GO Future 2 en de Chiron Micro5 XL. De Micro5 XL wordt tijdens de beurs onder meer ingezet voor het bewerken van een horlogekast, een toepassing waarin positioneernauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit kritisch zijn. “Naar deze machine is opvallend veel interesse,” merkt Richard Leise, op. “Vooral de compacte afmetingen in combinatie met de hoge nauwkeurigheid zorgen voor veel aantrekkingskracht.”

Gereedschappen en beheer

In dezelfde precisiewerkplaats toont Oude Reimer het volledige traject van gereedschapsbeheer. Gereedschappen worden ter plekke ingesteld met een Haimer krimpmachine en voorinstelapparaat, waarna ze direct in productie worden genomen. Ook het wisselen van spansystemen maakt onderdeel uit van de demonstratie. Software speelt hierin een centrale rol, met onder meer WinTool van Haimer, ShopManager van Röders en ToolExpert van Fraisa. Zo wordt zichtbaar hoe proceszekerheid ontstaat wanneer alle stappen in de keten naadloos op elkaar zijn afgestemd. De inzet van Fraisa-gereedschappen onderstreept daarbij het belang van applicatiekennis, advies en continue procesoptimalisatie.

Motorex maakt tevens onderdeel uit van de ingerichte precisiewerkplaats. Met de Motorex FluidLynx voor automatische concentratiebewaking en

bijvulling en de Motorex Compact voor centraal vloeistofmanagement toont Oude Reimer oplossingen voor vloeistofbeheer. Aanvullend presenteert Oude Reimer de Fluid Pure RO 150, een eigen Reverse Osmosis System waarmee water wordt geconditioneerd tot een constante kwaliteit als basis voor koelsmeermiddelen.

Ook aan langdraaien wordt gedacht. Oude Reimer presenteert samen met CAD2M namelijk een STAR SB-20RII langdraaimachine, gekoppeld aan externe programmering en simulatie via SolidCAM. Programmeren en simuleren gebeurt buiten de machine, waarna het programma direct wordt ingelezen. Ook hier ligt de nadruk op voorspelbaarheid en procesbeheersing.

Voor de nabewerking heeft Oude Reimer een ontbraammachine van het Zwitserse merk Forplan op de stand staan. Dit systeem maakt gebruik van gecontroleerde bewegingen en g-krachten in kamers met vloeistof en media om onderdelen te polijsten of te ontbramen. Deze technologie wordt toegepast in onder meer de fijnmechanischeindustrie.

Brede oriëntatie

Voor de staalbouw presenteert Oude Reimer de Ficep Vaillant, een driespillige boormachine. Ook in dit segment positioneert het bedrijf zich

nadrukkelijk in het high-end marktsegment, met Ficep als wereldmarktleider op het gebied van boor-, zaag- en profielbewerkingslijnen.

Daarnaast zal de Wafios BMZ 12 te zien zijn. Deze compacte CNC-buigmachine is ontwikkeld voor het nauwkeurig buigen van draad en buis met een diameter tot ongeveer 12 mm. De machine

is volledig CNC-gestuurd en geschikt voor het realiseren van complexe 3D-geometrieën met hoge dynamiek en herhaalnauwkeurigheid.

TechniShow komt op een goed moment. Het is een ijkpunt om te laten zien waar we staan. Niet alleen als machineleverancier, maar als één team met kennis op alle facetten van het productieproces.”

het gebied procesbeheer is er

Zonder stabiele randvoorwaarden geen toekomstbestendige productie

In veel metaalbedrijven ligt de focus nog altijd op machines, automatisering en software. Randvoorwaarden zoals koelsmeermiddelbeheer en luchtkwaliteit blijven vaak onderbelicht. Volgens MP Solutions Group is dat een gemiste kans. Geautomatiseerde koelsmeermiddelbeheersystemen en centrale luchtafzuiging vormen een essentiële basis voor processtabiliteit, onbemande productie en een gezonde werkomgeving. Zonder die basis lopen bedrijven structureel rendement mis.

MP Solutions Group is een nieuwe naam in de markt, maar de achterliggende kennis is dat allerminst. Het bedrijf is ontstaan uit het samenbrengen van Sommen-EDM en Petroline International, twee partijen die ieder vanuit hun eigen specialisme al jaren actief zijn in de maakindustrie. De gezamenlijke noemer is het verbeteren van randvoorwaarden rondom CNCen EDM-processen. Louis Sommen schetst de aanleiding voor de nieuwe

positionering: “De producten die wij leveren spreken op zichzelf vaak minder tot de verbeelding. Koelsmeermiddelbeheer en luchtafzuiging staan zelden bovenaan de investeringslijst. Terwijl juist daar de sleutel ligt om het maximale uit machines te halen. Met de naam MP Solutions Group, waarbij MP staat voor Metalworking Performance, willen we duidelijk maken dat het niet draait om losse componenten, maar om het totale productieproces.”

De verschuiving van product- naar procesdenken is volgens MP Solutions Group noodzakelijk. Veel verspanende bedrijven investeren in nieuwe machines om hun capaciteit te verhogen, terwijl de bestaande machines nog lang niet optimaal worden benut. Instabiele koelsmeermiddelcondities en handmatige controles zorgen voor afkeur, stilstand en extra arbeid. “We zouden eigenlijk bij iedere metaalbewerker aan tafel moeten zitten,” zegt Ricardo van Staalduinen. “Niet om iets te verkopen, maar om te laten zien wat het kost als deze randvoorwaarden niet op orde zijn.”

Automatisch beheer

Een van de kernoplossingen binnen het portfolio van MP Solutions Group is Brix Control, een centraal automatisch koelsmeermiddelbeheersysteem. Dit systeem meet continu parameters zoals concentratie, pH-waarde en vloeistofniveau en stuurt deze automatisch bij. Alle data worden gelogd en zijn beschikbaar voor analyse en traceability. Van Staalduinen ziet in de praktijk dat dit onderwerp vaak te licht wordt opgevat: “Veel bedrijven werken nog op gevoel. Iemand kijkt in de machine, vult wat bij en gaat verder. Dat lijkt

te werken, totdat je onbemand wilt produceren of hogere eisen aan kwaliteit krijgt.” Volgens hem zijn maatafwijkingen, toleranties buiten specificatie en vlekvorming vaak direct terug te voeren op instabiele koelsmeermiddelcondities. “Bij onbemande productie wordt dat risico groter. In het weekend of ’s nachts moet een proces betrouwbaar blijven draaien. Je wilt niet op maandagochtend terugkomen en ontdekken dat het koelsmeermiddel te schraal was en een hele serie is afgekeurd,” aldus Sommen. “Met een automatisch systeem weet je zeker dat het niveau en de samenstelling

Technisch Vertegenwoordiger, Regio Midden / West Nederland

Wat maakt ons sterk? Onze medewerkers in 50 landen wereldwijd – die allemaal met passie werken aan hightechtoepassingen met onze sterke metalen: wolfraam en molybdeen.

Onze CERATIZIT-verkoopkantoren over de hele wereld verbinden klanten met standaardgereedschappen en op maat gemaakte oplossingen, technische ondersteuning en branche-expertise, waardoor nauwe partnerschappen en snelle, betrouwbare service worden gegarandeerd, waar onze klanten zich ook bevinden.

Kom werken in een team dat zeer gemotiveerd is en lokale expertise combineert met de wereldwijde kennis en waarden van de Plansee Group. Als onderdeel van een sterk bestaand verkoopteam in het veld zal deze functie zich richten op verkoop en technische ondersteuning aan een bestaande klantenportefeuille, evenals op de ontwikkeling en uitbreiding van nieuwe activiteiten en omzet in de regio Midden /West Nederland.

Wilt u een carrière bij ons starten en deel uitmaken van het Ceratizit-team, laat het ons weten!

Lucy Avery | Recruiting Team | lucy.avery@plansee-group.com

Verantwoordelijkheden:

• Succesvol signaleren van klantbehoeften om de juiste gereedschappen en oplossingen te verkopen.

• Het onderhouden van bestaande klantrelaties in het verkoopgebied en gerichte acquisitie om het klantenbestand uit te bouwen.

• Plannen en uitvoeren van reguliere klantbezoeken in het verkoopgebied.

• Technisch advies en klantenondersteuning.

• Het presenteren en demonsteren van nieuwe gereedschappen.

• Bewaken van het verkoopproces, van offerte tot en met het afronden van de bestelling.

• Signaleren van trends in de markt en bij de concurrentie met betrekking tot assortiment en prijsstelling.

• Professioneel presenteren van het bedrijf en het productportfolio.

Kwalificaties:

• Ervaring in CNC verspanen / metaalbewerking is essentieel.

• Hoge mate van vasthoudendheid, gedrevenheid en motivatie.

• Vermogen en vertrouwen om autonoom te werken.

• Uitstekende communicatieve vaardigheden en klantgericht.

• U bent flexibel om te voldoen aan de behoeften van klanten en bedrijven.

• Kennis van de Engelse taal in woord en schrift, Duits is een pre.

Wij bieden:

• Een uitdagende baan in een internationale opererende onderneming.

• Aantrekkelijk salaris.

• Hoge mate van verantwoording en zelfstandigheid.

• Opleiding- en ontwikkelingsmogelijkheden.

• Auto, ook voor privé gebruik.

binnen de juiste bandbreedtes blijven. Het koelsmeermiddelbeheer verloopt daarmee volledig automatisch, 24 uur per dag, zeven dagen per week, zonder dat operators of technische dienst hier actief naar hoeven om te kijken.”

Volgens MP Solutions Group is de drempel vooral een gebrek aan kennis. Koelsmeermiddelbeheer leeft minder dan machines, automatisering en software. “Klanten kijken altijd alleen naar de kostprijs van het systeem en wat het direct oplevert,” zegt Sommen. “Wij draaien het om en vragen: wat kost het als je niets doet.” In de praktijk ziet MP Solutions Group dat investeringen in automatisch koelsmeermiddelbeheer zich in veel gevallen binnen één jaar terugverdienen, alleen al op basis van de structurele besparing op arbeidstijd voor meten, bijvullen en corrigeren. Lagere afkeur, minder stilstand en langere standtijden komen daar in de praktijk nog bovenop. Grote bedrijven maken die afweging steeds vaker en investeren bewust in centrale systemen om goedkoper en consistenter te produceren. Kleinere bedrijven zullen volgens MP Solutions Group moeten volgen om concurrerend te blijven.

Modern werkgeverschap

Naast koelsmeermiddelbeheer wijst MP Solutions Group op het belang van centrale luchtafzuiging. Werner Meijer is daar duidelijk over. “Overal waar je koelsmeermiddel ruikt, is de luchtkwaliteit niet goed. Wat je ruikt zijn verbrande oliën en fijne metaaldeeltjes. Dat hoort niet in een moderne productieomgeving.” Volgens hem wordt de impact op de gezondheid en de werkplaats vaak onderschat. Vervuilde lucht slaat neer op machines, vloeren en producten, zorgt voor een vettige werkomgeving en kan op termijn zorgen voor gezondheidsissues onder personeel. Volgens MP Solutions Group raakt dit alles aan goed werkgeverschap. In een tijd waarin technisch personeel schaars is, speelt de werkomgeving

een steeds grotere rol. “Mensen horen niet in schadelijke lucht te werken,” stelt Meijer. “Dat vraagt om keuzes van de directie. Leiderschap hoort daar nadrukkelijk bij.”

MP Solutions Group stuurt daarom bewust op centrale systemen die vervuilde, vochtige lucht naar buiten afvoeren. Dat heeft ook een positieve invloed op het energieverbruik. “Het kost veel energie om warme, vochtige lucht opnieuw te koelen,” legt Meijer uit. “Droge lucht is veel efficiënter te conditioneren.” Dat aspect krijgt volgens het bedrijf nog te weinig aandacht. “Energieverbruik is vaak ook een ondergeschoven kindje,” zegt van Staalduinen. “Bedrijven klagen over beperkte stroomaansluitingen, terwijl er in het proces veel warmte beschikbaar is die eenvoudig kan worden hergebruikt. In combinatie met warmteterugwinning kan tot 70 procent van de proceswarmte opnieuw worden benut. Een modern afzuigsysteem wordt daarmee niet alleen een gezondheids- en kwaliteitsvraagstuk, maar ook een strategische energie-investering.”

Kennisdeling en blik vooruit

Om het bewustzijn te vergroten, investeert MP Solutions Group sterk in kennisdeling. “Vaak

wordt het pas duidelijk als klanten het in het echt zien. Daarom geven we demo’s op locatie bij de klant met onze demo-set, en organiseren wij bedrijfsbezoeken bij klanten die al geïnvesteerd hebben in centrale nevelafzuiging of automatisch koelsmeermiddelbeheer”, zegt Sommen. “Het is veel meer dan een simpel bijvulsysteem. Alles wordt gemeten, bijgestuurd en vastgelegd.”

Die aanpak wordt ook doorgetrokken naar de TechniShow, waar MP Solutions Group aanwezig is op het plein Factory of the Future. Niet met een focus op individuele producten, maar op het totale proces. “We willen laten zien dat denken in productielijnen en randvoorwaarden onmisbaar is,” aldus Sommen. “Geen machine-denken, maar procesdenken.” MP Solutions Group ziet zichzelf daarin als specialist die bedrijven ontzorgt en wil dat koelsmeermiddelbeheersystemen en centrale luchtafzuiging de norm worden. Niet als extra optie, maar als vaste standaard bij investeringen in metaalproductie. “Ons doel is dat bedrijven ons automatisch meenemen in hun overwegingen,” besluit Sommen. “Omdat ze weten dat zonder deze basis geen stabiele, toekomstbestendige productie mogelijk is.”

Schunk brengt grijpen, opspannen en automatisering samen

Met TechniShow 2026 in aantocht bereidt Schunk zich voor op een inhoudelijke beursdeelname. Het bedrijf legt de focus tijdens de beurs op oplossingen die direct toepasbaar zijn in geautomatiseerde productieprocessen. Denk daarbij aan modulaire grijpsystemen, opspanmiddelen en end-of-arm tooling. Door middel van demonstraties en technische toelichting laat Schunk zien hoe deze componenten eenvoudig te integreren zijn in bestaande en nieuwe automatiseringsconcepten.

Deelname aan TechniShow past binnen de rol die Schunk ziet voor de beurs als Nederlands platform waar productietechnologie samenkomt. Voor het bedrijf is TechniShow geen etalage voor losse producten, maar een omgeving om met engineers, productiemanagers en systeemintegratoren inhoudelijk in gesprek te gaan over concrete automatiserings- en opspanvraagstukken.

Juist die technische dialoog vormt volgens Schunk de basis voor toekomstbestendige productieoplossingen.

“TechniShow is voor ons een belangrijk platform om met bezoekers technisch de diepte in te gaan en te laten zien hoe grijpen, opspannen en automatisering samenkomen in concrete productieopstellingen. Op

onze stand ligt de nadruk op technisch functionele oplossingen voor geautomatiseerde productie. Bezoekers krijgen inzicht in de samenhang tussen grijpen, opspannen en robotintegratie en de invloed daarvan op proceszekerheid en flexibiliteit. Door demonstraties te combineren met technische uitleg laten we zien hoe modulaire componenten kunnen worden ingezet om productieprocessen schaalbaar en reproduceerbaar in te richten, zonder ingrijpende aanpassingen aan bestaande installaties”, vertelt Ingrid Heeren, marketing- en procescoördinator bij Schunk Intec.

Meten en compenseren

Een belangrijk onderdeel van de beursdeelname is de presentatie van de zesassige kracht- en momentsensor FTS. Deze sensor is ontwikkeld als endof-arm-oplossing voor automatiseringstoepassingen waarbij nauwkeurige kracht- en momentmetingen vereist zijn. De FTS wordt onder meer toegepast bij kwaliteitscontrole, procesbewaking en slijp- en montagewerkzaamheden. Dankzij de hoge resolutie en nauwkeurige meetwaarden ondersteunt de sensor een stabiele procesvoering binnen geautomatiseerde cellen.

De FTS is ontworpen met het oog op eenvoudige integratie.

Gestandaardiseerde ISO-boutpatronen aan de gereedschapszijde en adapterplaten aan de robotzijde maken een snelle installatie mogelijk. Via de interfacebox met aansluitingen voor EtherNet/IP, EtherCAT en PROFINET

kan de sensor eenvoudig worden geïntegreerd in bestaande netwerktopologieën. Met negen bouwgroottes en uiteenlopende meetbereiken is de sensor inzetbaar voor een breed spectrum aan toepassingen.

Naast meten speelt het compenseren van toleranties een belangrijke rol in geautomatiseerde productie. Hiervoor toont Schunk de modulaire compensatie-units AGM. Deze units zijn bedoeld om onnauwkeurigheden in robotprocessen op te vangen en maken deel uit van het Robot PLUS-portfolio. Dankzij het modulaire ontwerp maakt de AGM de handling van een groot draaglastbereik mogelijk, van enkele grammen tot wel 400 kg. Het brede portfolio omvat meer dan vijftig varianten voor compensatie in alle richtingen. Daarmee zijn de AGM-units breed inzetbaar in uiteenlopende productieomgevingen.

Flexibele robots

Om robots flexibel inzetbaar te maken, presenteert Schunk op TechniShow ook de pneumatische gereedschapswisselaar CPS. Dit systeem maakt het snel en proceszeker wisselen van endeffectoren mogelijk. De CPS bestaat uit een wisselkop en een wisseladapter die door middel van perslucht vormgesloten vergrendelen. Een geïntegreerde veer zorgt ervoor dat bij een onverwachte drukval de vergrendeling behouden blijft. Sensoren kunnen optioneel worden ingezet voor het bewaken van de vergrendelstatus en de aanwezigheid van het gereedschap. Daarnaast vergroot een breed aanbod aan signaal-, pneumatiek-, vloeistof- en communicatiemodules de functionaliteit en toepassingsmogelijkheden van het CPS-systeem.

De gereedschapswisselaar kan zowel op een robot als stationair worden ingezet, bijvoorbeeld in de opspantechniek. Omdat het systeem volledig compatibel is met bestaande Schunk-wisselaars, hoeft bij vervanging niet opnieuw te worden ingeleerd. De montage op de robot verloopt via ISO-flenzen of gestandaardiseerde adapterplaten. Door de toepassing van gehard staal in alle functionele onderdelen is de CPS ontworpen voor langdurig gebruik in industriële omgevingen.

Flexibel opspannen

Ook op het gebied van opspantechniek toont Schunk oplossingen die aansluiten bij flexibele productie. De handmatige vierklauwplaat ROTA-m flex 2+2 is ontworpen voor het opspannen van ronde, kubusvormige en geometrisch ongevormde werkstukken. Het gepatenteerde aandrijfconcept met gekoppelde klauwparen maakt centrisch klemmen mogelijk zonder overmaat. Door een gewichtsreductie van tot wel 40% bij grotere diameters kan een hogere werkstukmassa worden gebruikt.

Voor vijfassige bewerkingen presenteert Schunk de KSC-5X, een centrische klem met verschillende hoogtes voor optimale toegankelijkheid van de machinespindel. De compatibiliteit met systeem- en bovenklemmen uit de KSC3familie vergroot de flexibiliteit. In combinatie met palletsnelwisselsystemen en modulaire opspansystemen kunnen opsteltijden aanzienlijk worden verkort. Dankzij de geïntegreerde interface van het palletsnelwisselsysteem kan de klem optimaal worden gecombineerd met het modulaire systeem NSE3 en GFD om de

opsteltijden op bewerkingsmachines verder te reduceren.

Tot slot presenteert Schunk het Rapidosnelwisselsysteem. Hiermee kunnen spanklauwen in enkele seconden worden verwisseld zonder gebruik van gereedschap. Het systeem vermindert de insteltijd voor een volledige set klauwen tot minder dan 60 seconden. Dankzij verschillende klemdiameters kunnen onbewerkte en afgewerkte onderdelen snel en betrouwbaar worden vastgeklemd. Door de geslepen interfaces behaalt het systeem een herhalingsnauwkeurigheid bij het wisselen van maximaal 0,02 mm.

Technologie in samenhang

Naast de eigen stand is Schunk vertegenwoordigd op het demoplein ‘De Fabriek van de Toekomst’. Daar worden grijpers en opspanmiddelen toegepast in een geautomatiseerde demonstratieopstelling. In deze setting zien bezoekers hoe componenten in samenhang functioneren binnen een realistische productieomgeving. Volgens Schunk helpt dit om de vertaalslag te maken van losse technologie naar een geïntegreerd automatiseringsconcept.

Renishaw zet in op geïntegreerde procescontrole

Tijdens TechniShow 2026 presenteert Renishaw zich met een duidelijke focus op geïntegreerde meetoplossingen voor de maakindustrie. Op de stand krijgen bezoekers een overzicht van de drie belangrijkste productgroepen van Renishaw: metrologie, encoders en additive manufacturing. Centraal staat de Equator X-500, een dual-method meetsysteem waarmee gebruikers per toepassing de optimale inspectiemethode kunnen selecteren.

“Op de TechniShow presenteren we oplossingen die inspelen op hedendaagse vraagstukken met betrekking tot proceszeker onbemand produceren zonder afkeur. De presentatie van de Equator X-500 vormt hierin een belangrijk speerpunt”, vertelt Rob Reuter van Renishaw. Dit meetsysteem combineert twee inspectiemethoden in één platform en is ontwikkeld voor gebruik op of nabij de bewerkingsmachine. In Absolute mode functioneert het systeem als een snelle CMM met scansnelheden tot 250 mm/s en een nauwkeurigheid volgens ISO 10360-2 van 2,1 micrometer + L/300. Deze modus is geschikt voor kleinere en middelgrote series met veel variatie waarbij geen referentieonderdeel nodig is.

In Compare mode ligt de nadruk op hoge snelheid en repeteerbaarheid bij grote aantallen identieke onderdelen. Met scansnelheden tot 500 mm/s en een repeteerbaarheid van ±2 micrometer blijft het systeem stabiel functioneren onder wisselende temperatuuromstandigheden. De hexapodconstructie met zes lineaire motoren en gescheiden aandrijf- en meetframe minimaliseert dynamische vervorming. Koolstofvezelcomponenten en geïntegreerde thermische compensatie dragen bij aan stabiele meetprestaties in een productieomgeving.

Stijve hexapodconstructie

De Equator X-500 is opgebouwd rond een dynamisch stijve

hexapodconstructie met zes lineaire motoren. Deze aandrijvingen zijn direct gekoppeld aan het beweegbare platform waardoor de krachten uitsluitend in trek- of drukrichting worden overgebracht. Dit voorkomt dynamische vervormingen die vaak optreden bij traditionele drie-assige CMM-systemen.

De aandrijf- en meetframes zijn onafhankelijk van elkaar opgebouwd wat optimale bewegingssnelheid mogelijk maakt zonder concessies aan de meetnauwkeurigheid. De gehele aandrijving is boven het werkgebied geplaatst wat de kans op vervuiling door koelmiddel of spanen beperkt en de prestaties in een productieomgeving ten goede komt.

De Equator X-500 wordt standaard geleverd met de Modus IM softwareomgeving. Deze biedt een intuïtieve gebruikersinterface en uitgebreide mogelijkheden voor programmering, rapportage en bediening. Complexe meettaken kunnen daardoor eenvoudig worden geprogrammeerd en uitgevoerd wat de inzetbaarheid van het systeem vergroot, ook voor minder ervaren operators.

Gesloten proceslus

Naast hardware presenteert Renishaw ook Renishaw Central, een dataplatform dat meet- en procesgegevens centraal verzamelt en analyseert. In combinatie met de module voor Intelligent Process Control ontstaat een gesloten regelkring tussen meten en bewerken. Meetresultaten van bijvoorbeeld de Equator-systemen kunnen worden gebruikt om de bewerkingsmachine automatisch bij te sturen. Daarmee verschuift kwaliteitscontrole van een controlestap achteraf naar een integraal onderdeel van het productieproces. Op het automatiseringsplein demonstreert Renishaw dit principe met twee systemen, een Equator 300 en een Equator 500. Hier wordt getoond hoe meet- en procesdata kunnen worden ingezet om geautomatiseerde productieprocessen stabieler, flexibeler en efficiënter te maken in een omgeving met toenemende complexiteit.

Limas CNC richt vizier

volledig op Spinner

Tijdens TechniShow 2026 kiest Limas CNC uit Neer voor een duidelijke positionering. Op de stand staat dit jaar uitsluitend het merk Spinner centraal. Met vijf machines toont het bedrijf hoe het portfolio van de Duitse fabrikant aansluit op de actuele vraag naar flexibiliteit, automatisering en stabiele proceskwaliteit binnen de verspanende industrie.

Bezoekers treffen een breed spectrum aan bewerkingsmogelijkheden, van compacte precisiedraaimachines tot vijfassige bewerkingscentra. Alle gepresenteerde machines zijn voorzien van automatiseringsoplossingen. Daarmee legt Limas CNC de nadruk op onbemand produceren, verkorte insteltijden en reproduceerbare kwaliteit. De keuze om volledig op één merk te focussen onderstreept het vertrouwen in de technische breedte en diepgang van het Spinner-programma.

Vijf machines, één geïntegreerde visie

Op de stand staan onder meer het TTSdraaicentrum, de TC600SMCY universele draaimachine, de Microturn voor hoogprecisiewerk en de vijfassige VC8505A en U-630 bewerkingscentra. Met deze selectie dekt Limas CNC een groot deel van het toepassingsgebied binnen de moderne verspaning.

De TC600SMCY is een universele CNC-draaibank, bedoeld als brede productiemachine voor draaien met aanvullende freesfunctionaliteit. De configuratie met subspil, aangedreven gereedschappen en Y-as maakt het mogelijk om meerdere bewerkingen in één opspanning uit te voeren. Daarmee is de TC600SMCY geschikt voor werkstukken die meer vragen dan puur draaiwerk. De TTS-serie is juist ontworpen voor maximale output en korte cyclustijden door gelijktijdige bewerking. Waar de TC600SMCY vooral inzet op veelzijdigheid binnen een conventionele turretopzet, richt de TTS zich op simultaan draaien en bewerken met meerdere turrets en, afhankelijk van de uitvoering, ook meerdere Y-assen. Daardoor kunnen bewerkingen parallel plaatsvinden op hoofd- en subspil of gelijktijdig aan hetzelfde werkstuk. Dit type architectuur is vooral interessant bij complexere onderdelen en middelgrote tot grotere volumes, waarbij

De stand van Limas CNC op TechniShow 2026 staat volledig in het teken van Spinner. Vijf geautomatiseerde machines tonen hoe geïntegreerde automatisering en verspaning samenkomen op de werkvloer.

elke seconde cyclustijd direct doorwerkt in de kostprijs. De TTS positioneert zich daarmee als productiviteitsplatform, niet alleen als draaifreescombinatie.

De Microturn positioneert zich in het segment waar hoge nauwkeurigheid en processtabiliteit doorslaggevend zijn, bijvoorbeeld in de fijnmechanica en medische componenten. Het VC850-5A bewerkingscentrum en de U-630 spelen in op de groeiende vraag naar vijfassige simultane bewerking. Hiermee kunnen complexe geometrieën in één opspanning worden geproduceerd, wat bijdraagt aan een hogere maatvastheid en kortere doorlooptijden. Alle machines zijn tijdens de TechniShow voorzien van een automatiseringsoplossing. Daarmee presenteert Limas hoe maakbedrijven hun productiviteit, nauwkeurigheid en onbemand produceren naar een hoger niveau kunnen tillen.

Beursactie

Met de focus op Spinner presenteert Limas CNC op TechniShow 2026 een duidelijk afgebakend en technisch samenhangend aanbod. De getoonde machines illustreren hoe mechanische stabiliteit, besturingstechnologie en automatisering samenkomen in oplossingen die inspelen op de huidige eisen rond productiviteit, flexibiliteit en reproduceerbare kwaliteit binnen de verspanende industrie. Om verder op die eisen in te spelen heeft Limas tijdens de beurs een gerichte actie. Bij aankoop van een Spinner-machine op TechniShow ontvangt de klant een Ezset Go 350 inclusief adapter. Hiermee wordt het instellen van gereedschappen buiten de machine mogelijk, wat de insteltijd verkort en de kans op invoerfouten verkleint. De combinatie van een Spinner-machine met een Ezset Go vormt daarmee een geïntegreerde oplossing voor wie proceszekerheid en efficiënt instellen in de werkplaats wil combineren.

GrindingHub biedt nieuwe inzichten in slijptechnologie

Van 5 tot en met 8 mei 2026 staan de beurshallen in Stuttgart volledig in het teken van slijptechnologie tijdens GrindingHub. Bezoekers krijgen inzicht in innovatieve slijptechnieken voor de hoogste oppervlaktekwaliteiten, met bijzondere aandacht voor elastisch gebonden diamantslijpwielen.

De maakindustrie staat voor de uitdaging om steeds complexere componenten uit harde en slijtvaste materialen te produceren. Vooral bij uiterst fijne oppervlakken bereiken conventionele productiemethoden hun grenzen. Juist in dat spanningsveld winnen nieuwe slijpconcepten aan belang. Wanneer het hardste materiaal ter wereld wordt gecombineerd met zacht kunststof ontstaan gereedschappen met bijzondere slijpeigenschappen. Elastisch gebonden diamantslijpwielen tonen hun kracht vooral in de finishfase en zorgen voor een hoogwaardige oppervlakteafwerking.

Veeleisende nabewerking

Elastische slijp- en polijstgereedschappen worden al in uiteenlopende hightechsectoren ingezet. In de metaalbewerking verfijnen zij oppervlakken van chirurgische instrumenten tot turbinebladen. Volgens Jens Meiberg, Head of Technology Development bij Artifex Dr. Lohmann in Kaltenkirchen, tonen elastisch gebonden diamantgereedschappen hun kracht bij de nauwkeurige bewerking van extreem harde materialen zoals hardmetaal. Hun maximale effect wordt bereikt in toepassingen waarin zeer fijne oppervlakken of zelfs spiegelafwerkingen vereist zijn. Artifex richt zich momenteel op de bewerking van hardmetalen booren freesgereedschappen met behulp van deze elastisch gebonden

diamantslijpwielen. Het doel is het verbeteren van snijkanten en het bevorderen van een efficiëntere spaanafvoer. Een verbeterde spaanafvoer en een groter spaanvolume leiden tot aantoonbare voordelen op het gebied van kosten en standtijd. Daarnaast resulteert de hogere oppervlaktekwaliteit in stabieler en betrouwbaarder procesgedrag, waardoor gebruikers hun efficiëntie verhogen en de totale kosten verlagen.

Fundamenteel onderzoek

De werking van elastisch gebonden diamantslijpwielen is vooral relevant bij zeer gevoelige oppervlakken waarbij een uiterst zorgvuldige bewerking noodzakelijk is. Elastisch gebonden diamantkorrels snijden materiaaltoppen af zonder de contour te wijzigen. Dankzij het homogeen verdeelde schuurmedium wordt het werkstukoppervlak voorzichtig geëgaliseerd en gepolijst in plaats van dat agressief materiaal wordt verwijderd. De grootste uitdaging ligt hierbij volgens Meiberg in het beheersen van druk en snelheid om korreluitbraken uit de zachte binding te voorkomen.

Ook op academisch niveau wordt het procesgedrag van deze gereedschappen onderzocht. Dr. Monika Kipp van de Technische Universität Dortmund richt zich op het fundamentele gedrag van elastisch gebonden diamantslijpwielen, onder meer bij het nabewerken van gestructureerde oppervlakken. Om ongewenste contourveranderingen te vermijden is diepgaand inzicht nodig in de interactie tussen gereedschap en materiaal. Factoren zoals contactdruk, contacttijd en korrelgrootte bepalen mede de uiteindelijke oppervlaktekwaliteit. Ondanks technologische vooruitgang geldt onder experts nog steeds dat de slijpspleet een mysterie is. Dit benadrukt de noodzaak van verder industrieel en wetenschappelijk onderzoek.

Uw betrouwbare schakel in High-Tech

PRECISION CLEANING.

RVS Clean is uw vaste partner en levert altijd volgens afspraak. Perfect gereinigd, geen risico en maximale zekerheid in uw keten.

Van XXL-componenten tot complexe delen en complete assemblies.

Inclusief Pulse Pressure Cleaning voor maximale reiniging. Kies voor zekerheid. Neem vandaag nog contact met ons op.

0497 - 78 23 00

info@rvs-clean.nl

RVS-CLEAN.NL

Nationale roboticastrategie

FME en NLrobotics hebben een strategisch partnerschap gesloten om robotica breder en sneller te implementeren in Nederland. Met de ondertekening van een Memorandum of Understanding in Zoetermeer spreken beide organisaties de intentie uit om te komen tot een samenhangende, landelijke aanpak. Doel is versnippering binnen het roboticalandschap te verminderen en te werken aan een breed gedragen Nationale Roboticastrategie.

De samenwerking richt zich op het versterken van de concurrentiekracht van de Nederlandse industrie en het aanpakken van maatschappelijke uitdagingen zoals arbeidsmarktkrapte en verduurzaming. Robotica wordt daarbij gezien als sleuteltechnologie voor productiviteitsverbetering en procesoptimalisatie, niet alleen in de industrie maar ook in sectoren als zorg, agro en logistiek. De gezamenlijke agenda is opgebouwd rond vijf pijlers. Onder thought leadership valt onder meer de publicatie van het rapport De Staat van de Robotica in het eerste kwartaal van 2026. Daarnaast zetten de partijen in op beleidsbeïnvloeding om tot een nationale strategie te komen. Marktstimulering krijgt vorm via de verkenning van een publiek private samenwerking met het ministerie van Economische Zaken en Klimaat. Ook wordt ondersteuning geboden aan technologische initiatieven zoals Humanoid-NL. Bestuurlijke afstemming vindt plaats via een Raad van Advies, waarbij beide organisaties hun eigen positie behouden.

Open Mind verbindt productie

Open Mind Technologies presenteert tijdens de TechniShow in Utrecht de nieuwste ontwikkelingen binnen de HyperMill CAD CAM-suite. De nadruk ligt op geïntegreerde digitale procesketens, automatisering, draaibewerkingen en HyperMill Virtual Machining. Daarmee laat de softwareleverancier zien hoe CAM, IT-systemen en machineomgeving samenkomen in een verbonden productieomgeving.

Een belangrijk thema is de koppeling van HyperMill met IT-oplossingen zoals MES, PLM en gereedschapsbeheer. In combinatie met Hummingbird MES worden productiegegevens centraal beschikbaar gesteld, wat bijdraagt aan transparante, reproduceerbare en efficiënte processen. Consistente datastromen moeten foutkansen reduceren en de flexibiliteit vergroten. Ook geautomatiseerde ontbraamstrategieën krijgen aandacht. HyperMill biedt 3- en 5-assige strategieën voor het ontbramen van randen, gaten en kruisende boringen, inclusief borstelbewerkingen voor oppervlakteverbetering. Parameters zoals voeding, snelheid en koelmiddel zijn per stap instelbaar.

Met HyperMill Virtual Machining zet Open Mind in op de digitale tweeling. NC-programma’s

TechniShow

worden gegenereerd, gesimuleerd en geoptimaliseerd op basis van een virtuele machineomgeving. De functie Best Fit maakt het mogelijk NC-programma’s aan te passen aan de werkelijke positie van gegoten of additief

Innovatie

Met de TechniShow Innovatie Award 2026 wil FPT vernieuwende technologieën en direct toepasbare oplossingen binnen de maakindustrie zichtbaar maken. De prijs wordt uitgereikt tijdens de TechniShow en maakt integraal deel uit van het beursprogramma. Daarmee positioneert de organisatie innovatie nadrukkelijk in het hart van het evenement.

De award richt zich op concrete innovaties in productietechnologie die inspelen op actuele vraagstukken in de sector. Denk aan oplossingen die bijdragen aan hogere productiviteit, verdere digitalisering, verregaande automatisering of verduurzaming van productieprocessen. Zowel volledig nieuwe technologieën als slimme toepassingen van bestaande technieken komen in aanmerking, mits zij aantoonbaar waarde toevoegen in de praktijk. Een onafhankelijke vakjury beoordeelt de inzendingen op onder meer technologische

Award 2026

vervaardigde werkstukken.

Daarnaast toont Open Mind HyperMill Turning Solutions voor draaien en draai-frezen, gericht op efficiënte en foutarme NC-programmering binnen uiteenlopende machineconfiguraties.

vernieuwing, circulariteit, marktgereedheid en praktische toepasbaarheid. Op basis daarvan worden drie finalisten geselecteerd. Zij presenteren hun innovatie tijdens de officiële

uitreiking op donderdag 12 maart 2026 om 15.30 uur in het Theater in Hal 10 van de Jaarbeurs Utrecht.

Halter en Gibas bundelen krachten

Halter Group is onderdeel geworden van de Gibas Groep uit Nijkerk. Met deze stap bundelen beide organisaties hun complementaire expertise binnen industriële automatisering. Het doel is om productontwikkeling te versnellen en geïntegreerde automatiseringsoplossingen aan te bieden voor de internationale markt.

Halter staat bekend om haar gespecialiseerde CNCautomatiseringsoplossingen en internationale verkoopnetwerk. Gibas brengt diepgaande ervaring in CNC-machines en tooling mee, met een sterke focus op het optimaliseren van het maakproces. In combinatie met brede engineeringscapaciteit en expertise in robotica en lijnintegratie ontstaat een technologisch portfolio waarmee klanten ondersteund worden van losse CNC-automatisering tot volledig geïntegreerde productielijnen.

Nieuwe markten en ontwikkelkracht

Volgens Stefaan Poppe, CEO van de Gibas Groep, ligt de meerwaarde vooral in de combinatie van markttoegang en ontwikkelkracht: “De toevoeging van Halter versterkt Gibas op meerdere niveaus. We kunnen het Halter-portfolio verder uitbouwen in onze thuismarkten Nederland en België, terwijl het internationale netwerk van Halter ons directe toegang biedt tot nieuwe markten. Dankzij onze engineeringscapaciteit kunnen we bovendien sneller nieuwe oplossingen ontwikkelen en deze breder in de markt zetten.”

Voor Halter betekent de stap vooral schaal en focus. Guido Leeflang, CEO van Halter Group: “Door onderdeel te worden van Gibas kunnen wij ons sterker

Guido Leeflang (l) en Stefaan Poppe bekrachtigen met een handdruk de overname waarbij Halter Group onderdeel is geworden van de Gibas Groep. richten op onze kern: het bedienen van onze internationale klanten en het verder uitbouwen van ons portfolio. De aanvullende engineeringscapaciteit en automatiseringskennis van Gibas maken het mogelijk om sneller in te

Okuma opent Solution Center

Begin maart opent Okuma Europe een nieuw Solution Center in Krefeld (D). Met deze faciliteit wil de machinebouwer klanten uit Duitsland, de Benelux en andere Europese landen een centrale locatie bieden voor demonstraties, advies en opleiding rond verspanende technologie en automatisering.

Het Solution Center maakt deel uit van de verdere uitbreiding van het Europese hoofdkantoor van Okuma in Krefeld. Volgens het bedrijf moet het nieuwe centrum dienen als ontmoetingsplek waar machinebouw, automatisering en applicatiekennis samenkomen. Bezoekers krijgen er inzicht in actuele ontwikkelingen op het gebied van CNC-machines, automatiseringsconcepten en besturingstechnologie.

Concreet kunnen bezoekers onder meer een vijfassig bewerkingscentrum van het type GENOS M460V-5AX bekijken in combinatie met automatisering. Ook wordt een draaimachine van het type LT2000 EX getoond met een portaalbelader uit het eigen Okuma-programma. Door deze opstellingen kunnen verschillende productieconcepten en automatiseringsniveaus naast elkaar worden gepresenteerd en afgestemd op specifieke toepassingen.

Trainingscentrum

Een belangrijk onderdeel van het nieuwe gebouw is het trainingscentrum. De volledige opleidingsafdeling en het applicatieteam van Okuma Duitsland verhuizen naar Krefeld, waardoor training en praktijkdemonstratie nauw met elkaar worden verbonden. Gebruikers kunnen hier werken met de OSPbesturing en deelnemen aan praktijkgerichte cursussen die zijn gericht op programmering, procesoptimalisatie en machinebediening.

Vijftig jaar Granitan

Al vijftig jaar vormen machinebedden van Granitan het fundament onder de rondslijpmachines van Fritz Studer. Sinds de introductie van de eerste seriematig geproduceerde machine met mineraalgietbed in 1976 is het materiaal uitgegroeid tot een bepalende factor in de constructiefilosofie van de Zwitserse fabrikant. Granitan beïnvloedt in hoge mate de nauwkeurigheid, dynamische stabiliteit en levensduur van de machines.

Het mineraalgietmateriaal bestaat uit een combinatie van verschillende aggregaatgroottes in een kunstharsgebonden matrix. In tegenstelling tot traditioneel grijs gietijzer, dat bij hoge temperatuur wordt gegoten en nabewerkt, wordt Granitan bij kamertemperatuur verwerkt. Binnen circa 24 uur hardt het uit tot een stabiel machinebed. Deze productiemethode betekende destijds een wezenlijke verandering in de machinebouw, doordat complexe structuren zonder thermische spanningen konden worden gerealiseerd.

Een cruciale eigenschap is het hoge dempend vermogen. Volgens Studer ligt dit circa vijftien keer hoger dan bij grijs gietijzer. Trillingen worden geabsorbeerd in de overgang tussen aggregaat

en bindmatrix, wat vooral bij rondslijpen van belang is. Daar hebben minimale vibraties direct invloed op de oppervlaktekwaliteit. De hoge interne demping maakt bovendien aanvullende funderingsmaatregelen veelal overbodig.

Ook thermisch onderscheidt het materiaal zich. Granitan geleidt warmte aanzienlijk langzamer dan gietijzer, terwijl het een vergelijkbaar uitzettingsgedrag als staal vertoont. Dat beperkt spanningen in verbindingen met metalen componenten en ondersteunt reproduceerbare slijpnauwkeurigheid, ook bij wisselende omgevingstemperaturen. Dankzij het koudgietproces kunnen bovendien functionele elementen en toekomstige sensortoepassingen direct in het machinebed worden geïntegreerd.

EMO blijft in Hannover

Het VDW-bestuur heeft bevestigd dat EMO in Hannover blijft plaatsvinden. Het besluit volgt op toezeggingen van beleidsmakers in Nedersaksen om de structurele en technische infrastructuur van het beursterrein te moderniseren. Daarmee blijft de huidige planning, afgestemd met Cecimo en Ucimu, gehandhaafd tot 2031.

Geruchten over een mogelijke verhuizing naar Düsseldorf tijdens de laatste editie zijn daarmee van tafel. Volgens algemeen commissaris Carl Martin Welcker biedt Hannover, mede dankzij de investeringsplannen en de samenwerking met Deutsche Messe, voldoende perspectief voor de verdere ontwikkeling van het beursconcept. Het besluit moet zorgen voor continuïteit en planningszekerheid voor exposanten en bezoekers en de positie van EMO als internationaal platform voor productietechnologie bestendigen.

Milaan en Hannover

In overleg met Cecimo, eigenaar van het EMOmerk, en Ucimu, organisator van de Milaanse edities, heeft de VDW de evenementencyclus tot 2031 vastgesteld. Volgens deze planning vindt EMO plaats in Milaan in 2027, keert de beurs terug naar Hannover in 2029 en gaat zij weer naar Milaan in 2031. Deze cyclus biedt duidelijkheid voor belanghebbenden en zorgt voor een evenwichtige verdeling tussen de twee gevestigde gaststeden.

10 t/m 13 maart

TechniShow 2026

Vakbeurs voor industriële productietechnologie

Utrecht event.technishow.nl

10 t/m 13 maart

ESEF 2026

Vakbeurs voor toelevering, uitbesteding en productontwikkeling in de maakindustrie

Utrecht event.maakindustrie.nl

23 april

Clean Event

Vakbeurs gericht op industriële reiniging, contaminatiebeheersing en cleanroomtechnologie. Veldhoven mikrocentrum.nl/nl/cleanliness/clean-event/

5 t/m 8 mei

GrindingHub 2026

Vakbeurs over alle vormen van slijptechnologie

Stuttgart (D) grindinghub.de

9 t/m 10 juni

Make-to-Order Days

Inkoopbeurs met een focus op precisieproductie

Stuttgart (D) messe-stuttgart.de/make-to-order-days/

15 t/m 19 september

AMB

Vakbeurs voor industriële productietechnologie

Stuttgart (D) messe-stuttgart.de/amb/en/

6 t/m 8 oktober

METAVAK

Vakbeurs voor metaalbewerking en productietechnologie

Gorinchem metavak.nl

18 en 19 november

Precisiebeurs

Vakbeurs voor hightech precisietechnologie en fijnmechanische productie

Den Bosch precisiebeurs.nl

10-13 maart 2026

Hét platform van de maakindustrie in de Benelux

TechniShow voor het eerst aangelegd met ESEF Maakindustrie in het hart

De gehele maakindustrieketen op één plek

Inspirerende themapleinen

Vernieuwde segmenten

Bekijk nieuwe technieken, materialen en innovaties

Onderhoud en vergroot je netwerk

Bestel nu een gratis ticket

Neem je collega mee!

Kijk voor meer informatie op event.technishow.nl of maakindustrie.nl/esef

Zelf doen!

Met vier columns per jaar loop je wel eens achter de actualiteit aan. In november heb ik twee concepten geschreven over outsourcen en offshoren. Toen ging het enerzijds ineens los met het Rapport Wennink en anderzijds over de effecten van de eenzijdige afhankelijkheid van toeleveranciers van dat ene obscure bedrijf uit Veldhoven.

Zelf doen, zelf doen maar ergens anders of uitbesteden zijn fundamentele keuzes die je niet zomaar ongedaan maakt. Philips had vroeger tot in de diepste haarvaten de overtuiging om alles zelf te doen. Dat is voor Philips niet goed afgelopen, maar voor de wereld wel.

TSMC is met kennis van Philips opgezet en het gaat best aardig met ze. ASML heeft wortels in Philips en TNO. NXP is het voormalige Philips Halfgeleiders en Nexperia is daar een afsplitsing van. En verkocht aan de Chinezen, iets wat we inmiddels betreuren. Met een beleid van zelf doen heeft Philips een onuitwisbare indruk achtergelaten. Inspiratie genoeg voor beleid in deze tijd.

Het is het overwegen waard om onderdelen te maken op de plek in de wereld waar die nodig zijn. Dichtbij produceren heeft voordelen. Ver weg produceren heeft voordelen, vooral wat kosten betreft, maar ook risico’s. Dat werd wel duidelijk toen er eens een boot in een kanaal strandde. Toen was er paniek. En er was eens een pandemie. Toen was er ook paniek. Over het algemeen is het lesje van ver weg wel geleerd.

Maar wat zien we nu eigenlijk? Bedrijven en clusters uit Nederland ontwikkelen grootschalig productiecapaciteit in Maleisië. Tegelijkertijd hebben diezelfde bedrijven het moeilijk in Nederland. ASML heeft weinig orders uitstaan en laat net genoeg positiviteit los om investeerders niet en masse te laten afhaken. Maar er is kennelijk wel vraag van ASML in Azië, anders wordt die capaciteit niet ontwikkeld.

Dat Azië goedkoper is? Prima, trek daar de nadelen en risico’s vanaf en ga zelf als leverancier werken aan methodes om interessant te blijven voor je klant. Dat vergt ondernemerschap en creativiteit. Blijf je doen wat je doet, dan word je voorbijgelopen.

We hebben alle kennis en kunde om beter en goedkoper te zijn dan anderen. Dat vergt investeringen. Doe die liever hier dan elders. De klant, clusters en leveranciers moeten zich samen inspannen om degelijke leverketens te bouwen. Ik hoop alleen dat die klant de productiecapaciteit hier niet willens en wetens de nek omdraait.

Jan Willem Mollema

Zelfstandig adviseur binnen de maakindustrie. Hij helpt organisatiebreed met techniek, processen en beleid.

Dassault Systèmes en NVIDIA werken aan industriële AI-architectuur

Dassault Systèmes en NVIDIA gaan samen een industriële AI-architectuur ontwikkelen voor bedrijfskritische toepassingen in verschillende sectoren. Daarbij combineert Dassault Systèmes zijn Virtual Twin-technologie met de AI-infrastructuur, open modellen en versnelde software van NVIDIA. De samenwerking is begin februari aangekondigd tijdens 3DEXPERIENCE World in Houston (VS), het jaarlijkse evenement van Dassault Systèmes voor ontwerp- en engineeringprofessionals.

Het doel is de ontwikkeling van zogeheten ‘Industry World Models’. Dit zijn wetenschappelijk gevalideerde modellen die industriële AI positioneren als een bedrijfskritisch systeem in plaats van als een losse oplossing. Op het agentic 3DEXPERIENCE-platform leidt dit tot een nieuwe manier van werken waarbij professionals ondersteuning krijgen van ‘skilled virtual companions’: digitale assistenten met diepgaand industrieel begrip. Deze digitale assistenten opereren op industriële schaal en dragen bij aan hogere efficiëntie en betere besluitvorming binnen complexe productie- en ontwikkelomgevingen.

Nieuwe toepassingen

Deze ontwikkelingen openen nieuwe toepassingen in onder meer

biologie, materiaalwetenschap, engineering en productie. Door de integratie van geavanceerde AI-platforms met gevalideerde simulatie- en modelleringstechnologieën ontstaat een samenhangend ecosysteem waarin data, fysica en ontwerpkennis samenkomen. Dit versnelt innovatiecycli en vergroot de reproduceerbaarheid en nauwkeurigheid van onderzoeks- en ontwikkeltrajecten.

Binnen de moleculaire en materiaalontwikkeling maakt de koppeling van het NVIDIA BioNeMo-platform met de wetenschappelijk gevalideerde world models van BIOVIA het mogelijk om sneller nieuwe moleculen en materialen te identificeren en te optimaliseren. Onderzoekers combineren generatieve AI met fysisch onderbouwde modellen waardoor hypothesen niet alleen sneller worden gegenereerd, maar ook direct worden getoetst aan betrouwbare simulaties. Dit verkort de tijd tussen concept en experimentele validatie en verhoogt de kans op succesvolle materiaal- en molecuulinnovaties. Op het gebied van ontwerp en engineering benut SIMULIA AI-gebaseerde Virtual Twin Physics Behavior in combinatie met NVIDIA CUDA-X-bibliotheken en AI-fysicamodellen. Hierdoor kunnen ontwerpers en engineers het gedrag van producten en systemen eerder in het ontwerpproces analyseren. Complexe interacties tussen materialen, belastingen en omgevingsfactoren worden sneller doorgerekend met een hoge mate van nauwkeurigheid. Dit ondersteunt onderbouwde ontwerpkeuzes en beperkt het aantal fysieke prototypes.

In de productieomgeving worden NVIDIA Omniverse physical AIbibliotheken geïntegreerd in de DELMIA Virtual Twin van wereldwijde fabrieksomgevingen. Hierdoor ontstaan virtuele representaties die niet alleen processen visualiseren, maar ook autonoom kunnen optimaliseren op basis van realtime data. Dit vormt de basis voor softwaregestuurde, adaptieve productiesystemen die flexibel inspelen op variaties in vraag en capaciteit.

Bedrijven zien kansen

Verschillende organisaties zien in de samenwerking directe waarde voor hun innovatieagenda. Volgens Motohiro Yamanishi, President Industrial Automation bij OMRON, vraagt de toenemende complexiteit van productie om ‘volledig autonome en digitaal gevalideerde productiesystemen’. “Dankzij de combinatie van NVIDIA Physical AI-frameworks met de Virtual Twin Factory van Dassault Systèmes en de automatiseringstechnologieën van OMRON kunnen fabrikanten sneller en met meer zekerheid van ontwerp naar implementatie gaan.”

In de automotive sector ziet Lucid vergelijkbare kansen. “Wendbaarheid, innovatiesnelheid en snelle iteratie staan centraal in onze workflows”, zegt Vivek Attaluri, Vice President Vehicle Engineering bij Lucid. “Onze verkenning van Virtual Twin AI-gebaseerde fysica, aangedreven door NVIDIA’s open physics-informed AI-modellen, heeft het potentieel om ons sneller van concept naar productie te brengen zonder in te leveren op voorspellende nauwkeurigheid.”

Ook in de luchtvaartsector wordt de meerwaarde onderstreept. Shawn Ehrstein, Director Emerging Technologies and CAD/CAM bij het National Institute for Aviation Research van Wichita State University: “Virtual Companions voor engineering, gebaseerd op het agentic 3DEXPERIENCEplatform met NVIDIA Nemotron open modellen en Industry World Models van Dassault Systèmes, versnellen de compliant-by-design-ontwikkeling van aircraft Virtual Twins en verminderen certificeringsinspanning met behoud van datasoevereiniteit.”

AI die de echte wereld begrijpt

Volgens Pascal Daloz, CEO van Dassault Systèmes, betekent de samenwerking

een duidelijke verschuiving in hoe AI wordt ingezet binnen de industrie. “We betreden een tijdperk waarin kunstmatige intelligentie niet alleen voorspelt of genereert, maar de echte wereld begrijpt. Wanneer AI is verankerd in wetenschap, fysica en gevalideerde industriële kennis wordt het een krachtvermenigvuldiger voor menselijke vindingrijkheid. Samen met NVIDIA bouwen we Industry World Models die Virtual Twins en versnelde rekenkracht samenbrengen. Daarmee kunnen bedrijven complexe systemen in biologie, materiaalwetenschap, engineering en productie met vertrouwen ontwerpen, simuleren en exploiteren. Dit partnerschap legt een nieuw fundament voor industriële AI: betrouwbaar by design en schaalbaar voor innovatie in de generatieve economie.”

Ook NVIDIA ziet de samenwerking als een logische volgende stap. “Physical AI is de volgende grens van kunstmatige intelligentie, gebaseerd op de wetten van de fysieke wereld”, aldus Jensen Huang, oprichter en CEO van NVIDIA. “Samen met Dassault Systèmes brengen we decennia aan industriële expertise samen met NVIDIA’s AI- en Omniverse-platforms om te veranderen hoe miljoenen onderzoekers, ontwerpers en engineers ’s werelds grootste industrieën bouwen.”

SMEOT luidt noodklok over tekort aan verspaners

De instroom in verspanende opleidingen blijft al jaren achter. Volgens SMEOT is het niveau van aanwas nu zo laag dat de regionale en nationale industrie structureel in de problemen dreigt te komen. “De Twentse maakindustrie bloedt dood en dat geldt eigenlijk ook voor de Nederlandse industrie. De sector moet nu handelen,” waarschuwt Werner Scheuten, praktijkdocent verspaning en coördinator Skills Center bij SMEOT. Het tekort aan vakmensen vraagt om directe en gezamenlijke actie.

Het beeld dat SMEOT (Stichting Metaal Elektro Opleidingen Twente) schetst is scherp en urgent. De uitdrukking ‘het is vijf voor twaalf’ is volgens praktijkdocenten Scheuten en Eric Harbers niet langer van toepassing omdat dat moment inmiddels verstreken is. De situatie is volgens hen zorgwekkend zichtbaar in de werkplaatsen van Nederlandse maakbedrijven. “Kijk om je heen bij bedrijven. Overal zie je grijze haren. De komende jaren gaat een groot deel van de vakmensen met pensioen en de instroom staat daar in

geen verhouding toe,” zegt Scheuten. Harbers ziet hetzelfde patroon en merkt dat de dip waarin de maakindustrie momenteel zit een vertekend beeld geeft, waardoor het tekort minder urgent lijkt dan het is. “Bedrijven ervaren nu wel schaarste, maar kunnen dit nog deels opvangen. Zodra de vraag weer aantrekt staat het tekort direct in volle omvang voor de deur.” De verwachting dat de productiecapaciteit in de komende jaren onder druk komt te staan is reëel. De combinatie van vergrijzing, lage instroom en beperkte

Er gaat iets al heel lang mis. We moeten aan de slag!

zichtbaarheid van het vakgebied maakt dat de sector volgens SMEOT nu moet ingrijpen.

Zij-instromers geven snelle verlichting

De snelste manier om nieuwe vakmensen richting verspaning te krijgen ligt volgens SMEOT bij zij-instromers. Daarom organiseert de school regelmatig een korte ‘Technische Proeverij’. “Mensen komen via via binnen en in één ochtend laten we zien wat verspanen inhoudt,” legt Scheuten uit. Deelnemers ontwerpen een klein werkstuk op de computer en vervaardigen het vervolgens op een draaibank. “Ze hebben na een paar uur al een concreet beeld van het vak en dat simpele werkstukje nemen ze mee naar huis. Dat maakt veel mensen enthousiast.”

Voor deelnemers met serieuze interesse heeft SMEOT een intensief tiendaags traject waarin zowel draaien als frezen aan bod komen. Die vervolgstap vormt echter een knelpunt. Deelnemers moeten eerst in dienst komen

van een bedrijf dat bereid is de opleiding te financieren. Vanuit OOM is er wel een subsidie maar die dekt niet alles. Volgens Scheuten belemmert dat de doorstroom. “Je kunt van een bedrijf niet vragen dat ze iemand aannemen op goed geluk. Wij willen dat de overheid die tien dagen betaalt zodat een kandidaat daarna daadwerkelijk interessant is voor het bedrijfsleven. Na tien dagen, inclusief een technisch inzicht test, weten wij precies wat voor vlees we in de kuip hebben en dat verkleint de drempel voor bedrijven om zij-instromers aan te nemen.” De instroom via regionale werk en scholingsloketten zoals Werkloket Twente en Gelders Overijssels Vakmanschap laat zien dat er potentieel is maar zonder structurele financiering blijven kansen onbenut.

Onbekend vakgebied

Een groot deel van de lage instroom onder jongeren heeft volgens SMEOT te maken met onvoldoende zichtbaarheid van het vakgebied.

Veel leerlingen die uiteindelijk voor verspaning kiezen doen dat omdat ze familie in de sector hebben. Voor andere jongeren is het vak nauwelijks herkenbaar. “Vmbo-P is voor ons bijna een doodsteek,” zegt Scheuten. In deze basisberoepsgerichte leerweg staat de P voor produceren maar de breedte van dat profiel zorgt ervoor dat verspaning nauwelijks aan bod komt. “Het profiel is te algemeen en docenten hebben vaak beperkte kennis van verspaning.” Om dat te veranderen startte SMEOT een initiatief om het vak actief onder de aandacht te brengen bij vmbo-scholen. “We zijn in gesprek met vmbo’s en we nodigen docenten en decanen bij ons uit om de basisvaardigheden te leren en inzicht te krijgen in moderne verspanende technieken”, zegt Scheuten die verantwoordelijk is voor het initiatief. Daarnaast pleit SMEOT ervoor om vmbo-P toegang te geven tot eenvoudige draai en freesbanken. De eerste resultaten zijn al zichtbaar. “Nu we actief met vmbo-scholen in gesprek zijn zien we meer leerlingen door de

Innovatie in metaalbewerking

"Samen Slimmer Maken"

Krachtige machines, slimme gereedschappen en innovatieve oplossingen –dát is Laagland! Al sinds 1931 helpen wij bedrijven in de metaalindustrie om sneller, efficiënter en preciezer te werken.

Kies je voor topkwaliteit precisie technologie, innovatie en ervaring?

Dan kies je voor Laagland!

Technologie & Service van Laagland

• Tool Management Solutions (TMS)

• Werkstuk Opspannen

• 3D Metaalprinten

Gereedschap Kasten

Bezoek ons op de TechniShow hal 10 en hal 11

Meer informatie vind je op onze website.

• Automatiseren

SPANTECHNIEK | NORMELEMENTEN | BEDIENDELEN

100 % PRODUCTCOMPETENTIE

Meer dan 75.000 producten Ontwikkeling en productie in Duitsland

§ § § Ergonomie en stabiliteit

§ Meer dan 100 jaar OP SAFE MET KIPP

Snel bestellen? Scan

werkplaats lopen. De instroom vanuit vmbo-P groeit.” Volgens Harbers moet de sector ook verder kijken dan alleen de basisberoepsgerichte leerweg. “Havo P-studenten zijn eveneens interessant. Ze combineren praktische vaardigheden met de theoretische ondergrond die nodig is voor cadcam en complexe draai en freesbewerkingen. Zodra ze hier een keer binnen zijn geweest en het vak ervaren overwegen ze serieus een technische opleiding. Deze scholen zijn dus ook van harte welkom om een afspraak te maken en langs te komen.”

Sector moet gezamenlijk handelen

SMEOT verwacht dat technologische ontwikkelingen de druk op de arbeidsmarkt verder zullen vergroten. Door de komst van AI verdwijnen in de komende jaren veel administratieve functies waardoor een grote groep werknemers op zoek gaat naar nieuw werk. “Het is aan onze sector om die mensen te laten zien welke kansen er liggen in de verspaning,” zegt Harbers. Daarvoor is volgens hem samenwerking nodig tussen opleiders, bedrijven en brancheorganisaties. “Wij trekken eraan maar bedrijven moeten ook meedoen. Iedereen moet zijn best doen om mensen binnen te halen om de industrie in Nederland overeind te houden.”

Bedrijven moeten volgens Harbers bovendien bereid zijn om anders naar

Voor zij-instromers biedt SMEOT een intensief tiendaags traject waarin zowel draaien als frezen aan bod komen. Dit programma helpt deelnemers om in korte tijd de basisvaardigheden van het verspanen op te bouwen.

kandidaten te kijken. Ook werknemers van veertig jaar of ouder moeten de kans krijgen om een overstap te maken naar de verspaning. “Die omslag moet echt plaatsvinden. Zonder die openheid missen we een enorme groep potentiële vakmensen.”

SMEOT organiseert jaarlijks een stagemarkt en betrekt regionale bedrijven bij opleidingsvraagstukken. De betrokkenheid blijft echter achter. “We vragen regelmatig aan bedrijven of ze ideeën willen aandragen. Hoeveel reacties krijgen we? Geen. Dat kan niet. Wij kunnen als opleidingsinstituut niet alles bedenken. De sector moet echt samen in beweging komen.”

Het Digitale Productpaspoort raakt vrijwel ieder maakbedrijf in Europa

Het Digitale Productpaspoort (DPP) ontwikkelt zich in hoog tempo van beleidsinstrument tot harde realiteit. Waar het onderwerp lange tijd werd gezien als iets voor beleidsmakers en duurzaamheidsspecialisten, wordt inmiddels duidelijk dat het DPP directe gevolgen heeft voor vrijwel ieder maakbedrijf dat actief is op de Europese markt. In 2026 is het geen optie meer om de ontwikkeling rondom het Digitale Productpaspoort te negeren. De eerste verplichtingen zijn al vastgelegd en de uitrol naar nieuwe productgroepen is ingezet.

Voor de maakindustrie betekent het Digitale Productpaspoort een structurele verschuiving. Het paspoort is geen losstaand IT-project en ook geen tijdelijk duurzaamheidstraject. Het raakt de kern van de bedrijfsvoering en dwingt bedrijven om anders te kijken naar productdata, ketensamenwerking en de volledige levenscyclus van producten. Informatie die jarenlang verspreid was

over tekeningen, handleidingen, systemen en afdelingen, moet samenkomen in een consistent en overdraagbaar digitaal geheel. Die ontwikkeling vraagt om fundamentele keuzes in processen, verantwoordelijkheden en datamanagement.

Wat is het Digitale Productpaspoort

Het Digitale Productpaspoort is een digitaal dossier dat gekoppeld is aan een specifiek product of component. In dit dossier wordt informatie vastgelegd over herkomst, samenstelling, gebruik, onderhoud, hergebruik en recycling. Het paspoort is digitaal toegankelijk, bijvoorbeeld via een QRcode of een andere digitale identifier. Afhankelijk van de gebruiker kan verschillende informatie zichtbaar zijn, variërend van technische details voor servicepartners tot samenvattende gegevens voor toezichthouders. Het achterliggende doel is transparantie. Door betrouwbare en verifieerbare productinformatie beschikbaar te maken, wil de Europese Unie hergebruik, reparatie en recycling stimuleren. Tegelijkertijd wordt het eenvoudiger om te controleren of producten voldoen aan wet- en regelgeving. Het Digitale Productpaspoort fungeert daarmee als een informatie-infrastructuur onder de bredere transitie naar een circulaire economie.

Europese regelgeving

De juridische basis voor het Digitale Productpaspoort ligt in de ‘Ecodesign for Sustainable Products Regulation’ (ESPR). Deze verordening, die sinds 2024 van kracht is, vervangt en verbreedt eerdere ecodesignregels. Waar de focus voorheen vooral lag op energieverbruik tijdens de gebruiksfase, kijkt

de ESPR expliciet naar de volledige levenscyclus van producten. Binnen dit kader wordt het DPP ingezet als instrument om productinformatie op een gestandaardiseerde manier beschikbaar te maken. Via gedelegeerde handelingen legt de Europese Commissie per productgroep vast welke informatie verplicht is en wanneer die verplichting ingaat. Voor bijvoorbeeld batterijen zijn deze eisen al concreet uitgewerkt. Ook voor textiel en bepaalde elektronische producten zijn vergelijkbare verplichtingen aangekondigd. Voor de maakindustrie is hiermee duidelijk dat het geen kwestie is van of, maar van wanneer hun producten ook moeten worden voorzien van een DPP. Machines, metalen componenten en industriële modules vallen binnen de potentiële scope van de ESPR en worden door de Europese Commissie genoemd als kansrijke volgende categorieën.

Impact op toeleveranciers

Hoewel de Europese regelgeving zich primair richt op eindproducten en de partijen die deze op de markt brengen, meestal OEM’ers, betekent dat niet dat toeleveranciers buiten schot blijven. Integendeel: zodra een OEM’er onder een DPP-verplichting valt, wordt die verplichting doorvertaald naar de keten. Op het moment dat een OEM een digitaal productpaspoort moet opleveren, moet hij kunnen aantonen waaruit zijn product bestaat, waar materialen vandaan komen en hoe onderdelen gebruikt, onderhouden en verwerkt kunnen worden. Die informatie heeft de OEM in de praktijk niet zelf, maar is grotendeels afhankelijk van zijn toeleveranciers. Daarmee wordt de toeleverancier onvermijdelijk een essentiële schakel in de DPP-verplichting, ook al ligt de formele verantwoordelijkheid in eerste instantie niet bij de toeleverancier.

Voor metalen onderdelen, modules en machinecomponenten wordt verwacht dat zij vanaf circa 2027 tot 2028 onder de werking van de Europese productpaspoortregels gaan vallen, afhankelijk van productgroep, toepassing en de mate waarin een onderdeel kritisch is voor duurzaamheid of veiligheid.

Datavolwassenheid

Voor toeleveranciers is het daarom belangrijk om te begrijpen wat klanten concreet gaan vragen. Ook al ben je als toeleverancier niet zelf de paspoorthouder, je wordt wel degelijk dataleverancier. In de praktijk zal een OEM steeds vaker vragen om gestructureerde informatie over materiaalsoorten, de herkomst van materialen, bijvoorbeeld EU of non-EU en soms zelfs op landniveau, en de eventuele aanwezigheid van bepaalde stoffen in het kader

STERKE MACHINES, STERKE SERVICE

Promas levert een ijzersterk machinepark met merken als Hedelius, CMZ, Hartford en Reiden. Voor elke verspanende toepassing een betrouwbare, hoogwaardige oplossing tegen een scherpe prijs. Met preventief onderhoud en snelle service zorgt Promas voor maximale beschikbaarheid van uw machines!

van REACH- en SVHC-verplichtingen. Daarnaast gaat het om informatie over recyclebaarheid en materiaalzuiverheid, batch- of partijnummers en, bij kritische onderdelen, indicaties over levensduur of slijtagegedrag. Dit is grotendeels informatie die bij de meeste toeleveranciers al beschikbaar is, maar vaak verspreid over verschillende afdelingen en systemen, impliciet vastgelegd in documentatie of niet beschikbaar in een uniform en herhaalbaar formaat. Wat van toeleveranciers realistisch wordt verwacht, is geen compleet digitaal productpaspoort of complexe IT-oplossingen, maar een hoger niveau van datavolwassenheid. OEM’ers willen kunnen vertrouwen op consistente en herleidbare productdata, waarbij duidelijk is waar de informatie vandaan komt en hoe actueel deze is. Diezelfde dataset moet bovendien herhaalbaar geleverd kunnen worden aan meerdere klanten, zonder telkens maatwerk of handmatige zoekacties. Zodra materiaalsoorten, processen of leveranciers wijzigen, moet die informatie ook worden bijgewerkt. Transparantie, consistentie en traceerbaarheid worden daarmee kernbegrippen in de relatie tussen toeleverancier en OEM. Gelukkig vraagt dit voor de meeste maakbedrijven geen grootschalige investeringen, maar wel een gestructureerde aanpak.

Data standaardiseren

Voor een metaaltoeleverancier begint dat met het in kaart brengen van het eigen productportfolio: welke onderdelen worden geleverd, aan welke klanten en in welke volumes. Vervolgens is het essentieel om te inventariseren waar relevante productdata zich bevindt, zoals materiaalinformatie, certificeringen, batchgegevens en tekeningen.

Door deze basisdata te standaardiseren en eenduidige benamingen en codes te gebruiken, wordt het eenvoudiger om informatie te delen. Minstens zo belangrijk is het vastleggen van verantwoordelijkheden: wie binnen de organisatie is eigenaar van welke data, bijvoorbeeld engineering, kwaliteitszorg of verkoop. Tot slot loont het om actief het gesprek aan te gaan met de belangrijkste klanten en te vragen welke DPPgerelateerde informatie zij straks nodig hebben. Dat voorkomt misverstanden later in het proces.

Niets doen is geen optie

Wie niets doet, loopt niet direct tegen boetes aan, maar wel tegen indirecte consequenties. OEM’ers zullen steeds vaker de voorkeur geven aan leveranciers die aantoonbaar DPP-ready zijn en hun productdata op orde hebben. Bedrijven die achterblijven krijgen te maken met meer ad-hoc

vragen, handmatige datalevering en toenemende auditdruk. Ook bestaat het risico dat zij minder aantrekkelijk worden voor nieuwe projecten of tenders, waarin transparantie en duurzaamheid een steeds grotere rol spelen. In de praktijk zal geschiktheid voor het Digitale Productpaspoort zich ontwikkelen tot een vast onderdeel van leveranciersbeoordelingen, vergelijkbaar met kwaliteit, leverbetrouwbaarheid en certificering. Het Digitale Productpaspoort markeert daarmee een structurele verandering voor de maakindustrie. Het dwingt bedrijven om productinformatie centraal te stellen en levenscyclusdenken te verankeren in hun processen. Voor organisaties die nu beginnen met het op orde brengen van hun data, ontstaat ruimte om deze transitie gefaseerd en gecontroleerd vorm te geven.

Meer dan automatisering: wanneer robots zelf gaan bewerken

Op de foto is te zien hoe een industriële robot, aangestuurd met Siemens Sinumerik Run MyRobot, wordt ingezet voor verspanende bewerkingen in C45-constructiestaal met een treksterkte van ongeveer 570 tot 700 N/mm². De robot voert hierbij twee verschillende bewerkingsstrategieën uit.

In de eerste stap wordt trochoïdaal kamerfrezen toegepast. Deze strategie is bij uitstek geschikt voor robotbewerking omdat de snijkrachten gelijkmatig worden verdeeld en piekbelastingen worden vermeden. De bewerking vindt plaats met een spiltoerental van 9.000 min⁻¹ en een voedingssnelheid van 2.000 mm/min. De snijsnelheid bedraagt 160 m/min, terwijl de radiale snedediepte is ingesteld op 0,6 mm en de axiale snedediepte op 10 mm. Deze combinatie van parameters zorgt voor een stabiele verspaning en beperkt ongewenste trillingen in de robotstructuur.

Aansluitend voert de robot een bewerking uit waarbij het materiaal langs de zijkant van het werkstuk wordt gefreesd. Ook bij deze bewerking wordt gebruikgemaakt van een spiltoerental van 9.000 min⁻¹ en een voeding van 2.000 mm/min. De radiale en axiale snededieptes zijn identiek aan die van de trochoïdale bewerking, met respectievelijk 0,6 mm en 10 mm.

Onlangs kwam de redactie van VerspaningsNieuws een interessant bewerkingsproces tegen bij Siemens, waarbij een industriële robot wordt ingezet als bewerkingsmachine. De technologie is niet nieuw, maar in de praktijk zie je dit nog weinig terug. Dat maakt het des te interessanter om deze combinatie van robotica en CNC-besturing nader te bekijken.

CNC-machines vormen al decennia het fundament van de verspanende industrie. Dankzij CNC-besturing zijn complexe vormen reproduceerbaar te verspanen met een hoge mate van nauwkeurigheid. Industriële robots hadden in dit landschap lange tijd een ondersteunende rol. Ze plaatsten en verwijderden werkstukken maar namen zelden actief deel aan het bewerkingsproces zelf. Met Run MyRobot heeft Siemens daar verandering in gebracht. Robots worden geïntegreerd in de Sinumerik CNCbesturing en gedragen zich functioneel als een

uitbreiding van de machine.

Nauwkeurigheid

Een van de grootste struikelblokken bij bewerken met een robot is nauwkeurigheid. Industriële robots zijn veel minder nauwkeurig dan CNCmachines en gevoelig voor trillingen, variërende belastingen en thermische invloeden. Bij snelle bewegingen of wisselende richtingen kan dat leiden tot afwijkingen in het traject. CNC-besturingen zoals Sinumerik zijn juist ontwikkeld om met dit soort effecten om te gaan. Ze berekenen bewegingen vooruit, houden rekening met dynamiek en passen parameters zoals voeding en demping continu aan. Door deze algoritmen toe te passen op een robotarm ontstaat een veel stabielere en beter voorspelbare beweging. Dat maakt bewerkingen mogelijk die voorheen buiten bereik lagen van standaard robotsystemen.

Hybride processen

Door de verbeterde baanvastheid verschuift

de rol van de robot in de fabriek. Waar deze voorheen vooral een logistieke helper was, kan hij nu actief deelnemen aan het bewerkingsproces. Denk aan ontbramen, slijpen, polijsten of zelfs licht freeswerk, uitgevoerd naast een klassiek bewerkingscentrum. Een veelgenoemd scenario is hybride productie. Een CNC-machine voert de primaire verspaning uit, waarna een robot het werkstuk overneemt voor nabewerking. Terwijl de robot actief is, kan de machine al starten met het volgende onderdeel. Dit verhoogt de bezettingsgraad zonder extra machines te plaatsen.

Volgens Siemens zal een industriële robot geen universele vervanger worden van de CNC-machine. Voor zware verspaning, hoge productiviteit en nauwkeurige toleranties blijft een klassieke machineconstructie superieur. De kracht van robotbewerking ligt in flexibiliteit, bereik en multifunctionaliteit.

Mazak verlegt productie beetje bij beetje naar Europa

Mazak vergroot de productiecapaciteit in Europa door een groeiend aantal machinemodellen in Worcester, Verenigd Koninkrijk, te bouwen. De sterk stijgende transportkosten drukken steeds zwaarder op de totale kostprijs van machines, waardoor het voor de fabrikant logischer wordt om populaire Europese modellen dichter bij de markt te produceren. Tijdens het Open Huis in Leuven begin december, dat in het teken stond van het 50-jarig bestaan van Mazak Benelux, lichtte directeur Job van Berkel deze keuze toe.

De fabriek in Worcester produceert inmiddels de Quick Turn-draaicentra en diverse freescentra, waaronder de CV5-500, CV5-700, VCN-700, VCE600 en VTC-800. Op korte termijn rolt ook de nieuwe Integrex j-200S NEO uit de Engelse fabriek. De verschuiving van productie naar Europa is volgens Van Berkel een direct gevolg van de fors toegenomen transportkosten. “De transportkosten zijn de laatste jaren enorm gestegen en vormen verhoudingsgewijs een aanzienlijk deel van de totale kostprijs van de machine. Mazak hield bij het ontwerp van de machine altijd al rekening met die transportkosten, zodat machines qua formaat als geheel in een container passen. Maar tegenwoordig staan wat ons betreft de transportkosten niet meer in verhouding tot de prijs van een machine. Om de kostprijs naar beneden te brengen, gaat Mazak dus steeds meer machines die interessant zijn voor de Europese markt in het Verenigd Koninkrijk bouwen”, aldus Van Berkel.

Instapmultitasker

De nieuwe Integrex j-200S NEO wordt binnenkort volledig in Engeland geproduceerd. Deze multitaskingmachine is ontwikkeld als instapmodel voor maakbedrijven die willen starten met multitasking. Daarmee biedt Mazak een alternatief voor CNC-draaibanken met revolver. Multitaskingmachines leveren in veel gevallen kortere instel- en doorlooptijden, waardoor de productiviteit toeneemt. Dankzij de twee draaispindels en de freesspindel kunnen werkstukken compleet worden bewerkt zonder tussenkomst van een operator.

Een technisch hoogtepunt van de nieuwe Integrex j-200S NEO is de compacte freesspindel. Deze levert een vermogen van 18,5 kW en een koppel van 59,7 Nm, waardoor de machine geschikt is voor een breed scala aan materialen en toepassingen. Door het compactere formaat is er minder interferentie met het werkstuk en ontstaat een groter werkbereik dan bij de vorige generatie. De hoofdspil heeft een ingebouwde motor van 18,5 kW en

326 Nm, met een geïntegreerd koelcircuit in de draaispindel om hoge spaanvolumes te realiseren en een stabiele bewerkingsnauwkeurigheid te waarborgen. Met een doorlaat van 65 mm en een maximale werkstukdiameter van 480 mm is de machine geschikt voor geautomatiseerd werk via stafaanvoer of robotbelading.

Het gereedschapsmagazijn biedt standaard plaats aan 36 gereedschappen en kan worden uitgebreid tot 72 posities. Dat is drie keer zoveel gereedschapscapaciteit als een draaibank met revolverkop, terwijl de gereedschapskosten lager zijn dan bij aangedreven gereedschapshouders. Extra productiviteit is mogelijk door integratie met Mazaks TA-machinebeladingsoplossingen, beschikbaar in drie configuraties (TA-12, TA-25 en TA-35) afhankelijk van de werkstukmassa.

Instapvijfasser met groter bereik

Een andere nieuwe bewerkingsmachine die in het Verenigd Koninkrijk wordt geproduceerd is de CV5-700. Deze vijfasser is gebaseerd op de CV5-500, die in 2019 werd gelanceerd en al snel de bestverkochte in het VK gebouwde machine van Mazak werd. Het belangrijkste verschil is het grotere formaat. De CV5-700 is ontwikkeld voor

bedrijven die overstappen op volledig simultaan vijfassig werk en behoefte hebben aan meer bereik. De machine kan werkstukken bewerken

met een diameter tot 700 mm, een hoogte van 350 mm en een maximale massa van 400 kg. Zowel de CV5-500 als de CV5-700 zijn uitgerust

met de Mazatrol SmoothAi-besturing. Deze zorgt voor snellere verwerkingstijden en een hogere thermische stabiliteit dankzij de geïntegreerde Ai Thermal Shield-functie. Standaard beschikken beide machines over een spindel met een toerental van 12.000 min⁻¹, maar optioneel zijn varianten beschikbaar met 15.000 min⁻¹ bij 22 kW vermogen of 18.000 min⁻¹ bij 30 kW vermogen. Beide modellen zijn voorbereid op eenvoudige integratie met automatiseringssystemen.

Van Berkel ziet dat de machines in de praktijk intensief worden ingezet. “We zien dat klanten in Nederland met de CV5-500 met automatisering de klok rond produceren. Dat zal met de nieuwe CV5700 ongetwijfeld ook gaan gebeuren. Nederlandse producenten willen nu eenmaal het maximale uit een machine halen, maar eigenlijk is de CV5-serie daar niet helemaal voor ontwikkeld. Bedrijven die echt elk uur van de dag betrouwbaar en repeteerbaar willen produceren, kunnen beter investeren in een Variaxis C700. Deze is robuuster gebouwd, is voorzien van een NC-draaitafel die een klasse beter is en heeft een veel betere spaanafvoer door strategisch geplaatste koelsmeermiddelnozzles die de hele werkruimte schoonspoelen.”

Drieassers blijven populair

Ondanks de groeiende aandacht voor vijfassige en multitaskingmachines blijft de markt voor drieassige bewerkingscentra groot. Van Berkel benadrukte dit: “Tegenwoordig hebben we het meestal over vijfassers en multitaskingmachines, maar we moeten niet vergeten dat er nog altijd markt is voor drieassige freesmachines. Een hele grote markt zelfs.” Om die reden heeft Mazak de FF-400V/30 L geïntroduceerd, een nieuw verticaal bewerkingscentrum dat is ontworpen voor de snelle massaproductie van kleine tot middelgrote componenten.

De FF-400V/30 L heeft een compacte vormgeving met een smalle voetafdruk, waardoor fabrikanten

De nieuwe FF-400V/30 L is een verticale drie-assige bewerkingsmachine met ISO 30-conus, ontwikkeld voor de snelle massaproductie van kleine tot middelgrote componenten.

het aantal machines binnen hun beschikbare vloeroppervlak kunnen maximaliseren. Standaard is de machine uitgerust met een tafel van 600 mm x 400 mm, met een optionele tweepalletwisselaar voor extra productiviteit. De hoge bewerkingssnelheid wordt bereikt door een krachtige ingebouwde hoofdspil van 18 kW met een maximaal toerental van 12.000 min⁻¹ en ijlgangsnelheden van 60 m/min over alle drie assen. Het gereedschapsmagazijn met veertien

posities, uitbreidbaar tot 26, levert een spaan-totspaan-tijd van 2,6 seconden.

De FF-400V/30 L wordt aangestuurd door de SmoothEz-besturing met een 15 inch touchscreen voor een intuïtieve bediening. Daarmee breidt Mazak het aanbod in het drieassige segment uit met een model dat gericht is op compacte, efficiënte en schaalbare productieomgevingen.

Mitsubishi zet nieuwe standaard in contaminatievrij draadvonken

In hightechindustrieën, bij partijen zoals ASML, Zeiss en Thermo Fisher, kan zelfs één enkel koper- of zinkatoom leiden tot afkeur van een onderdeel. Mitsubishi Electric ontwikkelde daarom onder de naam Zerocon een geïntegreerde oplossing die machine, software en draadtechnologie samenbrengt in één gevalideerd productieplatform voor contaminatievrij draadvonken.

Draadvonken veroorzaakt in conventionele configuraties altijd microverontreinigingen, afkomstig uit draadmaterialen. Voor algemene toepassingen is dat geen belemmering, maar voor onderdelen die in hightech sectoren worden toegepast, zijn materiaalzuiverheid en reproduceerbare kwaliteit randvoorwaarden. Daardoor neemt de vraag naar processen die zowel nauwkeurigheid als een extreem hoge zuiverheid borgen snel toe. Mitsubishi Electric positioneert Zerocon als antwoord op deze behoefte en legt de nadruk op een gecontroleerd draadvonkproces waarin alle processtappen zijn afgestemd op contaminatievrije verspaning.

Compleet proces beheersen

Om deze mate van controle te realiseren is Zerocon opgezet als een volledig ecosysteem waarin meerdere technologische componenten samen het proces definiëren. Het ecosysteem bestaat uit een speciale machineserie,

een kopervrije draad en een Zerocon-technologiedatabase met gevalideerde parameters. Daarnaast omvat het certificering en inbedrijfstelling op basis van een vast referentiedeel en een uitgebreide training, service en procesbegeleiding.

“Om aan de extreem hoge eisen met betrekking tot verontreiniging door koper, goud, zilver en zink, zoals de ASML GSA-standaarden of vergelijkbare normen schetsen, te kunnen voldoen, moet het hele draadvonkproces daarop afgestemd zijn. Met Zerocon heeft Mitsubishi een compleet en gecontroleerd proces ontwikkeld dat zonder nabehandeling kan voldoen aan deze extreme reinheidseisen”, vertelt Colin Jennings, Area Sales Manager EDM bij Mitsubishi.

Kopervrije draad

Binnen dit ecosysteem vormt de Mitsubishi kopervrije ZETA-CON-draad een cruciaal component. Deze draad voorkomt dat elementen uit de draad in het werkstuk diffunderen, een veelvoorkomende oorzaak van afkeur in hightechindustrieën. De draad biedt volledige materiaalzuiverheid en hoge processtabiliteit, waardoor reproduceerbare resultaten haalbaar zijn. Het ontwerp zorgt voor een hoge oppervlaktekwaliteit en minder nabewerking. Bovendien is de draad tot 80% kostenefficiënter dan molybdeenvarianten. De draad is specifiek afgestemd op de P12- en P24-draadvonkmachines, zodat een uniform en gecontroleerd EDM-proces ontstaat.

Gespecialiseerde draadvonkers

De P12- en P24-EDM-machines zijn afgeleid van het MP-platform van Mitsubishi, maar aangepast voor productieomgevingen waar contaminatiecontrole essentieel is. Waar de P12 met een bereik van 400 mm x 300 mm x 220 mm (XxYxZ) geschikt is voor werkstukken met een massa tot 500 kg, kan de grotere P24 met een bereik van 600 mm x 400 mm x 310 mm (XxYxZ) een werkstukmassa van 1.500 kg aan. Voor het bereiken van een uitzonderlijk hoge nauwkeurigheid zijn de draadvonkmachines uitgerust met Mitsubishi’s Tubular Shaft Drive. Deze innovatieve aandrijving garandeert uiterst hoge verplaatsings- en repeteernauwkeurigheden van +/- 1 µm met minimale warmteontwikkeling en onderhoud. Het AT Intelligent Auto Threading systeem zorgt dankzij een speciaal draadgloeisysteem voor stabiele draadinvoer. Met Maisart AI worden EDM-parameters geoptimaliseerd binnen het Zerocon-kader

Gevalideerde databank

Als volgende stap in procesborging ondersteunt Mitsubishi Electric gebruikers met de Zerocondatabase. Deze levert vooraf gevalideerde instellingen voor materialen zoals titanium, Inconel en Stavax. De parameters zijn ontwikkeld in combinatie met ZETA-CON-draad en sluiten aan op gangbare hightechstandaarden. De gebruiker beschikt zo direct over snijcondities die contaminatie voorkomen en een nauwkeurige geometrie waarborgen. “We hebben testen in de praktijk gedaan op een werkstuk uit Stavax, waarbij oppervlakteruwheden tot Ra ≤ 0,35 micrometer, contourafwijkingen binnen ±0,002 mm en stabiele maattoleranties haalbaar zijn bij werkstukhoogtes tot 70 mm. Dankzij de gevalideerde instellingen kunnen klanten direct zonder trial-and-errorfase en zonder verspilling van materiaal of tijd uiterst goede resultaten bereiken”, zegt Jennings.

Ondersteuning en certificering

Naast machine en procesparameters omvat Zerocon ook een uitgebreid ondersteuningsprogramma. Bij installatie wordt het systeem gevalideerd met een referentiedeel en ontvangt de gebruiker gerichte training en procesbegeleiding. Remote service, periodieke inspecties, garantie en opties voor onderhoudsverlenging zorgen voor een voorspelbare operationele omgeving. Hierdoor blijft de procesvoering controleerbaar en consistent, ook bij hoge productie-eisen.

Grote portaalfrees geeft Dumaco Venlo veel meer mogelijkheden

Een portaalfreesmachine was altijd al een logische volgende stap voor Dumaco Venlo, omdat zo’n machine echt wat zou toevoegen aan het bestaande machinepark. Nu is deze uitbreiding gerealiseerd. In de fabriekshal van de Limburgse grootverspaner is sinds begin dit jaar een Soraluce 5-assige portaalfrees met een werkbereik van 8.600mm (X-as) x 4.500mm (Y-as) x 1.500mm (Z-as) operationeel. Veel handelingen die bij de andere machines nog handmatig moeten worden uitgevoerd, gaan bij deze nieuwe aanwinst volautomatisch.

Voor klanten betekent dit vooral: grotere werkstukken kunnen vaker in één opspanning worden bewerkt, met minder handmatige tussenstappen en minder risico op herhaal- en uitlijnfouten. Het belangrijkste resultaat is een beter product.

Minder opspanmomenten

De operators hebben hun opleiding achter de rug en de eerste producten zijn inmiddels bewerkt. “Deze portaalfrees geeft ons veel meer mogelijkheden”, constateert directeur Joost van Seggelen. “Diverse producten die we wel konden maken, maar niet efficiënt, kunnen we nu veel efficiënter produceren. Hele grote delen kunnen we nu vlak op het bed opspannen. Dat scheelt niet alleen tijd, maar vermindert ook het aantal opspanmomenten. En dat helpt om de geometrie van het product beter beheersbaar te houden.”

Hij wijst op een aantal grote stalen frames, die zijn gemaakt bij Dumaco Montfoort en die bij de vestiging in Venlo moeten worden nabewerkt. “Op de nieuwe machine scheelt dat vele uren per frame. Het voordeel zit vooral in minder uitlijnen, minder verplaatsen en minder tussentijds meten.”

Grote, complexe precisieonderdelen

Dumaco Venlo heette voorheen Ubroek. Eind 2023 is het bedrijf, dat vorig jaar het 60-jarig bestaan vierde, overgenomen door de Dumaco Groep. Ooit

8 meter lange bed bevindt zich een volledig geïntegreerd nulpuntspansysteem om

begonnen met revisiewerkzaamheden - die nog steeds veel worden verricht - is het bedrijf nu vooral een toeleverancier van grote en complexe precisieonderdelen voor klanten in diverse veeleisende branches zoals de energiesector, de machinebouw en de halfgeleiderindustrie. Van Seggelen ziet ook kansen op het gebied van defensie, waar momenteel de vraag in Europa toeneemt. “Daar zijn we ons op aan het oriënteren. We zijn een pure toeleverancier en focussen niet op één klant of één segment. Dat hebben we nooit gedaan.”

Universele machine

Een kenmerk van de nieuwe portaalfreesmachine is dan ook dat het een heel universele machine is. Hij is zo standaard mogelijk uitgevoerd om veel verschillende werkstukken te kunnen bewerken. Dat helpt vooral bij enkelstuks en kleine series met veel variatie: omsteltijd en planning blijven beter beheersbaar doordat

minder ombouw nodig is. Daarnaast is een grote mate van automatisering een belangrijk kenmerk. “We willen steeds meer automatisering in onze processen brengen”, aldus Van Seggelen. “Die omslag zijn we echt aan het maken en de investering in deze machine past daarin uitstekend. We willen ook bij onze enkelstuks producten en kleine aantallen geautomatiseerd werken om concurrerend te blijven in het grote segment.”

Volautomatisch wisselen

Veel handelingen die op andere machines nog handmatig geschieden, gebeuren op de Soraluce portaalfrees geautomatiseerd. Aan beide lange zijden van de machine bevindt zich een gereedschappenmagazijn. Het ene biedt ruimte aan 240 standaardgereedschappen die volautomatisch kunnen worden gewisseld. Het magazijn aan de andere zijde is bestemd voor freeskoppen en lange en speciale gereedschappen

zoals snelloopkoppen, haakse koppen en diepgatboren tot anderhalve meter, die eveneens automatisch kunnen worden gewisseld. Hierdoor kunnen bewerkingen aan meerdere zijden en diepe boringen vaker in één opspanning worden uitgevoerd, zonder extra handmatige omstellingen.

De machine kan 5-assig simultaan bewerken. Niet het portaal met de kop beweegt, maar het bed. Hierdoor kunnen nog hogere nauwkeurigheden qua positionering worden bereikt. Met name bij grote en zware werkstukken helpt dit om onderlinge posities van bewerkte vlakken en gaten beter reproduceerbaar te maken. Dit levert bovendien een praktisch voordeel op: minder interne handling- en hijsmomenten verkleinen de kans op beschadiging van grote precisieonderdelen.

Op het ruim 8 meter lange bed bevindt zich een volledig geïntegreerd nulpuntspansysteem

ÉÉN PROCES. TOTALE PRECISIE.

Wanneer CAD/CAM-software, machinebouw, verspanende gereedschappen en Castrol-procesvloeistoffen perfect samenwerken, ontstaat Project Beehive, een vijfassig verspaningsdemoproject van Ceratizit, Grob, OpenMind en Telko, waarin elk detail is ontworpen om te presteren.

Het resultaat, een ultragetailleerde aluminium honingbij, is te bezichtigen op stand 11-D.080 tijdens

JOIN THE BEEHIVE!

Scan de QR-code en registreer je gratis toegangsticket voor Technishow 2026!

om werkstukken snel te kunnen opspannen en wisselen. Ook is de machine uitgevoerd met een aparte draaitafel. Onder de machine zit een fundering van 3 meter diep. Hierdoor bevindt de tafel zich op vloerniveau, wat het beladen en ontladen makkelijker maakt. Dat gebeurt met nieuw geïnstalleerde kraanbanen, die producten tot 25 ton kunnen handelen. De machine zelf kan een gewicht van 60 ton dragen. Zo kunnen meerdere werkstukken tegelijk op het bed worden gespannen om zo veel mogelijk productieve uren te maken.

Temperatuurbeheersing

De portaalfrees is voorzien van volledige omkasting om nevelontwikkeling in de werkplaats tegen te gaan en te voorkomen dat de spanen (vooral van aluminium) alle kanten opvliegen. Twee automatische spanentransporteurs eindigen op zo’n 2 meter boven de grond, zodat er flinke opvangbakken onder kunnen worden gezet. Verder is de omkasting ook van belang met het oog op de veiligheid en de temperatuurbeheersing. Onder meer vanwege de

komst van de nieuwe machine is de fabriekshal ook al opnieuw bekleed en volledig geïsoleerd. Hierdoor kan de temperatuur nu stabiel worden gehouden. Naast staal bewerkt Dumaco Venlo steeds meer aluminium. “Controle op je temperatuur is daarbij essentieel want de uitzettingen in aluminium zijn gigantisch, zeker als je richting werkstukken van 8 meter gaat”, licht Van Seggelen toe. “Bij lange bewerkingstijden en grote lengtes helpt een stabielere omgeving om maatvariatie van producten te minimaliseren.”

Combinatie van bewerkingen

Dumaco Venlo is goed in producten vanaf 1 meter, een formaat waarbij het voor de meeste verspaners ophoudt. De grootverspaner onderscheidt zich daarbij met een combinatie van bewerkingen, die onder één dak worden aangeboden voor groot en complex werk: draaien, frezen, slijpen, honen, eroderen en meten. Dat maakt het mogelijk verschillende bewerkingen beter op elkaar af te stemmen, met minder overdrachtsmomenten tussen verschillende leveranciers. “We doen graag de speciale dingen,

die veel maakkennis vereisen. Daar worden onze mensen enthousiast van. We zeggen niet gauw nee.”

Vakmanschap

De medewerkers beschikken over een grote mate van vakmanschap. Dat is en blijft ‘key’ voor Van Seggelen, ondanks - of misschien wel juist vanwege – alle vormen van automatisering. “Je moet weten hoe je grote, zware producten handelt. Hoe zo’n groot zwaar blok metaal beweegt, hoe je dat op zijn plek hijst en opspant. De hele werkaanpak, inclusief het meten, vraagt om kennis en ervaring. Dat is vakmanschap dat je niet kunt vangen in CAM-pakketten.” Samen met die vakmensen is Van Seggelen nu aan de slag om de productiecapaciteit van de portaalfreesmachine goed gevuld te krijgen. Hij heeft daar alle vertrouwen in. De uitbreiding is met name relevant voor klanten met grote werkstukken waarbij meerdere vlakken en boringen in één opspanning gewenst zijn, of waar nauwkeurige toleranties en reproduceerbaarheid kritisch is.

DMG Mori bouwt op continue ontwikkeling

Begin februari bezocht de redactie van VerspaningsNieuws het Open Huis van DMG Mori in het Zuid-Duitse Pfronten. Aanleiding was een omvangrijke presentatie van meer dan veertig machines en ruim twintig automatiseringsoplossingen, waaronder drie wereldprimeurs. Daarnaast presenteerde het bedrijf met trots een gloednieuw opleidingscentrum van 4.500 m² voor het opleiden van technisch talent.

Om meteen met het paradepaardje van DMG Mori te beginnen: het nieuwe opleidingscentrum. Het 4.500 m² grote centrum is ingericht als moderne leeromgeving en biedt ruimte aan ongeveer 150 leerlingen. Volgens John Kooning, directeur van DMG Mori Nederland, is deze investering van groot belang voor een moderne opleiding. “De sector kampt met een tekort aan goed opgeleide vakmensen. Met een moderne leeromgeving willen we met DMG Mori een bijdrage leveren aan een duurzame instroom van technisch talent in de machinebouw en verspaning. Dat deden we in het verleden al via de DMG Mori Academy, in samenwerking met opleidingscentra en onderwijsinstellingen, maar nu met het nieuwe trainingscentrum worden de mogelijkheden aanzienlijk uitgebreid.”

Moderne leeromgeving

Het opleidingscentrum is uitgerust met actuele technologie en praktijkgerichte leeropstellingen. In de gereedschapsruimte staan voorinstelapparaten en studenten werken op moderne draai- en freesmachines. Met behulp van touchscreens kunnen ze direct aan de machine tekeningen oproepen en technische informatie raadplegen. Daarmee worden studenten meteen voorbereid op een gedigitaliseerde, papierloze productieomgeving. Naast de laagdrempelige draai- en freesmachine staat er in het opleidingscentrum ook een vijfassige DMC 75 met automatisering. Daarmee komen leerlingen tijdens hun opleiding direct in aanraking met hedendaagse productieprocessen. Naast draai-

en freestechnologie is er ook aandacht voor elektronica, mechatronica, programmeren en Industry 4.0. Ook beschikt het centrum over een virtuele lasafdeling, waar de basis van het lassen wordt aangeleerd. Het opleidingscentrum heeft zo alles in huis om mensen op te leiden tot volwaardige werktuigbouwers.

Horizontale, universele vijfasser

Naast een rondleiding door het nieuwe opleidingscentrum nam DMG Mori tijdens het Open Huis uitgebreid de tijd om diverse wereldprimeurs te presenteren en inhoudelijk toe te lichten. Voor de Nederlandse markt is de tweede generatie van het vijfassige horizontale bewerkingscentrum DMU 65 H monoBLOCK interessant. Met de introductie van deze machine bouwt DMG Mori voort op het succes van zijn horizontale vijfassige bewerkingscentra. De machine positioneert zich als een krachtige, universele oplossing voor veeleisende toepassingen in matrijzenbouw, luchtvaart en algemene machinebouw.

De basis van de machine is een stabiel gietijzeren bed met drie geleidingen in de X-as. In combinatie met een thermosymmetrisch ontwerp en uitgebreide koelsystemen, kan volgens DMG Mori een continue nauwkeurigheid tot 5 micrometer gerealiseerd worden. De bewegende kolom met lage bewegende massa’s maakt versnellingen tot 8,5 m/s2 mogelijk. Het horizontale ontwerp bevordert spaanafvoer, wat de proceszekerheid verhoogt. De draaizwenktafel is geschikt voor werkstukken met een diameter tot 840 mm, een hoogte van maximaal 770 mm en een massa tot 600 kg. Het gereedschapsmagazijn biedt plaats aan maximaal 453 gereedschappen. Spilvarianten lopen tot 30.000 min⁻¹ of leveren een koppel tot 288 Nm met HSK-A 100. “Een interessant aspect is dat de nieuwe generate DMU 65 H monoBLOCK gunstiger is geprijsd dan zijn voorganger. Bij de ontwikkeling is nadrukkelijk gestuurd op een efficiëntere productie, waardoor de kosten van componenten konden worden verlaagd”, aldus Kooning. “Dat verklaart ook waarom de verwachtingen voor deze machine hoog zijn.”

Productief draaicentrum

Een andere wereldprimeur met relevantie voor de Nederlandse markt is de CTX 450 4A. In maart wordt een vergelijkbare uitvoering van deze machine gepresenteerd tijdens de TechniShow. Dit nieuwe universele draaicentrum is voorzien van een hoofd- en subspil en twee turrets. DMG Mori richt zich met deze machine op de flexibele compleetbewerking van kleine en middelgrote series. De twee spindels en twee turrets maken zeszijdige compleetbewerking mogelijk van werkstukken met een diameter tot 430 mm en een lengte tot 700 mm. Dat alles op een vloeroppervlak van slechts 10,8 m². Interessant is dat beide turrets afzonderlijk of gelijktijdig op twee spindels kunnen

werken, wat de inzetbaarheid vergroot. De boventurret biedt plaats aan twaalf of zestien VDI 40-gereedschappen, de onderturret aan twaalf gereedschappen. Beide ondersteunen aangedreven gereedschappen tot 12.000 min⁻¹ en 38 Nm. Optioneel zijn VDI 30-turrets leverbaar met meer posities. De hoofdspil heeft een maximaal toerental van 4.500 min⁻¹ en een koppel van 280 Nm, terwijl de subspil het moet doen met 5.500 min⁻¹ en 171 Nm. Verder heeft de machine een stafdoorlaat met een diameter van 102 mm. Automatisering is geïntegreerd via een standaard ontlaadinrichting. Uitbreiding met een Robo2Go Turning automatiseringsoplossing vergroot de automatiseringsmogelijkheden.

Qua nauwkeurigheid voldoet de CTX 450 4A aan

Adaptieve boorcyclus

de eisen van sectoren waar hoge maatvastheid vereist is. Dankzij een stabiele constructie en Magnescale-positiemeetsystemen in beide X-assen, de Y-as en optioneel de Z-as, kan volgens DMG Mori een positioneernauwkeurigheid van 6 micrometer worden behaald.

Laagdrempelige automatisering

Geen wereldprimeur, maar wel vrij nieuw is de derde generatie Robo2Go die DMG Mori op het Open Huis presenteerde. Met deze oplossing speelt DMG Mori in op de groeiende behoefte aan laagdrempelige automatisering voor bewerkingscentra en draaibanken. De Robo2Go Milling en Robo2Go Turning hebben zich de afgelopen jaren bewezen als flexibele robotoplossingen voor kleine tot middelgrote series. De nieuwe generatie legt de nadruk op een grotere opslagcapaciteit, waarbij een belangrijk aandachtspunt ligt op de herziening van de opslagmodules. Zo vergroot de standaard Europallet de capaciteit met 12%, terwijl de ladeopslag met 32% is uitgebreid. Daarnaast is een palletstation met drie Euro-pallets beschikbaar, waarmee de opslagcapaciteit tot 50% toeneemt. Hierdoor kunnen bedrijven langere perioden onbemand produceren. Met de nieuwe 70 kg-module kunnen werkstukken tot 40 kg in één grijperhandeling worden verwerkt. Daarmee positioneert Robo2Go 3 zich tussen de 35 kg-capaciteit van de Robo2Go Turning en de 210 kg van de Robo2Go Max.

Ook de toegankelijkheid van de machine stond centraal in het ontwerp. De robot kan zowel links als rechts van het bewerkingscentrum worden

Het Open Huis bood voor DMG Mori de kans om nieuwe technologycyclussen te presenteren. Aandacht ging uit naar het verbinden van twee verschillende materialen met behulp van wrijvingsroerlassen direct in de bewerkingsmachine.

Daarnaast introduceerde DMG Mori een nieuwe technologiecyclus voor diepgatboren op universele bewerkingscentra. De zogenaamde Adaptive Drilling Control (ADC) richt zich op het beheersbaar maken van een traditioneel kritische bewerking. Vooral bij diepgatboren leiden spaanafvoerproblemen, uitlijnfouten of gereedschapsbreuk snel tot afkeur en productievertraging. Met behulp van sensoren die continu de druk, volumestroom en belasting meten, stuurt ADC in een gesloten regelkring de koelmiddeltoevoer en bewerkingsstrategie bij. De koelmiddeldruk en volumestroom worden automatisch aangepast aan de procesfase en spaansituatie, ook bij drukken boven 80 bar. Daarmee wordt het risico op procesinstabiliteit bij afwijkingen in materiaal, gereedschapstoestand of koelsmering sterk gereduceerd. Volgens DMG Mori resulteert de adaptieve regeling in een hogere proceszekerheid, een langere standtijd tot circa 30%en energiebesparingen tot eveneens 30%.

ADC is ontwikkeld in samenwerking met partners uit het DMG Mori Qualified Products Network, waaronder Botek, Gühring, Kennametal, Walter en FUCHS Lubricants. De ADC-cyclus is beschikbaar voor diverse monoBLOCK-, duoBLOCK- en portaalmachines met Siemens- of Heidenhain-besturing.

geplaatst, zodat werkruimte, bedieningspaneel en gereedschapsmagazijn goed bereikbaar blijven. Voor revolverdraaibanken uit de CTX- en NLX-serie blijft linksopstelling gebruikelijk. De bediening van de Robo2Go 3 verloopt via een geïntegreerde Robo2Go-app in de machinebesturing.

Digitalisering maakt het verschil

Naast machines en automatiseringsoplossingen was er ook veel aandacht voor slimme productiemethoden en digitale oplossingen. Deze nieuwe technologie is altijd wat moeilijker te ontdekken tussen al het hardware pracht en praal, maar belangrijker dan ooit om productieprocessen efficiënter te maken.

Tommy Kuhn, Managing Director van DMG Mori Digital, benadrukt in een interview dat digitale technologieën een sleutelrol spelen bij actuele vraagstukken rond efficiëntie, productiviteit, innovatie en ecologische duurzaamheid. Volgens

hem kunnen de belangrijkste ontwikkelingen binnen de industrie niet los worden gezien van verdere digitalisering.

Het tekort aan vakmensen, de toenemende automatisering en daarmee de groeiende behoefte aan programmeerkennis, maar ook de complexiteit van machines en processen vragen om digitale ondersteuning. Daarnaast speelt het reduceren van energieverbruik een steeds grotere rol in productieomgevingen. Digitale oplossingen dragen hier nu al substantieel aan bij en hun betekenis zal volgens Kuhn verder toenemen, mede door de integratie van kunstmatige intelligentie. Wereldwijd heeft DMG Mori inmiddels ongeveer 300 softwareontwikkelaars in dienst. Daarmee benadrukt het bedrijf het strategische belang dat het toekent aan software en digitale infrastructuur binnen de machinebouw.

Een centrale pijler in deze strategie is het CELOS X-besturingsplatform van DMG Mori. CELOS X vormt de basis voor gedigitaliseerde productieprocessen.

Tijdens het Open House in Pfronten waren alle getoonde machines uitgerust met de meest recente, geoptimaliseerde versie van het appgebaseerde platform, waarmee de hoge mate van connectiviteit werd gedemonstreerd. Volgens Kuhn heeft DMG Mori in de afgelopen jaren een groot aantal applicaties ontwikkeld die klanten direct kunnen inzetten om hun werkprocessen te optimaliseren. In de praktijk blijkt echter dat gebruikers niet altijd op de hoogte zijn van de beschikbare functionaliteiten. Hij adviseert bedrijven daarom bewust tijd te investeren in het verkennen van de digitale mogelijkheden binnen hun machinepark om zo het volledige potentieel te benutten.

Slijpen als processtap in de moderne metaalbewerking

Schuurbanden spelen een belangrijke rol bij ontbramen, egaliseren en oppervlaktevoorbewerking.

In de metaalbewerking en verspaning is slijpen uitgegroeid tot een volwaardige processtap met directe invloed op productkwaliteit, doorlooptijd en veiligheid. Van het voorbereiden van lasnaden tot het afbramen van randen en het afwerken van oppervlakken bepaalt de juiste keuze van slijp- en schuurmiddelen in hoge mate de stabiliteit van het totale productieproces. Onvoldoende afgestemde slijpgereedschappen leiden al snel tot extra nabewerking, variatie in kwaliteit en onnodig tijdverlies.

Schuur- en slijpbewerkingen worden in veel werkplaatsen nog te vaak gezien als ondersteunend of corrigerend werk. In werkelijkheid vormen zij een kritische schakel tussen verspaning, lassen en assemblage. Een gecontroleerd

slijpproces voorkomt variatie in maatvoering en oppervlaktekwaliteit en draagt bij aan een voorspelbare doorstroming van producten door de werkplaats. Binnen deze context ontwikkelt Klingspor zijn slijp- en schuurmiddelen nadrukkelijk vanuit de praktijk. Het assortiment is gericht op eindgebruikers die hun slijpproces beheersbaar, reproduceerbaar en efficiënt willen inrichten. Producten zoals de schuurbanden CS 411 en CS 920 Y, de lamellenschijf SMT 850, de afbraamschijf A 624 en de EDGE-doorslijpschijven zijn ontwikkeld met het oog op specifieke processtappen binnen de moderne metaalbewerking.

Continuïteit en reproduceerbaarheid

Schuurbanden spelen een belangrijke rol bij ontbramen, egaliseren en oppervlaktevoorbewerking. Zeker bij seriematig werk zijn een constante slijpkracht, beperkte warmteontwikkeling en een voorspelbare standtijd

Efficiëntie en duurzaamheid

essentieel. Onregelmatige slijtage of afnemende afnamekracht leiden direct tot variatie in het eindresultaat. De CS 411 is een universeel inzetbare schuurband met een sterke linnen drager, geschikt voor staal en roestvast staal. Door de gelijkmatige slijpwerking blijft de band gedurende de gehele levensduur controleerbaar. Dit maakt de CS 411 toepasbaar voor zowel handmatige bewerkingen als stationaire bandschuurmachines, waar proceszekerheid en herhaalbaarheid belangrijk zijn.

Voor zwaarder belaste toepassingen is de Cevolution CS 920 Y ontwikkeld. Deze schuurband combineert een extra sterke Y-polyesterdrager met keramische korrel. In de praktijk resulteert dit in een hogere afnamesnelheid, ook bij hoge contactdruk, en een langere standtijd. Vooral in industriële omgevingen, waar continuïteit en voorspelbaarheid doorslaggevend zijn, biedt dit duidelijke voordelen.

Voorbereiden en afwerken

Waar schuurbanden vooral worden ingezet voor vlakke of lineaire bewerkingen, spelen lamellenschijven een belangrijke rol bij het bewerken van lasnaden en contouren. De SMT 850 plus Special is specifiek ontwikkeld voor het bewerken van TIG-lasnaden in roestvast staal. Door de speciale uitvoering als vliescombi-slijpschijf kunnen materiaalafname en oppervlakteafwerking in één bewerking worden uitgevoerd. Deze

vermindert het aantal processtappen en beperkt gereedschapswissels. Dat vertaalt zich direct naar tijdwinst en een constanter eindresultaat.

Afbramen onder zware belasting

Voor zwaar afbraamwerk en grovere bewerkingen is de A 624 Supra afbraamschijf ontwikkeld. Deze schijf is bedoeld voor toepassingen met hoge belasting in zowel industriële als ambachtelijke omgevingen. De dual layer-technologie, waarbij de schijf uit twee functionele lagen is opgebouwd, combineert agressieve materiaalafname met een langere standtijd. In de praktijk betekent dit dat de schijf minder snel slijt en langer inzetbaar blijft, zonder dat de afnamecapaciteit afneemt. Dit leidt tot minder schijfwissels en een lagere gereedschapsconsumptie per bewerking. De A 624 Supra is geschikt voor staal en roestvast staal en wordt ingezet bij uiteenlopende slijptoepassingen.

Balans tussen snelheid en standtijd

Ook bij doorslijpen speelt gereedschapskeuze een belangrijke rol in het totale proces. De 1,2 mm Kronenflex EDGE-doorslijpschijf is ontwikkeld als compromis tussen snelheid en levensduur. De schijf snijdt sneller dan traditionele 1,6 mmvarianten en heeft een langere standtijd dan dunnere 1,0 mm-schijven. De EDGE-schijf is geschikt voor staal, roestvast staal en aluminium en biedt daarmee brede inzetbaarheid binnen de werkplaats.

Door per slijpstap het juiste gereedschap in te zetten, ontstaat een logisch en reproduceerbaar slijpproces. Minder gereedschapswissels, constante oppervlaktekwaliteit en betere procescontrole dragen direct bij aan een hogere productiviteit. Slijpen wordt daarmee geen correctieve handeling achteraf, maar een geïntegreerde processtap binnen de metaalbewerking. Klingspor ondersteunt deze benadering met een overzichtelijk opgebouwd assortiment en technische expertise die is afgestemd op professioneel gebruik. Daarmee krijgen gebruikers meer grip op hun slijpproces en op de rol die slijpen speelt binnen het totale productieproces.

Technisch advies

Wilt u weten welke Klingspor-oplossing het beste aansluit bij uw toepassing? Neem contact op met een lokale Klingspor-dealer bij u in de buurt of met het Klingspor-salesteam:

 Nederland: info@klingspor.nl

 België: info@klingspor.be

Industriële metaalprinter

Additive Industries heeft een nieuwe metaalprinter gepresenteerd: de MetalFab 420K. Het systeem combineert vier lasers van 1 kW met een modulair en geautomatiseerd ontwerp, en is ontwikkeld om hogere productiviteit en materiaalkwaliteit te realiseren voor toepassingen in onder meer de luchtvaart, ruimtevaart, automotive en hightechsector.

De MetalFab 420K is ontworpen om de grenzen van laser powder bed fusion (LPBF) verder te verleggen. Elke laser heeft toegang tot het volledige bouwvolume van 420 x 420 x 400 mm, wat een hogere productiesnelheid mogelijk maakt zonder in te leveren op nauwkeurigheid. Een geoptimaliseerde gasstroom zorgt voor een homogene en stabiele poederlaag, waardoor hogere lasersnelheden kunnen worden behaald met behoud van kwaliteit.

Het systeem beschikt over een variabele bundeldiameter tussen 100 en 500 micrometer, waardoor gebruikers procesparameters kunnen afstemmen op specifieke materialen en toepassingen. Geautomatiseerde laserkalibratie en laser-naar-laseruitlijning binnen de machine verbeteren de reproduceerbaarheid en betrouwbaarheid van het proces.

Tillen en positioneren

Modulair ontwerp

Dankzij de modulaire opbouw kan de capaciteit van de MetalFab 420K eenvoudig op locatie worden uitgebreid. In de meest geautomatiseerde configuratie kunnen tot acht printtaken zonder operator worden uitgevoerd.

Het systeem biedt daarnaast de mogelijkheid om tot drie verschillende materialen gelijktijdig te gebruiken door meerdere productiekernen in serie te installeren. Zo kunnen fabrikanten hun flexibiliteit vergroten en complexere productiestromen ondersteunen.

De CNC LiftArm is een hydraulisch til- en positioneersysteem tot 125 kg, ontworpen voor veilige, nauwkeurige en flexibele handling van werkstukken in industriële productieomgevingen.

Het til- en positioneersysteem van CNC LiftArm is ontwikkeld voor het veilig en ergonomisch hanteren van werkstukken bij CNC-machines en andere industriële werkplekken. Het systeem is bedoeld voor productieomgevingen waar zware componenten regelmatig moeten worden gewisseld of nauwkeurig gepositioneerd. De focus ligt op gecontroleerde handling, flexibiliteit en inzetbaarheid in beperkte ruimtes.

De CNC LiftArm is geschikt voor werkstukken tot 125 kg en maakt gebruik van een hydraulisch systeem met twee-snelheidsbediening. Daarmee kan

de operator het werkstuk met hoge nauwkeurigheid positioneren, zowel bij het opspannen in bewerkingscentra als bij gebruik in lasstations of meetopstellingen. Het hefbereik is afgestemd op toepassingen waarbij zowel lage als hogere werkposities nodig zijn.

De scharnierbare armconstructie maakt zijdelingse benadering van machines mogelijk zonder de toegang te blokkeren. Dankzij een rotatiecapaciteit van 360 graden blijft het systeem ook in krappe productieruimtes inzetbaar. CNC LiftArm is beschikbaar als vaste vloeropstelling of als mobiele uitvoering, waardoor verplaatsing tussen meerdere machines mogelijk is. De constructie is uitgevoerd met industriële lagers en duurzame componenten, gericht op langdurige inzet in veeleisende productieomgevingen.

flexibele EcoCvario is ontwikkeld voor waterige fijnreiniging. De nieuwe installatie maakt de integratie

van

en droogtechnologieën, die toepassings- en klantspecifiek kunnen worden geconfigureerd.

Watergebaseerde fijnreiniging

Met de nieuwe EcoCvario heeft Ecoclean een flexibele oplossing voor watergebaseerde fijnreiniging ontwikkeld. Het modulaire concept maakt het mogelijk om verschillende reinigingstechnologieën en droogprocessen aan te passen aan individuele eisen, zodat hoge reinheidsspecificaties reproduceerbaar, snel en duurzaam kunnen worden vervuld.

Stijgende kwaliteitseisen leiden in alle sectoren tot veeleisendere reinigingstaken met hoge reinheidseisen. En dat ongeacht of het gaat om het reinigen van massaproducten als stortgoed of precisieonderdelen als vaste goederen. Deze toepassingen vereisen toepassings- en klantspecifieke fijnreinigingsprocessen, waarvoor Ecoclean de nieuwe EcoCvario heeft ontwikkeld. De krachtige spuit- en dompelreinigingsinstallatie met vacuümbestendige werkkamer is ontworpen

voor batches met een gewicht tot 150 kg en afmetingen van maximaal 650 x 470 x 400 mm en is standaard uitgerust met drie dompelbakken. Door de compacte voetafdruk en de vele automatiseringsmogelijkheden is deze installatie ook ideaal voor een naadloze integratie in de productieketen.

Allround reinigen

Door het gebruik van diverse, vrij combineerbare reinigingstechnologieën kan dit innovatieve allroundtalent aan de meest uiteenlopende eisen worden aangepast. Zo maakt de drukwisselmethode Pulsated Pressure Cleaning (PPC) het mogelijk om verontreinigingen betrouwbaar te verwijderen uit complexe binnengeometrieën, fijne capillairen, smalle ondersnijdingen, diepe boringen met kleine doorsneden of de filigrane structuren van geprinte componenten. Bij vermogensgeregelde ultrasone trillingen met verschillende frequenties kunnen afzonderlijke trillingseenheden afhankelijk

van de toepassing en het onderdeel worden geselecteerd of deselecteerd. Bij hardnekkige verontreinigingen speelt reiniging met een hogedrukproces zijn sterke punten uit. Bij filigrane en gevoelige componenten zorgt een zachte spoeling ervoor dat ze schoon en onbeschadigd uit de reinigingsinstallatie komen, geheel volgens de eisen. De spoelfunctie van de werkkamer via extra sproeiers vermindert de verspreiding tot een minimum.

De EcoCvario biedt ook een vergelijkbare flexibiliteit bij het drogen: uitgerust met combineerbare hetelucht- en vacuümdroging wordt in elk geval een optimaal resultaat bereikt met een minimaal energieverbruik en een zo kort mogelijke tijd. Ondersteuning hierbij wordt geboden door een in de werkkamer geïntegreerde, sensorgestuurde vochtmeting en -bewaking. HEPA-filters voor de behandeling van de toevoerlucht bij het warmeluchtdrogen voorkomen herbesmetting van de gereinigde onderdelen.

Compacte draaimachine

EMCO introduceert het compacte Universalturn 50 draaicentrum. De machine is het eerste model van een nieuwe generatie die is ontwikkeld met het oog op hogere nauwkeurigheid, grotere dynamiek en meer flexibiliteit. Dankzij geavanceerde aandrijfsystemen en een geïntegreerde Y-as is het draaicentrum gericht op hogere productiviteit, met behoud van strikte bewerkingsnauwkeurigheid.

De machine is opgebouwd rond een trillingsdempende gietijzeren basis die zorgt voor stijfheid, thermische stabiliteit en herhaalnauwkeurigheid. De assen zijn dynamisch uitgevoerd voor korte cyclustijden en gelijktijdig draaien en frezen. De Y-as is volledig geïntegreerd in de machineconstructie en beschikt over een lange slag, wat extra mogelijkheden biedt voor freesbewerkingen en complexe geometrieën. Er zijn meerdere spilconfiguraties beschikbaar. De UT50 M en MY zijn uitgerust met een riemaangedreven hoofdspil met hoog koppel. De UT50 SMY beschikt over direct aangedreven motoren op hoofd- en tegenspil, met een breed toerentalbereik en hoge rondloopnauwkeurigheid. Afhankelijk van de uitvoering

Duratomic-kwaliteit

Seco heeft de TS0501 geïntroduceerd, een nieuwe

Duratomic-kwaliteit die is ontwikkeld voor het nauwkeurig en betrouwbaar finishen van superlegeringen met hoge hardheid, waaronder moderne luchtvaartmaterialen en gevestigde legeringen zoals Inconel 718. Ontwikkeld voor een onbemande productie, is deze kwaliteit bedoeld om de standtijd, processtabiliteit en oppervlaktekwaliteit te verbeteren in veeleisende toepassingen binnen de luchtvaart- en energiesector.

De TS0501 bouwt voort op Seco’s bestaande draaiprogramma met een focus op consistente afwerking van hittebestendige superlegeringen. Met verbeterde slijtvastheid en thermische stabiliteit is de TS0501 bedoeld voor toepassingen waarbij componentkwaliteit en structurele integriteit cruciaal zijn. De kwaliteit is beschikbaar in meerdere geometrieën en spaanbrekervarianten om aan specifieke afwerkingseisen in verschillende opstellingen te voldoen. Volledige compatibiliteit met bestaande gereedschaphouders stelt fabrikanten in staat de

Minder hardmetaal

Met de boor- en freessystemen DrillMeister en TungMeister introduceert Tungaloy modulaire gereedschapsconcepten die inspelen op stijgende hardmetaalkosten en toenemende grondstoffenschaarste. Beide systemen zijn gebaseerd op een wisselkopprincipe, waarbij uitsluitend de snijkop wordt vervangen. Daarmee richten ze zich op een lager materiaalverbruik en een stabielere kostenstructuur in veeleisende productieomgevingen.

De systemen vormen een alternatief voor conventionele volhardmetalen gereedschappen die na slijtage volledig moeten worden vervangen. Door alleen de versleten kop te wisselen, blijft de houder behouden en wordt het gebruik van wolfraamhoudend hardmetaal gereduceerd. DrillMeister omvat verwisselbare boorkoppen voor uiteenlopende boortoepassingen, afgestemd op verschillende materialen en

De compacte EMCO Universalturn 50 is ontwikkeld met het oog op hogere nauwkeurigheid, grotere dynamiek en meer flexibiliteit.

zijn toerentallen tot 12.000 min⁻¹ en vermogens tot 8,8 kW mogelijk. Een direct meetsysteem op de C-as met een resolutie van 0,0001° is standaard.De revolver is leverbaar als VDI30 met aangedreven gereedschappen of als BMT45P voor toepassingen met een hoog freesaandeel. De besturing is gebaseerd op Sinumerik ONE, met optioneel een Fanuc 0i-F Plus.

De Seco TS0501 is ontworpen voor voorspelbaar gereedschapsgedrag onder hoge thermische en mechanische belasting, waardoor langere onbemande bewerkingscycli en minder stilstand mogelijk worden.

nieuwe oplossing toe te passen zonder hun gereedschapssystemen opnieuw te configureren, wat zorgt voor een eenvoudige overgang in de productieomgeving.

Met de DrillMeister en TungMeister reduceert Tungaloy het verbruik van hardmetaal.

bewerkingscondities. TungMeister biedt een breed programma freeskoppen voor onder meer high feed-, vlak-, schouder-, sleuf- en afschuinbewerkingen. Dankzij de modulaire opbouw kunnen gebruikers snel wisselen tussen bewerkingen zonder complete gereedschappen te vervangen.

efficiënter buisbewerken

• Buizen, stafmateriaal en profielen makkelijker terugvinden

• Restmateriaal efficiënter opbergen

• Gemiddelde terugverdientijd 3 jaar

• Veiliger voor personeel

• Maximaal rendement op de m

Technishow

Bezoek onze website en vraag een vrijblijvende offerte aan! LM Compact

De exploratie van de ruimte is gebaseerd op precisie.

In de ruimte worden fouten keihard afgestraft. Daarom vertrouwt de lucht- en ruimtevaart op bewerkingscentra en automatiseringsoplossingen van HERMLE. Logisch. Wie verantwoordelijk is voor miljoenen, laat niets aan het toeval over. Dat geldt ook in München: daar zorgt een startup voor een revolutie in ruimte-exploratie. www.hermle-nederland.nl